WO2022118769A1

WO2022118769A1 - 表面処理鋼板

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Publication number: WO2022118769A1
Application number: PCT/JP2021/043527
Authority: WO
Inventors: 浩輔川本; 靖人後藤
Original assignee: 日本製鉄株式会社
Priority date: 2020-12-03
Filing date: 2021-11-29
Publication date: 2022-06-09

Abstract

接触抵抗が低く、かつ、表面の変色を抑制可能な表面処理鋼板を提供する。本開示の表面処理鋼板は、鋼板と、前記鋼板の表面上に、Ｎｉ及びＣｏを含む合金層とを備え、前記合金層は、前記合金層を厚さ方向に切断した断面の、幅２０００ｎｍ及び前記合金層の表面から深さ１００ｎｍまでの範囲を、幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切った場合、前記範囲内に、前記領域内のＣｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対する前記Ｃｏ濃度の比が０．８以上となる領域である、複数の高Ｃｏ濃度領域と、前記領域内の前記Ｃｏ濃度及び前記Ｎｉ濃度の和に対する前記Ｃｏ濃度の比が０．８未満となる領域であって、前記高Ｃｏ濃度領域と交互に配置される複数の合金化領域とを含む。

Description

表面処理鋼板

　本開示は、表面処理鋼板に関する。

　一次電池及び二次電池等の電池容器用の表面処理鋼板として、ニッケル（Ｎｉ）めっきを表面に備える表面処理鋼板が使用されている。たとえば、一般的なアルカリ電池は、以下のとおり製造される。はじめに、表面処理鋼板を電池の容器の形状に深絞りプレス加工して正極缶を製造する。次に、正極缶内に、導電膜、正極材、セパレーター、電解液、負極材及び集電体を封入する。これによりアルカリ電池が製造される。正極缶は、電池容器として機能し、さらに、集電体として機能する。他の種類の電池においても同様である。表面処理鋼板は、電池の容器として機能し、負極又は正極に接続された場合には、集電体としても機能する。

　一方、電池はその用途に応じて、求められる電流が異なる。大電流での放電（以下、ハイレート特性とも称する）を要求される電池には、Ｎｉに加えてコバルト（Ｃｏ）を含有する合金層を表面に備える表面処理鋼板が使用される。Ｎｉと比較してＣｏは活性な金属である。そのため、合金層にＣｏを含有させることで、表面処理鋼板と正極材又は負極材との接触抵抗が低下する。これにより、表面処理鋼板の集電体としての機能を高めることができる。その結果、電池のハイレート特性が高まる。

　Ｎｉ及びＣｏを含有する合金層を表面に備え、電池のハイレート特性を改善可能な、電池用の表面処理鋼板がたとえば、国際公開第２０１９／１５９７９４号（特許文献１）、国際公開第２０１２／１４７８４３号（特許文献２）、国際公開第２０１９／０８３０４４号（特許文献３）及び国際公開第２０１３／００５７７４号（特許文献４）に開示されている。

　国際公開第２０１９／１５９７９４号（特許文献１）に開示されている電池容器用表面処理鋼板は、母材鋼板の少なくとも片面に、Ｎｉ－Ｃｏ－Ｆｅ系の拡散合金めっき層を備える。拡散合金めっき層は、母材鋼板側から順に、Ｎｉ－Ｆｅ合金層及びＮｉ－Ｃｏ－Ｆｅ合金層からなる。拡散合金めっき層は、Ｎｉ付着量が、３．０ｇ／ｍ^２以上８．７４ｇ／ｍ^２未満の範囲内であり、Ｃｏ付着量が、０．２６ｇ／ｍ^２以上１．６ｇ／ｍ^２以下の範囲内であり、かつ、Ｎｉ付着量とＣｏ付着量の合計が、９．０ｇ／ｍ^２未満である。拡散合金めっき層の表面を、Ｘ線光電子分光法で分析したときに、原子％で、Ｃｏ：１９．５～６０％、Ｆｅ：０．５～３０％、Ｃｏ＋Ｆｅ：２０～７０％である。Ｎｉ－Ｆｅ合金層の厚みは、０．３～１．３μｍの範囲内である。これにより、電池特性及び耐漏液性を維持しつつ、加工性に優れた電池容器用表面処理鋼板が得られる、と特許文献１に記載されている。

　国際公開第２０１２／１４７８４３号（特許文献２）に開示されている電池容器用表面処理鋼板は、電池容器内面となる面の最表面に、ニッケル－コバルト合金層が形成されてなる電池容器用表面処理鋼板である。特許文献２の電池容器用表面処理鋼板は、ニッケル－コバルト合金層の表面におけるオージェ電子分光分析によるＣｏ／Ｎｉ値が０．１～１．５の範囲であることを特徴とする。これにより、アルカリ性溶液に対する耐溶解性に優れ、かつ、経時後においても従来と同等以上の高い電池特性を確保可能な電池容器用表面処理鋼板が得られる、と特許文献２に記載されている。

　国際公開第２０１９／０８３０４４号（特許文献３）に開示されている表面処理鋼板は、鋼板と、鋼板上に、最表層として形成されたニッケル－コバルト－鉄拡散層とを備える。特許文献３の表面処理鋼板は、高周波グロー放電発光分析法によりニッケル－コバルト－鉄拡散層の表面側から深さ方向に向かって連続的にＮｉ強度、Ｃｏ強度およびＦｅ強度を測定し、Ｎｉ強度、Ｃｏ強度およびＦｅ強度に基づいてＮｉ含有割合、Ｃｏ含有割合およびＦｅ含有割合を求めた際に、ニッケル－コバルト－鉄拡散層中におけるＮｉ強度が最大値に対して０．５％となる特定深さ位置Ｄにおける、Ｃｏ含有割合Ｉｎ_Ｃｏ＿Ｄが５ｍａｓｓ％以上、かつ、Ｆｅ含有割合Ｉｎ_Ｆｅ＿Ｄが１１ｍａｓｓ％以上である。これにより、強アルカリ性の電解液を用いる電池の電池容器として用いた場合に、電池特性に優れ、経時後においても電池特性の低下を抑制することができる表面処理鋼板が得られる、と特許文献３に記載されている。

　国際公開第２０１３／００５７７４号（特許文献４）に開示されている電池容器用表面処理鋼板は、電池容器内面となる面の最表面に、ニッケル－コバルト合金層が形成されてなる電池容器用表面処理鋼板であって、前記ニッケル－コバルト合金層のＣｕＫαを線源とするＸ線回折測定による、回折角２θが４１°以上、４３°未満の範囲に存在するピークの強度Ｉ_Ａと、回折角２θが４３°以上、４５°以下の範囲に存在するピークの強度Ｉ_Ｂとの比率である強度比Ｉ_Ａ／Ｉ_Ｂが０．０１～０．９の範囲にあることを特徴とする。これにより、導電膜を形成しない場合でも、電池特性を良好なものとすることが可能な電池容器用表面処理鋼板が得られる、と特許文献４に記載されている。

国際公開第２０１９／１５９７９４号国際公開第２０１２／１４７８４３号国際公開第２０１９／０８３０４４号国際公開第２０１３／００５７７４号国際公開第２０１８／１８１９５０号国際公開第２０１８／１５９７６０号国際公開第２０２０／００９２１２号国際公開第２０２０／００９２１３号

　ところで、表面処理鋼板は、製造された後、使用されるまでの間一定期間保存される。一定期間保存された場合であっても、表面処理鋼板の表面の変色が抑制されることが好ましい。

　表面処理鋼板を長期間保管した場合においても表面の変色を防止することができ、かつ、電池容器として用いた場合に電池特性を向上させることができる表面処理金属板がたとえば、国際公開第２０１８／１８１９５０号（特許文献５）に開示されている。特許文献５に開示された表面処理金属板は、金属板と、前記金属板上に形成されたニッケル－コバルト二元合金層とを備える表面処理金属板であって、前記ニッケル－コバルト二元合金層は、Ｘ線光電子分光分析法によって測定される酸素原子の含有割合が５原子％以上である部分を酸化被膜とした場合における、厚みが０．５～３０ｎｍである酸化被膜を表面に備え、昇温、温度１０５℃および相対湿度１００％ＲＨの水蒸気雰囲気で７２時間保持、ならびに、降温を行うプレッシャークッカー試験を実施した場合における前記酸化被膜の厚みの増加量が２８ｎｍ以下である。

　一方で、上記特許文献５とは異なる方法によっても、表面処理鋼板の表面の変色が抑制できることが好ましい。

　本開示の目的は、接触抵抗が低く、かつ、表面の変色を抑制可能な表面処理鋼板を提供することである。

　本開示の表面処理鋼板は、
　鋼板と、
　前記鋼板の表面上に、Ｎｉ及びＣｏを含む合金層とを備え、
　前記合金層は、
　前記合金層を厚さ方向に切断した断面の、幅２０００ｎｍ及び前記合金層の表面から深さ１００ｎｍまでの範囲を、幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切った場合、前記範囲内に、
　前記領域内のＣｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対する前記Ｃｏ濃度の比が０．８以上となる領域である、複数の高Ｃｏ濃度領域と、
　前記領域内の前記Ｃｏ濃度及び前記Ｎｉ濃度の和に対する前記Ｃｏ濃度の比が０．８未満となる領域であって、前記高Ｃｏ濃度領域と交互に配置される複数の合金化領域とを含む。

