WO2022171463A1 - Assembly for a fluid-filled piston-cylinder unit, and fluid-filled piston-cylinder unit having an assembly of this type - Google Patents

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WO2022171463A1
WO2022171463A1 PCT/EP2022/052129 EP2022052129W WO2022171463A1 WO 2022171463 A1 WO2022171463 A1 WO 2022171463A1 EP 2022052129 W EP2022052129 W EP 2022052129W WO 2022171463 A1 WO2022171463 A1 WO 2022171463A1
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assembly
longitudinal axis
piston
base body
cylinder unit
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PCT/EP2022/052129
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Ludwig Fellner
Manfred Hofmann
Roland Löscher
Florian Stephan
Wolfgang Nagl
Victor LIMPERT
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Suspa Gmbh
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    • F16F9/18—Devices with one or more members, e.g. pistons, vanes, moving to and fro in chambers and using throttling effect involving only straight-line movement of the effective parts with a closed cylinder and a piston separating two or more working spaces therein
    • F16F9/19—Devices with one or more members, e.g. pistons, vanes, moving to and fro in chambers and using throttling effect involving only straight-line movement of the effective parts with a closed cylinder and a piston separating two or more working spaces therein with a single cylinder and of single-tube type

Definitions

  • a version of the snap hook with a press-on bevel simplifies axial snapping on.
  • the snap hook is pressed radially outwards in relation to the longitudinal axis of the assembly.
  • the snap hook is designed to be elastic, it can snap radially inward again after the bevel has been pressed and engage behind the counter-element in a form-fitting manner.
  • the elasticity of the snap hook is based in particular on a material elasticity and/or a structural elasticity. The material elasticity is defined by the material from which the snap hook is made.
  • the guiding/sealing unit 6 comprises a support disk 8 on the piston rod-side end of the housing 2 , which ensures that the piston rod 5 is radially supported.
  • a piston rod sealing element 9 adjoins the support disk 8 along the longitudinal axis 3 of the housing and rests sealingly on the outside of the piston rod 5 . In particular, this prevents contaminants from getting into the housing 2 , in particular into the interior 4 , and/or fluid from being able to escape from the housing 2 .
  • a delimiting element 10 adjoins the piston rod sealing element 9 along the longitudinal axis 3 of the housing, which delimitation element faces the interior space 4 and delimits it axially.
  • the limiting element 10 serves in particular as an axial stop element for a piston 13 fastened to the piston rod 5 .
  • the piston 13 has at least one and in particular a plurality of flow openings 19 through which the fluid can flow from the first partial interior space 17 into the second partial interior space 18 and vice versa.
  • the through-flow openings 19 are arranged in a disk section 20 of the piston 13 .
  • the disc section 20 is characterized in that its outer diameter d A essentially corresponds to the inner diameter ser d I of the housing 2 corresponds. In particular, the following applies: d A ⁇ d I , in particular d A ⁇ 0.9 ⁇ d I , in particular d A ⁇ 0.95 ⁇ d I and in particular d A ⁇ 0.98 ⁇ d I .
  • a spacer section 21 is formed integrally with the disk section 20 on the piston 13 .
  • spacer section 21 has a reduced outside diameter d A ,red which is at most 80%, in particular at most 70% and in particular at most 60% of the outside diameter d A of disk section 20 .
  • the piston 13 has a stepped design due to the configuration with the disc section 20 and the spacer section 21 .
  • the counter-element 14 rests on the spacer section 21 .
  • the counter-element 14 is designed as an annular disk with a disk diameter dS. The following applies: d A ,red ⁇ d s ⁇ d A .
  • the piston 13 and the counter element 14 are manufactured as two separate components. However, it is also conceivable that the disk-shaped counter-element 14 is formed in one piece with the piston 13 .
  • a fluid flow 51 from the second partial interior space 18 into the first partial interior space 17 along the overflow channel is possible
  • a second exemplary embodiment of the invention is described below with reference to FIGS. Structurally identical parts are given the same reference numbers as in the first exemplary embodiment, to the description of which reference is hereby made. Structurally different but functionally similar parts are given the same reference numbers with an a after them.
  • the main difference from the first exemplary embodiment is that the valve unit 38a of the assembly 22a is designed in such a way that the overflow channel is blocked when it is actuated in the direction of insertion 52 and is released when it is actuated in the direction of extraction 50 .
  • the gas spring 1d behaves like a normal grooved gas spring. This means that an essentially linear increase in force results as a function of the actuation speed.
  • the first speed v 1 can in particular be adjusted in a targeted manner. An adjustment is possible, for example, by adjusting the depth of the axial groove 62 .
  • the first speed v 1 can also be achieved by selecting the helical compression spring, ie the spring element 47, ie by the spring preload. If the first speed v 1 is exceeded, the valve element 44 is shifted into the blocking position. With a further increase in speed the valve element 44 is shifted into the overload range, that is to say arranged with the waist section 63 in the second passage opening 42 .

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Abstract

An assembly for a fluid-filled piston-cylinder unit (1; 1c) comprises: a main body (23; 23a; 23c) having an assembly longitudinal axis (24); a valve unit (38; 38a) integrated in the main body (23; 23a; 23c) and having a transfer port (39, 40, 41, 42), which valve unit seals the transfer port (39, 40, 41, 42) when the assembly (22; 22a; 22b; 22c) is moved along the assembly longitudinal axis (24) in a first direction (50; 52) and releases the transfer port (39, 40, 41, 42), in dependence on a fluid pressure, when the assembly (22; 22a; 22b; 22c) is moved along the assembly longitudinal axis (24) in a second direction (52; 50). The assembly (22; 22a; 22b; 22c) also comprises an outer seal element (26; 26b) for being sealingly seated against an inner surface (27) of the housing (2), which outer seal element element is disposed on the main body (23; 23a; 23c) for movement along the assembly longitudinal axis (24), and at least one undercut element (33; 33c) formed on the main body (23; 23a; 23c) for interlockingly engaging behind a mating element (14) of the piston-cylinder unit (1; 1c).

Description

Baugruppe für eine fluidgefüllte Kolben-Zylinder-Einheit sowie fluid- gefüllte Kolben-Zylinder-Einheit mit einer derartigen Baugruppe Die vorliegende Patentanmeldung nimmt die Priorität der deutschen Pa- tentanmeldung DE 102021201221.3 in Anspruch, deren Inhalt durch Be- zugnahme hierin aufgenommen wird. Die Erfindung betrifft eine Baugruppe für eine fluidgefüllte Kolben- Zylinder-Einheit sowie eine fluidgefüllte Kolben-Zylinder-Einheit mit ei- ner derartigen Baugruppe. DE 102016223486 A1 offenbart eine fluidgefüllte Kolben-Zylinder- Einheit mit einer Überdrückfunktion. Ein Kolben der Kolben-Zylinder- Einheit weist ein Kolbenventil auf, das in Abhängigkeit eines Fluiddrucks einen ersten Fluidkanal freigibt. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung, insbesondere die Montage, einer fluidgefüllten Kolben-Zylinder-Einheit zu verbessern, insbesondere zu vereinfachen. Die Aufgabe wird durch eine Baugruppe mit den Merkmalen des An- spruchs 1 und durch eine Kolben-Zylinder-Einheit mit den Merkmalen des Anspruchs 13 gelöst. Der Kern der Erfindung besteht darin, dass eine Bau- gruppe, die eine integrierte Ventileinheit aufweist, unkompliziert und feh- lersicher an einem Gegenelement einer Kolben-Zylinder-Einheit montier- bar ist. Die Baugruppe ist an dem Gegenelement entlang einer Gehäuse- Längsachse eines Gehäuses der Kolben-Zylinder-Einheit formschlüssig gehalten. Das Gegenelement ist insbesondere fest mit einer Kolbenstange der Kolben-Zylinder-Einheit verbunden. Eine Verlagerung der Kolben- stange bewirkt deshalb unmittelbar eine Verlagerung des Gegenelements und der daran befestigten Baugruppe. Das Gegenelement kann als separate Komponente bezüglich der Kolbenstange ausgeführt und an der Kolben- stange befestigt sein. Es ist aber auch denkbar, dass das Gegenelement ein- teilig an der Kolbenstange ausgebildet, insbesondere an der Kolbenstange angeformt ist. Zum vereinfachten Montieren der Baugruppe weist diese mindestens ein Hinterschnittelement auf, das an einem Grundkörper ausgebildet ist. Insbe- sondere ist das Hinterschnittelement einstückig an dem Grundkörper ange- formt. Das Hinterschnittelement dient zum formschlüssigen Hintergreifen des Gegenelements der Kolben-Zylinder-Einheit. Das Gegenelement ist an der Kolben-Zylinder-Einheit, insbesondere an der Kolbenstange axial ge- halten. Mittels des Hinterschnittelements ist eine zuverlässige axial sichere Befestigung der Baugruppe an der Kolbenstange der Kolben-Zylinder- Einheit gewährleistet. Die Baugruppe ist entlang der Baugruppen-Längs- achse axial an der Kolbenstange fixiert. Die erfindungsgemäße Baugruppe kann unaufwändig und unkompliziert montiert werden. Der Fertigungs- und/oder Montageaufwand ist gering. Bereits existierende Kolben-Zylinder-Einheiten können unkompliziert nachgerüstet werden und weisen dadurch eine erhöhte Funktionalität auf. Existierende Kolben-Zylinder-Einheiten können unkompliziert und nach- träglich aufgewertet werden. Der Kostenaufwand hierfür ist gering. Die Baugruppe bildet ein Zusatzmodul für die Kolben-Zylinder-Einheit. Es wurde überraschend gefunden, dass eine an sich bekannte Kolben-Zylin- der-Einheit ohne Ventilfunktion mittels der erfindungsgemäßen Baugruppe unaufwändig und unkompliziert funktional aufgewertet werden kann. Die mit der Baugruppe ausgeführte Kolben-Zylinder-Einheit weist die Ventil- funktion der Baugruppe auf. Das Gehäuse der Kolben-Zylinder-Einheit ist mit einem Fluid gefüllt, ins- besondere einem Gas und/oder einer Flüssigkeit, insbesondere einem Hyd- rauliköl. Die Baugruppe weist den eine Baugruppen-Längsachse aufweisenden Grundkörper auf, in dem die Ventileinheit integriert ist. Der Grundkörper ist insbesondere hülsenartig ausgeführt. Die Ventileinheit weist einen Überströmkanal auf, der insbesondere in dem Grundkörper integriert aus- geführt ist, insbesondere in Form einer sich im Wesentlichen entlang der Baugruppen-Längsachse erstreckenden Öffnung in dem Grundkörper. Bei einer Verlagerung der Baugruppe in einer ersten Richtung entlang der Bau- gruppen-Längsachse wird der Überströmkanal durch die Ventileinheit ab- gedichtet. Bei einer Verlagerung der Baugruppe in einer zweiten Richtung, die der ersten Richtung entgegengesetzt ist, wird der Überströmkanal von der Ventileinheit in Abhängigkeit des Fluiddrucks freigegeben. Die Bau- gruppe weist ein an dem Grundkörper entlang der Baugruppen-Längsachse verlagerbar angeordnetes äußeres Dichtungselement auf, das zum abdich- tenden Anliegen an einer Innenfläche der Kolben-Zylinder-Einheit, insbe- sondere an einer Innenfläche deren Gehäuses, dient. Insbesondere ermöglicht die Baugruppe, dass der Überströmkanal auch bei einer Verlagerung der Baugruppe in der ersten Richtung geschwindigkeits- abhängig freigegeben ist. Insbesondere kann der Überströmkanal freigege- ben bleiben, wenn die Baugruppe in der ersten Richtung mit einer Ge- schwindigkeit verlagert wird, die kleiner ist als eine erste Grenzgeschwin- digkeit. Die erste Grenzgeschwindigkeit ist insbesondere veränderlich fest- legbar. Wenn die erste Grenzgeschwindigkeit erreicht oder überschritten wird, wird der Überströmkanal abgedichtet. Es ist vorteilhaft, wenn die Ventileinheit in eine Überlastposition bringbar ist, um eine Fluidströmung durch den Überströmkanal, insbesondere ma- nuell, zu ermöglichen. Um die Befestigung der Baugruppe an dem Gegenelement zu verbessern, ist es vorteilhaft, wenn das mindestens eine Hinterschnittelement eine Kon- tur aufweist, die sich in Umfangsrichtung um die Baugruppen-Längsachse entlang eines Öffnungswinkels erstreckt, der mindestens 30° beträgt. Der Öffnungswinkel beträgt insbesondere mindestens 45°, insbesondere min- destens 60°, insbesondere mindestens 90°, insbesondere mindestens 135°, insbesondere mindestens 180° und insbesondere mindestens 270°. Das mindestens eine Hinterschnittelement kann auch eine Kontur aufweisen, die sich entlang des gesamten Umfangs, also über 360°, erstreckt. In die- sem Fall wird die Kontur des Gegenelements von dem mindestens einen Hinterschnittelement vollumfänglich umfasst. Mehrere Hinterschnittelemente gemäß Anspruch 2 gewährleisten eine si- chere Verbindung zwischen der Baugruppe und der Kolbenstange. Insbe- sondere sind die Hinterschnittelemente in Umfangsrichtung um die Bau- gruppen-Längsachse, insbesondere gleichmäßig beabstandet, verteilt ange- ordnet. Insbesondere weist die Baugruppe mindestens zwei, insbesondere mindestens drei, insbesondere mindestens vier, insbesondere mindestens sechs, insbesondere mindestens acht, insbesondere mindestens 12, insbe- sondere mindestens 16 und insbesondere mindestens 50 Hinterschnittele- mente auf. Die Hinterschnittelemente sind insbesondere entlang einer Kreislinie in einer Ebene senkrecht zur Längsachse angeordnet. Als besonders vorteilhaft haben sich acht Hinterschnittelemente erwiesen. Die Herstellung der Baugruppe und insbesondere des Grundkörpers ist dadurch vereinfacht. Insbesondere kann der Grundkörper aus einem Kunst- stoffmaterial im Spritzgussverfahren unaufwändig hergestellt werden. Ins- besondere ist die Entformung des Grundkörpers aus einem Spritzguss- werkzeug ohne Schieber möglich. Alternativ ist es möglich, den Grundkörper mit genau einem Hinterschnit- telement auszuführen, das sich in Umfangsrichtung um die Baugruppen- Längsachse erstreckt, insbesondere entlang eines Öffnungswinkels von mindestens 270°, insbesondere mindestens 300°, insbesondere mindestens 330° und insbesondere entlang des vollen Umfangs, also über 360°. Eine Ventileinheit gemäß Anspruch 3 gewährleistet eine zuverlässige Ab- dichtung des Übertströmkanals in Abhängigkeit der Verlagerungsrichtung der Baugruppe. Ein Ventilelement gemäß Anspruch 4 ermöglicht eine kompakte Bauweise und eine fehlersichere Ausgestaltung der Abdichtfunktion. Mittels eines Federelements wird das Ventilelement gegen den Ventilsitz gedrückt. Der Ventilsitz ist insbesondere am und/oder im Grundkörper angeordnet. Der Ventilsitz ist insbesondere am und/oder im Grundkörper integriert ausge- führt. Der Ventilsitz ist insbesondere als eine Innenfläche des Grundkör- pers gebildet. Das Federelement ist insbesondere als mechanisches Feder- element ausgeführt, insbesondere in Form einer Schrauben-Druckfeder. Die Wirkrichtung der von dem Federelement ausübbaren Federkraft ent- spricht insbesondere der zweiten Richtung. Durch die Auswahl des Feder- elements, insbesondere der Schrauben-Druckfeder, wird die Federkraft, mit der das Ventilelement gegen den Ventilsitz gedrückt wird, festgelegt. Durch die Auswahl des Federelements wird also der Fluiddruck festgelegt, der bei der Verlagerung der Baugruppe in der zweiten Richtung den Über- strömkanal freigibt. Eine zweiteilige Ausführung des Grundkörpers gemäß Anspruch 5 verein- facht die Vormontage der Baugruppe selbst. Insbesondere ist die Integrati- on der Ventileinheit in den Grundkörper dadurch vereinfacht. Alternativ kann der Grundkörper auch einteilig ausgeführt