WO2022254146A1 - Système de soudage automatique de tubes comprenant une unité de contrôle, et une station de soudage comprenant au moins un robot comportant au moins un élément de soudage - Google Patents

Système de soudage automatique de tubes comprenant une unité de contrôle, et une station de soudage comprenant au moins un robot comportant au moins un élément de soudage Download PDF

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WO2022254146A1
WO2022254146A1 PCT/FR2022/051036 FR2022051036W WO2022254146A1 WO 2022254146 A1 WO2022254146 A1 WO 2022254146A1 FR 2022051036 W FR2022051036 W FR 2022051036W WO 2022254146 A1 WO2022254146 A1 WO 2022254146A1
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WO
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welding
tubes
welded
robot
station
Prior art date
Application number
PCT/FR2022/051036
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Inventor
Philippe JUDAS
Gaspard Brisac
Original Assignee
Serimax Holdings
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Publication date
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    • B23K37/02—Carriages for supporting the welding or cutting element
    • B23K37/0211—Carriages for supporting the welding or cutting element travelling on a guide member, e.g. rail, track
    • B23K37/0229—Carriages for supporting the welding or cutting element travelling on a guide member, e.g. rail, track the guide member being situated alongside the workpiece
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    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/06—Tubes

Definitions

  • the invention generally relates to metal welding systems.
  • the invention relates in particular to butt welding systems for metal pipes for the prefabrication and manufacture of pipelines for the transport of liquid, solid or gaseous substances.
  • welding these tubes end to end is complex because it sometimes requires welding in various positions, for example “flat” for tubes pivoting on their horizontal axis (welding position IG standard), “cornice » for tubes fixed on their vertical axis (2G standard), or so-called “upward” or “downward” welding depending on the propagation of the welding for tubes fixed on their horizontal axis (5G standard), or even “rising” for tubes fixed on their axis positioned at 45° between the horizontal and the vertical (6G standard).
  • the present invention aims to overcome the aforementioned drawbacks by increasing the quality and productivity of the weld between two tubes.
  • the subject of the present invention is therefore an automatic tube welding system comprising a control unit, a welding station comprising at least one robot comprising at least one welding element and an element carrying said welding element, said welding system comprising a rail system on which the welding station is mobile, the welding system comprising a thermal and optical supervision system and the control unit being able to automatically control, at the bevels of the tubes to be welded, the welding parameters of the welding system in cooperation with the supervision system.
  • the welding of tubes is of better quality thanks to the automation of production, the execution time of the welding operation is improved and the precision is increased thanks to the optical supervision and the many degrees of freedom of movement. of the welding elements.
  • the welding station is mobile in the direction of the axis of the tubes to be welded.
  • the welding element is a torch capable of welding tubes end to end and capable of carrying out a welding flat, or on the ledge, or rising, or descending.
  • the welding system includes an automated tube grinding system.
  • the automated tube grinding system is coupled to at least one robot.
  • the thermal and optical supervision system comprises a camera and/or a laser profilometer, said supervision system being capable of controlling the at least one welding element towards the bevels of the tubes to be welded in the different welding positions.
  • the welding system according to the invention is such that the thermal and optical supervision system comprises a camera and/or a laser profilometer, said welding station supervision system being capable of positioning itself automatically on or under the plane joint to be made.
  • the welding system comprises two robots arranged on either side of the tubes to be welded, so that said tubes are fixed and said robots are each capable of carrying out the welding on a half-circumference of synchronized manner.
  • the system according to the invention comprises a single robot so that the tubes are fixed and said robot is capable of performing the welding over the entire circumference at the bevels of the tubes to be welded.
  • the thermal and optical supervision system allows an adaptation of the trajectory of the at least one robot according to the real position of the bevels as well as a centering correction of the at least one welding element during said welding on the entire circumference of the tubes to be welded.
  • the thermal and optical supervision system controls the dynamic adaptation of the welding parameters to compensate for variations in the thickness of the tubes to be welded.
  • This configuration makes it possible to ensure a better level of quality, repeatability, productivity because on the one hand, it makes it possible to distribute the number of welding cycles to be carried out via communication within the same production line, and on the other hand, it makes it possible to adapt the welding parameters within a welding cycle on the circumference of the tubes to be welded.
  • the thermal and optical supervision system is able to identify welding defects, analyze said defects using a predefined acceptance level and then decide whether to continue or stop the operation or even trigger a cycle. grinding.