　本開示の表面処理鋼板は、接触抵抗が低く、かつ、表面の変色を抑制可能である。

図１は、本実施形態の表面処理鋼板の一例を示す断面図である。図２は、図１とは異なる、他の実施形態の表面処理鋼板の一例を示す断面図である。図３は、本実施形態の表面処理鋼板を使用したアルカリ電池の一例の断面図である。図４は、合金層を厚さ方向に切断した断面の拡大図である。図５は、試験番号２の表面処理鋼板の合金層の断面のＣｏ元素マッピング画像である。図６は、試験番号１３の表面処理鋼板の合金層の断面のＣｏ元素マッピング画像である。

　上述の特許文献に記載されているとおり、表面処理鋼板の接触抵抗を低減するには、ニッケル（Ｎｉ）及びコバルト（Ｃｏ）を含有する合金層を鋼板の表面に備えることが有効である。

　従前の検討では、合金層の表面のＣｏ濃度を制御することで、表面処理鋼板の接触抵抗を制御する技術が提案されている。たとえば、国際公開第２０１９／１５９７９４号（特許文献１）の段落［００４３］、国際公開第２０１８／１５９７６０号（特許文献６）の段落［００２４］、国際公開第２０２０／００９２１２号（特許文献７）の段落［００７５］、及び、国際公開第２０２０／００９２１３号（特許文献８）の段落［００６３］には、合金層の表面のＣｏ濃度を高めることで表面処理鋼板の接触抵抗が低減できることが示唆されている。

　特許文献１、及び、特許文献６～８では、合金層の表面のごく浅い部分の、広い面積内のＣｏの平均濃度を制御している。国際公開第２０１９／１５９７９４号（特許文献１）の段落［００４６］及び［００８３］、及び、国際公開第２０１８／１５９７６０号（特許文献６）の段落［００２５］及び［００５８］には、合金層の表面のＣｏ濃度をＸＰＳ（Ｘ線光電子分光分析）によって測定したことが記載されている。また、国際公開第２０２０／００９２１２号（特許文献７）の段落［００７８］及び［０１２２］、及び、国際公開第２０２０／００９２１３号（特許文献８）の段落［００６６］及び［０１１１］には、合金層の表面のＣｏ濃度をＡＥＳ（オージェ電子分光分析）によって測定したことが記載されている。

　上述の特許文献に記載された、ＸＰＳ及びＡＥＳという分析方法によると、一般的には、合金層の表面のごく浅い範囲の分析結果が得られる。ごく浅い範囲とは、合金層の表面から深さ数ｎｍまでの範囲である。国際公開第２０１９／１５９７９４号（特許文献１）の段落［００８３］、及び、国際公開第２０１８／１５９７６０号（特許文献６）の段落［００５８］では、合金層の表面を４ｎｍスパッタにより除去して、そのあとの合金層の表面の測定を行っている。また、国際公開第２０２０／００９２１２号（特許文献７）の段落［０１２２］、及び、国際公開第２０２０／００９２１３号（特許文献８）の段落［０１１１］では、合金層の表面を１０ｎｍスパッタにより除去して、そのあとの合金層の表面の測定を行っている。これは、表面の数ｎｍを除去しなければ、測定結果にノイズが含まれてしまうからである。また、ＸＰＳ及びＡＥＳという分析方法によると、マクロな視野内の平均値が得られる。実際、国際公開第２０２０／００９２１２号（特許文献７）の段落［０１２２］、及び、国際公開第２０２０／００９２１３号（特許文献８）の段落［０１１１］には、ＡＥＳにより直径８００μｍの領域の組成を分析したことが記載されている。つまり、特許文献７及び特許文献８では、ＡＥＳにより、直径８００μｍの円の中の、Ｃｏの平均濃度が得られている。

　以上説明したとおり、従前、接触抵抗を制御するという目的のために、合金層の表面のＣｏ濃度を制御することが検討されてきた。そして、従前の検討においては、合金層の表面の、マクロな視野内における、Ｃｏの平均濃度が注目されてきた。

　ところで、本発明者らの検討の結果、Ｃｏを含有する合金層を備える表面処理鋼板は、高温・多湿の条件下で変色することが分かった。本発明者らは、その原因を詳細に調査し、以下の知見を得た。

　表面処理鋼板は、製造された後、コイル状に巻き取られて保管される。コイルの巻取り時にコイル内の表面処理鋼板同士の隙間に、高温で高湿の空気が巻き込まれれば、表面処理鋼板同士の隙間内で、結露水が発生する。同様に、コイルの保管時にコイル内の表面処理鋼板同士の隙間に、高温で高湿の空気が侵入すれば、表面処理鋼板同士の隙間内で、結露水が発生する。表面処理鋼板の表面、すなわち、合金層表面において、結露水と接触している部分の酸素濃度は高くなる。反対に、合金層表面において、結露水と接触していない部分の酸素濃度は低くなる。合金層表面の、酸素濃度が高い部分の電位は貴になる。反対に、合金層表面の、酸素濃度が低い部分の電位は卑になる。これにより、酸素濃淡電池が形成される。Ｃｏは、Ｎｉと比較して酸化されやすい。そのため、酸素濃度が低い部分（すなわち、電位が卑になる部分）でＣｏが酸化される。酸化Ｃｏにより合金層の表面が変色する。

　表面処理鋼板の変色を抑制するには、変色の原因である酸化Ｃｏを低減することが有効とも考えられる。酸化Ｃｏを低減するために、合金層の表面のＣｏ濃度を低減することも考えられる。合金層の表面のＣｏ濃度、特に、ＸＰＳやＡＥＳによって測定可能な、合金層の表面のマクロな視野内における、Ｃｏの平均濃度を制御する点については、上述の特許文献に記載がある。

　しかしながら、本発明者らは、単に、合金層の表面のマクロな視野内における、Ｃｏの平均濃度を低減するだけでは、不十分であると考えた。具体的には、仮に変色は抑制できても、表面処理鋼板の接触抵抗を低減できず、電池のハイレート特性を高められない可能性がある。

　そこで本発明者らは、表面処理鋼板の接触抵抗を低減し、かつ、表面処理鋼板の変色を抑制する方法について検討を行った。

　従前の検討では、合金層の表面のマクロな視野内におけるＣｏの平均濃度については検討されている。しかしながら、従前の検討では、ミクロな視野で観察したときに、Ｃｏがどのように分布するかについては検討されてこなかった。また、従前の検討では、合金層の表面のごく浅い範囲のＣｏ濃度については測定されている。しかしながら、従前の検討では、合金層の表層（合金層の表面から深さ１００ｎｍの範囲）で、Ｃｏがどのように分布するかについては検討されてこなかった。そこで本発明者らは、従前の検討とは異なり、マクロな視野内におけるＣｏの平均濃度ではなく、ミクロな視野内におけるＣｏの分布を制御することが有効と考えた。本発明者らはさらに、合金層の表面のごく浅い範囲のＣｏ濃度ではなく、合金層の表面から深さ１００ｎｍの範囲内（以下、合金層の表層とも称する）のＣｏの分布を制御することが有効と考えた。本発明者らは、これらの制御により、表面処理鋼板の低い接触抵抗と、変色の抑制とを両立できると考えた。具体的には、合金層の表層に、あえてＣｏ濃度の高い領域と、Ｃｏ濃度の低い領域とを形成させる。さらに、２つの領域をミクロな大きさで混在させ、適度な均一性で分布させる。これにより、表面処理鋼板の低い接触抵抗と、変色の抑制とを両立できると考えられる。より具体的には、次のとおりである。

　合金層の表層に、高Ｃｏ濃度領域を配置する。これにより、表面処理鋼板の接触抵抗を低減できる。従前の検討では、合金層の表面のごく浅い範囲のＣｏ濃度が注目されている。しかしながら、合金層のどのくらいの深さまでのＣｏ濃度が接触抵抗に影響するのか、結論が出ていない。本発明者らは、合金層の表面のごく浅い範囲ではなく、合金層の表面から深さ１００ｎｍまでの範囲内の平均Ｃｏ濃度を高めることによって、表面処理鋼板の接触抵抗を低減できると考えた。具体的には、高Ｃｏ濃度領域を合金層の表層に配置する。高Ｃｏ濃度領域とは、合金層の表面から深さ１００ｎｍまでの範囲内の、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が０．８以上である領域である。高Ｃｏ濃度領域内は接触抵抗が特に低いため、表面処理鋼板の表層を電流が流れた場合、高Ｃｏ濃度領域によって表面処理鋼板全体の接触抵抗が低減できる。

　合金層のある領域内のＣｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比と、その領域の変色には相関関係がある。Ｃｏのみからなる領域、つまりＣｏ濃度１００％の領域は最も着色しやすい。Ｃｏ濃度１００％の領域が着色した場合、最も濃い色に着色する。高Ｃｏ濃度領域は、前述のとおりＣｏ濃度が高いため、酸化Ｃｏが生成して着色しやすい。そのため、合金層の表層が高Ｃｏ濃度領域のみからなる場合、表面処理鋼板の接触抵抗は低減できても、表面処理鋼板の変色は抑制できない。そこで、高Ｃｏ濃度領域よりもＣｏ濃度が低い領域、すなわちＣｏとＮｉとの合金化がより進んでいる領域を、合金層の表層に形成する。

　合金層において、ＮｉとＣｏとの合金である領域は、Ｃｏのみからなる領域と比較して着色しにくい。ＮｉとＣｏとの合金である領域が着色した場合、色が薄い。つまり、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が０．８未満となる領域は、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が０．８以上となる領域と比較して着色しにくい。この、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が０．８未満となる領域を合金化領域と定義する。合金化領域を、合金層の表層に形成することで、合金層の表層に着色しにくい領域が得られる。

