WO2022012940A1

WO2022012940A1 - Brennstoffverteilerleiste für eine einspritzanlage und einspritzanlage für gemischverdichtende, fremdgezündete brennkraftmaschinen

Info

Publication number: WO2022012940A1
Application number: PCT/EP2021/068123
Authority: WO
Inventors: Andreas Rehwald; Ralf Weber
Original assignee: Robert Bosch Gmbh
Priority date: 2020-07-14
Filing date: 2021-07-01
Publication date: 2022-01-20
Also published as: DE102020208768A1; KR20230038235A; CN116113760A; US20230287856A1

Abstract

Fluidverteiler (2), insbesondere Brennstoffverteilerleiste (3), für eine Einspritzanlage (1) für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen, die zum Zumessen eines unter hohem Druck stehenden Fluids dient, mit einem Grundkörper (14), zumindest einem Hochdruckausgang (16' - 19') und zumindest einem mit dem Grundkörper (14) verbundenen Anschlussstück (16 - 19), das für den Hochdruckausgang (16' - 19') dient, wobei der Grundkörper (14) durch ein ein- oder mehrstufiges Schmieden ausgebildet ist, wobei an dem Grundkörper (14) durch eine zerspanende Bearbeitung nach dem Schmieden zumindest ein Innenraum (11) des Grundkörpers (14) ausgebildet ist und wobei das Anschlussstück (16 - 19) durch eine zerspanende Bearbeitung bearbeitet ist. Vorgeschlagen wird, dass zumindest ein Halteelement (40 - 43) vorgesehen ist, dass an dem Anschlussstück (16 - 19) durch die zerspanende Bearbeitung zumindest eine von einer Außenseite (47 - 50) des Anschlussstücks (16 - 19) durch eine Wand (68) des Anschlussstücks (16 - 19) führende Aufnahmeöffnung (66, 67), die zum zumindest teilweisen Aufnehmen des Halteelements (40 - 43) dient, und ein Aufnahmeraum (64), in den bei einer Montage ein Anschlussstutzen (7' - 10') eines Einspritzventils (7 - 10) in einer Montagerichtung (46) zumindest teilweise einführbar ist, ausgebildet sind, und dass im montierten Zustand durch das in der Aufnahmeöffnung (66, 67) angeordnete Halteelement (40 - 43) der zumindest teilweise in dem Aufnahmeraum (64) des Anschlussstücks (16 - 19) angeordnete Anschlussstutzen (7' - 10') des Einspritzventils (7 - 10) entgegen der Montagerichtung (46) zumindest mittelbar abgestützt ist. Ferner ist eine Einspritzanlage (1) mit solch einem Fluidverteiler (2) angegeben.

Description

Beschreibung

Titel

Brennstoffverteilerleiste für eine Einspritzanlage und Einspritzanlage für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft einen Fluidverteiler, insbesondere eine Brennstoffverteilerleiste, für eine Einspritzanlage, die für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen dient. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Einspritzanlagen von Kraftfahrzeugen, bei denen eine direkte Einspritzung von Brennstoff in Brennräume einer Brennkraftmaschine erfolgt.

Aus der DE 102016 115550 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffverteilers bekannt, bei dem ein Verteilerrohr aus einem Schmiederohling hergestellt wird. Hierbei können austenitische Stähle zum Einsatz kommen. Aus der DE 102018 110342 A1 sind zwei sich wesentlich voneinander unterscheidende Ausführungen für einen Kraftstoffverteiler bekannt. Bei der ersten Ausführung ist ein geschmiedetes Druckspeicherrohr mit einem Schließstück verschlossen. Das Schließstück ist hierbei nicht eingeschraubt, sondern in ein Ende das Druckspeicherrohrs eingesetzt und induktiv eingelötet. Bei der zweiten Ausführung ist anstelle eines Schließstücks, das das Ende verschließt, ein Anschlussstück vorgesehen. Dieses Anschlussstück ist mit einem Außengewinde versehen welches zur Montage erforderlich ist.

Aus der DE 102012206887 A1 ist eine Brennstoffeinspritzanlage zur Hochdruckeinspritzung bei Brennkraftmaschinen bekannt. Ein Brennstoffeinspritzventil wird hierbei durch ein Halteelement an einer zugeordneten Tasse befestigt. Das Halteelement weist einen ersten und einen zweiten Schenkel auf, die durch Aussparungen in einer Wand der Tasse geführt sind.

Offenbarung der Erfindung Der erfindungsgemäße Fluidverteiler mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und die erfindungsgemäße Einspritzanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 10 haben den Vorteil, dass eine verbesserte Ausgestaltung und Funktionsweise ermöglicht sind.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Fluidverteilers und der im Anspruch 10 angegebenen Einspritzanlage möglich.

Die erfindungsgemäße Einspritzanlage dient für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen. Die erfindungsgemäße Einspritzanlage dient zum Einspritzen von Benzin und/oder Ethanol und/oder vergleichbaren Brennstoffen und/oder zum Einspritzen eines Gemisches mit Benzin und/oder Ethanol und/oder vergleichbaren Brennstoffen. Bei einem Gemisch kann es sich beispielsweise um ein Gemisch mit Wasser handeln. Der erfindungsgemäße Fluidverteiler dient für solche Einspritzanlagen.

