WO2023001771A1 - Werkzeug - Google Patents

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WO2023001771A1
WO2023001771A1 PCT/EP2022/070080 EP2022070080W WO2023001771A1 WO 2023001771 A1 WO2023001771 A1 WO 2023001771A1 EP 2022070080 W EP2022070080 W EP 2022070080W WO 2023001771 A1 WO2023001771 A1 WO 2023001771A1
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WO
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tool
cutting edge
base body
peripheral wall
recess
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/070080
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English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas FEILE
Alexander SUCHANOW
Martin CZAPKA
Original Assignee
MAPAL Fabrik für Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to MX2024000977A priority patent/MX2024000977A/es
Priority to KR1020247005360A priority patent/KR20240031410A/ko
Priority to CN202280050925.XA priority patent/CN117693410A/zh
Priority to EP22754059.8A priority patent/EP4373632A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B5/00—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor
    • B23B5/08—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor for turning axles, bars, rods, tubes, rolls, i.e. shaft-turning lathes, roll lathes; Centreless turning
    • B23B5/12—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor for turning axles, bars, rods, tubes, rolls, i.e. shaft-turning lathes, roll lathes; Centreless turning for peeling bars or tubes by making use of cutting bits arranged around the workpiece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2210/00—Details of turning tools
    • B23B2210/02—Tool holders having multiple cutting inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2220/00—Details of turning, boring or drilling processes
    • B23B2220/04—Chamferring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2220/00—Details of turning, boring or drilling processes
    • B23B2220/40—Peeling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2222/00—Materials of tools or workpieces composed of metals, alloys or metal matrices
    • B23B2222/84—Steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2270/00—Details of turning, boring or drilling machines, processes or tools not otherwise provided for
    • B23B2270/30—Chip guiding or removal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2270/00—Details of turning, boring or drilling machines, processes or tools not otherwise provided for
    • B23B2270/34—Means for guiding

Definitions

  • the invention relates to a tool for machining an outer peripheral surface of a workpiece.
  • Workpieces that have a large outer diameter, in particular of more than 170 mm, with a large overhang length, in particular of at least 0.8 times the outer diameter, are typically machined by turning, in particular on turning/milling centres.
  • This is particularly disadvantageous with regard to an overall production strategy for the production of complex components, in particular stator housings for electric motors, since a great deal of time and money is required, in particular with regard to the use of different processing stations and the re-clamping of different ones, in particular for internal processing and on the other hand for external processing tools.
  • the inner diameter of such workpieces can typically be machined with rotating tools on a machining center, which allows rapid and, in particular, automated re-clamping.
  • the object is achieved in particular by creating a tool for machining an outer peripheral surface of a workpiece that has an interface that is set up for fastening the tool to a counter-interface.
  • the tool also has a base body that is at least partially cylindrical.
  • the base body has a peripheral wall that encompasses a receiving space and is designed to be open at the end, so that the workpiece can be received at least partially in the receiving space.
  • At least one cutting edge, which engages in the receiving space, is arranged on the base body for the machining of the outer peripheral surface of the workpiece.
  • the peripheral wall has at least one chip passage opening, which is arranged relative to the at least one cutting edge in such a way that chips removed by the at least one cutting edge during machining of the workpiece can exit through the at least one chip passage opening from the receiving space into an external environment of the base body.
  • the base body which is cylindrical at least in sections, gives the tool a high level of stability, so that large outside diameters can be machined with high quality even with large overhang lengths, in particular also fine machined (at least IT7 quality and better).
  • the machined workpiece can be accommodated during the machining in the receiving space open at the end, with the tool encompassing the workpiece with the peripheral wall at least in regions.
  • the tool is thus designed in particular as a tubular or bell-shaped tool, which entails intrinsically high stability.
  • the outer peripheral surface of the workpiece, and consequently the outer diameter can be machined.
  • the resulting chips can escape radially outwards through the chip passage recess assigned to the cutting edge, so that damage to the workpiece surface, in particular the outer peripheral surface of the workpiece, by chips arranged, in particular jammed, between the outer peripheral surface of the workpiece and the peripheral wall of the tool is effectively avoided.
  • this ensures a very high processing quality in connection with the high stability of the tool.
  • the chip clearance recess advantageously reduces the weight of the tool, which has a positive effect affects the machining accuracy with large overhang lengths.
  • a counter-interface in particular a machine spindle, particularly preferably a machining center, it being possible in particular to carry out rotating machining of the workpiece in such a way that either the tool or the workpiece rotates around a imaginary longitudinal axis of the tool is rotated, or that both the tool and the workpiece are rotated relative to each other about the longitudinal axis of the tool.
  • the tool proposed here allows a pot-shaped stator housing for an electric motor to be completely machined on a single machine, in particular a machining center.
  • Both the inner diameter, ie an inner peripheral surface, and the outer diameter, ie the outer peripheral surface, of the cup-shaped stator housing can be machined on the same machine, in particular the machining center.
  • the interface is designed as a hollow shank taper interface, as a steep taper interface, as a Morse taper interface or in some other suitable manner.
  • an axial direction or longitudinal direction is understood in particular as meaning a direction that extends along a longest extent, preferably along a symmetry or rotational axis of the preferably cylindrically symmetrical, in particular rotationally symmetrical, tool.
  • a radial direction is perpendicular to the axial direction.
  • a circumferential direction encompasses the axial direction concentrically.
  • the tool has exactly one cutting edge. In another preferred embodiment, the tool has a plurality of cutting edges. In a preferred embodiment, the tool has exactly one chip passage recess. In another preferred embodiment, the tool has a plurality of chip passage recesses.
  • the base body is circular-cylindrical or rotationally symmetrical.
  • the base body is tubular.
  • the at least one cutting edge is arranged on the peripheral wall of the base body.
  • the at least one blade has in particular a geometrically defined or geometrically determined cutting edge.
  • the at least one cutting edge is designed as a blade insert, cutting insert or indexable insert, which has at least one geometrically defined or geometrically determined cutting edge
  • the at least one cutting edge is in particular in machining engagement with the outer peripheral surface of the workpiece when the workpiece is at least partially received in the receiving space.
  • the tool has a plurality of cutting edges as the at least one cutting edge, the peripheral wall having a plurality of chip passage openings, and wherein each chip passage opening of the plurality of chip passage openings is assigned at least one cutting edge of the plurality of cutting edges in such a way that that chips removed by the respectively assigned cutting edge can escape from the receiving space into the external environment through the assigned chip passage recess. It is possible that exactly one cutting edge of the plurality of cutting edges is assigned to each chip passage opening of the plurality of chip passage openings. However, it is also possible for a plurality of cutting edges, in particular at least two cutting edges, to be assigned to at least one chip passage recess of the plurality of chip passage recesses.
  • each cutting edge of the plurality of cutting edges is preferably one--in particular exactly one--assigned to a chip passage recess, so that the A plurality of cutting edges, the chips removed by the respective cutting edge can exit through the associated chip passage recess in the radial direction into the external environment. If the tool has a plurality of chip passage recesses, this advantageously also reduces the weight of the tool, which last but not least also takes into account the idea of lightweight construction.
  • the at least one chip passage recess is designed to be closed along a closed recess peripheral line.
  • the pocket perimeter extends around a radius vector that is perpendicular to the axial direction of the tool and penetrates the chip clearance pocket. So it is in the recess perimeter to a the perimeter of the
  • the term “circumference” here therefore refers to the circumference of the chip clearance recess and not to the tool circumference.
  • the at least one chip passage recess is designed in particular as a window in the peripheral wall.
  • Circumferential wall and / or material of another tool part such as a front cutting ring, in particular completely framed.
  • a front cutting ring Circumferential wall and / or material of another tool part, such as a front cutting ring, in particular completely framed.
  • the peripheral wall has at least one additional recess.
  • the at least one additional recess advantageously contributes to a further reduced weight of the tool, so that it can be made particularly light. This particularly takes into account the idea of lightweight construction.
  • the additional recess is assigned to the additional recess--in contrast to a chip passage recess.
  • the additional recess is therefore in particular free of a cutting edge.
  • the additional recess is not used for the passage of chips.
  • the at least one additional recess extends through the peripheral wall.
  • the receiving space is open to the outside environment in the area of the additional recess.
  • This configuration results in a significant weight reduction for the tool.
  • the additional recess is preferably closed towards the receiving space, or towards the external environment of the tool, or on both sides.
  • An additional recess closed on both sides can be produced in particular by means of a generative or additive manufacturing process.
  • the peripheral wall is thinned out in the area of the additional recess, ie its wall thickness is reduced.
  • the peripheral wall also has a finite wall thickness in the area of the additional recess.
  • the additional recess is designed as a pocket in the peripheral wall.
  • the additional recess has a base that separates a volume of the additional recess from the receiving space or from the outside environment. The at least one additional recess closed towards the receiving space also leads to a considerable weight reduction for the tool, which at the same time has significantly greater stability than if the additional recess penetrates the peripheral wall.
  • the peripheral wall has at least one additional cutout extending through the peripheral wall and at least one additional cutout that is closed at least on one side.
  • the various configurations of the additional recess can therefore also be advantageously combined with one another, in particular in order to simultaneously reduce the weight of the tool and increase its stability.