　さらに、ミクロな高Ｃｏ濃度領域と、ミクロな合金化領域とを、合金層の表層内で混在させる。さらに、高Ｃｏ濃度領域と合金化領域とが互いにある程度均一に分布するように制御する。この場合、高Ｃｏ濃度領域と、合金化領域とは、合金層を厚さ方向に切断した際の断面の幅２０００ｎｍ及び合金層の表面から深さ１００ｎｍまでの範囲内において交互、つまり、縞状に配置される。仮にミクロな視野内において高Ｃｏ濃度領域が着色した場合であっても、高Ｃｏ濃度領域と隣接する合金化領域は着色しにくい。そのため、仮に高Ｃｏ濃度領域が着色した場合であっても、表面処理鋼板をマクロな視野で全体観察した場合には、変色が抑制できる。

　このとおり、合金層の幅２０００ｎｍ及び合金層の表面から深さ１００ｎｍの範囲内において、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が０．８以上となる領域である高Ｃｏ濃度領域と、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が０．８未満となる領域である合金化領域とを、交互に配置する。本開示の表面処理鋼板においては、上述のように、高Ｃｏ濃度領域と、合金化領域とを、幅２０００ｎｍというミクロな視野内において交互に配置する点が重要である。高Ｃｏ濃度領域を合金層の表層に形成することによって表面処理鋼板の接触抵抗を低減できる。また、着色しにくい合金化領域が、高Ｃｏ濃度領域と同じく合金層の表層に配置される。さらに、幅２０００ｎｍというミクロな視野内において、高Ｃｏ濃度領域と合金化領域とが交互に配置される。これによって、表面処理鋼板の低い接触抵抗を維持しつつ、表面処理鋼板全体の変色を抑制できる。つまり、表面処理鋼板の表面のミクロな視野内に、あえてＣｏ濃度の濃淡を形成することにより初めて、表面処理鋼板の接触抵抗の低減と、表面処理鋼板の変色の抑制とが両立できる。より具体的には、Ｃｏ濃度の高い高Ｃｏ濃度領域と、Ｃｏ濃度の低い合金化領域とを、幅２０００ｎｍというミクロな視野内において交互に配置する。これにより、表面処理鋼板の接触抵抗の低減と、表面処理鋼板の変色の抑制とを両立できる。

　本開示の表面処理鋼板は、以上の説明のとおり、従前の発想とは全く異なる発想に基づき完成したものであり、次の構成を有する。

　［１］
　鋼板と、
　前記鋼板の表面上に、Ｎｉ及びＣｏを含む合金層とを備え、
　前記合金層は、
　前記合金層を厚さ方向に切断した断面の、幅２０００ｎｍ及び前記合金層の表面から深さ１００ｎｍまでの範囲を、幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切った場合、前記範囲内に、
　前記領域内のＣｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対する前記Ｃｏ濃度の比が０．８以上となる領域である、複数の高Ｃｏ濃度領域と、
　前記領域内の前記Ｃｏ濃度及び前記Ｎｉ濃度の和に対する前記Ｃｏ濃度の比が０．８未満となる領域であって、前記高Ｃｏ濃度領域と交互に配置される複数の合金化領域とを含む、表面処理鋼板。

　［２］
　［１］に記載の表面処理鋼板であって、
　前記合金層を前記合金層の厚さ方向に切断した前記断面の、幅２０００ｎｍ及び前記合金層の前記表面から深さ１００ｎｍまでの前記範囲内において、前記合金化領域の面積に対する前記高Ｃｏ濃度領域の面積の比が０．１０～４．００である、表面処理鋼板。

　［３］
　［１］又は［２］に記載の表面処理鋼板であって、
　前記鋼板の片面当たりの、前記合金層中のＮｉ含有量が１．３４～５．３６ｇ／ｍ^２であり、前記合金層中のＣｏ含有量が０．４５～１．３４ｇ／ｍ^２である、表面処理鋼板。

　［４］
　［１］又は［２］に記載の表面処理鋼板であって、
　前記鋼板の片面当たりの、前記合金層中のＮｉ含有量が５．３６～３５．６ｇ／ｍ^２であり、前記合金層中のＣｏ含有量が０．４５～１．３４ｇ／ｍ^２である、表面処理鋼板。

　以下、本実施形態の表面処理鋼板について詳述する。

　［表面処理鋼板］
　本実施形態の表面処理鋼板は、鋼板と、鋼板表面に、Ｎｉ及びＣｏを含有する合金層とを備える。図１は、本実施形態の表面処理鋼板の一例を示す断面図である。図１を参照して、本実施形態の表面処理鋼板１は、鋼板２と、合金層３とを備える。合金層３は、鋼板２の表面に配置される。図１では、合金層３は鋼板２の両面に配置されている。しかしながら、合金層３の配置は、図１に限定されない。合金層３は、図２に示すとおり、鋼板２の片面のみに配置されてもよい。

　本実施形態の表面処理鋼板１は、一次電池及び二次電池等の電池用途として使用可能である。一次電池とはたとえば、アルカリ電池及びマンガン電池である。二次電池とはたとえば、リチウムイオン電池である。図３は、本実施形態の表面処理鋼板１を使用したアルカリ電池の一例の断面図である。図３を参照して、表面処理鋼板１は、電池の容器の形状に加工されている。表面処理鋼板１で形成された容器内には、正極である二酸化マンガン１０、負極である亜鉛１１、セパレーター１２、集電体１３が封入されている。正極１０及び負極１１は、電解液に浸潤している。表面処理鋼板１で形成された容器の外側は、絶縁体１４が被覆する。図３のアルカリ電池の上部の凸部は、正極端子１５である。電池容器として使用された場合、表面処理鋼板１は、電池の容器、及び、集電体として機能する。合金層３を鋼板２の片面のみに配置する場合は、電池容器の内側に合金層３が配置されることが好ましい。

　［好ましい表面処理鋼板の厚さ］
　本実施形態の表面処理鋼板１の厚さは特に限定されないが、たとえば０．０５～１．５ｍｍである。アルカリ電池等の電池用途ではたとえば、０．１～１．０ｍｍである。表面処理鋼板１の厚さは周知の方法で測定できる。表面処理鋼板１の厚さはたとえば、表面処理鋼板１を厚さ方向に切断し、断面の光学顕微鏡観察によって測定してもよいし、周知の膜厚計によって測定してもよい。

　［合金層］
　合金層３は、Ｎｉ及びＣｏを含有する。合金層３はさらに、鉄（Ｆｅ）を含有してもよい。合金層３は、後述するとおり、たとえば次の製造方法で製造できる。初めに、鋼板２を準備する。次に、鋼板２の表面にＮｉめっき層を形成し、Ｎｉめっき層の上にＣｏめっき層を形成する。最後に、Ｎｉめっき層及びＣｏめっき層を備える鋼板２を合金化熱処理する。合金化熱処理により、Ｎｉめっき層のＮｉとＣｏめっき層のＣｏとが互いに拡散して、合金層３が形成される。この時、鋼板２に含まれる鉄（Ｆｅ）が合金層３内に拡散する場合がある。したがって、合金層３は、Ｎｉ及びＣｏに加えてＦｅを含有してもよい。Ｎｉ、Ｃｏ及びＦｅはそれぞれ、合金層３の厚さ方向において、部分的に存在してもよく、全体にわたって存在しても良い。つまり、本実施形態の表面処理鋼板１において、合金層３の厚さ方向の全域に渡って、Ｎｉ、Ｃｏ及びＦｅの全てが常に含有されていなくてもよい。

　図４は、合金層３を厚さ方向に切断した断面の拡大図である。図４を参照して、本実施形態の表面処理鋼板１の合金層３は、合金層３を厚さ方向に切断した断面の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲内に、複数の高Ｃｏ濃度領域１００及び複数の合金化領域１１０を含む。図４中の破線は、合金層３の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲を幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切る仮想線である。なお、本明細書において、合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲を、合金層３の表層３１とも称する。

　［合金層の厚さ］
　本実施形態における合金層３の厚さは、グロー放電分光分析法（ＧＤＳ）によって測定する。具体的には、高周波グロー放電発光表面分析装置（堀場製作所製、型番：ＧＤ－Ｐｒｏｆｉｌｅｒ２）を用いて、表面処理鋼板１の厚さ方向に、合金層の表面から合金層の内部に向けてＧＤＳ分析を実施する。ＧＤＳ分析は、Ｈ．Ｖ．を、Ｃｏが７２０Ｖ、アノード径をψ４ｍｍ、ガスをＡｒ、ガス圧力を６００Ｐａ、出力を３５Ｗの条件で行う。合金層の表面から、Ｃｏピークの強度がＣｏピークの最大強度の１／１０になる位置までの領域を、本実施形態の合金層の厚さと定義する。合金層３の厚さの下限は１００ｎｍである。合金層３の厚さの上限はたとえば１０００ｎｍである。