Zumindest der Grundkörper des Fluidverteilers wird aus einem Werkstoff ausgebildet, bei dem es sich vorzugsweise um einen korrosionsbeständigen Stahl (Edelstahl), insbesondere einen austenitischen Edelstahl, handelt. Auch ein nicht korrosionsbeständiger Stahl kann mit einer entsprechenden Beschichtung gegen Korrosion zum Einsatz kommen. Insbesondere kann der Werkstoff auf einem austenitischen Edelstahl mit der Werkstoffnummer 1.4301 oder 1.4307 oder auf einem hiermit vergleichbaren Edelstahl basieren. Ein an dem Grundkörper vorgesehener hydraulischer Anschluss kann als Hochdruckeingang, Hochdruckausgang oder sonstiger Hochdruckanschluss ausgebildet sein. Vorzugsweise wird der Grundkörper dann zusammen mit dem Hochdruckeingang und gegebenenfalls einem oder mehreren sonstigen Hochdruckanschlüssen bei der Herstellung als Schmiederohling ausgeformt und weiterbearbeitet.

Zumindest ein als Hochdruckausgang ausgebildeter Hochdruckanschluss wird allerdings zumindest teilweise durch ein bei der Herstellung zunächst getrennt von dem rohrförmigen Grundkörper bearbeitetes Anschlussstück gebildet. Das Anschlussstück kann beispielsweise getrennt von dem rohrförmigen Grundkörper zerspant und dann vorzugsweise stoffschlüssig oder gegebenenfalls auch kraftschlüssig mit dem rohrförmigen Grundkörper verbunden werden. Eine stoffschlüssige Verbindung kann insbesondere durch Löten, insbesondere Induktivlöten, oder durch Schweißen, insbesondere durch Laserschweißen, ausgebildet werden, wobei das Verbindungsverfahren vorzugsweise so ausgeführt wird, dass es nur zu einer lokalen Erwärmung der beteiligen Bauteile kommt. Bei der vorgeschlagenen Ausgestaltung eines Brennstoffverteilers mit einem geschmiedeten Grundkörper ergeben sich somit wesentliche Unterschiede zu einem Lötrail, bei dem ein Rohr für das Lötrail zerspant und entgratet wird, bevor die Anbaukomponenten angelötet werden. Durch die geschmiedete Ausgestaltung kann insbesondere eine Auslegung für höhere Drücke ermöglicht werden. Ein wesentlicher Unterschied zu einem Hochdruckrail für selbstzündende Brennkraftmaschinen besteht in der Werkstoffauswahl und der Bearbeitung, insbesondere in dem Schmieden eines Edelstahls. Auch die generelle Ausgestaltung der Hochdruckausgangs unterscheidet sich grundlegend zwischen dem Kraftstoffverteiler für den Selbstzünder und den Fremdzünder.

Da die Anschlussstücke unabhängig von dem geschmiedeten Grundkörper bearbeitet, insbesondere zerspant, werden können, ergeben sich wesentliche Vorteile bei der Herstellung. Insbesondere sind konstruktive Ausgestaltungen realisierbar, die bei einer aus einem Stück geschmiedeten Ausführung nicht oder nur mit unverhältnismäßig großem Aufwand realisierbar wären. Daher kann insbesondere in vorteilhafter weise eine Aufhängung für ein oder mehrere Brennstoffeinspritzventile realisiert werden.

Beispielsweise können an den Hochdruckausgängen dann durch die Anschlussstücke auch lange, auskragende Tassen mit Längs- und Querbohrungen sowie gegebenenfalls Absetzungen und Hinterschneidungen realisiert werden. Ferner ergeben sich gegenüber einer einstückig geschmiedeten Ausgestaltung auch Kostenvorteile, wenn das Einsatzgewicht für einen Schmiederohling dadurch soweit reduziert werden kann, dass die Zusatzkosten für einen schlüsselfertigen Verbindungsprozess, insbesondere einen Lötprozess, überkompensiert werden.

Eine vorteilhafte Weiterbildung mit den Merkmalen des Anspruchs 2 ist diesbezüglich besonders vorteilhaft. Insbesondere vereinfacht dies die Herstellung der Anschlussstücke in einer Serienfertigung. Die jeweils benötigte Anzahl an Anschlussstücken kann dann zur Herstellung eines Fluidverteilers einem geschmiedeten Grundkörper zugeteilt werden.

