WO2022188920A1 - Kontaktfederanordnung zur selbstverriegelnden kontaktierung eines elektrischen leiters - Google Patents

Kontaktfederanordnung zur selbstverriegelnden kontaktierung eines elektrischen leiters Download PDF

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WO2022188920A1
WO2022188920A1 PCT/DE2022/100162 DE2022100162W WO2022188920A1 WO 2022188920 A1 WO2022188920 A1 WO 2022188920A1 DE 2022100162 W DE2022100162 W DE 2022100162W WO 2022188920 A1 WO2022188920 A1 WO 2022188920A1
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WO
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contact spring
leg
receiving shaft
spring arrangement
arrangement according
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PCT/DE2022/100162
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English (en)
French (fr)
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Norbert Kropiewnicki
Daniel Wesseler
Sergej Zier
Nicole Spilker
Arno WESTPFAHL
Timm Meyrose
Original Assignee
Harting Electric Stiftung & Co. Kg
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member
    • H01R4/4809—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a leaf spring to bias the conductor toward the busbar
    • H01R4/48185—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a leaf spring to bias the conductor toward the busbar adapted for axial insertion of a wire end
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01R4/4809—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a leaf spring to bias the conductor toward the busbar
    • H01R4/484—Spring housing details
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/10—Sockets for co-operation with pins or blades
    • H01R13/11—Resilient sockets
    • H01R13/111—Resilient sockets co-operating with pins having a circular transverse section

Definitions

  • the invention relates to a contact spring arrangement for self-locking contacting of a wire of an electrical conductor, with a support wall formed from a conductive material, a contact spring which has a base leg held stationary in relation to the support wall and a clamping leg which, together with the support wall, extends in the direction of insertion forms a tapered plug-in receptacle for the core of the conductor.
  • the support wall may be part of a conductive structure, such as a power rail or connector contact.
  • a stripped end of the core e.g. a copper core
  • the end of the wire slides onto the edge of the clamping leg and guides it
  • a release element In order to release the contact again, a release element is moved in the direction of insertion, so that an actuating arm is on the flank of the
  • Clamp leg runs up and bends it back. This releases the core of the conductor so that the conductor can be withdrawn from the socket.
  • the base leg of the contact spring is riveted to part of the busbar, so that the contact spring is held securely in position even under the action of high tensile forces.
  • the object of the invention is to create a contact spring arrangement that is easier to assemble.
  • the base leg of the contact spring merges into a holding leg which is inserted into a receiving shaft which is stationary in relation to the support wall and has two latching lugs which project in opposite directions transversely to the base leg and which latch with counter-contours on the walls of the receiving shaft are.
  • the contact spring can be inserted and fixed in the structure forming the support wall in a simple linear movement, in which the holding leg is inserted into the receiving shaft until the latching lugs automatically latch into the counter-contours.
  • the assembly process can therefore be accomplished with a simply constructed automatic assembly machine that does not need to have a complex movement scheme and can therefore work with a high number of cycles.
  • the latching lugs and the counter-contours can be designed in such a way that the latching withstands the extraction forces to be expected during regular operation, which have the tendency to pull the holding leg out of the receiving shaft again. Despite the simple assembly process, the contact spring can therefore be securely fixed.
  • the support wall is part of an electrically conductive structure, which also forms the receiving shaft for the holding leg of the contact spring.
  • the electrical contact between the contact spring and the conductive structure is thus improved at the same time by the latching.
  • the receiving shaft can be formed, for example, by two parallel grooves into which two latching arms of the fork-shaped holding leg engage.
  • the grooves can easily be made by machining.
  • the counter-contours can be formed, for example, by an end face in which the grooves end.
  • the receiving shaft and the counter-contours can also be formed by reshaping the metal body, for example by producing at least part of the conductive structure from a profile strand with a corresponding groove profile.
  • the contact spring can be manufactured simply and efficiently as a stamped and bent part.
  • the latching lugs can then be produced in any desired shape in one operation during punching.
  • the latching lugs can be designed as barbs, so that a form-fitting or self-locking locking of the holding leg in the receiving shaft is made possible.