  • the at least one cutting edge is positioned on a cutting circle with a diameter of at least 170 mm and at most 300 mm, preferably at least 180 mm and at most 280 mm, preferably at least 190 mm and at most 270 mm, preferably from at least 200 mm to a maximum of 260 mm.
  • the tool is thus advantageously set up in particular to machine workpieces with a large external diameter.
  • the receiving space has a length from an end face on the opening side to a bottom surface—opposite the end face on the opening side in the axial direction—which is multiplied by the flight circle by a factor of at least 0.8 to at most 3.5, preferably from at least 2 to at most 3, preferably from at least 1.5 to at most 2.5.
  • the tool is thus set up in particular to machine workpieces with a large overhang.
  • the end face on the opening side is in particular arranged opposite the interface in the axial direction.
  • the receiving space is open in the area of the end face, so that the workpiece can be inserted into the receiving space from the end face on the opening side.
  • the end face on the opening side encompasses an opening in the receiving space, through which the workpiece can be introduced into the receiving space.
  • the bottom surface is longitudinally arranged on the interface side.
  • the interface is preferably formed in one piece with the bottom surface or is connected in several parts.
  • the tool has at least one first cutting edge and at least one second cutting edge as the at least one cutting edge, the at least one first cutting edge being arranged offset relative to the at least one second cutting edge in the axial direction of the base body.
  • the at least one first cutting edge is assigned a first cutting circle, which differs from a second cutting circle assigned to the at least one second cutting edge.
  • the at least one first cutting edge and the at least one second cutting edge are therefore not only offset axially, but also radially with respect to one another. This advantageously allows a stepped external machining of the workpiece, in particular the simultaneous or sequential machining of a plurality of different external diameters on the same workpiece.
  • the base body and the interface are designed in multiple parts and are connected to one another. This advantageously makes it possible, in particular, for the interface to be able to be manufactured separately from the base body, in particular from a different material. As a result, in particular for the interface, greater rigidity and/or stability can be provided than for the base body, which is advantageous since greater forces typically act in the area of the interface; at the same time, the base body can be designed to be light and yet stable.
  • the interface is connected to the base body, in particular to the bottom surface, in a form-fitting, force-fitting and/or material-fitting manner.
  • the interface is preferably screwed to the base body, in particular to the bottom surface.
  • the interface is formed in one piece, preferably of the same material, with the base body.
  • the base body has a first material, with the interface having a second material.
  • the first material is a different material than the second material.
  • the base body and the interface therefore have in particular different materials from one another or consist of different materials from one another. This advantageously allows the choice of material to be optimized for the interface on the one hand and for the base body on the other with a view to the various desired properties. In particular, increased rigidity and/or stability can be provided for the interface, with the base body being able to be made light and stable at the same time.
  • the first material has a lower density than the second material.
  • the base body can thus be designed to be particularly light.
  • the interface can be designed to be particularly rigid and/or stable.
  • the first material is a light metal and the second material is steel.
  • the first material is preferably aluminum or an aluminum alloy. The appropriate choice of material allows in a special way a stiff and/or stable design of the interface with a light and stable design of the base body at the same time.
  • a cutting ring having at least one front cutting edge is arranged on the opening-side end face of the base body.
  • an end face of the workpiece that is to say in particular a face on which the axial direction is perpendicular, can advantageously be machined in addition to the outer peripheral face.
  • the cutting edge ring has exactly one front cutting edge.
  • the cutter ring has a plurality of front cutters.
  • the cutter ring preferably has at least one first front cutter and at least one second front cutter as the at least one front cutter, the at least one first front cutter being arranged on the cutter ring radially offset relative to the at least one second front cutter.
  • the at least one face cutting edge has in particular a geometrically defined or geometrically determined cutting edge.
  • the at least one face cutting edge is designed as a blade insert, cutting insert or indexable insert, which has at least one geometrically defined or geometrically determined cutting edge
  • the cutter ring is designed in multiple parts with the base body and is connected to the base body. In this way, the choice of material for the blade ring on the one hand and the base body on the other hand can advantageously be optimized in relation to the properties required in each case.
  • the cutter ring has a third material that has a higher density than the first material of the base body.
  • the blade ring can thus advantageously be made more stable and/or stiffer than the base body.
  • the cutting ring preferably additionally contributes advantageously to the overall stability of the tool.
  • the third material is preferably the same material as the second material of the interface.
  • the third material is steel.
  • the cutting ring has at least one chip removal groove assigned to the at least one front cutting edge, which is arranged and designed in such a way that chips removed from the at least one front cutting edge via the chip removal groove assigned to the front cutting edge, in particular in the radial direction - and/or in the axial direction in the direction of the interface - can be discharged.
  • Each front cutting edge of a plurality of front cutting edges of the cutting ring is preferably assigned a chip removal groove, in particular a separate one.
  • the at least one cutting edge is formed in one piece with the peripheral wall.
  • the at least one cutting edge is preferably machined out of the peripheral wall.
  • the cutting edge, in particular the cutting edge of the cutting edge, is preferably coated in particular with a hard material.
  • the at least one cutting edge is materially connected to the peripheral wall.
  • the at least one cutting edge is preferably glued, welded or soldered to the peripheral wall.
  • the at least one cutting edge is fastened to the peripheral wall in a positive and/or non-positive manner.
  • the at least one cutting edge is preferably screwed to the peripheral wall.
  • the at least one cutting edge is arranged adjustably on the peripheral wall.
  • an axial and/or radial position of the at least one cutting edge can advantageously be set, in particular finely adjusted.
  • a machining diameter, that is to say in particular a cutting circle, of the at least one cutting edge can be adjusted with high precision, particularly advantageously.
  • the at least one cutting edge is accommodated in a cutting edge cassette, the cutting edge cassette being arranged, in particular fastened, preferably screwed, on the peripheral wall.
  • the blade can be materially connected to the blade cartridge, in particular glued, soldered and/or welded, or it can be connected in a positive and/or non-positive manner, in particular screwed.
  • An adjustment mechanism of the tool which is set up to adjust an axial and/or radial position of the cutting edge, can be provided either on the cutting edge cassette in a preferred embodiment, or it can be provided on the peripheral wall and set up to act on the cutting edge cassette and thus to adjust the cutting edge indirectly via an adjustment of the cutting cassette.
  • the at least one front cutting edge is formed in one piece with the cutting edge ring.
  • the at least one face cutting edge is preferably machined out of the cutting edge ring.
  • the front cutting edge, in particular the cutting edge of the front cutting edge, is preferably coated in particular with a hard material.
  • the at least one front cutting edge is materially connected to the cutting edge ring.
  • the at least one face cutting edge is preferably glued, welded or soldered to the cutting edge ring.
  • the at least one front cutting edge is fastened to the cutting edge ring in a positive and/or non-positive manner.
  • the at least one face cutting edge is preferably screwed to the cutting edge ring.
  • the at least one face cutting edge is adjustably arranged on the cutting edge ring. In this way, an axial and/or radial position of the at least one face cutting edge can advantageously be set, in particular finely adjusted. In this way, a machining diameter, that is to say in particular a cutting circle, of the at least one face cutting edge can be adjusted with high precision, particularly advantageously.
  • the at least one front cutting edge is accommodated in a cutting edge cassette, the cutting edge cassette being arranged on the cutting edge ring, in particular fastened, preferably screwed.
  • the front cutting edge can be materially connected to the cutting edge cassette, in particular glued, soldered or welded, or connected in a form-fitting and/or non-positive manner, in particular screwed.
  • a forehead adjustment mechanism of the tool which is set up to adjust an axial and/or radial position of the front cutting edge, can be provided in a preferred embodiment either on the cutting edge cassette, or it can be provided on the cutting edge ring and set up to be on the cutting edge cassette to act and thus to adjust the face cutting edge indirectly via an adjustment of the cutting cassette.
  • At least one guide strip which engages in the receiving space is arranged on the base body.
  • the tool is advantageously set up for fine machining the outer peripheral surface of the workpiece, in particular for finish machining. If, on the other hand, the tool does not have such a guide strip, it can be set up in particular for pre-machining the outer peripheral surface of the workpiece.
  • the peripheral wall including the at least one chip passage recess has a plurality of recesses, each recess of the plurality of recesses being selected from a group consisting of a chip passage recess and an additional recess.
  • the base body can be designed to be particularly light.
  • the at least one chip passage cutout is therefore in particular one of the cutouts.
  • the plurality of cutouts is arranged in such a way that material of the peripheral wall is not cut out in areas of load paths occurring during the machining of a workpiece.
  • the plurality of cutouts is preferably arranged in such a way that only material of the peripheral wall is not cut out there is where load paths occur during the machining of a workpiece.
  • the recesses in particular the chip passage recesses and the additional recesses, are framed by webs or struts that form the peripheral wall and extend along the load paths.
  • the base body is designed in a quasi-truss-like manner. The tool thus advantageously has very high stability--in the sense of the lightweight construction concept--while at the same time being extremely low in weight.
  • FIG. 1 shows a first representation of a first exemplary embodiment of a tool
  • FIG. 2 shows a second representation of the first exemplary embodiment of the tool according to FIG.
  • FIG. 3 shows a detailed illustration of the first exemplary embodiment of the tool according to FIGS. 1 and 2, and
  • FIG. 4 shows a representation of a second exemplary embodiment of a tool.
