WO2022137621A1 - 分割コア、回転電機、分割コアの製造方法、および、回転電機の製造方法 - Google Patents
分割コア、回転電機、分割コアの製造方法、および、回転電機の製造方法 Download PDFInfo
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- H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
Definitions
- This application relates to a split core, a rotary electric machine, a method for manufacturing a split core, and a method for manufacturing a rotary electric machine.
- the stator core of the stator of the conventional rotary electric machine is used as a split core in order to reduce the amount of electromagnetic steel sheet used, and when the split core is manufactured, a plurality of split cores are arranged in a staggered manner and pressed. It is a thing.
- the present application discloses a technique for solving the above-mentioned problems, and an object thereof is to provide a low-cost split core, a rotary electric machine, a method for manufacturing a split core, and a method for manufacturing a rotary electric machine. And.
- the split cores disclosed in this application are: In the split core in which the stator core constituting the stator of the rotary electric machine is divided into a plurality in the circumferential direction, Each of the split cores The back yoke part extending in the circumferential direction and It is formed in the same shape as having a tooth portion protruding inward in the radial direction from one end side in the circumferential direction of the back yoke portion. Any two of the split cores, Around the root of the teeth portion on the inner inner peripheral surface of the back yoke portion of one of the split cores in the radial direction and the outer peripheral surface of the outer peripheral surface of the back yoke portion of the other split core in the radial direction.
- the rotary electric machine disclosed in the present application is With the stator formed by the split core described above, The stator is provided with a rotor arranged so as to face each other via a gap. Further, the method for manufacturing a split core disclosed in the present application is as follows. The method for manufacturing a split core described above.
- the method for manufacturing a rotary electric machine disclosed in the present application is as follows.
- the stator is formed by the split core, and the stator is formed.
- the rotor is installed facing the stator via a gap.
- the split core and the rotary electric machine can be formed at low cost.
- FIG. It is a top view which shows the structure of the split core according to Embodiment 1.
- FIG. It is a top view which shows the structure of the stator core formed by the split core shown in FIG. It is sectional drawing which shows the structure of the rotary electric machine formed by the split core shown in FIG. It is a top view which shows the manufacturing method of the split core shown in FIG. It is a top view which shows the other manufacturing method of the split core shown in FIG. It is a top view which shows the other manufacturing method of the split core shown in FIG. It is a top view which shows the structure of the split core by Embodiment 2.
- FIG. It is a top view which shows the structure of the stator core formed by the split core shown in FIG. 7.
- FIG. 7 shows the structure of the stator core formed by the split core shown in FIG. 7.
- FIG. 3 is a plan view showing a state in which two divided cores shown in FIG. 7 are arranged side by side. It is a top view which shows the structure of the split core according to Embodiment 3.
- FIG. It is a top view which shows the structure of the stator core formed by the split core shown in FIG.
- FIG. 3 is a plan view showing a state in which two divided cores shown in FIG. 10 are arranged side by side. It is a top view for demonstrating the problem of the split core of the comparative example.
- FIG. FIG. 15A is a plan view showing a state before processing the divided core of the first embodiment
- FIG. 15B is a state after processing the divided core shown in FIG. 15A, which is a state after processing the divided core of the first embodiment.
- each direction in the rotary electric machine is shown as a circumferential direction Z, an axial direction Y, a radial direction X, an outer X1 in the radial direction X, and an inner X2 in the radial direction X, respectively. Therefore, even in the split core constituting the rotary electric machine, each direction will be described with reference to these directions.
- FIG. 1 is a plan view showing the configuration of the split core according to the first embodiment.
- FIG. 2 is a plan view showing a configuration of a stator core formed by the split core shown in FIG.
- FIG. 3 is a cross-sectional view showing the configuration of a rotary electric machine formed by the split core according to the first embodiment.
- FIG. 4 is a plan view showing a method of manufacturing the split core shown in FIG. 5 and 6 are plan views showing another manufacturing method of the split core shown in FIG. 1.
- the rotary electric machine 30 is formed by installing a stator 32 and a rotor 33 in a frame 31.
- the rotor 33 is arranged to face the stator 32 via a gap, and is incorporated into the frame 31 by a bracket 35 on which a bearing 34 is installed.
- the stator 32 is formed by winding a coil 36 around a stator core 11 described later.
- the stator core 11 is formed by a plurality of divided cores 1 divided in the circumferential direction Z. Therefore, the stator core 11 is configured by arranging a plurality of divided cores 1 in an annular shape. Each divided core 1 is formed in the same shape.
- the split core 1 has a back yoke portion 3 extending in the circumferential direction Z and a teeth portion 2 protruding from one end side Z1 of the back yoke portion 3 in the circumferential direction Z to the inner side X2 in the radial direction X. And have.
- the one end side Z1 in the circumferential direction Z is the direction shown with respect to one divided core 1, and the other end side is shown and described as the other end side Z2 in the circumferential direction Z.
- the split core 1 has, as a cutting surface, an inner peripheral surface 7 of the inner X2 in the radial direction X of the back yoke portion 3, an outer peripheral surface 6 of the outer X1 in the radial direction X of the back yoke portion 3, and the circumferential direction of the teeth portion 2.
- the first other end surface 4 as the other end surface of the other end side Z2 of Z, the one end surface 5 of the one end side Z1 in the circumferential direction Z of the split core 1, and the second end side Z2 of the back yoke portion 3 in the circumferential direction Z. 2
- the other end surface 8 and the tip surface 9 of the inner side X2 of the tooth portion 2 in the radial direction X are provided.
- the split core 1 has a root portion 301 at the base of the teeth portion 2 on the inner peripheral surface 7 of the back yoke portion 3, and a corner portion 302 at one end side Z1 in the circumferential direction Z of the outer peripheral surface 6 of the back yoke portion 3. ..
- the split core 1 has a root portion 301 at the base of the teeth portion 2 on the inner peripheral surface 7 of the back yoke portion 3, and a corner portion 302 at one end side Z1 in the circumferential direction Z of the outer peripheral surface 6 of the back yoke portion 3. ..
- All of the inner peripheral surfaces 7 of the back yoke portion 3 of the split core 13 are formed in a shape along the outer peripheral surface 6 of the back yoke portion 3 of the other split core 14.
- all of the first other end surfaces 4 of the teeth portion 2 of one divided core 13 are formed in a shape along one end surface 5 of the other divided core 14.
- all of the inner peripheral surfaces 7 of the back yoke portion 3 of one split core 13 have a shape along the outer peripheral surface 6 of the back yoke portion 3 of the other split core 14, and further, the teeth portion 2 of one of the split cores 13.