  • the direction of insertion in which the holding leg is inserted into the receiving shaft, is parallel to the direction of insertion of the plug-in receptacle for the wire of the conductor.
  • the contact spring arrangement often also has an actuator which can be moved in this insertion direction and which is used to bend the clamping leg of the contact spring away from the wire of the conductor and thus release the clamping when the wire is to be released.
  • a further rationalization of automated production is thereby achieved allows the movements to be in the same direction when assembling the actuator and when assembling the contact springs.
  • the direction of insertion of the retaining leg runs at right angles to the direction of insertion of the socket.
  • the tensile forces that act on the contact spring when you try to pull the core of the conductor out of the plug-in socket against the clamping force are absorbed in a form-fitting manner by the engagement of the retaining leg in the receiving shaft, so that even a relatively weak latching is required to fix the holding leg is sufficient.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a contact spring arrangement according to the invention
  • FIG. 2 shows a perspective view of an electrically conductive carrier structure of the contact spring arrangement
  • FIG. 3 shows a section through the support structure in the section plane III in FIG. 2;
  • FIG. 4 shows an axial section through a contact spring
  • FIG. 5 shows the contact spring in a view from the left in FIG. 4;
  • FIG. 10 is a side view of part of a support structure for the contact spring of FIG. 9;
  • Fig. 11 is an exploded view of the contact spring and the
  • the contact spring arrangement shown in FIG. 1 has a contact spring 10 made of metal and an electrically conductive support structure 12, which in the example shown forms a socket contact 14 and a cage 16 axially adjoining it, which is also referred to as a busbar.
  • the contact spring 10 has a clamping leg 18 and a base leg 20 which is connected to the clamping leg 18 via a U-bend and merges into a flat holding leg 22 at the opposite end.
  • the contact spring 10 With its flat leg 22, the contact spring 10 is held on the cage 16 in such a way that the clamping leg 18 protrudes obliquely into the interior of the cage and with one of the contact springs opposite
  • Supporting wall 24 of the cage forms a plug-in receptacle 26 for a core 28 of an electrical conductor, which is mechanically fixed in the cage and electrically connected to the support structure 12 in this way.
  • the wire 28 is clamped between the clamping leg 18 and the support wall 24 and, since the clamping leg acts obliquely on the wire, the wire is fixed in the cage in a self-locking manner when a tensile force acts on the wire 28 in the pull-out direction.
  • the cage 16 forms a receiving shaft 30 which extends in the direction of insertion of the plug-in receptacle 24 and into which the fork-shaped holding leg 22 of the contact spring 10 is inserted from above in FIG.
  • the receiving shaft 30 is formed by two parallel grooves in the outer surfaces of the cage 16, which are delimited by a bracket 32 on the side facing away from the plug-in receptacle.
  • This console is connected to the main part of the cage 16 only via a web 34 which extends through a slot 36 between the fork arms of the retaining leg 22.
  • the fork arms of the holding leg 22 each form two latching lugs 38 which are directed toward one another and which engage under the web 34 and thus fix the holding leg 22 in the receiving shaft 30 in a latching manner.
  • FIG. 2 the support structure 12 is shown without the contact spring 10, so that the receiving shaft 30 can be seen more clearly.
  • FIG. 3 shows a cross section of the cage 16 in the sectional plane III indicated in FIG.
  • the cage or the entire support structure can be made from a profile strand that has the profile shown in FIG.
  • FIG. 4 the contact spring 10 is shown in an axial section
  • Fig. 5 shows a front view of the base leg 20 and the holding leg 22 of the contact spring.
  • the outline of the slot 36 and the locking lugs 38 designed as barbs can be seen in FIG. 5 .
  • FIG. 6 shows an enlarged view of the contact spring 10 and the supporting structure 12 in a state before the retaining leg is inserted into the receiving slot.
  • the support structure 12 is shown here in a section in a sectional plane that passes through the web 34 .
  • FIG. 7 shows the contact spring 10 and the support structure 12 in the state in which the free end of the holding leg 22 enters the receiving shaft 30 and the flanks of the latching lugs 38 run onto the upper edges of the web 34 .
