WO2022065003A1 - 金属容器の製造方法、金属容器の製造装置、及び、金属容器 - Google Patents

金属容器の製造方法、金属容器の製造装置、及び、金属容器 Download PDF

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拓樹 中村
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矢崎エナジーシステム株式会社
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    • B65D1/22—Boxes or like containers with side walls of substantial depth for enclosing contents

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a metal container, a device for manufacturing a metal container, and a metal container.
  • Patent Document 1 there is known a method of performing deep drawing by sandwiching and fixing the peripheral end portion of a metal plate material such as stainless steel and pushing the central portion with a punch (see, for example, Patent Document 1).
  • a hollow container having a vacuum insulation core material such as powder inside.
  • a hollow container can be manufactured by combining two plate materials formed by the deep drawing process described in Patent Document 1.
  • the metal plate being molded since the metal plate being molded is locally stretched, the metal plate may be torn due to the stretching.
  • the present invention has been made to solve such a problem, and an object thereof is a metal capable of suppressing tearing due to local elongation of a metal plate when forming a container from a four-sided bag. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a container and a metal container manufacturing apparatus, and to provide a metal container manufactured by the manufacturing method or the manufacturing apparatus.
  • a first step of forming a metal plate into a substantially flat square bag, and one surface and the other surface of the four-sided bag formed in the first step are first.
  • the first and second parallel plate jigs for the second step sandwiched by the second parallel plate jig and the four-sided bag sandwiched between the first and second parallel plate jigs in the second step.
  • the metal container manufacturing apparatus is a metal container manufacturing apparatus provided with first and second parallel plate jigs that sandwich one side and the other side of a substantially flat four-sided bag formed of a metal plate.
  • the first and second parallel plate jigs can hold the four-sided bag, and in the process of pressurizing the inside of the four-sided bag to expand the volume space inside the four-sided bag, the four-sided bag Maintain contact with one side and the other.
  • the metal container according to the present invention is a substantially quadrangular pyramid or a substantially rectangular parallelepiped metal container, and has two square-shaped top plates formed as one surface of the container and the other surface facing the one surface. It has a plurality of side walls connecting the two top plates and a hypotenuse that approaches each other from the opposite vertices of the two top plates, and projects laterally or is folded along the plurality of side walls.
  • a valley fold is formed at the boundary between the ear and the plurality of side walls, and the apex is defined as the center of rotation between the valley fold and the hypotenuse.
  • One or more valley creases are formed.
  • the present invention when forming a container from a four-sided bag, it is possible to suppress tearing due to local elongation of the metal plate.
  • FIG. 1 (a) and 1 (b) are perspective views showing a metal container manufactured by the method for manufacturing a metal container according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 1 (a) shows a first metal container.
  • FIG. 1 (b) shows a second metal container.
  • FIG. 2 is an enlarged view of the periphery of the selvage portion shown in FIG. 1 (a).
  • FIG. 3 is a perspective view showing a four-sided bag used for manufacturing a metal container.
  • 4 (a) and 4 (b) are schematic configuration views showing a main part of the metal container manufacturing apparatus according to the present embodiment, FIG. 4 (a) is a plan view, and FIG. 4 (b) is a plan view. Is a side view.
  • FIG. 5 (a) and 5 (b) are partially enlarged views showing the details of the second flap jig shown in FIG. 4, and FIG. 5 (a) shows the maximum protruding state of the wedge, and FIG. (B) shows the minimum protruding state of the wedge.
  • 6 (a) and 6 (b) are perspective views showing the progress in the process of forming a container having a substantially rectangular parallelepiped shape, FIG. 6 (a) shows the first stage, and FIG. 6 (b) shows. It shows the second stage.
  • 7 (a), 7 (b) and 7 (c) are perspective views showing a process of making a four-sided bag, FIG. 7 (a) shows a metal plate, and FIG. 7 (b) is a metal plate. The folded state is shown, and FIG.
  • FIG. 7 (c) shows a four-sided bag.
  • 8 (a), 8 (b), 8 (c) and 8 (d) are process diagrams showing a process of forming a substantially rectangular parallelepiped container from a four-sided bag
  • FIG. 8 (a) is a process diagram.
  • the stage in which the four-sided bag is sandwiched is shown, FIG. 8 (b) shows the first stage in which the inside is pressurized, FIG. 8 (c) shows the second stage in which the inside is pressed, and FIG. 8 (d) shows the container.
  • Shows the completion stage of. 9 (a) and 9 (b) are perspective views showing other examples of the four-sided bag, FIG. 9 (a) shows the first example, and FIG. 9 (b) shows the second example.
  • FIG. 10 is a plan view showing an auxiliary plate.
  • FIG. 11 is an enlarged view of the periphery of the selvage portion according to the modified example.
  • FIG. 1 (a) and 1 (b) are perspective views showing a metal container manufactured by the method for manufacturing a metal container according to an embodiment of the present invention, and FIG. 1 (a) shows a first metal container. Shown, FIG. 1 (b) shows a second metal container.
  • the metal container C manufactured in the present embodiment is, for example, a container C1 having a substantially rectangular parallelepiped shape, and has a rectangular shape formed as one surface of the container C1 and the other surface facing the other surface. It includes two top plates TB, a plurality of side wall HPs connecting the two top plates TB, and a plurality of ear portions D protruding from the four corners of the container C1 in the process of manufacturing the same. Further, a seam welded portion SW is formed at the end portion on the long side LS side. On the other hand, the end portion on the short side SS side (intermediate portion of the short side SS) orthogonal to the long side LS is an edge side E that has not been welded or the like.
  • the metal container C manufactured in the present embodiment is, for example, a container C2 having a substantially double quadrangular pyramid shape.
  • the double quadrangular pyramid is a connection between the bottom sides of a quadrangular frustum having no bottom surface.
  • the container C2 includes two square top plates TB formed as one surface of the container C2 and other surfaces facing the other surface, and a plurality of side wall HPs connecting the two top plates TB.
  • a plurality of selvagements D protruding from the four corners of the container C2 in the process of its manufacture.
  • a seam welded portion SW is formed at the end portion on the long side LS side.
  • the end portion on the short side SS side orthogonal to the long side LS is also an edge side E which is not welded or the like.
  • the seam welded portion SW may be formed on the short side SS side depending on the manufacturing method, or the seam welded portion SW may be formed on both the long side LS side and the short side SS side (four side side). May be formed.
  • FIG. 2 is an enlarged view of the periphery of the selvage D shown in FIG. 1 (a).
  • the selvage portion D has hypotenuses HY approaching each other from the opposite vertices V of the two top plates TB and protrudes laterally.
  • the opposite means facing in the direction connecting one surface and the other surface.
  • a valley-folded valley-folded portion VF is formed between the selvage D and the side wall HP.
  • valley fold marks VT having the apex V as the rotation center are formed between the valley fold portion VF and the hypotenuse HY.
  • the number of valley fold marks VT may be one.
  • the valley fold mark VT is a place where the valley fold portion VF was in the past in the manufacturing process of the container C1, and a place where evidence of the valley fold in the past remains.
  • FIG. 2 the periphery of one selvage D in FIG. 1A is shown, but the same applies to the selvage D at another location.