  • Fig. 1 shows a first representation of a first embodiment of a tool 1 for machining an outer peripheral surface of a workpiece, not shown.
  • the tool 1 has an interface 3 which is set up in order to attach the tool 1 to a counter-interface, in particular a counter-interface of a machine spindle, in particular of a machining center.
  • the tool 1 also has a base body 5 which is at least partially cylindrical, preferably circular-cylindrical, in particular tubular.
  • the base body 5 has a peripheral wall 7 which encompasses a receiving space 9--in the peripheral direction--and is designed to be open in the region of an end face 11. In this way, the workpiece can be at least partially inserted into the receiving space 9 via the open end face 11 and received in the receiving space 9 .
  • a longitudinal or axial direction of the tool 1 extends along a longitudinal or rotational axis A of the tool 1.
  • a radial direction is perpendicular to the longitudinal axis A, and a circumferential direction surrounds the longitudinal axis A concentrically.
  • the base body 5 Arranged on the base body 5 is at least one cutting edge 13 which engages in the receiving space 9 and is set up to machine the outer peripheral surface of the workpiece.
  • a plurality of cutting edges 13 is arranged on the base body 5 .
  • the cutting edges 13 can be formed in one piece with the peripheral wall 7 .
  • the cutting edges 13, which are preferably designed as cutting plates are, however, in a preferred embodiment, designed in several parts with the peripheral wall 7 and fastened to it. In this case, an integral attachment, but also an interlocking and/or non-positive attachment is possible.
  • the cutting edges 13 are preferably arranged on the peripheral wall 7 in an adjustable manner. In the exemplary embodiment shown here, the cutting edges 13 are accommodated in cutting edge cassettes 15, in particular screwed to the cutting edge cassettes 15, the cutting edge cassettes 15 in turn being screwed to the peripheral wall 7.
  • the peripheral wall 7 also has at least one chip passage opening 17, which is arranged relative to the at least one cutting edge 13 in such a way that chips removed by the at least one cutting edge 13 during the machining of the workpiece can escape radially through the at least one chip passage opening 17 from the receiving space 9 - Can escape into an outer environment 19 of the base body 5.
  • the exemplary embodiment of the workpiece 1 shown here has a plurality of such chip passage openings 17, with each cutting edge 15 in particular being assigned a chip passage opening 17.
  • the tool 1 is designed to be light and stable at the same time and enables high-quality machining of workpieces, in particular with large external diameters and at the same time large overhang lengths, in particular on a machining center.
  • the chip passage recesses 17 are preferably designed to be closed along a closed recess peripheral line, so that they are in particular framed by material of the peripheral wall 7 and thus form windows in the peripheral wall 7 , as it were.
  • the at least one cutting edge 13 is preferably on a cutting circle with a diameter of at least 170 mm and at most 300 mm, preferably at least 180 mm and at most 280 mm, preferably at least 190 mm and at most 270 mm, preferably at least 200 mm and at most 260 mm mm, arranged.
  • the receiving space 9 preferably has a length from an end face 21 arranged on the end face 11 to an opposite bottom surface 23 in the direction of the longitudinal axis A which is multiplied by the cutting circle of the at least one cutting edge 13 by a factor of at least 0.8 to at most 3.5, preferably from at least 2 to at most 3, preferably from at least 1.5 to at most 2.5.
  • the tool 1 preferably has at least one first cutting edge 13.1 and at least one second cutting edge 13.2 as the at least one cutting edge 13, the first cutting edge 13.1 being offset relative to the second cutting edge 13.2 in the direction of the longitudinal axis A and at the same time in the radial direction.
  • the first cutting edge 13.1 is assigned a first cutting circle, which differs from a second cutting circle assigned to the second cutting edge 13.2. In this way, a stepped external machining of the workpiece is possible.
  • a cutter ring 27 having at least one front cutting edge 25 is preferably arranged on the end face 11, which is preferably formed in several parts with the base body 5 and is connected to the base body 5, in particular screwed.
  • the cutter ring 27 preferably has the end face 21 .
  • the front cutting edges 25 are preferably screwed to the cutting edge ring 27 .
  • the cutting ring 27 preferably has at least one chip removal groove 29, via which chips removed by the at least one face cutting edge 25 can be removed to the outside, in particular radially—and/or axially backwards in the direction of the interface 3.
  • a chip removal groove 29 is preferably assigned to each front cutting edge 25 .
  • FIG. 2 shows a second representation of the first embodiment of the tool 1 according to FIG.
  • the interface 3 is in the embodiment shown here as a hollow shank cone - designed interface.
  • the interface 3 can also be designed as a steep cone interface, as a Morse cone interface, or in some other suitable manner.
  • the interface 3 is preferably designed in several parts with the base body 5 and is connected to it--in particular in a positive, non-positive and/or cohesive manner.
  • the interface 3 is preferably screwed to the base body 5 , in particular to the bottom surface 23 .
  • the base body 5 preferably has a first material, with the interface 3 having a second material.
  • the first material preferably has a lower density than the second material, with the first material in particular being a light metal, in particular aluminum or an aluminum alloy, and the second material being steel.
  • the cutter ring 27 preferably has a third material that has a higher density than the first material of the base body 5, and the third material is more preferably steel.
  • FIGS. 1 and 2 show a detailed representation of the first exemplary embodiment of the tool 1 according to FIGS. 1 and 2.
  • the cutting edges 13 with the chip passage recesses 17 assigned to them can be seen particularly well in this representation.
  • the peripheral wall 7 preferably has at least one additional cutout 31, here a plurality of additional cutouts 31, with only some of the additional cutouts 31 being denoted by the corresponding reference numerals for the sake of clarity.
  • the additional recesses 31 pass through the peripheral wall 7 so that the receiving space 9 is open to the outside environment 19 through the additional recesses 31 .
  • no cutting edge 13 is associated with the additional recesses 31.
  • Chip passage recesses 17 and the additional recesses 31 are collectively referred to as recesses 32 .
  • the recesses 32 that is, the chip passage recesses 17 and the additional recesses 31 are preferably arranged so that the material of the peripheral wall 7 in such areas is not left out, in which load paths occur during machining of the workpiece. In this way, the tool 1 is designed in a quasi framework-like manner and at the same time is light and very stable.
  • At least one guide strip 33 engaging in the receiving space 9 is preferably arranged on the base body 5 .
  • a plurality of guide rails 33 are provided, with only some of the guide rails 33 being identified with the corresponding reference numbers for the sake of better clarity.
  • the tool 1 is set up in particular for finishing the workpiece by means of the guide strips 33 .
  • the exemplary embodiment of the tool 1 shown here has, in particular, a first chip passage recess 17.1 and a second chip passage recess 17.2, which are configured differently from one another in the following manner: While the first chip passage recess 17.1 is closed along a closed recess peripheral line, the second chip passage recess 17.2 open at the front.
  • a cutter ring it is possible for a cutter ring to be arranged on the end face 11 in this configuration of the tool 1 as well, which then also has the second
  • Chip passage recess 17.2 closes.
  • the first exemplary embodiment of the tool 1 shown in FIG. 1 also has at least one additional recess 31 in a modification.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft Werkzeug (1) zur spanabhebenden Bearbeitung einer äußeren Umfangsfläche eines Werkstücks, mit - einer Schnittstelle (3), die eingerichtet ist zur Befestigung des Werkzeugs (1) an einer Gegenschnittstelle, und mit - einem zumindest abschnittsweise zylindrischen Grundkörper (5), wobei - der Grundkörper (5) eine einen Aufnahmeraum (9) umgreifende Umfangswandung (7) aufweist und stirnseitig offen ausgebildet ist, derart, dass das Werkstück zumindest teilweise in dem Aufnahmeraum (9) aufgenommen werden kann, wobei - an dem Grundkörper (5) mindestens eine in den Aufnahmeraum (9) eingreifende Schneide (13) für die spanabhebende Bearbeitung der äußeren Umfangsfläche des Werkstücks angeordnet ist, und wobei - die Umfangswandung (7) mindestens eine Spandurchtrittsaussparung (17) aufweist, die derart relativ zu der mindestens einen Schneide (13) angeordnet ist, dass von der mindestens einen Schneide (13) während der Bearbeitung des Werkstücks abgetragene Späne durch die mindestens eine Spandurchtrittsaussparung (17) hindurch aus dem Aufnahmeraum (9) in eine äußere Umgebung (19) des Grundkörpers (5) austreten können.

Description

BESCHREIBUNG
Werkzeug
Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zur spanabhebenden Bearbeitung einer äußeren Umfangsfläche eines Werkstücks.