Bei einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 3 ist es auch möglich, dass eine Außenseite des Anschlussstücks bearbeitet wird, die im Endzustand nur noch schwer oder nicht mehr zugänglich wäre. Die Weiterbildung nach Anspruch 4 hat entsprechende Vorteile. Außerdem kann an einer ebenen Teilfläche in vorteilhafter Weise ein Bohrer eines Bohrwerkzeugs angesetzt werden. Des Weiteren können Geometrien realisiert werden, die aufgrund den Anforderungen beim Entformen eines Schmiederohlings zumindest nicht werkzeugfallend realisiert werden können, wie es in den Ansprüchen 5 und 8 angegeben ist. Ein oder mehrere Aufnahmeöffnungen können in vorteilhafter Weise gemäß Anspruch 6 realisiert sein. Dies ermöglicht eine einfache Realisierung der Aufnahmeöffnung. Außerdem kann in vorteilhafter Weise eine Weiterbildung nach Anspruch 7 realisiert werden, um eine zuverlässige Positionierung der aufgehängten Einspritzventile zu ermöglichen. Eine vorteilhafte Aufhängung ist hierbei gemäß der Weiterbildung nach Anspruch 9 möglich. Der Anschlussstutzen des Einspritzventils kann hierbei direkt an den Schenkeln des Halteelements anliegen. Es ist auch eine mittelbare Anlage möglich, beispielsweise mittels zumindest eines Zwischen- oder Auflagestücks und/oder mittels zumindest eines Dämpfungselements. Die Schenkel des Halteelements können hierbei in vorteilhafter weise ein kreisförmiges Profil aufweisen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Einspritzanlage für eine gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschine mit einem als Brennstoffverteiler ausgebildeten Fluidverteiler in einer schematischen Schnittdarstellung entsprechend einer möglichen Ausgestaltung der Erfindung;

Fig. 2 den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteilers entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel in einer auszugsweisen, detaillierten, schematischen Darstellung;

Fig. 3 den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteilers entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung; Fig. 4 den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteilers entsprechend einem dritten

Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung;

Fig. 5 den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteilers entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung;

Fig. 6 den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteilers entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung; Fig. 7 den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteilers entsprechend einem sechsten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung;

Fig. 8 den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteilers entsprechend einem siebten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung;

Fig. 9 den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteilers entsprechend einem achten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung;

Fig. 10 den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteilers entsprechend einem neunten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung und

Fig. 11 einen auszugsweise dargestellten Fluidverteilers zur Erläuterung der Funktionsweise der Erfindung in einer schematischen Darstellung.

Ausführungsformen der Erfindung

Fig. 1 zeigt eine Einspritzanlage 1 mit einem Brennstoffverteiler (Fluidverteiler) 2 in einer schematischen Schnittdarstellung entsprechend einer möglichen Ausgestaltung. Bei dieser Ausgestaltung handelt es sich bei dem Brennstoffverteiler 2 der Brennstoffeinspritzanlage 1 um eine entsprechend der Erfindung ausgebildete Brennstoffverteilerleiste 3. Ferner ist eine Hochdruckpumpe 4 vorgesehen. Die Hochdruckpumpe 4 ist über eine als Hochdruckleitung 5 ausgebildete Brennstoffleitung 5 mit dem Brennstoffverteiler 2 verbunden. An einem Eingang 6 der Hochdruckpumpe 4 wird im Betrieb als Fluid ein Brennstoff oder ein Gemisch mit Brennstoff zugeführt.

Der Brennstoffverteiler 2 dient zum Speichern und Verteilen des Fluids auf als Brennstoffeinspritzventile 7 bis 10 ausgebildete Einspritzventile 7 bis 10 und verringert Druckschwankungen und Pulsationen. Der Brennstoffverteiler 2 kann auch zum Dämpfen von Druckpulsationen, die beim Schalten der Brennstoffeinspritzventile 7 bis 10 auftreten können, dienen. Im Betrieb können hierbei zumindest zeitweise hohe Drücke p in einem Innenraum 11 der Brennstoffverteilerleiste 3 auftreten.

Der als Brennstoffverteilerleiste 3 ausgebildete Brennstoffverteiler 2 weist einen rohrförmigen Grundkörper 14 auf, der durch ein ein- oder mehrstufiges Schmieden ausgebildet wird und im Nachgang mechanisch bearbeitet wird. Die Brennstoffverteilerleiste 3 weist ferner einen Hochdruckeingang 15 und mehrere an dem rohrförmigen Grundkörper 14 vorgesehene Anschlussstücke 16 bis 19 auf, die für Hochdruckausgänge 16' bis 19' dienen. Ferner ist an dem rohrförmigen Grundkörper 14 ein Drucksensor-Anschluss 20 vorgesehen. Bei dieser Ausgestaltung sind der rohrförmige Grundkörper 14, der Hochdruckeingang 15 und der Drucksensor-Anschluss 20 aus einem geschmiedeten Einzelteil 14' gebildet. Der Hochdruckeingang 15 und der Drucksensor-Anschluss 20 sind somit an den Grundkörper 14 geschmiedet.

Die Anschlussstücke 16 bis 19 sind allerdings nicht an den Grundkörper 14 geschmiedet und werden zunächst getrennt von diesem hergestellt, insbesondere durch eine zerspanende Bearbeitung bearbeitet. Die Anschlussstücke 16 bis 19 können mit dem Grundkörper 14 durch Löten verbunden sein. Es sind aber auch andere stoffschlüssige Verbindungen denkbar. Je nach Anwendungsfall kann auch eine kraftschlüssige Verbindung sinnvoll sein.