  • the description is omitted, similarly, in the case of the container C2 having a substantially double quadrangular pyramid shape shown in FIG. A valley fold mark VT is formed. Further, the number of valley fold marks VT may be one.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a four-sided bag used for manufacturing the metal container C.
  • the four-sided bag B has a substantially flat rectangular shape (for example, a stainless steel plate having a thickness of about 0.1 mm) MP (see FIG. 7 described later) formed by folding and welding. It is a bag member (square or rectangular). Further, the four sides of the four-sided bag B are in a closed state except for the opening described later.
  • the four-sided bag B is formed with an opening (small hole) for internal pressurization. The inside of such a four-sided bag B is pressurized through the opening to expand the internal volume space. After the volumetric space is expanded, the opening is closed and the metal container C as shown in FIGS. 1 (a) and 1 (b) is manufactured.
  • FIGS. 4A and 4B are schematic configuration views showing a main part of the manufacturing apparatus of the metal container C according to the present embodiment
  • FIG. 4 (a) is a plan view
  • FIG. 4 (b) is a plan view.
  • the manufacturing apparatus 1 includes first and second parallel plate jigs 11 and 12.
  • the first and second parallel plate jigs 11 and 12 are flat plates having a rectangular shape (substantially square or rectangular shape) in a plan view as shown in FIG. 4A.
  • the second parallel plate jig 12 on the other side and the flap jig F described later are also the first parallel plate jigs on the one side. It has the same shape as 11 and the flap jig F.
  • the first and second parallel plate jigs 11 and 12 are smaller than the area when the four-sided bag B is viewed in a plan view, and are housed inside the four sides of the four-sided bag B. It is designed to sandwich one side and the other side. Further, each side of the first and second parallel plate jigs 11 and 12 is parallel to the four sides of the four-sided bag B so as to sandwich one side and the other side of the four-sided bag B.
  • the first and second parallel plate jigs 11 and 12 form the top plate TB of the metal container C.
  • the manufacturing apparatus 1 is provided with a plurality of flap jigs F.
  • the flap jig F sandwiches a four-sided region of a region sandwiched between the first and second parallel plate jigs 11 and 12, that is, the end side of the four-sided bag B, among one surface and the other surface of the four-sided bag B.
  • the flap jig F is rotatable as shown by arrows A1 in FIGS. 4 (a) and 4 (b), and has a substantially rectangular parallelepiped shape on the side surface of the container C1 or a substantially double quadrangular pyramid shape. The slope of the container C2 of the above is formed.
  • the flap jig F is initially in a state of being substantially parallel to the first and second parallel plate jigs 11 and 12, and is in a manufacturing process.
  • the jig rotates from a substantially parallel state to a predetermined angle with respect to the parallel (see FIGS. 8 (a) to 8 (d) described later).
  • the predetermined angle is 90 ° in the manufacturing apparatus 1 for manufacturing the container C1 having a substantially rectangular parallelepiped shape, and the predetermined angle is less than 90 ° in the manufacturing apparatus 1 for manufacturing the container C2 having a substantially rectangular parallelepiped shape.
  • the flap jig F is configured to move to the center side of the four-sided bag B in the manufacturing process. Therefore, in the manufacturing process of the metal container C, the flap jig F moves to the center side of the four-sided bag B while rotating, and operates so as to fold the metal container C from the side.
  • the first and second parallel plate jigs 11 and 12 are connected to the flap jig F via the link mechanism L. Therefore, the flap jig F operates so as to move toward the center side of the four-sided bag B while rotating in accordance with the operation in which the first and second parallel plate jigs 11 and 12 move in the directions away from each other. It will be.
  • the flap jig F is formed so as to gradually fold the metal container C from the side as the space volume inside the four-sided bag B expands.
  • the wedge W which will be described later, also operates in conjunction with the operations of the first and second parallel plate jigs 11 and 12 via the link mechanism L.
  • the plurality of flap jigs F are the plurality of first flap jigs F1 that sandwich the two opposite sides of the four-sided region (two sides on the seam welded portion SW side in the present embodiment), and the remaining facing sides of the four-sided region.
  • a plurality of second flap jigs F2 for sandwiching two sides (two sides on the edge side E side in the present embodiment) are provided.
  • the first flap jig F1 has a trapezoidal shape in a plan view.
  • the second flap jig F2 has a main body portion H having a rectangular shape in a plan view and wedges W on both end portions (that is, the corner portions side of the four-sided bag B) of the main body portion H. It is composed of.
  • FIG. 5 (a) and 5 (b) are partially enlarged views showing the details of the second flap jig F2 shown in FIG. 4, and FIG. 5 (a) shows the maximum protruding state of the wedge W.
  • FIG. 5B shows the minimum protruding state of the wedge W.
  • the wedge W has a line segment portion W1 extending from the vertices V of the first and second parallel plate jigs 11 and 12 toward the side of the four-sided bag B on the second flap jig F2 side (that is, the edge side E). Have. In the manufacturing apparatus 1 of the metal container C, the wedge W moves the line segment portion W1 in the process of pressurizing the inside of the four-sided bag B and expanding the space volume inside.
  • the wedge W has an angle ⁇ formed by the line segment portion W1 and the side of the four-sided bag B on the second flap jig F2 side (that is, the edge side E) from an acute angle to a right angle. It moves to the H side of the main body while rotating so as to approach.
  • the rotation of the wedge W is controlled by an appropriate means (not shown).
  • FIG. 6 (a) and 6 (b) are perspective views showing the progress in the process of forming the container C1 having a substantially rectangular parallelepiped shape, and FIG. 6 (a) shows the first stage, and FIG. 6 (b) shows. Indicates the second stage.
  • the container C1 having a substantially rectangular parallelepiped shape is formed through the first step shown in FIG. 6A and the second step shown in FIG. 6B.
  • the container C1 having a substantially rectangular parallelepiped shape is formed so as to fold while pressurizing the inside of the square bag B, so that the valley shown in FIG. 6 (a) is formed.
  • a folded portion VF is formed.
  • the valley fold portion VF shown in FIG. 6 (b) is formed.
  • the angle ⁇ with respect to the edge side E is different. That is, when the container C1 is formed by folding the four-sided bag B, the angle ⁇ of the valley fold portion VF with respect to the edge side E changes.
  • the manufacturing apparatus 1 of the metal container C according to the present embodiment more appropriately moves the container C1 by moving the line segment portion W1 of the wedge W according to the changing angle ⁇ as shown in FIG. 5 (b). It can be formed so as to be folded.
  • the container C1 having a substantially rectangular parallelepiped shape has been described as an example, but the same applies to the case of creating a container C2 having a substantially quadrangular pyramid shape.
  • FIG. 7 (a), 7 (b) and 7 (c) are perspective views showing the process of making the four-sided bag B, FIG. 7 (a) shows the metal plate MP, and FIG. 7 (b) shows the metal plate MP. The state in which the metal plate MP is folded is shown, and FIG. 7 (c) shows the four-sided bag B.
  • a rectangular metal plate MP is prepared.
  • the short sides MP1 of the rectangular metal plate MP are bent so as to be brought into contact with each other.
  • the bent portion becomes the above-mentioned edge side E.
  • the short side MP1s are butt-welded to each other to form a butt-welded portion BW.