Werkstücke, die einen großen Außendurchmesser, insbesondere von mehr als 170 mm, bei zugleich großer Auskraglänge, insbesondere von mindestens einem 0,8-fachen des Außendurchmessers, aufweisen, werden typischerweise drehend, insbesondere auf Dreh- Fräszentren, bearbeitet. Dies ist insbesondere mit Blick auf eine gesamte Fertigungsstrategie zur Herstellung komplexer Bauteile, insbesondere von Statorgehäusen für Elektromotoren, nachteilig, da ein großer Zeit- und Kostenaufwand insbesondere mit Blick auf die Verwendung verschiedener Bearbeitungsstationen sowie dem Umspannen verschiedener insbesondere einerseits zur Innenbearbeitung und andererseits zur Außenbearbeitung benötigter Werkzeuge anfällt. Insbesondere können die Innendurchmesser derartiger Werkstücke typischerweise mit rotierenden Werkzeugen auf einem Bearbeitungszentrum bearbeitet werden, was ein schnelles und insbesondere automatisiertes Umspannen erlaubt. Es wäre daher wünschenswert, auch die Außendurchmesser solcher Werkstücke, das heißt die äußeren Umfangsflächen, mit einem rotierenden Werkzeug auf einem Bearbeitungszentrum bearbeiten zu können. Die Bearbeitung von äußeren Umfangsflächen auf Bearbeitungszentren ist derzeit aber lediglich mit sogenannten Brückenwerkzeugen möglich, die Schneiden an von einer Schnittstelle radial abragenden Armen tragen, wobei aus geometrischen Gründen und aus Stabilitätsgründen nur vergleichsweise kleine Auskraglängen und/oder Außendurchmesser bearbeitet werden können. Die hier skizzierte Problematik ergibt sich in besonderer Weise für die Feinbearbeitung (IT7-Qualität) entsprechend großer Außendurchmesser, insbesondere bei großer Auskraglänge. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug zur spanabhebenden Bearbeitung einer äußeren Umfangsfläche eines Werkstücks zu schaffen, wobei die genannten Nachteile zumindest reduziert, vorzugsweise vermieden sind. Die Aufgabe wird gelöst, indem die vorliegende technische Lehre bereitgestellt wird, insbesondere die Lehre der unabhängigen Ansprüche sowie der in den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung offenbarten Ausführungsformen.
Die Aufgabe wird insbesondere gelöst, indem ein Werkzeug zur spanabhebenden Bearbeitung einer äußeren Umfangsfläche eines Werkstücks geschaffen wird, das eine Schnittstelle aufweist, die eingerichtet ist zur Befestigung des Werkzeugs an einer Gegenschnittstelle. Das Werkzeug weist außerdem einen zumindest abschnittsweise zylindrischen Grundkörper auf. Der Grundkörper weist eine einen Aufnahmeraum umgreifende Umfangswandung auf und ist stirnseitig offen ausgebildet, sodass das Werkstück zumindest teilweise in dem Aufnahmeraum aufgenommen werden kann. An dem Grundkörper ist mindestens eine in den Aufnahmeraum eingreifende Schneide für die spanabhebende Bearbeitung der äußeren Umfangsfläche des Werkstücks angeordnet. Die Umfangswandung weist mindestens eine Spandurchtrittsaussparung auf, die derart relativ zu der mindestens einen Schneide angeordnet ist, dass von der mindestens einen Schneide während der Bearbeitung des Werkstücks abgetragene Späne durch die mindestens eine Spandurchtrittsaussparung hindurch aus dem Aufnahmeraum in eine äußere Umgebung des Grundkörpers austreten können. Der zumindest abschnittsweise zylindrische Grundkörper verleiht dem Werkzeug eine hohe Stabilität, sodass große Außendurchmesser selbst bei großen Auskraglängen mit hoher Qualität bearbeitet, insbesondere auch feinbearbeitet (mindestens IT7- Qualität und besser), werden können. Dabei kann das bearbeitete Werkstück während der Bearbeitung in den stirnseitig offenen Aufnahmeraum aufgenommen werden, wobei das Werkzeug das Werkstück mit der Umfangswandung zumindest bereichsweise umgreift. Das Werkzeug ist somit insbesondere als Rohr- oder Glocken Werkzeug ausgebildet, was eine intrinsisch hohe Stabilität mit sich bringt. Mit der mindestens einen in den Aufnahmeraum eingreifenden, das heißt insbesondere in radialer Richtung in den Aufnahmeraum hinein vorstehenden Schneide kann die äußere Umfangsfläche des Werkstücks, mithin der Außendurchmesser, spanabhebend bearbeitet werden. Die dabei auftretenden Späne können durch die der Schneide zugeordnete Spandurchtrittsaussparung radial nach außen austreten, sodass eine Beschädigung der Werkstückoberfläche, insbesondere der äußeren Umfangsfläche des Werkstücks, durch zwischen der äußeren Umfangsfläche des Werkstücks und der Umfangswandung des Werkzeugs angeordnete, insbesondere eingeklemmte Späne wirksam vermieden wird. Nicht zuletzt hierdurch wird in Verbindung mit der hohen Stabilität des Werkzeugs eine sehr hohe Bearbeitungsqualität gewährleistet. Zusätzlich reduziert die Spandurchtrittsaussparung vorteilhaft das Gewicht des Werkzeugs, was sich nicht zuletzt positiv auf die Bearbeitungsgenauigkeit bei großen Auskraglängen auswirkt. Mit der Schnittstelle schließlich ist es möglich, das Werkzeug vorteilhaft mit einer Gegenschnittstelle, insbesondere einer Maschinenspindel, besonders bevorzugt eines Bearbeitungszentrums, zu verbinden, wobei es insbesondere möglich ist, eine rotierende Bearbeitung des Werkstücks derart durchzuführen, dass entweder das Werkzeug oder das Werkstück um eine gedachte Längsachse des Werkzeugs gedreht wird, oder dass sowohl das Werkzeug als auch das Werkstück relativ zueinander um die Längsachse des Werkzeugs gedreht werden. Dies wiederum erlaubt es vorteilhaft, zumindest die wesentlichen Bearbeitungsschritte des Werkstücks, insbesondere sowohl eine Innenbearbeitung als auch eine Außenbearbeitung, auf einer selben Bearbeitungsstation, insbesondere einem Bearbeitungszentrum, durchzuführen, wodurch der Zeit- und Kostenaufwand in Zusammenhang mit der Bearbeitung des Werkstücks deutlich verringert wird. Insbesondere werden Rüst- und Umspannzeiten deutlich reduziert.
Insbesondere erlaubt das hier vorgeschlagene Werkzeug eine Komplettbearbeitung eines topfförmigen Statorgehäuses für einen Elektromotor auf einer einzigen Maschine, insbesondere einem Bearbeitungszentrum. Dabei können sowohl der Innendurchmesser, das heißt eine innere Umfangsfläche, als auch der Außendurchmesser, das heißt die äußere Umfangsfläche, des topfförmigen Statorgehäuses auf derselben Maschine, insbesondere dem Bearbeitungszentrum, bearbeitet werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist die Schnittstelle als Hohl schaftkegel - Schnittstelle, als Steilkegel-Schnittstelle, als Morsekegel-Schnittstelle oder in anderer geeigneter Weise ausgebildet.
Unter einer Axialrichtung oder Längsrichtung wird im Kontext der hier vorliegenden technischen Lehre insbesondere eine Richtung verstanden, die sich entlang einer längsten Erstreckung, vorzugsweise entlang einer Symmetrie- oder Drehachse des bevorzugt zylindersymmetri sehen, insbesondere rotationssymmetrischen Werkzeugs erstreckt. Eine radiale Richtung steht senkrecht auf der Axialrichtung. Eine Umfangsrichtung umgreift die Axialrichtung konzentrisch.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Werkzeug genau eine Schneide auf. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform weist das Werkzeug eine Mehrzahl von Schneiden auf. In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Werkzeug genau eine Spandurchtrittsaussparung auf. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform weist das Werkzeug eine Mehrzahl von Spandurchtrittsaussparungen auf.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist der Grundkörper kreiszylindrisch oder rotationssymmetrisch ausgebildet.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist der Grundkörper rohrförmig ausgebildet.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist die mindestens eine Schneide an der Umfangswandung des Grundkörpers angeordnet.