- the shape in which all of the first end surface 4 of the first end surface 4 is along the one end surface 5 of the other division core 14 is shown in the following manufacturing method, but the shape along the one end surface is two adjacent divisions in the manufacturing process. There is an interval between the cores 13 and 14 to the extent that the mold passes through. Further, also in each figure, there is an interval between the two adjacent split cores 13 and 14 to the extent that the mold passes through, but the interval is small, so the interval is not shown in the figure. .. Also in the following embodiments, since the same contents as the "shape along" are shown, the description thereof will be omitted as appropriate.
- the outer peripheral surface 6 of the back yoke portion 3 and the inner peripheral surface 7 of the back yoke portion 3 are formed on the same radius of curvature surface. Further, one end surface 5 of the split core 1 is arranged along the radial direction X. One end surface 5 of the split core 1 and the first other end surface 4 of the tooth portion 2 are formed in parallel.
- the rotary electric machine 30 is configured by inserting the stator 32 into the frame 31, it is necessary to match the radius of curvature of the outer peripheral surface 6 of the split core 1 with the radius of curvature of the inner surface of the frame 31. Therefore, the radius of curvature of the outer peripheral surface 6 of the divided core 1 is uniquely determined. Further, the radius of curvature of the inner peripheral surface 7 of the divided core 1 needs to be matched with the radius of curvature of the outer peripheral surface 6. If the radius of curvature of the outer peripheral surface 6 of the split core 1 is designed to match the radius of curvature of the inner peripheral surface 7 of the split core 1 different from the above, the frame 31 of the rotary electric machine 30 and the outer peripheral surface 6 of the split core 1 match. Therefore, the roundness of the stator 32 cannot be ensured.
- the length W2 of the back yoke portion 3 of the second other end surface 8 is the base portion 301.
- the length of the back yoke portion 3 of the above 3 is shorter than the length W1.
- the length of the back yoke portion 3 in the radial direction X needs to be set to a length at which the magnetic flux does not saturate. Therefore, it is necessary to design the tip surface 9 so that the magnetic flux does not saturate. ..
- the angle ⁇ 1 formed by the center point Q of the stator core 11 between the second end surface 8 of the split core 1 and the one end surface 5 needs to match the angle ⁇ 1 per split core. If the angle ⁇ 1 formed by the second end surface 8 and the one end surface 5 is larger or smaller than the angle ⁇ 1 per divided core, the roundness cannot be secured when the divided core 1 is assembled into the stator core 11. Is.
- the production of the split core 1 according to the first embodiment is performed in a step of punching an electromagnetic steel sheet with a die for forming the split core 1.
- the split core 1 of the rotary electric machine 30 is manufactured by punching a roll material of an electromagnetic steel sheet with a press.
- the electrical steel sheet 17 flows in the direction indicated by the feeding direction A.
- a part of the outer peripheral surface 6 and a part of the one end surface 5 of one of the split cores 13 are cut by the cutting position B from the arrow indicated by the dotted line to the arrow.
- all of the inner peripheral surface 7 and the first end surface 4 of one of the split cores 13 are cut by the cutting position BB from the arrow shown by the dotted line to the arrow.
- a part of the outer peripheral surface 6 and a part of the one end surface 5 of the other split core 14 are cut at the same time.
- the inner peripheral surface 7 of the back yoke portion 3 of the other split core 13 is arranged. This is because all of the above are formed in a shape along the outer peripheral surface 6 of the back yoke portion 3 of the other split core 14. Further, this is because all of the first other end surfaces 4 of the teeth portion 2 of the one divided core 13 are formed in a shape along the one end surface 5 of the other divided core 14.
- holes 20 for inserting pilot pins for transporting the electromagnetic steel sheet 17 may be formed at both ends of the electromagnetic steel sheet 17. Then, the divided core 1 is manufactured in the same manner as in the above case. In this case, the dimensional accuracy of the split core 1 is improved, but the width of the electrical steel sheet 17 is increased by the amount of the hole 20 and the number of the electrical steel sheets 21 to be additionally discarded increases as compared with the above case (in the case of FIG. 4). Therefore, the material cost increases.
- FIG. 6 shows an example in which it is desired to reduce the size of the mold for forming the split core 1 as compared with the above case.
- the first cut portion 15 and the second cut portion 16 are cut, so that the process is divided into two steps. Therefore, the mold becomes large.
- one split core 13 and the other split core 14 can be cut with a smaller number of steps and a smaller number of dies than in the above case, so that the die of the press can be miniaturized. Then, a triangular residual material 23 continuous in the feeding direction A of the electromagnetic steel sheet 17 is generated.
- the width of the electromagnetic steel sheet 17 is slightly widened. As a result, it is necessary to increase the width of the electrical steel sheet 17 by about 2 mm as compared with the case of FIG.
- one split core 13 and the other split core 14 are used, all of the inner peripheral surfaces 7 of the back yoke portion 3 of one split core 13 are backed by the other split core 14. Since all of the first other end surface 4 of the tooth portion 2 of one split core 13 can be cut along the outer peripheral surface 6 of the yoke portion 3 and along the one end surface 5 of the other split core 14.
- the length of the cutting length of the divided core 1 per piece can be reduced to about half as compared with the case where the total length of the outer shape of the divided core 1 is cut out.
- the tonnage of the press machine used for cutting can be halved, so that capital investment can be suppressed.
- the amount of the electrical steel sheet 17 not used for punching the split core 1 can be reduced as compared with the conventional case, and the material cost of the split core 1 and the cost of the rotary electric machine 30 can be reduced.
- the stator core 11 is formed by laminating the split cores 1 manufactured by either method in the axial direction Y and assembling the laminated split cores 1 in an annular shape. Next, after installing the coil 36 on the stator core 11, it is inserted into the frame 31. Next, the rotor 33 is inserted, the bracket 35 with the bearing 34 is assembled, and the rotary electric machine 30 is completed.
- the split core shown in FIG. 13 has a split core of one split core when the base portion of one split core and the corner portion of the back yoke portion of the other split core are placed in contact with each other. All of the inner peripheral surface of the back yoke portion is formed in a shape that does not follow the outer peripheral surface of the back yoke portion of the other split core. Further, all of the first other end surfaces of the teeth portion of one divided core are formed in a shape that does not follow one end surface of the other divided core. In this case, a gap C or an overlapping D is generated between one divided core and the other divided core.
- the gap C between one split core and the other split core is pressed again and cut, and the split core is cut so that the overlap D does not occur. Since it is necessary to manufacture the products further apart from each other, the mold cost becomes high, the process becomes complicated, and the cost becomes high. In addition, the yield of electrical steel sheets deteriorates.
- the tip of the inner side X2 of the tooth portion 2 in the radial direction X is formed so as to project to the other end side Z2 in the circumferential direction Z as shown in FIG. 14 or FIG. You may.