  • the clamping leg of the contact spring already engages in the socket 24, as a result of which the contact spring is guided and its slot 36 is centered on the web 34. If the contact spring 10 is then pressed further down, a somewhat greater resistance must be overcome, since the fork arms of the holding leg 22 are elastically spread apart by the web 34 until the latching lugs 38 can slide over the web.
  • FIG. 8 shows the end state in which the fork arms of the holding leg 22 have spring back elastically into their original position and now reach under the underside of the web 34 .
  • This underside of the web thus forms a counter-contour for the latching lugs 38.
  • This counter-contour and the upper sides of the latching lugs 38 lying against it run at right angles to the direction of insertion, so that the retaining leg 22 is positively locked in its receiving shaft when an upward pull-out force acts on the contact spring.
  • Fig. 9 to 12 a modified embodiment of the contact spring arrangement is shown.
  • FIG. 9 shows an axial section through a contact spring 10', which differs from the previously described contact spring 10 in that it has an extended base leg 20', which at the free end merges into a holding leg 22' angled at right angles to the side of the clamping leg 18 .
  • 10 shows the upper part of an associated supporting structure 12'. In the region of the lower end of a cage 16'5, this support structure forms a horizontally extending receiving shaft 30' for the holding leg 22'.
  • the upper part of the cage 16' is connected to the lower part of the cage, which at the same time forms the upper end of the socket contact 14, only by a short cylindrical web 34'.
  • the holding leg 22' is again designed in the shape of a fork and has a slot 36' with two bulges 40 in the shape of a segment of a circle, which are complementary to the peripheral surface of the web 34'. The ends of these bulges 40 located towards the free end of the holding leg form latching lugs 38'.
  • the latching lugs 38' engage behind the peripheral surface of the web 34, which thus forms a counter-contour for the latching lugs.

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  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)

Abstract

Kontaktfederanordnung zur selbstverriegelnden Kontaktierung einer Ader (28) eines elektrischen Leiters, mit einer aus einem leitfähigen Material gebildeten Stützwand (24), einer Kontaktfeder (10), die einen in Bezug auf die Stützwand ortsfest gehaltenen Basisschenkel (20) und einen Klemmschenkel (18) aufweist, der zusammen mit der Stützwand (24) eine sich in Einsteckrichtung verjüngende Steckaufnahme (26) für die Ader (28) des Leiters bildet, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisschenkel (20) der Kontaktfeder in einen Halteschenkel (22; 22') übergeht, der in einen in Bezug auf die Stützwand (24) ortsfesten Aufnahmeschacht (30) eingesteckt ist und zwei in entgegengesetzte Richtungen quer zum Basisschenkel vorspringende Rastnasen (38) aufweist, die mit Gegenkonturen (34) an den Wänden des Aufnahmeschachtes verrastet sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Kontaktfederanordnung zur selbstverriegelnden Kontaktierung einer Ader eines elektrischen Leiters, mit einer aus einem leitfähigen Material gebildeten Stützwand, einer Kontaktfeder, die einen in Bezug auf die Stützwand ortsfest gehaltenen Basisschenkel und einen Klemmschenkel aufweist, der zusammen mit der Stützwand eine sich in Einsteckrichtung verjüngende Steckaufnahme für die Ader des Leiters bildet.
Ein Beispiel einer Kontaktfederanordnung dieser Art wird in DE 202006009460 U1 beschrieben. Die Stützwand kann Teil einer leitfähigen Struktur sein, beispielsweise einer Stromschiene oder eines Steckverbinderkontakts. Um die Ader des Leiters mit dieser Struktur in Kontakt zu bringen, wird ein abisoliertes Ende der Ader (z. B. einer Kupferader) in die Steckaufnahme eingesteckt. Das Ende der Ader gleitet dabei auf die Flanke des Klemmschenkels auf und lenkt diesen
Klemmschenkel aus. Aufgrund der elastischen Rückstellkraft der Feder krallt sich eine am freien Ende des Klemmschenkels gebildete Greifkante in die Umfangsfläche der Kupferader ein. Wenn man nun versucht, den Leiter zurückzuziehen, so hat die von der Ader auf die Greifkante ausgeübte Kraft die Tendenz, den Klemmschenkel weiter in Richtung auf die Stützwand zu verschwenken und noch fester gegen die Ader anzudrücken, so dass die Ader selbsthemmend in Position gehalten wird.