Die mindestens eine Schneide weist insbesondere eine geometrisch definierte oder geometrisch bestimmte Schneidkante auf.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist die mindestens eine Schneide als Messerplatte, Schneidplatte oder Wendeschneidplatte ausgebildet, die mindestens eine geometrisch definierte oder geometrisch bestimmte Schneidkante aufweist
Die mindestens eine Schneide ist insbesondere in bearbeitendem Eingriff mit der äußeren Umfangsfläche des Werkstücks, wenn das Werkstück zumindest teilweise in dem Aufnahmeraum aufgenommen ist.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Werkzeug als die mindestens eine Schneide eine Mehrzahl von Schneiden aufweist, wobei die Umfangswandung eine Mehrzahl von Spandurchtrittsaussparungen aufweist, und wobei jeder Spandurchtrittsaussparung der Mehrzahl von Spandurchtrittsaussparungen mindestens eine Schneide der Mehrzahl von Schneiden derart zugeordnet ist, dass von der jeweils zugeordneten Schneide abgetragene Späne durch die zugeordnete Spandurchtrittsaussparung hindurch aus dem Aufnahmeraum in die äußere Umgebung austreten können. Es ist möglich, dass jeder Spandurchtrittsaussparung der Mehrzahl von Spandurchtrittsaussparungen genau eine Schneide der Mehrzahl von Schneiden zugeordnet ist. Es ist aber auch möglich, dass mindestens einer Spandurchtrittsaussparung der Mehrzahl von Spandurchtrittsaussparungen eine Mehrzahl von Schneiden, insbesondere mindestens zwei Schneiden, zugeordnet ist. Bevorzugt ist aber jeder Schneide der Mehrzahl von Schneiden eine - insbesondere genau eine - Spandurchtrittsaussparung zugeordnet, sodass bei jeder Schneide der Mehrzahl von Schneiden die von der jeweiligen Schneide abgetragenen Späne durch die zugeordnete Spandurchtrittsaussparung in radialer Richtung in die äußere Umgebung austreten können. Weist das Werkzeug eine Mehrzahl von Spandurchtrittsaussparungen auf, reduziert dies vorteilhaft zusätzlich das Gewicht des Werkzeugs, was nicht zuletzt auch dem Leichtbaugedanken Rechnung trägt.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die mindestens eine Spandurchtrittsaussparung entlang einer geschlossenen Aussparungs-Umfangslinie geschlossen ausgebildet ist. Die Aussparung-Umfangslinie erstreckt sich um einen Radiusvektor, der senkrecht auf der Axialrichtung des Werkzeugs steht und die Spandurchtrittsaussparung durchdringt. Es handelt sich also bei der Aussparungs-Umfangslinie um eine den Umfang der
Spandurchtrittsaussparung umgreifende Linie, und nicht um eine den Umfang des Werkzeugs umgreifende Linie. Der Begriff „Umfang“ bezieht sich hier also auf den Umfang der Spandurchtrittsaussparung und nicht auf den Werkzeugumfang. Die mindestens eine Spandurchtrittsaussparung ist in diesem Fall insbesondere als ein Fenster in der Umfangswandung ausgebildet. Insbesondere ist die Spandurchtrittsaussparung von dem Material der
Umfangswandung und/oder von Material eines anderen Werkzeugteils, beispielsweise eines stirnseitigen Schneidenrings, insbesondere vollständig umrahmt. Auf diese Weise ist insbesondere die Stabilität des Grundkörpers und damit auch des Werkzeugs insgesamt hoch.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Umfangswandung mindestens eine Zusatzaussparung aufweist. Die mindestens eine Zusatzaussparung trägt vorteilhaft zu einem weiter reduzierten Gewicht des Werkzeugs bei, sodass dieses besonders leicht ausgebildet sein kann. Dies trägt insbesondere dem Leichtbaugedanken Rechnung.
Insbesondere ist der Zusatzaussparung - im Unterschied zu einer Spandurchtrittsaussparung - keine Schneide zugeordnet. Die Zusatzaussparung ist also insbesondere frei von einer Schneide. Insbesondere dient die Zusatzaussparung nicht zum Durchtritt von Spänen.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die mindestens eine Zusatzaussparung die Umfangswandung durchgreift. Insbesondere ist der Aufnahmeraum gegenüber der äußeren Umgebung im Bereich der Zusatzaussparung offen. Bei dieser Ausgestaltung ergibt sich eine erhebliche Gewichtsreduktion für das Werkzeug. Alternativ ist bevorzugt vorgesehen, dass die mindestens eine Zusatzaussparung - in radialer Richtung - zumindest einseitig geschlossen ist. Die Zusatzaussparung ist bevorzugt zu dem Aufnahmeraum hin, oder zu der äußeren Umgebung des Werkzeugs hin, oder zu beiden Seiten geschlossen. Eine zu beiden Seiten geschlossene Zusatzaussparung ist insbesondere mittels eines generativen oder additiven Fertigungsverfahrens herstellbar.
In einer Ausführungsform ist die Umfangswandung im Bereich der Zusatzaussparung ausgedünnt, das heißt bezüglich ihrer Wandstärke reduziert. Die Umfangswandung weist aber auch im Bereich der Zusatzaussparung noch eine endliche Wandstärke auf. Insbesondere ist die Zusatzaussparung als Tasche in der Umfangswandung ausgebildet. Insbesondere weist somit die Zusatzaussparung einen Boden auf, der ein Volumen der Zusatzaussparung von dem Aufnahmeraum oder von der äußeren Umgebung trennt. Die mindestens eine, zu dem Aufnahmeraum hin geschlossene Zusatzaussparung führt ebenfalls noch zu einer beträchtlichen Gewichtsreduktion für das Werkzeug, wobei dieses jedoch zugleich eine deutlich größere Stabilität aufweist, als wenn die Zusatzaussparung die Umfangswandung durchgreift.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs weist die Umfangswandung mindestens eine die Umfangswandung durchgreifende Zusatzaussparung und mindestens eine zumindest einseitig geschlossene Zusatzaussparung auf. Die verschiedenen Ausgestaltungen der Zusatzaussparung können also auch vorteilhaft miteinander kombiniert werden, insbesondere um zugleich das Gewicht des Werkzeugs zu reduzieren und dessen Stabilität zu erhöhen.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die mindestens eine Schneide auf einem Flugkreis mit einem Durchmesser von mindestens 170 mm bis höchstens 300 mm, vorzugsweise von mindestens 180 mm bis höchstens 280 mm, vorzugsweise von mindestens 190 mm bis höchstens 270 mm, vorzugsweise von mindestens 200 mm bis höchstens 260 mm, angeordnet ist. Somit ist das Werkzeug vorteilhaft insbesondere eingerichtet, um Werkstücke mit großem Außendurchmesser zu bearbeiten.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Aufnahmeraum von einer öffnungsseitigen Stirnfläche bis zu einer - der öffnungsseitigen Stirnfläche in Axialrichtung gegenüberliegenden - Bodenfläche eine Länge aufweist, die dem Flugkreis multipliziert mit einem Faktor von mindestens 0,8 bis höchstens 3,5, vorzugsweise von mindestens 2 bis höchstens 3, vorzugsweise von mindestens 1,5 bis höchstens 2,5, entspricht. Somit ist das Werkzeug insbesondere eingerichtet, um Werkstücke mit großer Auskraglänge zu bearbeiten. Die öffnungsseitige Stirnfläche ist insbesondere der Schnittstelle in Axialrichtung gegenüberliegend angeordnet. Im Bereich der Stirnfläche ist der Aufnahmeraum offen, sodass das Werkstück von der öffnungsseitigen Stirnfläche her in den Aufnahmeraum eingeführt werden kann. Insbesondere umgreift die öffnungsseitige Stirnfläche eine Öffnung des Aufnahmeraums, durch welche das Werkstück in den Aufnahmeraum eingeführt werden kann. Die Bodenfläche ist in Längsrichtung auf der Seite der Schnittstelle angeordnet. Bevorzugt ist die Schnittstelle mit der Bodenfläche einstückig ausgebildet oder mehrteilig verbunden.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Werkzeug als die mindestens eine Schneide mindestens eine erste Schneide und mindestens eine zweite Schneide aufweist, wobei die mindestens eine erste Schneide relativ zu der mindestens einen zweiten Schneide in Axialrichtung des Grundkörpers versetzt angeordnet ist. Außerdem ist der mindestens einen ersten Schneide ein erster Flugkreis zugeordnet, der von einem zweiten, der mindestens einen zweiten Schneide zugeordneten zweiten Flugkreis verschieden ist. Die mindestens eine erste Schneide und die mindestens eine zweite Schneide sind also insbesondere nicht nur axial, sondern auch radial zueinander versetzt. Dies erlaubt vorteilhaft eine gestufte Außenbearbeitung des Werkstücks, insbesondere die simultane oder sequenzielle Bearbeitung einer Mehrzahl von verschiedenen Außendurchmessem an demselben Werkstück.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Grundkörper und die Schnittstelle mehrteilig ausgebildet und miteinander verbunden sind. Dies ermöglicht es vorteilhaft insbesondere, dass die Schnittstelle separat von dem Grundkörper, insbesondere aus einem anderen Material, gefertigt werden kann. Dadurch kann wiederum insbesondere für die Schnittstelle eine höhere Steifigkeit und/oder Stabilität bereitgestellt werden als für den Grundkörper, was vorteilhaft ist, da im Bereich der Schnittstelle typischerweise größere Kräfte angreifen; zugleich kann der Grundkörper leicht und trotzdem stabil ausgebildet sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist vorgesehen, dass die Schnittstelle form schlüssig, kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig mit dem Grundkörper, insbesondere mit der Bodenfläche, verbunden ist. Bevorzugt ist die Schnittstelle mit dem Grundkörper, insbesondere mit der Bodenfläche, verschraubt.
