WO2022096456A1 - Packungsgebinde für produkte der zigarettenindustrie und verfahren zur herstellung derselben - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a pack for products from the cigarette industry, wherein several packs with products from the cigarette industry are combined as pack contents to form a pack, and the packs of the pack are arranged in several rows of packs, according to the preamble of claim 1.
- the invention relates to a method for producing such packaging bundles according to the preamble of claim 12.
- Cigarette packs are arranged next to one another in two parallel rows in an orderly formation and are wrapped in an outer wrapping made of paper, cardboard or PP film, for example. The outer wrapping holds the packs of the pack together until they are used.
- a disadvantage of such packs is that the outer wrapping requires a considerable amount of packaging material.
- a packaging unit for solving this problem has the features of claim 1. It is therefore provided that an insert made of flexible, preferably thin, packaging material is arranged between at least two adjacent rows of packs, and that the packs of the two rows of packs are detachably connected to the insert via adhesive surfaces arranged on the insert.
- An advantage of the flexible and preferably thin insert, which is provided with adhesive surfaces on both sides and is arranged between adjacent rows of packs, is that the packs are connected and the pack formation is stabilized, so that sufficient torsional rigidity of the pack is achieved. In addition, the packs can be removed almost without leaving any residue.
- the insert consists of a sustainable material, in particular cellophane, paper, PLA film or the like.
- the adhesive surfaces are arranged, preferably at a small distance, adjacent to the longitudinal edges of the insert, in particular as preferably continuous adhesive strips and/or as adhesive dots arranged at a distance from one another.
- the insert is designed as a one-piece blank, in particular such that the insert has only a single, preferably rectangular wall, which is arranged unfolded between the two rows of packs.
- a further special feature can consist in the fact that the adhesive surfaces are at least partially bordered by material weaknesses formed in the insert, so that the insert can be separated in the area of the corresponding adhesive surfaces when a pack is released from the packaging container.
- the insert can be provided with further information and/or identification marks, in particular with decorative or informative imprints, printed marks or the like, whereby it can preferably be provided that one or more imprints are exposed by separating a pack from the insert or become.
- the insert is arranged in such a way that track and trace codes of the packs, in particular in the area of the bottom side thereof, are not covered.
- the insert is provided with a material weakening in at least one area between adjacent packs of the same row of packs, which extends from one side edge of the insert to the opposite side edge of the insert and is at least partially curved, preferably in different directions in sections Having a contour such that the section of the insert delimited by the material weakening can be separated from the rest of the insert together with the packs attached to both sides of the insert along the material weakening.
- the insert is formed by one or more strip-like cuts that extend in the area of the adhesive surfaces.
- the packaging unit has no outer casing which at least partially encloses at least some packs of the packaging unit.
- a method according to the invention has the features of claim 12. It is therefore provided that an insert made of flexible, preferably thin, packaging material is arranged between at least two adjacent rows of packs, and that the packs of the two rows of packs are detachably connected to the insert via adhesive surfaces arranged on the insert, the adhesive surfaces in one or more Adhesive stations are applied to a continuous web of material for the insert before individual deposits are separated from the continuous web of material in a cutting station.
- deflection rollers for the material web that are provided downstream of the or each adhesive station are designed as silicone rollers that have circumferential grooves, the grooves being arranged in such a way that the adhesive surfaces on the material web run in the area of the grooves, so that the Adhesive surfaces of the material web do not come into contact with the deflection rollers during transport.
- the packs of the two rows of packs are conveyed in two mutually offset levels along a transport path, such that the packs of the same row of packs are transported in the same level, and that the packs of the two rows of packs are Feeding the insert from each other are spaced apart and brought together again after the insert has been fed in, in order to connect the packs to the insert via the adhesive surfaces.
- the continuous web of material is cut into individual inserts in a cutting station and the inserts are each fed to a group of packs of the first row of packs and attached to this, preferably by being placed with a pressure roller in a placement station, wherein the Hanging up is preferably supported by a blowing nozzle.
- the packs of the second row of packs are fed to the packs of the first row of packs and pressed against them or the insert located between the rows of packs in order to connect the packs of the two rows of packs with the insert, the packs of the second row of packs preferably be grasped with a compressed air pusher or a gripper.
- the packs of the two rows of packs are first decelerated in an accumulation station and then gradually released in order to form groups of packs for the two rows of packs according to the formation in the pack bundle.
- the two rows of packs are positioned and conveyed lying flat one on top of the other and that the second row of packs as the upper row of packs is pushed away from the first row of packs as the lower row of packs and the insert is placed on the packs of the first row of packs and then the Packs of the second row of packs are placed on the insert or the first row of packs and pressed.
- the packs of the two rows of packs are conveyed in two mutually offset levels along a transport path in such a way that the packs of the same row of packs are each transported in the same level, and that the packs of the two rows of packs are fed in of the insert are spaced apart and are brought together after feeding the insert in order to connect the packs to the insert via the adhesive surfaces.
- the insert is conveyed between the two rows of packs and the second row of packs is moved against the insert, preferably lowered, and initially only the packs of the second row of packs are connected to the insert by the adhesive fields, and then that the packs of the second Row of packs with the insert arranged thereon are moved back into the initial position, in particular raised.
- the packs of the first row of packs are moved against the packs of the second row of packs with the insert arranged thereon, preferably lifted, so that the insert is also connected to the packs of the first row of packs via the adhesive surfaces, and that then the packs of the first row of packs are moved back into the starting position, in particular lowered, namely together with the insert and the second row of packs.
- the two rows of packs are positioned and conveyed lying flat and at a distance one above the other and that the second row of packs as the upper row of packs is lowered onto the insert in a pressing station and connected to it, and that the second row of packs is then raised again, and that both rows of packs are then conveyed further in the transport direction until they reach a further station in which the first row of packs as the lower row of packs is pressed from below against the insert on the second row of packs and is thus connected to it via the adhesive surfaces and that then the two Rows of packs are lowered with the insert in between and transported further.
- Preferred exemplary embodiments of the invention are explained below with reference to the drawings. In these shows:
- Fig. 3 shows a variant of the package in a representation corresponding to Fig. 1,
- FIG. 4 shows a further variant of a packaging container in a representation corresponding to FIG. 1 or 3
- FIG. 5 a spatial representation of a package removed from the package according to FIG. 4,
- FIGS. 1, 3 and 4 show a further variant of a packaging unit in a representation corresponding to FIGS. 1, 3 and 4, from which two packs have been removed,
- FIG. 7 shows the two removed packs in the variant according to FIG. 6,
- Fig. 8a-8c three variants of a material web for an insert
- Fig. 10 shows a vertical section through the device along section line X - X in Fig. 9,
- Fig. 11 shows a vertical section through a part of the device along section line XI - XI in Fig. 10
- Fig. 12 is a side view of part of the device according to arrow XII in Fig. 10,
- FIG. 17 shows a vertical section through the device along section line XVII-XVII in FIG. 16,
- Fig. 19 shows a vertical section through the device along section line XIX - XIX in Fig. 16, and
- Fig. 20 is a side view of part of the device according to arrow XX in Fig. 16.
- the invention is described below using a pack 10 with packs 11 for products from the cigarette industry.
- products of the cigarette industry are understood to mean tobacco products such as cigarettes, cigarillos and the like, but also novel tobacco products such as heat-not-burn products or liquid carriers for e-cigarettes.
- the packs 11 are cuboid cigarette packs.
- the packs 11 are arranged in two parallel rows 12 of packs. Within the rows of packs 12, the packs 11 rest against each other in the area of the narrow sides. Opposite packs 11 of the two rows 12 of packs are in contact with one another in the area of large front sides or rear sides of the same. In this way, an ordered formation of packs 11 is created within the pack 10.