Um den Kontakt wieder zu lösen, wird ein Löseorgan in Einsteckrichtung verschoben, so dass ein Betätigungsarm auf die Flanke des
Klemmschenkels aufläuft und diesen zurückbiegt. Dadurch wird die Ader des Leiters freigegeben, so dass der Leiter aus der Steckaufnahme zurückgezogen werden kann. Bei der bekannten Anordnung ist der Basisschenkel der Kontaktfeder mit einem Teil der Stromschiene vernietet, so dass die Kontaktfeder auch unter der Einwirkung hoher Zugkräfte sicher in Position gehalten wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Kontaktfederanordnung zu schaffen, die sich einfacher montieren lässt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Basisschenkel der Kontaktfeder in einen Halteschenkel übergeht, der in einen in Bezug auf die Stützwand ortsfesten Aufnahmeschacht eingesteckt ist und zwei in entgegengesetzte Richtungen quer zum Basisschenkel vorspringende Rastnasen aufweist, die mit Gegenkonturen an den Wänden des Aufnahmeschachtes verrastet sind.
Das Einsetzen und Fixieren der Kontaktfeder in der die Stützwand bildenden Struktur kann in einer einfachen linearen Bewegung erfolgen, bei der der Halteschenkel in den Aufnahmeschacht eingeführt wird, bis die Rastnasen selbsttätig an den Gegenkonturen verrasten. Der Montagevorgang lässt sich daher mit einem einfach aufgebauten Montageautomaten bewerkstelligen, der kein komplexes Bewegungsschema aufzuweisen braucht und deshalb mit hoher Taktzahl arbeiten kann. Die Rastnasen und die Gegenkonturen lassen sich so gestalten, dass die Verrastung den im regulären Betrieb zu erwartenden Auszugskräften standhält, die die Tendenz haben, den Halteschenkel wieder aus dem Aufnahmeschacht herauszuziehen. Trotz des einfachen Montagevorgangs lässt sich daher eine sichere Fixierung der Kontaktfeder erreichen.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. In einer Ausführungsform ist die Stützwand Teil einer elektrisch leitfähigen Struktur, die auch den Aufnahmeschacht für den Halteschenkel der Kontaktfeder bildet. Somit wird durch die Verrastung zugleich der elektrische Kontakt zwischen der Kontaktfeder und der leitfähigen Struktur verbessert.
Der Aufnahmeschacht kann beispielsweise durch zwei parallele Nuten gebildet werden, in die zwei Rastarme des gabelförmig gestalteten Halteschenkels eingreifen. Die Nuten können durch spanende Bearbeitung einfach hergestellt werden. Die Gegenkonturen können beispielsweise durch eine Stirnfläche gebildet werden in der die Nuten enden. In anderen Ausführungsformen können der Aufnahmeschacht und die Gegenkonturen auch durch Umformung des Metallkörpers gebildet werden, beispielsweise indem zumindest ein Teil der leitfähigen Struktur aus einem Profilstrang mit einem entsprechenden Nutprofil hergestellt wird.
Die Kontaktfeder kann einfach und rationell als Stanz-Biegeteil hergestellt werden. Die Rastnasen können dann beim Stanzen in einem Arbeitsgang in jeder gewünschten Form hergestellt werden. Beispielsweise können die Rastnasen als Widerhaken ausgebildet sein, so dass eine formschlüssige oder selbsthemmende Verriegelung des Halteschenkels im Aufnahmeschacht ermöglicht wird.