  • FIG 1 schematically illustrates various elements of a welding system according to the invention.
  • FIG. 1 a welding system 1 according to the invention and various elements included in the welding system
  • the welding system 1 is an automatic tube welding system 2, comprising a control unit 3 and a welding station 4.
  • automated is meant a system according to the invention which operates without human intervention. and which comprises a control unit duly programmed to control the operation of the welding system.
  • the welding station 4 is suitable for welding two tubes 2 end to end, the portions of which to be welded together, also called chamfer 5 or welding joint, are introduced into the welding station 4, the remaining parts of the tubes being able to protrude at the exterior of the soldering station 4 through openings 6 made in the enclosure of the soldering station 4.
  • the soldering station 4 comprises at least one robot 7 comprising at least one carrier element 8 capable of carrying at least one welding 9, for example one or more welding torches.
  • the carrier element 8 is for example a device on which different types of welding torches can be fixed and comprising different degrees of freedom for the movement of said welding torches.
  • the robot 7 is for example a six-axis robot, making it possible to weld tubes in various positions, for example IG, 2G, 5G and 6G, either a butt welding of tubes flat, cornice, rising, or descending.
  • a second robot 7 is placed in the welding station 4 so that the two robots 7 are arranged on either side of the tubes 2 to be welded, so that said tubes 2 are fixed with respect to the welding station 4 and so that the robots 7 are each capable of carrying out a welding on a half-circumference of the tubes 2, in a synchronized manner.
  • “Synchronized” means the fact that the welding torches of the two robots weld respectively on a half-circumference of the tubes 2 to be welded, while carrying out an overlapping of the welds at the end of each half-circumference.
  • each welding torch welds at an angle slightly greater than 180°.
  • the welding system 1 also comprises a rail system 10 on which the welding station 4 is movable.
  • a rail system 10 on which the welding station 4 is movable.
  • two rails 10, having a length of a few meters, are placed under the welding station 4 and allow the welding station 4 to be moved in the direction of the longitudinal axis of the tubes 2 to be welded.
  • the positioning of the joint to be welded via a platform is also ensured by the laser profilometer to ensure the precise positioning of the platform under the joint to be welded. This allows high precision welding in this direction and saves time.
  • the welding system 1 also comprises a thermal and optical supervision system 11, for example placed in the welding station 4.
  • the thermal of the thermal and optical supervision system 11 makes it possible to start or stop the soldering station 1 if the temperature criteria of the area to be soldered are or are not in conformity. Said criteria are those defined in the welding specifications.
  • the thermal and optical supervision system 11 comprises for example a camera 12 and/or a laser profilometer for optical supervision, and comprises a temperature regulation system 13 including a sensor and a temperature controller for thermal supervision.
  • the optical supervision is able, with the camera 12 and/or the laser profilometer, to control the welding torches towards the zones to be welded.
  • the welding of the tubes 2 is carried out at their respective ends, at the level of a chamfer 5 extending over the circumference of the end of each tube 2 to be welded.
  • Chamfer 5 is positioned at the location of the welding joint.
  • Optical supervision makes it possible to identify and follow this chamfer 5 and to place the welding torches as closely as possible and precisely.
  • optical supervision makes it possible to identify welding defects in order to report and correct them.
  • the camera 12 and/or the laser profilometer is embedded on the carrier element 8 of the welding element 9 in order to ensure the trajectory of the welding element 9.
  • the control unit 3 is able to automatically control the welding parameters of the welding system 1 in cooperation with the optical supervision system 11. With the information recorded by the camera 12 and/or the laser profilometer, the control unit 3 places the torches in front of the bevel 5 to be welded and controls the implementation of the welding torches. It should be noted that different welding stations 4 are preferably distributed on a production line, they are thus connected and communicate with each other on the thickness remaining to be welded to automatically adjust the parameters at each station.
  • a production line comprises one or more welding stations.
  • the degrees of freedom for placing the welding torches are for example those of the rail system 10, the six-axis robots 7 and the degrees of freedom of the carrier element 8 of the welding torches, which makes it possible to keep the tubes 2 in a fixed position with respect to the soldering station 4 while the torches turn around with a precision of the order of 0.3 millimeters.
  • the control unit 3 contains predefined scenarios and algorithms which make it possible to automatically modify the welding parameters, for example according to data from the supervision system 11.
  • the welding parameters can be modified according to variations in the thickness of the tubes 2, the taking into account of which makes it possible to improve the quality of the welding.