- the tip of the inner side X2 of the tooth portion 2 of the divided core 1 punched out in the radial direction X is bent in the bending direction G and plastically deformed to form the protruding portion 51.
- a notch 52 is formed at the same time when the split core 1 is punched. Then, it is bent and plastically deformed in the bending direction G to form the protruding portion 53. If the notch 52 is formed, it is more likely to be plastically deformed by the thin-walled portion than in the case of FIG.
- the magnetic flux from the rotor 33 can be picked up from the protrusion 51 or the protrusion 53 as well. Therefore, the utilization rate of the magnetic flux from the rotor 33 is improved, and the torque of the rotary electric machine 30 can be increased.
- split core rotary electric machine, method for manufacturing the split core, and method for manufacturing the rotary electric machine according to the first embodiment configured as described above.
- the split core in which the stator core constituting the stator of the rotary electric machine is divided into a plurality in the circumferential direction,
- Each of the split cores The back yoke part extending in the circumferential direction and It is formed in the same shape as having a tooth portion protruding inward in the radial direction from one end side in the circumferential direction of the back yoke portion.
- any two of the split cores Around the root of the teeth portion on the inner inner peripheral surface of the back yoke portion of one of the split cores in the radial direction and the outer peripheral surface of the outer peripheral surface of the back yoke portion of the other split core in the radial direction.
- All of the inner peripheral surfaces of the back yoke portion of one of the split cores are formed in a shape along the outer peripheral surface of the back yoke portion of the other split core. Since all of the other end surfaces of the tooth portion of one of the divided cores on the other end side in the circumferential direction are formed along the one end surface of the other end side of the divided core in the circumferential direction.
- the process of punching electrical steel sheets When punching out the two split cores At a position where the base of one of the split cores and the corner of the other split core are in contact with each other. All of the inner peripheral surfaces of the back yoke portion of one of the split cores are along the outer peripheral surface of the back yoke portion of the other split core, and Since all of the other end faces of the teeth portion of the one split core are punched along the one end face of the other split core.
- the stator is formed by the split core, and the stator is formed. Since the rotor is installed facing the stator via a gap, Since the yield of the electrical steel sheet is improved and the amount of the electrical steel sheet used can be reduced by reducing the yield, the cost of the split core and the rotary electric machine becomes low.
- the outer peripheral surface of the back yoke portion and the inner peripheral surface of the back yoke portion are formed on the same radius of curvature surface.
- the one end surface of the split core is formed along the radial direction. Since the one end surface of the split core and the other end surface of the tooth portion are formed in parallel, The amount of electrical steel sheets used can be reliably reduced.
- the outer peripheral surface of the back yoke portion and the inner peripheral surface of the back yoke portion are formed on the same radius of curvature surface. Since the one end surface of the split core is formed along the radial direction, The amount of electrical steel sheets used can be reliably reduced.
- the one end surface of the divided core is formed along the radial direction, The amount of electrical steel sheets used can be reliably reduced.
- the teeth portion includes a protruding portion that is bent so that the inner tip of the teeth portion in the radial direction protrudes to the other end side in the circumferential direction. Further, since the radial inner tip of the tooth portion of the punched split core is bent so as to protrude toward the other end side in the circumferential direction, the protruding portion is formed. The protrusion can improve the utilization rate of the magnetic flux from the rotor and increase the torque of the rotary electric machine.
- FIG. 7 is a plan view showing the configuration of the split core according to the second embodiment.
- FIG. 8 is a plan view showing the configuration of the stator core formed by the split core shown in FIG. 7.
- FIG. 9 is a plan view showing a state in which the two divided cores shown in FIG. 7 are arranged side by side.
- the same parts as those in the first embodiment are designated by the same reference numerals and the description thereof will be omitted.
- the split core 1 having an L shape is shown, but in the second embodiment, the split core 1 having a Z shape will be described.
- a shoe portion 24 projecting from one end side Z1 in the circumferential direction Z is provided on one end side Z1 in the circumferential direction Z of the inner side X2 in the radial direction X of the tooth portion 2.
- the split core 1 has a shoe end surface 25 on one end side Z1 in the circumferential direction Z of the shoe portion 24 and a shoe outer peripheral surface 27 on the outer side X1 in the radial direction X of the shoe portion 24 as cutting surfaces.
- the length W4 up to X2 is formed to have the same length. Therefore, as shown in FIG.
- the Z-shaped split core 1 is composed of a back yoke portion 3, a teeth portion 2, and a shoe portion 24.
- the stator core 11 is configured by assembling a plurality of Z-shaped split cores 1 in an annular shape in the same manner as in the first embodiment. Further, at the time of cutting, the positional relationship between the one split core 13 and the other split core 14 is as shown in FIG. 9, so that the split core 1 can be manufactured in the same manner as in the first embodiment.
- the same effect as that of the first embodiment is obtained, and the same effect is obtained. Since a shoe portion projecting to one end side in the circumferential direction is provided on one end side in the circumferential direction inside the tooth portion in the radial direction, the shoe portion is provided. Similarly, when the shoe portion is provided, the amount of the electromagnetic steel sheet used can be reduced, so that the cost of the split core and the rotary electric machine becomes low.
- the length of the one end surface of the split core from the corner portion to the inner shoe portion in the radial direction Since the length of the other end surface of the tooth portion from the base portion to the inside in the radial direction is formed to be the same length. Since the shoe portion can also be cut along the portion, the amount of the electromagnetic steel sheet used can be surely reduced, so that the cost of the split core and the rotary electric machine becomes low.
- FIG. 10 is a plan view showing the configuration of the split core according to the third embodiment.
- FIG. 11 is a plan view showing the configuration of the stator core formed by the split core shown in FIG.
- FIG. 12 is a plan view showing a state in which the two divided cores shown in FIG. 10 are arranged side by side.
- the same parts as those in the above embodiments are designated by the same reference numerals and the description thereof will be omitted.
- the shoe portion 240 is formed smaller than that of the second embodiment.
- a shoe portion 240 projecting from one end side Z1 in the circumferential direction Z is provided on one end side Z1 in the circumferential direction Z of the inner side X2 in the radial direction X of the tooth portion 2.
- the split core 1 has a shoe end surface 250 on one end side Z1 in the circumferential direction Z of the shoe portion 24 and a shoe outer peripheral surface 270 on the outer side X1 in the radial direction X of the shoe portion 24 as cutting surfaces.
- the length W30 of one end surface 5 of the split core 1 from the corner portion 302 to the shoe portion 240 of the inner side X2 in the radial direction X is a tooth.
- the first end surface 4 of the portion 2 is formed to be longer than the length W40 from the base portion 301 to the inner side X2 in the radial direction X.
- the Z-shaped split core 1 is composed of a back yoke portion 3, a teeth portion 2, and a shoe portion 240.