In einer Ausführungsform ist die Einsteckrichtung, in der der Halteschenkel in den Aufnahmeschacht eingeführt wird, parallel zu der Einsteckrichtung der Steckaufnahme für die Ader des Leiters. Häufig weist die Kontaktfederanordnung auch einen in dieser Einsteckrichtung beweglichen Betätiger auf, der dazu dient, den Klemmschenkel der Kontaktfeder von der Ader des Leiters weg zu biegen und so die Klemmung aufzuheben, wenn die Ader gelöst werden soll. In dem Fall wird eine weitere Rationalisierung der automatisierten Fertigung dadurch ermöglicht, dass die Bewegungen bei der Montage des Betätigers und bei der Montage der Kontaktfedern in der gleichen Richtung erfolgen.
In einer anderen Ausführungsform verläuft die Einsteckrichtung des Halteschenkeis rechtwinklig zur Einsteckrichtung der Steckaufnahme. In dem Fall werden die Zugkräfte, die auf die Kontaktfeder wirken, wenn man versucht die Ader des Leiters entgegen der Klemm kraft aus der Steckaufnahme herauszuziehen, formschlüssig durch den Eingriff des Halteschenkels in den Aufnahmeschacht aufgenommen, so dass bereits eine relativ schwache Verrastung zur Fixierung des Halteschenkels genügt.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Kontaktfederanordnung;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer elektrisch leitfähigen Trägerstruktur der Kontaktfederanordnung;
Fig. 3 einen Schnitt durch die Trägerstruktur in der Schnittebene III in Fig. 2;
Fig. 4 einen axialen Schnitt durch eine Kontaktfeder; Fig. 5 die Kontaktfeder in einer Ansicht von links in Fig. 4;
Fig. 6 bis 8 verschiedene Stadien beim Einsetzen der Kontaktfeder in die Tragstruktur; Fig. 9 einen axialen Schnitt durch eine Kontaktfeder gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel;
Fig. 10 eine Seitenansicht eines Teils einer Tragstruktur für die Kontaktfeder nach Fig. 9;
Fig. 11 eine Explosionsdarstellung der Kontaktfeder und der
Tragstruktur nach Fig. 10, wobei die Tragstruktur in einem Schnitt in der Ebene XI-XI in Fig. 10 dargestellt ist; und
Fig. 12 die Kontaktfeder in ihrer an der Tragstruktur verrasteten Position.
Die in Fig. 1 gezeigte Kontaktfederanordnung weist eine Kontaktfeder 10 aus Metall und eine elektrisch leitfähige Tragstruktur 12 auf, die im gezeigten Beispiel einen Buchsenkontakt 14 sowie einen axial daran anschließenden Käfig 16 bildet, der auch als Stromschiene bezeichnet wird. Die Kontaktfeder 10 weist einen Klemmschenkel 18 und einen Basisschenkel 20 auf, der über einen U-Bogen mit dem Klemmschenkel 18 verbunden ist und am entgegengesetzten Ende in einen flachen Halteschenkel 22 übergeht.
Mit ihrem Flalteschenkel 22 ist die Kontaktfeder 10 so am Käfig 16 gehalten, dass der Klemmschenkel 18 schräg in das Innere des Käfigs hineinragt und mit einer der Kontaktfeder gegenüberliegenden
Stützwand 24 des Käfigs eine Steckaufnahme 26 für eine Ader 28 eines elektrischen Leiters bildet, der auf diese Weise mechanisch in dem Käfig fixiert und elektrisch mit der Tragstruktur 12 verbunden wird. Die Ader 28 wird klemmend zwischen dem Klemmschenkel 18 und der Stützwand 24 gehalten und, da der Klemmschenkel schräg an der Ader angreift, wird die Ader selbsthemmend in dem Käfig fixiert, wenn eine Zugkraft in Auszugsrichtung auf die Ader 28 wirkt. Der Käfig 16 bildet auf der der Stützwand 24 gegenüberliegenden Seite einen Aufnahmeschacht 30, der sich in Einsteckrichtung der Steckaufnahme 24 erstreckt und in den der gabelförmig gestaltete Halteschenkel 22 der Kontaktfeder 10 von oben in Fig. 1 eingesteckt ist. Der Aufnahmeschacht 30 wird durch zwei parallele Nuten in den Außenflächen des Käfigs 16 gebildet, die auf der von der Steckaufnahme abgewandten Seite durch eine Konsole 32 begrenzt werden. Diese Konsole ist mit dem Hauptteil des Käfigs 16 lediglich über einen Steg 34 verbunden, der sich durch einen Schlitz 36 zwischen den Gabelarmen des Halteschenkels 22 erstreckt. Die Gabelarme des Halteschenkels 22 bilden jeweils im Bereich ihres freien Endes zwei aufeinander zu gerichtete Rastnasen 38, die den Steg 34 untergreifen und so den Halteschenkel 22 verrastend im Aufnahmeschacht 30 fixieren.