  • the side orthogonal to the edge side E is seam welded to form a seam welded portion SW.
  • the metal plate MP is made into a substantially flat four-sided bag B.
  • FIG. 8 (a), 8 (b), 8 (c), and 8 (d) are process diagrams showing a process of forming a container C1 having a substantially rectangular parallelepiped shape from a four-sided bag B, and FIG. 8 (a). ) Shows the stage in which the four-sided bag B is sandwiched, FIG. 8 (b) shows the first stage in which the inside is pressurized, and FIG. 8 (c) shows the second stage in which the inside is pressed. ) Indicates the completion stage of the container C1.
  • the four-sided bag B is sandwiched between the first and second parallel plate jigs 11 and 12.
  • the first and second parallel plate jigs 11 and 12 fit inside the four sides of the four-sided bag B, and the four sides of the four-sided bag B and the first and second parallel plate jigs 11 and 12 One side and the other side of the four-sided bag B are sandwiched so that each side of the bag B is parallel to each other.
  • the flap jig F sandwiches the four-sided region of the region sandwiched by the first and second parallel plate jigs 11 and 12, that is, the end side of the four-sided bag B. More specifically, as shown in FIG. 4A, the two opposite sides of the four-sided region are sandwiched by the first flap jig F1, and the remaining two opposite sides of the four-sided region are sandwiched by the second flap jig F2. Insert it.
  • the airbag AB is arranged between the upper wall UW of the manufacturing apparatus 1 and the like and the first parallel plate jig 11.
  • the airbag AB presses the first parallel plate jig 11 and applies a reaction force (a force in the direction of suppressing the expansion) when the volumetric space expands.
  • a reaction force a force in the direction of suppressing the expansion
  • FIG. 8 (b) and FIG. 8 (c) in the process of expanding the volume space of the four-sided bag B, as shown in FIG. 5 (b), the line segment portion W1 of the wedge W is formed. It approaches the main body H while rotating. As a result, as shown in FIGS. 6 (a) and 6 (b), a valley fold portion VF corresponding to the size of the volumetric space is formed.
  • volumetric space is further expanded, and as shown in FIG. 8D, a container C1 having a substantially rectangular parallelepiped shape is created.
  • the flap jig F is not limited to sandwiching the four-sided area, and may sandwich only two or three sides of the four-sided area. This is also because a certain folding effect can be obtained.
  • the contact state with the first and second parallel plate jigs 11 and 12 is maintained with respect to the four-sided bag B.
  • the inside of the four-sided bag B is pressurized, and the volume space inside the four-sided bag B is expanded while increasing the distance between the first and second parallel plate jigs 11 and 12, so that the comparison is made on the end side.
  • the inside of the four-sided bag B is pressurized while suppressing the relatively low-rigidity portion. It is possible to suppress tearing due to the elongation of a typical metal plate MP.
  • the flap jig F is used to the slope portion of the substantially double quadrangular pyramid stand or. It can be made to form a lateral portion of a substantially rectangular parallelepiped. Moreover, since the flap jig F moves to the center side, the container can be formed by folding the four-sided bag B, and the metal container C can be formed while further suppressing tearing.
  • the wedge W is operated so that the angle ⁇ formed by the line segment portion W1 and the edge side E approaches a right angle from an acute angle.
  • the line segment portion W1 of the wedge W can be applied to the portion to be folded in the valley fold, and the metal container C is formed by further folding the four-sided bag B. And the possibility of tearing can be greatly reduced.
  • a metal container. C can be shaped to match the first and second parallel plate jigs 11 and 12 and a plurality of flap jigs F, and can be a double quadrangular pyramid or a rectangular parallelepiped having a cleaner shape.
  • the metal container C it is possible to obtain a metal container C based on the four-sided bag B in which tearing due to local elongation of the metal plate MP is suppressed.
  • the manufacturing apparatus 1 of the metal container C has the flap jig F, but the present invention is not limited to this, and the flap jig F may not be provided.
  • a step of sandwiching the four-sided bag B with the first and second parallel plate jigs 11 and 12 and a step of sandwiching the four-sided bag B with the flap jig F. Is performed at the same time, but the process is not limited to this, and the step of sandwiching the four-sided bag B by the first and second parallel plate jigs 11 and 12 may be performed first, or the four-sided by the flap jig F.
  • the step of sandwiching the bag B may be performed first.
  • the four-sided bag B is created by a process other than the process shown in FIGS. 7 (a) to 7 (c), such as superimposing two metal plate MPs having the same area and welding the peripheral portion thereof. May be good.
  • the selvage D is formed when the container C is formed in the present embodiment, in order to facilitate the formation of the selvage D, (at least a part) of the two opposite sides of the four-sided bag B are formed. It is preferable that the rigidity is lower than the rigidity of the remaining two sides.
  • the bending rigidity in the plane is high on the long side LS side where the seam welded portion SW is formed, and the bending rigidity in the plane is low on the short side SS side having the edge side E. It has become. Therefore, when the container C is manufactured from the four-sided bag B shown in FIG. 2, the selvage portion D is likely to be formed.
  • FIG. 9 (a) and 9 (b) are perspective views showing another example of the four-sided bag B, FIG. 9 (a) shows the first example, and FIG. 9 (b) shows the second example. Is shown.
  • FIG. 9A it is assumed that rectangular metal plates MPs having the same area are overlapped with each other and seam welded on four sides to form a seam welded portion SW to manufacture a four-sided bag B.
  • notches N for reducing the width of the seam welded portion SW are provided on both ends of the seam welded portion SW on two opposite sides (short side SS side).
  • the notch N is located at a distance corresponding to half the height of the container C finally manufactured from the end VM of the seam welded portion SW, or at a position closer to the end VM than from that position. Is formed in.
  • the seam welded portion SW on the two opposing sides may be bent so as to be raised or lowered.
  • the bent portion BE acts like the edge side E shown in FIG. 2, and the bending rigidity in the plane at the bent portion BE can be lowered to facilitate the formation of the selvage portion D.
  • the second flap jig F2 is provided with the wedge W, but the present invention is not limited to this, and the wedge W may not be provided.
  • the auxiliary plate AP shown in FIG. 10 may be provided.
  • FIG. 10 is a plan view showing the auxiliary plate AP. As shown in FIG. 10, the auxiliary plate AP is stacked on the four-sided bag B, and is stacked so as to match the position where the valley fold portion VF is formed. In detail, a plurality of oval holes OV are formed in the auxiliary plate AP.
  • the plurality of oval holes OV are changed from the end side to the center side of the auxiliary plate AP so that the angle ⁇ formed with the edge side E becomes large (that is, from an acute angle to a right angle).
  • the auxiliary plate AP is reinforced in the vicinity of the edge side E, which has a lower bending rigidity in the plane than the seam welded portion SW, but is not reinforced in the portion of the oval hole OV. Therefore, for a part (the part of the oval hole OV), the bending rigidity in the plane is lower than that of the two sides having the seam welded portion SW.
  • the metal container C is as shown in FIG. FIG. 11 is an enlarged view of the periphery of the selvage D according to the modified example.
  • the selvage D may remain protruding laterally, but is preferably folded along the side wall HP as shown in FIG. This is because the shape of the metal container C can be made to be close to a substantially rectangular parallelepiped shape or a substantially double quadrangular pyramid shape. Further, if possible, it is preferable to fold the seam welded portion SW along the side wall HP when folding the selvage portion D.