- the stator core 11 is configured by assembling a plurality of Z-shaped split cores 1 in an annular shape in the same manner as in each of the above embodiments. Further, since the positional relationship between one divided core 13 and the other divided core 14 is as shown in FIG. 12, the divided core 1 can be manufactured in the same manner as in each of the above embodiments.
- the split core, rotary electric machine, manufacturing method of the split core, and the manufacturing method of the rotary electric machine of the third embodiment configured as described above, the same effect as that of each of the above embodiments can be obtained.
- the effect of reducing the material cost is reduced as compared with each of the above-described embodiments.
- the degree of freedom in the shape of the shoe portion is improved, and the space for winding the coil can be expanded.
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Abstract
一方の分割コア(1、13)のバックヨーク部(3)の径方向(X)の内側(X2)の内周面(7)のティース部(2)の付け根部(301)と、他方の分割コア(1、14)のバックヨーク部(3)の径方向(X)の外側(X1)の外周面(6)の周方向(Z)の一端側(Z1)の角部(302)とを接して配置すると、一方の分割コア(1、13)のバックヨーク部(3)の内周面(7)の全てが、他方の分割コア(1、14)のバックヨーク部(3)の外周面(6)に沿う形状にて形成され、かつ、一方の分割コア(1、13)のティース部(2)の周方向(Z)の他端側(Z2)の他端面(4)の全てが、他方の分割コア(1、14)の周方向(Z)の一端側(Z1)の一端面(5)に沿う形状にて形成される。
Description
本願は、分割コア、回転電機、分割コアの製造方法、および、回転電機の製造方法に関するものである。
従来の回転電機のステータのステータコアは、電磁鋼板の使用量を低減するためステータコアを分割コアとし、分割コアを製造する際に、複数の分割コアを千鳥に配置してプレスして製造しているものである。
従来の分割コア、回転電機、分割コアの製造方法、および、回転電機の製造方法は、複数の分割コアをプレスで抜くために、複数の分割コア間をあけなければならず、コストが増加するという問題点がある。
本願は、上記のような課題を解決するための技術を開示するものであり、低コストとなる分割コア、回転電機、分割コアの製造方法、および、回転電機の製造方法を提供することを目的とする。
本願に開示される分割コアは、
回転電機のステータを構成するステータコアが周方向に複数個に分割された分割コアにおいて、
各前記分割コアは、
周方向に延在するバックヨーク部と、
前記バックヨーク部の周方向の一端側から径方向の内側に突出するティース部とを有する同一形状にて形成され、
いずれか2つの前記分割コアを、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の径方向の内側の内周面の前記ティース部の付け根部と、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の径方向の外側の外周面の周方向の一端側の角部とを接して配置すると、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記内周面の全てが、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記外周面に沿う形状にて形成され、かつ、
一方の前記分割コアの前記ティース部の周方向の他端側の他端面の全てが、他方の前記分割コアの周方向の一端側の一端面に沿う形状にて形成される
ものである。
また、本願に開示される回転電機は、
上記記載の分割コアにて形成される前記ステータと、
前記ステータに空隙を介して対向配置されたロータと備えた
ものである。
また、本願に開示される分割コアの製造方法は、
上記記載の分割コアの製造方法であって、
電磁鋼板を打ち抜く工程において、
2つの前記分割コアを打ち抜く際に、
一方の前記分割コアの前記付け根部と、他方の前記分割コアの前記角部とを接する位置において、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記内周面の全てが、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記外周面に沿い、かつ、
一方の前記分割コアの前記ティース部の前記他端面の全てが、他方の前記分割コアの前記一端面に沿うように打ち抜く
ものである。
また、本願に開示される回転電機の製造方法は、
前記分割コアにて前記ステータを形成し、
前記ステータに空隙を介して対向してロータを設置する
ものである。
回転電機のステータを構成するステータコアが周方向に複数個に分割された分割コアにおいて、
各前記分割コアは、
周方向に延在するバックヨーク部と、
前記バックヨーク部の周方向の一端側から径方向の内側に突出するティース部とを有する同一形状にて形成され、
いずれか2つの前記分割コアを、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の径方向の内側の内周面の前記ティース部の付け根部と、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の径方向の外側の外周面の周方向の一端側の角部とを接して配置すると、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記内周面の全てが、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記外周面に沿う形状にて形成され、かつ、
一方の前記分割コアの前記ティース部の周方向の他端側の他端面の全てが、他方の前記分割コアの周方向の一端側の一端面に沿う形状にて形成される
ものである。
また、本願に開示される回転電機は、
上記記載の分割コアにて形成される前記ステータと、
前記ステータに空隙を介して対向配置されたロータと備えた
ものである。
また、本願に開示される分割コアの製造方法は、
上記記載の分割コアの製造方法であって、
電磁鋼板を打ち抜く工程において、
2つの前記分割コアを打ち抜く際に、
一方の前記分割コアの前記付け根部と、他方の前記分割コアの前記角部とを接する位置において、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記内周面の全てが、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記外周面に沿い、かつ、
一方の前記分割コアの前記ティース部の前記他端面の全てが、他方の前記分割コアの前記一端面に沿うように打ち抜く
ものである。
また、本願に開示される回転電機の製造方法は、
前記分割コアにて前記ステータを形成し、
前記ステータに空隙を介して対向してロータを設置する
ものである。
本願に開示される分割コア、回転電機、分割コアの製造方法、および、回転電機の製造方法によれば、低コストにて分割コアおよび回転電機を形成できる。
本実施の形態では、回転電機における各方向を、それぞれ周方向Z、軸方向Y、径方向X、径方向Xの外側X1、径方向Xの内側X2として示す。よって、回転電機を構成する分割コアにおいても、これらの方向を基準として各方向を示して説明する。
実施の形態1.
