WO2022176773A1

WO2022176773A1 - 繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物、繊維強化複合材料、および繊維強化複合材料の製造方法

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Publication number: WO2022176773A1
Application number: PCT/JP2022/005373
Authority: WO
Inventors: 本遠和範
Original assignee: 東レ株式会社
Priority date: 2021-02-18
Filing date: 2022-02-10
Publication date: 2022-08-25
Also published as: JPWO2022176773A1; KR20230146005A; CN116829622A; US20240117130A1; EP4296297A1

Abstract

本発明は、強化繊維基材への樹脂注入中に長時間低粘度を保ち、加熱硬化時の昇温速度が遅い場合でも構造材用途で要求される高いレベルの物性（耐熱性、高圧縮強度、耐衝撃性、耐久性）を繊維強化複合材料に付与出来るエポキシ樹脂組成物、及び、それを用いた繊維強化複合材料を提供することを目的とする。　上記目的を達するため、本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、［Ａ］テトラグリシジルジアミノジフェニルメタンを、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に７０質量％以上９０質量％以下含み、かつ［Ｂ］ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に１０質量％以上３０質量％以下含み、かつ［Ｃ］４，４'－メチレンビス（３－クロロ－２，６－ジエチルアニリン）及び［Ｄ］４，４'－メチレンビス（３，３'，５，５'－テトライソプロピルアニリン）を含む。

Description

繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物、繊維強化複合材料、および繊維強化複合材料の製造方法

　本発明は、繊維強化複合材料用のエポキシ樹脂組成物、それを用いた繊維強化複合材料、および繊維強化複合材料の製造方法に関するものである。

　強化繊維とマトリックス樹脂とからなる繊維強化複合材料は、強化繊維とマトリックス樹脂の利点を生かした材料設計が出来るため、航空宇宙分野を始め、スポーツ分野、一般産業分野等に用途が拡大されている。

　強化繊維としては、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ボロン繊維等が用いられる。マトリックス樹脂としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれも用いられるが、強化繊維への含浸が容易な熱硬化性樹脂が用いられることが多い。熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、ビスマレイミド樹脂、シアネート樹脂等が用いられる。

　繊維強化複合材料の成形方法としては、プリプレグ法、ハンドレイアップ法、フィラメントワインディング法、プルトルージョン法、ＲＴＭ（Ｒｅｓｉｎ　Ｔｒａｎｓｆｅｒ　Ｍｏｌｄｉｎｇ）法等の方法が適用される。プリプレグ法は、強化繊維にエポキシ樹脂組成物を含浸したプリプレグを所望の形状に積層し、加熱することによって成形物を得る方法である。このプリプレグ法は航空機や自動車等の構造材用途で要求される高い材料強度を有する繊維強化複合材料の生産には向いているが、プリプレグの作製、積層等の多くのプロセスを経ることを必要とするため、少量生産しかできず、大量生産には不向きであり、生産性に問題がある。一方、ＲＴＭ法は、加熱した成形型内に配置した強化繊維基材に液状のエポキシ樹脂組成物を注入し、含浸させ、該成形型内で加熱硬化して成形物を得る方法である。この方法であれば成形型を用意することで、プリプレグ作製工程を介さずに短時間で繊維強化複合材料を成形できるだけでなく、複雑な形状の繊維強化複合材料でも容易に成形が可能という利点もある。

　液状のエポキシ樹脂組成物としては、１液型あるいは２液型エポキシ樹脂組成物が用いられる。１液型エポキシ樹脂組成物とは、エポキシ樹脂、硬化剤を含め、全ての成分が１つに予め混合されたエポキシ樹脂組成物のことである。それに対し、エポキシ樹脂を主成分として含むエポキシ主剤液と硬化剤を主成分として含む硬化剤液とから構成され、使用直前にエポキシ主剤液と硬化剤液の２液を混合して得られるエポキシ樹脂組成物を２液型エポキシ樹脂組成物という。

　ＲＴＭ法においては、１液型エポキシ樹脂組成物が用いられることが多い。１液型エポキシ樹脂組成物を航空機主翼や尾翼等の巨大な構造材に適用するためには、次にあげる２つの条件を同時に満たすものであることが求められる。一つ目に、未含浸無く巨大な構造材を得るために強化繊維基材への樹脂注入中の樹脂粘度が長時間低粘度を保つこと、二つ目に、巨大な構造材では加熱硬化時の昇温速度が遅い場合があるため、その場合でも構造材用途で要求される高いレベルの物性（耐熱性、高圧縮強度、耐衝撃性、耐久性）を繊維強化複合材料に付与可能であることが求められる。

　このような現状に対し、硬化剤としてメチレンビス（３－クロロ－２，６－ジエチルアニリン）（Ｍ－ＣＤＥＡ）を含む１液型エポキシ樹脂組成物が開示されており、長時間粘度の上昇を抑えられる方法が提案されている（特許文献１）。さらに、フルオレンアミン硬化剤が一部固体として分散した１液型エポキシ樹脂組成物が開示されており、長時間粘度の上昇を抑えられる方法が提案されている（特許文献２）。また、４，４’－メチレンビス（２－イソプロピル－６－メチルアニリン）（Ｍ－ＭＩＰＡ）や４，４’－メチレンビス（３，３’，５，５’－テトライソプロピルアニリン）（Ｍ－ＤＩＰＡ）を含む１液型エポキシ樹脂組成物が開示されており、１８０℃で十分な高速硬化ができ、かつ成形後の脱型工程の際、樹脂が十分硬化しており、高いレベルの繊維強化複合材料物性を付与できる方法が提案されている（特許文献３、４）。

特許第５８０８０５７号公報特表平１１－５１１５０３号公報特開２０１０－１５０３１０号公報国際公報第２０２０／００８８４７号

　前述の特許文献１に記載の方法では、長時間粘度の上昇を抑えることが可能になるものの、反応性が低いメチレンビス（３－クロロ－２，６－ジエチルアニリン）（Ｍ－ＣＤＥＡ）のみを使用するため、硬化性が低く、加熱硬化時の昇温速度が遅い場合は、強化繊維基材を連結するバインダーが樹脂に溶融し過ぎる場合があり、繊維強化複合材料の層間厚みが不均一となり、十分な衝撃後圧縮強度が発現しないという課題がある。

　前述の特許文献２に記載の方法では、長時間粘度の上昇を抑えることが可能になるものの、一部固体として分散しているフルオレンアミン硬化剤が凝集することがあり、強化繊維基材への樹脂注入時にこの凝集物が基材に濾し取られる場合やフルオレンアミン硬化剤の融点が２０１℃と非常に高く、１８０℃の高温でも一部溶け残る場合があり、硬化不良を生じ、十分な高耐熱性が発現しないという課題がある。

　前述の特許文献３、４に記載の方法では、十分な高速硬化が可能で、かつ成形後の樹脂は十分硬化し、高耐熱性や高機械特性を繊維強化複合材料に付与できるが、加熱硬化時の昇温速度が遅い場合は、強化繊維基材を連結するバインダーの表面が樹脂に溶融できず、樹脂とバインダーの接着性が劣り、繊維強化複合材料について十分な圧縮強度や衝撃後圧縮強度、マイクロクラック耐性が発現しないという課題がある。

　このように、従来技術では、前記２つの条件を同時に満たす１液型エポキシ樹脂組成物は存在しなかった。そこで、本発明の目的は、強化繊維基材への樹脂注入中に長時間低粘度を保ち、加熱硬化時の昇温速度が遅い場合でも構造材用途で要求される高いレベルの物性（耐熱性、高圧縮強度、耐衝撃性、耐久性）を繊維強化複合材料に付与出来るエポキシ樹脂組成物を提供することである。さらには、かかるエポキシ樹脂組成物を用いることで、樹脂硬化物のガラス転移温度、湿熱時の０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック耐性に優れた繊維強化複合材料を提供することにある。

　上記課題を解決するため、本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は次の構成を有する。すなわち、［Ａ］テトラグリシジルジアミノジフェニルメタンを、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に７０質量％以上９０質量％以下含み、かつ［Ｂ］ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に１０質量％以上３０質量％以下含み、かつ［Ｃ］４，４’－メチレンビス（３－クロロ－２，６－ジエチルアニリン）及び［Ｄ］４，４’－メチレンビス（３，３’，５，５’－テトライソプロピルアニリン）を含む繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物である。

　また、本発明の繊維強化複合材料は、本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物の硬化物と、強化繊維基材とを含む。

　本発明によれば、強化繊維基材への樹脂注入中に長時間低粘度を保ち、加熱硬化時の昇温速度が遅い場合でも構造材用途で要求される高いレベルの物性（耐熱性、高圧縮強度、耐衝撃性、耐久性）を繊維強化複合材料に付与出来る繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を提供することが可能になる。

　以下に、本発明の望ましい実施の形態について、説明する。

　まず、本発明における繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物について説明する。

　本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、［Ａ］テトラグリシジルジアミノジフェニルメタンを、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に７０質量％以上９０質量％以下含み、かつ［Ｂ］ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に１０質量％以上３０質量％以下含み、かつ［Ｃ］４，４’－メチレンビス（３－クロロ－２，６－ジエチルアニリン）及び［Ｄ］４，４’－メチレンビス（３，３’，５，５’－テトライソプロピルアニリン）を含む。以下、上記各成分をそれぞれ単に成分［Ａ］、成分［Ｂ］、成分［Ｃ］、成分［Ｄ］という場合がある。また、繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を単にエポキシ樹脂組成物という場合がある。

　成分［Ａ］、成分［Ｂ］が上記質量部含まれ、かつ成分［Ｃ］、成分［Ｄ］が含まれるエポキシ樹脂組成物により、従来技術では困難であった強化繊維基材への樹脂注入中の樹脂粘度が長時間低粘度を保ち、加熱硬化時の昇温速度が遅い場合でも構造材用途で要求される高いレベルの物性（耐熱性、高圧縮強度、耐衝撃性、耐久性）を繊維強化複合材料に付与出来る。

　本発明における成分［Ａ］は、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタンである。成分［Ａ］は、エポキシ樹脂硬化物および繊維強化複合材料に高い耐熱性や機械特性を与えるために必要な成分である。ここで成分［Ａ］のテトラグリシジルジアミノジフェニルメタンとは、Ｎ,Ｎ,Ｎ’,Ｎ’－テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、またはこれらの誘導体もしくは異性体を意味する。例えば、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’－ジメチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’－ジエチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’－ジイソプロピル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’－ジ－ｔ－ブチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’－ジメチル－５，５’－ジエチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’－ジイソプロピル－５，５’－ジエチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’－ジイソプロピル－５，５’－ジメチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’－ジ－ｔ－ブチル－５，５’－ジエチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’－ジ－ｔ－ブチル－５，５’－ジメチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’，５，５’－テトラメチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’，５，５’－テトラエチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’，５，５’－テトライソプロピル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’，５，５’－テトラ－ｔ－ブチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’－ジクロロ－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－３，３’－ジブロモ－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、等を挙げることができる。また、成分［Ａ］として、これらのテトラグリシジルジアミノジフェニルメタンを２種類以上含んでも構わない。

　テトラグリシジルジアミノジフェニルメタンの市販品としては、“スミエポキシ（登録商標）”ＥＬＭ４３４（住友化学工業（株）製）、ＹＨ４３４Ｌ（新日鉄住金化学（株）製）、“ｊＥＲ（登録商標）”６０４（三菱化学（株）製）、“アラルダイト（登録商標）”ＭＹ７２０、“アラルダイト（登録商標）”ＭＹ７２１（以上、ハンツマン・アドバンズド・マテリアルズ社製）等が挙げられる。