In Fig. 2 ist die Tragstruktur 12 ohne die Kontaktfeder 10 dargestellt, so dass der Aufnahmeschacht 30 deutlicher zu erkennen ist.
Fig. 3 zeigt einen Querschnitt des Käfigs 16 in der in Fig. 2 strichpunktiert angedeuteten Schnittebene III und lässt die genaue Querschnittsform der Konsole 32 sowie den Steg 34 und die den Aufnahmeschacht 30 bildenden Nuten erkennen. Wahlweise kann der Käfig oder die gesamte Tragstruktur aus einem Profilstrang hergestellt werden, der das in Fig. 3 gezeigte Profil aufweist.
In Fig. 4 ist die Kontaktfeder 10 in einem axialen Schnitt gezeigt, während Fig. 5 eine Frontansicht des Basisschenkels 20 und des Halteschenkels 22 der Kontaktfeder zeigt. Die Umrissform des Schlitzes 36 und der als Widerhaken ausgebildeten Rastnasen 38 ist in Fig. 5 zu erkennen.
Fig. 6 zeigt in einer vergrößerten Ansicht die Kontaktfeder 10 und die Tragstruktur 12 in einem Zustand vor dem Einstecken des Halteschenkels in den Aufnahmeschacht. Die Tragstruktur 12 ist hier in einem Schnitt in einer Schnittebene gezeigt, die durch den Steg 34 hindurchgeht.
Fig. 7 zeigt die Kontaktfeder 10 und die Tragstruktur 12 in dem Zustand, in dem der Halteschenkel 22 mit seinem freien Ende in den Aufnahmeschacht 30 eintritt und die Flanken der Rastnasen 38 auf die oberen Kanten des Steges 34 auf laufen. In diesem Stadium greift der (in Fig. 7 nicht sichtbare) Klemmschenkel der Kontaktfeder bereits in die Steckaufnahme 24 ein, wodurch die Kontaktfeder Führung erhält und mit ihrem Schlitz 36 auf dem Steg 34 zentriert wird. Wenn nun die Kontaktfeder 10 weiter nach unten gedrückt wird, so muss ein etwas größerer Widerstand überwunden werden, da die Gabelarme des Halteschenkels 22 durch den Steg 34 elastisch gespreizt werden, bis die Rastnasen 38 über den Steg hinweg gleiten können.
Fig. 8 zeigt den Endzustand, in dem die Gabelarme des Halteschenkels 22 wieder elastisch in ihre ursprüngliche Position zurückgefedert sind und nun die Unterseite des Steges 34 untergreifen. Diese Unterseite des Steges bildet somit eine Gegenkontur für die Rastnasen 38. Diese Gegenkontur sowie die dran anliegenden Oberseiten der Rastnasen 38 verlaufen rechtwinklig zur Einsteckrichtung, so dass der Halteschenkel 22 formschlüssig in seinem Aufnahmeschacht verriegelt wird, wenn eine aufwärts gerichtete Auszugskraft auf die Kontaktfeder wirkt.
In Fig. 9 bis 12 ist ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel der Kontaktfederanordnung dargestellt.
Fig. 9 zeigt einen axialen Schnitt durch eine Kontaktfeder 10‘, die sich von der zuvor beschriebenen Kontaktfeder 10 dadurch unterscheidet, dass sie einen verlängerten Basisschenkel 20' hat, der am freien Ende in einen rechtwinklig zur Seite des Klemmschenkels 18 abgewinkelten Halteschenkel 22‘ übergeht. Fig. 10 zeigt den oberen Teil einer zugehörigen Tragstruktur 12‘. Diese Tragstruktur bildet im Bereich des unteren Endes eines Käfigs 16' 5 einen horizontal verlaufenden Aufnahmeschacht 30‘ für den Halteschenkel 22‘.