- the pack 10 contains two rows of packs 12, each with three packs 11. It goes without saying that the pack 10 can also have a larger number of pack rows 12 and/or a larger or smaller number of packs 11 per pack row 12. Usually has a cigarette rod, e.g. over two rows 12 of packs, each with five packs 11. It would also be conceivable, albeit unusual, for the rows of packs 12 to at least partially have a different number of packs 11.
- Fig. 2 shows a conventional, cuboid pack 11 for cigarettes.
- a large-format front side 13 and a corresponding rear side 14 are provided opposite.
- Front 13 and back 14 are connected to one another by narrow sides 15 .
- Front side 16 and bottom side 17 are also provided opposite one another.
- the pack 11 is wrapped in an overwrap 18 such as cellophane.
- the cover 18 has a tear-open strip 19 with a handle end 20 for actuating the tear-open strip 19.
- each pack 11 is connected to the insert 21 via adhesive surfaces 22 .
- the adhesive surfaces 22 can be formed as adhesive points spaced apart from one another.
- the adhesive surfaces 22 can be in the form of continuous adhesive strips, as shown in FIG. 3 .
- the adhesive surfaces 22 can be designed, for example, in the manner of a double-sided adhesive tape, so that attachment to the insert 21 is possible on the one hand and to the packs 11 on the other.
- the adhesive surfaces 22 each extend in a lower and upper area of the packs 11, namely at a (small) distance adjacent to the end face 16 or bottom side 17.
- the adhesive spots also extend in a corresponding axis.
- the insert 21 is a blank 27 made from a sustainable packaging material, such as cellophane, paper or PLA film.
- the packs 11 are connected to the insert 21 via the adhesive surfaces 22 and the pack formation is thus stabilized. This results in sufficient torsional rigidity of the packaging unit 10.
- the insert 21 is a preferably unfolded, in particular one-piece blank 27 which preferably does not protrude beyond the contour of the rows of packs 12 but ends in particular at a distance from the longitudinal edges and/or transverse edges of the rows of packs 12 .
- the insert 21 is only visible after at least one pack 11 has been removed from the pack 10 .
- the insert is preferably arranged in such a way that the track and trace codes of the packs 11 are not covered.
- the adhesive surfaces 22 can be formed from a suitable adhesive, for example from a hot-melt adhesive, for example from Lunatack® from Fuller.
- the insert 21 is partially torn off when a pack 11 is removed.
- the adhesive points are at least partially enclosed as an adhesive surface 22 by a material weakening 23 in the insert 21, so that when the pack 11 is removed, residual connections 24 are severed and part of the insert 21 remains on the pack 11 (FIG. 5).
- the weakening of the material can be formed, for example, by a groove, scoring or perforation.
- a C- or U-shaped punching is used. This feature can be used, for example, as a mark of authenticity for the packaging unit 10 or the packs 11 .
- material weaknesses 25 extend transversely to the longitudinal direction of the insert 21 from one side edge to the opposite side edge, so that the sections of the insert 21 can be separated.
- the position of the material weaknesses 25 essentially corresponds to the position of the narrow sides 16 of the packs 11.
- the material weakenings 25 can preferably have a contour that is bent in different directions in sections. In this way, grip tabs 26 can be formed, which protrude between packs 11 of adjacent rows 12 of packs.
- FIG. 8a to 8c show different variants of blanks 27 for the insert 21.
- a preferably unprinted, continuous web of material 28 is first used, which is then provided with adhesive surfaces 22, weakened material 23 and imprints 29. This can be printed marks 30 or other imprints 29 that can serve informative or decorative purposes.
- separating cuts 62 directed transversely to the web of material 28 are made in order to separate blanks 27 .
- the material web 28 is processed in the longitudinal direction.
- the blanks 27 shown in FIGS. 8a to 8c are intended, for example, for processing in a device or in a method according to FIGS.
- Some deflection rollers 32 can be adjusted by means of a pendulum 33 to store or regulate the web tension.
- the material weakenings 23 are attached to the continuous web of material 28 .
- a corresponding station 34 is provided for this purpose.
- the material web 28 reached the area of one or more adhesive stations 35, which are used to apply adhesive to the material web 28.
- one adhesive station 35 is closed in each case arranged on both sides of the Mate rial web 28, with which the adhesive surfaces 22 are attached.
- the material web 28 is then guided over further deflection rollers 32 with a further pendulum 33 and, after being separated, fed to the packs 11 . Separation takes place in a cutting station 36 shortly before the blanks 27 are each placed on a row 12 of packs.
- the cutting station 36 is preceded by a pair of advancing rollers 37 on both sides of the material web 28.
- a transverse separating cut 62 is made on the material web 28.
- a knife roller 63 and a corresponding counter-roller 64 are used for this purpose.
- the material weakenings 25 can also be attached here.
- Another pair of advancing rollers 38 is arranged after the cutting station 36 and guides the blanks 27 via a guide 39 onto the rows of packs 12 where they are pressed on by means of a pressure roller 40 .
- a blowing nozzle 41 supports the attachment of the blanks 27 by applying compressed air (FIG. 10).
- the packs 11 are fed in two parallel planes running one above the other, with the packs 11 being spaced apart by separating plates 42 which pass laterally between the packs 11 in the two planes (FIG. 11).
- the separating plates 42 are mounted on a track plate 43 .
- the packs 11 that are supplied in a tightly packed position are first slowed down and then released in a targeted manner in order to form the rows of packs 12 with the predetermined number of packs 11.
- the packs are transported in the accumulation station 44 via lateral slalom belts 45 which bear against the front sides 16 and bottom sides 17 of the packs 11 .
- Diaphragms from brakes 46 ensure that the packs 11 are gradually released and the predefined rows of packs 12 are thus formed.
- the rows of packs 12 formed in this way are transported further in the transport direction 48 along the transport path 49 by an upper or a lower driver belt 47 moves, wherein the two rows of packs 12 are further separated by separating plates 42.
- the upper rows of packs 12 must be temporarily moved out of the way.
- the packs of the upper pack rows 12 are pushed off transversely to the transport direction 48, namely onto a parallel conveyor which is also designed as a carrier belt 50.
- a slide 51 is used for this purpose, which pushes the corresponding packs 11 laterally onto the driver belt 50 .
- a stop plate 52 delimits the push-off laterally (FIG. 13).
- the packs 11 of the lower pack rows 12 continue to be transported on the lower carrier belt 47 along the transport path 49, the packs 11 of the upper pack rows 12 are transported parallel thereto on the carrier belt.
- the packs 11 of the upper pack rows 12 are pushed back transversely into the transport path 49 and placed on the packs 11 of the lower pack rows 12 and pressed. This can be done either with a conventional (mechanical) gripper or the compressed air pusher 53 shown in FIG. In this way, the packs 11 of the upper pack rows 12 are connected to the respective insert 21 and the pack bundle 10 is formed.
- the compressed air slide 53 can capture or hold the packs 10 by means of a vacuum.
- Fig. 12 shows an advantageous embodiment of the deflection rollers 32 and/or advancing rollers 37, 38. Accordingly, they have circumferential grooves 54 or recesses that extend in the area of the adhesive surfaces 22 to prevent contact between the deflecting rollers 32 and/or advancing rollers 37, 38 with the adhesive surfaces 22 to avoid.
- the deflection rollers 32 and/or advance rollers 37, 38 can preferably also be designed as silicone rollers.
- FIG. 15 shows a variant of the material web 28 shown in FIGS. 8a to 8c, which is used in the method shown in FIGS. 16 to 20. Accordingly, the blanks 27 are conveyed transversely instead of longitudinally as in the previous embodiment.
- the web of material 28 is correspondingly wider than in the variants according to FIGS. 8a to 8c.
- the processing of the material web 28 and the individual stations are essentially identical to the first exemplary embodiment. The same reference symbols are used in the drawings so far. However, the material web 28 does not run in a vertical plane in the area of the cutting station 36, but rather in a horizontal plane.
- the packs 11 are also transported along a transport route 49 in the transport direction 48 .