  • the selvage D is folded toward the front side along the side wall HP on the side having the edge side E, but the present invention is not limited to this, and the selvage portion D may be folded in the opposite direction.

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Abstract

金属容器の製造方法は、金属板を略平面的な四方袋（Ｂ）となるように形成する第１工程と、第１工程において形成された四方袋（Ｂ）の一面及び他面を第１及び第２平行板治具（１１，１２）により挟む第２工程と、第２工程において第１及び第２平行板治具（１１，１２）に挟まれた四方袋（Ｂ）に対して、第１及び第２平行板治具（１１，１２）による接触状態を維持しつつ、四方袋（Ｂ）の内部を加圧していき、第１及び第２平行板治具（１１，１２）間の距離を広げながら四方袋（Ｂ）の内部における容積空間を拡大していく第３工程とを備える。

Description

金属容器の製造方法、金属容器の製造装置、及び、金属容器
　本発明は、金属容器の製造方法、金属容器の製造装置、及び、金属容器に関する。
　従来、ステンレス等の金属板材の周端部を挟持固定すると共に、中央部をパンチで押し込むことにより深絞り加工を行う方法が知られている（例えば特許文献１参照）。
日本国特開２０１０－２４７１７２号公報
　本件発明者は、内部に粉体等の真空断熱コア材料をもつ中空容器について研究している。特許文献１に記載の深絞り加工によって形成された板材を２つ組み合わせることで中空容器を製造することができる。しかし、特許文献１に記載の方法では、成形中の金属板に局所的に伸びを発生させてしまうことから、伸びにより金属板が破れてしまうことがある。
　また、コア材料を包装紙で包装するように金属板を成形することは困難性が高く、また真空維持できるようにするために、包装後の金属板の各所で封着することとなるが、立体成形物に対する封着を行うことは困難であり、かつ封着部箇所が多すぎて現実的でなかった。
　そこで、封筒状の四方袋を準備し、ガス圧成形により略双四角錐台（底面を有しない２つの四角錐台の底面側同士をつなげたもの）や略直方体の容器を作ることを試みている。しかし、四方袋を用いてガス圧成形を行う場合であっても、成形中の材料の過大な伸びにより破れてしまうことが分かった。
　本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、四方袋から容器を形成するにあたり、局所的な金属板の伸びによる破れを抑えることができる金属容器の製造方法、及び、金属容器の製造装置を提供すると共に、その製造方法又は製造装置によって製造された金属容器を提供することにある。
　本発明に係る金属容器の製造方法は、金属板を略平面的な四方袋となるように形成する第１工程と、前記第１工程において形成された前記四方袋の一面及び他面を第１及び第２平行板治具により挟む第２工程と、前記第２工程において前記第１及び第２平行板治具に挟まれた前記四方袋に対して、前記第１及び第２平行板治具による接触状態を維持しつつ、前記四方袋の内部を加圧していき、前記第１及び第２平行板治具間の距離を広げながら前記四方袋の内部における容積空間を拡大していくことで、前記四方袋を略双四角錐台又は略直方体の容器とする第３工程と、を備える。
　また、本発明に係る金属容器の製造装置は、金属板によって形成された略平面的な四方袋の一面及び他面を挟む第１及び第２平行板治具を備えた金属容器の製造装置であって、
前記第１及び第２平行板治具は、前記四方袋を挟持可能であり、前記四方袋の内部を加圧して前記四方袋の内部における容積空間を拡大していく過程において、前記四方袋の一面及び他面との接触状態を維持する。
　また、本発明に係る金属容器は、略双四角錐台又は略直方体の金属容器であって、容器の一面及び前記一面に対向する他面として形成される四角形状の２枚の天板と、前記２枚の天板を接続する複数の側壁と、前記２枚の天板のうち対向する頂点同士から互いに近づく斜辺を有して側方に突出し又は前記複数の側壁に対して沿うように折り畳まれた耳部と、を備え、前記耳部と前記複数の側壁との境界には谷折り部が形成されており、前記谷折り部と前記斜辺との間には、前記頂点を回転中心とする１又は複数の谷折り痕が形成されている。
　本発明によれば、四方袋から容器を形成するにあたり、局所的な金属板の伸びによる破れを抑えることができる。
図１（ａ）及び図１（ｂ）は、本発明の実施形態に係る金属容器の製造方法によって製造される金属容器を示す斜視図であり、図１（ａ）は第１の金属容器を示し、図１（ｂ）は第２の金属容器を示している。 図２は、図１（ａ）に示した耳部の周辺の拡大図である。 図３は、金属容器の製造に用いる四方袋を示す斜視図である。 図４（ａ）及び図４（ｂ）は、本実施形態に係る金属容器の製造装置の要部を示す概略構成図であり、図４（ａ）は平面図であり、図４（ｂ）は側面図である。 図５（ａ）及び図５（ｂ）は、図４に示した第２フラップ治具の詳細を示す一部拡大図であり、図５（ａ）はウェッジの最大突出状態を示し、図５（ｂ）はウェッジの最小突出状態を示している。 図６（ａ）及び図６（ｂ）は、略直方体形状の容器を形成する過程における途中経過を示す斜視図であり、図６（ａ）は第１段階を示し、図６（ｂ）は第２段階を示している。 図７（ａ）、図７（ｂ）及び図７（ｃ）は、四方袋の作成工程を示す斜視図であり、図７（ａ）は金属板を示し、図７（ｂ）は金属板を折った状態を示し、図７（ｃ）は四方袋を示している。 図８（ａ）、図８（ｂ）、図８（ｃ）及び図８（ｄ）は、四方袋から略直方体形状の容器を形成する過程を示す工程図であり、図８（ａ）は四方袋を挟持した段階を示し、図８（ｂ）は内部を加圧した第１段階を示し、図８（ｃ）は内部を加圧した第２段階を示し、図８（ｄ）は容器の完成段階を示している。 図９（ａ）及び図９（ｂ）は、四方袋の他の例を示す斜視図であり、図９（ａ）は第１の例を示し、図９（ｂ）は第２の例を示している。 図１０は、補助板を示す平面図である。 図１１は、変形例に係る耳部の周辺の拡大図である。
　以下、本発明を好適な実施形態に沿って説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。また、以下に示す実施形態においては、一部構成の図示や説明を省略している箇所があるが、省略された技術の詳細については、以下に説明する内容と矛盾点が発生しない範囲内において、適宜公知又は周知の技術が適用されていることはいうまでもない。