Wie Fig. 11 zeigt, ist der obere Teil des Käfigs 16‘ mit dem unteren Teil des Käfigs, der zugleich das obere Ende des Buchsenkontakts 14 bildet, nur durch einen kurzen zylindrischen Steg 34' verbunden. Der Halteschenkel 22' ist wieder gabelförmig ausgebildet und hat einen Schlitz 36' mit zwei kreissegmentförmigen Ausbuchtungen 40, die zur Umfangsfläche des Steges 34' komplementär sind. Die zum freien Ende des Halteschenkels hin gelegenen Enden dieser Ausbuchtungen 40 bilden Rastnasen 38' . Wenn der Halteschenkel 22' in den Aufnahmeschacht 30 eingesteckt ist, wie in Fig. 12 gezeigt ist, so greifen die Rastnasen 38' verrastend hinter die Umfangsfläche des Steges 34, die somit eine Gegenkontur für die Rastnasen bildet.

Claims

Ansprüche
1. Kontaktfederanordnung zur selbstverriegelnden Kontaktierung einer Ader (28) eines elektrischen Leiters, mit einer aus einem leitfähigen Material gebildeten Stützwand (24), einer Kontaktfeder (10; 10‘), die einen in Bezug auf die Stützwand ortsfest gehaltenen Basisschenkel (20; 20‘) und einen Klemmschenkel (18) aufweist, der zusammen mit der Stützwand (24) eine sich in Einsteckrichtung verjüngende Steckaufnahme (26) für die Ader (28) des Leiters bildet, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisschenkel (20; 20‘) der Kontaktfeder in einen Halteschenkel (22; 22‘) übergeht, der in einen in Bezug auf die Stützwand (24) ortsfesten Aufnahmeschacht (30; 30‘) eingesteckt ist und zwei in entgegengesetzte Richtungen quer zum Basisschenkel vorspringende Rastnasen (38; 38') aufweist, die mit Gegenkonturen (34; 34‘) an den Wänden des Aufnahmeschachtes verrastet sind.
2. Kontaktfederanordnung nach Anspruch 1 , bei der der Aufnahmeschacht (30; 30‘) in einer elektrisch leitfähigen Tragstruktur (12; 12‘) gebildet ist, die auch die Stützwand (24) bildet.
3. Kontaktfederanordnung nach Anspruch 1 oder 2, bei der der Aufnahmeschacht (30; 30‘) durch zwei parallele, an mindestens einem Ende offene Nuten gebildet wird und der Halteschenkel (22; 22‘) der Kontaktfeder gabelförmig ausgebildet ist.
4. Kontaktfederanordnung nach Anspruch 3, bei der die Gegenkonturen für die Rastnasen (38; 38‘) an einem Steg (34; 34‘) ausgebildet sind, der einen zwischen den Gabelarmen des Halteschenkels (22; 22‘) gebildeten Schlitz (36; 36‘) durchgreift.
5. Kontaktfederanordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der sich der Aufnahmeschacht (30) parallel zur Einsteckrichtung der Steckaufnahme (26) erstreckt.
6. Kontaktfederanordnung nach Anspruch 5, bei der die Rastnasen (38) als Widerhaken ausgebildet sind.
7. Kontaktfederanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei der sich der Aufnahmeschacht (30‘) rechtwinklig zur Einsteckrichtung der Steckaufnahme (26) erstreckt.
8. Kontaktfederanordnung nach den Ansprüchen 4 und 7, bei der der
Schlitz (36‘) des Halteschenkels (22‘) lokal durch zwei einander gegenüberliegende Ausbuchtungen (40) erweitert ist und die Rastnasen (38‘) jeweils an einem Ende einer dieser Ausbuchtungen gebildet sind.
PCT/DE2022/100162 2021-03-10 2022-02-28 Kontaktfederanordnung zur selbstverriegelnden kontaktierung eines elektrischen leiters WO2022188920A1 (de)

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