Die Brennstoffeinspritzventile 7 bis 10 sind jeweils an den Hochdruckausgängen 16' bis 19' des Brennstoffverteilers 2 angeschlossen. Hierbei sind die Brennstoffeinspritzventile 7 bis 10 im montierten Zustand an den als Tassen 16 bis 19 dienenden Anschlussstücken aufgehängt. Ferner ist ein Drucksensor 21 vorgesehen, der an dem Drucksensor-Anschluss 20 angeschlossen ist. An einem Ende 22 ist der rohrförmige Grundkörper 14 durch einen in dieser beispielhaften Ausgestaltung als Verschlussschraube 23 ausgebildeten Verschluss 23 verschlossen. Hierbei kann das Ende 22 des rohrförmigen Grundkörpers 14 als Gewindestutzen 22' ausgebildet sein. Bei einer abgewandelten Ausgestaltung kann ein axialer Hochdruckeingang an dem Ende 22 oder an einem Ende 24 anstelle des radialen Hochdruckeingangs 15 vorgesehen sein.

Nach dem Schmieden wird der rohrförmige Grundkörper 14 beziehungsweise das geschmiedete Einzelteil 14' durch zumindest eine zerspanende Bearbeitung bearbeitet. In dem rohrförmigen Grundkörper 14 wird in dieser Ausgestaltung nach dem Schmieden noch eine Bohrung 25 ausgebildet, um den Innenraum 11 auszubilden. Über den Innenraum 11 kann im Betrieb das an dem Hochdruckeingang 15 zugeführte Fluid auf die an den Hochdruckausgängen 16 bis 19 angeschlossenen Brennstoffeinspritzventile 7 bis 10 verteilt werden.

Außerdem werden durch eine zerspanende Bearbeitung Bohrungen 26 bis 31 in das geschmiedete Einzelteil 14’ eingebracht. Die Bohrungen 27 bis 30 dienen hierbei als Verbindungsbohrungen 27 bis 30 für die Hochdruckausgänge 16' bis 19'. Die Bohrung 26 dient für den Hochdruckeingang 15. Die Bohrung 31 dient für den Drucksensor-Anschluss 20. Außerdem sind Bohrungen 32 bis 37 an dem Hochdruckeingang 15, den Hochdruckausgängen 16 bis 19 und dem Drucksensor-Anschluss 20 vorgesehen. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Bohrung 25 axial bezüglich einer Längsachse 38 orientiert. Die Bohrungen 32 bis 37 sind in diesem Ausführungsbeispiel radial bezüglich der Längsachse 38 orientiert.

In der schematischen Darstellung der Fig. 1 sind die Bohrungen 33 bis 36 radial bezüglich der Längsachse 38 orientiert. Bei möglichen Ausgestaltungen der Erfindung sind die Bohrungen 33 bis 36 vorzugsweise radial oder radial-exzentrisch bezüglich der Längsachse 38 orientiert. Positionierungen des Hochdruckeingangs 15, des Drucksensor-Anschlusses 20 und der Anschlussstücke 16 bis 19 insbesondere entlang der Längsachse 38 sind in der Fig.1 und den anderen Figuren nur beispielhaft und gegebenenfalls im Hinblick auf eine vereinfachte Darstellung gewählt. Speziell sind diese Positionierungen in den verschiedenen Figuren nicht notwendigerweise einheitlich und übereinstimmend gewählt.

An den Hochdruckausgängen 16’ bis 19’ ist jeweils ein Halteelement 40 bis 43 vorgesehen. Das Halteelement 40 ist exemplarisch auch anhand der Fig. 3 weiter beschrieben. Über die Haltelemente 40 bis 43 werden im montierten Zustand Anschlussstutzen 7’ bis 10’ der Einspritzventile 7 bis 10 an den Hochdruckausgängen 16’ bis 19’ aufgehängt. Die Einspritzventile 7 bis 10 sind in Bohrungen eines Zylinderkopfes 44 angeordnet. Durch die jeweils realisierte Aufhängung kann eine Abstützung der Einspritzventile 7 bis 10 an dem Zylinderkopf 44 vermieden werden. Beispielsweise wird das Einspritzventil 7 bei einer Montage entlang der Achse 45 in einer Montagerichtung 46 in das Anschlussstück 16 eingefügt. Im montierten Zustand ist dann durch das Halteelement 40 eine Abstützung des Einspritzventils 7 entgegen der Montagerichtung 46 gewährleistet. An Außenseiten 47 bis 50 der Anschlussstücke 16 bis 19 sind sich entlang der Montagerichtung 46 erstreckende Aussparungen 51 bis 54 vorgesehen, in die bei der Montage jeweils eine Nase 55 bis 58 der Einspritzventile 7 bis 10 eingreift, um eine Verdrehsicherung zu bilden. Dadurch sind die Einspritzventile 7 bis 10 dann zuverlässig befestigt.