　図１（ａ）及び図１（ｂ）は、本発明の実施形態に係る金属容器の製造方法によって製造される金属容器を示す斜視図であり、図１（ａ）は第１の金属容器を示し、図１（ｂ）は第２の金属容器を示している。
　図１（ａ）に示すように、本実施形態において製造される金属容器Ｃは、例えば略直方体形状の容器Ｃ１であり、容器Ｃ１の一面及び一面に対向する他面として形成される四角形状の２枚の天板ＴＢと、２枚の天板ＴＢを接続する複数の側壁ＨＰと、その製造の過程において容器Ｃ１の四つ角から突出する複数の耳部Ｄとを備えている。また、長辺ＬＳ側の端部にはシーム溶接部ＳＷが形成されている。一方、長辺ＬＳと直交する短辺ＳＳ側の端部（短辺ＳＳの中間部）は溶接等されていないエッジ辺Ｅとなっている。
　また、図１（ｂ）に示すように、本実施形態において製造される金属容器Ｃは、例えば略双四角錐台形状の容器Ｃ２である。本実施形態において双四角錐台とは、底面を有しない四角錐台の底面側同士を接続したものである。容器Ｃ２は、容器Ｃ１と同様に、容器Ｃ２の一面及び一面に対向する他面として形成される四角形状の２枚の天板ＴＢと、２枚の天板ＴＢを接続する複数の側壁ＨＰと、その製造の過程において容器Ｃ２の四つ角から突出する複数の耳部Ｄとを備えている。また、長辺ＬＳ側の端部にはシーム溶接部ＳＷが形成されている。さらに、長辺ＬＳと直交する短辺ＳＳ側の端部についても同様に溶接等されていないエッジ辺Ｅとなっている。
　なお、容器Ｃ１，Ｃ２は、製造方法によって短辺ＳＳ側にシーム溶接部ＳＷが形成されていてもよいし、長辺ＬＳ側及び短辺ＳＳ側の双方（４辺側）にシーム溶接部ＳＷが形成されていてもよい。
　図２は、図１（ａ）に示した耳部Ｄの周辺の拡大図である。図２に示すように、耳部Ｄは、２枚の天板ＴＢの対向する頂点Ｖ同士から互いに近づく斜辺ＨＹを有して側方に突出したものである。ここで、対向とは、一面と他面とを結ぶ方向に対向していることをいう。このような耳部Ｄと側壁ＨＰとの間には谷折りされた谷折り部ＶＦが形成されている。
　さらに、上記谷折り部ＶＦと斜辺ＨＹとの間には、頂点Ｖを回転中心とする複数の谷折り痕ＶＴが形成されている。なお、谷折り痕ＶＴは１つでもよい。谷折り痕ＶＴは、後述するように、容器Ｃ１の製造過程において、過去に谷折り部ＶＦであった箇所であり、過去に谷折りされていた形跡が残る箇所である。
　なお、図２においては、図１（ａ）の１つの耳部Ｄの周辺を図示しているが、他の箇所の耳部Ｄについても同様である。また、説明を省略するが、図１（ｂ）に示す略双四角錐台形状の容器Ｃ２についても同様に、谷折り部ＶＦと斜辺ＨＹとの間に、頂点Ｖを回転中心とする複数の谷折り痕ＶＴが形成されている。また、谷折り痕ＶＴは１つでもよい。
　このような図１（ａ）及び図１（ｂ）に示す金属容器Ｃは、四方袋から製造される。図３は、金属容器Ｃの製造に用いる四方袋を示す斜視図である。図３に示すように、四方袋Ｂは、金属板（例えば０．１ｍｍ厚程度のステンレス板）ＭＰ（後述の図７参照）を折り畳み及び溶接等して形成される略平面的な四角形状（正方形状又は長方形状）の袋部材である。また、四方袋Ｂの四方は、後述の開口を除き、閉じられた状態となっている。この四方袋Ｂには、内部加圧用の開口（小孔）が形成されている。このような四方袋Ｂは開口を通じて内部が加圧されて内部の容積空間を拡大していく。容積空間拡大後には開口が封止されて、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すような金属容器Ｃが製造される。
　図４（ａ）及び図４（ｂ）は、本実施形態に係る金属容器Ｃの製造装置の要部を示す概略構成図であり、図４（ａ）は平面図であり、図４（ｂ）は側面図である。図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、製造装置１は、第１及び第２平行板治具１１，１２を備えている。第１及び第２平行板治具１１，１２は、図４（ａ）に示すように平面視して四角形状（略正方形又は長方形状）となる平板である。なお、図４（ａ）では製造装置１の一面側のみを図示しているが、他面側の第２平行板治具１２及び後述のフラップ治具Ｆも一面側の第１平行板治具１１及びフラップ治具Ｆと同一形状である。第１及び第２平行板治具１１，１２は、四方袋Ｂを平面視したときの面積よりも小さくなっており、四方袋Ｂの４辺よりも内側に収まった状態で、四方袋Ｂの一面及び他面を挟むようになっている。また、第１及び第２平行板治具１１，１２の各辺は、四方袋Ｂの４辺と平行となるようにして、四方袋Ｂの一面及び他面を挟むようになっている。この第１及び第２平行板治具１１，１２は、金属容器Ｃの天板ＴＢを形成するものとなる。
　さらに、製造装置１は、複数のフラップ治具Ｆを備えている。フラップ治具Ｆは、四方袋Ｂの一面及び他面のうち、第１及び第２平行板治具１１，１２が挟む領域の四方領域、すなわち四方袋Ｂの端部側を挟むものである。このフラップ治具Ｆは、図４（ａ）及び図４（ｂ）の矢印Ａ１に示すように回動可能となっており、略直方体形状の容器Ｃ１の側面、又は、略双四角錐台形状の容器Ｃ２の斜面を形成するようになっている。
　このフラップ治具Ｆは、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、初期的に第１及び第２平行板治具１１，１２と略平行の状態となっており、製造過程において略平行の状態から当該平行に対して所定角度まで回動する（後述する図８（ａ）～（ｄ）参照）。略直方体形状の容器Ｃ１を製造する製造装置１において所定角度は９０°であり、略双四角錐台形状の容器Ｃ２を製造する製造装置１において所定角度は９０°未満となる。
　また、フラップ治具Ｆは、図８（ａ）～（ｄ）に示すように、製造過程において四方袋Ｂの中央側へ移動する構成となっている。よって、フラップ治具Ｆは、金属容器Ｃの製造過程において、回動しながら四方袋Ｂの中央側へ移動することとなり、金属容器Ｃを側方から折り込むように動作することとなる。
　ここで、第１及び第２平行板治具１１，１２は、リンク機構Ｌを介してフラップ治具Ｆに接続されている。このため、フラップ治具Ｆは、第１及び第２平行板治具１１，１２が互いに離れる方向に移動する動作に合わせて、回動しながら四方袋Ｂの中央側へ移動するように動作することとなる。フラップ治具Ｆは、四方袋Ｂの内部の空間容積が拡大するのに合わせて、徐々に金属容器Ｃを側方から折り込むように形成していくこととなる。なお、後述するウェッジＷについてもリンク機構Ｌを介して第１及び第２平行板治具１１，１２の動作と連動して動作することとなる。