　［高Ｃｏ濃度領域］
　合金層３は、複数の高Ｃｏ濃度領域１００を含む。高Ｃｏ濃度領域１００は、合金層３を厚さ方向に切断した断面の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲内に存在する。上記範囲を、各領域が重ならないように、幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切った場合、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が０．８以上となる領域を、高Ｃｏ濃度領域１００と定義する。高Ｃｏ濃度領域１００内では、特に接触抵抗が低い。そのため、表面処理鋼板１が合金層３の表層３１に高Ｃｏ濃度領域１００を含めば、表面処理鋼板１全体の接触抵抗が低減できる。図４では、上記範囲の幅方向に隣接する３つの領域が、連続して高Ｃｏ濃度領域１００である部分がある。この場合、隣接する３つの高Ｃｏ濃度領域１００は、まとめて１つの高Ｃｏ濃度領域１００とする。つまり、合金層３を厚さ方向に切断した断面の幅方向に複数の高Ｃｏ濃度領域１００が隣接する場合、隣接する高Ｃｏ濃度領域１００をまとめて１つの高Ｃｏ濃度領域１００とする。

　高Ｃｏ濃度領域１００においては、合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまで、常にＣｏ濃度が高くなくてもよい。言い換えると、高Ｃｏ濃度領域１００においては、合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまで、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が常に０．８以上でなくてもよい。高Ｃｏ濃度領域１００内のＣｏ濃度は、合金層３の表面において最も高く、合金層３の表面から合金層３の厚さ方向に離れるにしたがって低くなってもよい。当然に、高Ｃｏ濃度領域１００において、合金層３の表面から深さ１００ｎｍまで、常にＣｏ濃度が高くてもよい。また、高Ｃｏ濃度領域１００においては、上記範囲の幅方向に、常にＣｏ濃度が高くなくてもよく、部分的に低くてもよい。言い換えると、高Ｃｏ濃度領域１００においては、上記幅方向に、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が常に０．８以上でなくてもよい。当然に、高Ｃｏ濃度領域１００において、上記範囲の幅方向に、常にＣｏ濃度が高くてもよい。つまり、ある領域内の平均のＣｏ濃度及び平均のＮｉ濃度の和に対する平均のＣｏ濃度の比が０．８以上になりさえすれば、その領域を高Ｃｏ濃度領域１００とする。

　［高Ｃｏ濃度領域の特定方法］
　高Ｃｏ濃度領域１００は、次の方法で特定する。初めに、合金層３を含む表面処理鋼板１を、合金層３の厚さ方向に切断する。切断によって生じた面のうち、表面処理鋼板１の各エッジ（各端）から５ｍｍ幅のエッジ近傍領域を除く内部領域を観察面とする。観察面を含む厚さ１５０ｎｍ程度の収差補正機能付透過電子顕微鏡（Ｃｓ－ＴＥＭ）観察用試験片をＦＩＢ加工により作成する。得られた試験片の観察面を収差補正機能付透過電子顕微鏡－エネルギー分散型Ｘ線分光法（Ｃｓ－ＴＥＭ－ＥＤＸ）により分析する。測定倍率：４００００～２２５０００倍、加速電圧：２００ｋＶ、ビーム径：０．１ｎｍ程度の電子ビームを照射し、Ｃｏ－ｋα線及びＮｉ－ｋα線の各Ｘ線強度を測定する。各元素のＸ線強度を基に、Ｃｏ及びＮｉの元素マッピング画像を作成する。得られた元素マッピング画像をもとに、上記観察面のうち、任意の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲を選定する。この範囲を、各領域が重ならないように、幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切る。区切られた各領域を、幅１０ｎｍ及び深さ１０ｎｍの１００個のセルに分解する。Ｃｓ－ＴＥＭ－ＥＤＸの測定結果から、１００個のセルのそれぞれの平均Ｃｏ濃度を算出する。求めた１００個のセルのＣｏ濃度を合計し、Ｃｏ濃度の合計値を１００で除する。これにより、各領域内の平均Ｃｏ濃度を求める。同様の方法で、各領域内の平均Ｎｉ濃度を求める。これにより、各領域内のＣｏ濃度及びＮｉ濃度を求める。領域のうち、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が０．８以上になる領域を特定する。この領域が高Ｃｏ濃度領域１００である。

　［合金化領域］
　合金層３は、複数の合金化領域１１０を含む。合金化領域１１０は、合金層３を厚さ方向に切断した断面の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲内に存在する。上記範囲を、各領域が重ならないように、幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切ったとき、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が０．８未満となる領域を、合金化領域１１０と定義する。合金化領域１１０では、Ｃｏに対してＮｉが一定量以上合金化している。そのため、合金化領域１１０は、酸素濃淡電池が形成される条件にさらされた場合であっても、着色しにくい。さらに、後述するとおり、合金化領域１１０は、上記範囲内において、高Ｃｏ濃度領域１００と交互に配置される。これにより、仮に、ミクロな視野内において、高Ｃｏ濃度領域１００が着色した場合であっても、表面処理鋼板１をマクロな視野で全体観察すれば、表面処理鋼板１の変色が抑制される。図４では、上記範囲の幅方向に隣接する２つの領域が、連続して合金化領域１１０である部分がある。この場合、隣接する２つの合金化領域１１０は、まとめて１つの合金化領域１１０とする。つまり、合金層３を厚さ方向に切断した断面の幅方向に複数の合金化領域１１０が隣接する場合、隣接する合金化領域１１０をまとめて１つの合金化領域１１０とする。

　合金化領域１１０においては、合金層３の表面から深さ１００ｎｍまで、Ｃｏ及びＮｉの濃度比が常に一定でなくてもよい。言い換えると、合金化領域１１０においては、合金層３の表面から深さ１００ｎｍまで、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が常に０．８未満でなくてもよい。また、合金化領域１１０においては、上記範囲の幅方向に、Ｃｏ及びＮｉの濃度比が常に一定でなくてもよい。言い換えると、合金化領域１１０においては、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が、上記範囲の幅方向に、常に０．８未満でなくてもよい。つまり、ある領域内の平均のＣｏ濃度及び平均のＮｉ濃度の和に対する平均のＣｏ濃度の比が０．８未満になりさえすれば、その領域を合金化領域１１０とする。

　［合金化領域の特定方法］
　合金化領域１１０は、次の方法で特定する。上述の高Ｃｏ濃度領域１００の特定方法と同じ条件で、Ｃｓ－ＴＥＭ－ＥＤＸによるＣｏ及びＮｉの元素マッピング画像を作成する。得られたＣｏ及びＮｉの元素マッピング画像をもとに、合金層３を厚さ方向に切断した断面のうち、任意の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲を選定する。この範囲を、各領域が重ならないように、幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切る。区切られた各領域を、幅１０ｎｍ及び深さ１０ｎｍの１００個のセルに分解する。Ｃｓ－ＴＥＭ－ＥＤＸの測定結果から、１００個のセルのそれぞれの平均Ｃｏ濃度を算出する。求めた１００個のセルのＣｏ濃度を合計し、Ｃｏ濃度の合計値を１００で除する。これにより、各領域内の平均Ｃｏ濃度を求める。同様の方法で、各領域内の平均Ｎｉ濃度を求める。これにより、各領域内のＣｏ濃度及びＮｉ濃度を求める。領域のうち、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が０．８未満になる領域を特定する。この領域が合金化領域１１０である。

　［高Ｃｏ濃度領域及び合金化領域の配置］
　合金層３の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍの範囲内において、高Ｃｏ濃度領域１００と合金化領域１１０とは、交互に配置される。図４を参照して、合金層３の表層３１において、高Ｃｏ濃度領域１００と合金化領域１１０とは、上記範囲の幅方向に交互に配置されている。上述のとおり、これにより、表面処理鋼板１の接触抵抗を低減しつつ、表面処理鋼板１の変色を抑制できる。なお、上述のとおり、隣接する複数の高Ｃｏ濃度領域１００は、まとめて１つの高Ｃｏ濃度領域１００とする。また、隣接する複数の合金化領域１１０は、まとめて１つの合金化領域１１０とする。そのため、複数の高Ｃｏ濃度領域１００と、複数の合金化領域１１０とが隣接する場合であっても、高Ｃｏ濃度領域１００と合金化領域１１０とは、必ず交互に配置される。合金層３の表層３１は、高Ｃｏ濃度領域１００及び合金化領域１１０のみからなる。

　［高Ｃｏ濃度領域及び合金化領域の配置の特定方法］
　高Ｃｏ濃度領域１００及び合金化領域１１０の配置は、次の方法で特定する。上述の高Ｃｏ濃度領域１００の特定方法と同じ条件で、Ｃｓ－ＴＥＭ－ＥＤＸによるＣｏ及びＮｉの元素マッピング画像を作成する。得られたＣｏ及びＮｉの元素マッピング画像をもとに、合金層３を厚さ方向に切断した断面のうち、任意の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲を選定する。この範囲を、各領域が重ならないように、幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切る。上述の方法で、高Ｃｏ濃度領域１００と、合金化領域１１０とを特定する。目視により、高Ｃｏ濃度領域１００と合金化領域１１０とが、合金層３を厚さ方向に切断した断面の幅方向に交互に配置されていることを特定する。なお、複数の高Ｃｏ濃度領域１００が隣接する場合は、まとめて１つの高Ｃｏ濃度領域１００とする。また、複数の合金化領域１１０が隣接する場合は、まとめて１つの合金化領域１１０とする。