Anhand der Fig. 2 bis 10 sind der Fluidverteiler 2 und die Einspritzanlage 1 entsprechend einem ersten bis neunten Ausführungsbeispiel nachfolgend in möglichen Ausführungen weiter beschrieben. Je nach Anwendungsfall kann hierbei gegebenenfalls auch eine Kombination der beschriebenen Maßnahmen realisiert werden, wenn dies sinnvoll ist. Insbesondere im Rahmen einer Serienfertigung kann es allerdings sinnvoll sein, wenn insbesondere die Anschlussstücke 16 bis 19 für einen konkreten Anwendungsfall in sich entsprechender Weise ausgestaltet sind. Anhand der Fig. 11 ist ein Problem illustriert, welches bei einer Ausgestaltung aus einem geschmiedeten Einzelteil auftreten würde. Bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen wird exemplarisch eine Ausgestaltung anhand des Anschlussstückes 16 beziehungsweise des Hochdruckausganges 16’ beschrieben.

Fig. 2 zeigt den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteiler 2 entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung. Der Fluidverteiler 2 weist Befestigungsstücke 60, 61 auf, über das der Fluidverteiler 2 auf geeignete Weise an dem Zylinderkopf 44 befestigt werden kann. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Befestigungsstücke 60, 61 einstückig mit dem rohrförmigen Grundkörper 14 geschmiedet. Dadurch ergeben sich Einschränkungen hinsichtlich der Formgebung. Insbesondere sind Entformschrägen vorzusehen, so dass sich beispielsweise eine konische Außenseite 62 an dem Befestigungsstück 60 ergeben kann. Im Unterschied dazu kann das Anschlussstück 16 auf einer zylindrischen Grundform 63 basieren. Ausgehend von der zylindrischen Grundform 63 kann eine weitere zerspanende Bearbeitung erfolgen. Hierdurch können beispielsweise die Aussparung 51, eine Bohrung 64 entlang der Achse 45, die einen Aufnahmeraum 64 für den Anschlussstutzen 7’ des Einspritzventils 7 bildet, eine ebene Teilfläche 65 der Außenseite 47 und Bohrungen 66, 67 durch eine Wand 68 des Anschlussstücks 16 gebildet werden, die Aufnahmeöffnungen für das Halteelement 40 bilden.

Somit kann das als Tasse 16 ausgebildete Anschlussstück 16 als Einzelteil soweit bearbeitet werden, dass nur noch eine Verbindung mit dem rohrförmigen Grundkörper 14 erforderlich ist. Dadurch können zum einen Einschränkungen durch das Schmieden hinsichtlich der Formgebung vermieden werden. Zum anderen ergeben sich bei der Herstellung wesentliche Vorteile in Bezug auf eine Werkzeugzugänglichkeit, die bei einer einstückig geschmiedeten Ausführung eines Fluidverteilers, wie beispielsweise bei dem in Fig. 11 dargestellten Fluidverteiler 2’, gegebenenfalls nicht gegeben wäre.

Das Anschlussstück 16 kann mit dem rohrförmigen Grundkörper 14 über eine Lötverbindung verbunden werden. Insbesondere kann ein Induktivlöten zum Einsatz kommen, bei dem nur eine lokale Erwärmung im Verbindungsbereich erforderlich ist, so dass bestehende Festigkeitsvorteile insbesondere an hochbeanspruchten Stellen, wie beispielsweise Bohrungsverschneidungen, bestehen bleiben. In diesem Zusammenhang sind auch bestimmte Schweißverfahren, wie das Laserstrahlschweißverfahren, zur Verbindung geeignet, da mit diesem ebenfalls nur eine nur lokale Erwärmung im Verbindungsbereich realisiert werden kann. Fig. 3 zeigt den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteiler 2 entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung. In die zylindrische Grundform 63 ist eine Ausnehmung 69 durch die zerspanende Bearbeitung eingearbeitet, die an eine Außenseite 70 des rohrförmigen Grundkörpers 14 angepasst ist. Hierdurch wird eine verbesserte mechanische Belastbarkeit erzielt. Ferner ist das Halteelement 40 dargestellt, das einen ersten Schenkel 71 und einen zweiten Schenkel 72 aufweist. Bei der Montage wird zunächst der Anschlussstutzen T des Einspritzventils 7 entlang der Achse 45 in der Montagerichtung 46 zumindest teilweise in den Aufnahmeraum 64 (Fig. 2) eingefügt. Dann wird das Halteelement 40 in einer Richtung 73 durch die Wand 68 des Anschlussstücks 16 geführt, wobei der erste Schenkel 71 in die Bohrung 66 und der zweite Schenkel 72 in die Bohrung 67 eingeführt werden. Dann ist das Einspritzventil 7 an dem Anschlussstück 16 aufgehängt. In diesem Ausführungsbeispiel ist die ebene Teilfläche 65 durch eine Hinterschneidung 74 begrenzt, die sich entgegen der Montagerichtung 46 an die ebene Teilfläche 65 anschließt. Diese Hinterschneidung 74 kann in vorteilhafter weise durch die zerspanende Bearbeitung gebildet werden.

Fig. 4 zeigt den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteiler 2 entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung. Die Hinterschneidung 74 befindet sich zwischen der ebenen Teilfläche 65 und einer Unterseite 75. Bei einem abgewandelten Ausführungsbeispiel kann sich die ebene Teilfläche 65 auch bis zu der Unterseite 75 des Anschlussstücks 16 erstrecken.