- an accumulating station 44 is not necessary here since the rows of packs 12 have already been formed.
- the upper and lower rows of packs 12 are conveyed at a distance from one another in parallel horizontal planes, again using entrainment belts 47 in each case.
- the rows of packs 12 are guided on separating plates 42 .
- the vertical spacing between the rows of packs 12 is significantly greater than in the first exemplary embodiment, so that the upper rows of packs 12 do not have to be moved out of the way in order to be able to feed in the inserts 21 .
- the blanks 27 are fed transversely to the direction of transport 48 in a pressing station 55.
- the blanks 27 are fed lying on a conveyor between the upper and lower rows 12 of packs.
- suction belts 56 are used for this purpose, on which the blanks 27 lie and are held by means of a suction box 57 .
- the suction belts 56 with the blanks 27 run just below the transport plane of the upper pack groups 12. By briefly moving the pack groups 12 downwards, they are moved against the blanks 27 so that one insert 21 is connected to the packs 11 of a pack group 12. After that, the upper groups of packs 12 with the insert 21 are raised again and brought into the starting position.
- Corresponding lowering or lifting elements 58 are used for this purpose.
- the pack groups 12 After further transport of the upper and lower pack groups 12 in their respective levels, the pack groups 12 come into the area of a lowering station 59 (FIGS. 19 and 20). There, the lower pack groups 12 of pressed down against the upper pack groups 12 with the inserts 21, so that the pack bundles 10 are formed. Thereafter, the packs 10 are lowered and transported away. The lower groups of packs 12 are raised and lowered in a manner similar to that in the pressing station 55 by lifting devices 60 on which the lower groups of packs 12 lie. In the upper area of the lowering station 59, two fork-like separating plate holders 61 are provided, which initially hold the upper pack groups 12 in the upper position. The groups of packs 12 are guided by lateral walls of the track plate 43. The lifters 60 are also designed like forks.
- the fork-like elements (elevator 60 and separating plate holder 61) dip into one another. Shortly before the lower group of packs 12 is pressed against the upper group of packs 12, the separating plate holders 61 move out laterally.
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Packungsgebinde für Produkte der Zigarettenindustrie, wobei mehrere Packungen (11) mit Produkten der Zigarettenindustrie als Packungsinhalt zu einem Packungsgebinde (10) zusammengestellt sind, und wobei die Packungen (11) des Packungsgebindes (10) in mehreren Packungsreihen (12) angeordnet sind. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zwischen wenigstens zwei benachbarten Packungsreihen (12) eine Einlage (21) aus flexiblem, vorzugsweise dünnem, Verpackungsmaterial angeordnet ist, und dass die Packungen (11) der beiden Packungsreihen (12) über an der Einlage (21) angeordnete Klebeflächen (22) mit der Einlage (21) lösbar verbunden sind. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung solcher Produkte.
Description
Packungsgebinde für Produkte der Zigarettenindustrie und Verfahren zur Herstellung derselben
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Packungsgebinde für Produkte der Zigarettenindustrie, wobei mehrere Packungen mit Produkten der Zigarettenindustrie als Packungsinhalt zu einem Packungsgebinde zusammengestellt sind, und wobei die Packungen des Packungsgebindes in mehreren Packungsreihen angeordnet sind, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung solcher Packungsgebinde gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12.
Aus der Praxis sind solche Packungsgebinde beispielsweise als Zigarettenstangen bekannt. Dabei sind Zigarettenpackungen in zwei parallelen Reihen in einer geordneten Formation nebeneinander angeordnet und werden in eine Außenumhüllung beispielsweise aus Papier, Karton oder PP-Folie eingeschlagen. Die Außenumhüllung hält dabei die Packungen des Packungsgebindes bis zur Ingebrauchnahme zusammen. Ein Nachteil derartiger Packungsgebinde besteht darin, dass durch die Außenumhüllung eine erhebliche Menge an Verpackungsmaterial benötigt wird.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, Packungsgebinde bzw. Herstellungsverfahren für solche Gebinde weiterzuentwickeln, insbesondere im Hinblick auf eine bessere Nachhaltigkeit und/oder geringeren Einsatz von Verpackungsmaterial, die aber gleichzeitig stabil ist und einfach bzw. kostengünstig herstellbar ist.
Ein Packungsgebinde zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass zwischen wenigstens zwei benachbarten Packungsreihen eine Einlage aus flexiblem, vorzugsweise dünnem, Verpackungsmaterial angeordnet ist, und dass die Packungen der beiden Packungsreihen über an der Einlage angeordnete Klebeflächen mit der Einlage lösbar verbunden sind.
Ein Vorteil der flexiblen und vorzugsweise dünnen Einlage, die auf beiden Seiten mit Klebeflächen versehen wird und zwischen benachbarten Packungsreihen angeordnet ist, besteht darin, dass die Packungen verbunden und die Packungsformation stabilisiert wird, sodass eine ausreichende Verwindungssteifigkeit des Packungsgebindes erreicht wird. Zudem ist eine Entnahme der Packungen nahezu rückstandsfrei möglich.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Einlage aus einem nachhaltigen Material besteht, insbesondere aus Cellophan, Papier, PLA-Folie oder dergleichen.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des Packungsgebindes kann vorgesehen sein, dass die Klebeflächen, vorzugsweise mit geringem Abstand, benachbart zu Längsrändern der Einlage angeordnet sind, insbesondere als vorzugsweise durchgehende Klebestreifen und/oder als mit Abstand zueinander angeordnete Klebepunkte.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass Klebestreifen und/oder Klebepunkte als Klebeflächen derart an der Einlage angeordnet sind, dass jede Packung der beiden Packungsreihen im Bereich einer großflächigen Packungsseite, insbesondere mit einer Vorderseite oder mit einer Rückseite, mit der Einlage verbunden ist.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Packungen benachbart zu einer Stirnseite derselben und einer Bodenseite derselben im Bereich der Vorderseite oder der Rückseite mit der Einlage über die Klebeflächen an der Einlage fixiert sind.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Einlage nicht über die Kontur der Packungsreihen hinausragt und insbesondere mit Abstand zu Längsrändern und/oder Querrändern der Packungsreihen endet.
Insbesondere ist vorgesehen, dass die Einlage als einteiliger Zuschnitt ausgebildet ist, insbesondere derart, dass die Einlage nur eine einzige, vorzugsweise rechteckige Wandung aufweist, die ungefaltet zwischen den beiden Packungsreihen angeordnet ist.
Eine weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass die Klebeflächen wenigstens teilweise durch in der Einlage gebildete Materialschwächungen eingefasst sind, sodass die Einlage beim Lösen einer Packung aus dem Packungsgebinde im Bereich der entsprechenden Klebeflächen abtrennbar ist.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Einlage mit weiteren Informationen und/oder Erkennungsmarken versehen sein kann, insbesondere mit dekorativen oder informativen Bedruckungen, Druckmarken oder dergleichen, wobei vorzugsweise vorgesehen sein kann, dass eine oder mehrere Bedruckungen durch Abtrennen einer Packung von der Einlage freigelegt wird bzw. werden.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Einlage derart angeordnet ist, dass Track and Trace Codes der Packungen, insbesondere im Bereich der Bodenseite derselben, nicht abgedeckt sind.
Ein weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass die Einlage in wenigstens einem Bereich zwischen benachbarten Packungen derselben Packungsreihe mit einer Materialschwächung versehen ist, die sich von einem Seitenrand der Einlage zum gegenüberliegenden Seitenrand der Einlage erstreckt und wenigstens teilweise eine, vorzugsweise abschnittsweise in unterschiedliche Richtungen, gebogene Kontur aufweist, derart, dass der durch die Materialschwächung begrenzte Abschnitt der Einlage zusammen mit den auf beiden Seiten der Einlage befestigten Packungen entlang der Materialschwächung vom Rest der Einlage abtrennbar ist.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Einlage durch einen oder mehrere streifenartige Zuschnitte gebildet sind, die sich im Bereich der Klebeflächen erstrecken.