　［好ましい高Ｃｏ濃度領域と合金化領域との面積比］
　合金層３の厚さ方向に切断した断面の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲内において、合金化領域１１０の面積に対する高Ｃｏ濃度領域１００の面積の比が０．１０以上であれば、表面処理鋼板１の接触抵抗がより安定して低減できる。一方、上記範囲内において、合金化領域１１０の面積に対する高Ｃｏ濃度領域１００の面積の比が４．００以下であれば、表面処理鋼板１の変色がより安定して低減できる。したがって、好ましくは、合金層３を、合金層３の厚さ方向に切断した断面の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲内において、合金化領域１１０の面積に対する高Ｃｏ濃度領域１００の面積の比は０．１０～４．００である。上記範囲内において、合金化領域１１０の面積に対する高Ｃｏ濃度領域１００の面積の比の下限は、より好ましくは０．２５、さらに好ましくは０．４３、さらに好ましくは０．６７である。上記範囲内において、合金化領域１１０の面積に対する高Ｃｏ濃度領域１００の面積の比の上限は、より好ましくは２．３３、さらに好ましくは１．８６、さらに好ましくは１．５０である。

　［高Ｃｏ濃度領域と合金化領域との面積比の測定方法］
　高Ｃｏ濃度領域１００と合金化領域１１０との面積比は、次の方法で測定する。上述の、高Ｃｏ濃度領域１００の特定方法と同じ条件により、Ｃｓ－ＴＥＭ－ＥＤＸによるＣｏ及びＮｉの元素マッピング画像を作成する。得られたＣｏ及びＮｉの元素マッピング画像をもとに、合金層３を厚さ方向に切断した断面のうち、任意の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍの範囲を選定する。この範囲を、各領域が重ならないように、幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切る。区切られた領域を、上述の、高Ｃｏ濃度領域１００及び合金化領域１１０の配置の特定方法と同じ方法により、高Ｃｏ濃度領域１００と合金化領域１１０とに分け、それぞれの面積を求める。得られた高Ｃｏ濃度領域１００の面積と、合金化領域１１０の面積とから、合金化領域１１０の面積に対する高Ｃｏ濃度領域１００の面積の比を求める。

　以下、合金層３の表面３０までＦｅが拡散している場合を全拡散とも称する。また、合金層３の表面３０までＦｅが拡散していない場合を部分拡散とも称する。本実施形態の表面処理鋼板１の合金層３は、全拡散であってもよいし、部分拡散であってもよい。

　［合金層中の好ましいＮｉ含有量及び好ましいＣｏ含有量］
　好ましくは、鋼板２の片面当たりの合金層３中のＮｉ含有量及びＣｏ含有量は次のとおりである。

　合金層３中のＮｉ含有量：１．３４～３５．６ｇ／ｍ^２
　合金層３中のＮｉ含有量が１．３４ｇ／ｍ^２以上であれば、表面処理鋼板１の防錆性をより確実に担保できる。一方、合金層３中のＮｉ含有量が３５．６ｇ／ｍ^２を超えても、表面処理鋼板１の防錆性は十分担保出来ているためこれ以上の含有量は必要性が低い。合金層３中のＮｉ含有量が３５．６ｇ／ｍ^２以下であれば、製造コストを抑制できる。したがって、合金層３中のＮｉ含有量は１．３４～３５．６ｇ／ｍ^２であることが好ましい。合金層３中のＮｉ含有量のより好ましい下限は２．０１ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは２．７５ｇ／ｍ^２である。合金層３中のＮｉ含有量のより好ましい上限は３１．８ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは２８．９ｇ／ｍ^２である。

　合金層３中のＣｏ含有量：０．４５～１．３４ｇ／ｍ^２
　合金層３中のＣｏ含有量が０．４５ｇ／ｍ^２以上であれば、表面処理鋼板１の接触抵抗をより安定して低くできる。一方、合金層３中のＣｏ含有量が１．３４ｇ／ｍ^２超では、合金層３の低い接触抵抗は十分確保できている。合金層３中のＣｏ含有量が１．３４ｇ／ｍ^２以下であれば、製造コストを抑制できる。したがって、合金層３中のＣｏ含有量は０．４５～１．３４ｇ／ｍ^２であることが好ましい。合金層３中のＣｏ含有量のより好ましい下限は０．５２ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは０．６５ｇ／ｍ^２である。合金層３中のＣｏ含有量のより好ましい上限は１．２３ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは１．１０ｇ／ｍ^２である。

　［全拡散の場合の合金層中の好ましいＮｉ含有量及び好ましいＣｏ含有量］
　全拡散の場合、好ましくは、鋼板２の片面当たりの合金層中の好ましいＮｉ含有量及び好ましいＣｏ含有量は次のとおりである。

　全拡散の場合の合金層３中のＮｉ含有量：１．３４～５．３６ｇ／ｍ^２
　合金層３中のＮｉ含有量が１．３４ｇ／ｍ^２以上であれば、表面処理鋼板１の防錆性をより確実に担保できる。一方、合金層３中のＮｉ含有量が５．３６ｇ／ｍ^２以下であれば、合金層３の表面３０までＦｅが拡散しやすい。したがって、合金層３を全拡散とする場合は、合金層３中のＮｉ含有量は１．３４～５．３６ｇ／ｍ^２であることが好ましい。全拡散の場合、合金層３中のＮｉ含有量のより好ましい下限は１．７８ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは２．１０ｇ／ｍ^２である。全拡散の場合、合金層３中のＮｉ含有量のより好ましい上限は５．１０ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは４．８５ｇ／ｍ^２である。

　全拡散の場合の合金層３中のＣｏ含有量：０．４５～１．３４ｇ／ｍ^２
　合金層３中のＣｏ含有量が０．４５ｇ／ｍ^２以上であれば、表面処理鋼板１の接触抵抗をより安定して低くできる。一方、合金層３中のＣｏ含有量が１．３４ｇ／ｍ^２超では、合金層３の低い接触抵抗は十分確保できている。合金層３中のＣｏ含有量が１．３４ｇ／ｍ^２以下であれば、製造コストを抑制できる。したがって、全拡散の場合の合金層３中のＣｏ含有量は０．４５～１．３４ｇ／ｍ^２であることが好ましい。全拡散の場合の合金層３中のＣｏ含有量のより好ましい下限は０．５５ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは０．６５ｇ／ｍ^２である。全拡散の場合の合金層３中のＣｏ含有量のより好ましい上限は１．２２ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは１．１０ｇ／ｍ^２である。

　［部分拡散の場合の合金層中の好ましいＮｉ含有量及び好ましいＣｏ含有量］
　部分拡散の場合、好ましくは、鋼板２の片面当たりの合金層中の好ましいＮｉ含有量及び好ましいＣｏ含有量は次のとおりである。

　部分拡散の場合の合金層３中のＮｉ含有量：５．３６～３５．６ｇ／ｍ^２
　合金層３中のＮｉ含有量が５．３６ｇ／ｍ^２以上であれば、合金層３の表面３０までＦｅが拡散しにくい。一方、合金層３中のＮｉ含有量が３５．６ｇ／ｍ^２を超えても、表面処理鋼板１の防錆性は十分担保出来ているためこれ以上の含有量は必要性が低い。合金層３中のＮｉ含有量が３５．６ｇ／ｍ^２以下であれば、製造コストを抑制できる。したがって、合金層３を部分拡散とする場合、合金層３中のＮｉ含有量は５．３６～３５．６ｇ／ｍ^２であることが好ましい。部分拡散の場合、合金層３中のＮｉ含有量のより好ましい下限は５．７０ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは６．００ｇ／ｍ^２である。部分拡散の場合、合金層３中のＮｉ含有量のより好ましい上限は３２．５ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは２８．９ｇ／ｍ^２である。

　部分拡散の場合の合金層３中のＣｏ含有量：０．４５～１．３４ｇ／ｍ^２
　合金層３中のＣｏ含有量が０．４５ｇ／ｍ^２以上であれば、表面処理鋼板１の接触抵抗をより安定して低くできる。一方、合金層３中のＣｏ含有量が１．３４ｇ／ｍ^２超では、合金層３の低い接触抵抗は十分確保できている。合金層３中のＣｏ含有量が１．３４ｇ／ｍ^２以下であれば、製造コストを抑制できる。したがって、部分拡散の場合の合金層３中のＣｏ含有量は０．４５～１．３４ｇ／ｍ^２であることが好ましい。部分拡散の場合の合金層３中のＣｏ含有量のより好ましい下限は０．５５ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは０．６５ｇ／ｍ^２である。部分拡散の場合の合金層３中のＣｏ含有量のより好ましい上限は１．２２ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは１．１０ｇ／ｍ^２である。

　本実施形態の表面処理鋼板１の合金層３の化学組成は、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ及び不純物からなる化学組成であってもよい。不純物とはたとえば、炭素（Ｃ）、酸素（Ｏ）、アルミニウム（Ａｌ）、シリコン（Ｓｉ）、リン（Ｐ）、マンガン（Ｍｎ）、銅（Ｃｕ）及び硫黄（Ｓ）からなる群から選択される１元素以上である。

　［合金層中のＮｉ含有量及びＣｏ含有量の測定方法］
　合金層３中のＮｉ含有量及びＣｏ含有量は次の方法で測定する。合金層３を備える表面処理鋼板１を準備する。表面処理鋼板１を厚さ方向に切断して、表面処理鋼板１の各エッジ（各端）から５ｍｍ幅のエッジ近傍領域を除いた断面を走査型電子顕微鏡により観察し、合金層３の厚さを測定する。次に、表面処理鋼板１の各エッジ（各端）から５ｍｍ幅のエッジ近傍領域を除く内部領域内から、合金層３を含む、所定面積を有するサンプルを採取する。合金層３を濃塩酸：濃硝酸＝１：１の混酸で溶解させる。溶解処理の時間は、先に求めた合金層３の厚さに応じて設定する。得られた溶解液に対して、高周波誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分光分析法により分析を行う。得られた結果及びサンプルの面積から、合金層３中のＮｉ含有量（ｇ／ｍ^２）及びＣｏ含有量（ｇ／ｍ^２）を求める。