　本発明における成分［Ａ］は、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に７０質量％以上９０質量％以下含まれていることが必要である。全エポキシ樹脂成分１００質量％中に、成分［Ａ］が７０質量％以上含まれる場合は、エポキシ樹脂硬化物が高い耐熱性を発現し、かつ繊維強化複合材料の湿熱時の０°圧縮強度が向上する。また、成分［Ａ］が９０質量％以下含まれる場合は、樹脂含浸温度におけるエポキシ樹脂組成物の粘度が低減し、強化繊維基材への含浸性が向上する。かかる観点から、成分［Ａ］の含有量は、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に８０質量％以上９０質量％以下の範囲内であることが好ましい。なお、本発明において、エポキシ樹脂硬化物とは、エポキシ樹脂組成物を硬化して得られる硬化物を指す。

　本発明における成分［Ｂ］は、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂である。成分［Ｂ］は、樹脂含浸温度におけるエポキシ樹脂組成物の粘度を低減し、強化繊維基材への含浸性を向上させるために必要な成分である。また、成分［Ｂ］は、エポキシ樹脂硬化物および繊維強化複合材料に高い機械特性を与えるために必要な成分である。ここで成分［Ｂ］のビスフェノールＦ型エポキシ樹脂とは、ビスフェノールＦの２つのフェノール性水酸基がグリシジル化された構造を有するものである。

　ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂の市販品としては“ｊＥＲ（登録商標）”８０６、“ｊＥＲ（登録商標）”８０７、“ｊＥＲ（登録商標）”１７５０、“ｊＥＲ（登録商標）”４００４Ｐ、“ｊＥＲ（登録商標）”４００７Ｐ、“ｊＥＲ（登録商標）”４００９Ｐ（以上三菱化学（株）製）、“ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）”８３０（ＤＩＣ（株）製）、“エポトート（登録商標）”ＹＤＦ－１７０、“エポトート（登録商標）”ＹＤＦ２００１、“エポトート（登録商標）”ＹＤＦ２００４（以上新日鐵住金化学（株））、“アラルダイト（登録商標）”ＧＹ２８２（ハンツマン・ジャパン（株）製）などが挙げられる。

　本発明において、成分［Ｂ］の５０℃における樹脂粘度η（ｍＰａ・ｓ）が１０００≦η≦１００００を満たすことが好ましい。ηが１０００ｍＰａ・ｓ以上である場合は、樹脂注入温度での粘度が低くなりすぎず、強化繊維基材への注入時に空気を巻き込んで発生するピットによる未含浸が生じにくくなる。また、樹脂注入温度において、エポキシ樹脂組成物の反応性が高いと、注入過程で粘度が増加してしまい含浸性が低下し未含浸部が生じたり、成形に時間がかかったりする等、成形が困難になる場合があるが、ηが１００００ｍＰａ・ｓ以下である場合は、樹脂注入温度における粘度が十分低いため、強化繊維基材への含浸性が向上し、未含浸が生じにくくなる。かかる観点から、樹脂粘度η（ｍＰａ・ｓ）が１０００≦η≦８０００を満たすことがより好ましい。樹脂粘度η（ｍＰａ・ｓ）が上記範囲を満たす樹脂の市販品としては、例えば、“ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）”８３０（ＤＩＣ（株）製）、“アラルダイト（登録商標）”ＧＹ２８２（ハンツマン・ジャパン（株）製）が挙げられる。なお、本発明における樹脂粘度η（ｍＰａ・ｓ）は、ＪＩＳ　Ｚ８８０３（１９９１）における「円すい－板形回転粘度計による粘度測定方法」に従い、Ｂ型粘度計を使用して測定される。また、アルキル置換体であるテトラメチルビスフェノールＦ型エポキシ樹脂の市販品としては、“エポトート（登録商標）”ＹＳＬＶ－８０ＸＹ（新日鐵住金化学（株））などが挙げられる。

　本発明における成分［Ｂ］は、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に１０質量％以上３０質量％以下含まれていることが必要である。全エポキシ樹脂成分１００質量％中に成分［Ｂ］が１０質量部以上含まれる場合は、樹脂含浸温度におけるエポキシ樹脂組成物の粘度を低減し、強化繊維基材への含浸性を向上させ、未含浸を防ぐことが出来、さらにエポキシ樹脂硬化物において高い靭性及び弾性率を発現する。また、成分［Ｂ］が３０質量％以下である場合は、高い耐熱性を発現する。かかる観点から、成分［Ｂ］の含有量は、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に１０質量％以上２５質量％以下の範囲内であることが好ましい。

　また、本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、成分［Ａ］、成分［Ｂ］以外のエポキシ樹脂を、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に２０質量％以下であれば含んでも良い。かかる成分［Ａ］、成分［Ｂ］以外のエポキシ樹脂としては、成分［Ｂ］を除くビスフェノール型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、レゾルシノール型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトールアラルキル型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂、イソシアネート変性エポキシ樹脂、テトラフェニルエタン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、トリグリシジルアミン型エポキシ樹脂等が挙げられる。成分［Ａ］、成分［Ｂ］以外のエポキシ樹脂は、１種類含まれていても２種類以上含まれていても良い。

　成分［Ａ］、成分［Ｂ］以外のエポキシ樹脂としては、より具体的には、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡＤジグリシジルエーテル、２，２’，６，６’－テトラメチル－４，４’－ビフェノールジグリシジルエーテル、９，９－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フルオレンのジグリシジルエーテル、トリス（ｐ－ヒドロキシフェニル）メタンのトリグリシジルエーテル、テトラキス（ｐ－ヒドロキシフェニル）エタンのテトラグリシジルエーテル、フェノールノボラックグリシジルエーテル、クレゾールノボラックグリシジルエーテル、フェノールとジシクロペンタジエンの縮合物のグリシジルエーテル、ビフェニルアラルキル樹脂のグリシジルエーテル、トリグリシジルイソシアヌレート、５－エチル－１，３－ジグリシジル－５－メチルヒダントイン、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルとトリレンイソシアネートの付加により得られるオキサゾリドン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、トリグリシジルアミノフェノール等が挙げられる。その中でも成分［Ｂ］を除くビスフェノール型エポキシ樹脂は、エポキシ樹脂硬化物の靭性、耐熱性のバランスに優れた寄与を与えやすいため好ましく用いられる。特に液状ビスフェノール型エポキシ樹脂は強化繊維への含浸性に優れた寄与を与えるため、成分［Ａ］、成分［Ｂ］以外のエポキシ樹脂として、好ましく用いられる。なお、本発明において、「液状」とは、２５℃における粘度が１０００Ｐａ・ｓ以下であることを指す。また、「固体状」とは、２５℃において流動性をもたない、もしくは極めて流動性が低く、具体的には２５℃における粘度が１０００Ｐａ・ｓより大きいことを指す。ここで、粘度は、ＪＩＳ　Ｚ８８０３（１９９１）における「円すい－平板形回転粘度計による粘度測定方法」に従い、標準コーンローター（１°３４’×Ｒ２４）を装着したＥ型粘度計（例えば、（株）トキメック製ＴＶＥ－３０Ｈ）を使用して測定する。

　ここで、成分［Ｂ］を除くビスフェノール型エポキシ樹脂とは、ビスフェノールＦを除くビスフェノール化合物の２つのフェノール性水酸基がグリシジル化されたものである。成分［Ｂ］を除くビスフェノール型エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂等が挙げられ、これらのビスフェノール型エポキシ樹脂のビスフェノール化合物部分がハロゲン置換されたもの、アルキル置換されたもの、水添されたもの等も含まれる。また、ビスフェノール型エポキシ樹脂としては、単量体に限らず、複数の繰り返し単位を有する高分子量体も好適に使用することができる。エポキシ樹脂硬化物の靭性、耐熱性のバランスの観点から、成分［Ｂ］を除くビスフェノール型エポキシ樹脂を含有させる場合の含有量は、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に２０質量％以下であることが好ましい。

　ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂の市販品としては、“ｊＥＲ（登録商標）”８２５、“ｊＥＲ（登録商標）”８２６、“ｊＥＲ（登録商標）”８２７、“ｊＥＲ（登録商標）”８２８、“ｊＥＲ（登録商標）”８３４、“ｊＥＲ（登録商標）”１００１、“ｊＥＲ（登録商標）”１００２、“ｊＥＲ（登録商標）”１００３、“ｊＥＲ（登録商標）”１００４、“ｊＥＲ（登録商標）”１００４ＡＦ、“ｊＥＲ（登録商標）”１００７、“ｊＥＲ（登録商標）”１００９（以上三菱化学（株）製）、“ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）”８５０（ＤＩＣ（株）製）、“エポトート（登録商標）”ＹＤ－１２８（新日鐵住金化学（株）製）、“ＤＥＲ（登録商標）”－３３１、“ＤＥＲ（登録商標）”－３３２（ダウケミカル社製）などが挙げられる。

　ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂の市販品としては、“ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）”ＥＸＡ－１５１５（ＤＩＣ（株）製）などが挙げられる。

　本発明における成分［Ｃ］は、４，４’－メチレンビス（３－クロロ－２，６－ジエチルアニリン）である。成分［Ｃ］は、強化繊維基材への樹脂注入中の樹脂粘度が長時間低粘度を保ち、エポキシ樹脂硬化物および繊維強化複合材料に高い機械特性を与えるために必要な成分である。かかる４，４’－メチレンビス（３－クロロ－２，６－ジエチルアニリン）の市販品としては、“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＣＤＥＡ（ロンザ（株）製）などが挙げられる。

　本発明における成分［Ｃ］は、全硬化剤成分１００質量中に６０質量％以上９０質量％以下含まれていることが好ましい。全硬化剤成分１００質量％中に、成分［Ｃ］が６０質量％以上含まれる場合は、エポキシ樹脂組成物の反応性が適度に抑えられやすくなり、強化繊維基材への樹脂注入中の樹脂粘度が特に長時間低粘度を保ちやすくなる。また、成分［Ｃ］が９０質量％以下含まれる場合は、加熱硬化時の昇温速度が遅い場合に強化繊維基材を連結するバインダーが樹脂に溶融し過ぎることなく、バインダー形状を保ちやすいため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保しやすく、十分な衝撃後圧縮強度が発現しやすい。かかる観点から、成分［Ｃ］の含有量は、全硬化剤成分１００質量％中に７０質量％以上９０質量％以下の範囲内であることがより好ましい。

　本発明における成分［Ｄ］は、４，４’－メチレンビス（３，３’，５，５’－テトライソプロピルアニリン）である。成分［Ｄ］は、エポキシ樹脂硬化物および繊維強化複合材料に高い耐熱性及び機械特性を与えるために必要な成分である。かかる４，４’－メチレンビス（３，３’，５，５’－テトライソプロピルアニリン）の市販品としては、“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＤＩＰＡ（ロンザ（株）製）などが挙げられる。

　本発明における成分［Ｄ］は、全硬化剤成分１００質量％中に５質量％以上４０質量％以下含まれていることが好ましい。全硬化剤成分１００質量％中に、成分［Ｄ］が５質量％以上含まれる場合は、高い耐熱性が発現しやすい。また、４０質量％以下含まれる場合は、加熱硬化時の昇温速度が遅い場合に強化繊維基材を連結するバインダー表層が樹脂に溶融し、樹脂とバインダーとの接着性が良好となりやすいため、十分な圧縮強度や衝撃後圧縮強度、マイクロクラック耐性が発現しやすい。かかる観点から、成分［Ｄ］の含有量は、全硬化剤成分１００質量％中に５質量％以上３０質量％以下の範囲内であることがより好ましい。