Höchst vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass das Packungsgebinde keine Außenumhüllung aufweist, die wenigstens einige Packungen des Packungsgebindes wenigstens teilweise einhüllt.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren weist die Merkmale des Anspruchs 12 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass zwischen wenigstens zwei benachbarten Packungsreihen eine Einlage aus flexiblem, vorzugsweise dünnem, Verpackungsmaterial angeordnet wird, und dass die Packungen der beiden Packungsreihen über an der Einlage angeordnete Klebeflächen mit der Einlage lösbar verbunden werden, wobei die Klebeflächen in einer oder mehreren Klebstoffstationen auf eine fortlaufende Materialbahn für die Einlage aufgetragen werden bevor in einer Schneidstation einzelne Einlagen aus der fortlaufenden Materialbahn herausgetrennt werden.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Klebeflächen als durchgehende Klebestreifen oder als zueinander beabstandete Klebepunkte auf die fortlaufende Materialbahn aufgetragen werden, vorzugsweise mittels einer Kontaktflächendüse oder einer Spinnsprühdüse.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass stromaufwärts der wenigstens einen Klebstoffstation eine Station zum Anbringen von Materialschwächungen an der fortlaufenden Materialbahn vorgesehen ist, vorzugsweise zur Anbringung von Materialschwächungen entsprechend Anspruch 8.
Eine weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass alle stromabwärts der oder jeder Klebstoffstation vorgesehene Umlenkrollen für die Materialbahn als Silikonrollen ausgebildet sind, die umlaufende Nuten aufweisen, wobei die Nuten derart angeordnet sind, dass die Klebeflächen an der Materialbahn im Bereich der Nuten verlaufen, sodass die Klebeflächen der Materialbahn beim Transport nicht in Kontakt mit den Umlenkrollen kommen.
In einer ersten Variante des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass die Packungen der beiden Packungsreihen in zwei zueinander versetzten Ebenen entlang einer Transportstrecke gefördert werden, derart, dass die Packungen derselben Packungsreihe jeweils in der gleichen Ebene transportiert werden, und dass die Packungen der beiden Packungsreihen zum Zuführen der Einlage voneinander
beabstandet werden und nach dem Zuführen der Einlage wieder zusammengeführt werden, um die Packungen über die Klebeflächen mit der Einlage zu verbinden.
Ferner kann vorgesehen sein, dass Packungen einer ersten Packungsreihe durchgehend entlang der Transportstrecke transportiert werden, und dass die Packungen einer zweiten Packungsreihe quer zur Transportstrecke abgeschoben werden, insbesondere auf einen parallel zur Transportstrecke verlaufenden Förderer, welcher die Packungen der zweiten Packungsreihe weiter in Transportrichtung der Packungen in der Transportstrecke fördert.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die fortlaufende Mate rial bahn in einer Schneidstation in einzelne Einlagen zertrennt wird und die Einlagen jeweils einer Gruppe von Packungen der ersten Packungsreihe zugeführt und an dieser angebracht wird, vorzugsweise durch Auflegen mit einer Andrückwalze in einer Auflegestation, wobei das Auflegen vorzugsweise mittels einer Blasdüse unterstützt wird.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Packungen der zweiten Packungsreihe den Packungen der ersten Packungsreihe zugeführt und gegen diese bzw. die zwischen den Packungsreihen befindliche Einlage gedrückt werden, um die Packungen der beiden Packungsreihen mit der Einlage zu verbinden, wobei die Packungen der zweiten Packungsreihe vorzugsweise mit einem Druckluftschieber oder einem Greifer erfasst werden.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Packungen der beiden Packungsreihen zunächst in einer Staustation abgebremst und dann nach und nach freigegeben werden, um Gruppen von Packungen für die beiden Packungsreihen entsprechend der Formation im Packungsgebinde zu bilden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die beiden Packungsreihen flach liegend übereinander positioniert und gefördert werden und dass die zweite Packungsreihe als obere Packungsreihe von der ersten Packungsreihe als untere Packungsreihe abgeschoben wird und die Einlage auf die Packungen der ersten Packungsreihe aufgelegt werden und dann die Packungen der zweiten Packungsreihe auf die Einlage bzw. die erste Packungsreihe aufgelegt und angedrückt werden.
In einer anderen Variante des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass die Packungen der beiden Packungsreihen in zwei zueinander versetzten Ebenen entlang einer Transportstrecke gefördert werden, derart, die Packungen derselben Packungsreihe jeweils in der gleichen Ebene transportiert werden, und dass die Packungen der beiden Packungsreihen beim Zuführen der Einlage voneinander beabstandet sind und nach dem Zuführen der Einlage zusammengeführt werden, um die Packungen über die Klebeflächen mit der Einlage zu verbinden.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Einlage zwischen die beiden Packungsreihen gefördert und die zweite Packungsreihe gegen die Einlage bewegt, vorzugsweise abgesenkt, wird und zunächst nur die Packungen der zweiten Packungsreihe mit der Einlage durch die Klebefelder verbunden werden, und dass danach die Packungen der zweiten Packungsreihe mit der daran angeordneten Einlage wieder in die Ausgangslage zurückbewegt, insbesondere angehoben, werden.
Ferner kann vorgesehen sein, dass im nächsten Schritt die Packungen der ersten Packungsreihe gegen die Packungen der zweiten Packungsreihe mit der daran angeordneten Einlage bewegt, vorzugsweise angehoben, werden, sodass die Einlage über die Klebeflächen auch mit den Packungen der ersten Packungsreihe verbunden ist, und dass dann die Packungen der ersten Packungsreihe in die Ausgangslage zurückbewegt, insbesondere abgesenkt, werden, nämlich zusammen mit der Einlage und der zweiten Packungsreihe.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die beiden Packungsreihen flach liegend und mit Abstand übereinander positioniert und gefördert werden und dass die zweite Packungsreihe als obere Packungsreihe in einer Andrückstation auf die Einlage abgesenkt und mit diesem verbunden wird, und dass die zweite Packungsreihe danach wieder angehoben wird, und dass danach beide Packungsreihen in Transportrichtung weiter gefördert werden, bis sie eine weitere Station erreichen, in der die erste Packungsreihe als untere Packungsreihe von unten gegen die Einlage an der zweiten Packungsreihe gedrückt und so mit diesem über die Klebeflächen verbunden wird und dass dann die beiden Packungsreihen mit der dazwischen liegenden Einlage abgesenkt und weiter transportiert werden.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen erläutert. In diesen zeigt:
Fig. 1 ein Packungsgebinde mit Packungen für Produkte der Zigarettenindustrie, wobei aus dem Packungsgebinde eine Packung entnommen wurde, in räumlicher Darstellung,
Fig. 2 eine einzelne Packung des Packungsgebindes in räumlicher Darstellung,
Fig. 3 eine Variante des Packungsgebindes in einer Darstellung entsprechend Fig. 1 ,
Fig. 4 eine weitere Variante eines Packungsgebindes in einer Darstellung entsprechend Fig. 1 bzw. 3,
Fig. 5 eine aus dem Packungsgebinde gemäß Fig. 4 entnommene Packung in räumlichen Darstellung,
Fig. 6 eine weitere Variante eines Packungsgebindes in einer Darstellung entsprechend Fig. 1 , 3 bzw. 4 aus der zwei Packungen entnommen wurden,
Fig. 7 die beiden entnommenen Packungen bei der Variante gemäß Fig. 6,
Fig. 8a-8c drei Varianten einer Materi al bahn für eine Einlage,
Fig. 9 eine erste Vorrichtung zur Herstellung solcher Packungsgebinde in räumlicher, schematischer Darstellung,
Fig. 10 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie X - X in Fig. 9,
Fig. 11 einen Vertikalschnitt durch einen Teil der Vorrichtung entlang Schnittlinie XI - XI in Fig. 10,
Fig. 12 eine Seitenansicht auf einen Teil der Vorrichtung entsprechend Pfeil XII in Fig. 10,
Fig. 13 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XIII - XIII in Fig. 9,
Fig. 14 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XIV - XIV in Fig. 9,
Fig. 15 zwei andere Varianten einer Materialbahn für eine Einlage,
Fig. 16 eine zweite Vorrichtung zur Herstellung solcher Packungsgebinde in räumlicher, schematischer Darstellung,
Fig. 17 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVII - XVII in Fig. 16,
Fig. 18 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVIII - XVIII in Fig. 17,
Fig. 19 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XIX - XIX in Fig. 16, und
Fig. 20 eine Seitenansicht auf einen Teil der Vorrichtung entsprechend Pfeil XX in Fig. 16.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Packungsgebindes 10 mit Packungen 11 für Produkte der Zigarettenindustrie beschrieben. Unter Produkten der Zigarettenindustrie werden im Rahmen der Anmeldung Tabakprodukte wie Zigaretten, Zigarillos und dergleichen verstanden, aber auch neuartige Tabakprodukte, wie beispielsweise heat-not-burn Produkte oder Liquidträger für E-Zigaretten. Im vorliegenden Fall handelt es sich bei den Packungen 11 um quaderförmige Zigarettenpackungen.