　また、複数のフラップ治具Ｆは、四方領域の対向する２方（本実施形態においてシーム溶接部ＳＷ側の２方）を挟み込む複数の第１フラップ治具Ｆ１と、四方領域の対向する残りの２方（本実施形態においてエッジ辺Ｅ側の２方）を挟み込む複数の第２フラップ治具Ｆ２とを備えている。図４（ａ）に示すように、第１フラップ治具Ｆ１は、平面視して台形状となっている。これに対して、第２フラップ治具Ｆ２は、平面視して長方形状となる本体部Ｈと、本体部Ｈの両端部側（すなわち四方袋Ｂの角部側）のウェッジＷとを有して構成されている。
　図５（ａ）及び図５（ｂ）は、図４に示した第２フラップ治具Ｆ２の詳細を示す一部拡大図であり、図５（ａ）はウェッジＷの最大突出状態を示し、図５（ｂ）はウェッジＷの最小突出状態を示している。
　ウェッジＷは、第１及び第２平行板治具１１，１２の各頂点Ｖから、四方袋Ｂの第２フラップ治具Ｆ２側の辺（すなわちエッジ辺Ｅ）に向かって延びる線分部位Ｗ１を有している。金属容器Ｃの製造装置１において、ウェッジＷは、四方袋Ｂの内部を加圧して内部における空間容積が拡大していく過程で、線分部位Ｗ１を移動させる。
　詳細にウェッジＷは、図５（ｂ）に示すように、線分部位Ｗ１と四方袋Ｂの第２フラップ治具Ｆ２側の辺（すなわちエッジ辺Ｅ）とのなす角度θが鋭角から直角に近づくように回動しながら、本体部Ｈ側に移動する。この際、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すスプリングＳＰと、本体部Ｈに形成された長円部ＬＨと、ウェッジＷと一体に連結され長円部ＬＨに嵌まり込むビス部Ｓとの協働によって、ウェッジＷの移動量が制御される。なお、ウェッジＷの回動は不図示の適宜手段によって制御される。このようなウェッジＷによって、本実施形態に係る金属容器Ｃの製造装置１は、後述の図６に示すように、より一層容器Ｃを折り込むように作成することができる。
　図６（ａ）及び図６（ｂ）は、略直方体形状の容器Ｃ１を形成する過程における途中経過を示す斜視図であり、図６（ａ）は第１段階を示し、図６（ｂ）は第２段階を示している。本実施形態において略直方体形状の容器Ｃ１は、図６（ａ）に示す第１段階、及び、図６（ｂ）に示す第２段階を経て、形成される。
　ここで、図６（ａ）に示すように、本実施形態において略直方体形状の容器Ｃ１は、四方袋Ｂの内部を加圧しながら折り込むように形成されるため、図６（ａ）に示す谷折り部ＶＦが形成される。次に、四方袋Ｂの内部加圧を経て内部容積を更に拡大すると、図６（ｂ）に示す谷折り部ＶＦが形成される。
　図６（ａ）及び図６（ｂ）に示す谷折り部ＶＦを比較すると、エッジ辺Ｅに対する角度θが異なっている。すなわち、四方袋Ｂを折り込むようにして容器Ｃ１を形成する場合において、谷折り部ＶＦはエッジ辺Ｅに対する角度θが変化している。本実施形態に係る金属容器Ｃの製造装置１は、この変化する角度θに合わせて図５（ｂ）に示すようにウェッジＷの線分部位Ｗ１を移動させることで、より適切に容器Ｃ１を折り込むように形成できることとなる。
　なお、上記では略直方体形状の容器Ｃ１を例に説明したが、略双四角錐台形状の容器Ｃ２を作成する場合も同様である。
　次に、本実施形態に係る金属容器Ｃの製造方法を説明する。図７（ａ）、図７（ｂ）及び図７（ｃ）は、四方袋Ｂの作成工程を示す斜視図であり、図７（ａ）は金属板ＭＰを示し、図７（ｂ）は金属板ＭＰを折った状態を示し、図７（ｃ）は四方袋Ｂを示している。
　まず、図７（ａ）に示すように、長方形状の金属板ＭＰが用意される。次いで、図７（ｂ）に示すように、長方形状の金属板ＭＰの短辺ＭＰ１同士を付き合わせるように折り曲げられる。ここで、折り曲げられた部位が上記したエッジ辺Ｅとなる。その後、図７（ｃ）に示すように、短辺ＭＰ１同士が突き合わせ溶接されて突き合わせ溶接部ＢＷが形成される。一方、エッジ辺Ｅと直交する辺はシーム溶接されてシーム溶接部ＳＷとされる。以上により、金属板ＭＰから略平面的な四方袋Ｂとされる。
　図８（ａ）、図８（ｂ）、図８（ｃ）及び図８（ｄ）は、四方袋Ｂから略直方体形状の容器Ｃ１を形成する過程を示す工程図であり、図８（ａ）は四方袋Ｂを挟持した段階を示し、図８（ｂ）は内部を加圧した第１段階を示し、図８（ｃ）は内部を加圧した第２段階を示し、図８（ｄ）は容器Ｃ１の完成段階を示している。
　まず、図８（ａ）に示すように、第１及び第２平行板治具１１，１２により四方袋Ｂを挟み込む。この際、第１及び第２平行板治具１１，１２は、四方袋Ｂの４辺よりも内側に収まり、且つ、四方袋Ｂの４辺と第１及び第２平行板治具１１，１２の各辺とが平行となるように、四方袋Ｂの一面及び他面が挟み込まれる。
　さらに、図８（ａ）に示すように、フラップ治具Ｆは、第１及び第２平行板治具１１，１２により挟まれる領域の四方領域、すなわち四方袋Ｂの端部側を挟み込む。より詳細には、図４（ａ）に示すように、四方領域の対向する２方を第１フラップ治具Ｆ１で挟み込むと共に、四方領域の対向する残りの２方を第２フラップ治具Ｆ２で挟み込む。
　加えて、図８（ａ）に示すように、本実施形態においては製造装置１等の上壁ＵＷと第１平行板治具１１との間にエアバックＡＢを配置している。これにより、エアバックＡＢが第１平行板治具１１を押さえつけることとなり容積空間が拡大する際の反力（拡大を抑える方向の力）を付与するようになっている。さらに、第１平行板治具１１と連動する第２平行板治具１２、第１及び第２平行板治具１１，１２とリンク機構Ｌを介して連動するフラップ治具Ｆに対しても同様に反力を付与することとなる。
　次いで、図８（ａ）の状態から四方袋Ｂの内部を加圧していく。これにより、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示すように四方袋Ｂの容積空間が拡大していく。この拡大の過程においてエアバックＡＢの反力が付与されることで、四方袋Ｂは、第１及び第２平行板治具１１，１２、並びに、フラップ治具Ｆの形状に合致したものとなる。すなわち、第１及び第２平行板治具１１，１２、並びに、フラップ治具Ｆは、四方袋Ｂに対して接触状態を維持したまま、四方袋Ｂの空間容積が拡大されていく。
　加えて、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示すように四方袋Ｂの容積空間が拡大していく過程において、図５（ｂ）に示すように、ウェッジＷの線分部位Ｗ１が回動しながら本体部Ｈに近づくこととなる。これにより、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示したように、容積空間の大きさに応じた谷折り部ＶＦが形成される。
　その後、さらに容積空間が拡大して、図８（ｄ）に示すように略直方体形状の容器Ｃ１が作成されることとなる。
　なお、略直方体形状の容器Ｃ１ではなく、略双四角錐台形状の容器Ｃ２を形成する場合には、図８（ｄ）に示す状態まで四方袋Ｂの内部を加圧することなく、例えば図８（ｃ）の状態で終了すればよい。