sein. Die Her- stellung des Grundkörpers selbst ist dadurch vereinfacht. Der Grundkörper ist robust ausgeführt. Die einteilige bzw. zweiteilige Ausführung des Grundkörpers ist unabhän- gig davon möglich, ob die Kolben-Zylinder-Einheit eine Fluiddämpfung in Einschubrichtung oder in Auszugsrichtung ermöglicht. Eine Anordnung des mindestens eines Hinterschnittelements gemäß An- spruch 6 vereinfacht die Montage der Baugruppe an der Kolbenstange. Das mindestens eine Hinterschnittelement ist stirnseitig am Grundkörper und insbesondere stirnseitig an einem Grundkörper-Vorderteil, das insbesonde- re der Kolbenstange und dem Kolben zugewandt ist, angeordnet. Eine Ausführung des Hinterschnittelements als Schnapphaken gemäß An- spruch 7 ermöglicht eine besonders unkomplizierte Montage. Mittels des Schnapphakens ist ein axiales Aufschnappen der Baugruppe auf das Ge- genelement der Kolben-Zylinder-Einheit möglich. Eine Ausführung des Schnapphakens mit einer Aufdrückschräge verein- facht das axiale Aufschnappen. Mittels der Aufdrückschräge wird der Schnapphaken radial bezogen auf die Baugruppen-Längsachse nach außen gedrückt. Weil der Schnapphaken elastisch ausgeführt ist, kann er nach Überdrücken der Aufdrückschräge wieder radial nach innen schnappen und das Gegenelement formschlüssig hintergreifen. Die Elastizität des Schnapphakens beruht insbesondere auf einer Materialelastizität und/oder einer Strukturelastizität. Die Materialelastizität ist durch das Material, aus dem der Schnapphaken gebildet ist, definiert. Als Material für die Bau- gruppe und insbesondere für den Schnapphaken dient insbesondere ein Kunststoffmaterial, das einen reduzierten Reibungskoeffizienten aufweist, wobei der Reibungskoeffizient des Kunststoffmaterials mit Stahl insbeson- dere kleiner ist als 0,5, insbesondere höchstens 0,3, insbesondere höchstens 0,15, insbesondere höchstens 0,05 beträgt. Als Kunststoffmaterial dient insbesondere Polyoxymethylen (POM), Polyetheretherketon (PEEK) und/oder Polyamid (PA). Die Strukturelastizität ergibt sich aus der reduzierten radialen Dicke des Schnapphakens und dem sich daraus ergebenden, reduzierten Wider- standsmoment gegen Biegung. Alternativ kann das mindestens eine Hinterschnittelement gemäß Anspruch 8 einen Schacht aufweisen, in den das Gegenelement der Kolben-Zylinder- Einheit in radialer Richtung bezogen auf die Baugruppen-Längs-achse ein- schiebbar ist. Das Hinterschnittelement erstreckt sich in Umfangsrichtung der Baugruppen-Längsachse entlang eines Umfangswinkels, der insbeson- dere mindestens 30°, insbesondere mindestens 45°, insbesondere mindes- tens 90°, insbesondere mindestens 120°, insbesondere mindestens 135° und insbesondere 180° beträgt. Das Hinterschnittelement ist in einer Ebene senkrecht zur Baugruppen-Längsachse insbesondere U-förmig ausgeführt. Das Hinterschnittelement ist starr ausgeführt. Eine Ausführung der Ventileinheit mit einer Überlaststellung verhindert ein unerwünschtes Blockieren der Baugruppe und ermöglicht insbesondere ein manuelles Überwinden einer Blockierstellung, insbesondere durch ma- nuelles Überdrücken, also durch externe Kraftaufbringung in der ersten Richtung. Dadurch ist es insbesondere möglich, beispielsweise an einer Klappe, insbesondere an einer Heckklappe eines Kraftfahrzeugs, an der eine mit der Baugruppe ausgeführte Kolben-Zylinder-Einheit, insbesondere eine Gasfeder, und ein Antrieb, insbesondere ein elektrischer Antrieb, für die Öffnungs- und Schließbewegung vorgesehen sind, vorteilhaft mitei- nander zu koppeln. Bei einem Ausfall des Antriebs führt eine Verlagerung der Baugruppe entlang der ersten Richtung mit einer erhöhten Geschwin- digkeit, die insbesondere größer ist als die erste Grenzgeschwindigkeit, zu einem Abdichten des Überströmkanals und damit zu einer Blockade der Fluidströmung. Die Verlagerungsbewegung, also die Schließbewegung der Heckklappe, wird abgebremst und insbesondere gestoppt. Um zu vermei- den, dass die Heckklappe in diesen geöffneten Zustand blockiert, dient die Überlaststellung, um die Ventileinheit, insbesondere manuell, zu verlagern. Die Heckklappe kann manuell geschlossen werden. Insbesondere wird diese Überlaststellung dadurch erzeugt, dass die Ven- tileinheit in eine Position verlagerbar ist, in der ein vergrößerter Strö- mungsquerschnitt existiert. Eine Ausführung des Überströmkanals gemäß Anspruch 10 gewährleistet den Fluidfluss durch die Baugruppe, wenn diese insbesondere stirnseitig am Gegenelement der Kolben-Zylinder-Einheit montiert ist. Eine Ausführung des Überströmkanals gemäß Anspruch 11 verbessert die Fluidströmung durch den Überströmkanal. Dazu ist an einer dem mindes- tens einen Hinterschnittelement zugewandten Stirnfläche des Grundkörpers eine Axialvertiefung angeordnet, die insbesondere zylindrisch, konkav und/oder kugelkalottenförmig ausgeführt sein kann. Eine integrierte Durchgangsöffnung des Überströmkanals gemäß Anspruch 12 vereinfacht die Funktion des Überströmkanals. Eine fluidgefüllte Kolben-Zylinder-Einheit gemäß Anspruch 13 weist im Wesentlichen die Vorteile der Baugruppe auf, worauf hiermit verwiesen wird. Dadurch, dass die Baugruppe an der Kolbenstange, insbesondere an einem an der Kolbenstange axial befestigten Gegenelement, formschlüssig gehalten ist, ist die Überströmfunktion der Kolben-Zylinder-Einheit ge- währleistet. Dadurch, dass die Baugruppe unmittelbar und unkompliziert an dem Gegenelement montierbar ist, ist die Herstellung, insbesondere der Montageaufwand, reduziert. Die Baugruppe ist insbesondere in dem Ge- häuse der Kolben-Zylinder-Einheit angeordnet. Insbesondere ist die Bau- gruppen-Längsachse konzentrisch zu der Gehäuse-Längsachse orientiert. Eine Kolben-Zylinder-Einheit gemäß Anspruch 14 gewährleistet eine un- komplizierte Montage. Die Baugruppe ist an dem Gegenelement durch Aufschieben, entweder entlang der Gehäuse-Längsachse oder quer, insbe- sondere senkrecht, zu der Gehäuse-Längsachse montierbar. Die Montage ist unkompliziert und insbesondere automatisiert durchführbar. Die Verbindung der Baugruppe mit der Kolbenstange gemäß Anspruch 15 ermöglicht verschiedene Optionen. Wenn die Baugruppe in einer Richtung quer zur Gehäuse-Längsachse aufgeschoben worden ist, ist das Lösen der Baugruppe von der Kolbenstange, insbesondere von dem Gegenelement, dadurch möglich, dass die Baugruppe in radialer Richtung von der Kolben- stange abgezogen wird. Dadurch ist es beispielsweise möglich eine defekte Baugruppe zu ersetzen. Der Reparatur- und/oder Wartungsaufwand ist ver- einfacht. Insbesondere sind die Reparaturkosten reduziert, da nicht die ge- samte Kolben-Zylinder-Einheit, sondern lediglich die Baugruppe und/oder die Kolbenstange getauscht werden muss. Ressourcen werden geschont. Die lösbare Verbindung der Baugruppe mit der Kolbenstange ist ökono- misch vorteilhaft. Insbesondere ist es denkbar, eine erste Baugruppe durch eine zweite Baugruppe auszutauschen, um beispielsweise den vorgegebe- nen Fluiddruck, bei dem die Ventileinheit den Überströmkanal freigibt, zu verändern. Bei einer unlösbaren Verbindung der Baugruppe mit der Kolbenstange ist beispielsweise ein Austausch des Gehäuses bei der Kolben-Zylinder-Ein- heit vereinfacht. Wenn die Kolbenstange mit der Baugruppe aus dem Ge- häuse entfernt wird, ist die Baugruppe zuverlässig an der Kolbenstange gehalten. Unlösbar im Sinne des Anspruchs 15 bedeutet, dass die Baugrup- pe von der Kolbenstange nicht gelöst werden kann, ohne das Gegenelement und/oder das mindestens eine Hinterschnittelement mechanisch zu zerstö- ren. Sowohl die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale, als auch die in den Ausführungsbeispielen einer erfindungsgemäßen Baugruppe ange- gebenen Merkmale sind jeweils für sich alleine oder in Kombination mitei- nander geeignet, den erfindungsgemäßen Gegenstand weiterzubilden. Die jeweiligen Merkmalskombinationen stellen hinsichtlich der Weiterbildun- gen des Erfindungsgegenstands keine Einschränkung dar, sondern weisen im Wesentlichen lediglich beispielhaften Charakter auf. Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von fünf Ausführungsbeispielen an- hand der Zeichnung. Es zeigen: Fig.1 eine perspektivische, teilgeschnittene Darstellung einer Kolben- Zylinder-Einheit gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, Fig.2 eine vergrößerte Detaildarstellung gemäß Detail II in Fig.1, Fig.3 eine Schnittdarstellung gemäß Schnittlinie III-III in Fig.1, Fig.4 eine vergrößerte Detaildarstellung des Details IV in Fig.3 mit Kennzeichnung einer Fluidströmung bei einer Betätigung der Kolben-Zylinder-Einheit in einer Auszugsrichtung, Fig.5 eine Fig.4 entsprechende Darstellung mit Kennzeichnung der Fluidströmung bei einer Betätigung der Kolben-Zylinder-Einheit in Einschubrichtung, Fig.6 eine vergrößerte perspektivische Darstellung einer Baugruppe der Kolben-Zylinder-Einheit gemäß Fig.1, Fig.7 eine Fig.3 entsprechende Schnittdarstellung einer Kolben- Zylinder-Einheit gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel, Fig.8 eine vergrößerte Detaildarstellung des Details VIII in Fig.7, Fig.9 eine Fig.6 entsprechende perspektivische Darstellung der Bau- gruppe gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel, Fig.10 eine vergrößerte Detaildarstellung des Details X in Fig.8, Fig.11 eine Fig.4 entsprechende Darstellung der Baugruppe gemäß Fig.9 bei einer Betätigung der Kolben-Zylinder-Einheit in Aus- zugsrichtung, Fig.12 eine Fig.11 entsprechende Darstellung bei einer Betätigung der Kolben-Zylinder-Einheit in Einschubrichtung, Fig.13 eine Fig.8 entsprechende Schnittdarstellung einer Baugruppe einer Kolben-Zylinder-Einheit gemäß einem dritten Ausfüh- rungsbeispiel, Fig.14 eine Fig.1 entsprechende Darstellung einer Kolben-Zylinder- Einheit gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel, Fig.15 eine vergrößerte Detailansicht des Details XV in Fig.14, Fig.16 eine Fig.6 entsprechende Darstellung der Baugruppe der Kolben- Zylinder-Einheit gemäß Fig.14, Fig.17 einen vergrößerten Längsschnitt einer Kolben-Zylinder-Einheit gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel, Fig.18 eine vergrößerte Schnittdarstellung der Baugruppe gemäß Fig.17, Fig.19 eine Seitenansicht der Baugruppe in Fig.18, Fig.20 eine Ansicht gemäß Pfeil XX in Fig.19, Fig.21 eine Seitenansicht des Ventilelements der Baugruppe gemäß Fig. 18, Fig.22 eine Schnittansicht gemäß Schnittlinie XXII-XXII in Fig.21, Fig.23 ein Kraft-Geschwindigkeits-Diagramm für die Kolben-Zylinder- Einheit gemäß Fig.17. Eine in Fig.1 bis 6 als Ganzes mit 1 gekennzeichnete Kolben-Zylinder- Einheit weist ein zylindrisches Gehäuse 2 mit einer Gehäuse-Längsachse 3 auf, wobei das Gehäuse 2 einen Innenraum 4 umschließt. In dem Innen- raum 4 des Gehäuses 2 ist ein Fluid angeordnet. Die Kolben-Zylinder-Ein- heit 1 ist fluidgefüllt. Als Fluid kann eine Flüssigkeit, insbesondere eine Hydraulikflüssigkeit, insbesondere ein Hydrauliköl, oder ein Gas dienen. Aus dem Gehäuse 2 ist eine Kolbenstange 5 abgedichtet herausgeführt. Dazu dient eine am kolbenstangenseitigen Ende des Gehäuses 2 angeord- nete Führungs-/Dichtungseinheit 6. Die Führungs-/Dichtungseinheit 6 ge- währleistet neben der Abdichtung der Kolbenstange 5 auch die geführte Verlagerung der Kolbenstange 5 entlang der Gehäuselängsachse 3. Die Führungs-/Dichtungseinheit 6 ist in dem Gehäuse 2 mittels Einprägun- gen 7 axial bezüglich der Gehäuse-Längsachse 3 in dem Gehäuse 2 festge- legt. Die Führungs-/Dichtungseinheit 6 umfasst eine dem kolbenstangenseitigen Ende des Gehäuses 2 eine Stützscheibe 8, die eine radiale Abstützung der Kolbenstange 5 gewährleistet. Entlang der Gehäuse-Längsachse 3 schließt sich an die Stützscheibe 8 ein Kolbenstangen-Dichtungselement 9 an, das an der Außenseite der Kolbenstange 5 abdichtend anliegt. Dadurch wird insbesondere vermieden, dass Verunreinigungen in das Gehäuse 2, insbe- sondere in den Innenraum 4 gelangen und/oder Fluid aus dem Gehäuse 2 austreten können. An das Kolbenstangen-Dichtungselement 9 schließt ent- lang der Gehäuse-Längsachse 3 ein Begrenzungselement 10 an, das dem Innenraum 4 zugewandt ist und diesen axial begrenzt. Das Begrenzungs- element 10 dient insbesondere als Axialanschlagelement für einen an der Kolbenstange 5 befestigten Kolben 13. Die Kolbenstange 5 ist mit einem ersten, äußeren Ende 11 außerhalb des Gehäuses 2 angeordnet. Gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist das erste Ende 11 in Form eines Gewindezapfens ausgeführt, an dem ein nicht dargestelltes Befestigungselement angebracht, insbesondere aufgeschraubt sein kann. Ein derartiges Befestigungselement dient zum Befestigen der Kolben-Zylinder-Einheit an einem Gegenstand. Das Befestigungselement kann auch fest, insbesondere unlösbar an dem ersten Ende 11 der Kolben- stange 5 befestigt sein. An einem zweiten, dem ersten Ende 11 gegenüberliegenden Ende 12 sind an der Kolbenstange 5 der Kolben 13 und ein Gegenelement 14 befestigt. Der Kolben 13 und das Gegenelement 14 sind an der Kolbenstange 5 ent- lang der Gehäuse-Längsachse 3 zwischen einer Anlageschulter 15 der Kol- benstange 5 und einem Stirnseitenbund 16 der Kolbenstange 5 axial gehal- ten. Der Stirnseitenbund 16 der Kolbenstange 5 ist insbesondere durch Um- formung hergestellt und ragt in radialer Richtung bezogen auf die Gehäuse- Längsachse 3 gegenüber dem Außendurchmesser eines Bereichs der Kol- benstange 5, in dem der Kolben 13 und das Gegenelement 14 angeordnet sind, über. Der Kolben 13 und das Gegenelement 14 sind formschlüssig an der Kolbenstange 5 gehalten. Der Kolben 13 unterteilt den Innenraum 4 in einen ersten Teil-Innenraum 17 und einen zweiten Teil-Innenraum 18. Der erste Teil-Innenraum ist dem kolbenstangenseitigen Ende des Gehäuses 2 zugewandt. Der erste Teil- Innenraum 17 ist zwischen dem Kolben 13 und dem ersten Begrenzungs- element 10 gebildet. Gemäß den Darstellungen in Fig.2 und 4 befindet sich die Kolbenstange 5 mit dem Kolben 13 in einer maximalen Auszugs- position. Das bedeutet, dass der Kolben 13 an dem Begrenzungselement 10 anliegt. Der erste Teil-Innenraum ist in dieser Anordnung nicht vorhanden. Der zweite Teil-Innenraum 18 ist in axialer Richtung bezogen auf die Ge- häuse-Längsachse 3 zwischen dem Kolben 13 und dem gehäuseseitigen Ende des Gehäuses 2 gebildet. In der Anordnung der Kolbenstange 5 mit dem Kolben 13 gemäß Fig.2 und 4 entspricht der zweite Teil-Innenraum 18 dem Innenraum 4. Der Kolben 13 ist scheibenartig ausgeführt. Der Kolben 13 weist mindes- tens eine und insbesondere mehrere Durchströmöffnungen 19 auf, durch die das Fluid von dem ersten Teil-Innenraum 17 in den zweiten Teil- Innenraum 18 und umgekehrt strömen kann. Die Durchströmöffnungen 19 sind in einem Scheibenabschnitt 20 des Kol- bens 13 angeordnet. Der Scheibenabschnitt 20 zeichnet sich dadurch aus, dass dessen Außendurchmesser dA im Wesentlichen dem Innendurchmes- ser dI des Gehäuses 2 entspricht. Insbesondere gilt: dA < dI, insbesondere dA ≥ 0,9 ∙ dI, insbesondere dA ≥ 0,95 ∙ dI und insbesondere dA ≥ 0,98 ∙ dI. Einteilig mit dem Scheibenabschnitt 20 ist an dem Kolben 13 ein Distanz- abschnitt 21 angeformt. Der Distanzabschnitt 21 weist gegenüber dem Scheibenabschnitt 20 einen reduzierten Außendurchmesser dA,red auf, der höchstens 80 %, insbesondere höchstens 70 % und insbesondere höchstens 60 % des Außendurchmessers dA des Scheibenabschnitts 20 beträgt. Der Kolben 13 ist durch die Ausgestaltung mit Scheibenabschnitt 20 und Distanzabschnitt 21 gestuft ausgeführt. An dem Distanzabschnitt 21 liegt das Gegenelement 14 an. Das Gegenelement 14 ist als Ringscheibe ausge- führt mit einem Scheibendurchmesser dS. Es gilt: dA,red < ds < dA. Gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind der Kolben 13 und das Gegenelement 14 als zwei separate Komponenten hergestellt. Es ist aber auch denkbar, dass das scheibenförmige Gegenelement 14 einteilig mit dem Kolben 13 ausgebildet ist. Es ist insbesondere denkbar, dass der Kol- ben 13 und/oder das