　［インピーダンス］
　本実施形態の表面処理鋼板１のインピーダンス値（Ω）は、好ましくは５０（Ω）以下である。ここで、インピーダンス値（Ω）とは、表面処理鋼板１を、６０℃の３５％ＫＯＨ水溶液中に０．３Ｖ　ｖｓ．Ｈｇ／ＨｇＯで１０日間定電位保持した後測定された、周波数０．１Ｈｚ時のインピーダンス値（Ω）をいう。インピーダンス値（Ω）の上限はより好ましくは４５であり、さらに好ましくは４０であり、さらに好ましくは３０であり、さらに好ましくは２０であり、さらに好ましくは１０であり、さらに好ましくは５である。インピーダンス値（Ω）の下限は特に限定されないが、たとえば１である。

　［色差］
　本実施形態の表面処理鋼板１の（ΔＥ^＊）は、好ましくは４．５以下である。ここで、色差（ΔＥ^＊）とは、表面処理鋼板１を、温度：４０℃、湿度：９０％ｒｈで１０日間保持する前後のＬ^＊ａ^＊ｂ^＊値から求めた色差（ΔＥ^＊）をいう。色差（ΔＥ^＊）の上限はより好ましくは４．３であり、より好ましくは４．０であり、さらに好ましくは３．８であり、さらに好ましくは３．５であり、さらに好ましくは３．３であり、さらに好ましくは３．０であり、さらに好ましくは２．７であり、さらに好ましくは２．５であり、さらに好ましくは２．３であり、さらに好ましくは２．１であり、さらに好ましくは２．０であり、さらに好ましくは１．９であり、さらに好ましくは１．６である。色差（ΔＥ^＊）の下限は特に限定されないが、たとえば０である。

　［鋼板］
　鋼板２の化学組成は特に限定されない。鋼板２はたとえば、炭素（Ｃ）を０．２５質量％以下含有する低炭素鋼、Ｃを０．０１質量％未満含有する極低炭素鋼及び、極低炭素鋼にＴｉ及びＮｂを含有させて得られる非時効性極低炭素鋼からなる群から選択されてもよい。低炭素鋼の冷延鋼板がたとえば、ＪＩＳ　Ｇ３１４１（２０１７）の、ＳＰＣＣ、ＳＰＣＤ、ＳＰＣＥ、ＳＰＣＦ及びＳＰＣＧとして規定されている。鋼板２はこれらの冷延鋼板であってもよい。また、鋼板２は、アルミキルド鋼であってもよい。

　以上の説明のとおり、本実施形態の表面処理鋼板１は、鋼板２と、鋼板２の表面に、Ｎｉ及びＣｏを含有する合金層３とを備え、合金層３は、合金層３を厚さ方向に切断した断面の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲を幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切った場合、この範囲内に、複数の高Ｃｏ濃度領域１００と、高Ｃｏ濃度領域１００と交互に配置される複数の合金化領域１１０とを含む。そのため、本実施形態の表面処理鋼板１は、接触抵抗が低く、かつ、表面の変色を抑制可能である。

　［製造方法］
　上述の本実施形態の表面処理鋼板１の製造方法を説明する。以降に説明する表面処理鋼板１の製造方法は、本実施形態の表面処理鋼板１の製造方法の一例である。したがって、上述の構成を有する表面処理鋼板１は、以降に説明する製造方法以外の他の製造方法により製造されてもよい。しかしながら、以降に説明する製造方法は、本実施形態の表面処理鋼板１の製造方法の好ましい一例である。

　本実施形態の表面処理鋼板１の製造方法は、鋼板２を準備する工程（鋼板準備工程）と、鋼板２の表面にＮｉめっき層を形成する工程（Ｎｉめっき工程）と、Ｎｉめっき層上にＣｏめっき層を形成する工程（Ｃｏめっき工程）と、Ｎｉめっき層及びＣｏめっき層を備える鋼板２を合金化熱処理する工程（合金化熱処理工程）と、合金化熱処理された鋼板２に対して調質圧延を実施する工程（調質圧延工程）とを含む。以下、各工程について説明する。

　［鋼板準備工程］
　鋼板準備工程では、上述の鋼板２を準備する。鋼板２は、第三者から供給されてもよいし、製造してもよい。鋼板２を製造する場合たとえば、次の方法により製造する。上述の化学組成を有する溶鋼を製造する。製造された溶鋼を用いて、鋳片を製造する。製造された鋳片に対して、熱間圧延、酸洗及び冷間圧延を実施する。冷間圧延後に焼鈍及び調質圧延を実施してもよい。以上の工程により、鋼板２を製造できる。鋼板２の厚さは特に限定されず、表面処理鋼板１の用途に応じて選択される。鋼板２の厚さはたとえば、０．０５～１．５ｍｍである。アルカリ電池等の電池用途ではたとえば、０．１～１．０ｍｍである。

　［Ｎｉめっき工程］
　Ｎｉめっき工程では、鋼板２の表面にＮｉ及び不純物からなるＮｉめっき層を形成する。具体的には、鋼板２をＮｉめっき浴に接触させて、電解めっき又は無電解めっきを実施する。鋼板２をＮｉめっき浴に浸漬して、電解めっきを実施してもよい。Ｎｉめっき浴は周知のＮｉめっき浴を使用できる。Ｎｉめっき浴はたとえば、ワット浴、スルファミン酸浴、ウッド浴、ホウフッ化物浴、塩化物浴及びクエン酸浴からなる群から選択される。Ｎｉめっき浴は、Ｎｉイオンを含有する。Ｎｉイオンの含有量はたとえば５０～５００ｇ／Ｌである。Ｎｉイオンは、硫酸ニッケル、硫酸ニッケルアンモニウム、塩化ニッケル、スルファミン酸ニッケル及び金属ニッケルからなる群から選択される１種以上としてＮｉめっき浴に添加されてもよい。Ｎｉめっき浴は、Ｎｉイオンの他に、他の成分を含有してもよい。他の成分とはたとえば、ホウ酸、塩酸、硫酸亜鉛、チオシアン酸ナトリウム、クエン酸、光沢剤、ｐＨ調整剤及び界面活性剤からなる群から選択される１種以上である。他の成分は、Ｎｉめっき浴の種類に応じて適宜設定される。

　Ｎｉめっき浴温度、Ｎｉめっき浴のｐＨ、Ｎｉめっき処理時間等のめっき条件は適宜設定できる。たとえば、Ｎｉめっき浴温度：２５～７０℃、及び、Ｎｉめっき浴のｐＨ：１～５でめっきを実施してもよい。電解めっきの場合は、電流密度：１～５０Ａ／ｄｍ^２、Ｎｉめっき処理時間：１０～３００秒でめっきを実施してもよい。電流密度を１Ａ／ｄｍ^２以上とすることにより、好ましいＮｉ付着量を得やすい。電流密度を５０Ａ／ｄｍ^２以下とすることにより、めっき表面焼け等を防止することができる。

　Ｎｉめっき層形成工程ではたとえば、硫酸ニッケル（ＩＩ）六水和物：２５０～３８０ｇ／Ｌ、塩化ニッケル（ＩＩ）六水和物：０．４０～８０ｇ／Ｌ、及び、ホウ酸：２０～５５ｇ／Ｌを含有するワット浴を使用してもよい。このワット浴を使用して、Ｎｉめっき浴のｐＨ：３．５～４．５、Ｎｉめっき浴温度：４５～５５℃、電流密度：１～４０Ａ／ｄｍ^２、及び、Ｎｉめっき処理時間：２０～１００秒で電解めっきを実施してもよい。これにより、鋼板２の表面に、Ｎｉ及び不純物からなるＮｉめっき層が形成できる。

　Ｎｉめっき層のＮｉ付着量は、上記の合金層３中のＮｉ含有量と同じである。つまり、鋼板２の片面当たりのＮｉ付着量が１．３４～３５．６ｇ／ｍ^２となるようにめっき条件を調整することが好ましい。合金層３を全拡散とする場合は、Ｎｉ付着量は１．３４～５．３６ｇ／ｍ^２であることが好ましい。合金層３を部分拡散とする場合は、Ｎｉ付着量は５．３６～３５．６ｇ／ｍ^２であることが好ましい。

　［Ｃｏめっき工程］
　Ｃｏめっき工程では、Ｎｉめっき層上にＣｏ及び不純物からなるＣｏめっき層を形成する。具体的には、鋼板２表面のＮｉめっき層をＣｏめっき浴に接触させて、電解めっきを実施する。Ｎｉめっき層を備える鋼板２をＣｏめっき浴に浸漬して、電解めっきを実施してもよい。Ｃｏめっき浴は市販のＣｏめっき浴を使用できる。Ｃｏめっき浴は、Ｃｏイオンを含有する。Ｃｏイオンの含有量はたとえば、３０～５００ｇ／Ｌである。Ｃｏイオンは、硫酸コバルト及び塩化コバルトからなる群から選択される１種以上としてＣｏめっき浴に添加されてもよい。Ｃｏめっき浴は、Ｃｏイオンの他に、他の成分を含有してもよい。他の成分とはたとえば、ギ酸、ホウ酸、塩酸、硫酸亜鉛、チオシアン酸ナトリウム、クエン酸、光沢剤、ｐＨ調整剤及び界面活性剤からなる群から選択される１種以上である。他の成分は、Ｃｏめっき浴の種類に応じて適宜設定される。