  • control unit 3 includes an image processing module interpreting the quality of the welding to be able to correct it by the welding system 1, or by an external operator.
  • the thermal supervision is able, with the temperature regulation system 13, to measure the temperature close to the zone to be welded with the welding torches and to modify it by decreasing or increasing it. This allows an optimal welding temperature to be obtained.
  • the welding system 1 also comprises an automated grinding system 14 for the tubes 2 coupled to the at least one robot 7.
  • the grinding system 14 is placed in the welding station 4 and makes it possible to prepare the bevel 5 before the welding of the tubes 2.
  • the grinding system 14 also makes it possible to correct a defect according to the interpretation of the image processing system and an associated artificial intelligence algorithm. Finally, it allows the detection and positioning on areas requiring a grinding operation.
  • the welding system 1 comprises a cleaning system 15 of the welding elements 9. For example, this system automatically cleans the welding torches according to a frequency defined by the control unit 3.
  • the mass is automatically positioned on the tube 2 to be welded and the welding system 1 verifies the presence of the latter by sending a current pulse in the circuit of welding.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

La présente demande décrit un système de soudage automatique de tubes. Ce système de soudage automatique (1) de tubes (2) comprenant une unité de contrôle (3), une station de soudage (4) comprenant au moins un robot (7) comportant au moins un élément de soudage (9) et un élément porteur (8) dudit élément de soudage (9), comporte un système de rail (10) sur lequel la station de soudage (4) est mobile, le système de soudage (1) comportant un système de supervision (11) thermique et optique et l'unité de contrôle (3) étant apte à contrôler automatiquement, au niveau des chanfreins (5) des tubes (2) à souder, les paramètres de soudage du système de soudage (1) en coopération avec le système de supervision (11).

Description

DESCRIPTION
TITRE :
SYSTÈME DE SOUDAGE AUTOMATIQUE DE TUBES COMPRENANT UNE UNITÉ DE CONTRÔLE, ET UNE STATION DE SOUDAGE COMPRENANT AU MOINS UN ROBOT COMPORTANT AU MOINS UN ÉLÉMENT DE SOUDAGE
5 Domaine technique
L’invention concerne, de manière générale, les systèmes de soudage de métaux.
L’invention concerne en particulier les systèmes de soudage bout à bout de tubes en métal pour la préfabrication et la fabrication 10 de canalisations pour le transport de substances liquides, solides ou de substances sous forme gazeuse.
Techniques antérieures
La production de canalisations, par exemple pour le transport 15 de gaz ou de pétrole, nécessite de souder bout à bout plusieurs tubes ayant un diamètre de quelques centimètres à plusieurs dizaines de centimètres de diamètre et une longueur de plusieurs mètres.
Le soudage de ces tubes bout à bout est complexe car il nécessite parfois un soudage dans diverses positions, par exemple « à 20 plat » pour des tubes pivotant sur leur axe à l’horizontal (norme IG de position de soudage), « en corniche » pour des tubes fixes sur leur axe à la vertical (norme 2G), ou un soudage dit « en montante » ou « en descendante » selon la propagation du soudage pour des tubes fixes sur leur axe à l’horizontale (norme 5G), ou encore « en montante » pour 25 des tubes fixe sur leur axe positionné à 45° entre l’horizontale et la verticale (norme 6G).
Dans les systèmes actuels, le processus de fabrication des canalisations est long et le risque de présence de défaut de soudure est élevé.
30 Ainsi, une automatisation plus poussée doit permettre d’ atténuer les erreurs humaines et d’ améliorer le niveau global de qualité tout en réduisant le taux de rebus. Exposé de l’invention
La présente invention a pour but de pallier les inconvénients précités en augmentant la qualité et la productivité de la soudure entre deux tubes. La présente invention a donc pour objet un système de soudage automatique de tubes comprenant une unité de contrôle, une station de soudage comprenant au moins un robot comportant au moins un élément de soudage et un élément porteur dudit élément de soudage, ledit système de soudage comportant un système de rail sur lequel la station de soudage est mobile, le système de soudage comportant un système de supervision thermique et optique et l’unité de contrôle étant apte à contrôler automatiquement, au niveau des chanfreins des tubes à souder, les paramètres de soudage du système de soudage en coopération avec le système de supervision. Ainsi, le soudage de tubes est de meilleur qualité grâce à l’ automatisation de la production, le temps d’exécution de l’opération de soudage est amélioré et la précision est accrue grâce à la supervision optique et aux nombreux degrés de liberté de mouvements de l’éléments de soudage. Avantageusement, la station de soudage est mobile selon la direction de l’ axe des tubes à souder.