Gegenelement 14 einteilig mit der Kolbenstange 5 ausgeführt sind. An dem Gegenelement 14 ist eine als Ganzes mit 22 bezeichnete Baugrup- pe formschlüssig gehalten. Die Baugruppe 22 weist einen Grundköper 23 auf, der eine Baugruppen- Längsachse 24 aufweist. Die Baugruppe 22 ist in dem Gehäuse 2 der Kol- ben-Zylinder-Einheit 1 derart angeordnet, dass die Baugruppen-Längsachse 24 konzentrisch zur Gehäuse-Längsachse 3 orientiert ist. Der Grundkörper 23 weist einen Grundkörper-Außendurchmesser dG auf, der entlang der Baugruppen-Längsachse 24 im Wesentlichen konstant ist. Der Grundkör- per 23 ist im Wesentlichen hülsenartig ausgeführt. Ein maximaler Grund- körper-Außendurchmesser dG ist kleiner als der Innendurchmesser dI des Gehäuses 2. Der Grundkörper 23 weist eine Außennut 25 auf, in der ein äußeres Dich- tungselement 26 angeordnet ist. Das äußere Dichtungselement 26 dient zum abdichtenden Anliegen an der Innenfläche 27 des Gehäuses 2 der Kolben-Zylinder-Einheit 1. Die Außennut 25 weist eine entlang der Bau- gruppen-Längsachse 24 orientierte Nutbreite bN auf, die größer ist als die entlang der Baugruppen-Längsachse 24 orientierte Dicke dD des äußeren Dichtungselements 26. Die Außennut 25 ist durch eine erste Nutflanke 28 begrenzt, die gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel der Kolbenstange 5 zugewandt orientiert ist. Durch Anliegen des äußeren Dichtungselements 26 an der ersten Nutflanke 28 ist eine Fluidströmung an einer Außenseite des Grundkörpers 23 durch das äußere Dichtungselement 26 abgedichtet. Die Außennut 25 weist eine zweite Nutflanke 29 auf, an deren der Außen- nut 25 zugewandten Stirnseite entlang des äußeren Umfangs mindestens eine und insbesondere mehrere, insbesondere vier, Nut-Queröffnungen 30 angeordnet sind. Dadurch ist eine Fluidströmung durch die mindestens eine Nut-Queröffnung 30 sichergestellt, wenn das äußere Dichtungselement 26 an der zweiten Nutflanke 29 anliegt. Der Grundkörper 23 ist gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel zwei- teilig ausgeführt mit einem Grundkörper-Vorderteil 31 und einem damit lösbar verbundenen, insbesondere verschraubten, Grundkörper-Hinterteil 32. Dazu weist das Grundkörper-Vorderteil 31 ein Außengewinde auf, auf das das Grundkörper-Hinterteil 32 mit einem entsprechenden Innengewin- de aufgeschraubt ist. Dadurch, dass der Grundkörper 23 zweiteilig ausge- führt ist, ist die Ausgestaltung der Außennut 25 vereinfacht. Insbesondere ist die Außennut 25 zwischen dem Grundkörper-Vorderteil 31 und dem Grundkörper-Hinterteil 32 ausgebildet. Insbesondere ist die erste Nutflanke 28 an dem Grundkörper-Vorderteil 31 ausgebildet. Insbesondere ist die zweite Nutflanke 29 an dem Grundkörper-Hinterteil 32 ausgebildet. Der Grundkörper 23 weist ein Hinterschnittelement 33 auf, mit dem die Baugruppe 22 an dem Gegenelement 14 und damit an der Kolbenstange 5 axial formschlüssig gehalten ist. Das Hinterschnittelement 33 hintergreift das Gegenelement 14 in einer Richtung entlang der Baugruppen-Längs- achse 24. Das Hinterschnittelement 33 ist einteilig an dem Grundkörper- Vorderteil 31 und insbesondere an einer der Kolbenstange 5 zugewandten Stirnseite 34 des Grundkörpers 23 angeordnet. Insbesondere ist das Hinter- schnittelement 33 einteilig an dem Grundkörper 23 angeformt. Das Hinterschnittelement 33 ist als Axialsteg ausgeführt, der sich entlang der Baugruppen-Längsachse 24 in Axialrichtung erstreckt. Der Axialsteg ist im Bereich des äußeren Umfangs des Grundkörpers 23, insbesondere des Grundkörper-Vorderteils 31 angeordnet. Der Axialsteg ist im Wesent- lichen starr ausgeführt. Der Axialsteg weist eine im Wesentlichen haken- förmige Kontur auf. Der Axialsteg des Hinterschnittelements 33 weist ei- nen bezüglich der Baugruppen-Längsachse 24 radial nach innen vorstehen- den Hakenvorsprung 35 auf. Durch den Hakenvorsprung 35 und die Stirn- seite 34 wird ein Schacht 36 in axialer Richtung definiert. Der Schacht 36 weist eine Schachtbreite bSch auf, die im Wesentlichen der Scheibendicke des Gegenelements 14 entspricht. Insbesondere weist der Schacht 36 einen Schacht-Innendurchmesser dIS auf, der im Wesentlichen dem Scheiben- durchmesser dS entspricht. Das Gegenelement 14 ist in dem Schacht 36 zuverlässig und formschlüssig angeordnet. Das Hinterschnittelement 33, insbesondere der hakenförmige Axialsteg erstreckt sich in Umfangsrichtung um die Baugruppen-Längsachse 24 mit einem Öffnungswinkel von 180°. Gemäß dem gezeigten Ausführungsbei- spiel erstreckt sich das Hinterschnittelement 33 entlang des halben Um- fangs des Grundkörpers 23. Es ist auch denkbar, dass der Öffnungswinkel kleiner ist als 180°. Die Montage des Grundkörpers 23 an der Kolbenstange 5, insbesondere an dem Gegenelement 14 ist besonders unkompliziert möglich, indem der Grundkörper 23, wie in Fig.6 dargestellt, entlang einer Aufschieberichtung 37, die quer und insbesondere senkrecht zur Baugruppen-Längsachse 24, also zur Grundkörper-Längsachse 3, orientiert ist. Der Schacht 36 dient zur Aufnahme des Gegenelements 14. Durch das Aufschieben der Baugruppe 22 auf das Gegenelement 14 ist die Baugruppe 22 mit der Kolbenstange 5 lösbar verbunden. Zum Lösen der Verbindung kann die Baugruppe 22 ent- gegen der Aufschieberichtung 37 von der Kolbenstange 5 bzw. von dem Gegenelement 14 abgezogen werden. Der Grundkörper 23 weist eine Ventileinheit mit einem integrierten Über- strömkanal auf. Der Überströmkanal weist eine erste integrierte Durch- gangsöffnung 39 auf, die stirnseitig an dem Grundkörper 23 angeordnet und der Kolbenstange 5 zugewandt ist. Insbesondere ist die erste Durch- gangsöffnung 39 dem Hinterschnittelement 33 und der Stirnseite 34 zuge- wandt angeordnet. Die erste Durchgangsöffnung 39 mündet in eine im We- sentlichen U-förmige Axialvertiefung 40, die an der Stirnseite 34 des Grundkörpers 23 angeordnet ist. Die Axialvertiefung 40 steht mit der ers- ten Durchgangsöffnung 39 in Fluidverbindung. Die Axialvertiefung 40 kann, wie in Fig.6 dargestellt, sich in radialer Richtung bezogen auf die Baugruppen-Längsachse 24 bis zur Außenkontur des Grundkörpers 23 er- strecken. Alternativ ist es möglich, dass die Axialvertiefung 40 beispiels- weise zylindrisch ausgeführt ist, wobei ein Querkanal eine Fluidverbindung an der Stirnseite 34 des Grundkörpers 23 zur Außenkontur des Grundkör- pers 23 gewährleistet. Ein derartiger Querkanal ist bei dem gezeigten Aus- führungsbeispiel durch die Axialvertiefung 40 integral gebildet. Die Überströmöffnung weist einen Federaufnahmeraum 41 auf, der mit der ersten Durchgangsöffnung 39 in Fluidverbindung steht. Der Federaufnah- meraum 41 ist im Wesentlichen hohlzylindrisch ausgeführt und weist an einer Stirnseite, die der ersten Durchgangsöffnung 39 gegenüberliegend angeordnet ist, eine zweite Durchgangsöffnung 42 auf. Die zweite Durch- gangsöffnung 42 mündet in den zweiten Teil-Innenraum 18. Der Überströmkanal wird gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel durch die Axialvertiefung 40, die erste Durchgangsöffnung 39, den Federauf- nahmeraum 41 und die zweite Durchgangsöffnung 42 gebildet, die entlang der Baugruppen-Längsachse 24 in der genannten Reihenfolge hintereinan- der angeordnet und jeweils paarweise miteinander in Fluidverbindung ste- hen. Am Übergang des Federaufnahmeraums 41 in die zweite Durchgangsöff- nung 42 ist eine integrale Anlageschulter an dem Grundkörper-Hinterteil ausgeführt. Die integrale Anlageschulter weist eine Dichtfläche auf, die einen Ventilsitz 43 der Ventileinheit 38 bildet. Die Ventileinheit 38 weist ferner ein bolzenförmiges Ventilelement 44 auf, das mit einem Zylinderab- schnitt 45 im Wesentlichen innerhalb der zweiten Durchgangsöffnung 42 angeordnet ist. Ein in radialer Richtung bezogen auf die Baugruppen- Längsachse 24 gegenüber dem Zylinderabschnitt 45 vorstehender Radial- bund 46 ist innerhalb des Federaufnahmeraums 41 angeordnet. An einer Unterseite des Ringbunds 46 weist das Ventilelement 44 eine Dichtfläche auf, mit der das Ventilelement 44 abdichtend am Ventilsitz 43 anliegen kann. In diesem Fall ist der Überströmkanal, insbesondere die zweite Durchgangsöffnung 42 abgedichtet. Eine Fluidströmung durch den Über- strömkanal ist dann verhindert. Die Ventileinheit 38 weist ferner ein Federelement 47 in Form einer me- chanischen Schrauben-Druckfeder auf, die in axialer Richtung an einer die erste Durchgangsöffnung 39 umgebende Querwand 48 und einer Stirnflä- che 49 des Ventilelements 44 abgestützt ist. Das Federelement 47 ist derart dimensioniert, dass es eine Federkraft auf das Ventilelement 44 derart aus- übt, dass das Ventilelement 44 gegen den Ventilsitz 43 gedrückt wird. Ge- mäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Wirkrichtung der Feder- kraft gemäß Fig.4 von links nach rechts orientiert, also in einer Richtung entlang der Baugruppen-Längsachse orientiert von der ersten Durchgangs- öffnung 39 in Richtung der zweiten Durchgangsöffnung 42. Nachfolgend wird die Funktion der Kolben-Zylinder-Einheit, insbesondere der Ventileinheit 38 der nachrüstbaren Baugruppe 22 anhand von Fig.4 und 5 näher erläutert. Bei einer Betätigung der Kolbenstange 5 entlang ei- ner Auszugsrichtung 50 wird das Fluid aus dem ersten Teil-Innenraum 17 in den zweiten Teil-Innenraum 18 verdrängt. Dabei wirkt der Fluiddruck einerseits entlang des Überströmkanals, also über die Axialvertiefung 40, die erste Durchgangsöffnung 39 und dem Federaufnahmeraum 41 auf das Ventilelement 44. Der so wirkende Fluiddruck wirkt in die gleiche Rich- tung wie das Federelement 47. Das Ventilelement 44 liegt abdichtend am Ventilsitz 43 an. Der Überströmkanal ist abgedichtet. Die Auszugsrichtung 50 entspricht gemäß diesem Ausführungsbeispiel einer ersten Richtung. Der Fluiddruck wirkt aber auch auf das äußere Dichtungselement 26, das von der ersten Nutflanke 28 entlang der Baugruppen-Längsachse 24 weg – und in Richtung der zweiten Nutflanke 29 hin – verlagert wird. Infolge der Queröffnung 33 ist das äußere Dichtungselement 26 beabstandet von der zweiten Nutflanke 29 angeordnet. Fluid kann das äußere Dichtungselement 26 im Bereich der Außennut 25 umströmen und so von dem ersten Teil- Innenraum 17 in den zweiten Teil-Innenraum 18 gelangen. Die Fluidströ- mung ist in Fig.4 mittels des Strömungsteils 51 symbolisiert. Bei einer Betätigung der Kolben-Zylinder-Einheit in einer zweiten Rich- tung, also entlang einer Einschubrichtung 52 wird das Fluid von dem zwei- ten Teil-Innenraum 18 in den ersten Teil-Innenraum 17 verdrängt. Dabei bewirkt das Fluid einen Fluiddruck auf das äußere Dichtungselement 26, das zu der ersten Nutflanke 28 hin verlagert wird und ein Umströmen des Grundkörpers 23 entlang des äußeren Umfangs, insbesondere im Bereich des Grundkörper-Vorderteils 31 verhindert. Das äußere Dichtungselement 26 dichtet den Grundkörper 23 gegenüber der Innenfläche 27 des Gehäuses 2 ab. Dadurch, dass das Ventilelement 44 federgelagert angeordnet ist, wird das Ventilelement 44, sobald der Fluiddruck eine Kraft auf das Ventilelement 44 ausübt, die größer ist als die Federkraft des Federelements 47, von dem Ventilsitz 43 abgehoben. In diesem Fall wird der Überströmkanal 39 bis 42 freigegeben. Eine Fluidströmung 51 von dem zweiten Teil-Innenraum 18 in den ersten Teil-Innenraum 17 entlang des Überströmkanals ist möglich Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig.7 bis 12 ein zweites Aus- führungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel, auf dessen Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv unterschied- liche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszei- chen mit einem nachgestellten a. Der wesentliche Unterschied gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel besteht darin, dass die Ventileinheit 38a der Baugruppe 22a derart ausge- führt ist, dass der Überströmkanal bei einer Betätigung in Einschubrichtung 52 blockiert und bei einer Betätigung in Auszugsrichtung 50 freigegeben ist. Wenn der Überströmkanal bei Betätigung entlang der ersten Richtung blockiert ist, wird der Grundkörper 23 von dem Fluid an seiner Außenflä- che überströmt. Eine Fluiddämpfung, also eine Dämpfung der Verlage- rungsbewegung der Kolben-Zylinder-Einheit findet dann nicht statt. Wenn der Überströmkanal infolge des Fluiddrucks freigegeben wird und das Flu- id durch den Überströmkanal strömt, findet eine Fluiddämpfung statt, da der Überströmkanal, zumindest abschnittsweise, einen reduzierten Strö- mungsdurchmesser aufweist. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ent- spricht also die Einschubrichtung 52 der ersten Richtung und die Auszugs- richtung 50 der zweiten Richtung. Das Ventilelement 44 ist bei der Baugruppe 22a an der ersten Durchgangs- öffnung 39 angeordnet. Entsprechend ist der Ventilsitz 43a am Übergangs- bereich des Federaufnahmeraums 41 und der ersten Durchgangsöffnung 39 angeordnet. Die von dem Federelement 47 ausgeübte Federkraft weist eine Wirkrich- tung auf, die entlang der zweiten Richtung, also der Auszugsrichtung 50, orientiert ist. Das Federelement 47 ist wie beim ersten Ausführungsbeispiel an der Stirn- fläche 49 des Ventilelements 44 abgestützt. Für die gegenüberliegende Ab- stützung dient ein in eine integrierte Innennut an dem Grundkörper 23a eingesetzter Stahlring 53. Aufgrund der Wirkungsumkehr der Ventileinheit 38a sind die Elemente 30 an der ersten Nutflanke 28 und nicht an der zweiten Nutflanke 29 ausgebil- det. Das äußere Dichtungselement 26 ist gemäß dem gezeigten Ausführungs- beispiel als O-Ring ausgeführt. Ein weiterer Unterschied gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel be- steht darin, dass der Grundkörper 23a einteilig ausgeführt ist. Der Grund- körper 23a ist insbesondere aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere POM, PEEK und/oder PA, hergestellt. Die Ausgestaltung des Ventilsitzes 43a wird anhand von Fig. 10 näher er- läutert. Im Bereich einer Anlageschulter 56, die die erste Durchgangsöff- nung 39 umgibt, ist stirnflächig eine ringförmige Flachdichtung 54 einge- legt, an dem das Ventilelement 44 mit der Unterseite des Ringbunds 46 abdichtend anliegt. Gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel weist der Ventilsitz 43a also mit der Flachdichtung 54 ein Zusatzelement auf. Die Flachdichtung ist aus einem Dichtmaterial hergestellt, insbesondere aus einem Elastomermaterial, aus Polytetrafluorethylen (PTFE) und/oder aus einem Dichtungseigenschaften aufweisenden Kunststoffverbundwerkstoffs. Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig.13 ein drittes Ausführungs- beispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei den beiden vorherigen Ausführungsbei- spielen, auf deren Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv un- terschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Be- zugszeichen mit einem nachgestellten b. Die Baugruppe 22b entspricht im Wesentlichen der gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel, wobei das äußere Dichtungselement 26b als Kolben- ring ausgeführt ist. Der Ventilring ist gegenüber dem O-Ring des vorheri- gen Ausführungsbeispiels stabiler ausgeführt. Das äußere Dichtungsele- ment 26b ist besonders robust. Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig.14 bis 16 ein drittes Aus- führungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei den vorherigen Ausführungsbei- spielen, auf deren Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv un- terschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Be- zugszeichen mit einem nachgestellten c. Die Kolben-Zylinder-Einheit 1c entspricht im Wesentlichen der des ersten Ausführungsbeispiels, wobei mehrere, insbesondere vier Hinterschnittele- mente vorgesehen sind, die in Umfangsrichtung um die Baugruppen- Längsachse 24 beabstandet zueinander und insbesondere gleichmäßig ver- teilt, zueinander angeordnet sind. In Richtung um die Baugruppen-Längs- achse 24 sind zwei benachbarte Hinterschnittelemente 33c jeweils mit ei- nem Öffnungswinkel von 90° zueinander angeordnet. Die einzelnen Hin- terschnittelemente sind hakenförmig ausgeführt. In einer Längsschnittdar- stellung sind die Hinterschnittelemente 33c im Wesentlichen identisch zu dem Hinterschnittelement 33 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel aus- geführt. Die Hinterschnittelemente 33c sind jeweils als Schnapphaken ausgeführt und weisen jeweils eine Aufdrückschräge 55 auf. Die Aufdrückschräge 55 ist gegenüber der Baugruppen-Längsachse 24 geneigt angeordnet. Ausge- hend von einem freien Ende der Hinterschnittelemente 33c, das der Kol- benstange 5 und zugewandt ist, ist die Aufdrückschräge 55 in radialer Richtung nach innen geneigt orientiert und erstreckt sich bis zu dem radial nach innen vorstehenden Hakenvorsprung 35. Die Hinterschnittelemente 33c weisen jeweils eine Elastizität auf, die es ermöglicht, dass die Schnapphaken elastisch radial nach außen auslenkbar sind. Die Baugruppe 22c ist besonders unkompliziert an der Kolbenstange 5 montierbar. Die Kolbenstange 5 wird mit dem Kolben 13 und dem Gegen- element 14 axial entlang der Baugruppen-Längsachse 24 auf die Baugrup- pe 22c aufgeschoben. Wenn das Gegenelement 14 mit den Hinterschnitt- elementen 33c, insbesondere mit deren Aufdrückschrägen 55 in Kontakt kommt, werden die Hinterschnittelemente 33c aufgrund ihrer Flexibilität radial nach außen ausgelenkt. Die radiale Auslenkung vergrößert sich je näher das Gegenelement 14 in Richtung der Stirnseite 34 des Grundkörpers 23c verlagert wird. Wenn das Gegenelement 14 die jeweiligen Hakenvor- sprünge 35 der Hinterschnittelemente 33c passiert hat und in dem von den Hinterschnittelementen 33c gebildeten Schacht 36 angeordnet ist, schnap- pen die hakenförmigen Schnapphaken infolge ihrer Elastizität wieder zu- rück in ihre Ausgangsposition, die in Fig.16 dargestellt ist. Die Schnapp- haken hintergreifen das Gegenelement 14 mit den Hakenvorsprüngen 35. Dadurch, dass an der dem Gegenelement 14 zugewandten Unterseite der Hakenvorsprünge 35 keine Aufdrückschräge vorgesehen ist, ist ein Abzie- hen der Baugruppe 22c von dem Gegenelement 14 unmöglich. Die Bau- gruppe 22c ist mit der Kolbenstange 5 unlösbar verbunden. Die Baugruppe 22c ist an der Kolbenstange 5 zuverlässig und robust gehalten. Die Monta- ge ist unkompliziert und insbesondere vollautomatisierbar durchführbar. Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig.17 bis 23 ein fünftes Aus- führungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen, wie bei den vorherigen Ausführungsbei- spielen, auf deren Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv un- terschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Be- zugszeichen mit einem nachgestellten d. Der Grundkörper 23 ist als Kunststoffbauteil einteilig hergestellt, insbe- sondere aus POM, insbesondere im Spritzgussverfahren. An seinem dem Gegenelement 14 zugewandten stirnseitigen Ende weist der Grundkörper 23 mehrere, gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel acht, Schnappha- ken 33d auf. Die Schnapphaken 33d sind jeweils an einem in Umfangsrich- tung geschlossenen Ringabschnitt 57 axial angeformt. Die einzelnen Schnapphaken 33d erstrecken sich in axialer Richtung ausgehend von dem Ringabschnitt 57. Benachbarte Schnapphaken 33d sind durch einen Axialspalt 66 voneinan- der getrennt. Dadurch weisen die einzelnen Schnapphaken 33d eine Struk- turflexibilität auf, die ein Aufschnappen des Grundkörpers 23 auf das Ge- genelement 14 begünstigen. Der Grundkörper 23 weist im Bereich der Schnapphaken 33d einen Au- ßendurchmesser Da auf, der im Wesentlichen einem Innendurchmesser Di des Gehäuses 2 der Kolben-Zylinder-Einheit 1d entspricht. Insbesondere gilt: Di ≥ Da, insbesondere 1,01 · Da ≤ Di ≤ 1,2 · Da. Aufgrund der Durch- messerverhältnisse ist einerseits eine kollisionsfreie Axialverlagerung der Baugruppe 22d in dem Gehäuse 2 gewährleistet. Andererseits ist sicherge- stellt, dass sich der Grundkörper 23 und damit die Baugruppe 22d insge- samt nicht unbeabsichtigt von der Kolbenstange 5 bzw. von dem Gegen- element 14 löst. Eine hierfür erforderliche Radialverlagerung der Schnapp- haken 33d nach außen ist durch die Innenfläche 27 des Gehäuses 2 be- grenzt. Der Grundkörper 23 ist formschlüssig an dem Gegenelement 14 gehalten. Die Kolbenstange 5 weist an ihrem der Baugruppe 22d zugewandten Ende einen angedrehten Absatz 65 auf, auf den das Gegenelement 14 aufgesetzt ist. Das axial an dem Gegenelement 14 vorstehende Material wird verbör- delt, so dass sich der radial vorstehende Stirnseitenbund 16 ausbildet. Das Gegenelement 14 ist an der Kolbenstange 5 und insbesondere an dem Ab- satz 65 vernietet. Das Gegenelement 14 wird auch als Nietscheibe bezeich- net. An einem den Schnapphaken 33d gegenüberliegenden stirnseitigen Ende weist der Grundkörper 23 die zweite Durchgangsöffnung 42 auf, in der das Ventilelement 44 angeordnet ist. Anders als bei den vorherigen Ausfüh- rungsbeispielen wird bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel die ab- gedichtete Anordnung des Ventilelements 44 nicht mittels eines axialen Ventilsitzes erreicht, sondern mittels einer integrierten Dichtlippe 58, die an dem Grundkörper 23 integral angeformt ist. Die Dichtlippe 58 ist als Radial-Vorsprung in der zweiten Durchgangsöffnung 42 angeordnet. Im Bereich der Dichtlippe 58 ist der Innendurchmesser der Durchgangsöff- nung 42 minimal. Das Ventilelement 44 ragt aus der zweiten Durchgangsöffnung 42 an dem Grundkörper 23 vor. An seinem freien Ende ist an dem Ventilelement 44 eine Kappe 59 aufgesetzt und axial daran fixiert. Die Axialbefestigung der Kappe 59 erfolgt durch mehrere in Umfangsrichtung eingebrachte Versi- ckungen 60. Die Kappe 59 ist formschlüssig an dem Ventilelement 44 ge- halten. Die Kappe 59 ist insbesondere als Hohlniet oder Rohrniet ausgeführt. Die Kappe 59 ist insbesondere aus einem Stahl hergestellt. Die Kappe 59 weist einen dem Grundkörper 23 zugewandten Radialbund 61 auf, der ringschei- benförmig in Radialrichtung gegenüber dem Ventilelement 44 vorsteht. Der Radialbund 61 dient als Axialanschlag für das Federelement 47. Das Federelement 47 ist als Schraubendruckfeder ausgeführt. Die Schrauben- druckfeder 47 ist derart ausgelegt, dass sie eine Druckkraft auf den Radial- bund 61 der Kappe 59 ausübt, so dass die Kappe 59 und damit das Ventil- element 44 aus dem Grundkörper 23 herausgedrückt wird. Diese Anord- nung ist in Fig.18 dargestellt. Diese Anordnung wird auch als Normalstel- lung bezeichnet. Das Ventilelement 44 ist bolzenartig mit einem Massivquerschnitt ausge- führt. Das Ventilelement 44 weist eine Axialnut 62 auf. Die Axialnut 62 erstreckt sich entlang der Baugruppen-Längsachse 24 und ist als Außennut an dem Ventilelement 44 eingebracht, insbesondere eingefräst. Das Ventilelement 44 ist insbesondere aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere aus einem Aluminiumwerkstoff, insbesondere aus einer Alu- miniumlegierung herstellt. Das Ventilelement 44 ist insbesondere als Präzi- sionsdrehteil hergestellt. Die Axialnut ist eine Steuernut. Die Axialnut 62 ist in Längsrichtung im Bereich des stirnseitigen Endes angeordnet, mit dem das Ventilelement 44 innerhalb des Grundkörpers 23 angeordnet ist. Insbesondere ist die Axialnut 62 benachbart zu dem Ring- bund 46 angeordnet. Insbesondere ist die Axialnut 62 im Bereich des Zy- linderabschnitts 45 an dem Ventilelement 44 angeordnet. Der Zylinderab- schnitt 45 weist einen Außendurchmesser auf, der zum abdichtenden An- liegen an der Dichtlippe 58 korrespondiert. Im Bereich der Axialnut 62 ist der Außendurchmesser des Zylinderabschnitts 45 reduziert. In diesem Be- reich ist eine Fluidströmung, insbesondere zwischen der Dichtlippe 58 und der Axialnut 62 möglich. Der Zylinderabschnitt 45 weist eine Axiallänge 11 auf, die größer ist als eine axiale Länge 10 der zweiten Durchgangsöffnung 42 in dem Grundkör- per 23. Insbesondere gilt l1 > 1,05 · 10, insbesondere 11 > 1,1 · 10, insbeson- dere 11 > 1,2 · 10, insbesondere 11 > 1,5 · 10, insbesondere 11 > 2 · 10 und ins- besondere l1 < 10 · 10. Die Axialnut 62 weist eine Axiallänge 12 auf, die kleiner oder gleich der Axiallänge 11 des Zylinderabschnitts 45 ist. Insbesondere gilt: 12 ≤ 11, insbe- sondere 12 < 0,9 · 11, insbesondere 12 < 0,8 · 11, insbesondere l2 < 0,75 · l1, insbesondere l2 <0,7 · l1, insbesondere l2 < 0,6 · l1, insbeson- dere 12 < 0,5 · 11, und insbesondere 12 > 0,2 · 11. Die Axiallänge 12 der Axialnut 62 ist im Wesentlichen so groß wie die Axi- allänge 10 der zweiten Durchgangsöffnung 42. Insbesondere gilt: 0,8 · l2 ≤ 10 ≤ 1,2 · 12, insbesondere 0,9 · 12 ≤ 10 ≤ 1,1 · 12 und insbesondere 0,95 · 12 ≤ 10 ≤ 1,05 · 12. Als vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn die Axiallänge 12 geringfügig größer ist als die Axiallänge 10, insbesondere 12 > 10, insbe- sondere 12 > 1,01 · 10 und insbesondere l2 > 1,05 · 10. Wenn das Ventilelement 44 mit dem Zylinderabschnitt 45, aber außerhalb der Axialnut 62 an der Dichtlippe 58 angeordnet ist, ist die zweite Durch- gangsöffnung 42 abgedichtet. Eine Fluidströmung durch die zweite Durch- gangsöffnung 42 ist dann verhindert. Das Ventilelement befindet sich dann in einer Blockadeposition. Entlang der Baugruppen-Längsachse 24 schließt sich an den Zylinderab- schnitt 45 bei dem Ventilelement 44 ein Taillenabschnitt 63 an. Der Tail- lenabschnitt 63 weist einen reduzierten Außendurchmesser dmin auf, der kleiner ist als der durch die Dichtlippe 58 vorgegebene Minimal-Innen- durchmesser der zweiten Durchgangsöffnung 42. Wenn das Ventilelement 44 mit dem Taillenabschnitt 63 im Bereich der Dichtlippe 58 angeordnet ist, ist ein Fluidstrom durch die zweite Durch- gangsöffnung 42 möglich. Das Ventilelement 44 befindet sich dann in ei- ner Überlastposition. Das Ventilelement 44 weist den Ringbund 46 auf, mit dem das Ventilele- ment 44 in einer Axialbohrung 64 in dem Grundkörper 23 entlang der Baugruppen-Längsachse 24 axial geführt verlagerbar ist. Dazu weist die Axialbohrung 64 einen Innendurchmesser auf, der im Wesentlichen dem Außendurchmesser des Ringbundes 46 entspricht. In Axialrichtung sind mehrere, gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel vier, Axialkanäle 65 angeordnet. Nachfolgend wird die Funktion der Kolben-Zylinder-Einheit 1d, die als Gasfeder ausgeführt ist, näher erläutert. Wenn die Gasfeder 1d zusammen mit einem elektrischen Antrieb zur Betä- tigung einer Heckklappe an einem Kraftfahrzeug angeordnet ist, wird im Normalbetrieb beim Schließen der Heckklappe, also bei einer Verlagerung der Baugruppe 22d entlang der ersten Richtung 50, der Überströmkanal, insbesondere durch die zweite Durchgangsöffnung 42, geöffnet sein, weil das Ventilelement 44 mit der Axialnut 62 im Bereich der Dichtlippe 58 angeordnet ist. Das Fluid kann an dem Ventilelement 44 vorbei durch die Baugruppe 22d strömen. Es ist denkbar, die Axialnut 62 mit einer entlang der Längsachse 24 verän- derlichen Nuttiefe auszuführen. Beispielsweise können verschieden gestuf- te Nuttiefen ausgeführt sein, die ein gestuftes Schaltverhalten bewirken. Entsprechend sind auch verschiedene Nutbreiten denkbar. Es ist insbeson- dere auch denkbar, einen kontinuierlichen, insbesondere linearen, degressi- ven oder progressiven Verlauf von Nuttiefe und/oder Nutbreite auszufüh- ren, um ein entsprechend angepasstes Schaltverhalten zu erreichen. Die Baugruppe 22d und insbesondere das Ventilelement 44 befinden sich in der sogenannten Normalstellung. Insbesondere ist das Federelement 47 derart dimensioniert, dass der im Normalbetrieb verursachte Fluiddruck keine Axialverlagerung des Ventilelements 44 in der zweiten Durchgangs- öffnung 42 bewirkt. In einem unbeabsichtigten und insbesondere unvorhersehbaren Fall, dass beispielsweise die elektrische Antriebseinheit ausfällt, wird eine zusätzlich mechanische Schließkraft, insbesondere infolge des Eigengewichts der Heckklappe, auf die Gasfeder 1d entlang der ersten Richtung 50 ausgeübt. Aufgrund dieser erhöhten Einschubgeschwindigkeit wird der Innendruck auf das Ventilelement 44 erhöht. Das Ventilelement 44 wird gemäß Fig.17 nach links, also zur Kolbenstange 5 hin, verlagert, insbesondere bis das Ventilelement 44 mit dem Zylinderabschnitt 45 außerhalb der Axialnut 62 an der Dichtlippe 58 angeordnet ist. In diesem Fall liegt die Dichtlippe 58 abdichtend am Außenumfang des Zylinderabschnitts 45 an dem Ventilele- ment 44 an. Die Ventileinheit 38 ist blockiert. Das Ventilelement 44 befin- det sich in einer Blockadestellung. Die Gasfeder 1d insgesamt ist blockiert. Ein unbeabsichtigtes Zuschlagen der Heckklappe ist verhindert. Material- beschädigungen und Zerstörungen und insbesondere Gesundheitsgefähr- dungen von Personen sind dadurch ausgeschlossen. Wenn die Axiallänge 12 der Axialnut 62 gleich groß ist wie die Axiallänge l1 des Zylinderabschnitts 45, ist das Ventilelement 44 ohne Blockadestel- lung ausgeführt. In diesem Fall wird das Ventilelement 44 aus der oben beschriebenen Normalstellung in die nachfolgend beschriebene Überlast- stellung verlagert. Um zu vermeiden, dass die Heckklappe in dieser blockierten Anordnung verbleibt, ermöglicht das Ventilelement 44 die Verlagerung in die Über- laststellung. Durch manuelles Überdrücken, also durch zusätzliche externe Kraftaufbringung, und weitere Drucküberhöhung, wird das Ventilelement 44 weiter entlang der ersten Richtung 50 in den Grundkörper 23 zu der Kolbenstange 5 hin verlagert, bis das Ventilelement 44 mit dem Taillenab- schnitt 63 in der zweiten Durchgangsöffnung 42 angeordnet ist. Dadurch, dass der minimale Durchmesser dmin kleiner ist als der durch die Dichtlippe 58 vorgegebene Minimal-Innendurchmesser der zweiten Durchgangsöff- nung 42, ist ein Fluidfluss wieder möglich. Die Klappe kann manuell ge- schlossen werden. Besonders vorteilhaft bei der Kolben-Zylinder-Einheit 1d und insbesondere der Baugruppe 22d ist, dass die verschiedenen Stellungen des Ventilele- ments 44 am Grundkörper 23 reversibel einstellbar sind. Fig.23 zeigt die vorteilhafte Funktion der Gasfeder 1d. Bis zu der ersten Grenzgeschwindigkeit v1 verhält sich die Gasfeder 1d wie eine normale Nutgasfeder. Das bedeutet, dass ein im wesentlicher lineare Kraftanstieg in Abhängigkeit der Betätigungsgeschwindigkeit resultiert. Die erste Geschwindigkeit v1 kann insbesondere gezielt eingestellt werden. Eine Einstellung ist beispielsweise durch eine Anpassung der Tiefe der Axialnut 62 möglich. Zusätzlich oder alternativ kann die erste Geschwin- digkeit v1 auch durch die Auswahl der Schraubendruckfeder, also des Fe- derelements 47, erfolgen, also durch die Federvorspannung. Wenn die erste Geschwindigkeit v1 überschritten wird, wird das Ventilelement 44 in die Blockierstellung verlagert. Bei weiterer Geschwindigkeitserhöhung wird das Ventilelement 44 in den Überlastbereich verlagert, also mit dem Tail- lenabschnitt 63 in der zweiten Durchgangsöffnung 42 angeordnet. In dem Diagramm in Fig.23 ist dies dadurch erkennbar, dass auch bei einer weiteren Geschwindigkeitserhöhung, also bei Geschwindigkeiten über der zweiten Geschwindigkeit v2, keine weitere, insbesondere keine weitere signifikante Kraftsteigerung erfolgt. Durch diese Funktion der Gasfeder 1d ist sichergestellt, dass in einem vor- gebbaren Anwendungsgeschwindigkeitsbereich die Dämpfkraft ver- gleichsweise gering ist. In einem unbeabsichtigten Fehlerfall kann also die Betätigungsgeschwindigkeit deutlich steigen, so dass die Gasfeder 1d eine deutlich erhöhte Betätigungskraft aufweist, und dadurch eine erhöhte Ener- gie abbauen bzw. umwandeln kann. Die Gasfeder 1d ist fehlersicher und zuverlässig. Eine Fehlbedienung ist quasi ausgeschlossen. Assembly for a fluid-filled piston-cylinder unit and fluid-filled piston-cylinder unit with such an assembly The present patent application claims the priority of German patent application DE 102021201221.3, the content of which is incorporated herein by reference. The invention relates to an assembly for a