　Ｃｏめっき浴温度、Ｃｏめっき浴のｐＨ、Ｃｏめっき処理時間等のめっき条件は適宜設定できる。たとえば、Ｃｏめっき浴温度：２５～７０℃、及び、Ｃｏめっき浴のｐＨ：１～５でめっきを実施してもよい。電解めっきの場合は、電流密度：１～５０Ａ／ｄｍ^２、Ｃｏめっき処理時間：２～５０秒でめっきを実施してもよい。

　Ｃｏめっき層形成工程ではたとえば、硫酸コバルト（ＩＩ）七水和物：２４０～３３０ｇ／Ｌ、ホウ酸：２０～５５ｇ／Ｌ、及び、ギ酸：１５～３０ｇ／Ｌ、硫酸：０．５～３ｇ／Ｌを含有するＣｏめっき浴を使用してもよい。このＣｏめっき浴を使用して、Ｃｏめっき浴のｐＨ：１．０～３．０、Ｃｏめっき浴温度：５０～６０℃、及び、電流密度１～４０Ａ／ｄｍ^２、Ｃｏめっき処理時間：５～３０秒で電解めっきを実施してもよい。これにより、Ｎｉめっき層上に、Ｃｏ及び不純物からなるＣｏめっき層が形成できる。

　Ｃｏめっき層のＣｏ付着量は、上記の合金層３中のＣｏ含有量と同じである。つまり、鋼板２の片面当たりのＣｏ付着量が０．４５～１．３４ｇ／ｍ^２となるようにめっき条件を調整することが好ましい。

　本実施形態では、合金化熱処理工程の条件を調整することにより、合金層３の表層３１に、高Ｃｏ濃度領域１００と合金化領域１１０とを交互に配置する。言い換えると、適切な条件で合金化熱処理を行うことにより、合金層３は、合金層３を厚さ方向に切断した断面の、幅２０００ｎｍ及び合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲を、幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切った場合、この範囲内に、複数の高Ｃｏ濃度領域１００と、高Ｃｏ濃度領域１００と交互に配置される複数の合金化領域１１０とを含む。これにより、表面処理鋼板１の接触抵抗を低減し、かつ、表面処理鋼板１の変色を抑制できる。

　［合金化熱処理工程］
　合金化熱処理工程では、Ｎｉめっき層及びＣｏめっき層を備える鋼板２を合金化熱処理する。合金化熱処理により、Ｎｉめっき層のＮｉ、Ｃｏめっき層のＣｏ及び鋼板２に含まれるＦｅが相互に拡散して、合金層３が形成される。合金化熱処理炉は周知の加熱炉を使用できる。合金化熱処理はたとえば、連続的に鋼板２を加熱炉に供給して実施してもよい。合金化熱処理時の雰囲気ガスは特に限定されないが、たとえばＮ_２＋２～４％Ｈ_２である。

　処理温度：７１５～８５０℃
　合金化熱処理時の処理温度が７１５℃未満であれば、Ｎｉ及びＣｏの相互拡散が不十分となる。この場合、合金層３の密着性が低下する。一方、合金化熱処理時の処理温度が８５０℃超であれば、鋼板２の硬度が低下する。したがって、合金化熱処理時の処理温度は７１５～８５０℃である。

　合金化熱処理時間：１０～４５秒
　合金化熱処理時間が１０秒未満であれば、Ｎｉ及びＣｏの相互拡散が不十分となる。この場合、合金層３の密着性が低下する。一方、合金化熱処理時間が４５秒超であれば、鋼板２の硬度が低下する。したがって、合金化熱処理時間は１０～４５秒である。ここで、合金化熱処理時間とは、上記合金化熱処理時の処理温度での鋼板２の保持時間である。

　５００℃から処理温度までの平均昇温速度：１３℃／秒以上
　合金化熱処理時の鋼板２に関して、５００℃から上記処理温度までの平均昇温速度が１３℃／秒以上であれば、合金層３の表層３１（合金層３の表面３０から深さ１００ｎｍまでの範囲）に、より多くの熱量が与えられる。その結果、合金層３の表層３１の合金化が促進される。これにより、合金化熱処理前はＣｏめっきが形成されていた個所の一部に、Ｎｉが合金化する。その結果、Ｃｏ濃度とＮｉ濃度との和に対するＣｏ濃度の比が０．８未満となった、合金化領域１１０が形成される。また、５００℃から上記処理温度までの平均昇温速度を１３℃／秒以上とすることを前提として、合金化熱処理時の処理温度を７１５～８５０℃とし、さらに、合金化熱処理時間を１０～４５秒とする。これにより、過度な合金化を抑制する。その結果、合金加熱処理前はＣｏめっきが形成されていた個所の一部に、Ｃｏめっきがそのまま残存又は一部がＮｉと合金化して、高Ｃｏ濃度領域１００が形成される。合金化熱処理時の処理温度を７１５～８５０℃とし、合金化熱処理時間を１０～４５秒とし、さらに、５００℃から上記処理温度までの平均昇温速度を１３℃／秒以上として合金化熱処理を実施すれば、合金層３の表層３１に、ミクロな高Ｃｏ濃度領域１００とミクロな合金化領域１１０とが混在し、適度な均一性で分布する。この場合、高Ｃｏ濃度領域１００と、合金化領域１１０とが、合金層３の表層３１に、合金層３を厚さ方向に切断した断面の幅方向に、交互に配置される。

　合金化熱処理により合金層３が形成された表面処理鋼板１を冷却する。冷却は周知の方法により実施する。冷却はたとえば、ガス冷却である。ガス冷却によって、合金化熱処理温度から１００℃程度まで冷却してもよい。

　［調質圧延工程］
　調質圧延工程では、合金化熱処理を実施した鋼板２に対して調質圧延を実施する。調質圧延条件を適宜設定することにより、表面処理鋼板１の厚さ、全伸び（Ｅｌｏｎｇａｔｉｏｎ）、プレス成形性及び降伏強度等を調整できる。調質圧延における圧下率はたとえば、０．５～１０．０％である。

　以上の製造工程により、本実施形態の表面処理鋼板１が製造できる。なお、本実施形態の表面処理鋼板１の製造方法は、上述の工程に加えてその他の工程を含んでもよい。

　［その他の工程］
　その他の工程とはたとえば、前処理工程である。Ｎｉめっき工程の前に前処理工程を実施してもよい。

　［前処理工程］
　Ｎｉめっき工程の前に前処理工程を実施してもよい。前処理工程では、準備された鋼板２の表面に対して、酸洗及び／又はアルカリ脱脂を実施し、鋼板２の表面の酸化皮膜及び不純物を除去する。これにより、Ｎｉめっき層の密着性が高まる。また、Ｎｉめっき層のめっき析出不良が低減できる。

　以下、実施例により本実施形態の表面処理鋼板の効果をさらに具体的に説明する。以下の実施例での条件は、本実施形態の表面処理鋼板の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例である。したがって、本実施形態の表面処理鋼板はこの一条件例に限定されない。

　［鋼板準備工程］
　厚さ０．３０ｍｍのアルミキルド鋼の鋼板を準備した。鋼板はＣ：０．００９０％、Ｓｉ：０．００６％、Ｍｎ：０．１２％、Ｐ：０．０１２％、Ｓ：０．００８８％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０４７％、Ｎ：０．００２５％、及び、残部はＦｅ及び不純物からなる化学組成を有した。鋼板に対して、アルカリ脱脂及び酸洗の前処理を実施した。

　［Ｎｉめっき工程］
　前処理を実施した鋼板の表面に、Ｎｉめっき層を形成した。Ｎｉめっき層は、鋼板の両面に形成した。得られたＮｉめっき層は、Ｎｉ及び不純物からなるめっき層であった。各試験番号のＮｉめっき条件を、次に示す。

　［Ｃｏめっき工程］
　Ｎｉめっき層上にＣｏめっき層を形成した。Ｃｏめっき層は、鋼板の両面に形成した。得られたＣｏめっき層は、Ｃｏ及び不純物からなるめっき層であった。各試験番号のＣｏめっき条件を次に示す。

　［合金化熱処理工程］
　Ｎｉめっき層及びＣｏめっき層、又は、Ｎｉめっき層を備える鋼板に対してＮ_２＋２％Ｈ_２雰囲気で連続合金化熱処理を実施した。各試験番号の合金化熱処理の処理温度、合金化処理時間、及び、５００℃から処理温度までの平均昇温速度を、表３に示す。合金化熱処理した鋼板を１００℃までＮ_２ガス冷却した。

　［調質圧延工程］
　合金化熱処理及び冷却後の鋼板に対して調質圧延を実施した。調質圧延の圧下率は１．２％であった。以上の工程により、各試験番号の表面処理鋼板を製造した。

　［合金層中のＮｉ含有量及びＣｏ含有量の測定試験］
　各試験番号の表面処理鋼板の合金層中のＮｉ含有量及びＣｏ含有量を次の方法で測定した。各試験番号の表面処理鋼板を厚さ方向に切断して、表面処理鋼板の各エッジ（各端）から５ｍｍ幅のエッジ近傍領域を除いた断面を走査型電子顕微鏡により１００００倍で観察し、合金層の厚さを測定した。次に、表面処理鋼板の各エッジ（各端）から５ｍｍ幅のエッジ近傍領域を除く内部領域内から、合金層を含む、直径４０ｍｍのサンプルを採取した。得られたサンプルの合金層を、２５℃の濃塩酸：濃硝酸＝１：１の混酸で溶解させた。溶解処理の時間は、先に求めた合金層の厚さに応じて設定した。得られた溶解液に対して、高周波誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分光分析法（株式会社日立ハイテク製、型番ＳＰＳ－３５００）により分析を行った。得られた結果及びサンプルの面積から、合金層中のＮｉ含有量（ｇ／ｍ^２）及びＣｏ含有量（ｇ／ｍ^２）を求めた。結果を表３の「Ｎｉ含有量（ｇ／ｍ^２）」の欄、及び、「Ｃｏ含有量（ｇ／ｍ^２）」の欄に示す。