Das in Fig. 3 dargestellte Halteelement 40 wird entlang einer Achse 80, die senkrecht zu der ebenen Teilfläche 65 ist, in der Richtung 73 in das Anschlussstück 16 eingefügt. Während bei den in Fig. 2 und Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispielen die Achse 80 zumindest näherungsweise parallel zu einer Längsachse 38 des rohrförmigen Grundkörpers 14 ist, ist bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel eine nicht verschwindende Drehung der Achse 80 um die Achse 45 bezüglich der Längsachse 38 des rohrförmigen Grundkörpers 14 vorgesehen. Hierdurch kann sich die Situation ergeben, dass die Aussparung 51 auf die konische Außenseite 62 des Befestigungsstücks 60 zeigt. Wäre das Anschlussstück 16 einstückig an den rohrförmigen Grundkörper 14 angeschmiedet, dann wäre die Aussparung 51 nicht oder nur mit unverhältnismäßigem Aufwand herstellbar, da das Befestigungsstück 60 einem zerspanenden Werkzeug gegebenenfalls im Weg steht. Hingegen ist diese Ausgestaltung bei dem vorgeschlagenen Fluidverteiler 2 realisierbar, da die zerspanende Bearbeitung vor der Verbindung des Anschlussstücks 16 mit dem rohrförmigen Grundkörper 14 erfolgt. Fig. 5 zeigt den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteiler 2 entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung. In diesem Ausführungsbeispiel kann die Achse 80 zumindest näherungsweise parallel zu der Längsachse 38 des rohrförmigen Grundkörpers 14 orientiert sein, so dass das Halteelement 40 parallel zu der Längsachse 38 in der Richtung 73 in das Anschlussstück 16 eingefügt wird. Die Bohrungen 66, 67 münden in diesem Ausführungsbeispiel in eine zylindermantelförmige Teilfläche 81 der Außenseite 47 des Anschlussstücks 16. Je nach Anwendungsfall kann hierbei beispielsweise eine Ausgestaltung realisiert werden, bei der einerseits eine ebene Teilfläche 65, wie in Fig. 3 dargestellt, und andererseits eine zylindermantelförmige Teilfläche 81 realisiert ist. Es können jedoch auch zwei ebene Teilflächen oder zwei zylindermantelförmige Teilflächen realisiert werden.

In diesem Ausführungsbeispiel ist die zylindermantelförmige Teilfläche 81 nahe an der konischen Außenseite 62 des Befestigungsstücks 60 angeordnet. Eine problemlose Bearbeitung, insbesondere eine Ausgestaltung der Bohrungen 66, 67, ist möglich, da diese vor der Verbindung des Anschlussstücks 16 mit dem rohrförmigen Grundkörper 14 erfolgt.

Fig. 6 zeigt den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteiler 2 entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung. In diesem Ausführungsbeispiel ist an dem rohrförmigen Grundkörper 14 ein Absatz 82 ausgestaltet, an dem beispielsweise eine zylindermantelförmige Außenseite 83 ausgestaltet sein kann. Beispielsweise kann beim Schmieden zunächst der Absatz 82 mit einem gewissen Materialüberschuss ausgestaltet werden. Dann kann der Absatz 82 zumindest teilweise an dem Absatz 82 nachbearbeitet werden. Somit ergibt sich zumindest in einem Verbindungsbereich 84, in dem das Anschlussstück 16 mit dem Absatz 82 des rohrförmigen Grundkörpers 14 verbunden wird, ein sehr genau vorgebbarer Fügespalt. Bei einer abgewandelten Ausgestaltung kann bei einer Nachbearbeitung die zylindermantelförmige Außenseite 83 auch an einer Vertiefung anstelle eines Absatzes 82 ausgeführt sein. Somit kann durch eine zerspanende Bearbeitung eine Verbindungsfläche 83 an dem rohrförmigen Grundkörper 14 ausgebildet sein, an der das Anschlussstück 16 mit dem rohrförmigen Grundkörper 14 verbunden wird. Die Verbindungsfläche 83 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch die zylindermantelförmige Außenseite 83 gebildet, wobei allerdings auch andere Geometrien denkbar sind.

Fig. 7 zeigt den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteiler 2 entsprechend einem sechsten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung. In diesem Ausführungsbeispiel ist durch die zerspanende Nachbearbeitung eine Vertiefung 85 an dem rohrförmigen Grundkörper 14 ausgebildet, wobei Schultern 86, 87 realisiert sind. Gegebenenfalls kann eine der Schultern 86, 87 zum Positionieren des Anschlussstücks 16 entlang der Längsachse 38 dienen.