fluid-filled piston-cylinder unit and a fluid-filled piston-cylinder unit with such an assembly. DE 102016223486 A1 discloses a fluid-filled piston-cylinder unit with an overpressure function. A piston of the piston-cylinder unit has a piston valve which opens a first fluid channel as a function of a fluid pressure. The invention is based on the object of improving, in particular simplifying, the production, in particular the assembly, of a fluid-filled piston-cylinder unit. The object is achieved by an assembly with the features of claim 1 and by a piston-cylinder unit with the features of claim 13. The core of the invention is that an assembly that has an integrated valve unit can be mounted on a counter-element of a piston-cylinder unit in an uncomplicated and fail-safe manner. The assembly is held in a form-fitting manner on the counter-element along a housing longitudinal axis of a housing of the piston-cylinder unit. The counter element is in particular firmly connected to a piston rod of the piston-cylinder unit. A displacement of the piston The rod therefore immediately causes the counter-element and the assembly attached to it to be displaced. The counter-element can be designed as a separate component with respect to the piston rod and can be attached to the piston rod. However, it is also conceivable for the counter-element to be designed in one piece on the piston rod, in particular to be molded onto the piston rod. In order to simplify assembly of the assembly, it has at least one undercut element which is formed on a base body. In particular, the undercut element is integrally formed on the base body. The undercut element serves to positively engage behind the counter-element of the piston-cylinder unit. The counter-element is held axially on the piston-cylinder unit, in particular on the piston rod. A reliable, axially secure attachment of the assembly to the piston rod of the piston-cylinder unit is ensured by means of the undercut element. The assembly is fixed axially to the piston rod along the assembly's longitudinal axis. The assembly according to the invention can be installed in a simple and uncomplicated manner. The manufacturing and / or assembly effort is low. Existing piston-cylinder units can be easily retrofitted and thus have increased functionality. Existing piston-cylinder units can be easily and subsequently upgraded. The cost of doing this is low. The assembly forms an additional module for the piston-cylinder unit. Surprisingly, it was found that a piston-cylinder unit known per se without a valve function can be functionally upgraded in a simple and uncomplicated manner by means of the assembly according to the invention. the The piston-cylinder unit implemented with the assembly has the valve function of the assembly. The housing of the piston-cylinder unit is filled with a fluid, in particular a gas and/or a liquid, in particular a hydraulic oil. The subassembly has the main body which has a longitudinal axis of the subassembly and in which the valve unit is integrated. The base body is designed in particular in the manner of a sleeve. The valve unit has an overflow channel, which is designed to be integrated in the base body, in particular in the form of an opening in the base body that extends essentially along the longitudinal axis of the assembly. When the assembly is displaced in a first direction along the longitudinal axis of the assembly, the overflow channel is sealed by the valve unit. When the assembly is displaced in a second direction, which is opposite to the first direction, the overflow channel is released by the valve unit as a function of the fluid pressure. The assembly has an outer sealing element which is arranged on the base body so that it can be displaced along the assembly's longitudinal axis and which is used for sealing contact with an inner surface of the piston-cylinder unit, in particular on an inner surface of its housing. In particular, the assembly makes it possible for the overflow channel to be released as a function of speed even when the assembly is displaced in the first direction. In particular, the overflow channel can remain released when the assembly is displaced in the first direction at a speed that is less than a first limit speed. In particular, the first limit speed is variably fixed layable. If the first limit speed is reached or exceeded, the overflow channel is sealed. It is advantageous if the valve unit can be brought into an overload position in order to allow fluid to flow through the overflow channel, in particular manually. In order to improve the attachment of the assembly to the counter-element, it is advantageous if the at least one undercut element has a contour that extends in the circumferential direction around the longitudinal axis of the assembly along an opening angle that is at least 30°. The opening angle is in particular at least 45°, in particular at least 60°, in particular at least 90°, in particular at least 135°, in particular at least 180° and in particular at least 270°. The at least one undercut element can also have a contour that extends along the entire circumference, ie over 360°. In this case, the contour of the counter-element is completely encompassed by the at least one undercut element. Several undercut elements according to claim 2 ensure a secure connection between the assembly and the piston rod. In particular, the undercut elements are distributed in the circumferential direction around the longitudinal axis of the assembly, in particular spaced evenly. In particular, the assembly has at least two, in particular at least three, in particular at least four, in particular at least six, in particular at least eight, in particular at least 12, in particular at least 16 and in particular at least 50 undercut elements. The undercut elements are arranged in particular along a circular line in a plane perpendicular to the longitudinal axis. Eight undercut elements have proven particularly advantageous. This simplifies the manufacture of the assembly and in particular of the base body. In particular, the base body can be produced from a plastic material in an uncomplicated manner using an injection molding process. In particular, the demolding of the base body from an injection molding tool is possible without a slide. Alternatively, it is possible to design the base body with exactly one undercut element that extends in the circumferential direction around the longitudinal axis of the assembly, in particular along an opening angle of at least 270°, in particular at least 300°, in particular at least 330° and in particular along the full circumference , i.e. over 360°. A valve unit according to claim 3 ensures reliable sealing of the overflow channel depending on the displacement direction of the assembly. A valve element according to claim 4 enables a compact design and a fail-safe configuration of the sealing function. The valve element is pressed against the valve seat by means of a spring element. The valve seat is arranged in particular on and/or in the base body. The valve seat is designed to be integrated in particular on and/or in the base body. The valve seat is formed in particular as an inner surface of the base body. The spring element is designed in particular as a mechanical spring element, in particular in the form of a helical compression spring. The effective direction of the spring force that can be exerted by the spring element corresponds in particular to the second direction. By selecting the spring element, in particular the helical compression spring, the spring force is which the valve element is pressed against the valve seat. The selection of the spring element therefore determines the fluid pressure which releases the overflow channel when the assembly is displaced in the second direction. A two-part design of the base body according to claim 5 simplifies the pre-assembly of the assembly itself. In particular, this simplifies the integration of the valve unit into the base body. Alternatively, the base body can also be made in one piece. This simplifies the manufacture of the base body itself. The basic body has a robust design. The one-piece or two-piece design of the base body is possible regardless of whether the piston-cylinder unit enables fluid damping in the direction of insertion or in the direction of extension. An arrangement of the at least one undercut element according to claim 6 simplifies the assembly of the assembly on the piston rod. The at least one undercut element is arranged on the front side of the base body and in particular on the front side of a front part of the base body, which in particular faces the piston rod and the piston. An embodiment of the undercut element as a snap hook according to claim 7 enables particularly uncomplicated assembly. The assembly can be snapped axially onto the counter-element of the piston-cylinder unit by means of the snap hook. A version of the snap hook with a press-on bevel simplifies axial snapping on. By means of the bevel, the snap hook is pressed radially outwards in relation to the longitudinal axis of the assembly. Because the snap hook is designed to be elastic, it can snap radially inward again after the bevel has been pressed and engage behind the counter-element in a form-fitting manner. The elasticity of the snap hook is based in particular on a material elasticity and/or a structural elasticity. The material elasticity is defined by the material from which the snap hook is made. A plastic material that has a reduced coefficient of friction serves as the material for the assembly and in particular for the snap hook, the coefficient of friction of the plastic material with steel being in particular less than 0.5, in particular at most 0.3, in particular at most 0. 15, in particular at most 0.05. In particular, polyoxymethylene (POM), polyetheretherketone (PEEK) and/or polyamide (PA) is used as the plastic material. The structural elasticity results from the reduced radial thickness of the snap hook and the resulting reduced moment of resistance to bending. Alternatively, the at least one undercut element according to claim 8 can have a shaft into which the counter-element of the piston-cylinder unit can be inserted in the radial direction relative to the longitudinal axis of the assembly. The undercut element extends in the circumferential direction of the assembly's longitudinal axis along a circumferential angle that is in particular at least 30°, in particular at least 45°, in particular at least 90°, in particular at least 120°, in particular at least 135° and in particular 180°. The undercut element is in one plane designed perpendicular to the longitudinal axis of the assembly, in particular in a U-shape. The undercut element is rigid. An embodiment of the valve unit with an overload position prevents an undesired blocking of the assembly and in particular enables a blocking position to be overcome manually, in particular by manual overpressing, ie by external application of force in the first direction. This makes it possible in particular, for example on a flap, in particular on a tailgate of a motor vehicle, on which a piston-cylinder unit designed with the assembly, in particular a gas spring, and a drive, in particular an electric drive, for the opening and closing movement are intended to be advantageously coupled to one another. If the drive fails, a displacement of the assembly along the first direction at an increased speed, which is in particular greater than the first limit speed, leads to a sealing of the overflow channel and thus to a blockage of the fluid flow. The displacement movement, ie the closing movement of the tailgate, is decelerated and, in particular, stopped. In order to prevent the tailgate from being blocked in this open state, the overload position serves to shift the valve unit, in particular manually. The tailgate can be closed manually. In particular, this overload position is generated in that the valve unit can be shifted into a position in which there is an enlarged flow cross section. An embodiment of the overflow channel according to claim 10 ensures the flow of fluid through the assembly when it is mounted in particular on the front side on the counter-element of the piston-cylinder unit. An embodiment of the overflow channel according to claim 11 improves the fluid flow through the overflow channel. For this purpose, an axial depression is arranged on an end face of the base body facing the at least one undercut element, which in particular can be designed cylindrical, concave and/or in the shape of a spherical cap. An integrated passage opening of the overflow channel according to claim 12 simplifies the function of the overflow channel. A fluid-filled piston-cylinder unit according to claim 13 essentially has the advantages of the assembly, to which reference is hereby made. Because the assembly is held in a form-fitting manner on the piston rod, in particular on a counter-element fastened axially on the piston rod, the overflow function of the piston-cylinder unit is ensured. Due to the fact that the assembly can be mounted directly and easily on the counter-element, the production, in particular the assembly effort, is reduced. The assembly is arranged in particular in the housing of the piston-cylinder unit. In particular, the longitudinal axis of the assembly is oriented concentrically to the longitudinal axis of the housing. A piston-cylinder unit according to claim 14 ensures uncomplicated assembly. The subassembly can be mounted on the counter-element by sliding it on, either along the longitudinal axis of the housing or transversely, in particular perpendicularly, to the longitudinal axis of the housing. The assembly is uncomplicated and, in particular, can be carried out in an automated manner. The connection of the assembly with the piston rod according to claim 15 allows various options. If the assembly in one direction has been pushed on transversely to the longitudinal axis of the housing, the assembly can be detached from the piston rod, in particular from the counter-element, by the assembly being pulled off the piston rod in the radial direction. This makes it possible, for example, to replace a defective assembly. The repair and/or maintenance effort is simplified. In particular, the repair costs are reduced because it is not the entire piston-cylinder unit that has to be replaced, but only the assembly and/or the piston rod. Resources are saved. The detachable connection of the assembly to the piston rod is economically advantageous. In particular, it is conceivable to replace a first subassembly with a second subassembly, for example in order to change the specified fluid pressure at which the valve unit releases the overflow channel. If the assembly is permanently connected to the piston rod, replacing the housing in the piston-cylinder unit is simplified, for example. When the piston rod with the assembly is removed from the housing, the assembly is reliably held on the piston rod. Unsolvable within the meaning of claim 15 means that the assembly cannot be detached from the piston rod without mechanically destroying the counter-element and/or the at least one undercut element Features specified in exemplary embodiments of an assembly according to the invention are each suitable, alone or in combination with one another, for further developing the subject matter according to the invention. The respective combinations of features represent with regard to further training Gene of the subject of the invention does not represent a restriction, but essentially have merely an exemplary character. Further features, advantages and details of the invention result from the following description of five exemplary embodiments with reference to the drawing. 