　本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、さらに［Ｅ］４，４’－メチレンビス（２－イソプロピル－６－メチルアニリン）を含むことが好ましい。以下、［Ｅ］４，４’－メチレンビス（２－イソプロピル－６－メチルアニリン）を単に成分［Ｅ］という場合がある。成分［Ｅ］を含むことにより、エポキシ樹脂硬化物および繊維強化複合材料が、より高い耐熱性及びより高い機械特性を得やすくなる。かかる４，４’－メチレンビス（２－イソプロピル－６－メチルアニリン）の市販品としては、“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＭＩＰＡ（ロンザ（株）製）などが挙げられる。

　本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物が成分［Ｅ］を含む場合の含有量は、全硬化剤成分１００質量％中に５質量％以上２０質量％以下であることが好ましい。全硬化剤成分１００質量％中に、成分［Ｅ］が５質量％以上含まれる場合は、繊維強化複合材料の耐熱性及び圧縮強度がより向上しやすくなる。また、２０質量％以下含まれる場合は、成分［Ｅ］を溶解した均一なエポキシ樹脂組成物を長期冷凍保管しても成分［Ｅ］が析出しにくくなるため、取扱性に優れる。また、１８０℃での高温時の高速硬化性が発現しやすくなる。かかる観点から、成分［Ｅ］の含有量は、全硬化剤成分１００質量％中に５質量％以上１５質量％以下であることがより好ましい。

　また、本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、成分［Ｃ］、成分［Ｄ］、成分［Ｅ］以外の硬化剤として、エポキシ樹脂と反応しうる活性基を有する化合物を含んでも良い。エポキシ樹脂と反応しうる活性基としては、例えば、アミノ基、酸無水基などが挙げられる。エポキシ樹脂組成物は保存安定性が高いほど好ましいが、一般的に液状の硬化剤は反応性が高いため、成分［Ｃ］、成分［Ｄ］、成分［Ｅ］以外の硬化剤は、室温で固形であることが好ましい。

　成分［Ｃ］、成分［Ｄ］、成分［Ｅ］以外の硬化剤は、芳香族アミンであることが好ましい。また、成分［Ｃ］、成分［Ｄ］、成分［Ｅ］以外の硬化剤は、耐熱性、および機械特性の観点から、分子内に１～４個のフェニル基を有することがより好ましい。さらに、分子骨格の屈曲性を付与することで樹脂弾性率が向上し、機械特性向上に寄与できることから、エポキシ樹脂の硬化剤の骨格に含まれる少なくとも１個のフェニル基が、オルト位またはメタ位にアミノ基を有するフェニル基である芳香族ポリアミン化合物であることがさらに好ましい。

　芳香族ポリアミン化合物の具体例をあげると、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン、メタキシリレンジアミン、ジフェニル－ｐ－ジアニリンやこれらのアルキル置換体などの各種誘導体やアミノ基の位置の異なる異性体などが挙げられる。これらの硬化剤は単独もしくは２種類以上を併用することができる。中でも、エポキシ樹脂硬化物に高い耐熱性を与える面からジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホンが好ましい。

　芳香族ポリアミン化合物の硬化剤の市販品としては、セイカキュアＳ（和歌山精化工業（株）製）、ＭＤＡ－２２０（三井化学（株）製）、“ｊＥＲキュア（登録商標）”Ｗ（三菱化学（株）製）、および３，３’－ＤＡＳ（三井化学（株）製）、“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＤＥＡ（ロンザ（株）製）、“カヤハード（登録商標）”Ａ－Ａ（ＰＴ）（日本化薬（株）製）および“ロンザキュア（登録商標）”ＤＥＴＤＡ　８０（ロンザ（株）製）などが挙げられる。

　また、本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、その他の成分として硬化促進剤、可塑剤、染料、顔料、無機充填材、酸化防止剤、紫外線吸収剤、カップリング剤、界面活性剤等を必要に応じて含むことができる。

　本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、強化繊維基材に注入含浸させる直前に成分［Ａ］、成分［Ｂ］、成分［Ｃ］、成分［Ｄ］を含む組成物であれば良く、保管時は全成分を含む単体の組成物として保管しても良いし、任意に選んだ成分を含む複数の組成物として保管しても良い。複数の組成物として保管する場合、例えば、成分［Ａ］及び成分［Ｂ］を含むエポキシ主剤液と、成分［Ｃ］及び成分［Ｄ］を含む硬化剤群との２つの組成物として保管し、強化繊維基材に注入含浸させる直前に、エポキシ主剤液と硬化剤群とを混合して全成分を含む組成物を調製して使用することも可能である。複数の組成物として保管する場合において、各組成物中に含まれる成分の組み合わせは任意に選ぶことが可能である。複数の組成物として保管する場合において各組成物に含まれる成分の組合せとしては、硬化反応による増粘を防止する観点から、エポキシ樹脂である成分［Ａ］及び成分［Ｂ］と、硬化剤である成分［Ｃ］及び成分［Ｄ］とを別々の組成物に含むことが好ましい。

　本発明において、エポキシ樹脂に含まれるエポキシ基総数（Ｅ）と硬化剤中に含まれるアミン化合物の活性水素総数（Ｈ）との比であるＨ／Ｅは１．１以上１．４以下であることが好ましい。Ｈ／Ｅは、１．１以上１．３以下であることがより好ましい。Ｈ／Ｅが１．１以上である場合は、エポキシ樹脂硬化物の塑性変形能力向上の効果が得られやすくなる。また、Ｈ／Ｅが１．４以下である場合は、高い耐熱性を発現しやすくなる。

　本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物において、成分［Ａ］～成分［Ｄ］の合計含有量は、本発明の効果の発現が著しいことから、７０～１００質量％であることが好ましく、８０～１００質量％であることがより好ましい。

　本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、コアシェルゴム粒子を含んでいても良い。コアシェルゴム粒子は繊維強化複合材料に高い靭性を与えやすい点で優れている。ここでコアシェルゴム粒子とは、架橋ゴム等のポリマーを主成分とする粒子状のコア部分と、コア部分とは異なるポリマーをグラフト重合するなどの方法でコア表面の一部あるいは全体を被覆した粒子を意味する。

　前記コアシェルゴム粒子のコア部分を構成する成分としては、共役ジエン系モノマー、アクリル酸エステル系モノマー、メタクリル酸エステル系モノマーより選ばれる１種または複数種から重合されたポリマー、またはシリコーン樹脂などが挙げられる。共役ジエン系モノマーの具体例としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレンなどが挙げられる。コア部分を構成する成分として用いられるポリマーは、これらの共役ジエン系モノマーを単独でもしくは複数種用いて構成される架橋したポリマーであることが好ましい。特に得られる重合体の性質が良好であり、重合が容易であることから、かかる共役ジエン系モノマーとしてブタジエンを用いること、すなわち、コア部分を構成する成分として用いられるポリマーは、ブタジエンを含むモノマーから重合されたポリマーであることが好ましい。

　コアシェルゴム粒子のシェル部分は、前記したコア部分にグラフト重合されており、コア部分を構成するポリマー粒子と化学結合していることが好ましい。かかるシェル部分を構成する成分としては、例えば（メタ）アクリル酸エステル、芳香族ビニル化合物等から選ばれた１種または複数種から重合された重合体が挙げられる。また、分散状態を安定化させやすいことから、該シェル部分を構成する成分には、本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物に含まれる成分、すなわちエポキシ樹脂またはその硬化剤と反応する官能基が導入されていることが好ましい。このような官能基が導入されている場合、エポキシ樹脂との親和性が向上し、また最終的にはエポキシ樹脂組成物と反応してエポキシ樹脂硬化物に取り込まれることが可能であるため、良好な分散性が達成できる。この結果、少量の配合でも十分な靱性向上効果が得られ、ガラス転移温度Ｔｇ、弾性率を維持しつつの靱性向上が可能となる。かかる官能基としては、例えばヒドロキシル基、カルボキシル基、エポキシ基などが挙げられる。中でも、該シェル成分と本発明のエポキシ樹脂組成物との親和性を高め、良好な分散性が発現可能となる点でエポキシ基が好ましい。すなわち、前記コアシェルゴム粒子は、シェル部分にエポキシ基を含むコアシェルゴム粒子であることが好ましい。

　このような官能基をシェル部分に導入する方法としては、例えば、このような官能基を含むアクリル酸エステル類、メタクリル酸エステル類等の一種類または複数の成分を、モノマーの一部成分としてコア表面にグラフト重合するなどの方法が挙げられる。

　コアシェルゴム粒子は、体積平均粒子径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下であることがより好ましい。なお、体積平均粒子径はナノトラック粒度分布測定装置（日機装（株）製、動的光散乱法）を用いて測定する。ナノトラック粒度分布測定装置で測定できないコアシェルゴム粒子の体積平均粒子径を測定する場合は、マイクロトームで作成したエポキシ樹脂硬化物の薄切片をＴＥＭ観察し、得られたＴＥＭ像から画像処理ソフトを用いて体積平均粒子径を測定する。この場合、少なくとも１００個以上の粒子の平均値を用いることが必要である。体積平均粒子径が５０ｎｍ以上の場合、コアシェルゴム粒子の比表面積が適度に小さくエネルギー的に有利になるため凝集が起きにくく、靱性向上効果が高い。一方、体積平均粒子径が３００ｎｍ以下の場合、コアシェルゴム粒子間の距離が適度に小さくなり、靱性向上効果が高い。

　本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、シェル部分にエポキシ基を含むコアシェルゴム粒子を含み、前記コアシェルゴム粒子の体積平均粒子径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲内にあることが、より好ましい。すなわち、本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、さらに［Ｆ］体積平均粒子径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲内にある、シェル部分にエポキシ基を含むコアシェルゴム粒子を含むことが、より好ましい。以下、［Ｆ］体積平均粒子径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲内にある、シェル部分にエポキシ基を含むコアシェルゴム粒子を単に成分［Ｆ］という場合がある。繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物が、かかる条件を満たすコアシェルゴム粒子を含むことにより、エポキシ樹脂組成物中に特に一様に良好に分散しやすくなり、優れた靭性向上効果を発現しやすくなる。