Fig. 8 und Fig. 9 zeigen jeweils den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteiler entsprechend einem siebten beziehungsweise achten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung. Hierbei sind an die Grundkörper 14 jeweils ein Verbindungsstück 88, 89 angeschmiedet, an dem jeweils das Anschlussstück 16 mit dem rohrförmigen Grundkörper 14 verbunden ist. Bei dem in Fig. 8 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Verbindungsstück 88 exzentrisch bezüglich der Längsachse 38 ausgestaltet. Bei dem in Fig. 9 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Verbindungsstück 89 zumindest im Wesentlichen nicht exzentrisch ausgestaltet. Hierbei kann jeweils eine geeignete Nachbearbeitung, insbesondere eine zerspanende Bearbeitung, des rohrförmigen Grundkörpers 14 erfolgen, bevor das Anschlussstück 16 mit dem rohrförmigen Grundkörper 14 verbunden wird.

Fig. 10 zeigt den in Fig. 1 dargestellten Fluidverteiler entsprechend einem neunten Ausführungsbeispiel in einer detaillierten, schematischen Darstellung. In diesem Ausführungsbeispiel kann das Anschlussstück 16 mit einer kurzen Länge 90 entlang der Achse 45 ausgeführt werden. Insbesondere kann die Länge 90 zumindest näherungsweise vergleichbar oder gleich groß oder auch kleiner als ein Außendurchmesser 91 des Anschlussstücks 16 vorgegeben sein. Dadurch sind kompakte Abmessungen realisierbar. Da die zerspanende Bearbeitung des Anschlussstücks 16 vor dem Verbinden erfolgt, ist eine gute Werkzeugzugänglichkeit gegeben, so dass auch eine kurz ausgeführte Tasse (Anschlussstück) 16 realisierbar ist.

Fig. 11 zeigt einen auszugsweise dargestellten Fluidverteiler 2’ zur Erläuterung der Funktionsweise der Erfindung in einer schematischen Darstellung. Der Fluidverteiler 2’ unterscheidet sich von dem vorgeschlagenen Fluidverteiler 2 darin, dass Anschlussstücke 16”, 17” an einen rohrförmigen Grundkörper 14’ angeschmiedet sind. Die in den beschriebenen Ausführungsbeispielen anhand der Fig. 1 bis 10 erläuterten Ausgestaltungen sind dann nicht oder nur mit unverhältnismäßig hohem Aufwand realisierbar. Durch Zylinder 92 bis 95 ist veranschaulicht, wie beispielsweise Bohrwerkzeuge während der Bearbeitung positioniert werden müssten. Hierbei ist ersichtlich, dass durch weitere an dem rohrförmigen Grundkörper 14’ angeschmiedete Stücke 96 bis 98, aber auch durch die Anschlussstücke 16”, 17” selbst die erforderliche Werkzeugzugänglichkeit nicht gewährleistet ist. Somit können durch die vorgeschlagene Ausgestaltung des Fluidverteilers 2 gegenüber einem einstückig geschmiedeten Fluidverteiler 2’ zusätzliche Ausführungen mit geringen Herstellungskosten realisiert werden. Insbesondere sind Ausführungen realisierbar, die eine Aufhängung der Einspritzventile 7 bis 10 ermöglichen. Hierbei können beliebige Orientierungen einer Achse 80 beziehungsweise einer Richtung 73 für die Montage eines Halteelements 40 realisiert werden, wie es beispielsweise anhand der Fig. 3 und 4 veranschaulicht ist. Prinzipiell ist es möglich, dass auch nach dem Verbinden der Anschlussstücke 16 bis 19 mit dem rohrförmigen Grundkörper 14 noch eine weitere Bearbeitung des Fluidverteilers 2 erfolgt. Insbesondere kann eine geeignete Nachbearbeitung erfolgen, falls dies im jeweiligen Anwendungsfall sinnvoll ist.

Die Ausgestaltung des Halteelements 40 mit den beiden Schenkeln 71, 72 hat den Vorteil, dass im montierten Zustand der zumindest teilweise in dem Aufnahmeraum (Bohrung) 64 des Anschlussstücks 16 angeordnete Anschlussstutzen 7’ des Einspritzventils 7 an gegenüberliegenden Seiten abgestützt ist.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen möglichen Ausgestaltungen und Ausführungsbeispiele beschränkt.

Claims

Ansprüche

1. Fluidverteiler (2), insbesondere Brennstoffverteilerleiste (3), für eine Einspritzanlage (1) für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen, die zum Zumessen eines unter hohem Druck stehenden Fluids dient, mit einem Grundkörper (14), zumindest einem Hochdruckausgang (16' - 19') und zumindest einem mit dem Grundkörper (14) verbundenen Anschlussstück (16 - 19), das für den Hochdruckausgang (16' - 19') dient, wobei der Grundkörper (14) durch ein ein- oder mehrstufiges Schmieden ausgebildet ist, wobei an dem Grundkörper (14) durch eine zerspanende Bearbeitung nach dem Schmieden zumindest ein Innenraum (11) des Grundkörpers (14) ausgebildet ist und wobei das Anschlussstück (16 - 19) durch eine zerspanende Bearbeitung bearbeitet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Halteelement (40 - 43) vorgesehen ist, dass an dem Anschlussstück (16 - 19) durch die zerspanende Bearbeitung zumindest eine von einer Außenseite (47 - 50) des Anschlussstücks (16 - 19) durch eine Wand (68) des Anschlussstücks (16 - 19) führende Aufnahmeöffnung (66, 67), die zum zumindest teilweisen Aufnehmen des Halteelements (40 - 43) dient, und ein Aufnahmeraum (64), in den bei einer Montage ein Anschlussstutzen (7' - 10') eines Einspritzventils (7 - 10) in einer Montagerichtung (46) zumindest teilweise einführbar ist, ausgebildet sind, und dass im montierten Zustand durch das in der Aufnahmeöffnung (66, 67) angeordnete Halteelement (40 - 43) der zumindest teilweise in dem Aufnahmeraum (64) des Anschlussstücks (16 - 19) angeordnete Anschlussstutzen (7' - 10') des Einspritzventils (7 - 10) entgegen der Montagerichtung (46) zumindest mittelbar abgestützt ist.