図1は、実施の形態1による分割コアの構成を示す平面図である。図2は、図1に示した分割コアにて形成されるステータコアの構成を示す平面図である。図3は、実施の形態1による分割コアにて形成される回転電機の構成を示す断面図である。図4は、図1に示した分割コアの製造方法を示す平面図である。図5および図6は、図1に示した分割コアの他の製造方法を示す平面図である。
図1は、実施の形態1による分割コアの構成を示す平面図である。図2は、図1に示した分割コアにて形成されるステータコアの構成を示す平面図である。図3は、実施の形態1による分割コアにて形成される回転電機の構成を示す断面図である。図4は、図1に示した分割コアの製造方法を示す平面図である。図5および図6は、図1に示した分割コアの他の製造方法を示す平面図である。
図3に示すように、回転電機30は、フレーム31内にステータ32と、ロータ33とが設置され形成される。ロータ33は、ステータ32に空隙を介して対向配置され、ベアリング34が設置されたブラケット35にてフレーム31に組み込まれる。ステータ32は、後述するステータコア11にコイル36が巻回され形成される。
図2に示すように、ステータコア11は、周方向Zに複数個に分割された分割コア1にて形成される。よって、複数の分割コア1を円環状に配列してステータコア11が構成されている。各分割コア1は、同一形状にて形成される。図1に示すように、分割コア1は、周方向Zに延在するバックヨーク部3と、バックヨーク部3の周方向Zの一端側Z1から径方向Xの内側X2に突出するティース部2とを有する。尚、周方向Zの一端側Z1とは、1つの分割コア1に対して示している方向であり、他端側は、周方向Zの他端側Z2として示して説明する。
分割コア1は、切断面として、バックヨーク部3の径方向Xの内側X2の内周面7と、バックヨーク部3の径方向Xの外側X1の外周面6と、ティース部2の周方向Zの他端側Z2の他端面としての第1他端面4と、分割コア1の周方向Zの一端側Z1の一端面5と、バックヨーク部3の周方向Zの他端側Z2の第2他端面8と、ティース部2の径方向Xの内側X2の先端面9とを備えている。
そして、分割コア1は、バックヨーク部3の内周面7のティース部2の付け根を付け根部301とし、バックヨーク部3の外周面6の周方向Zの一端側Z1を角部302とする。例えば、図4に示すように、2つの分割コア1を、一方の分割コア13の付け根部301と、他方の分割コア14のバックヨーク部3の角部302とを接して配置すると、一方の分割コア13のバックヨーク部3の内周面7の全てが、他方の分割コア14のバックヨーク部3の外周面6に沿う形状にて形成されている。さらに、一方の分割コア13のティース部2の第1他端面4の全てが、他方の分割コア14の一端面5に沿う形状にて形成される。
尚、一方の分割コア13のバックヨーク部3の内周面7の全てが、他方の分割コア14のバックヨーク部3の外周面6に沿う形状、さらに、一方の分割コア13のティース部2の第1他端面4の全てが、他方の分割コア14の一端面5に沿う形状とは、以下の製造方法において示しているが、当該沿う形状とは、製造工程において、隣り合う2つの分割コア13、14の間に金型が通過する程度の間隔が存在するものである。また、各図においても、隣り合う2つの分割コア13、14の間に金型が通過する程度の間隔が存在しているが、当該間隔は小さいため、図においては当該間隔は示されていない。以下の実施の形態においても、”沿う形状”とは同様の内容を示しているため、その説明は適宜省略する。
このように構成するために、具体的には、バックヨーク部3の外周面6と、バックヨーク部3の内周面7とは、同一曲率半径面にて形成されている。さらに、分割コア1の一端面5は、径方向Xに沿って配置されている。分割コア1の一端面5とティース部2の第1他端面4とは平行に形成されている。
回転電機30は、フレーム31にステータ32を挿入して構成するため、分割コア1の外周面6の曲率半径とフレーム31の内面の曲率半径とは一致させる必要がある。よって、分割コア1の外周面6の曲率半径は一義に決定される。さらに、分割コア1の内周面7の曲率半径は、外周面6の曲率半径に合わせる必要がある。もし、分割コア1の外周面6の曲率半径を上記とは異なる分割コア1の内周面7の曲率半径と合わせて設計すると、回転電機30のフレーム31と分割コア1の外周面6が一致しないため、ステータ32の真円度を確保できなくなる。
このように、分割コア1の外周面6の曲率半径と、内周面7の曲率半径とを一致させているため、第2他端面8のバックヨーク部3の長さW2は、付け根部301のバックヨーク部3の長さW1より短く形成されている。通常の回転電機30においては、バックヨーク部3の径方向Xの長さは、磁束が飽和しない長さに設定する必要があるため、先端面9において磁束が飽和しないように設計する必要がある。
図2に示すように、分割コア1の第2他端面8と一端面5とのステータコア11の中心点Qとのなす角度θ1は、分割コア1個あたりの角度θ1と一致させる必要がある。第2他端面8と一端面5がなす角度θ1が分割コア1個あたりの角度θ1より大きい場合または小さい場合には、分割コア1を組み立ててステータコア11にした際に真円度が確保できないためである。
次に、上記のように構成された実施の形態1の分割コアの製造方法、および、回転電機の製造方法について図4を用いて説明する。本実施の形態1による分割コア1の製造は、分割コア1を形成するための金型にて電磁鋼板を打ち抜く工程にて行なわれる。一般的に、回転電機30の分割コア1は、電磁鋼板のロール材をプレスで打ち抜いて製造される。
図4に示すように、打ち抜く工程において、電磁鋼板17は、送り方向Aで示す方向に流れる。まず、点線で示す矢印から矢印までの切断位置Bにより、一方の分割コア13の外周面6の一部および一端面5の一部を切断する。次に、点線で示す矢印から矢印までの切断位置BBにより、一方の分割コア13の内周面7の全ておよび第1他端面4の全てを切断する。この切断位置BBにて、同時に、他方の分割コア14の外周面6の一部および一端面5の一部が切断される。これは、一方の分割コア13の付け根部301と、他方の分割コア14のバックヨーク部3の角部302とを接して配置すると、一方の分割コア13のバックヨーク部3の内周面7の全てが、他方の分割コア14のバックヨーク部3の外周面6に沿う形状にて形成されているからである。さらに、一方の分割コア13のティース部2の第1他端面4の全てが、他方の分割コア14の一端面5に沿う形状にて形成されているためである。
次に、一方の分割コア13の第2他端面8の全ておよび他方の分割コア14の外周面6の残りの部分を、第1切断部分15にて切断する。さらに、一方の分割コア13の先端面9の全ておよび他方の分割コア14の一端面5の残りの部分を、第2切断部分16にて切断する。これらの動作を繰り返すことにより、複数の分割コア1が製造可能となる。尚、切断位置Bおよび切断位置BBの切断は同一の金型にて切断できる。
また、分割コア1の寸法精度を向上させたい場合、図5に示すように、電磁鋼板17の両端に電磁鋼板17の搬送のためのパイロットピンを挿入する穴部20を形成してもよい。そして、上記場合と同様に分割コア1を製造する。この場合、分割コア1の寸法精度は向上するが、上記場合(図4の場合)と比較して、穴部20の分、電磁鋼板17の幅が大きくなり、追加で捨てる電磁鋼板21が増えてしまうため、材料費が増える。
上記場合と比較して分割コア1を形成するための金型を小型化したい場合の例を図6に示す。上記場合では、一方の分割コア13の外周面6の一部および一端面5の一部を切断した後に、第1切断部分15および第2切断部分16を切断するため、2工程に分かれる。よって、金型が大きくなる。
これに対し、図6に示すように、実線で示す矢印から矢印までの切断位置Fにより、切一方の分割コア13の外周面6および一端面5および第2他端面8および先端面9の全てを切断する。次に、実線で示す矢印から矢印までの切断位置FFにより、他方の分割コア14の外周面6および一端面5および第2他端面8および先端面9の全てを切断する。この切断位置FFにて、同時に、一方の分割コア13の内周面7および第1他端面4の全てが切断される。これにより、上記の場合より少ない工程および少ない数の金型にて一方の分割コア13と他方の分割コア14の切断が可能となるため、プレスの金型を小型化可能となる。そして、電磁鋼板17の送り方向Aに連続した三角形の残材23が発生させる。
このように残材23が送り方向Aに連続してないと、プレス機内でちらばってしまい、最悪の場合、プレスにかみこみ、設備停止の原因となる。そのため、残材23をつなぐため、電磁鋼板17の幅を若干広くする。これにより、図4の場合と比較すると、電磁鋼板17の幅を2mm程度長くする必要がある。