Die Packungen 11 sind in zwei parallelen Packungsreihen 12 angeordnet. Innerhalb der Packungsreihen 12 liegen die Packungen 11 jeweils im Bereich von Schmalseiten aneinander an. Gegenüberliegende Packungen 11 der beiden Packungsreihen 12 liegen im Bereich von großflächigen Vorderseiten bzw. Rückseiten derselben aneinander an. Auf diese Weise entsteht eine geordnete Formation von Packungen 11 innerhalb des Packungsgebindes 10.
Im vorliegenden Fall enthält das Packungsgebindes 10 zwei Packungsreihen 12 mit jeweils drei Packungen 11. Es versteht sich, dass das Packungsgebinde 10 auch eine größere Anzahl von Packungsreihen 12 aufweisen kann und/oder eine größere oder geringere Anzahl von Packungen 11 pro Packungsreihe 12. Üblicherweise verfügt eine Zigarettenstange z.B. über zwei Packungsreihen 12 mit jeweils fünf Packungen 11. Denkbar wenn auch unüblich wäre weiterhin, dass die Packungsreihen 12 wenigstens teilweise eine unterschiedliche Anzahl von Packungen 11 aufweisen.
Fig. 2 zeigt eine übliche, quaderförmige Packung 11 für Zigaretten. Gegenüberliegend sind eine großformatige Vorderseite 13 und eine entsprechende Rückseite 14 vorgesehen. Vorderseite 13 und Rückseite 14 werden durch Schmalseiten 15 miteinander verbunden. Auch Stirnseite 16 und Bodenseite 17 sind gegenüberliegend vorgesehen. Die Packung 11 ist in eine Umhüllung 18 z.B. aus Cellophan eingewickelt. Die Umhüllung 18 weist einen Aufreißfaden 19 auf, mit einem Griffende 20 zur Betätigung des Aufreißfadens 19.
Zwischen den beiden Packungsreihen 12 befindet sich eine Einlage 21. Auf beiden Seiten der Einlage 21 sind Klebeflächen 22 angeordnet, die zur Verbindung der Packungen 11 mit der Einlage 21 dienen.
In den gezeigten Ausführungsbeispielen ist vorgesehen, dass jede Packung 11 über Klebeflächen 22 mit der Einlage 21 verbunden ist. Wie zum Beispiel Fig. 1 zeigt, können die Klebeflächen 22 als voneinander beanstandete Klebepunkte ausgebildet sein. Alternativ ist zum Beispiel denkbar, dass die Klebeflächen 22 als durchgehende Klebestreifen ausgebildet sind, wie in Fig. 3 gezeigt. Die Klebeflächen 22 können beispielsweise in Art eines doppelseitigen Klebebandes ausgebildet sein, sodass einerseits eine Befestigung an der Einlage 21 möglich ist und andererseits an den Packungen 11.
Die Klebeflächen 22 erstrecken sich jeweils in einem unteren und oberen Bereich der Packungen 11, nämlich mit (geringem) Abstand benachbart zur Stirnseite 16 bzw. Bodenseite 17. Auch die Klebepunkte erstrecken sich in einer entsprechenden Achse.
Bei der Einlage 21 handelt es sich im vorliegenden Fall um einen Zuschnitt 27 aus einem nachhaltigen Verpackungsmaterial, wie beispielsweise Cellophan, Papier oder PLA-Folie. Über die Klebeflächen 22 werden die Packungen 11 mit der Einlage 21 verbunden und so die Packungsformation stabilisiert. Es ergibt sich auf diese Weise eine ausreichende Verwindungssteifigkeit des Packungsgebindes 10.
Bei der Einlage 21 handelt es sich um einen vorzugsweise ungefalteten, insbesondere einteiligen Zuschnitt 27, der vorzugsweise nicht über die Kontur der Packungsreihen 12 hinausragt, sondern insbesondere mit Abstand zu Längsrändern und/oder Querrändern der Packungsreihen 12 endet. In dieser Ausgestaltung ist die Einlage 21 erst sichtbar, nachdem wenigstens eine Packung 11 aus dem Packungsgebinde 10 entnommen wurde.
Ferner wird die Einlage vorzugsweise derart angeordnet, dass Track and Trace Codes der Packungen 11 nicht abgedeckt sind.
Um eine Entnahme der Packungen 11 aus dem Packungsgebinde 10 nahezu rückstandsfrei möglich zu machen, können die Klebeflächen 22 aus einem geeigneten Klebstoff gebildet werden, beispielsweise aus einem Heißschmelzklebstoff, zum Beispiel aus Lunatack® der Firma Fuller.
Weiterhin ist es auch denkbar, dass die Einlage 21 bei der Entnahme einer Packung 11 teilweise abgerissen wird. Eine solche Lösung ist in Fig. 4 und 5 gezeigt. Dabei werden die Klebepunkte als Klebefläche 22 durch eine Materialschwächung 23 in der Einlage 21 wenigstens teilweise eingefasst, sodass beim Entnehmen der Packung 11 Restverbindungen 24 abgetrennt werden und ein Teil der Einlage 21 an der Packung 11 verbleibt (Fig. 5). Die Materialschwächung kann beispielsweise durch eine Rillung, Ritzung oder Perforation gebildet sein. Im vorliegenden Fall wird hingegen auf eine C- bzw. U-förmige Stanzung zurückgegriffen. Diese Besonderheit kann beispielsweise als Originalitätskennzeichen für das Packungsgebinde 10 bzw. die Packungen 11 dienen.
Eine weitere Idee ist in Fig. 6 und 7 gezeigt. Dort erstrecken sich Materialschwächungen 25 quer zur Längsrichtung der Einlage 21 von einem Seitenrand zum gegenüberliegenden Seitenrand, sodass die Abschnitte der Einlage 21 abgetrennt werden können. Die Lage der Materialschwächungen 25 korrespondiert dabei im Wesentlichen zur Lage der Schmalseiten 16 der Packungen 11.
Vorzugsweise können die Materialschwächungen 25 eine abschnittweise in unterschiedliche Richtungen gebogene Kontur aufweisen. Auf diese Weise können Anfasszipfel 26 gebildet werden, die zwischen Packungen 11 benachbarter Packungsreihen 12 hinausragen.