1 shows a perspective, partially sectioned illustration of a piston-cylinder unit according to a first exemplary embodiment, FIG. 2 shows an enlarged detailed illustration according to detail II in FIG. 1, FIG. 3 shows a sectional illustration according to section line III-III in FIG 4 shows an enlarged detailed representation of detail IV in FIG. 3 with identification of a fluid flow when the piston-cylinder unit is actuated in a pull-out direction Cylinder unit in the direction of insertion, FIG. 6 an enlarged perspective view of an assembly of the piston-cylinder unit according to FIG. 1, FIG. 7 a sectional view of a piston-cylinder unit corresponding to FIG enlarged detail view of detail VIII in Fig. 7, 9 shows a perspective view corresponding to FIG. 6 of the assembly according to the second exemplary embodiment, FIG. 10 shows an enlarged detail view of detail X in FIG. 8, FIG Actuation of the piston-cylinder unit in the extension direction, FIG. 12 shows a representation corresponding to FIG. 11 during actuation of the piston-cylinder unit in the insertion direction, FIG. 13 shows a sectional view corresponding to FIG according to a third exemplary embodiment, FIG. 14 an illustration corresponding to FIG. 1 of a piston-cylinder unit according to a fourth exemplary embodiment, FIG. 15 an enlarged detailed view of detail XV in FIG. 14, FIG. 16 an illustration corresponding to FIG of the assembly of the piston-cylinder unit according to FIG. 14, FIG. 17 an enlarged longitudinal section of a piston-cylinder unit according to a fifth exemplary embodiment, FIG Creation of the assembly according to Fig.17, Fig.19 a side view of the assembly in Fig.18, Fig.20 a view according to arrow XX in Fig.19, Fig.21 a side view of the valve element of the assembly according to Fig.18, Fig.22 a sectional view according to section line XXII-XXII in FIG. 21, FIG. 23 shows a force-speed diagram for the piston-cylinder unit according to FIG. A piston-cylinder unit identified as a whole by 1 in FIGS. A fluid is arranged in the interior 4 of the housing 2 . The piston-cylinder unit 1 is filled with fluid. A liquid, in particular a hydraulic liquid, in particular a hydraulic oil, or a gas can be used as the fluid. A piston rod 5 is guided out of the housing 2 in a sealed manner. A guiding/sealing unit 6 arranged on the piston rod-side end of the housing 2 is used for this purpose. The guiding/sealing unit 6 ensures not only the sealing of the piston rod 5 but also the guided displacement of the piston rod 5 along the housing longitudinal axis 3. The guiding/sealing unit 6 is fixed in the housing 2 axially with respect to the longitudinal axis 3 of the housing by means of embossings 7 . The guiding/sealing unit 6 comprises a support disk 8 on the piston rod-side end of the housing 2 , which ensures that the piston rod 5 is radially supported. A piston rod sealing element 9 adjoins the support disk 8 along the longitudinal axis 3 of the housing and rests sealingly on the outside of the piston rod 5 . In particular, this prevents contaminants from getting into the housing 2 , in particular into the interior 4 , and/or fluid from being able to escape from the housing 2 . A delimiting element 10 adjoins the piston rod sealing element 9 along the longitudinal axis 3 of the housing, which delimitation element faces the interior space 4 and delimits it axially. The limiting element 10 serves in particular as an axial stop element for a piston 13 fastened to the piston rod 5 . The piston rod 5 is arranged with a first, outer end 11 outside of the housing 2 . According to the exemplary embodiment shown, the first end 11 is designed in the form of a threaded pin, on which a fastening element (not shown) can be attached, in particular screwed on. Such a fastening element is used to fasten the piston-cylinder unit to an object. The fastening element can also be fastened firmly, in particular non-detachably, to the first end 11 of the piston rod 5 . At a second end 12 opposite the first end 11 , the piston 13 and a counter-element 14 are fastened to the piston rod 5 . The piston 13 and the counter-element 14 are held axially on the piston rod 5 along the longitudinal axis 3 of the housing between a contact shoulder 15 of the piston rod 5 and an end face collar 16 of the piston rod 5. The end face collar 16 of the piston rod 5 is particularly through formed and protrudes in the radial direction in relation to the housing Longitudinal axis 3 relative to the outer diameter of a region of the piston rod 5 in which the piston 13 and the counter-element 14 are arranged. The piston 13 and the counter-element 14 are held on the piston rod 5 in a form-fitting manner. The piston 13 divides the interior 4 into a first partial interior 17 and a second partial interior 18. The first partial interior faces the end of the housing 2 on the piston rod side. The first partial interior space 17 is formed between the piston 13 and the first delimiting element 10 . According to the illustrations in FIGS. 2 and 4, the piston rod 5 with the piston 13 is in a maximum extended position. This means that the piston 13 rests against the delimiting element 10 . The first partial interior is not present in this arrangement. The second partial interior space 18 is formed in the axial direction relative to the longitudinal axis 3 of the housing between the piston 13 and the end of the housing 2 on the housing side. In the arrangement of the piston rod 5 with the piston 13 according to FIGS. 2 and 4, the second partial interior space 18 corresponds to the interior space 4. The piston 13 is designed like a disk. The piston 13 has at least one and in particular a plurality of flow openings 19 through which the fluid can flow from the first partial interior space 17 into the second partial interior space 18 and vice versa. The through-flow openings 19 are arranged in a disk section 20 of the piston 13 . The disc section 20 is characterized in that its outer diameter d A essentially corresponds to the inner diameter ser d I of the housing 2 corresponds. In particular, the following applies: d A <d I , in particular d A ≧0.9×d I , in particular d A ≧0.95×d I and in particular d A ≧0.98×d I . A spacer section 21 is formed integrally with the disk section 20 on the piston 13 . Compared to disk section 20 , spacer section 21 has a reduced outside diameter d A ,red which is at most 80%, in particular at most 70% and in particular at most 60% of the outside diameter d A of disk section 20 . The piston 13 has a stepped design due to the configuration with the disc section 20 and the spacer section 21 . The counter-element 14 rests on the spacer section 21 . The counter-element 14 is designed as an annular disk with a disk diameter dS. The following applies: d A ,red < d s < d A . According to the embodiment shown, the piston 13 and the counter element 14 are manufactured as two separate components. However, it is also conceivable that the disk-shaped counter-element 14 is formed in one piece with the piston 13 . It is particularly conceivable that the piston 13 and/or the counter-element 14 are made in one piece with the piston rod 5 . On the counter-element 14 an assembly designated as a whole with 22 is held in a form-fitting manner. The assembly 22 has a base body 23 which has a longitudinal axis 24 assembly. The subassembly 22 is arranged in the housing 2 of the piston-cylinder unit 1 in such a way that the longitudinal axis 24 of the subassembly is oriented concentrically to the longitudinal axis 3 of the housing. The base body 23 has a base body outer diameter d G along the Assembly longitudinal axis 24 is substantially constant. The base body 23 is designed essentially like a sleeve. A maximum base body outer diameter d G is smaller than the inner diameter d I of the housing 2. The base body 23 has an outer groove 25 in which an outer sealing element 26 is arranged. The outer sealing element 26 is used for sealing contact with the inner surface 27 of the housing 2 of the piston-cylinder unit 1. The outer groove 25 has a groove width b N oriented along the longitudinal axis 24 of the assembly, which is greater than that along the assemblies Thickness dD of the outer sealing element 26 oriented along the longitudinal axis 24. The outer groove 25 is delimited by a first groove flank 28, which is oriented towards the piston rod 5 according to the exemplary embodiment shown. Because the outer sealing element 26 rests against the first groove flank 28 , a fluid flow on an outside of the base body 23 is sealed off by the outer sealing element 26 . The outer groove 25 has a second groove flank 29, on the end face facing the outer groove 25 along the outer circumference at least one and in particular several, in particular four, transverse groove openings 30 are arranged. This ensures a fluid flow through the at least one groove transverse opening 30 when the outer sealing element 26 is in contact with the second groove flank 29 . According to the exemplary embodiment shown, the base body 23 is designed in two parts with a base body front part 31 and a base body rear part 32 detachably connected thereto, in particular screwed with a corresponding internal thread de is screwed on. Because the base body 23 is designed in two parts, the configuration of the outer groove 25 is simplified. In particular, the outer groove 25 is formed between the front part 31 of the base body and the rear part 32 of the base body. In particular, the first groove flank 28 is formed on the front part 31 of the base body. In particular, the second groove flank 29 is formed on the rear part 32 of the base body. The base body 23 has an undercut element 33 with which the assembly 22 is held on the counter-element 14 and thus on the piston rod 5 in an axially form-fitting manner. The undercut element 33 engages behind the counter-element 14 in a direction along the longitudinal axis 24 of the assembly. In particular, the undercut element 33 is integrally formed on the base body 23 . The undercut element 33 is designed as an axial web which extends in the axial direction along the longitudinal axis 24 of the assembly. The axial web is arranged in the area of the outer circumference of the base body 23, in particular of the front part 31 of the base body. The axial web is essentially rigid. The axial web has an essentially hook-shaped contour. The axial web of the undercut element 33 has a hooked projection 35 projecting radially inwards with respect to the longitudinal axis 24 of the assembly. A shaft 36 is defined in the axial direction by the hook projection 35 and the end face 34 . The shaft 36 has a shaft width bSch which essentially corresponds to the pane thickness of the counter-element 14 . In particular, the shaft 36 has a shaft inside diameter d IS which essentially corresponds to the disk diameter d S corresponds. The counter-element 14 is arranged in the shaft 36 in a reliable and form-fitting manner. The undercut element 33, in particular the hook-shaped axial web, extends in the circumferential direction around the longitudinal axis 24 of the assembly with an opening angle of 180°. According to the exemplary embodiment shown, the undercut element 33 extends along half the circumference of the base body 23. It is also conceivable for the opening angle to be smaller than 180°. The mounting of the base body 23 on the piston rod 5, in particular on the counter-element 14, is possible in a particularly uncomplicated manner in that the base body 23, as shown in Fig Main body longitudinal axis 3 is oriented. The shaft 36 serves to accommodate the counter-element 14. By pushing the assembly 22 onto the counter-element 14, the assembly 22 is detachably connected to the piston rod 5. To release the connection, the subassembly 22 can be pulled off the piston rod 5 or the counter-element 14 in the opposite direction to the push-on direction 37 . The base body 23 has a valve unit with an integrated overflow channel. The overflow channel has a first integrated through-opening 39 which is arranged on the end face of the base body 23 and faces the piston rod 5 . In particular, the first through-opening 39 is arranged facing the undercut element 33 and the end face 34 . The first passage opening 39 opens into an essentially U-shaped axial depression 40 which is arranged on the end face 34 of the base body 23 . The axial recess 40 is at the first th passage opening 39 in fluid communication. As shown in FIG. 6, the axial recess 40 can extend in the radial direction in relation to the longitudinal axis 24 of the assembly as far as the outer contour of the base body 23 . Alternatively, it is possible for the axial depression 40 to be cylindrical, for example, with a transverse channel ensuring a fluid connection on the end face 34 of the base body 23 to the outer contour of the base body 23 . Such a transverse channel is integrally formed by the axial recess 40 in the exemplary embodiment shown. The overflow opening has a spring receiving space 41 which is in fluid communication with the first through-opening 39 . The spring receiving space 41 is essentially hollow-cylindrical and has a second through-opening 42 on an end face that is arranged opposite the first through-opening 39 . The second through-opening 42 opens into the second partial interior 18. According to the exemplary embodiment shown, the overflow channel is formed by the axial recess 40, the first through-opening 39, the spring-receiving space 41 and the second through-opening 42, which runs along the longitudinal axis of the assembly 24 are arranged one behind the other in the order mentioned and are in fluid communication with each other in pairs. At the transition from the spring receiving space 41 to the second through-opening 42, an integral contact shoulder is formed on the rear part of the base body. The integral contact shoulder has a sealing surface that forms a valve seat 43 of the valve unit 38 . The valve unit 38 also has a bolt-shaped valve element 44 which is connected to a cylinder section 45 essentially within the second through-opening 42 is arranged. A radial collar 46 protruding in the radial direction relative to the longitudinal axis 24 of the assembly opposite the cylinder section 45 is arranged within the spring receiving space 41 . On an underside of the annular collar 46, the valve element 44 has a sealing surface with which the valve element 44 can bear against the valve seat 43 in a sealing manner. In this case, the overflow channel, in particular the second passage opening 42, is sealed. A fluid flow through the overflow channel is then prevented. The valve unit 38 also has a spring element 47 in the form of a mechanical helical compression spring which is supported in the axial direction on a transverse wall 48 surrounding the first passage opening 39 and on an end face 49 of the valve element 44 . The spring element 47 is dimensioned in such a way that it exerts a spring force on the valve element 44 in such a way that the valve element 44 is pressed against the valve seat 43 . According to the exemplary embodiment shown, the effective direction of the spring force is oriented from left to right according to FIG The function of the piston-cylinder unit, in particular the valve unit 38 of the retrofittable assembly 22, is explained in more detail with reference to FIGS. When the piston rod 5 is actuated in a pull-out direction 50 , the fluid is displaced from the first partial interior space 17 into the second partial interior space 18 . The fluid pressure acts on the valve element 44 along the overflow channel, i.e. via the axial recess 40, the first through-opening 39 and the spring receiving space 41. The fluid pressure acting in this way acts in the same direction as the spring element 47. The valve element 44 is in sealing contact with