以上のいずれの方法であっても、一方の分割コア13と他方の分割コア14とを、一方の分割コア13のバックヨーク部3の内周面7の全てを、他方の分割コア14のバックヨーク部3の外周面6に沿うように、さらに、一方の分割コア13のティース部2の第1他端面4の全てを、他方の分割コア14の一端面5に沿うように切断できるため、1個あたりの分割コア1の切断長の長さは、分割コア1の外形の全長をそれぞれ姿抜きする場合と比較し、半分程度まで削減できる。これにより、切断に用いるプレス機のTon数を半減できるので、設備投資が抑制可能となる。また、従来の場合よりも、分割コア1の打ち抜きに使用されない電磁鋼板17の量を削減でき、分割コア1の材料費、延いては、回転電機30のコストを低減できる。
いずれかの方法にて製造された分割コア1を軸方向Yに積層し、積層された分割コア1を円環状に組み立てることでステータコア11を形成する。次に、ステータコア11にコイル36を設置した後にフレーム31に挿入する。次にロータ33を挿入し、ベアリング34がついたブラケット35を組み立て、回転電機30が完成する。
本実施の形態1と異なり、図13に示す分割コアは、一方の分割コアの付け根部と、他方の分割コアのバックヨーク部の角部とを接して配置した際に、一方の分割コアのバックヨーク部の内周面の全てが、他方の分割コアのバックヨーク部の外周面に沿わない形状にて形成されている。さらに、一方の分割コアのティース部の第1他端面の全てが、他方の分割コアの一端面に沿わない形状にて形成されている。この場合一方の分割コアと他方の分割コアとの間に隙間Cまたは重なりDが発生する。
このため、本実施の形態1と同様に製造しても一方の分割コアと他方の分割コアと間の隙間Cを再度プレス抜きして切断したり、また、重なりDが発生しないように分割コア同士をさらに離して製造する必要があり、金型費が高額になり、工程が煩雑となり高コストとなる。また、電磁鋼板の歩留まりが悪化する。
尚、ロータ33からの磁束をより受けるために、図14または図15に示すようにティース部2の径方向Xの内側X2の先端を、周方向Zの他端側Z2に突出するように形成してもよい。具体的には、図1に示したように打ち抜かれた分割コア1のティース部2の径方向Xの内側X2の先端を、折り曲げ方向Gに折り曲げて塑性変形させ、突出部51を形成する。または、図15Aに示すように、分割コア1の打ち抜き時に、同時に切り欠き52を形成しておく。そして、折り曲げ方向Gに折り曲げ塑性変形させ、突出部53を形成する。切り欠き52を形成しておけば、図14の場合よりも、薄肉部により塑性変形させ易い。
このように構成すれば、ロータ33からの磁束を、突出部51または突出部53からも拾えるようになる。よって、ロータ33からの磁束の利用率が向上し、回転電機30のトルクを増大できる。
上記のように構成された実施の形態1の分割コア、回転電機、分割コアの製造方法、および回転電機の製造方法によれば、
回転電機のステータを構成するステータコアが周方向に複数個に分割された分割コアにおいて、
各前記分割コアは、
周方向に延在するバックヨーク部と、
前記バックヨーク部の周方向の一端側から径方向の内側に突出するティース部とを有する同一形状にて形成され、
いずれか2つの前記分割コアを、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の径方向の内側の内周面の前記ティース部の付け根部と、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の径方向の外側の外周面の周方向の一端側の角部とを接して配置すると、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記内周面の全てが、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記外周面に沿う形状にて形成され、かつ、
一方の前記分割コアの前記ティース部の周方向の他端側の他端面の全てが、他方の前記分割コアの周方向の一端側の一端面に沿う形状にて形成されるので、
さらに、分割コアにて形成される前記ステータと、
前記ステータに空隙を介して対向配置されたロータと備えので、
さらに、分割コアの製造方法であって、
電磁鋼板を打ち抜く工程において、
2つの前記分割コアを打ち抜く際に、
一方の前記分割コアの前記付け根部と、他方の前記分割コアの前記角部とを接する位置において、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記内周面の全てが、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記外周面に沿い、かつ、
一方の前記分割コアの前記ティース部の前記他端面の全てが、他方の前記分割コアの前記一端面に沿うように打ち抜くので、
さらに、前記分割コアにて前記ステータを形成し、
前記ステータに空隙を介して対向してロータを設置するので、
電磁鋼板の歩留まりが向上し、減で電磁鋼板の使用量の低減が可能となるため、分割コア、および、回転電機が低コストとなる。
回転電機のステータを構成するステータコアが周方向に複数個に分割された分割コアにおいて、
各前記分割コアは、
周方向に延在するバックヨーク部と、
前記バックヨーク部の周方向の一端側から径方向の内側に突出するティース部とを有する同一形状にて形成され、
いずれか2つの前記分割コアを、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の径方向の内側の内周面の前記ティース部の付け根部と、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の径方向の外側の外周面の周方向の一端側の角部とを接して配置すると、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記内周面の全てが、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記外周面に沿う形状にて形成され、かつ、
一方の前記分割コアの前記ティース部の周方向の他端側の他端面の全てが、他方の前記分割コアの周方向の一端側の一端面に沿う形状にて形成されるので、
さらに、分割コアにて形成される前記ステータと、
前記ステータに空隙を介して対向配置されたロータと備えので、
さらに、分割コアの製造方法であって、
電磁鋼板を打ち抜く工程において、
2つの前記分割コアを打ち抜く際に、
一方の前記分割コアの前記付け根部と、他方の前記分割コアの前記角部とを接する位置において、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記内周面の全てが、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記外周面に沿い、かつ、
一方の前記分割コアの前記ティース部の前記他端面の全てが、他方の前記分割コアの前記一端面に沿うように打ち抜くので、
さらに、前記分割コアにて前記ステータを形成し、
前記ステータに空隙を介して対向してロータを設置するので、
電磁鋼板の歩留まりが向上し、減で電磁鋼板の使用量の低減が可能となるため、分割コア、および、回転電機が低コストとなる。
さらに、前記バックヨーク部の前記外周面と、前記バックヨーク部の前記内周面とは同一曲率半径面にて形成され、
前記分割コアの前記一端面は、径方向に沿って形成され、
前記分割コアの前記一端面と前記ティース部の前記他端面とは平行に形成されるので、
電磁鋼板の使用量が確実に低減できる。
前記分割コアの前記一端面は、径方向に沿って形成され、
前記分割コアの前記一端面と前記ティース部の前記他端面とは平行に形成されるので、
電磁鋼板の使用量が確実に低減できる。
さらに、前記バックヨーク部の前記外周面と、前記バックヨーク部の前記内周面とは同一曲率半径面にて形成され、
前記分割コアの前記一端面は、径方向に沿って形成されるので、
電磁鋼板の使用量が確実に低減できる。
前記分割コアの前記一端面は、径方向に沿って形成されるので、
電磁鋼板の使用量が確実に低減できる。
さらに、前記分割コアの前記一端面は、径方向に沿って形成されるので、
電磁鋼板の使用量が確実に低減できる。
電磁鋼板の使用量が確実に低減できる。
さらに、前記ティース部は、前記ティース部の径方向の内側の先端が周方向の他端側に突出するように折り曲げられた突出部を備え、
また、打ち抜かれた前記分割コアの前記ティース部の径方向の内側の先端を、周方向の他端側に突出するように折り曲げ前記突出部を形成するので、
当該突出部により、ロータからの磁束の利用率が向上し、回転電機のトルクを増大できる。
また、打ち抜かれた前記分割コアの前記ティース部の径方向の内側の先端を、周方向の他端側に突出するように折り曲げ前記突出部を形成するので、
当該突出部により、ロータからの磁束の利用率が向上し、回転電機のトルクを増大できる。
実施の形態2.