　［ＴＥＭ－ＥＤＸ分析］
　各試験番号の表面処理鋼板の合金層の表層に対して、収差補正機能付透過電子顕微鏡－エネルギー分散型Ｘ線分光法（Ｃｓ－ＴＥＭ－ＥＤＸ）により分析した。初めに、合金層を含む表面処理鋼板を、合金層の厚さ方向に切断した。切断によって生じた面のうち、表面処理鋼板の各エッジ（各端）から５ｍｍ幅のエッジ近傍領域を除く内部領域を観察面とし、観察面を含む厚さ１５０ｎｍ程度の収差補正機能付透過電子顕微鏡（Ｃｓ－ＴＥＭ）観察用試験片をＦＩＢ加工により作成した。得られた試験片の観察面を収差補正機能付透過電子顕微鏡－エネルギー分散型Ｘ線分光法（Ｃｓ－ＴＥＭ－ＥＤＸ）により分析した。装置型式はＴｉｔａｎ（Ｔｈｅｒｍｏ　Ｆｉｓｈｅｒ　Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）であった。測定倍率：２２５０００倍、加速電圧：２００ｋＶ、ビーム径：０．１ｎｍ程度の電子ビームを照射し、Ｃｏ－ｋα線及びＮｉ－ｋα線の各Ｘ線強度を測定した。各元素のＸ線強度を基に、Ｃｏ及びＮｉの元素マッピング画像を作成した。得られたＣｏ及びＮｉの元素マッピング画像において、上記観察面のうち、任意の、幅２０００ｎｍ及び合金層の表面から深さ１００ｎｍの範囲を選定した。この範囲を、各領域が重ならないように、幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切った。区切られた各領域を、幅１０ｎｍ及び深さ１０ｎｍの１００個のセルに分解した。Ｃｓ－ＴＥＭ－ＥＤＸの測定結果から、１００個のセルのそれぞれの平均Ｃｏ濃度を算出した。求めた１００個のセルのＣｏ濃度を合計し、Ｃｏ濃度の合計値を１００で除した。これにより、各領域内の平均Ｃｏ濃度を求めた。同様の方法で、各領域内の平均Ｎｉ濃度を求めた。これにより、各領域内のＣｏ濃度及びＮｉ濃度を求めた。領域のうち、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が０．８以上になる領域を特定した。この領域を高Ｃｏ濃度領域とした。また、区切られた領域のうち、Ｃｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対するＣｏ濃度の比が０．８未満になる領域を特定した。この領域を合金化領域とした。上記、幅２０００ｎｍ及び合金層の表面から深さ１００ｎｍまでの範囲内における、高Ｃｏ濃度領域の面積率（％）を、表３の「高Ｃｏ濃度領域（％）」の欄に示す。上記、幅２０００ｎｍ及び合金層の表面から深さ１００ｎｍまでの範囲内における、合金化領域の面積率（％）を、表３の「合金化領域（％）」の欄に示す。また、上記、幅２０００ｎｍ及び合金層の表面から深さ１００ｎｍまでの範囲内において、複数の高Ｃｏ濃度領域と複数の合金化領域とが交互に配置されていた場合は、表３の「交互配置」の欄に「Ｔ」（Ｔｒｕｅ）と記載した。上記、幅２０００ｎｍ及び合金層の表面から深さ１００ｎｍまでの範囲内において、複数の高Ｃｏ濃度領域と複数の合金化領域とが交互に配置されていなかった場合は、表３の「交互配置」の欄に「Ｆ」（Ｆａｌｓｅ）と記載した。さらに、上記、幅２０００ｎｍ及び合金層の表面から深さ１００ｎｍまでの範囲内の、合金化領域の面積に対する高Ｃｏ濃度領域の面積の比を求めた。結果を表３の「Ｃｏ／合金面積比」の欄に示す。また、試験番号２のＣｏの元素マッピング画像を、図５に示す。また、試験番号１３のＣｏの元素マッピング画像を、図６に示す。

　［インピーダンス測定試験］
　各試験番号の表面処理鋼板に対して、表面のインピーダンス値を測定した。具体的には、各試験番号の表面処理鋼板を、６０℃の３５％ＫＯＨ水溶液中に０．３Ｖ　ｖｓ．Ｈｇ／ＨｇＯで１０日間定電位保持した。０．３Ｖ　ｖｓ．Ｈｇ／ＨｇＯは、マンガン電池の正極における二酸化マンガンの電位である。定電位保持後の表面処理鋼板に対して、周波数０．１Ｈｚ時のインピーダンス値を測定した。測定には、北斗電工株式会社製のＨＺ－７０００を使用した。表３に結果を示す。

　［色差測定試験］
　各試験番号の表面処理鋼板を恒温恒湿試験機（東京理化器械株式会社製、型番ＫＣＬ－２０００Ａ）内に入れ、温度：４０℃、湿度：９０％ｒｈで１０日間保持した。恒温恒湿保持する前後の表面処理鋼板のＬ^＊ａ^＊ｂ^＊値を測定した。測定には、分光測色計（コニカミノルタ株式会社製、型番ＣＭ－２６００Ｄ）を用いた。測定条件は、サンプルサイズ：５０ｍｍ×１００ｍｍ、測定径：φ６ｍｍ、反射、正反射光処理：ＳＣＥであった。恒温恒湿保持する前後のＬ^＊ａ^＊ｂ^＊値から、色差（ΔＥ^＊）を求めた。結果を表３に示す。

　［評価結果］
　表３及び図５を参照して、試験番号１～試験番号１１の表面処理鋼板は、鋼板と、鋼板の表面上に、Ｎｉ及びＣｏを含む合金層とを備え、合金層は、表層内に、複数の高Ｃｏ濃度領域と、高Ｃｏ濃度領域と交互に配置される複数の合金化領域とを含んだ。その結果、試験番号１～試験番号１１の表面処理鋼板は、インピーダンスが５０Ω以下であり、色差（ΔＥ^＊）が４．５以下であった。試験番号１～試験番号１１の表面処理鋼板は、接触抵抗が低く、かつ、表面の変色を抑制可能であった。

　一方、表３及び図６を参照して、試験番号１２及び試験番号１３の表面処理鋼板は、合金層の表層内において、複数の高Ｃｏ濃度領域と、高Ｃｏ濃度領域と交互に配置される複数の合金化領域とを含まなかった。その結果、試験番号１２の表面処理鋼板は、色差（ΔＥ^＊）が６．３であり、試験番号１３の表面処理鋼板は、色差（ΔＥ^＊）が９．４であった。試験番号１２及び試験番号１３の表面処理鋼板は、表面の変色を抑制できなかった。

　以上、本開示の実施の形態を説明した。しかしながら、上述した実施の形態は本開示を実施するための例示に過ぎない。したがって、本開示は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変更して実施することができる。

　１　　表面処理鋼板
　２　　鋼板
　３　　合金層
　１０　正極（二酸化マンガン）
　１１　負極（亜鉛）
　１２　セパレーター
　１３　集電体
　１４　絶縁体
　１５　正極端子
　３０　合金層の表面
　３１　合金層の表層
　１００　高Ｃｏ濃度領域
　１１０　合金化領域

Claims

　鋼板と、
　前記鋼板の表面上に、Ｎｉ及びＣｏを含む合金層とを備え、
　前記合金層は、
　前記合金層を厚さ方向に切断した断面の、幅２０００ｎｍ及び前記合金層の表面から深さ１００ｎｍまでの範囲を、幅１００ｎｍ及び深さ１００ｎｍの領域に区切った場合、前記範囲内に、
　前記領域内のＣｏ濃度及びＮｉ濃度の和に対する前記Ｃｏ濃度の比が０．８以上となる領域である、複数の高Ｃｏ濃度領域と、
　前記領域内の前記Ｃｏ濃度及び前記Ｎｉ濃度の和に対する前記Ｃｏ濃度の比が０．８未満となる領域であって、前記高Ｃｏ濃度領域と交互に配置される複数の合金化領域とを含む、表面処理鋼板。
　請求項１に記載の表面処理鋼板であって、
　前記合金層を前記合金層の厚さ方向に切断した前記断面の、幅２０００ｎｍ及び前記合金層の前記表面から深さ１００ｎｍまでの前記範囲内において、前記合金化領域の面積に対する前記高Ｃｏ濃度領域の面積の比が０．１０～４．００である、表面処理鋼板。
　請求項１又は請求項２に記載の表面処理鋼板であって、
　前記鋼板の片面当たりの、前記合金層中のＮｉ含有量が１．３４～５．３６ｇ／ｍ^２であり、前記合金層中のＣｏ含有量が０．４５～１．３４ｇ／ｍ^２である、表面処理鋼板。
　請求項１又は請求項２に記載の表面処理鋼板であって、
　前記鋼板の片面当たりの、前記合金層中のＮｉ含有量が５．３６～３５．６ｇ／ｍ^２であり、前記合金層中のＣｏ含有量が０．４５～１．３４ｇ／ｍ^２である、表面処理鋼板。