it valve seat 43. The overflow channel is sealed. According to this exemplary embodiment, the pull-out direction 50 corresponds to a first direction. However, the fluid pressure also acts on the outer sealing element 26 , which is displaced away from the first groove flank 28 along the longitudinal axis 24 of the assembly—and in the direction of the second groove flank 29 . As a result of the transverse opening 33, the outer sealing element 26 is arranged at a distance from the second groove flank 29. Fluid can flow around the outer sealing element 26 in the area of the outer groove 25 and thus pass from the first partial interior space 17 into the second partial interior space 18 . The fluid flow is symbolized by the flow part 51 in FIG. When the piston-cylinder unit is actuated in a second direction, that is to say along an insertion direction 52 , the fluid is displaced from the second partial interior space 18 into the first partial interior space 17 . The fluid causes a fluid pressure on the outer sealing element 26 which is shifted towards the first groove flank 28 and prevents flow around the base body 23 along the outer circumference, in particular in the area of the base body front part 31 . The outer sealing element 26 seals the base body 23 against the inner surface 27 of the housing 2 . Because the valve element 44 is spring-mounted, the valve element 44 is lifted off the valve seat 43 as soon as the fluid pressure exerts a force on the valve element 44 that is greater than the spring force of the spring element 47 . In this case, the overflow channel 39 to 42 is released. A fluid flow 51 from the second partial interior space 18 into the first partial interior space 17 along the overflow channel is possible A second exemplary embodiment of the invention is described below with reference to FIGS. Structurally identical parts are given the same reference numbers as in the first exemplary embodiment, to the description of which reference is hereby made. Structurally different but functionally similar parts are given the same reference numbers with an a after them. The main difference from the first exemplary embodiment is that the valve unit 38a of the assembly 22a is designed in such a way that the overflow channel is blocked when it is actuated in the direction of insertion 52 and is released when it is actuated in the direction of extraction 50 . If the overflow channel is blocked when it is actuated in the first direction, the fluid flows over the outer surface of the base body 23 . Fluid damping, ie damping of the displacement movement of the piston-cylinder unit, then does not take place. If the overflow channel is released as a result of the fluid pressure and the fluid flows through the overflow channel, fluid damping takes place since the overflow channel has a reduced flow diameter, at least in sections. According to this exemplary embodiment, the insertion direction 52 corresponds to the first direction and the extraction direction 50 to the second direction. The valve element 44 is arranged at the first passage opening 39 in the assembly 22a. Correspondingly, the valve seat 43a is arranged at the transition area of the spring receiving space 41 and the first through-opening 39 . The spring force exerted by the spring element 47 has an effective direction which is oriented along the second direction, that is to say the extension direction 50 . As in the first exemplary embodiment, the spring element 47 is supported on the end face 49 of the valve element 44 . A steel ring 53 inserted into an integrated inner groove on the base body 23a is used for the opposite support. Due to the reversal of the action of the valve unit 38a, the elements 30 are formed on the first groove flank 28 and not on the second groove flank 29. According to the exemplary embodiment shown, the outer sealing element 26 is designed as an O-ring. Another difference from the first exemplary embodiment is that the base body 23a is made in one piece. The base body 23a is made in particular from a plastic material, in particular POM, PEEK and/or PA. The design of the valve seat 43a is explained in more detail with reference to FIG. In the area of a contact shoulder 56, which surrounds the first through-opening 39, a ring-shaped flat seal 54 is inserted on the end face, against which the valve element 44 bears with the underside of the ring collar 46 in a sealing manner. According to the second exemplary embodiment, the valve seat 43a thus has an additional element with the flat seal 54 . The flat gasket is made from a sealing material, in particular from an elastomeric material, polytetrafluoroethylene (PTFE) and/or a plastic composite material having sealing properties. A third exemplary embodiment of the invention is described below with reference to FIG. Structurally identical parts are given the same reference numbers as in the two previous exemplary embodiments, the description of which is hereby referred to. Structurally different but functionally similar parts are given the same reference numbers with a suffix b. The assembly 22b essentially corresponds to that according to the second exemplary embodiment, with the outer sealing element 26b being designed as a piston ring. The valve ring is more stable than the O-ring of the previous embodiment. The outer sealing element 26b is particularly robust. A third exemplary embodiment of the invention is described below with reference to FIGS. Structurally identical parts are given the same reference numbers as in the previous exemplary embodiments, the description of which is hereby referred to. Structurally different but functionally similar parts are given the same reference numbers with a suffix c. The piston-cylinder unit 1c essentially corresponds to that of the first exemplary embodiment, with several, in particular four, undercut elements being provided which are spaced apart from one another in the circumferential direction around the longitudinal axis 24 of the assembly and are arranged in particular evenly distributed. In the direction around the longitudinal axis 24 of the assembly, two adjacent undercut elements 33c each have a arranged at an opening angle of 90° to one another. The individual undercut elements are hook-shaped. In a longitudinal sectional view, the undercut elements 33c are essentially identical to the undercut element 33 according to the first exemplary embodiment. The undercut elements 33c are each designed as snap hooks and each have a press-on bevel 55 . The bevel 55 is arranged inclined relative to the longitudinal axis 24 of the assembly. Starting from a free end of the undercut elements 33c, which faces the piston rod 5 and , the press-on bevel 55 is oriented inclined inwards in the radial direction and extends up to the hook projection 35 projecting radially inwards. The undercut elements 33c each have an elasticity that allows the snap hooks to be elastically deflected radially outwards. The assembly 22c can be mounted on the piston rod 5 in a particularly uncomplicated manner. The piston rod 5 with the piston 13 and the counter-element 14 is pushed axially along the longitudinal axis 24 of the assembly onto the assembly 22c. If the counter-element 14 comes into contact with the undercut elements 33c, in particular with their bevels 55, the undercut elements 33c are deflected radially outwards due to their flexibility. The radial deflection increases the closer the counter-element 14 is displaced in the direction of the end face 34 of the base body 23c. When the counter-element 14 has passed the respective hook projections 35 of the undercut elements 33c and is arranged in the shaft 36 formed by the undercut elements 33c, snap due to their elasticity, the hook-shaped snap hooks return to their starting position, which is shown in FIG. The snap-in hooks engage behind the counter-element 14 with the hook projections 35. Due to the fact that no press-on bevel is provided on the underside of the hook projections 35 facing the counter-element 14, it is impossible to pull the subassembly 22c off the counter-element 14. The assembly group 22c is permanently connected to the piston rod 5. The assembly 22c is held on the piston rod 5 in a reliable and robust manner. The assembly is uncomplicated and, in particular, can be carried out in a fully automated manner. A fifth exemplary embodiment of the invention is described below with reference to FIGS. Structurally identical parts are given the same reference numbers as in the previous exemplary embodiments, the description of which is hereby referred to. Structurally different but functionally similar parts are given the same reference numbers with a d after them. The base body 23 is produced in one piece as a plastic component, in particular from POM, in particular using the injection molding process. At its front end facing counter-element 14, base body 23 has a plurality of snap hooks 33d, eight according to the exemplary embodiment shown. The snap hooks 33d are each formed axially on a ring section 57 that is closed in the circumferential direction. The individual snap hooks 33d extend in the axial direction, starting from the ring section 57. Adjacent snap hooks 33d are separated from one another by an axial gap 66. As a result, the individual snap hooks 33d have a structure turflexibility that favor snapping of the base body 23 onto the counter element 14 . In the area of the snap hooks 33d, the base body 23 has an outside diameter D a which essentially corresponds to an inside diameter D i of the housing 2 of the piston-cylinder unit 1d. In particular: Di ≥ Da, in particular 1.01 Da ≤ Di ≤ 1.2 Da. On the one hand, collision-free axial displacement of the assembly 22d in the housing 2 is ensured due to the diameter ratios. On the other hand, it is ensured that the base body 23 and thus the assembly 22d as a whole do not unintentionally become detached from the piston rod 5 or from the counter-element 14. A radial outward displacement of the snap hooks 33d required for this is limited by the inner surface 27 of the housing 2. FIG. The base body 23 is held in a form-fitting manner on the counter-element 14 . The piston rod 5 has, at its end facing the assembly 22d, a turned shoulder 65 on which the counter-element 14 is placed. The material protruding axially on the counter-element 14 is flanged, so that the radially protruding end face collar 16 is formed. The counter element 14 is riveted to the piston rod 5 and in particular to the shoulder 65 . The counter-element 14 is also referred to as a rivet disk. At a front end opposite the snap hooks 33d, the base body 23 has the second through-opening 42, in which the valve element 44 is arranged. In contrast to the previous exemplary embodiments, in the exemplary embodiment shown here the sealed arrangement of the valve element 44 is not achieved by means of an axial Valve seat achieved, but by means of an integrated sealing lip 58 which is integrally formed on the base body 23. The sealing lip 58 is arranged as a radial projection in the second passage opening 42 . In the area of the sealing lip 58, the inside diameter of the through-opening 42 is minimal. The valve element 44 protrudes from the second through hole 42 on the base body 23 . A cap 59 is placed on the valve element 44 at its free end and fixed axially thereon. The cap 59 is fastened axially by a plurality of beads 60 introduced in the circumferential direction. The cap 59 is held on the valve element 44 in a form-fitting manner. The cap 59 is designed in particular as a tubular rivet or tubular rivet. The cap 59 is made in particular from a steel. The cap 59 has a radial collar 61 facing the base body 23 and protruding in the radial direction opposite the valve element 44 in the form of an annular disk. The radial collar 61 serves as an axial stop for the spring element 47. The spring element 47 is designed as a helical compression spring. The helical compression spring 47 is designed in such a way that it exerts a compressive force on the radial collar 61 of the cap 59 so that the cap 59 and thus the valve element 44 are pressed out of the base body 23 . This arrangement is shown in FIG. This arrangement is also referred to as the normal position. The valve element 44 is designed like a bolt with a solid cross section. The valve element 44 has an axial groove 62 . The axial groove 62 extends along the assembly's longitudinal axis 24 and is introduced as an outer groove on the valve element 44, in particular milled. The valve element 44 is produced in particular from a metallic material, in particular from an aluminum material, in particular from an aluminum alloy. The valve element 44 is produced in particular as a precision turned part. The axial groove is a control groove. The axial groove 62 is arranged in the longitudinal direction in the region of the front end with which the valve element 44 is arranged within the base body 23 . In particular, the axial groove 62 is arranged adjacent to the annular collar 46 . In particular, the axial groove 62 is arranged in the area of the cylinder section 45 on the valve element 44 . The cylinder section 45 has an outer diameter which corresponds to the sealing contact with the sealing lip 58 . The outer diameter of the cylinder section 45 is reduced in the area of the axial groove 62 . A fluid flow is possible in this area, in particular between the sealing lip 58 and the axial groove 62 . The cylinder section 45 has an axial length 11 which is greater than an axial length 10 of the second passage opening 42 in the base body 23. In particular, l 1 >1.05× 1 0 , in particular 1 1 >1.1× 1 0 , in particular 1 1 > 1.2 × 1 0 , in particular 1 1 > 1.5 × 1 0 , in particular 1 1 > 2 × 1 0 and in particular l 1 < 10 × 1 0 . The axial groove 62 has an axial length 1 2 which is less than or equal to the axial length 1 1 of the cylinder section 45 . In particular, the following applies: 1 2 ≦1 1 , in particular 1 2 <0.9×1 1 , in particular 1 2 <0.8×1 1 , in particular l 2 <0.75 l 1 , in particular l 2 <0.7 l 1 , in particular l 2 <0.6 l 1 , in particular 1 2 <0.5 l 1 , and in particular 1 2 > 0.2 * 1 1 . The axial length 1 2 of the axial groove 62 is essentially as large as the axial length 1 0 of the second passage opening 42. The following applies in particular: 0.8×l 2 ≦ 1 0 ≦1.2×1 2 , in particular 0.9×1 2 ≤ 1 0 ≤ 1.1 × 1 2 and in particular 0.95 × 1 2 ≤ 1 0 ≤ 1.05 × 1 2 . It has turned out to be advantageous if the axial length l 2 is slightly larger than the axial length 1 0 , in particular 1 2 >1 0 , in particular 1 2 >1.01×1 0 and in particular l 2 >1.05×1 0 . If the valve element 44 is arranged with the cylinder section 45 but outside of the axial groove 62 on the sealing lip 58, the second passage opening 42 is sealed. A fluid flow through the second passage opening 42 is then prevented. The valve element is then in a blocking position. A waist section 63 adjoins the cylinder section 45 at the valve element 44 along the longitudinal axis 24 of the assembly. The waist section 63 has a reduced outside diameter dmin, which is smaller than the minimum inside diameter of the second passage opening 42 specified by the sealing lip 58. When the valve element 44 is arranged with the waist section 63 in the area of the sealing lip 58, a Fluid flow through the second passage opening 42 possible. The valve element 44 is then in an overload position. The valve element 44 has the annular collar 46 with which the valve element 44 can be displaced in an axial bore 64 in the base body 23 along the longitudinal axis 24 of the assembly in an axially guided manner. For this purpose, the axial bore 64 has an inner diameter which essentially corresponds to the outer diameter of the annular collar 46 . A plurality of axial channels 65, four according to the exemplary embodiment