In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist die Schnittstelle einstückig, vorzugsweise materialeinheitlich, mit dem Grundkörper ausgebildet. Dies erlaubt eine besonders kostengünstige und einfache Herstellung des Werkzeugs. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Grundkörper ein erstes Material aufweist, wobei die Schnittstelle ein zweites Material aufweist. Insbesondere ist das erste Material ein anderes Material als das zweite Material. Der Grundkörper und die Schnittstelle weisen also insbesondere voneinander verschiedene Materialien auf oder bestehen aus voneinander verschiedenen Materialien. Dies erlaubt vorteilhaft eine Optimierung der Materialwahl einerseits für die Schnittstelle und andererseits für den Grundkörper mit Blick auf die verschiedenen gewünschten Eigenschaften. Insbesondere kann für die Schnittstelle eine erhöhte Steifigkeit und/oder Stabilität bereitgestellt werden, wobei der Grundkörper insbesondere zugleich leicht und stabil ausgebildet werden kann.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs weist das erste Material eine geringere Dichte auf als das zweite Material. Somit kann der Grundkörper besonders leicht ausgebildet sein. Zugleich kann die Schnittstelle besonders steif und/oder stabil ausgebildet sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist das erste Material ein Leichtmetall und das zweite Material Stahl. Bevorzugt ist das erste Material Aluminium oder eine Aluminiumlegierung. Die entsprechende Materialwahl ermöglicht in besonderer Weise eine steife und/oder stabile Ausbildung der Schnittstelle bei gleichzeitig leichter und stabiler Ausgestaltung des Grundkörpers.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass an der öffnungsseitigen Stirnfläche des Grundkörpers ein mindestens eine Stimschneide aufweisender Schneidenring angeordnet ist. Mittels der mindestens einen Stimschneide kann vorteilhaft eine Stirnfläche des Werkstücks, das heißt insbesondere eine Fläche, auf der die Axialrichtung senkrecht steht, zusätzlich zu der äußeren Umfangsfläche bearbeitet werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Schneidenring genau eine Stirnschneide auf. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform weist der Schneidenring eine Mehrzahl von Stimschneide auf. Bevorzugt weist der Schneidenring als die mindestens eine Stirnschneide mindestens eine erste Stimschneide und mindestens eine zweite Stirnschneide auf, wobei die mindestens eine erste Stimschneide relativ zu der mindestens einen zweiten Stirnschneide radial versetzt an dem Schneidenring angeordnet ist.
Die mindestens eine Stirnschneide weist insbesondere eine geometrisch definierte oder geometrisch bestimmte Schneidkante auf. In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist die mindestens eine Stimschneide als Messerplatte, Schneidplatte oder Wendeschneidplatte ausgebildet, die mindestens eine geometrisch definierte oder geometrisch bestimmte Schneidkante aufweist
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist der Schneidenring mehrteilig mit dem Grundkörper ausgebildet und mit dem Grundkörper verbunden. Auf diese Weise kann vorteilhaft eine Materialwahl für den Schneidenring einerseits und den Grundkörper andererseits in Bezug auf die jeweils geforderten Eigenschaften optimiert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs weist der Schneidenring ein drittes Material auf, das eine höhere Dichte aufweist als das erste Material des Grundkörpers. Somit kann der Schneidenring vorteilhaft stabiler und/oder steifer ausgebildet sein als der Grundkörper. Bevorzugt trägt dabei der Schneidenring zusätzlich vorteilhaft zur Gesamtstabilität des Werkzeugs bei. Bevorzugt ist das dritte Material dasselbe Material wie das zweite Material der Schnittstelle.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist das dritte Material Stahl.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs weist der Schneidenring mindestens eine der mindestens einen Stirnschneide zugeordnete Spanabfuhmut auf, die derart angeordnet und ausgebildet ist, dass von der mindestens einen Stirnschneide abgetragene Späne über die der Stimschneide zugeordnete Spanabfuhmut insbesondere in radialer Richtung - und/oder in Axialrichtung in Richtung der Schnittstelle - abgeführt werden können. Bevorzugt ist jeder Stimschneide einer Mehrzahl von Stirnschneiden des Schneidenrings jeweils eine - insbesondere separate - Spanabfuhmut zugeordnet.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die mindestens eine Schneide einstückig mit der Umfangswandung ausgebildet. Vorzugsweise ist die mindestens eine Schneide aus der Umfangswandung herausgearbeitet. Bevorzugt ist die Schneide, insbesondere die Schneidkante der Schneide insbesondere mit einem Hartstoff beschichtet.
In einer alternativen Ausführungsform des Werkzeugs ist vorgesehen, dass die mindestens eine Schneide stoffschlüssig mit der Umfangswandung verbunden ist. Vorzugsweise ist die mindestens eine Schneide mit der Umfangswandung verklebt, verschweißt oder verlötet. In einer alternativen Ausführungsform des Werkzeugs ist vorgesehen, dass die mindestens eine Schneide form- und/oder kraftschlüssig an der Umfangswandung befestigt ist. Vorzugsweise ist die mindestens eine Schneide mit der Umfangswandung verschraubt.
Alternativ oder zusätzlich ist bevorzugt vorgesehen, dass die mindestens eine Schneide verstellbar an der Umfangswandung angeordnet ist. Auf diese Weise kann vorteilhaft insbesondere eine axiale und/oder radiale Position der mindestens einen Schneide eingestellt, insbesondere feinjustiert werden. Auf diese Weise kann insbesondere vorteilhaft ein Bearbeitungsdurchmesser, das heißt insbesondere Flugkreis, der mindestens einen Schneide, hochgenau justiert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist vorgesehen, dass die mindestens eine Schneide in einer Schneidenkassette aufgenommen ist, wobei die Schneidenkassette an der Umfangswandung angeordnet, insbesondere befestigt, vorzugsweise verschraubt ist. Die Schneide kann mit der Schneidenkassette stoffschlüssig verbunden, insbesondere verklebt, verlötet und/oder verschweißt, oder aber form- und/oder kraftschlüssig verbunden, insbesondere verschraubt sein. Ein Verstellmechanismus des Werkzeugs, der eingerichtet ist, um eine axiale und/oder radiale Position der Schneide zu verstellen, kann in bevorzugter Ausgestaltung entweder an der Schneidenkassette vorgesehen sein, oder er kann an der Umfangswandung vorgesehen und eingerichtet sein, um auf die Schneidenkassette zu wirken und somit die Schneide mittelbar über eine Verstellung der Schneidenkassette zu verstellen.
In einer Ausführungsform des Werkzeugs ist vorgesehen, dass die mindestens eine Stimschneide einstückig mit dem Schneidenring ausgebildet. Vorzugsweise ist die mindestens eine Stirnschneide aus dem Schneidenring herausgearbeitet. Bevorzugt ist die Stirnschneide, insbesondere die Schneidkante der Stimschneide insbesondere mit einem Hartstoff beschichtet.
In einer alternativen Ausführungsform des Werkzeugs ist vorgesehen, dass die mindestens eine Stimschneide stoffschlüssig mit dem Schneidenring verbunden ist. Vorzugsweise ist die mindestens eine Stirnschneide mit dem Schneidenring verklebt, verschweißt oder verlötet.
In einer alternativen Ausführungsform des Werkzeugs ist vorgesehen, dass die mindestens eine Stimschneide form- und/oder kraftschlüssig an dem Schneidenring befestigt ist. Vorzugsweise ist die mindestens eine Stirnschneide mit dem Schneidenring verschraubt. Alternativ oder zusätzlich ist bevorzugt vorgesehen, dass die mindestens eine Stirnschneide verstellbar an dem Schneidenring angeordnet ist. Auf diese Weise kann vorteilhaft insbesondere eine axiale und/oder radiale Position der mindestens einen Stirnschneide eingestellt, insbesondere feinjustiert werden. Auf diese Weise kann insbesondere vorteilhaft ein Bearbeitungsdurchmesser, das heißt insbesondere Flugkreis, der mindestens einen Stirnschneide, hochgenau justiert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugs ist vorgesehen, dass die mindestens eine Stirnschneide in einer Schneidenkassette aufgenommen ist, wobei die Schneidenkassette an dem Schneidenring angeordnet, insbesondere befestigt, vorzugsweise verschraubt ist. Die Stirnschneide kann mit der Schneidenkassette stoffschlüssig verbunden, insbesondere verklebt, verlötet unter verschweißt, oder aber form- und/oder kraftschlüssig verbunden, insbesondere verschraubt sein. Ein Stirn- Verstellmechanismus des Werkzeugs, der eingerichtet ist, um eine axiale und/oder radiale Position der Stimschneide zu verstellen, kann in bevorzugter Ausgestaltung entweder an der Schneidenkassette vorgesehen sein, oder er kann an dem Schneidenring vorgesehen und eingerichtet sein, um auf die Schneidenkassette zu wirken und somit die Stirnschneide mittelbar über eine Verstellung der Schneidenkassette zu verstellen.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass an dem Grundkörper mindestens eine in den Aufnahmeraum eingreifende Führungsleiste angeordnet ist. Auf diese Weise ist das Werkzeug vorteilhaft zur Feinbearbeitung der äußeren Umfangsfläche des Werkstücks eingerichtet, insbesondere zur Fertigbearbeitung. Weist das Werkzeug demgegenüber keine solche Führungsleiste auf, kann es insbesondere zur Vorbearbeitung der äußeren Umfangsfläche des Werkstücks eingerichtet sein.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Umfangswandung einschließlich der mindestens einen Spandurchtrittsaussparung eine Mehrzahl von Aussparungen aufweist, wobei jede Aussparung der Mehrzahl von Aussparungen ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus einer Spandurchtrittsaussparung und einer Zusatzaussparung. Hierdurch kann der Grundkörper besonders leicht ausgebildet sein. Die mindestens eine Spandurchtrittsaussparung ist also insbesondere eine der Aussparungen.