Fig. 8a bis 8c zeigen unterschiedliche Varianten von Zuschnitten 27 für die Einlage 21. In allen Varianten wird zunächst eine vorzugsweise unbedruckte, fortlaufende Materialbahn 28 benutzt, die dann mit Klebeflächen 22, Materialschwächungen 23 und Bedruckungen 29 versehen wird. Dabei kann es sich um Druckmarken 30 oder andere Bedruckungen 29 handeln, die informativen oder auch dekorativen Zwecken dienen können. Ferner werden quer zur Materialbahn 28 gerichtete Trennschnitte 62 angebracht, um Zuschnitte 27 zu vereinzeln. Die Verarbeitung der Materialbahn 28 erfolgt dabei in Längsrichtung.
Die in Fig. 8a bis 8c gezeigten Zuschnitte 27 sind beispielsweise bestimmt für eine Verarbeitung in einer Vorrichtung bzw. in einem Verfahren gemäß Fig. 9 bis 14. Dabei wird die fortlaufende Materialbahn 28 von einer Bobine 31 abgezogen und über Umlenkrollen 32 geführt. Als Speicher oder zur Regulierung der Bahnspannung können einige Umlenkrollen 32 mittels eines Pendels 33 verstellt werden.
In einem ersten Arbeitsschritt werden die Materialschwächungen 23 an der fortlaufenden Materialbahn 28 angebracht. Hierzu ist eine entsprechende Station 34 vorgesehen.
Auf dem weiteren Transportweg gelang die Materialbahn 28 in den Bereich von einer oder mehreren Klebstoffstationen 35, die zum Auftrag von Klebstoff auf die Materialbahn 28 dienen. Im vorliegenden Fall ist jeweils eine Klebstoffstation 35 zu
beiden Seiten der Mate rial bahn 28 angeordnet, mit denen die Klebeflächen 22 angebracht werden.
Danach wird die Materialbahn 28 über weitere Umlenkrollen 32 mit einem weiteren Pendel 33 geführt und nach Vereinzelung den Packungen 11 zugeführt. Die Vereinzelung erfolgt in einer Schneidstation 36 kurz bevor die Zuschnitte 27 auf jeweils eine Packungsreihe 12 aufgelegt werden.
Der Schneidstation 36 vorgeordnet ist ein Paar von Vorzugswalzen 37 zu beiden Seiten der Materialbahn 28. In der Schneidstation selbst wird ein quergerichteter Trennschnitt 62 an der Materialbahn 28 angebracht. Hierzu dient eine Messerwalze 63 und eine entsprechende Gegenwalze 64. Auch die Materialschwächungen 25 können hier angebracht werden.
Ein weiteres Paar von Vorzugswalzen 38 ist im Anschluss an die Schneidstation 36 angeordnet und führt die Zuschnitte 27 über eine Führung 39 auf die Packungsreihen 12, wo sie mittels einer Andrückwalze 40 angedrückt werden. Eine Blasdüse 41 unterstützt die Anbringung der Zuschnitte 27 durch Beaufschlagung mit Druckluft (Fig. 10).
Die Zuführung der Packungen 11 erfolgt in zwei übereinander verlaufenden, parallelen Ebenen, wobei die Packungen 11 durch seitlich zwischen die Packungen 11 in den beiden Ebenen tretende Trennbleche 42 beabstandet werden (Fig. 11). Die Trennbleche 42 sind dabei an einer Bahnplatte 43 montiert.
In einer Staustation 44 werden die in Dichtlage zugeführten Packungen 11 zunächst abgebremst und dann gezielt freigegeben, um die Packungsreihen 12 mit der vorbestimmten Anzahl an Packungen 11 zu bilden. Der Transport der Packungen in der Staustation 44 erfolgt dabei über seitliche Slalomgurte 45, die an den Stirnseiten 16 und Bodenseiten 17 der Packungen 11 anliegen. Membrane von Bremsen 46 sorgen dafür, dass die Packungen 11 nach und nach freigegeben werden und so die vordefinierten Packungsreihen 12 gebildet werden.
Die so gebildeten Packungsreihen 12 werden durch einen oberen bzw. einen unteren Mitnehmerriemen 47 weiter in Transportrichtung 48 entlang der Transportstrecke 49
bewegt, wobei die beiden Packungsreihen 12 weiterhin durch Trennbleche 42 voneinander getrennt werden.
Bevor die Zuschnitte 27 auf die unteren Packungsreihen 12 aufgelegt werden, müssen die oberen Packungsreihen 12 temporär aus dem Weg bewegt werden. Hierzu werden die Packungen der oberen Packungsreihen 12 quer zur Transportrichtung 48 abgeschoben, nämlich auf einen parallel verlaufenden Förderer, der ebenfalls als Mitnehmerriemen 50 ausgebildet ist. Hierzu dient ein Schieber 51, der die entsprechenden Packungen 11 seitlich auf den Mitnehmerriemen 50 abschiebt. Eine Anschlagplatte 52 begrenzt dabei den Abschub seitlich (Fig. 13).
Während die Packungen 11 der unteren Packungsreihen 12 weiter auf dem unteren Mitnehmerriemen 47 entlang der Transportstrecke 49 transportiert werden, werden die Packungen 11 der oberen Packungsreihen 12 parallel dazu auf dem Mitnehmerriemen transportiert. Nach dem Auflegen der Zuschnitte 27 werden die Packungen 11 der oberen Packungsreihen 12 wieder quer in die Transportstrecke 49 zurückgeschoben und auf den Packungen 11 der unteren Packungsreihen 12 aufgelegt und angedrückt. Dies kann entweder mit einem üblichen (mechanischen) Greifer oder dem in Fig. 14 gezeigten Druckluftschieber 53 erfolgen. Auf diese Weise werden die Packungen 11 der oberen Packungsreihen 12 mit der jeweiligen Einlage 21 verbunden und das Packungsgebinde 10 gebildet. Der Druckluftschieber 53 kann die Packungen 10 dabei mittels Unterdrück erfassen bzw. halten.
Fig. 12 zeigt eine vorteilhafte Ausgestaltung der Umlenkrollen 32 und/oder Vorzugswalzen 37, 38. Demnach verfügen diese über umlaufende Nuten 54 bzw. Aussparungen, die sich im Bereich der Klebeflächen 22 erstrecken, um einen Kontakt der Umlenkrollen 32 und/oder Vorzugswalzen 37, 38 mit den Klebeflächen 22 zu vermeiden. Vorzugsweise können die Umlenkrollen 32 und/oder Vorzugswalzen 37, 38 auch als Silikonrollen ausgebildet sein.
Fig. 15 zeigt eine Variante der in Fig. 8a bis 8c gezeigten Materialbahn 28, die in dem in Fig. 16 bis 20 gezeigten Verfahren zum Einsatz kommt. Demnach werden die Zuschnitte 27 quer gefördert, statt längs, wie im vorherigen Ausführungsbeispiel. Die Materialbahn 28 ist entsprechend breiter als in den Varianten gemäß Fig. 8a bis 8c.
Die Verarbeitung der Mate rial bahn 28 bzw. die einzelnen Stationen sind im Wesentlichen identisch zum ersten Ausführungsbeispiel. In den Zeichnungen werden soweit die gleichen Bezugszeichen verwendet. Allerdings verläuft die Materialbahn 28 im Bereich der Schneidstation 36 nicht in vertikaler Ebene, sondern in einer horizontalen Ebene.
Die wesentlichen Unterschiede zwischen den beiden Ausführungsbeispielen ergeben sich im Bereich der Zuführung und Handhabung der Packungen 11 wie folgt:
Wie insbesondere Fig. 16, 18 und 20 zeigen, werden die Packungen 11 auch entlang einer Transportstrecke 49 in Transportrichtung 48 transportiert. Eine Staustation 44 ist hier aber nicht nötig, da die Packungsreihen 12 schon gebildet sind. Die oberen und unteren Packungsreihen 12 werden mit Abstand zueinander in parallelen horizontalen Ebenen gefördert, wobei wieder jeweils Mitnehmerriemen 47 zum Einsatz kommen. Wie im ersten Ausführungsbeispiel werden die Packungsreihen 12 auf Trennblechen 42 geführt. Allerdings ist der vertikale Abstand zwischen den Packungsreihen 12 deutlich größer als im ersten Ausführungsbeispiel, sodass die oberen Packungsreihen 12 nicht aus dem Weg gebracht werden müssen, um die Einlagen 21 zuführen zu können.