Avantageusement, l’élément de soudage est une torche apte à souder bout à bout des tubes et apte à effectuer un soudage à plat, ou en corniche, ou en montante, ou en descendante. Dans un mode de réalisation, le système de soudage comprend un système de meulage automatisé des tubes.
Avantageusement, le système de meulage automatisé des tubes est couplé à l’ au moins un robot.
Avantageusement, le système de supervision thermique et optique comprend une caméra et/ou un profilomètre laser, ledit système de supervision étant apte à contrôler l’au moins un élément de soudage vers les chanfreins des tubes à souder dans les différentes positions de soudage. Avantageusement, le système de soudage selon l’invention est tel que le système de supervision thermique et optique comprend une caméra et/ou un profilomètre laser, ledit système de supervision de la station de soudage étant apte à se positionner automatiquement sur ou sous le plan de joint à réaliser.
Dans un mode de réalisation, le système de soudage comprend deux robots disposés de part et d’ autre des tubes à souder, de manière à ce que lesdits tubes sont fixes et lesdits robots sont apte à effectuer chacun le soudage sur une demi-circonférence de manière synchronisée.
De manière alternative, le système selon l’invention comprend un seul robot de manière à ce que les tubes sont fixes et ledit robot est apte à effectuer le soudage sur toute la circonférence au niveau des chanfreins des tubes à souder. Avantageusement, le système de supervision thermique et optique permet une adaptation de la trajectoire de l'au moins un robot en fonction de la position réelle des chanfreins ainsi qu'une correction de centrage de l'au moins un élément de soudage pendant ledit soudage sur toute la circonférence des tubes à souder. Avantageusement, le système de supervision thermique et optique contrôle l’ adaptation des paramètres de soudage en dynamique pour pallier aux variations d’épaisseurs des tubes à souder. Cette configuration permet d’assurer un meilleur niveau de qualité, de répétabilité, de productivité car d’une part, cela permet de répartir le nombre de cycles de soudage à réaliser via une communication au sein d'une même ligne de production, et d’ autre part, cela permet d'adapter les paramètres de soudage à l'intérieur d'un cycle de soudage sur la circonférence des tubes à souder.
Avantageusement, le système de supervision thermique et optique est apte à identifier les défauts de soudure, analyser lesdits défauts en utilisant un niveau d'acceptance prédéfini puis décider de la poursuite ou de l'arrêt de l'opération voire du déclenchement d'un cycle de meulage. Brève description des dessins
D’ autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence au dessin annexé sur lequel :
[Fig 1] illustre schématiquement différents éléments d’un système de soudage selon l’invention.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté sur la figure 1 un système de soudage 1 selon l’invention et différents éléments compris dans le système de soudage
1.
En particulier, le système de soudage 1 est un système de soudage automatique de tubes 2, comprenant une unité de contrôle 3 et une station de soudage 4. On entend, par « automatique », un système selon l’invention qui fonctionne sans intervention humaine et qui comporte une unité de contrôle dûment programmée pour commander le fonctionnement du système de soudage.
La station de soudage 4 est adaptée pour souder deux tubes 2 bout à bout dont les portions à souder ensemble, également appelées chanfrein 5 ou joint de soudage, sont introduites dans la station de soudage 4, les parties restantes des tubes pouvant dépasser à l’extérieur de la station de soudage 4 grâce à des ouvertures 6 pratiquées dans l’enceinte de la station de soudage 4. La station de soudage 4 comprend au moins un robot 7 comportant au moins un élément porteur 8 apte à porter au moins un élément de soudage 9, par exemple une ou plusieurs torches de soudage. L’élément porteur 8 est par exemple un dispositif sur lequel peuvent être fixés différents types de torches de soudage et comprenant différents degrés de liberté pour le déplacement desdites torches de soudage.
Le robot 7 est par exemple un robot à six axes, permettant de souder des tubes en diverses positions, par exemple IG, 2G, 5G et 6G, soit un soudage bout à bout des tubes à plat, en corniche, en montante, ou en descendante.