In einer Ausführungsform des Werkzeugs ist die Mehrzahl von Aussparungen so angeordnet, dass Material der Umfangswandung in Bereichen von während der Bearbeitung eines Werkstücks auftretenden Lastpfaden nicht ausgespart ist. Insbesondere ist die Mehrzahl von Aussparungen bevorzugt so angeordnet, dass ausschließlich dort Material der Umfangswandung nicht ausgespart ist, wo während der Bearbeitung eines Werkstücks Lastpfade auftreten. Insbesondere sind die Aussparungen, insbesondere die Spandurchtrittsaussparungen und die Zusatzaussparungen, von die Umfangswandung bildenden Stegen oder Streben eingerahmt, die sich entlang der Lastpfade erstrecken. Insbesondere ist der Grundkörper quasi fachwerkartig ausgebildet. Das Werkzeug weist damit vorteilhaft - im Sinne des Leichtbaugedankens - bei zugleich äußerst geringem Gewicht eine sehr hohe Stabilität auf.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
Figur 1 eine erste Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines Werkzeugs;
Figur 2 eine zweite Darstellung des ersten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs gemäß Figur i;
Figur 3 eine Detaildarstellung des ersten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs gemäß den Figuren 1 und 2, und
Figur 4 eine Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Werkzeugs.
Fig. 1 zeigt eine erste Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines Werkzeugs 1 zur spanabhebenden Bearbeitung einer äußeren Umfangsfläche eines nicht dargestellten Werkstücks. Das Werkzeug 1 weist eine Schnittstelle 3 auf, die eingerichtet ist, um das Werkzeug 1 an einer Gegenschnittstelle, insbesondere einer Gegenschnittstelle einer Maschinenspindel, insbesondere eines Bearbeitungszentrums, zu befestigen. Das Werkzeug 1 weist außerdem einen zumindest abschnittsweise zylindrischen, vorzugsweise kreiszylindrischen, insbesondere rohrförmigen, Grundkörper 5 auf. Der Grundkörper 5 weist eine Umfangswandung 7 auf, die einen Aufnahmeraum 9 - in Umfangsrichtung - umgreift und im Bereich einer Stirnseite 11 offen ausgebildet ist. Auf diese Weise kann das Werkstück zumindest teilweise über die offene Stirnseite 11 in den Aufnahmeraum 9 eingeführt und in dem Aufnahmeraum 9 aufgenommen werden.
Eine Längs- oder Axialrichtung des Werkzeugs 1 erstreckt sich entlang einer Längs- oder Drehachse A des Werkzeugs 1. Eine Radialrichtung steht senkrecht auf der Längsachse A, eine Umfangsrichtung umgreift die Längsachse A konzentrisch.
An dem Grundkörper 5 ist mindestens eine in den Aufnahmeraum 9 eingreifende Schneide 13 angeordnet, die eingerichtet ist, um die äußere Umfangsfläche des Werkstücks spanend zu bearbeiten. Insbesondere ist an dem Grundkörper 5 eine Mehrzahl von Schneiden 13 angeordnet. Die Schneiden 13 können einstückig mit der Umfangswandung 7 ausgebildet sein. Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel sind die bevorzugt als Schneidplatten ausgebildeten Schneiden 13 allerdings in bevorzugter Ausgestaltung mehrteilig mit der Umfangswandung 7 ausgebildet und an dieser befestigt. Dabei ist eine stoffschlüssige Befestigung, aber auch eine form- und/oder kraftschlüssige Befestigung möglich. Bevorzugt sind die Schneiden 13 verstellbar an der Umfangswandung 7 angeordnet. Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Schneiden 13 in Schneidenkassetten 15 aufgenommen, insbesondere mit den Schneidenkassetten 15 verschraubt, wobei die Schneidenkassetten 15 ihrerseits mit der Umfangswandung 7 verschraubt sind.
Die Umfangswandung 7 weist außerdem mindestens eine Spandurchtrittsaussparung 17 auf, die derart relativ zu der mindestens eine Schneide 13 angeordnet ist, dass von der mindestens einen Schneide 13 während der Bearbeitung des Werkstücks abgetragene Späne durch die mindestens eine Spandurchtrittsaussparung 17 hindurch aus dem Aufnahmeraum 9 - radial - in eine äußere Umgebung 19 des Grundkörpers 5 austreten können. Insbesondere weist das hier dargestellte Ausführungsbeispiel des Werkstücks 1 eine Mehrzahl solcher Spandurchtrittsaussparungen 17 auf, wobei insbesondere jeder Schneide 15 eine Spandurchtrittsaussparung 17 zugeordnet ist.
Das Werkzeug 1 ist zugleich leicht und stabil ausgebildet und ermöglicht eine qualitativ hochwertige Bearbeitung von Werkstücken insbesondere mit großen Außendurchmessem und zugleich großen Auskraglängen, insbesondere auf einem Bearbeitungszentrum.
Die Spandurchtrittsaussparungen 17 sind bevorzugt jeweils entlang einer geschlossenen Aussparungs-Umfangslinie geschlossen ausgebildet, sodass sie insbesondere von Material der Umfangswandung 7 umrahmt sind und damit quasi Fenster in der Umfangswandung 7 bilden.
Die mindestens eine Schneide 13 ist bevorzugt auf einem Flugkreis mit einem Durchmesser von mindestens 170 mm bis höchstens 300 mm, vorzugsweise von mindestens 180 mm bis höchstens 280 mm, vorzugsweise von mindestens 190 mm bis höchstens 270 mm, vorzugsweise von mindestens 200 mm bis höchstens 260 mm, angeordnet.
Der Aufnahmeraum 9 weist bevorzugt von einer auf der Stirnseite 11 angeordneten Stirnfläche 21 bis zu einer in Richtung der Längsachse A gegenüberliegenden Bodenfläche 23 eine Länge auf, die dem Flugkreis der mindestens einen Schneide 13 multipliziert mit einem Faktor von mindestens 0,8 bis höchstens 3,5, vorzugsweise von mindestens 2 bis höchstens 3, vorzugsweise von mindestens 1,5 bis höchstens 2,5, entspricht.
Bevorzugt weist das Werkzeug 1 als die mindestens eine Schneide 13 mindestens eine erste Schneide 13.1 und mindestens eine zweite Schneide 13.2 auf, wobei die erste Schneide 13.1 relativ zu der zweiten Schneide 13.2 in Richtung der Längsachse A und zugleich in radialer Richtung versetzt angeordnet ist. Somit ist insbesondere der ersten Schneide 13.1 ein erster Flugkreis zugeordnet, der von einem zweiten, der zweiten Schneide 13.2 zugeordneten Flugkreis verschieden ist. Auf diese Weise ist eine gestufte Außenbearbeitung des Werkstücks möglich.
An der Stirnseite 11 ist bevorzugt ein mindestens eine Stirnschneide 25 aufweisender Schneidenring 27 angeordnet, der vorzugsweise mehrteilig mit dem Grundkörper 5 ausgebildet und mit dem Grundkörper 5 verbunden, insbesondere verschraubt, ist. Insbesondere weist bevorzugt der Schneidenring 27 die Stirnfläche 21 auf. Die Stimschneiden 25 sind bevorzugt mit dem Schneidenring 27 verschraubt. Der Schneidenring 27 weist bevorzugt mindestens eine Spanabfuhrnut 29 auf, über die von der mindestens eine Stirnschneide 25 abgetragene Späne insbesondere radial - und/oder axial nach hinten in Richtung der Schnittstelle 3 - nach außen abgeführt werden können. Bevorzugt ist jeder Stimschneide 25 jeweils eine Spanabfuhmut 29 zugeordnet.
Fig. 2 zeigt eine zweite Darstellung des ersten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 1 gemäß Figur 1. Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind in allen Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern jeweils auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird.
Die Schnittstelle 3 ist bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel als Hohl schaftkegel - Schnittstelle ausgebildet. Bei einem anderen Ausführungsbeispiel kann die Schnittstelle 3 auch als Steilkegel-Schnittstelle, als Morsekegel-Schnittstelle, oder in anderer geeigneter Weise ausgebildet sein.
Die Schnittstelle 3 ist bevorzugt mehrteilig mit dem Grundkörper 5 ausgebildet und mit diesem - insbesondere form-, kraft- und/oder stoffschlüssig - verbunden. Bevorzugt ist die Schnittstelle 3 mit dem Grundkörper 5, insbesondere mit der Bodenfläche 23, verschraubt. Bevorzugt weist der Grundkörper 5 ein erstes Material auf, wobei die Schnittstelle 3 ein zweites Material aufweist. Vorzugsweise weist das erste Material eine geringere Dichte auf als das zweite Material, wobei insbesondere das erste Material ein Leichtmetall, insbesondere Aluminium oder eine Aluminiumlegierung, und das zweite Material Stahl ist.
Der Schneidenring 27 weist bevorzugt ein drittes Material auf, das eine höhere Dichte aufweist als das erste Material des Grundkörpers 5, und wobei weiter vorzugsweise das dritte Material Stahl ist.
Fig. 3 zeigt eine Detaildarstellung des ersten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 1 gemäß den Figuren 1 und 2. dabei sind in dieser Darstellung besonders gut die Schneiden 13 mit den ihnen zugeordneten Spandurchtrittsaussparungen 17 zu erkennen.
Fig. 4 zeigt eine Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 1. die Umfangswandung 7 weist bevorzugt mindestens eine Zusatzaussparung 31 auf, hier eine Mehrzahl von Zusatzaussparungen 31, wobei der übersichtlicheren Darstellung wegen nur manche der Zusatzaussparungen 31 mit dem entsprechenden Bezugszeichen bezeichnet sind. Die Zusatzaussparungen 31 durchgreifen bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel die Umfangswandung 7, sodass der Aufnahmeraum 9 durch die Zusatzaussparungen 31 hindurch gegenüber der äußeren Umgebung 19 offen ist. Den Zusatzaussparungen 31 ist - im Unterschied zu den Spandurchtrittsaussparungen 17 - keine Schneide 13 zugeordnet. Die
Spandurchtrittsaussparungen 17 und die Zusatzaussparungen 31 werden insgesamt als Aussparungen 32 bezeichnet.