　また、フラップ治具Ｆは四方領域を挟む場合に限らず、四方領域の２方又は３方のみを挟むようになっていてもよい。これによっても一定の折り込み効果を得ることができるからである。
　このようにして、本実施形態に係る金属容器Ｃの製造方法及び製造装置１によれば、四方袋Ｂに対して、第１及び第２平行板治具１１，１２による接触状態を維持しつつ、四方袋Ｂの内部を加圧していき、第１及び第２平行板治具１１，１２間の距離を広げながら四方袋Ｂの内部における容積空間を拡大していくため、端部側において比較的剛性が高く中央側において比較的剛性が低い四方袋Ｂにおいて、比較的剛性が低い部分を抑えながら四方袋Ｂの内部を加圧していくこととなり、四方袋Ｂから容器を形成するにあたり、局所的な金属板ＭＰの伸びによる破れを抑えることができる。
　また、四方領域の少なくとも２方を、回動しつつ四方袋の中央側へ移動可能な複数のフラップ治具Ｆにより挟み、第１及び第２平行板治具１１，１２による接触状態を維持しつつ、且つ、複数のフラップ治具Ｆによる回動を伴う接触状態を維持しつつ、四方袋Ｂの内部を加圧していくため、フラップ治具Ｆを用いて略双四角錐台の斜面部分又は略直方体の側面部分を形成するようにできる。しかも、フラップ治具Ｆは中央側へ移動することから四方袋Ｂを折り込むようにして容器を形成することができ、一層破れを抑えつつ金属容器Ｃを形成することができる。
　また、四方領域の対向する２方を複数の第１フラップ治具Ｆ１により挟み込み、四方領域の対向する残りの２方を複数の第２フラップ治具Ｆ２により挟み込むため、略双四角錐台又は略直方体の容器Ｃ１，Ｃ２を形成する際に容器Ｃ１，Ｃ２の全面を押えることができ、一層四方袋Ｂを折り込むようにして容器Ｃ１，Ｃ２を形成することができ、破れの可能性を一層低減することができる。
　また、四方袋Ｂの内部における容積空間を拡大していく過程で、線分部位Ｗ１とエッジ辺Ｅとのなす角度θが鋭角から直角に近づくように、ウェッジＷを動作させるため、略双四角錐台又は略直方体の容器Ｃ１，Ｃ２を形成するにあたり、谷折りに折り込むべき箇所にウェッジＷの線分部位Ｗ１を当てるようにでき、より一層四方袋Ｂを折り込むようにして金属容器Ｃを形成することができ、破れの可能性をより大きく低減することができる。
　また、第１及び第２平行板治具１１，１２並びに複数のフラップ治具Ｆに対して、四方袋Ｂの内部の加圧による容積空間の拡大を抑える方向の力を付与するため、金属容器Ｃを第１及び第２平行板治具１１，１２並びに複数のフラップ治具Ｆに合致する形状とでき、よりきれいな形状の双四角錐台又は直方体とすることができる。
　さらに、本実施形態に係る金属容器Ｃによれば、四方袋Ｂに基づいて局所的な金属板ＭＰの伸びによる破れを抑えられた金属容器Ｃとすることができる。
　以上、図面を参照しながら各種の実施の形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例又は修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。また、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上記実施の形態における各構成要素を任意に組み合わせてもよい。
　例えば、上記実施形態において金属容器Ｃの製造装置１はフラップ治具Ｆを有しているが、特にこれに限らず、フラップ治具Ｆを有していなくともよい。また、図８（ａ）～図８（ｄ）に示す例において、第１及び第２平行板治具１１，１２により四方袋Ｂを挟む工程と、フラップ治具Ｆにより四方袋Ｂを挟む工程とは、同時に行われているが、これに限らず、第１及び第２平行板治具１１，１２により四方袋Ｂを挟む工程が先に行われてもよいし、フラップ治具Ｆにより四方袋Ｂを挟む工程が先に行われてもよい。
　また、四方袋Ｂは２枚の同じ面積の金属板ＭＰを重ね合わせて、その周縁部を溶接する等、図７（ａ）～図７（ｃ）に示した工程以外の工程で作成されてもよい。
　さらに、本実施形態において容器Ｃを形成する際には耳部Ｄが形成されることから、耳部Ｄを形成し易くするために、四方袋Ｂの対向する２辺の（少なくとも一部の）剛性が残りの２辺の剛性よりも低いことが好ましい。例えば図２に示す四方袋Ｂにおいては、シーム溶接部ＳＷが形成された長辺ＬＳ側において平面内の曲げ剛性が高くなり、エッジ辺Ｅを有する短辺ＳＳ側において平面内の曲げ剛性が低くなっている。よって、図２に示した四方袋Ｂから容器Ｃを製造する場合には、耳部Ｄが形成し易いこととなる。
　これに対して、例えば４辺にシーム溶接部ＳＷが形成された四方袋Ｂから容器Ｃを製造する場合には、対向する２辺の一方について平面内の曲げ剛性を低くする処理を施して、当該２辺（の少なくとも一部）において平面内の曲げ剛性を残りの２辺よりも低くしておくことが好ましい。図９（ａ）及び図９（ｂ）は、四方袋Ｂの他の例を示す斜視図であり、図９（ａ）は第１の例を示し、図９（ｂ）は第２の例を示している。
　図９（ａ）に示すように、例えば同じ面積の長方形状の金属板ＭＰ同士を重ね合わせ、４辺にシーム溶接を行ってシーム溶接部ＳＷを形成して四方袋Ｂを製造したとする。このような四方袋Ｂから容器Ｃを製造する場合、例えば対向する２辺（短辺ＳＳ側）のシーム溶接部ＳＷの両端側に、シーム溶接部ＳＷの幅を小さくするための切り込み部Ｎを形成する。これにより、切り込み部Ｎの位置（少なくとも一部の位置）において平面内の曲げ剛性を低くし、この位置で折りを発生させ易くして、耳部Ｄを形成し易くすることができる。なお、切り込み部Ｎは、シーム溶接部ＳＷの端部ＶＭから最終的に製造される容器Ｃの高さの半分に相当する距離だけ離れた位置、又は当該位置からよりも端部ＶＭに近い位置に形成される。
　さらに、図９（ｂ）に示すように、例えば対向する２辺（短辺ＳＳ側）のシーム溶接部ＳＷを立ち上げ又は立ち下げるように折り曲げるようにしてもよい。これにより、折り曲げ部位ＢＥが図２に示したエッジ辺Ｅのように作用することとなり、折り曲げ部位ＢＥにおける平面内の曲げ剛性を低くして、耳部Ｄを形成し易くすることができる。
　さらに、本実施形態において第２フラップ治具Ｆ２はウェッジＷを備えているが、これに限らず、ウェッジＷを備えていなくともよい。また、ウェッジＷを備えない場合には、図１０に示す補助板ＡＰを備えていてもよい。図１０は、補助板ＡＰを示す平面図である。図１０に示すように、補助板ＡＰは、四方袋Ｂに重ねられるものであって、谷折り部ＶＦが形成される位置に合わさるように重ねられる。詳細に補助板ＡＰには、複数の長円孔ＯＶが形成されている。複数の長円孔ＯＶは、補助板ＡＰの端部側から中央側に掛けて、エッジ辺Ｅとのなす角度θが大きくなるように（すなわち鋭角から直角となるように）変化している。このような補助板ＡＰを谷折り部ＶＦが形成される位置に合わさるように重ねることで、ウェッジＷを有しない製造装置１であっても谷折り部ＶＦの形成を補助することができる。なお、この補助板ＡＰについては、シーム溶接部ＳＷよりも平面内の曲げ剛性が低いエッジ辺Ｅ付近について補強しつつも、長円孔ＯＶの部分については補強することはない。よって、一部（長円孔ＯＶの部分）については、シーム溶接部ＳＷを有する２辺よりも平面内の曲げ剛性を低くしていることとなる。