Dans un mode de réalisation, un second robot 7 est placé dans la station de soudage 4 de sorte que les deux robots 7 soient disposés de part et d’ autre des tubes 2 à souder, de sorte que lesdits tubes 2 soient fixes par rapport à la station de soudage 4 et pour que les robots 7 soient aptes à effectuer chacun un soudage sur une demi- circonférence des tubes 2, de manière synchronisée. On entend par « synchronisée » le fait que les torches de soudage des deux robots soudent respectivement sur une demi-circonférence des tubes 2 à souder, tout en effectuant un chevauchement des soudures à la fin de chaque demi-circonférence. Ainsi, chaque torche de soudage soude sur un angle légèrement supérieur à 180°.
Le système de soudage 1 comporte également un système de rail 10 sur lequel la station de soudage 4 est mobile. Par exemple, deux rails 10, ayant une longueur de quelques mètres, sont placés sous la station de soudage 4 et permettent de déplacer la station de soudage 4 dans la direction de l’ axe longitudinal des tubes 2 à souder. En outre, le positionnement du joint à souder via une plateforme est également assuré par le profilomètre laser pour assurer le positionnement précis de la plateforme sous le joint à souder. Cela permet un soudage de grande précision sur cette direction et permet un gain de temps.
Le système de soudage 1 comporte également un système de supervision 11 thermique et optique, par exemple placé dans la station de soudage 4.
Dans le cadre de l’invention, la thermique du système de supervision 11 thermique et optique permet de démarrer ou de stopper la station de soudage 1 si les critères de température de la zone à souder sont ou non conformes. Lesdits critères sont ceux définis dans les spécifications de soudage.
Le système de supervision 1 1 thermique et optique comprend par exemple une caméra 12 et/ou un profilomètre laser pour la supervision optique, et comprend un système de régulation 13 de la température comprenant un capteur et un régulateur de température pour la supervision thermique.
La supervision optique est apte, avec la caméra 12 et/ou au profilomètre laser, à contrôler les torches de soudage vers les zones à souder. En particulier, le soudage des tubes 2 s’effectue à leurs extrémités respectives, au niveau d’un chanfrein 5 s’étalant sur la circonférence de l’extrémité de chaque tube 2 à souder. Le chanfrein 5 est positionné à l’emplacement du joint de soudage. La supervision optique permet d’identifier et de suivre ce chanfrein 5 et de placer les torches de soudage au plus près et de manière précise. De plus, la supervision optique permet d’identifier des défauts de soudure pour les signaler et les corriger.
Dans un mode de réalisation, la caméra 12 et/ou le profilomètre laser est embarqué sur l’élément porteur 8 de l’élément de soudage 9 afin d’ assurer la trajectoire de l’élément de soudage 9.
L’unité de contrôle 3 est apte à contrôler automatiquement les paramètres de soudage du système de soudage 1 en coopération avec le système de supervision 11 optique. Avec les informations relevées par la caméra 12 et/ou le profilomètre laser, l’unité de contrôle 3 place les torches en face du chanfrein 5 à souder et commande la mise en œuvre des torches de soudage. Il est à préciser que différentes stations de soudage 4 sont préférentiellement réparties sur une ligne de production, elles sont ainsi reliées et communiquent entre elles sur l’épaisseur restant à souder pour ajuster automatiquement les paramètres au niveau de chaque station.
Dans le cadre de l’invention, une ligne de production comprend une ou plusieurs stations de soudage.
Les degrés de liberté pour placer les torches de soudage sont par exemple ceux du système de rails 10, les robots 7 à six axes et les degrés de libertés de l’élément porteur 8 des torches de soudage, ce qui permet de conserver les tubes 2 en position fixe par rapport à la station de soudage 4 pendant que les torches tournent autour avec une précision de l’ ordre de 0,3 millimètres. L’unité de contrôle 3 contient des scénarios prédéfinis et des algorithmes qui permettent de modifier automatiquement les paramètres de soudage, par exemple en fonction des données du système de supervision 11. Par exemple, les paramètres de soudage peuvent être modifiés en fonction des variations de l’épaisseur des tubes 2, dont la prise en compte permet d’ améliorer la qualité du soudage.
De plus, l’unité de contrôle 3 comprend un module de traitement d’image interprétant la qualité du soudage pour être en mesure de le corriger par le système de soudage 1 , ou par un opérateur externe.
La supervision thermique est apte, avec le système de régulation 13 de la température, à mesurer la température à proximité de la zone à souder avec les torches de soudage et de la modifier en la diminuant ou en l’ augmentant. Cela permet d’ obtenir une température optimale de soudage.