　コアシェルゴム粒子の製造方法については特に制限はなく、公知の方法で製造されたものを使用できる。コアシェルゴム粒子の市販品としては、例えば、ブタジエン・メタクリル酸アルキル・スチレン共重合物からなる“パラロイド（登録商標）”ＥＸＬ－２６５５（Ｒｏｈｍ＆Ｈａａｓ社製）、アクリル酸エステル・メタクリル酸エステル共重合体からなる“スタフィロイド（登録商標）”ＡＣ－３３５５、ＴＲ－２１２２（ガンツ化成（株）製）、アクリル酸ブチル・メタクリル酸メチル共重合物からなる“パラロイド（ＰＡＲＡＬＯＩＤ）（登録商標）”ＥＸＬ－２６１１、ＥＸＬ－３３８７（Ｒｏｈｍ＆Ｈａａｓ社製）等を使用することができる。また、スタフィロイドＩＭ－６０１、ＩＭ－６０２（以上ガンツ化成（株）製）等の、ガラス転移温度が室温以上のガラス状ポリマーのコア層をＴｇの低いゴム状ポリマーの中間層で被い、さらにその周りをシェル層で被った、３層構造を有するコアシェルゴム粒子も使用することができる。通常、これらのコアシェルゴム粒子は塊状で取り出されたものを粉砕して粉体として取り扱われており、粉体状コアシェルゴムを再度熱硬化性樹脂組成物中に分散させることが多い。しかしながら、この方法では粒子を凝集のない状態、すなわち一次粒子の状態で安定に分散させることが難しいという問題がある。この問題に対して、コアシェルゴム粒子の製造過程から一度も塊状で取り出すことなく、最終的には熱硬化性樹脂の一成分、例えばエポキシ樹脂中に一次粒子で分散したマスターバッチの状態で取り扱うことができるものを用いることで、好ましい分散状態を得ることができる。このようなマスターバッチの状態で取り扱えるコアシェルゴム粒子は、例えば、特開２００４－３１５５７２号公報の実施例１～３のいずれかに記載の方法で製造することができる。この製造方法では、まず、コアシェルゴムを乳化重合、分散重合、懸濁重合に代表される水媒体中で重合する方法を用いてコアシェルゴム粒子が分散した懸濁液を得る。次に、かかる懸濁液に水と部分溶解性を示す有機溶媒、例えばアセトンやメチルエチルケトンなどのケトン系溶媒や、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶媒を混合後、水溶性電解質、例えば塩化ナトリウムや塩化カリウムを接触させ、有機溶媒層と水層を相分離させ、水層を分離除去して得られたコアシェルゴム粒子が分散した有機溶媒を得る。その後、エポキシ樹脂を混合した後、有機溶媒を蒸発除去し、コアシェルゴム粒子がエポキシ樹脂中に一次粒子の状態で分散したマスターバッチを得る。かかる方法で製造されたコアシェルゴム粒子分散エポキシマスターバッチとしては、（株）カネカから市販されている“カネエース（登録商標）”を用いることができる。

　成分［Ｆ］を含む場合の成分［Ｆ］の含有量は、全エポキシ樹脂成分１００質量部に対して１質量部以上１０質量部以下であることが好ましく、１質量部以上８質量部以下であることがより好ましい。１質量部以上とした場合、高靱性のエポキシ樹脂硬化物が得られやすい。また、１０質量部以下とした場合、高弾性率のエポキシ樹脂硬化物が得られやすく、さらに樹脂中のコアシェルゴム粒子の分散性も良好となりやすい。なお、コアシェルゴム粒子がエポキシ基を有する場合でも、コアシェルゴム粒子はエポキシ樹脂成分には該当しない。

　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物にコアシェルゴム粒子を混合する方法としては、一般に用いられる分散方法を用いることが出来る。例えば三本ロール、ボールミル、ビーズミル、ジェットミル、ホモジナイザー、自転・公転ミキサーなどを用いる方法があげられる。また、前述のコアシェルゴム粒子分散エポキシマスターバッチを混合する方法も好ましく用いることが出来る。ただし、一次粒子の状態で分散していても、必要以上の加熱や粘度の低下によって再凝集が起こることがある。したがって、コアシェルゴム粒子の分散・配合、および分散後に他成分と混合・混練する場合は、コアシェルゴム粒子の再凝集が起こらない温度・粘度の範囲で行うことが好ましい。具体的には、組成物により異なるが、例えば、１５０℃以上の温度で混練した場合、組成物の粘度が下がり凝集が起こる可能性があるので、それより低い温度で混練することが好ましい。ただし、硬化プロセス中で１５０℃以上に達する場合については、昇温時にゲル化が伴って再凝集が妨げられるから、１５０℃を超えることが出来る。

　本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、Ｅ型粘度計による等温測定より得られる、１２０℃一定で２４０分後の樹脂粘度η（ｍＰａ・ｓ）が２０≦η≦２００を満たすことが好ましい。ηが２０ｍＰａ・ｓ以上である場合は、樹脂注入温度での粘度が低くなりすぎず、強化繊維基材への注入時に空気を巻き込んで発生するピットによる未含浸が生じにくくなる。また、樹脂注入温度において、エポキシ樹脂組成物の反応性が高いと、注入過程で粘度が増加してしまい含浸性が低下し未含浸部が生じたり、成形に時間がかかったりする等、成形が困難になる場合があるが、ηが２００ｍＰａ・ｓ以下である場合は、樹脂注入温度における粘度が十分低いため、強化繊維基材への含浸性が良好で、未含浸が生じにくくなる。かかる観点から、２０≦η≦１８０を満たすことがより好ましい。なお、本発明における粘度は、ＪＩＳ　Ｚ８８０３（１９９１）における「円すい－板形回転粘度計による粘度測定方法」に従い、標準コーンローター（１°３４’×Ｒ２４）を装備したＥ型粘度計（東京計器（株）製、ＴＶＥ－３０Ｈ）を使用して、回転速度５０回転／分にて測定される。

　本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、７０℃から昇温速度０．５℃／分で加熱した際のゲル化温度が１７０℃以上１８５℃以下の範囲内にあることが好ましい。ここでエポキシ樹脂組成物のゲル化とは、樹脂中のエポキシ樹脂と硬化剤の反応が進行し、流動性がなくなることを意味する。具体的には、ＡＴＤ－１０００（ＡｌｐｈａＴｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ（株）製）等の熱硬化測定装置を用いて７０℃から昇温速度０．５℃／分で加熱してエポキシ樹脂組成物の動的粘弾性測定を行い、硬化反応進行に伴うトルク上昇から求められる複素粘性率が１．０×１０^５Ｐａ・ｓに達した際の温度をゲル化温度とする。ゲル化温度が１７０℃以上である場合は、ゲル化温度が強化繊維基材を連結するバインダーの融点より高くなりやすい。ゲル化温度が前記バインダーの融点より高い場合、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度より低い温度で強化繊維基材を連結するバインダーが融解しだすため、緩くなったポリアミド分子鎖の隙間にエポキシ樹脂組成物が入り込み、その状態でエポキシ樹脂がゲル化を経て硬化することで、樹脂とポリアミド分子鎖が絡み合って界面接着強度が向上し、圧縮強度や耐衝撃性、マイクロクラック耐性が向上しやすくなる。また、ゲル化温度が１８５℃以下である場合は、ゲル化温度が強化繊維基材を連結するバインダーの融点に対して高くなり過ぎにくい。そのような場合、強化繊維基材を連結するバインダーが樹脂に溶融し過ぎることなく、バインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保でき、十分な衝撃後圧縮強度が発現しやすくなる。かかる観点から、ゲル化温度は、１７５℃以上１８５℃以下の範囲内であることがより好ましい。

　本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、１８０℃で１２０分間硬化したエポキシ樹脂硬化物のガラス転移温度Ｔｇが１７０℃以上１９０℃以下であることが好ましい。繊維強化複合材料の耐熱性は、エポキシ樹脂組成物を硬化してなるエポキシ樹脂硬化物のガラス転移温度に依存する。Ｔｇを１７０℃以上とすることにより、エポキシ樹脂硬化物の耐熱性が確保されやすくなる。また、１９０℃以下とすることにより、エポキシ樹脂組成物の硬化収縮が抑制され、しかも、エポキシ樹脂組成物と強化繊維との熱膨張の違いから生じる繊維強化複合材料の表面品位の悪化を防ぎやすくなる。また、耐熱性と表面品位の関係から、ガラス転移温度Ｔｇが１７５℃以上１９０℃以下であることがより好ましい。ここで、エポキシ樹脂組成物を硬化してなるエポキシ樹脂硬化物のガラス転移温度Ｔｇは、動的粘弾性測定（ＤＭＡ）装置を用いた測定により求められる。すなわち、樹脂硬化板から切り出した矩形の試験片を用いて、昇温下ＤＭＡ測定を行い、得られた貯蔵弾性率Ｇ’の変曲点の温度をＴｇとする。測定条件は、実施例に記したとおりである。

　本発明の繊維強化複合材料は、本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物の硬化物と、強化繊維基材とを含む。

　本発明の繊維強化複合材料は、例えば、エポキシ樹脂と硬化剤から成るエポキシ樹脂組成物を加熱した成形型内に配置した強化繊維基材に注入し、含浸させ、該成形型内で硬化することにより得ることができる。その具体的な成形方法としては前記した通り、生産性や得られる成形体の形状自由度といった観点で、ＲＴＭ法が好適に用いられる。また、かかる繊維強化複合材料を製造する方法においては、成形型に複数の注入口を有するものを用い、エポキシ樹脂組成物を複数の注入口から同時に、または時間差を設けて順次注入するなど、得ようとする繊維強化複合材料に応じて適切な条件を選ぶことが、様々な形状や大きさの成形体に対応できる自由度が得られるために好ましい。かかる注入口の数や形状に制限はないが、短時間での注入を可能にするために注入口は多い程良く、その配置は、成形品の形状に応じて樹脂の流動長を短くできる位置が好ましい。

　繊維強化複合材料に用いられる強化繊維基材としては、ホットメルト性のバインダー（タッキファイヤー）を用いて強化繊維織物などのシート状基材を積層、賦形し、所望の製品と近い形状に加工したプリフォームを使用することが多い。ホットメルト性のバインダーとしては、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂ともに適用可能である。バインダーの形態としては、特に限定されるものではないが、フィルム、テープ、長繊維、短繊維、紡績糸、織物、ニット、不織布、網状体、粒子などの形態を採用することができる。中でも、粒子形態、または不織布形態が特に好適に使用できる。なお、バインダーが粒子形態である場合をバインダー粒子、バインダーが不織布形態である場合をバインダー不織布という。

　バインダーの形態として粒子形態を採用する場合、その平均粒子径は１０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましい。ここで平均粒子径はメディアン径を指す。バインダー粒子の平均粒子径は、例えばレーザー回折型粒度分布計などを用いて測定することができる。平均粒子径が１０μｍ以上であると、プリフォームとした時の接着強度および作業性が向上しやすくなる。かかる観点から、平均粒子径は３０μｍ以上であることがより好ましい。平均粒子径が５００μｍ以下であると、プリフォームとした時に強化繊維にうねりが生じにくく、得られる繊維強化複合材料の力学特性が向上しやすくなる。かかる観点から、平均粒子径は３００μｍ以下であることがより好ましい。

　バインダーの形態として不織布形態を採用する場合、不織布を構成する繊維の平均直径は１０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。ここで平均直径は、走査型電子顕微鏡にてバインダー不織布の断面を観察し、任意に選択された１００個の繊維について直径を測長し、その算術平均値を算出したものである。繊維の断面形状が真円でない場合、短径をその直径として測定する。平均直径が１０μｍ以上であると、プリフォームの接着強度が向上しやすくなる。平均直径が３００μｍ以下であると、プリフォームの強化繊維にうねりが生じにくく、得られる繊維強化複合材料の力学特性が向上しやすくなる。かかる観点から、平均直径は１００μｍ以下であることがより好ましい。

　バインダーは強化繊維基材の少なくとも表面に付着させてバインダー付き強化繊維基材として用いられる。また、バインダー付き強化繊維基材は、前記したバインダーを少なくとも表面に有しており、プリフォームに使用される。