　また、金属容器Ｃは図１１のようにされていることが好ましい。図１１は、変形例に係る耳部Ｄの周辺の拡大図である。耳部Ｄは側方に突出したままでもよいが、図１１に示すように側壁ＨＰに沿うように折り畳まれていることが好ましい。これにより、金属容器Ｃの形状を略直方体形状、又は略双四角錐台形状に近づけることができるためである。また、可能であれば、耳部Ｄを折り畳む際にシーム溶接部ＳＷについても側壁ＨＰに沿うように折り畳むことが好ましい。なお、耳部Ｄはエッジ辺Ｅを有する側の側壁ＨＰに沿うように手前側に折り畳まれているが、これに限らず、逆方向に折り畳まれてもよい。
　なお、本出願は、２０２０年９月２８日出願の日本特許出願（特願２０２０－１６２４３６）に基づくものであり、その内容は本出願の中に参照として援用される。
　１　　　：製造装置
　１１　　：第１平行板治具
　１２　　：第２平行板治具
　ＡＢ　　：エアバック
　ＡＰ　　：補助板
　Ｂ　　　：四方袋
　ＢＷ　　：突き合わせ溶接部
　Ｃ　　　：金属容器
　Ｃ１　　：略直方体形状の容器
　Ｃ２　　：略双四角錐台形状の容器
　Ｄ　　　：耳部
　Ｅ　　　：エッジ辺
　Ｆ　　　：フラップ治具
　Ｆ１　　：第１フラップ治具
　Ｆ２　　：第２フラップ治具
　Ｈ　　　：本体部
　ＨＰ　　：側壁
　ＨＹ　　：斜辺
　Ｌ　　　：リンク機構
　ＬＨ　　：長円部
　ＬＳ　　：長辺
　ＭＰ　　：金属板
　ＭＰ１　：短辺
　ＯＶ　　：長円孔
　Ｓ　　　：ビス部
　ＳＰ　　：スプリング
　ＳＳ　　：短辺
　ＳＷ　　：シーム溶接部
　ＴＢ　　：天板
　ＵＷ　　：上壁
　Ｖ　　　：頂点
　ＶＦ　　：谷折り部
　ＶＴ　　：谷折り痕
　Ｗ　　　：ウェッジ
　Ｗ１　　：線分部位
　θ　　　：角度

Claims (8)

  1. 　金属板を略平面的な四方袋となるように形成する第１工程と、
    　前記第１工程において形成された前記四方袋の一面及び他面を第１及び第２平行板治具により挟む第２工程と、
    　前記第２工程において前記第１及び第２平行板治具に挟まれた前記四方袋に対して、前記第１及び第２平行板治具による接触状態を維持しつつ、前記四方袋の内部を加圧していき、前記第１及び第２平行板治具間の距離を広げながら前記四方袋の内部における容積空間を拡大していくことで、前記四方袋を略双四角錐台又は略直方体の容器とする第３工程と、
    　を備える金属容器の製造方法。
  2. 　前記第１工程では、対向する２辺側の少なくとも一部において平面内の曲げ剛性を、残りの２辺側の平面内の曲げ剛性よりも低くした前記四方袋を形成する
    　請求項１に記載の金属容器の製造方法。
  3. 　前記第２工程では、前記第１工程において形成された前記四方袋を平面視したときの面積よりも小さい四角形状の前記第１及び第２平行板治具により、前記四方袋の４辺よりも内側に収まり、且つ、前記四方袋の４辺と前記第１及び第２平行板治具の各辺とが平行となるようにして、前記四方袋の一面及び他面を挟み、
    　前記第１工程から前記第３工程までに間に実行され、前記四方袋の一面及び他面のうち、前記第１及び第２平行板治具が挟む領域それぞれの四方領域の少なくとも２方を、前記第１及び第２平行板治具と略平行の状態から当該平行に対して所定角度まで回動しつつ前記四方袋の中央側へ移動可能な複数のフラップ治具により挟む第４工程をさらに備え、
    　前記第３工程では、前記四方袋に対して、前記複数のフラップ治具による回動及び移動を伴う接触状態を維持しつつ、前記四方袋の内部を加圧していくことで、前記四方袋を略双四角錐台の斜面又は略直方体の側面を形成する
    　請求項１又は請求項２に記載の金属容器の製造方法。
  4. 　前記第４工程では、前記複数のフラップ治具を構成する複数の第１フラップ治具と複数の第２フラップ治具とのうち、前記四方領域の対向する２方を前記複数の第１フラップ治具により挟み込み、前記四方領域の対向する残りの２方を前記複数の第２フラップ治具により挟み込む
    　請求項３に記載の金属容器の製造方法。
  5. 　前記複数の第２フラップ治具は、前記四方袋の角部側において、前記第１及び第２平行板治具の各頂点から前記四方袋のうち各第２フラップ治具側の辺に向かって延びる線分部位を有したウェッジを備え、
    　前記第３工程では、前記四方袋の内部における容積空間を拡大していく過程で、前記線分部位と前記各第２フラップ治具側の辺とのなす角度が鋭角から直角に近づくように、前記ウェッジを動作させる
    　請求項４に記載の金属容器の製造方法。
  6. 　前記第３工程では、前記第１及び第２平行板治具並びに前記複数のフラップ治具に対して、前記四方袋の内部の加圧による前記容積空間の拡大を抑える方向の力を付与する
    　請求項２から請求項５のいずれか１項に記載の金属容器の製造方法。
  7. 　金属板によって形成された略平面的な四方袋の一面及び他面を挟む第１及び第２平行板治具を備えた金属容器の製造装置であって、
    　前記第１及び第２平行板治具は、平面視して前記四方袋の面積よりも小さい四角形状となっており、前記四方袋の４辺よりも内側に収まり、且つ、前記四方袋の４辺と前記第１及び第２平行板治具の各辺とが平行となるようにして前記四方袋を挟持可能であり、前記四方袋の内部を加圧して前記四方袋の内部における容積空間を拡大していく過程において、前記四方袋の一面及び他面との接触状態を維持する
    　金属容器の製造装置。
  8. 　略双四角錐台又は略直方体の金属容器であって、
    　容器の一面及び前記一面に対向する他面として形成される四角形状の２枚の天板と、
    　前記２枚の天板を接続する複数の側壁と、
    　前記２枚の天板のうち対向する頂点同士から互いに近づく斜辺を有して側方に突出し又は前記複数の側壁に対して沿うように折り畳まれた複数の耳部と、を備え、
    　前記複数の耳部と前記複数の側壁との境界には谷折り部が形成されており、
    　前記谷折り部と前記斜辺との間には、前記頂点を回転中心とする１又は複数の谷折り痕が形成されている
    　金属容器。
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