Bei einem anderen Ausführungsbeispiel ist möglich, dass die Zusatzaussparungen 31 - in radialer Richtung - zumindest einseitig, insbesondere zu dem Aufnahmeraum 9 hin geschlossen ausgebildet sind. Alternativ ist es möglich, dass die Zusatzaussparungen 31 zu der äußeren Umgebung 19 hin, oder beidseitig geschlossen sind. Es ist auch ein Ausführungsbeispiel möglich, bei dem zumindest eine der Zusatzaussparungen 31 die Umfangswandung 7 durchgreift, wobei zugleich mindestens eine andere Zusatzaussparung 31 der Zusatzaussparungen 31 zumindest einseitig geschlossen ausgebildet ist.
Die Aussparungen 32, das heißt die Spandurchtrittsaussparungen 17 und die Zusatzaussparungen 31, sind bevorzugt so angeordnet, dass Material der Umfangswandung 7 in solchen Bereichen nicht ausgespart ist, in denen während der Bearbeitung des Werkstücks Lastpfade auftreten. Auf diese Weise ist das Werkzeug 1 quasi fachwerkartig ausgebildet und zugleich leicht und sehr stabil.
An dem Grundkörper 5 ist bevorzugt mindestens eine in den Aufnahmeraum 9 eingreifende Führungsleiste 33 angeordnet. Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine Mehrzahl von Führungsleisten 33 vorgesehen, wobei der besseren Übersichtlichkeit wegen nur manche der Führungsleisten 33 mit dem entsprechenden Bezugszeichen gekennzeichnet sind. Mittels der Führungsleisten 33 ist das Werkzeug 1 insbesondere eingerichtet zur Fertigbearbeitung des Werkstücks.
Das hier dargestellte Ausführungsbeispiel des Werkzeugs 1 weist insbesondere eine erste Spandurchtrittsaussparung 17.1 und eine zweite Spandurchtrittsaussparung 17.2 auf, die insbesondere in folgender Weise voneinander verschieden ausgestaltet sind: Während die erste Spandurchtrittsaussparung 17.1 entlang einer geschlossenen Aussparungs-Umfangslinie geschlossen ausgebildet ist, ist die zweite Spandurchtrittsaussparung 17.2 stirnseitig offen ausgebildet. Es ist aber möglich, dass an der Stirnseite 11 auch bei dieser Ausgestaltung des Werkzeugs 1 ein Schneidenring angeordnet wird, der dann auch die zweite
Spandurchtrittsaussparung 17.2 schließt.
Es ist möglich, dass auch das in Figur 1 dargestellte, erste Ausführungsbeispiel des Werkzeugs 1 in einer Abwandlung mindestens eine Zusatzaussparung 31 aufweist.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Werkzeug (1) zur spanabhebenden Bearbeitung einer äußeren Umfangsfläche eines Werkstücks, mit einer Schnittstelle (3), die eingerichtet ist zur Befestigung des Werkzeugs (1) an einer Gegenschnittstelle, und mit einem zumindest abschnittsweise zylindrischen Grundkörper (5), wobei der Grundkörper (5) eine einen Aufnahmeraum (9) umgreifende Umfangswandung (7) aufweist und stirnseitig offen ausgebildet ist, derart, dass das Werkstück zumindest teilweise in dem Aufnahmeraum (9) aufgenommen werden kann, wobei an dem Grundkörper (5) mindestens eine in den Aufnahmeraum (9) eingreifende Schneide
(13) für die spanabhebende Bearbeitung der äußeren Umfangsfläche des Werkstücks angeordnet ist, und wobei die Umfangswandung (7) mindestens eine Spandurchtrittsaussparung (17) aufweist, die derart relativ zu der mindestens einen Schneide (13) angeordnet ist, dass von der mindestens einen Schneide (13) während der Bearbeitung des Werkstücks abgetragene Späne durch die mindestens eine Spandurchtrittsaussparung (17) hindurch aus dem Aufnahmeraum (9) in eine äußere Umgebung (19) des Grundkörpers (5) austreten können.
2. Werkzeug (1) nach Anspruch 1, wobei das Werkzeug (1) als die mindestens eine Schneide (13) eine Mehrzahl von Schneiden (13) aufweist, wobei die Umfangswandung (7) eine Mehrzahl von Spandurchtrittsaussparungen (17) aufweist, und wobei jeder Spandurchtrittsaussparung (17) der Mehrzahl von Spandurchtrittsaussparungen (17) mindestens eine Schneide (13) der Mehrzahl von Schneiden (13) derart zugeordnet ist, dass von der jeweils zugeordneten Schneide (13) abgetragene Späne durch die zugeordnete Spandurchtrittsaussparung (17) hindurch aus dem Aufnahmeraum (9) in die äußere Umgebung (19) austreten können.
3. Werkzeug (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die mindestens eine Spandurchtrittsaussparung (17) entlang einer geschlossenen Aussparungs-Umfangslinie geschlossen ausgebildet ist.
4. Werkzeug (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Umfangswandung (7) mindestens eine Zusatzaussparung (31) aufweist.
5. Werkzeug (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die mindestens eine Zusatzaussparung (31) die Umfangswandung (7) durchgreift, oder - zumindest einseitig geschlossen ausgebildet ist.
6. Werkzeug (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die mindestens eine Schneide (13) auf einem Flugkreis mit einem Durchmesser von mindestens 170 mm bis höchstens 300 mm, vorzugsweise von mindestens 180 mm bis höchstens 280 mm, vorzugsweise von mindestens 190 mm bis höchstens 270 mm, vorzugsweise von mindestens 200 mm bis höchstens 260 mm, angeordnet ist.
7. Werkzeug (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Aufnahmeraum (9) von einer öffnungsseitigen Stirnfläche (21) bis zu einer gegenüberliegenden Bodenfläche (23) eine Länge aufweist, die dem Flugkreis multipliziert mit einem Faktor von mindestens 0,8 bis höchstens 3,5, vorzugsweise von mindestens 2 bis höchstens 3, vorzugsweise von mindestens 1,5 bis höchstens 2,5, entspricht.
8. Werkzeug (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Werkzeug (1) als die mindestens eine Schneide (13) mindestens eine erste Schneide (13.1) und mindestens eine zweite Schneide (13.2) aufweist, wobei die mindestens eine erste Schneide (13.1) relativ zu der mindestens einen zweiten Schneide (13.2) in Axialrichtung des Grundkörpers (5) versetzt angeordnet ist, und wobei außerdem der mindestens einen ersten Schneide (13.1) ein erster Flugkreis zugeordnet ist, der von einem zweiten, der mindestens einen zweiten Schneide (13.2) zugeordneten zweiten Flugkreis verschieden ist.
9. Werkzeug (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Grundkörper (5) und die Schnittstelle (3) mehrteilig ausgebildet und miteinander verbunden sind.
10. Werkzeug (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Grundkörper (5) ein erstes Material aufweist, wobei die Schnittstelle (3) ein zweites Material aufweist, wobei vorzugsweise das erste Material eine geringere Dichte aufweist als das zweite Material, wobei insbesondere das erste Material ein Leichtmetall, insbesondere Aluminium oder eine Aluminiumlegierung, und das zweite Material Stahl ist.
11. Werkzeug (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an einer öffnungsseitigen Stirnfläche des Grundkörpers (5) ein mindestens eine Stirnschneide (25) aufweisender Schneidenring (27) angeordnet ist, der vorzugsweise mehrteilig mit dem Grundkörper (5) ausgebildet und mit dem Grundkörper (5) verbunden ist, wobei vorzugsweise der Schneidenring (27) ein drittes Material aufweist, das eine höhere Dichte aufweist als das erste Material des
Grundkörpers (5), und wobei weiter vorzugsweise das dritte Material Stahl ist.
12. Werkzeug (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die mindestens eine Schneide (13) einstückig mit der Umfangswandung (7) ausgebildet, oder - stoffschlüssig mit der Umfangswandung (7) verbunden, oder
- form- und/oder kraftschlüssig an der Umfangswandung (7) befestigt, oder
- verstellbar an der Umfangswandung (7) angeordnet ist.
13. Werkzeug (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an dem Grundkörper (5) mindestens eine in den Aufnahmeraum (9) eingreifende Führungsleiste (33) angeordnet ist.
14. Werkzeug (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Umfangswandung (7) einschließlich der mindestens einen Spandurchtrittsaussparung (17) eine Mehrzahl von Aussparungen (32) aufweist, wobei jede Aussparung (32) der Mehrzahl von Aussparungen (32) ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus einer Spandurchtrittsaussparung (17) und einer Zusatzaussparung (31), und wobei vorzugsweise die Mehrzahl von Aussparungen (32) so angeordnet ist, dass Material der Umfangswandung (7) in Bereichen von während der Bearbeitung eines Werkstücks auftretenden Lastpfaden nicht ausgespart ist.
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