図7は、実施の形態2による分割コアの構成を示す平面図である。図8は、図7に示した分割コアにて形成されるステータコアの構成を示す平面図である。図9は、図7に示した分割コアを2つ並べた状態を示す平面図である。各図において上記実施の形態1と同様の部分は同一符号を付して説明を省略する。
図7は、実施の形態2による分割コアの構成を示す平面図である。図8は、図7に示した分割コアにて形成されるステータコアの構成を示す平面図である。図9は、図7に示した分割コアを2つ並べた状態を示す平面図である。各図において上記実施の形態1と同様の部分は同一符号を付して説明を省略する。
上記実施の形態1においては、L形状を有する分割コア1を示したが、本実施の形態2においては、Z形状を有する分割コア1について説明する。図7において、ティース部2の径方向Xの内側X2の周方向Zの一端側Z1に、周方向Zの一端側Z1に突出するシュー部24を備える。分割コア1は、切断面として、シュー部24の周方向Zの一端側Z1のシュー一端面25と、シュー部24の径方向Xの外側X1のシュー外周面27とを有する。
分割コア1の一端面5の、角部302から径方向Xの内側X2のシュー部24までの長さW3と、ティース部2の第1他端面4の、付け根部301から径方向Xの内側X2までの長さW4とが同一長さにて形成されている。よって、図9に示したように、2つの分割コア1を、一方の分割コア13の付け根部301と、他方の分割コア14のバックヨーク部3の角部302とを接して配置すると、上記実施の形態1と同様に、一方の分割コア13のバックヨーク部3の内周面7の全てが、他方の分割コア14のバックヨーク部3の外周面6に沿い、一方の分割コア13のティース部2の第1他端面4の全てが、他方の分割コア14の一端面5に沿う。さらに、本実施の形態2においては、一方の分割コア13の先端面9の一部が他方の分割コア14のシュー部24のシュー外周面27の全てに沿うように形成される。
このように、Z形状の分割コア1は、バックヨーク部3とティース部2とシュー部24とにて構成されている。複数のZ形状の分割コア1を上記実施の形態1と同様に円環状に組み付けることで、図8に示すようにステータコア11が構成される。また、切断時においては、一方の分割コア13と他方の分割コア14との位置関係は図9に示すようになるため、上記実施の形態1と同様に分割コア1を製造できる。
上記のように構成された実施の形態2の分割コア、回転電機、分割コアの製造方法、および、回転電機の製造方法によれば、上記実施の形態1と同様の効果を奏するとともに、
前記ティース部の径方向の内側の周方向の一端側に、周方向の一端側に突出するシュー部を備えたので、
シュー部を備えた場合も同様に
電磁鋼板の使用量の低減が可能となるため、分割コア、および、回転電機が低コストとなる。
前記ティース部の径方向の内側の周方向の一端側に、周方向の一端側に突出するシュー部を備えたので、
シュー部を備えた場合も同様に
電磁鋼板の使用量の低減が可能となるため、分割コア、および、回転電機が低コストとなる。
さらに、前記分割コアの前記一端面の、前記角部から径方向の内側の前記シュー部までの長さと、
前記ティース部の前記他端面の、前記付け根部から径方向の内側までの長さとが同一長さにて形成されたので、
シュー部の部分も沿うように切断できるため、電磁鋼板の使用量の低減が確実に可能となるため、分割コア、および、回転電機が低コストとなる。
前記ティース部の前記他端面の、前記付け根部から径方向の内側までの長さとが同一長さにて形成されたので、
シュー部の部分も沿うように切断できるため、電磁鋼板の使用量の低減が確実に可能となるため、分割コア、および、回転電機が低コストとなる。
実施の形態3.