　本発明の繊維強化複合材料において、前記強化繊維基材が不織布形態のバインダーで連結されたプリフォームであることが好ましい。強化繊維基材が不織布形態のバインダーで連結されたプリフォームであることにより、基材上に均一にバインダーを配置することが可能なため、エポキシ樹脂組成物の含浸流路が確保される。そのため、特に含浸性に優れ、ボイドが極めて発生しにくい。また、粒子形態のバインダーよりもバインダーの付着量が少なくても、プリフォームとした時の形態固定の効果を同等に維持することができ、繊維強化複合材料としたときにマトリックス樹脂が本来有する高い耐熱性や力学特性を発現しやすい。

　本発明の繊維強化複合材料は、繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物の硬化物における繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物の７０℃から昇温速度０．５℃／分で加熱した際のゲル化温度が、強化繊維基材を連結するバインダーの融点以上であることが好ましい。ゲル化温度と融点の差（ゲル化温度－融点）は、１℃以上がより好ましく、４℃以上がさらに好ましい。また、ゲル化温度と融点の差は、２０℃以下が好ましく、１５℃以下がさらに好ましい。上記温度差の範囲内にある場合、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度より低い温度で強化繊維基材を連結するバインダーが融解しだすため、緩くなったポリアミド分子鎖の隙間にエポキシ樹脂組成物が入り込み、その状態でエポキシ樹脂がゲル化を経て硬化することで、樹脂とポリアミド分子鎖が絡み合って界面接着強度が向上し、圧縮強度や耐衝撃性、マイクロクラック耐性が向上しやすくなり、かつ、強化繊維基材を連結するバインダーが樹脂に溶融し過ぎることなく、バインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保でき、十分な衝撃後圧縮強度が発現しやすくなる。

　本発明の繊維強化複合材料において、不織布形態のバインダーが、融点が１６５℃以上１８０℃以下のポリアミドからなることが好ましい。ポリアミドの融点が１６５℃以上の場合、硬化時に形態を保持でき、十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保しやすくなったり、不織布が連続相であるため、クラックを効率的に遮断しやすくすることができ耐衝撃性が発現しやすくなる。ポリアミドの融点が１８０℃以下の場合、ポリアミドの融点がエポキシ樹脂組成物のゲル化温度より低くなりやすい。ポリアミドの融点がエポキシ樹脂組成物のゲル化温度より低い場合、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度より低い温度でポリアミドが融解しだすため、緩くなったポリアミド分子鎖の隙間にエポキシ樹脂組成物が入り込み、その状態でエポキシ樹脂がゲル化を経て硬化することで、樹脂とポリアミド分子鎖が絡み合って界面接着強度が向上し、圧縮強度や耐衝撃性、マイクロクラック耐性がより向上することがある。

　本発明の繊維強化複合材料において、繊維強化基材の片面または両面に前記不織布形態のバインダーが付着していることが好ましい。

　本発明の繊維強化複合材料において、繊維強化基材の表面に付着した前記不織布形態のバインダーの付着量が、片面当たり０．５ｇ／ｍ^２以上１０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。前記付着量は、１ｇ／ｍ^２以上７ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。付着量が０．５ｇ／ｍ^２以上である場合、プリフォームとした時の形態固定が容易になりやすい。また、１０ｇ／ｍ^２以下である場合、マトリックス樹脂が十分な含浸性を示しやすくなり、ボイドが発生しにくくなる。また、上述のとおり、バインダーの形態として不織布形態を採用する場合、粒子形態を採用する場合よりもバインダーの付着量が少なくても、同等の効果を維持することができる。具体的には、粒子形態などの通常のバインダーを表面に付着させる場合の付着量は、片面当たり０．５ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下、好ましくは１ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下の付着量が好ましいのに対し、不織布形態のバインダーでは、プリフォームとした時の形態固定の効果を同等に維持しながら、０．５ｇ／ｍ^２以上１０ｇ／ｍ^２以下の付着量にすることも可能である。

　プリフォームを得る方法としては、例えば、前記したバインダーを少なくとも表面に有するバインダー付き強化繊維基材を積層し、形態を固定する方法が挙げられる。より具体的には、例えば、バインダーを、加熱により強化繊維基材の少なくとも片面の少なくとも表面に付着させてバインダー付き強化繊維基材とした後、これを複数枚積層することにより、バインダーを少なくとも積層の層間に有する積層体が得られる。これを加熱および冷却をし、バインダーが基材層間を固着して形態を固定することで、バインダーを少なくとも積層の層間に有するプリフォームを得る方法が挙げられる。

　通常、プリフォームは、バインダーが付着したバインダー付き強化繊維基材を所定の形状に切り出し、型の上で積層し、適切な熱と圧力を加えて作製することができる。加圧の手段は、プレスを用いることもできるし、真空バッグフィルムで囲って内部を真空ポンプで吸引して大気圧により加圧する方法を用いることもできる。

　本発明の繊維強化複合材料は、強化繊維の繊維体積含有率が４５％以上７０％以下の範囲内であることが好ましく、５０％以上６５％以下の範囲内であることがより好ましい。繊維体積含有率が４５％以上の場合、さらに高弾性率であり軽量化効果に優れる繊維強化複合材料が得られる。また、７０％以下の場合、強化繊維同士の擦過による強度低下がなく、さらに引張強度等の力学特性に優れる繊維強化複合材料が得られる。

　本発明における強化繊維基材を構成する強化繊維は特に限定されないが、ガラス繊維、炭素繊維、黒鉛繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維および炭化ケイ素繊維等が挙げられる。これらの強化繊維を２種以上混合して用いても構わない。中でも、より軽量で、より耐久性の高い繊維強化複合材料を得るために、炭素繊維や黒鉛繊維を用いることが好ましい。特に、材料の軽量化や高強度化の要求が高い用途においては、優れた比弾性率と比強度を有することから、本発明の繊維強化複合材料において、強化繊維基材を構成する強化繊維が炭素繊維であることが好ましい。

　炭素繊維としては、用途に応じてあらゆる種類の炭素繊維を用いることが可能であるが、耐衝撃性の点から引張弾性率が２３０ＧＰａ以上４００ＧＰａ以下の引張弾性率を有する炭素繊維であることが好ましい。また、強度の観点からは、高い剛性および機械強度を有する複合材料が得られることから、引張強度が４．４ＧＰａ以上６．５ＧＰａ以下の炭素繊維であることが好ましい。また、引張伸度も重要な要素であり、１．７％以上２．３％以下の高強度高伸度炭素繊維であることが好ましい。従って、引張弾性率が少なくとも２３０ＧＰａであり、引張強度が少なくとも４．４ＧＰａであり、引張伸度が少なくとも１．７％であるという特性を兼ね備えた炭素繊維が最も適している。

　炭素繊維の市販品としては、“トレカ（登録商標）”Ｔ８００Ｇ－２４Ｋ、“トレカ（登録商標）”Ｔ８００Ｓ－２４Ｋ、“トレカ（登録商標）”Ｔ７００Ｇ－２４Ｋ、“トレカ（登録商標）”Ｔ３００－３Ｋ、および“トレカ（登録商標）”Ｔ７００Ｓ－１２Ｋ（以上東レ（株）製）等が挙げられる。

　本発明の繊維強化複合材料は、上述のとおり、本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物のエポキシ樹脂硬化物と、強化繊維基材とを含む。繊維強化複合材料が、特に航空機分野で用いられる場合には、高い耐熱性や力学特性が要求される。本発明の繊維強化複合材料は、マトリックス樹脂であるエポキシ樹脂硬化物のガラス転移温度が、１７０℃以上１９０℃以下であることが好ましい。かかる範囲のガラス転移温度を有することにより、耐熱性に優れ、かつエポキシ樹脂硬化物が有している高い機械特性が反映される。そのため、本発明の繊維強化複合材料は、湿熱時の０°圧縮強度であるＨ／Ｗ０°圧縮強度が高く、好ましくは１０００ＭＰａ以上、より好ましい様態では１１００ＭＰａ以上という、高いＨ／Ｗ０°圧縮強度を示すことができる。また、衝撃後圧縮強度は、好ましくは２６０ＭＰａ以上、より好ましくは、２７０ＭＰａ以上という、高い衝撃後圧縮強度を示すことができる。

　本発明における繊維強化複合材料は、マイクロクラック耐性に優れる。ここでマイクロクラックとは、航空機用途で使用される繊維強化複合材料で発生することがある数十μｍ程度の微小なクラックのことであり、７０℃程度の高温から－５０℃程度の低温までの温度変化が繰り返される環境に何度も暴露されると発生しやすいことが知られている。繊維強化複合材料内のマトリックス樹脂が７０℃程度の高温から－５０℃程度の低温の雰囲気下にさられるとマトリックス樹脂自身が収縮しようとするが、周囲をほとんど収縮しない強化繊維によって囲まれているため収縮することができず、結果としてマトリックス樹脂自身の内部に引張の応力が内在（熱残留応力）することとなり、これが繰り返されると環境疲労が蓄積し繊維強化複合材料の内部にマイクロクラックが発生することがある。この現象は特に樹脂リッチ部において顕著であり、マイクロクラックも樹脂リッチ部に発生することが多い。マイクロクラックが発生したまま、更なる環境疲労が加わると、マイクロクラックはより巨大なクラックへとさらに成長し、最後にはその巨大なクラックにより繊維強化複合材料の力学特性を低下させてしまう恐れがある。ＲＴＭ法の制約上、成形時に樹脂の流路が必要となるため、樹脂リッチ部を全くなく繊維強化複合材料を成形することは困難であり、環境疲労により発生するマイクロクラックを防止するためにはマトリックス樹脂硬化物の破壊靭性を高めること、および、マトリックス樹脂に発生する残留熱応力が高くなりすぎないように弾性率を適度に押さえることが効果的である。

　本発明の繊維強化複合材料において、マイクロクラック数は、繊維強化複合材料の長期耐久性という観点から、１０個未満であることが好ましく、より好ましくは５個以下である。マイクロクラック数の具体的な算出方法は、後述のとおりである。

　本発明の繊維強化複合材料の製造方法は、５０℃以上１３０℃以下に加熱した本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を、９０℃以上１８０℃以下に加熱した成形型内に配置した強化繊維基材に注入し、含浸させ、該成形型内で硬化する。繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、強化繊維基材への含浸性の点から、エポキシ樹脂組成物の初期粘度と粘度上昇の関係を基に、５０℃以上１３０℃以下の範囲から選択した温度に注入前に加熱される。その際、注入温度において、エポキシ樹脂組成物の反応性が高いと、注入過程で粘度が増加してしまい成形が困難になる場合がある。このため、本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、１２０℃一定で２４０分後の樹脂粘度は２００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１８０ｍＰａ・ｓ以下である。なお、本発明において粘度測定は、後述の方法により行う。注入開始から２４０分後の粘度が上記の範囲より高いとエポキシ樹脂組成物の含浸性が不十分になることがある。また、１２０℃一定２４０分後における樹脂粘度は２０ｍＰａ・ｓ以上が好ましく、樹脂注入温度での粘度が低くなりすぎず、強化繊維基材への注入時に空気を巻き込んで発生するピットによる未含浸を防ぐことができる。また、成形型温度は９０℃以上１８０℃以下が好ましい。成形型温度を９０℃以上１８０℃以下とすることにより、硬化に要する時間を短縮するのと同時に、脱型後の熱収縮を緩和させることにより、表面品位の良好な繊維強化複合材料を得ることができる。

　繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物の注入圧力は、通常０．１ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下である。型内を真空吸引してエポキシ樹脂組成物を注入するＶａＲＴＭ（Ｖａｃｕｕｍ　ａｓｓｉｓｔ　Ｒｅｓｉｎｓ　Ｔｒａｎｓｆｅｒ　Ｍｏｌｄｉｎｇ）法も用いることができる。注入時間と設備の経済性の点から、繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物の注入圧力は０．１ＭＰａ以上０．６ＭＰａが好ましい。また、加圧注入を行う場合でも、繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を注入する前に型内を真空に吸引しておくと、ボイドの発生が抑えられ好ましい。

　本発明の繊維強化複合材料は優れた耐熱性、高圧縮強度、耐衝撃性、耐久性を有するため、胴体、主翼、尾翼、動翼、フェアリング、カウル、ドア、座席、内装材等の航空機部材、モーターケース、主翼等の宇宙機部材、構体、アンテナ等の人工衛星部材、外板、シャシー、空力部材、座席等の自動車部材、構体、座席等の鉄道車両部材、船体、座席等の船舶部材等多くの構造材料に好ましく用いることができる。

　以下、実施例により、本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物等についてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

　＜樹脂原料＞
　各実施例・比較例のエポキシ樹脂組成物を得るために、以下の樹脂原料を用いた。なお、表中のエポキシ樹脂組成物の欄における各成分の数値は含有量を示し、その単位は、特に断らない限り「質量部」である。

　１．［Ａ］テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン
　・“アラルダイト（登録商標）”ＭＹ７２１（Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、エポキシ当量：１１３ｇ／ｍｏｌ、ハンツマン・ジャパン（株）製）
　２．［Ｂ］ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂
　・“ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）”８３０（ビスフェノールＦのジグリシジルエーテル、エポキシ当量：１７０ｇ／ｍｏｌ、ＤＩＣ（株）製）
　・“アラルダイト（登録商標）”ＧＹ２８２（ビスフェノールＦのジグリシジルエーテル、エポキシ当量：１７１ｇ／ｍｏｌ、ハンツマン・ジャパン（株）製）
　３．成分［Ａ］、成分［Ｂ］以外のエポキシ樹脂
　・“ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）”８５０（ビスフェノールＡのジグリシジルエーテル、エポキシ当量：１８８ｇ／ｍｏｌ、ＤＩＣ（株）製）。
　４．［Ｃ］４，４’－メチレンビス（３－クロロ－２，６－ジエチルアニリン）
　・“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＣＤＥＡ（４，４’－メチレンビス（３－クロロ－２，６－ジエチルアニリン、活性水素当量：９５ｇ／ｍｏｌ、ロンザ（株）製）。
　５．［Ｄ］４，４’－メチレンビス（３，３’，５，５’－テトライソプロピルアニリン）
　・“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＤＩＰＡ（４，４’－メチレンビス（３，３’，５，５’－テトライソプロピルアニリン）、活性水素当量：９３ｇ／ｍｏｌ、ロンザ（株）製）
　６．［Ｅ］４，４’－メチレンビス（２－イソプロピル－６－メチルアニリン）
　・“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＭＩＰＡ（３，３’－ジイソプロピル－５，５’－ジメチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、活性水素当量：７８ｇ／ｍｏｌ、ロンザ（株）製）
　７．成分［Ｃ］、成分［Ｄ］、成分［Ｅ］以外の硬化剤
　・“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＤＥＡ（３，３’，５，５’－テトラエチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタン、活性水素当量：７８ｇ／ｍｏｌ、ロンザ（株）製）
　・“カヤハード（登録商標）”Ａ－Ａ（ＰＴ）（２，２’－ジエチル－４，４’－ジアミノジフェニルメタンを主成分とする混合物、活性水素当量：６４ｇ／ｍｏｌ、液状、日本化薬（株）製）
　８．添加剤
　・“カネエース（登録商標）”ＭＸ－４１６（“アラルダイト（登録商標）”ＭＹ７２１：７５質量％／コアシェルゴム粒子（体積平均粒子径：１００ｎｍ、コア部分：架橋ポリブタジエン、シェル部分：メタクリル酸メチル／グリシジルメタクリレート／スチレン共重合ポリマー）：２５質量％のマスターバッチ、（株）カネカ製）
　・“スタフィロイド（登録商標）”ＡＣ－３３５５（コアシェルゴム粒子（体積平均粒子径：５００ｎｍ、コア部分：架橋ポリブチルアクリレート、シェル部分：架橋ポリスチレン、アイカ工業（株）製）。

　＜エポキシ樹脂組成物の調製＞
　表に記載した含有割合で各成分を混合し、エポキシ樹脂組成物を調製した。

　＜樹脂硬化板の作製＞
　上記で調製したエポキシ樹脂組成物を減圧下で脱泡した後、２ｍｍ厚の“テフロン（登録商標）”製スペーサーにより厚み２ｍｍになるように設定したモールド中に注入した。１８０℃の温度で１２０分間硬化させ、厚さ２ｍｍの樹脂硬化板を得た。

　＜バインダーの作製＞
　下記製造方法に従ってバインダーを作製した。

　（バインダー１の作製）
　カプロラクタム１．２ｇ、ラウロラクタム１８．８ｇ、イオン交換水１０ｇを圧力容器に仕込んで密閉し、窒素置換した。加熱を開始して、缶内圧力が１０ｋｇ／ｃｍ^２に到達した後、水分を系外に放出させながら缶内圧力を１０．０ｋｇ／ｃｍ^２で保持し、内温１７０℃になると、５０分かけて缶内圧力を常圧に戻し、更に窒素フロー下で２時間反応させ重合を完了した。その後、圧力容器からポリマーをガット状に吐出してペレタイズし、これを８０℃で２４時間真空乾燥して、ナイロン６／１２（＝６／９４質量％）の共重合体ＰＡ－１を得た。１個のオリフィスを設けた口金から吐出したＰＡ－１（融点：１７０℃）の繊維を、先端に衝撃板を設けたアスピレータと圧縮空気を用いて延伸した後、金網状に散布して捕集した。金網上に捕集した繊維シートを、加熱プレス機を用いて熱接着し、不織布形態のバインダー１を作製した。

　（バインダー２の作製）
　１個のオリフィスを設けた口金から吐出したＰＥＳ（住友化学（株）製“スミカエクセル（登録商標）”５００３Ｐ、融点：なし）の繊維を、先端に衝撃板を設けたアスピレータと圧縮空気を用いて延伸した後、金網状に散布して捕集した。金網上に捕集した繊維シートを、加熱プレス機を用いて熱接着し、不織布形態のバインダー２を作製した。

　（バインダー３の作製）
　１個のオリフィスを設けた口金から吐出したＰＡ－２（東レ（株）製“アミラン（登録商標）”ＣＭ１００１、融点：２２５℃）の繊維を、先端に衝撃板を設けたアスピレータと圧縮空気を用いて延伸した後、金網状に散布して捕集した。金網上に捕集した繊維シートを、加熱プレス機を用いて熱接着し、不織布形態のバインダー３を作製した。

　（バインダー４の作製）
　１個のオリフィスを設けた口金から吐出したＰＡ－３（アルケマ（株）製“Ｐｌａｔａｍｉｄ（登録商標）”Ｍ１６５７、融点：１１０℃）の繊維を、先端に衝撃板を設けたアスピレータと圧縮空気を用いて延伸した後、金網状に散布して捕集した。金網上に捕集した繊維シートを、加熱プレス機を用いて熱接着し、不織布形態のバインダー４を作製した。

　（バインダー５の作製）
　クレゾールノボラック型エポキシ樹脂（ＤＩＣ（株）製“ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）”Ｎ－６６０）１５質量部、ビスフェノール型エポキシ樹脂（三菱ケミカル（株）製“ｊＥＲ（登録商標）”８２５）２５質量部、ポリエーテルスルホン（住友化学（株）製“スミカエクセル（登録商標）”ＰＥＳ５２００Ｐ）６０質量部を１８０℃の温度条件にて小型二軸押出機（Ｓ１ＫＲＣニーダー、（株）栗本鐵工所）を使用して混練を行ってバインダー樹脂組成物を調製した。調製したバインダー樹脂組成物をハンマーミル（ＰＵＬＶＥＲＩＺＥＲ、ホソカワミクロン（株）製）にて、孔サイズ１ｍｍのスクリーンを使用し、液体窒素を用いて凍結粉砕して粒子形態のバインダー５を得た。かかる粒子を目開きサイズ１５０μｍと７５μｍの篩いに通し、目開きサイズ７５μｍの篩いに残ったバインダー粒子を評価に使用した。

　＜バインダー付き強化繊維基材の作製＞
　得られたバインダーを、炭素繊維一方向織物（平織、縦糸：炭素繊維Ｔ８００Ｓ－２４Ｋ－１０Ｃ　東レ（株）製、炭素繊維目付２９５ｇ／ｍ^２、縦糸密度７．２本／２５ｍｍ、横糸：ガラス繊維ＥＣＥ２２５１／０　１Ｚ　日東紡（株）製、横糸密度７．５本／２５ｍｍ）の片面に付着させた。付着量は、バインダー１からバインダー４の場合は５ｇ／ｍ^２、バインダー５の場合は１０ｇ／ｍ^２とした。その後、遠赤外線ヒーターを使用して加熱し、バインダーを融着させ、片側表面にバインダーが付与されたバインダー付き強化繊維基材を得た。

　＜評価＞
　各実施例における評価は以下の通りに行った。なお、測定ｎ数は特に断らない限り、ｎ＝１である。

　（１）エポキシ樹脂組成物のゲル化温度の測定
　測定すべき検体を、熱硬化測定装置ＡＴＤ－１０００（ＡｌｐｈａＴｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ（株）製）を用いて、７０℃に加熱したステージにサンプルを投入し、昇温速度０．５℃／分で昇温しながら、周波数１．０Ｈｚ、歪み１％で動的粘弾性測定を行い、複素粘性率を求めた。このとき、複素粘性率が１．０×１０^５Ｐａ・ｓに達した温度をゲル化温度とした。なお、検体としては、各成分を混合し、１分間攪拌後のエポキシ樹脂組成物を用いた。

　（２）１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度の測定
　測定すべき検体を、ＪＩＳ　Ｚ８８０３（１９９１）における「円すい－平板形回転粘度計による粘度測定方法」に従い、標準コーンローター（１°３４’×Ｒ２４）を装着したＥ型粘度計を使用して、１２０℃に保持した状態で測定した。Ｅ型粘度計としては、東京計器（株）製ＴＶＥ－３０Ｈを用いた。なお、検体としては、各成分を混合し、１分間攪拌後のエポキシ樹脂組成物を用いた。

　（３）エポキシ樹脂硬化物のガラス転移温度Ｔｇ測定
　樹脂硬化板から幅１２．７ｍｍ、長さ４０ｍｍの試験片を切り出し、ＤＭＡ装置ＡＲＥＳ（ＴＡインスツルメンツ社製）を用いてＴｇ測定を行った。測定条件は、昇温速度５℃／分であった。測定で得られた貯蔵弾性率Ｇ’の変曲点での温度をＴｇとした。

　（４）繊維強化複合材料の湿熱時０°圧縮強度測定
　４００ｍｍ×４００ｍｍ×１．２ｍｍの板状キャビティを有する金型に、３９５ｍｍ×３９５ｍｍに切り出した前記バインダー付き強化繊維基材を、繊維方向を０°として、０°方向に揃えて４枚積層したものをセットし、型締めを行った。続いて、金型を１２０℃に加熱した後、別途予め１２０℃に加熱したエポキシ樹脂組成物を、樹脂注入装置を用い、注入圧０．２ＭＰａで成形型内に注入した。注入後、金型を１２０℃から１８０℃まで０．５℃／分で昇温して、１８０℃で２時間硬化した後、３０℃まで降温して繊維強化複合材料を得た。