Le système de soudage 1 comprend également un système de meulage 14 automatisé des tubes 2 couplé à l’ au moins un robot 7. Le système de meulage 14 est placé dans la station de soudage 4 et permet de préparer le chanfrein 5 avant le soudage des tubes 2. Le système de meulage 14 permet également de corriger un défaut en fonction de l’interprétation du système de traitement d’image et d’un algorithme d’intelligence artificiel associé. Enfin, il permet la détection et le positionnement sur les zones nécessitant une opération de meulage. Le système de soudage 1 comporte un système de nettoyage 15 des éléments de soudage 9. Par exemple, ce système nettoie automatiquement les torches de soudage selon une fréquence définie par l’unité de contrôle 3.
Enfin, lorsque la plateforme et positionnée sous le joint, la masse vient automatiquement se positionner sur le tube 2 à souder et le système de soudage 1 vérifie la présence de celle-ci grâce à l’envoi d’une impulsion de courant dans le circuit de soudage.

Claims

REVENDICATIONS
1. Système de soudage automatique (1) de tubes (2) comprenant une unité de contrôle (3), une station de soudage (4) comprenant au moins un robot (7) comportant au moins un élément de soudage (9) et un élément porteur (8) dudit élément de soudage (9), caractérisé en ce que ledit système de soudage ( 1) comporte un système de rail ( 10) sur lequel la station de soudage (4) est mobile, en ce le système de soudage ( 1) comporte un système de supervision ( 11 ) thermique et optique et en ce que l’unité de contrôle (3) est apte à contrôler automatiquement, au niveau des chanfreins (5) des tubes (2) à souder, les paramètres de soudage du système de soudage (1) en coopération avec le système de supervision ( 11).
2. Système de soudage selon la revendication 1 , dans lequel la station de soudage (4) est mobile selon la direction de l’axe des tubes (2) à souder.
3. Système de soudage selon l’une des revendication 1 et 2, dans lequel l’élément de soudage (9) est une torche apte à souder bout à bout des tubes (2) et apte à effectuer un soudage à plat, ou en corniche, ou en montante, ou en descendante.
4. Système de soudage selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant un système de meulage ( 14) automatisé des tubes (2) .
5. Système de soudage selon la revendication 4, dans lequel le système de meulage ( 14) automatisé des tubes (2) est couplé à l’ au moins un robot (7).
6. Système de soudage selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le système de supervision ( 11) thermique et optique comprend une caméra ( 12) et/ou un profilomètre laser, ledit système de supervision ( 11) étant apte à contrôler l’ au moins un élément de soudage (9) vers les chanfreins (5) des tubes (2) à souder dans les différentes positions de soudage.
7. Système de soudage selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le système de supervision (1 1) thermique et optique comprend une caméra ( 12) et/ou un profilomètre laser, ledit système de supervision ( 11) de la station de soudage étant apte à se positionner automatiquement sur ou sous le plan de joint à réaliser.
8. Système de soudage selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, ledit système comprenant deux robots (7) disposés de part et d’ autre des tubes (2) à souder, de manière à ce que lesdits tubes (2) sont fixes et lesdits robots (7) sont apte à effectuer chacun le soudage sur une demi-circonférence de manière synchronisée.
9. Système de soudage selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, ledit système comprenant un seul robot (7) de manière à ce que lesdits tubes (2) sont fixes et ledit robot (7) est apte à effectuer ledit soudage sur toute une circonférence.
10. Système de soudage selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le système de supervision (1 1) thermique et optique permet une adaptation de la trajectoire de l'au moins un robot (7) en fonction de la position réelle des chanfreins (5) ainsi qu'une correction de centrage de l'au moins un élément de soudage (9) pendant ledit soudage sur toute la circonférence des tubes à souder.
11. Système de soudage selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le système de supervision ( 11) thermique et optique contrôle l’ adaptation des paramètres de soudage en dynamique pour pallier aux variations d’épaisseurs des tubes à souder.
12. Système de soudage selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 , dans lequel le système de supervision ( 11) est apte à identifier les défauts de soudure, analyser lesdits défauts en utilisant un niveau d'acceptance prédéfini puis décider de la poursuite ou de l'arrêt de l'opération voire du déclenchement d'un cycle de meulage.
PCT/FR2022/051036 2021-06-04 2022-06-01 Système de soudage automatique de tubes comprenant une unité de contrôle, et une station de soudage comprenant au moins un robot comportant au moins un élément de soudage WO2022254146A1 (fr)

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