Die Zuführung der Zuschnitte 27 erfolgt quer zur Transportrichtung 48 in einer Andrückstation 55. Die Zuschnitte 27 werden auf einem Förderer liegend zwischen den oberen und unteren Packungsreihen 12 zugeführt. Im vorliegenden Fall kommen hierzu Sauggurte 56 zum Einsatz, auf denen die Zuschnitte 27 liegen und mittels eines Saugkastens 57 gehalten werden. Die Sauggurte 56 mit den Zuschnitten 27 verlaufen knapp unterhalb der Transportebene der oberen Packungsgruppen 12. Durch kurze Abwärtsbewegung der Packungsgruppen 12 werden diese gegen die Zuschnitte 27 bewegt, sodass jeweils eine Einlage 21 mit den Packungen 11 einer Packungsgruppe 12 verbunden wird. Danach werden die oberen Packungsgruppen 12 mit der Einlage 21 wieder angehoben und in die Ausgangsposition gebracht. Hierzu dienen entsprechende Absenk- bzw. Hebeorgane 58 (Fig. 17, 18 und 20).
Nach weiterem Transport der oberen und unteren Packungsgruppen 12 in ihrer jeweiligen Ebene kommen die Packungsgruppen 12 in den Bereich einer Absenkstation 59 (Fig. 19 und 20). Dort werden die unteren Packungsgruppen 12 von
unten gegen die oberen Packungsgruppen 12 mit den Einlagen 21 gedrückt, sodass die Packungsgebinde 10 gebildet werden. Danach werden die Packungsgebinde 10 abgesenkt und abtransportiert. Das Anheben und Absenken der unteren Packungsgruppen 12 erfolgt ähnlich wie in der Andrückstation 55 durch Hochheber 60, auf denen die unteren Packungsgruppen 12 liegen. Im oberen Bereich der Absenkstation 59 sind zwei gabelartige Trennblechhalter 61 vorgesehen, die die oberen Packungsgruppen 12 zunächst in oberer Position halten. Geführt werden die Packungsgruppen 12 dabei durch seitliche Wände der Bahnplatte 43. Auch die Hochheber 60 sind gabelartig ausgebildet. Beim Anheben der unteren Packungsgruppen 12 tauchen die gabelartigen Organe (Hochheber 60 und Trennblechhalter 61) ineinander ein. Kurz bevor die untere Packungsgruppe 12 gegen die obere Packungsgruppe 12 angedrückt wird, fahren die Trennblechhalter 61 seitlich heraus.
Bezugszeichenliste
10 Packungsgebinde 42 Trennblech
11 Packung 43 Bahnplatte
12 Packungsreihen 44 Staustation
13 Vorderseite 45 Slalomgurt
14 Rückseite 46 Bremse
15 Schmalseite 47 Mitnehmerriemen
16 Stirnseite 48 Transportrichtung
17 Bodenseite 49 T ransportstrecke
18 Umhüllung 50 Mitnehmerriemen
19 Aufreißfaden 51 Schieber
20 Griffende 52 Anschlagplatte
21 Einlage 53 Druckluftschieber
22 Klebefläche 54 Nut
23 Materialschwächung 55 Andrückstation
24 Restverbindung 56 Sauggurt
25 Materialschwächung 57 Saugkasten
26 Anfasszipfel 58 Absenk- bzw. Hebeorgane
27 Zuschnitt 59 Absenkstation
28 Materialbahn 60 Hochheber
29 Bedruckung 61 Trennblechhalter
30 Druckmarke 62 Trennschnitt
31 Bobine 63 Messerwalze
32 Umlenkrolle 64 Gegenwalze
33 Pendel
34 Station
35 Klebstoffstation
36 Schneidstation
37 Vorzugswalzen
38 Vorzugswalzen
39 Führung
40 Andrückwalze
41 Blasdüse
Claims
1. Packungsgebinde für Produkte der Zigarettenindustrie, wobei mehrere Packungen (11) mit Produkten der Zigarettenindustrie als Packungsinhalt zu einem Packungsgebinde (10) zusammengestellt sind, und wobei die Packungen (11) des Packungsgebindes (10) in mehreren Packungsreihen (12) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen wenigstens zwei benachbarten Packungsreihen (12) eine Einlage (21) aus flexiblem, vorzugsweise dünnem, Verpackungsmaterial angeordnet ist, und dass die Packungen (11) der beiden Packungsreihen (12) über an der Einlage (21) angeordnete Klebeflächen (22) mit der Einlage (21) lösbar verbunden sind.
2. Packungsgebinde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (21) aus einem nachhaltigen Material besteht, insbesondere aus Cellophan, Papier, PLA-Folie oder dergleichen.
3. Packungsgebinde nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeflächen (22), vorzugsweise mit geringem Abstand, benachbart zu Längsrändern der Einlage (21) angeordnet sind, insbesondere als vorzugsweise durchgehende Klebestreifen und/oder als mit Abstand zueinander angeordnete Klebepunkte.
4. Packungsgebinde nach Anspruch 3 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Klebestreifen und/oder Klebepunkte als Klebeflächen (22) derart an der Einlage (21) angeordnet sind, dass jede Packung (11) der beiden Packungsreihen (12) im Bereich einer großflächigen Packungsseite, insbesondere mit einer Vorderseite oder mit einer Rückseite, mit der Einlage (21) verbunden ist.
5. Packungsgebinde nach Anspruch 4 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Packungen (11) benachbart zu einer Stirnseite derselben und einer Bodenseite derselben im Bereich der Vorderseite oder der Rückseite mit der Einlage (21) über die Klebeflächen (22) an der Einlage (21) fixiert sind.
6. Packungsgebinde nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (21) nicht über die Kontur der Packungsreihen (12) hinausragt und insbesondere mit Abstand zu Längsrändern und/oder Querrändern der Packungsreihen (12) endet.
7. Packungsgebinde nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (21) als einteiliger Zuschnitt (27) ausgebildet ist, insbesondere derart, dass die Einlage (21) nur eine einzige, vorzugsweise rechteckige Wandung aufweist, die ungefaltet zwischen den beiden Packungsreihen (12) angeordnet ist.
8. Packungsgebinde nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeflächen (22) wenigstens teilweise durch in der Einlage (21) gebildete Materialschwächungen (23) eingefasst sind, sodass die Einlage (21) beim Lösen einer Packung (11) aus dem Packungsgebinde (10) im Bereich der entsprechenden Klebeflächen (22) abtrennbar ist.
9. Packungsgebinde nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (21) in wenigstens einem Bereich zwischen benachbarten Packungen (11) derselben Packungsreihe (12) mit einer Materialschwächung (25) versehen ist, die sich von einem Seitenrand der Einlage (21) zum gegenüberliegenden Seitenrand der Einlage (21) erstreckt und wenigstens teilweise eine, vorzugsweise abschnittsweise in unterschiedliche Richtungen, gebogene Kontur aufweist, derart, dass der durch die Materialschwächung (25) begrenzte Abschnitt der Einlage (21) zusammen mit den auf beiden Seiten der Einlage
(21) befestigten Packungen (11) entlang der Materialschwächung (25) vom Rest der Einlage (21) abtrennbar ist.
10. Packungsgebinde nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (21) durch einen oder mehrere streifenartige Zuschnitte gebildet sind, die sich im Bereich der Klebeflächen
(22) erstrecken.
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11. Packungsgebinde nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Packungsgebinde keine Außenumhüllung aufweist, die wenigstens einige Packungen (11) des Packungsgebindes wenigstens teilweise einhüllt.