　上記の方法で得た繊維強化複合材料から、幅１２．７ｍｍ、長さ７９．４ｍｍの試験片を、０°方向と長さ方向とが同じになるようにしてカットし、０°圧縮強度用試験片を作製した。この試験片について、７２℃温水中に１４日間浸漬した後、繊維強化複合材料の０°圧縮強度を測定した。０°圧縮強度の測定は、ＡＳＴＭ　Ｄ６９５に準拠し、試験機として、材料万能試験機（インストロン・ジャパン（株）製　４２０８型インストロン）を用い、測定時のクロスヘッドスピードを１．２７ｍｍ／ｍｉｎ、測定温度を８２℃とした。

　（５）繊維強化複合材料の衝撃後圧縮強度測定
　４００ｍｍ×４００ｍｍ×４．８ｍｍの板状キャビティを有する金型に、３９５ｍｍ×３９５ｍｍに切り出した前記バインダー付き強化繊維基材を、繊維方向を０°として、（４５°／０°／－４５°／９０°）を３回繰り返して１２枚積層した上に、（９０°／－４５°／０°／４５°）を３回繰り返して１２枚積層したものをセットして、型締めを行った。続いて、金型を１２０℃に加熱した後、予め別途１２０℃に加熱したエポキシ樹脂組成物を、樹脂注入装置を用い、注入圧０．２ＭＰａで成形型内に注入した。注入後、金型を１２０℃から１８０℃まで０．５℃／分で昇温して、１８０℃で２時間硬化した後、３０℃まで降温して繊維強化複合材料を得た。

　上記の方法で得た繊維強化複合材料から、幅１０１．６ｍｍ、長さ１５２．４ｍｍの試験片を、０°方向と長さ方向が同じになるようにしてカットし、ＳＡＣＭＡ　ＳＲＭ　２Ｒ－９４に準拠し、衝撃後圧縮強度を測定した。試験機として、材料万能試験機（インストロン・ジャパン（株）製、１１２８型テンシロン）を用いた。ここで、落錘衝撃のエネルギーは６．７Ｊ／ｍｍ、クロスヘッドスピードは１．２７ｍｍ／ｍｉｎとした。

　（６）繊維強化複合材料のマイクロクラック数
　上記（５）で得られた繊維強化複合材料から、幅７５ｍｍ、長さ５０ｍｍの試験片を０°方向と長さ方向が同じになるようにしてカットした。得られた試験片を市販の恒温恒湿槽と環境試験機を用いて以下ａ、ｂ、ｃの手順に示す環境条件にさらした。

　ａ．市販の恒温恒湿槽を用い４９℃、９５％／ＲＨの環境に１２時間暴露する。

　ｂ．暴露後に、市販の環境試験機に移し、まず－５４℃の環境下に１時間暴露する。その後１０℃±２℃／分の昇温速度で７１℃まで昇温させる。昇温後７１℃で５分±１分保持した後、１０℃±２℃／分で－５４℃まで降温させ、－５４℃で５分±１分保持する。この－５４℃から７１℃まで昇温しまた－５４℃まで降温させるサイクルを１サイクルと定義し、このサイクルを２００回繰り返す。

　ｃ．上記の恒温恒湿槽での環境暴露および環境試験機でのサイクルをあわせて１ブロックと定義し、５ブロック繰り返す。

　上記の環境暴露を行った試験片の縦方向の中央から±１０ｍｍの領域から幅２５ｍｍを切り出し、切り出し面を観察面として研磨し、市販の顕微鏡を用いて２００倍の倍率で観察面を観察し発生しているクラックの数を計測した。上記方法で観察されるマイクロクラック数は、繊維強化複合材料の長期耐久性という観点から、１０個未満であることが好ましく、より好ましくは５個以下であるため、５個以下の場合をＡ、６個以上１０個未満の場合をＢ、１０個以上の場合をＣとした。

　（実施例１）
　表１－１に示すとおり、成分［Ａ］として“アラルダイト（登録商標）”ＭＹ７２１を７０質量部、成分［Ｂ］として“ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）”８３０を３０質量部、成分［Ｃ］として“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＣＤＥＡを５９質量部、成分［Ｄ］として“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＤＩＰＡを２５質量部加え、８０℃で１時間撹拌してエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、１７７℃であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる特に好ましい温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、１４０ｍＰａ・ｓであり、特に強化繊維への含浸性も良好であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、１７５℃であり、特に耐熱性も良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、湿熱時０°圧縮強度が１０６０ＭＰａと良好であり、衝撃後圧縮強度が２８０ＭＰａ、マイクロクラック数は５個以下と特に良好であった。

　（実施例２～５）
　各成分の含有量を表１－１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、いずれも１７０℃以上１８５℃以下であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる温度であった。その中でも、実施例２、３、５は１７５℃以上１８５℃以下であり、特に好ましい結果であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、いずれも２００ｍＰａ・ｓ以下であり、強化繊維への含浸性も良好であった。その中でも、実施例２、３、５は１８０ｍＰａ・ｓ以下であり、特に好ましい結果であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、いずれも１７５℃以上であり、特に耐熱性も良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、いずれも湿熱時０°圧縮強度が１０００ＭＰａ以上、衝撃後圧縮強度が２６０ＭＰａ以上、マイクロクラック数は１０個未満と力学特性、耐久性も良好であった。その中でも、実施例２、３、５は湿熱時０°圧縮強度が１１００ＭＰａ以上、衝撃後圧縮強度が２７０ＭＰａ以上、マイクロクラック数は５個以下であり、特に好ましい結果であった。

　（実施例６）
　表１－１に示すとおり、成分［Ａ］として“アラルダイト（登録商標）”ＭＹ７２１を８０質量部、成分［Ｂ］として“ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）”８３０を２０質量部、成分［Ｃ］として“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＣＤＥＡを５２質量部、成分［Ｄ］として“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＤＩＰＡを１７質量部、成分［Ｅ］として“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＭＩＰＡを１５質量部加え、８０℃で１時間撹拌してエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、１７０℃であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、２００ｍＰａ・ｓであり、強化繊維への含浸性も良好であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、１８６℃であり、特に耐熱性も良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、湿熱時０°圧縮強度が１０３０ＭＰａ、衝撃後圧縮強度が２６０ＭＰａ、マイクロクラック数は６個以上１０個未満と良好であった。

　（実施例７、８）
　各成分の含有量を表１－１、表１－２に示すように変更した以外は、実施例６と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、いずれも１７５℃以上１８５℃以下であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる特に好ましい温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、いずれも１８０ｍＰａ・ｓ以下であり、特に強化繊維への含浸性も良好であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、いずれも１７５℃以上であり、特に耐熱性も良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、いずれも湿熱時０°圧縮強度が１１００ＭＰａ以上、衝撃後圧縮強度が２７０ＭＰａ以上、マイクロクラック数は５個以下と特に力学特性、耐久性も良好であった。

　（実施例９）
　成分［Ｂ］として、“アラルダイト（登録商標）”ＧＹ２８２を使用した以外は、実施例７と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、１７５℃であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる特に好ましい温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、１７０ｍＰａ・ｓであり、特に強化繊維への含浸性も良好であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、１８４℃であり、耐熱性も良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、湿熱時０°圧縮強度が１１５０ＭＰａと良好であり、衝撃後圧縮強度が２７０ＭＰａ、マイクロクラック数は５個以下と特に良好であった。

　（実施例１０）
　成分［Ｅ］の代わりに、“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＤＥＡを使用した以外は、実施例７と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、１７６℃であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる特に好ましい温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、１６０ｍＰａ・ｓであり、特に強化繊維への含浸性も良好であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、１７４℃であり、耐熱性も良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、湿熱時０°圧縮強度が１０４０ＭＰａと良好であり、衝撃後圧縮強度が２７０ＭＰａ、マイクロクラック数は５個以下と特に良好であった。

　（実施例１１～１３）
　各成分の含有量とＨ／Ｅを表１－２に示すように変更した以外は、実施例２と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、いずれも１７０℃以上１８５℃以下であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる温度であった。その中でも、実施例１１、１２は１７５℃以上１８５℃以下であり、特に好ましい結果であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、いずれも２００ｍＰａ・ｓ以下であり、強化繊維への含浸性も良好であった。その中でも、実施例１１、１２は１８０ｍＰａ・ｓ以下であり、特に好ましい結果であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、いずれも１７０℃以上であり、耐熱性も良好であった。その中でも、実施例１１、１２は１７５℃以上であり、特に好ましい結果であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、いずれも湿熱時０°圧縮強度が１０００ＭＰａ以上、衝撃後圧縮強度が２６０ＭＰａ以上、マイクロクラック数は１０個未満と力学特性、耐久性も良好であった。その中でも、実施例１１はマイクロクラック数が５個以下であり、実施例１２は湿熱時０°圧縮強度が１１００ＭＰａ以上、衝撃後圧縮強度が２７０ＭＰａ以上、マイクロクラック数は５個以下であり、特に好ましい結果であった。

　（実施例１４～１６）
　各成分の含有量及びＨ／Ｅを表１－２、表１－３に示すように変更した以外は、実施例７と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、いずれも１７０℃以上１８５℃以下であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる温度であった。その中でも、実施例１４、１５は１７５℃以上１８５℃以下であり、特に好ましい結果であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、いずれも２００ｍＰａ・ｓ以下であり、強化繊維への含浸性も良好であった。その中でも、実施例１４、１５は１８０ｍＰａ・ｓ以下であり、特に好ましい結果であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、いずれも１７０℃以上であり、耐熱性も良好であった。その中でも、実施例１４、１５は１７５℃以上であり、特に好ましい結果であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、いずれも湿熱時０°圧縮強度が１０００ＭＰａ以上、衝撃後圧縮強度が２６０ＭＰａ以上、マイクロクラック数は１０個未満と力学特性、耐久性も良好であった。その中でも、実施例１４はマイクロクラック数が５個以下であり、実施例１５は湿熱時０°圧縮強度が１１４０ＭＰａ、衝撃後圧縮強度が２７５ＭＰａ、マイクロクラック数は５個以下であり、特に好ましい結果であった。

　（実施例１７）
　表１－３に示すとおり、成分［Ａ］として“アラルダイト（登録商標）”ＭＹ７２１を６５質量部、成分［Ｂ］として“ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）”８３０を２０質量部、成分［Ｃ］として“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＣＤＥＡを６１質量部、成分［Ｄ］として“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＤＩＰＡを２６質量部、成分［Ｆ］として“カネエース（登録商標）”ＭＸ－４１６を２０質量部加え、８０℃で１時間撹拌してエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、１７７℃であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる特に好ましい温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、１７０ｍＰａ・ｓであり、特に強化繊維への含浸性も良好であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、１８２℃であり、特に耐熱性も良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、湿熱時０°圧縮強度が１１００ＭＰａ、衝撃後圧縮強度が２８０ＭＰａ、マイクロクラック数は５個以下と特に力学特性、耐久性も良好であった。