図10は、実施の形態3による分割コアの構成を示す平面図である。図11は、図10に示した分割コアにて形成されるステータコアの構成を示す平面図である。図12は、図10に示した分割コアを2つ並べた状態を示す平面図である。各図において上記各実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明を省略する。
図10は、実施の形態3による分割コアの構成を示す平面図である。図11は、図10に示した分割コアにて形成されるステータコアの構成を示す平面図である。図12は、図10に示した分割コアを2つ並べた状態を示す平面図である。各図において上記各実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明を省略する。
本実施の形態3においては、上記実施の形態2とは異なり、コイル36を巻線するためのスペース29(図11参照)を広げる場合について示す。そのために、シュー部240を上記実施の形態2の場合より小さく形成している。
図10において、ティース部2の径方向Xの内側X2の周方向Zの一端側Z1に、周方向Zの一端側Z1に突出するシュー部240を備える。分割コア1は、切断面として、シュー部24の周方向Zの一端側Z1のシュー一端面250と、シュー部24の径方向Xの外側X1のシュー外周面270とを有する。
シュー部240を上記実施の形態2の場合より小さく形成しているため、分割コア1の一端面5の、角部302から径方向Xの内側X2のシュー部240までの長さW30は、ティース部2の第1他端面4の、付け根部301から径方向Xの内側X2までの長さW40の長さより長く形成されている。
よって、図12に示したように、2つの分割コア1を、一方の分割コア13の付け根部301と、他方の分割コア14のバックヨーク部3の角部302とを接して配置すると、上記各実施の形態と同様に、一方の分割コア13のバックヨーク部3の内周面7の全てが、他方の分割コア14のバックヨーク部3の外周面6に沿い、一方の分割コア13のティース部2の第1他端面4の全てが、他方の分割コア14の一端面5に沿う。但し、実施の形態3においては、上記実施の形態2とは異なり、一方の分割コア13の先端面9が他方の分割コア14のシュー部240のシュー外周面270に沿うことはない。
このように、Z形状の分割コア1は、バックヨーク部3とティース部2とシュー部240とにて構成されている。複数のZ形状の分割コア1を上記各実施の形態と同様に円環状に組み付けることで、図12に示すようにステータコア11が構成される。また、一方の分割コア13と他方の分割コア14との位置関係は図12に示すようになるため、上記各実施の形態と同様に分割コア1を製造できる。
上記実施の形態2と異なり、分割コア1の一端面5の、角部302から径方向Xの内側X2のシュー部240までの長さW30と、ティース部2の第1他端面4の、付け根部301から径方向Xの内側X2までの長さW40とを考慮する必要がないため、シュー部240の形状の自由度が向上する。
上記のように構成された実施の形態3の分割コア、回転電機、分割コアの製造方法、および、回転電機の製造方法によれば、上記各実施の形態と同様の効果を奏することができる。但し、上記各実施の形態と比較すると、図12に示すように、分割コア同士が沿わない部分を有する。このため、上記各実施の形態と比較すると、材料費の低減効果が減少する。しかしながら、シュー部の形状の自由度が向上し、コイルを巻線するスペースの拡大を図ることが可能となる。
本願は、様々な例示的な実施の形態および実施例が記載されているが、1つ、または複数の実施の形態に記載された様々な特徴、態様、および機能は特定の実施の形態の適用に限られるのではなく、単独で、または様々な組み合わせで実施の形態に適用可能である。
従って、例示されていない無数の変形例が、本願に開示される技術の範囲内において想定される。例えば、少なくとも1つの構成要素を変形する場合、追加する場合または省略する場合、さらには、少なくとも1つの構成要素を抽出し、他の実施の形態の構成要素と組み合わせる場合が含まれるものとする。
従って、例示されていない無数の変形例が、本願に開示される技術の範囲内において想定される。例えば、少なくとも1つの構成要素を変形する場合、追加する場合または省略する場合、さらには、少なくとも1つの構成要素を抽出し、他の実施の形態の構成要素と組み合わせる場合が含まれるものとする。
1 分割コア、11 ステータコア、13 一方の分割コア、14 他方の分割コア、15 第1切断部分、16 第2切断部分、17 電磁鋼板、2 ティース部、20 穴部、23 残材、24 シュー部、240 シュー部、25 シュー一端面、250 シュー一端面、27 シュー外周面、270 シュー外周面、29 スペース、3 バックヨーク部、30 回転電機、301 付け根部、302 角部、31 フレーム、32 ステータ、33 ロータ、34 ベアリング、35 ブラケット、36 コイル、4 第1他端面、5 一端面、51 突出部、52 切り欠き、53 突出部、6 外周面、7 内周面、8 第2他端面、9 先端面、A 送り方向、B 切断位置、BB 切断位置、F 切断位置、FF 切断位置、C 隙間、D 重なり、G 折り曲げ方向、X 径方向、X1 外側、X2 内側、Y 軸方向、Z 周方向、Z1 一端側、Z2 他端側、W1 長さ、W2 長さ、W3 長さ、W30 長さ、W4 長さ、W40 長さ。
Claims (10)
- 回転電機のステータを構成するステータコアが周方向に複数個に分割された分割コアにおいて、
各前記分割コアは、
周方向に延在するバックヨーク部と、
前記バックヨーク部の周方向の一端側から径方向の内側に突出するティース部とを有する同一形状にて形成され、
いずれか2つの前記分割コアを、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の径方向の内側の内周面の前記ティース部の付け根部と、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の径方向の外側の外周面の周方向の一端側の角部とを接して配置すると、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記内周面の全てが、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記外周面に沿う形状にて形成され、かつ、
一方の前記分割コアの前記ティース部の周方向の他端側の他端面の全てが、他方の前記分割コアの周方向の一端側の一端面に沿う形状にて形成される分割コア。 - 前記バックヨーク部の前記外周面と、前記バックヨーク部の前記内周面とは同一曲率半径面にて形成され、
前記分割コアの前記一端面は、径方向に沿って形成される請求項1に記載の分割コア。 - 前記分割コアの前記一端面と前記ティース部の前記他端面とは平行に形成される請求項1または請求項2に記載の分割コア。
- 前記ティース部の径方向の内側の周方向の一端側に、周方向の一端側に突出するシュー部を備えた請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の分割コア。
- 前記分割コアの前記一端面の、前記角部から径方向の内側の前記シュー部までの長さと、
前記ティース部の前記他端面の、前記付け根部から径方向の内側までの長さとが同一長さにて形成された請求項4に記載の分割コア。 - 前記ティース部は、前記ティース部の径方向の内側の先端が周方向の他端側に突出するように折り曲げられた突出部を備えた請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の分割コア。
- 請求項1から請求項6のいずれか1項に記載の分割コアにて形成される前記ステータと、
前記ステータに空隙を介して対向配置されたロータと備えた回転電機。 - 請求項1から請求項7のいずれか1項に記載の分割コアの製造方法であって、
電磁鋼板を打ち抜く工程において、
2つの前記分割コアを打ち抜く際に、
一方の前記分割コアの前記付け根部と、他方の前記分割コアの前記角部とを接する位置において、
一方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記内周面の全てが、他方の前記分割コアの前記バックヨーク部の前記外周面に沿い、かつ、
一方の前記分割コアの前記ティース部の前記他端面の全てが、他方の前記分割コアの前記一端面に沿うように打ち抜く分割コアの製造方法。 - 請求項6に記載の分割コアの製造方法であって、
請求項8に記載の分割コアの製造方法において打ち抜かれた前記分割コアの前記ティース部の径方向の内側の先端を、周方向の他端側に突出するように折り曲げ前記突出部を形成する分割コアの製造方法。 - 前記分割コアにて前記ステータを形成し、
前記ステータに空隙を介して対向してロータを設置する請求項8または請求項9に記載の回転電機の製造方法。
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