shown, are arranged in the axial direction. The function of the piston-cylinder unit 1d, which is designed as a gas spring, is explained in more detail below. If the gas spring 1d is arranged on a motor vehicle together with an electric drive for actuating a tailgate, in normal operation when the tailgate is closed, i.e. when the assembly 22d is displaced along the first direction 50, the overflow channel opens, in particular through the second through-opening 42, be open because the valve element 44 is arranged with the axial groove 62 in the region of the sealing lip 58. The fluid may flow past the valve element 44 through the assembly 22d. It is conceivable to design the axial groove 62 with a groove depth that can be changed along the longitudinal axis 24 . For example, different stepped groove depths can be implemented, which cause a stepped switching behavior. Correspondingly, different groove widths are also conceivable. In particular, it is also conceivable for the groove depth and/or groove width to have a continuous, in particular linear, declining or progressive profile, in order to achieve a correspondingly adapted shifting behavior. The assembly 22d and in particular the valve element 44 are in the so-called normal position. In particular, the spring element 47 is dimensioned in such a way that the fluid pressure caused during normal operation does not cause any axial displacement of the valve element 44 in the second passage opening 42 . In an unintentional and in particular unforeseeable case, for example when the electric drive unit fails, an additional mechanical closing force, in particular as a result of the tailgate's own weight, is exerted on the gas spring 1d along the first direction 50 . Due to this increased insertion speed, the internal pressure on the valve element 44 is increased. According to FIG. 17, the valve element 44 is displaced to the left, ie towards the piston rod 5, in particular until the valve element 44 is arranged with the cylinder section 45 outside the axial groove 62 on the sealing lip 58. In this case, the sealing lip 58 is in sealing contact with the valve element 44 on the outer circumference of the cylinder section 45 . The valve unit 38 is blocked. The valve element 44 is in a blocked position. The gas spring 1d as a whole is blocked. Accidental slamming of the tailgate is prevented. Material damage and destruction and, in particular, health risks for persons are thus excluded. If the axial length l 2 of the axial groove 62 is the same as the axial length l 1 of the cylinder section 45, the valve element 44 is designed without a blocking position. In this case, the valve element 44 is shifted from the normal position described above into the overload position described below. To avoid the tailgate remaining in this locked configuration, the valve member 44 allows shifting to the overload position. By manually overpressing, i.e. by applying additional external force, and by further increasing the pressure, the valve element 44 is displaced further along the first direction 50 in the base body 23 towards the piston rod 5 until the valve element 44 with the waist section 63 is in the second passage opening 42 is arranged. Due to the fact that the minimum diameter dmin is smaller than the minimum inner diameter of the second passage opening 42 specified by the sealing lip 58, a fluid flow is possible again. The flap can be closed manually. It is particularly advantageous in the case of the piston-cylinder unit 1d and in particular the subassembly 22d that the various positions of the valve element 44 on the base body 23 can be reversibly adjusted. 23 shows the advantageous function of the gas spring 1d. Up to the first limit speed v 1 , the gas spring 1d behaves like a normal grooved gas spring. This means that an essentially linear increase in force results as a function of the actuation speed. The first speed v 1 can in particular be adjusted in a targeted manner. An adjustment is possible, for example, by adjusting the depth of the axial groove 62 . In addition or as an alternative, the first speed v 1 can also be achieved by selecting the helical compression spring, ie the spring element 47, ie by the spring preload. If the first speed v 1 is exceeded, the valve element 44 is shifted into the blocking position. With a further increase in speed the valve element 44 is shifted into the overload range, that is to say arranged with the waist section 63 in the second passage opening 42 . In the diagram in FIG. 23, this can be seen from the fact that even with a further increase in speed, ie at speeds above the second speed v2, there is no further, in particular no further significant, increase in force. This function of the gas spring 1d ensures that the damping force is comparatively low in a definable application speed range. In the event of an unintentional error, the actuation speed can increase significantly, so that the gas spring 1d has a significantly increased actuation force and can thus dissipate or convert increased energy. The gas spring 1d is fail-safe and reliable. Incorrect operation is virtually impossible.

Claims

Patentansprüche 1. Baugruppe für eine fluidgefüllte Kolben-Zylinder-Einheit (1; 1c), wo- bei die Baugruppe (22; 22a; 22b; 22c) umfasst a. einen eine Baugruppen-Längsachse (24) aufweisenden Grundkör- per (23; 23a; 23c), b. eine in dem Grundkörper (23; 23a; 23c) integrierte Ventileinheit (38; 38a), die i. einen Überströmkanal (39, 40, 41,42) aufweist, ii. bei einer Verlagerung der Baugruppe (22; 22a; 22b; 22c) in ei- ner ersten Richtung (50; 52) entlang der Baugruppen- Längsachse (24) den Überströmkanal (39, 40, 41,42) abdichtet, iii. bei einer Verlagerung der Baugruppe (22; 22a; 22b; 22c) in ei- ner zweiten Richtung (50; 52) entlang der Baugruppen- Längsachse (24) den Überströmkanal (39, 40, 41,42) in Ab- hängigkeit eines Fluiddrucks freigibt, c. ein an dem Grundkörper (23; 23a; 23c) entlang der Baugruppen- Längsachse (24) verlagerbar angeordnetes äußeres Dichtungsele- ment (26; 26b) zum abdichtenden Anliegen an einer Innenfläche (27) des Gehäuses (2), d. mindestens ein an dem Grundkörper (23; 23a; 23c) ausgebildetes Hinterschnittelement (33; 33c) zum formschlüssigen Hintergreifen eines Gegenelements (14) der Kolben-Zylinder-Einheit (1; 1c). Claims 1. Assembly for a fluid-filled piston-cylinder unit (1; 1c), wherein the assembly (22; 22a; 22b; 22c) comprises a. a base body (23; 23a; 23c) having an assembly longitudinal axis (24), b. a valve unit (38; 38a) integrated in the base body (23; 23a; 23c), which i. has an overflow channel (39, 40, 41, 42), ii. seals the overflow channel (39, 40, 41, 42) when the assembly (22; 22a; 22b; 22c) is displaced in a first direction (50; 52) along the longitudinal axis (24) of the assembly, iii. when the subassembly (22; 22a; 22b; 22c) is displaced in a second direction (50; 52) along the longitudinal axis (24) of the subassembly, the overflow channel (39, 40, 41, 42) as a function of a fluid pressure releases, c. an outer sealing element (26; 26b) arranged displaceably on the base body (23; 23a; 23c) along the longitudinal axis (24) of the assembly for sealing contact with an inner surface (27) of the housing (2), d. at least one undercut element (33; 33c) formed on the base body (23; 23a; 23c) for positively engaging behind a counter-element (14) of the piston-cylinder unit (1; 1c).
2. Baugruppe gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch mehrere, insbe- sondere in Umfangsrichtung um die Baugruppen-Längsachse (24) ver- teilt angeordnete, Hinterschnittelemente (33; 33c). 2. The assembly according to claim 1, characterized by a plurality of undercut elements (33; 33c) distributed in particular in the circumferential direction about the longitudinal axis (24) of the assembly.
3. Baugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Ventileinheit (38; 38a) ein entlang der Bau- gruppen-Längsachse (24) verlagerbares Ventilelement (44) aufweist, das zum Abdichten des Überströmkanals (39, 40, 41,42) an einem Ventilsitz (43; 43a) dichtend anliegt. 3. Assembly according to one of the preceding claims, characterized in that the valve unit (38; 38a) has a valve element (44) which can be displaced along the assembly's longitudinal axis (24) and which is used to seal the overflow channel (39, 40, 41, 42) sealingly abuts against a valve seat (43; 43a).
4. Baugruppe gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilelement (44) mittels eines Federelements (47) gegen den Ventil- sitz (43; 43a) gedrückt wird. 4. Assembly according to claim 3, characterized in that the valve element (44) is pressed against the valve seat (43; 43a) by means of a spring element (47).
5. Baugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Grundkörper (23; 23c) zweiteilig ausgeführt ist mit einem Grundkörper-Vorderteil (31) und einem, insbesondere lös- bar, insbesondere schraubbar, damit verbindbaren Grundkörper- Hinterteil (32). 5. Assembly according to one of the preceding claims, characterized in that the base body (23; 23c) is designed in two parts with a base body front part (31) and a base body rear part ( 32).
6. Baugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass das mindestens eine Hinterschnittelement (33; 33c) stirnseitig am Grundkörper (23; 23a; 23c), insbesondere am Grundkörper-Vorderteil (31), angeordnet ist. 6. Assembly according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one undercut element (33; 33c) is arranged on the face side on the base body (23; 23a; 23c), in particular on the base body front part (31).
7. Baugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass das mindestens eine Hinterschnittelement (33c) als Schnapphaken ausgeführt ist, der zum axialen Aufschnappen auf das Gegenelement (14) ausgebildet ist, wobei insbesondere der Schnapp- haken (33c) eine Aufdrückschräge (55) aufweist. . 7. Assembly according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one undercut element (33c) is designed as a snap hook which is designed for axial snapping onto the counter-element (14), in particular the snap hook (33c) having a Has press-on bevel (55). .
8. Baugruppe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn- zeichnet, dass das mindestens eine Hinterschnittelement (33; 33c) ei- nen Schacht (36) definiert, in den das Gegenelement (14) der Kolben- Zylinder-Einheit (1; 1c) einschiebbar ist. 8. Assembly according to one of Claims 1 to 6, characterized in that the at least one undercut element (33; 33c) defines a shaft (36) into which the counter-element (14) of the piston-cylinder unit (1st ; 1c) can be inserted.
9. Baugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Ventileinheit (38; 38a) bei einer Verlagerung der Baugruppe (22; 22a; 22b; 22c) in der ersten Richtung (50; 52) ent- lang der Baugruppen-Längsachse (24) in eine Überlaststellung bring- bar ist, in der der Überströmkanal (39, 40, 41, 42) freigegeben ist. 9. Assembly according to one of the preceding claims, characterized in that the valve unit (38; 38a) upon displacement of the assembly (22; 22a; 22b; 22c) in the first direction (50; 52) along the assemblies -Longitudinal axis (24) can be brought into an overload position, in which the overflow channel (39, 40, 41, 42) is released.
10. Baugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Überströmkanal (39, 40, 41,42) mindestens ei- nen Querkanal aufweist, der an einer dem mindestens einen Hinter- schnittelement (33; 33c) zugewandten Stirnseite (34) des Grundkörpers (23; 23a; 23c) zumindest abschnittsweise quer und insbesondere senk- recht zur Baugruppen-Längsachse (24) verläuft. 10. The assembly as claimed in one of the preceding claims, characterized in that the overflow channel (39, 40, 41, 42) has at least one transverse channel which is located on an end face (33; 33c) facing the at least one undercut element (33; 34) of the base body (23; 23a; 23c) runs at least in sections transversely and in particular perpendicularly to the longitudinal axis (24) of the assembly.
11. Baugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Überströmkanal (39, 40, 41,42) mindestens ei- ne sich entlang der Baugruppen-Längsachse (24) erstreckende Axial- vertiefung (40) an einer dem mindestens einen Hinterschnittelement (33; 33c) zugewandten Stirnseite (34) des Grundkörpers (23; 23a; 23c) aufweist. 11. Assembly according to one of the preceding claims, characterized in that the overflow channel (39, 40, 41,42) has at least one along the assembly's longitudinal axis (24) extending axial recess (40) on one of the at least an undercut element (33; 33c) facing the end face (34) of the base body (23; 23a; 23c).
12. Baugruppe gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Überströmkanal (39, 40, 41,42) eine im Grundkörper (23; 23a; 23c) integrierte Durchgangsöffnung (39, 42) aufweist, die sich insbesondere bis zu einer dem mindestens einen Hin- terschnittelement (33; 33c) zugewandten Stirnseite (34) des Grundkör- pers (23; 23a; 23c) erstreckt. 12. Assembly according to one of the preceding claims, character- ized in that the overflow channel (39, 40, 41,42) in the base body (23; 23a; 23c) integrated through opening (39, 42), which extends in particular up to one of the at least one terschnittelement (33; 33c) facing the end face (34) of the body pers (23; 23a; 23c).
13. Fluidgefüllte Kolben-Zylinder-Einheit mit a. einem eine Gehäuse-Längsachse (3) und einen Innenraum (4) auf- weisenden zylindrischen Gehäuse (2), b. einer aus dem Gehäuse (2) abgedichtet herausgeführten Kolben- stange (5), die entlang der Gehäuse-Längsachse (3) verlagerbar ist, c. einem an der Kolbenstange (5) befestigten Kolben (13), der den Innenraum (4) in einen ersten Teil-Innenraum (17) und einen zwei- ten Teil-Innenraum (18) unterteilt, wobei die Teil-Innenräume über den Überströmkanal (39, 40, 41,42) miteinander fluidtechnisch verbindbar sind, d. einer Baugruppe (22; 22a; 22b; 22c) gemäß einem der vorstehen- den Ansprüche, wobei die Baugruppe (22; 22a; 22b; 22c) an der Kolbenstange (5) ent- lang der Gehäuse-Längsachse (3) formschlüssig gehalten ist. 13. Fluid-filled piston-cylinder unit with a. a cylindrical housing (2) having a housing longitudinal axis (3) and an interior space (4), b. a piston rod (5) which is led out of the housing (2) in a sealed manner and can be displaced along the longitudinal axis (3) of the housing, c. a piston (13) fastened to the piston rod (5), which divides the interior space (4) into a first partial interior space (17) and a second partial interior space (18), the partial interior spaces flowing through the overflow channel ( 39, 40, 41, 42) can be fluidically connected to one another, d. an assembly (22; 22a; 22b; 22c) according to one of the preceding claims, wherein the assembly (22; 22a; 22b; 22c) is positively held on the piston rod (5) along the longitudinal axis (3) of the housing .
14. Kolben-Zylinder-Einheit gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeich- net, dass die Baugruppe (22; 22a; 22b; 22c) an dem Gegenelement (14) durch Aufschieben entlang der Gehäuse-Längsachse (3) oder quer, insbesondere senkrecht, zur Gehäuse-Längsachse (3) montiert ist. 14. Piston-cylinder unit according to claim 13, characterized in that the assembly (22; 22a; 22b; 22c) on the counter-element (14) by sliding along the longitudinal axis of the housing (3) or transversely, in particular vertically, to the longitudinal axis of the housing (3).
15. Kolben-Zylinder-Einheit gemäß Anspruch 13 oder 14, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Baugruppe (22; 22a; 22b; 22c) mit der Kolben- stange (5) lösbar oder unlösbar verbunden ist. 15. Piston-cylinder unit according to claim 13 or 14, characterized in that the assembly (22; 22a; 22b; 22c) is detachably or non-detachably connected to the piston rod (5).
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