2. Fluidverteiler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, wobei das Anschlussstück (16 - 19) zumindest im Wesentlichen vor dem Verbinden mit dem Grundkörper (14) durch die zerspanende Bearbeitung bearbeitet ist und/oder dass an dem rohrförmigen Grundkörper (14) durch die zerspanende Bearbeitung eine Verbindungsfläche (83), insbesondere eine zumindest teilweise zylindermantelförmige Verbindungsfläche (83), ausgestaltet ist, an der das Anschlussstück (16 - 19) mit dem rohrförmigen Grundkörper (14) verbunden ist und/oder dass an dem rohrförmigen Grundkörper (14) ein Absatz (82), eine Vertiefung (85), eine Abflachung oder ein angeschmiedetes Verbindungsstück (88, 89) vorgesehen ist, an dem das Anschlussstück (16 - 19) mit dem rohrförmigen Grundkörper (14) verbunden ist.

3. Fluidverteiler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Anschlussstück (16 - 19) durch die zerspanende Bearbeitung zumindest eine Außenseite (47 - 50) des Anschlussstücks (16 - 19) zumindest teilweise bearbeitet ist.

4. Fluidverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass an der Außenseite (47 - 50) des Anschlussstücks (16 - 19) eine zumindest im wesentlichen ebene Teilfläche (65) ausgebildet ist und dass die von der Außenseite (47 - 50) des Anschlussstücks (16 - 19) durch die Wand (68) des Anschlussstücks (16 - 19) führende Aufnahmeöffnung (66, 67), die zum Aufnehmen des Halteelements (40 - 43) dient, von der im wesentlichen ebenen Teilfläche (65) der Außenseite (47 - 50) durch die Wand (68) des Anschlussstücks (16 - 19) führt.

5. Fluidverteiler nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die im wesentlichen ebene Teilfläche (65) durch eine Hinterschneidung (74) begrenzt ist, die sich entgegen der Montagerichtung (46) an die ebene Teilfläche (65) anschließt.

6. Fluidverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Wand (68) des Anschlussstücks (16 - 19) führende Aufnahmeöffnung (66, 67), die zum zumindest teilweisen Aufnehmen des Halteelements (40 - 43) dient, als Aufnahmebohrung (66, 67), insbesondere als durchgehende Aufnahmebohrung (66, 67), ausgebildet ist.

7. Fluidverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der Außenseite (47 - 50) des Anschlussstücks (16 - 19) eine sich entlang der Montagerichtung (46) erstreckende Aussparung (51 - 54) ausgebildet ist, in die im montierten Zustand zur Bildung einer Verdrehsicherung eine Nase (55 - 58) des Einspritzventils (7 - 10) eingreift.

8. Fluidverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlussstück (16 - 19) auf einer zylindrischen Grundform (63) basiert.

9. Fluidverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (40 - 43) einen ersten Schenkel (71) und einen zweiten Schenkel (72) aufweist, dass die Aufnahmeöffnung (66) zum Aufnehmen des ersten Schenkels (71) des Halteelements (40 - 43) dient, dass an dem Anschlussstück (16 - 19) durch die zerspanende Bearbeitung eine weitere von einer Außenseite (47 - 50) des Anschlussstücks (16 - 19) durch eine Wand (68) des Anschlussstücks (16 - 19) führende Aufnahmeöffnung (66, 67), die zum Aufnehmen des zweiten Schenkels (72) des Halteelements (40 - 43) dient, ausgebildet ist, und dass im montierten Zustand durch den in der Aufnahmeöffnung (66) angeordneten ersten Schenkel (71) des Halteelements (40 - 43) und den in der weiteren Aufnahmeöffnung (67) angeordneten zweiten Schenkel (72), der zumindest teilweise in dem Aufnahmeraum (64) des Anschlussstücks (16 - 19) angeordnete

Anschlussstutzen (7' - 10') des Einspritzventils (7 - 10) an gegenüberliegenden Seiten zumindest mittelbar abgestützt ist.

10. Einspritzanlage (1) für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen, die zum Einspritzen eines Fluids, das Brennstoff, insbesondere Benzin und/oder Ethanol, und/oder ein Gemisch mit Brennstoff ist, dient, mit zumindest einem Fluidverteiler (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 9.