12. Verfahren zur Herstellung von Packungsgebinden für Produkte der Zigarettenindustrie, insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11, wobei die mehrere Packungen (11) mit Produkten der Zigarettenindustrie als Packungsinhalt zu einem Packungsgebinde zusammengestellt sind, und wobei die Packungen (11) des Packungsgebindes in mehreren Packungsreihen (12) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen wenigstens zwei benachbarten Packungsreihen (12) eine Einlage (21) aus flexiblem, vorzugsweise dünnem, Verpackungsmaterial angeordnet wird, und dass die Packungen (11) der beiden Packungsreihen (12) über an der Einlage (21) angeordnete Klebeflächen (22) mit der Einlage (21) lösbar verbunden werden, wobei die Klebeflächen (22) in einer oder mehreren Klebstoffstationen auf eine fortlaufende Materialbahn (28) für die Einlage (21) aufgetragen werden bevor in einer Schneidstation einzelne Einlagen aus der fortlaufenden Materialbahn (28) herausgetrennt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeflächen (22) als durchgehende Klebestreifen oder als zueinander beabstandete Klebepunkte vorzugsweise randseitig auf die fortlaufende Materialbahn (28) aufgetragen werden, vorzugsweise mittels einer Kontaktflächendüse oder einer Spinnsprühdüse.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass stromaufwärts der wenigstens einen Klebstoffstation (35) eine Station (34) zum Anbringen von Materialschwächungen (23) an der fortlaufenden Materialbahn (28) vorgesehen ist, vorzugsweise zur Anbringung von Materialschwächungen (23) entsprechend Anspruch 8.
15. Verfahren nach Anspruch 12 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle stromabwärts der oder jeder Klebstoffstation vorgesehene Umlenkrollen (32) und/oder Vorzugswalzen (37, 38) für die Materialbahn (28) als Silikonrollen ausgebildet sind, die umlaufende Nuten
20 aufweisen, wobei die Nuten derart angeordnet sind, dass die Klebeflächen (22) an der Materialbahn (28) im Bereich der Nuten verlaufen, sodass die Klebeflächen (22) der Materialbahn (28) beim Transport nicht in Kontakt mit den Umlenkrollen (32) bzw. den und/oder Vorzugswalzen (37, 38) kommen.
16. Verfahren nach Anspruch 12 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Packungen (11) der beiden Packungsreihen (12) in zwei zueinander versetzten Ebenen entlang einer Transportstrecke (49) gefördert werden, derart, dass die Packungen (11) derselben Packungsreihe (12) jeweils in der gleichen Ebene transportiert werden, und dass die Packungen (11) der beiden Packungsreihen (12) zum Zuführen der Einlage (21) voneinander beabstandet werden und nach dem Zuführen der Einlage (21) wieder zusammengeführt werden, um die Packungen (11) über die Klebeflächen (22) mit der Einlage (21) zu verbinden.
17. Verfahren nach Anspruch 16 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Packungen (11) einer ersten Packungsreihe (12) durchgehend entlang der Transportstrecke (49) transportiert werden, und dass die Packungen (11) einer zweiten Packungsreihe (12) quer zur Transportstrecke (49) abgeschoben werden, insbesondere auf einen parallel zur Transportstrecke (49) verlaufenden Förderer, welcher die Packungen (11) der zweiten Packungsreihe (12) weiter in Transportrichtung der Packungen (11) in der T ransportstrecke (49) fördert.
18. Verfahren nach Anspruch 17 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fortlaufende Materialbahn (28) in einer Schneidstation (36) in einzelne Einlagen (21) zertrennt wird und die Einlagen (21) jeweils einer Gruppe von Packungen (11) der ersten Packungsreihe (12) zugeführt und an dieser angebracht wird, vorzugsweise durch Auflegen mit einer Andrückwalze (40) in einer Auflegestation, wobei das Auflegen vorzugsweise mittels einer Blasdüse (41) unterstützt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Packungen (11) der zweiten Packungsreihe (12) den Packungen (11) der ersten Packungsreihe (12) zugeführt und
21 gegen diese bzw. die zwischen den Packungsreihen (12) befindliche Einlage (21) gedrückt werden, um die Packungen (11) der beiden Packungsreihen (12) mit der Einlage (21) zu verbinden, wobei die Packungen (11) der zweiten Packungsreihe (12) vorzugsweise mit einem Druckluftschieber (53) oder einem Greifer erfasst werden.
20. Verfahren nach Anspruch 16 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Packungen (11) der beiden Packungsreihen (12) zunächst in einer Staustation (44) abgebremst und dann nach und nach freigegeben werden, um Gruppen von Packungen (11) für die beiden Packungsreihen (12) entsprechend der Formation im Packungsgebinde zu bilden.
21. Verfahren nach Anspruch 16 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Packungsreihen (12) flach liegend übereinander positioniert und gefördert werden und dass die zweite Packungsreihe (12) als obere Packungsreihe (12) von der ersten Packungsreihe (12) als untere Packungsreihe (12) abgeschoben wird und die Einlage (21) auf die Packungen (11) der ersten Packungsreihe (12) aufgelegt wird und dann die Packungen
(11) der zweiten Packungsreihe (12) auf die Einlage (21) bzw. die erste Packungsreihe
(12) aufgelegt und angedrückt werden.
22. Verfahren nach Anspruch 12 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Packungen (11) der beiden Packungsreihen (12) in zwei zueinander versetzten Ebenen entlang einer Transportstrecke (49) gefördert werden, derart, die Packungen (11) derselben Packungsreihe (12) jeweils in der gleichen Ebene transportiert werden, und dass die Packungen (11) der beiden Packungsreihen (12) beim Zuführen der Einlage (21) voneinander beabstandet sind und nach dem Zuführen der Einlage (21) zusammengeführt werden, um die Packungen (11) über die Klebeflächen (22) mit der Einlage (21) zu verbinden.
23. Verfahren nach Anspruch 22 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (21) zwischen die beiden Packungsreihen (12) gefördert und die zweite Packungsreihe (12) gegen die Einlage (21) bewegt, vorzugsweise abgesenkt, wird und zunächst nur die Packungen (11) der zweiten Packungsreihe (12) mit der Einlage (21) durch die Klebefelder verbunden
22 werden, und dass danach die Packungen (11) der zweiten Packungsreihe (12) mit der daran angeordneten Einlage (21) wieder in die Ausgangslage zurückbewegt, insbesondere angehoben, werden.
24. Verfahren nach Anspruch 23 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im nächsten Schritt die Packungen (11) der ersten Packungsreihe (12) gegen die Packungen (11) der zweiten Packungsreihe (12) mit der daran angeordneten Einlage (21) bewegt, vorzugsweise angehoben, werden, sodass die Einlage (21) über die Klebeflächen (22) auch mit den Packungen
(11) der ersten Packungsreihe (12) verbunden ist, und dass dann die Packungen (11) der ersten Packungsreihe (12) in die Ausgangslage zurückbewegt, insbesondere abgesenkt, werden, nämlich zusammen mit der Einlage (21) und der zweiten Packungsreihe (12).
25. Verfahren nach Anspruch 22 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Packungsreihen (12) flach liegend und mit Abstand übereinander positioniert und gefördert werden und dass die zweite Packungsreihe (12) als obere Packungsreihe (12) in einer Andrückstation (55) auf die Einlage (21) abgesenkt und mit diesem verbunden wird, und dass die zweite Packungsreihe (12) danach wieder angehoben wird, und dass danach beide Packungsreihen (12) in Transportrichtung (48) weiter gefördert werden, bis sie eine weitere Station (59) erreichen, in der die erste Packungsreihe (12) als untere Packungsreihe (12) von unten gegen die Einlage (21) an der zweiten Packungsreihe
(12) gedrückt und so mit dieser über die Klebeflächen (22) verbunden wird und dass dann die beiden Packungsreihen (12) mit der dazwischen liegenden Einlage (21) abgesenkt und weiter transportiert werden.
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