　（実施例１８、１９）
　各成分の含有量とコアシェルゴム粒子種を表１－３に示すように変更したこと以外は、実施例１７と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、いずれも１７５℃以上１８５℃以下であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる特に好ましい温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、いずれも２００ｍＰａ・ｓ以下であり、強化繊維への含浸性も良好であった。その中でも、実施例１９は１７０ｍＰａ・ｓであり、特に好ましい結果であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、いずれも１７５℃以上であり、特に耐熱性も良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、いずれも湿熱時０°圧縮強度が１０００ＭＰａ以上、衝撃後圧縮強度が２６０ＭＰａ以上と力学特性も良好で、マイクロクラック数は５個以下と特に耐久性も良好であった。その中でも、実施例１８は衝撃後圧縮強度が２８０ＭＰａであり、特に好ましい結果であった。

　（実施例２０）
　表１－３に示すとおり、成分［Ａ］として“アラルダイト（登録商標）”ＭＹ７２１を６５質量部、成分［Ｂ］として“ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）”８３０を２０質量部、成分［Ｃ］として“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＣＤＥＡを７８質量部、成分［Ｄ］として“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＤＩＰＡを５質量部、成分［Ｅ］として“ロンザキュア（登録商標）”Ｍ－ＭＩＰＡを４質量部、成分［Ｆ］として“カネエース（登録商標）”ＭＸ－４１６を２０質量部加え、８０℃で１時間撹拌してエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、１８４℃であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる特に好ましい温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、１２０ｍＰａ・ｓであり、特に強化繊維への含浸性も良好であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、１８０℃であり、特に耐熱性も良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、湿熱時０°圧縮強度が１１２０ＭＰａ、衝撃後圧縮強度が２８０ＭＰａ、マイクロクラック数は５個以下と特に力学特性、耐久性も良好であった。

　（実施例２１、２２）
　各成分の含有量とコアシェルゴム粒子種を表１－４に示すように変更したこと以外は、実施例２０と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、いずれも１７５℃以上１８５℃以下であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる特に好ましい温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、いずれも１８０ｍＰａ・ｓ以下であり、特に強化繊維への含浸性も良好であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、いずれも１７５℃以上であり、特に耐熱性も良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、いずれも湿熱時０°圧縮強度が１０００ＭＰａ以上、衝撃後圧縮強度が２６０ＭＰａ以上と力学特性も良好で、マイクロクラック数は５個以下と特に耐久性も良好であった。その中でも、実施例２１は湿熱時０°圧縮強度が１１４０ＭＰａ、衝撃後圧縮強度が２７５ＭＰａであり、特に好ましい結果であった。

　（実施例２３～２６）
　バインダー種を変更した以外は、実施例２と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、いずれも１７５℃以上１８５℃以下であり、バインダーの融点が１６５℃以上１８０℃以下である際にバインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる特に好ましい温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、いずれも１８０ｍＰａ・ｓ以下であり、特に強化繊維への含浸性も良好であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、いずれも１７５℃以上であり、特に耐熱性も良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、いずれも湿熱時０°圧縮強度が１０００ＭＰａ以上、衝撃後圧縮強度が２６０ＭＰａ以上、マイクロクラック数は１０個未満と力学特性、耐久性も良好であった。その中でも、実施例２１はマイクロクラック数が５個以下、実施例２５は湿熱時０°圧縮強度が１１００ＭＰａ、マイクロクラック数が５個以下、実施例２６はマイクロクラック数が５個以下と特に好ましい結果であった。

　（比較例１、２）
　各成分の含有量を表２－１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、いずれも１７５℃以上１８５℃以下であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる特に好ましい温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、比較例１は１００ｍＰａ・ｓと特に強化繊維への含浸性も良好であったが、比較例２は２１０ｍＰａ・ｓと、２００ｍＰａ・ｓを超えており、強化繊維への含浸性が劣った。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、比較例1は１６８℃と、１７０℃よりも低く、耐熱性に劣ったが、比較例２は１９６℃と特に耐熱性が良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した。湿熱時０°圧縮強度について、比較例１は９９０ＭＰａと、１０００ＭＰａよりも低く、湿熱時０°圧縮強度が劣ったが、比較例２は１２７０ＭＰａと特に好ましい結果であった。次に、衝撃後圧縮強度について比較例１は２８５ＭＰａと特に好ましい結果であったが、比較例２は２４５ＭＰａと、２６０ＭＰａよりも低く、耐衝撃性が劣った。さらに、マイクロクラック数について比較例１、２ともに５個以下と特に耐久性は良好であった。

　（比較例３）
　成分［Ｂ］の代わりに、“ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）”８５０を使用したことと各成分の含有割合を変更したこと以外は、実施例２と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、１７７℃であり、バインダーと樹脂の界面接着性が良好かつバインダー形状を保つため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できる特に好ましい温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、１８０ｍＰａ・ｓと特に強化繊維への含浸性も良好であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、１８７℃と特に耐熱性が良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、湿熱時０°圧縮強度が９８０ＭＰａと、１０００ＭＰａよりも低く、湿熱時０°圧縮強度が劣ったが、衝撃後圧縮強度は２７５ＭＰａと特に耐衝撃性が良好であり、マイクロクラック数は５個以下と特に耐久性も良好であった。

　（比較例４）
　硬化剤として成分［Ｃ］のみを使用したことと各成分の含有割合を変更したこと以外は、実施例２と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、１９５℃であり、バインダーが樹脂に溶融し過ぎ、バインダー形状を保てないため、繊維強化複合材料において十分な塑性変形が可能な層間厚みを均一に確保できない温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、９０ｍＰａ・ｓと特に強化繊維への含浸性も良好であった。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、１７８℃と特に耐熱性が良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、湿熱時０°圧縮強度が１１００ＭＰａと特に良好な結果であり、衝撃後圧縮強度は２５５ＭＰａと、２６０ＭＰａよりも低く、耐衝撃性が劣り、マイクロクラック数は５個以下と特に耐久性が良好であった。

　（比較例５～８）
　硬化剤として成分［Ｄ］または成分［Ｅ］または成分［Ｃ］・成分［Ｄ］・成分［Ｅ］以外の硬化剤一種のみを使用したことと各成分の含有割合を変更したこと以外は、比較例４と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、いずれも１７０℃より低く、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度より高い温度で強化繊維基材を連結するバインダーが融解しだすため、界面接着強度が低下する温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、いずれも１０００ｍＰａ・ｓより大きく、２００ｍＰａ・ｓを超えており、強化繊維への含浸性が劣った。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、１７０℃以上であり、耐熱性は良好であった。その中でも、比較例５、６、７は１７５℃以上であり、特に好ましい結果であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、いずれも湿熱時０°圧縮強度が１０００ＭＰａよりも低く、衝撃後圧縮強度が２６０ＭＰａよりも低く、マイクロクラック数は１０個以上と力学特性、耐久性が不良であった。

　（比較例９～１１）
　硬化剤として成分［Ｄ］の代わりに、成分［Ｅ］または成分［Ｃ］・成分［Ｄ］・成分［Ｅ］以外の硬化剤一種を使用したことと各成分の含有割合を変更したこと以外は、実施例２と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、いずれも１７０℃より低く、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度より高い温度で強化繊維基材を連結するバインダーが融解しだすため、界面接着強度が低下する温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、いずれも２００ｍＰａ・ｓを超えており、強化繊維への含浸性が劣った。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、１７５℃以上であり、耐熱性は特に良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、いずれも湿熱時０°圧縮強度が１０００ＭＰａよりも低く、衝撃後圧縮強度が２６０ＭＰａよりも低く、マイクロクラック数は１０個以上と力学特性、耐久性が不良であった。

　（比較例１２、１３）
　硬化剤として成分［Ｄ］の代わりに、成分［Ｃ］・成分［Ｄ］・成分［Ｅ］以外の硬化剤一種を使用したことと各成分の含有割合を変更したこと以外は、実施例７と同様にエポキシ樹脂組成物を調製した。上記の通りに、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度を測定した結果、いずれも１７０℃より低く、エポキシ樹脂組成物のゲル化温度より高い温度で強化繊維基材を連結するバインダーが融解しだすため、界面接着強度が低下する温度であった。次に、１２０℃２４０分保持後のエポキシ樹脂組成物の粘度を測定した結果、いずれも２００ｍＰａ・ｓを超えており、強化繊維への含浸性が劣った。また、前述の方法により樹脂硬化物を作製し、硬化物のＴｇを測定した結果、１７５℃以上であり、耐熱性は特に良好であった。さらに、このエポキシ樹脂組成物を用いて繊維強化複合材料を作製し、湿熱時０°圧縮強度、衝撃後圧縮強度、マイクロクラック数を測定した結果、いずれも湿熱時０°圧縮強度が１０００ＭＰａよりも低く、衝撃後圧縮強度が２６０ＭＰａよりも低く、マイクロクラック数は１０個以上と力学特性、耐久性が不良であった。

　本発明の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物は、強化繊維基材への樹脂注入中の樹脂粘度が長時間低粘度を保つため、プロセス性が良好で、さらに、加熱硬化時の昇温速度が遅い場合がある航空機主翼等の巨大な構造材においても高いレベルの物性（耐熱性、高圧縮強度、耐衝撃性、耐久性）を繊維強化複合材料に付与出来る。これにより、特に航空機用途への繊維強化複合材料の適用が進み、更なる軽量化による燃費向上、地球温暖化ガス排出削減への貢献が期待できる。

Claims

［Ａ］テトラグリシジルジアミノジフェニルメタンを、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に７０質量％以上９０質量％以下含み、かつ［Ｂ］ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を、全エポキシ樹脂成分１００質量％中に１０質量％以上３０質量％以下含み、かつ［Ｃ］４，４’－メチレンビス（３－クロロ－２，６－ジエチルアニリン）及び［Ｄ］４，４’－メチレンビス（３，３’，５，５’－テトライソプロピルアニリン）を含む繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物。
さらに［Ｅ］４，４’－メチレンビス（２－イソプロピル－６－メチルアニリン）を含む請求項１に記載の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物。
さらに［Ｆ］体積平均粒子径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲内にある、シェル部分にエポキシ基を含むコアシェルゴム粒子を含む請求項１または２に記載の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物。
Ｅ型粘度計による等温測定より得られる、１２０℃一定で２４０分後の樹脂粘度η（ｍＰａ・ｓ）が２０≦η≦２００を満たす請求項１から３のいずれかに記載の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物。
７０℃から昇温速度０．５℃／分で加熱した際のゲル化温度が１７０℃以上１８５℃以下の範囲内にある、請求項１から４のいずれかに記載の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物。
請求項１から５のいずれかに記載の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物の硬化物と、強化繊維基材とを含む繊維強化複合材料。
前記強化繊維基材が不織布形態のバインダーで連結されたプリフォームである、請求項６に記載の繊維強化複合材料。
前記不織布形態のバインダーが、融点１６５℃以上１８０℃以下のポリアミドからなる請求項７に記載の繊維強化複合材料。
繊維強化基材の表面に付着した前記不織布形態のバインダーの付着量が、片面当たり０．５ｇ／ｍ^２以上１０ｇ／ｍ^２以下である請求項７または８に記載の繊維強化複合材料。
前記繊維強化基材を構成する強化繊維が炭素繊維である、請求項６から９のいずれかに記載の繊維強化複合材料。
５０℃以上１３０℃以下に加熱した請求項１から５のいずれかに記載の繊維強化複合材料用エポキシ樹脂組成物を、９０℃以上１８０℃以下に加熱した成形型内に配置した強化繊維基材に注入し、含浸させ、該成形型内で硬化する繊維強化複合材料の製造方法。