WO2022009501A1 - フィルム、フィルムロールおよびフィルムの製造方法 - Google Patents

フィルム、フィルムロールおよびフィルムの製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2022009501A1
WO2022009501A1 PCT/JP2021/015821 JP2021015821W WO2022009501A1 WO 2022009501 A1 WO2022009501 A1 WO 2022009501A1 JP 2021015821 W JP2021015821 W JP 2021015821W WO 2022009501 A1 WO2022009501 A1 WO 2022009501A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
film
thickness
end portion
convex
concave
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/015821
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
清 大石
陽祐 河邑
Original Assignee
コニカミノルタ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by コニカミノルタ株式会社 filed Critical コニカミノルタ株式会社
Priority to KR1020237000205A priority Critical patent/KR20230019950A/ko
Priority to CN202180047942.3A priority patent/CN115768620A/zh
Priority to JP2022534916A priority patent/JPWO2022009501A1/ja
Publication of WO2022009501A1 publication Critical patent/WO2022009501A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D7/00—Producing flat articles, e.g. films or sheets
    • B29D7/01—Films or sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
    • B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/24—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of indefinite length
    • B29C41/28—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of indefinite length by depositing flowable material on an endless belt
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C55/00—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor
    • B29C55/02—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets
    • B29C55/04—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets uniaxial, e.g. oblique
    • B29C55/08—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets uniaxial, e.g. oblique transverse to the direction of feed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
    • B29C63/02—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using sheet or web-like material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H75/00—Storing webs, tapes, or filamentary material, e.g. on reels
    • B65H75/02—Cores, formers, supports, or holders for coiled, wound, or folded material, e.g. reels, spindles, bobbins, cop tubes, cans, mandrels or chucks
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/20—Filters
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/30—Polarising elements

Definitions

  • the present invention relates to a film, a film roll, and a method for producing a film.
  • winding defects are likely to occur when the film roll is formed, and the quality of the film may be impaired. For example, if the amount of air between the films is too small, winding defects such as sticking between the films occur.
  • an object of the present invention is to provide a film, a film roll, and a method for producing a film, which can suppress the occurrence of winding defects.
  • the first end and the second end in the width direction intersecting the longitudinal direction, the central part between the first end and the second end, and the first end and the second end. At least the thickness Te1 of the first end portion is smaller than the thickness Tc of the central portion, and the convex position is arranged at a position different from the convex position in the longitudinal direction, and the first end portion is formed.
  • the film has a convex position where the thickness Te1 at the first end is smaller than the thickness Tc at the center and a concave position where the thickness Te1 at the first end is larger than the thickness Tc at the center. Since it is provided, it becomes easy to control the amount of air between the films when forming the film roll. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of winding defects.
  • FIG. 2 It is a schematic diagram which shows an example of the structure of the film roll which concerns on one Embodiment of this invention. It is a top view which shows an example of the structure of the film shown in FIG. (A) is a diagram showing the cross-sectional structure of the convex region shown in FIG. 2, and (B) is a diagram showing the cross-sectional structure of the concave region shown in FIG. 3 is a diagram showing another example of the cross-sectional structure of the end portion of the film shown in FIGS. 3A and 3B. It is a figure which shows an example of the relationship between the position in the longitudinal direction of the film shown in FIG. 2 and the difference ratio D of the thickness of the edge portion and the central portion.
  • FIG. 9A is a diagram showing another example of the relationship between the position in the longitudinal direction of the film shown in FIG. 9A and the difference ratio D.
  • 9A is a diagram showing another example of the relationship between the position in the longitudinal direction of the film shown in FIG. 9A and the difference ratio D.
  • XY indicating a range means "X or more and Y or less”.
  • the operation, physical properties, etc. are measured under the conditions of room temperature (20 to 25 ° C.) / relative humidity of 40 to 50% RH.
  • FIG. 1 shows a schematic configuration of a film roll 1 according to an embodiment.
  • the film roll 1 is formed by winding an optical film 11 around a winding core 12 in a roll shape.
  • the optical film 11 has optical functions such as light transmission, reflection, diffusion, and absorption, and is used for, for example, a display and a touch sensor.
  • the winding core 12 has, for example, a cylindrical shape and has a predetermined length (size in the X direction in FIG. 1).
  • the optical film 11 is wound in the circumferential direction of the winding core 12.
  • the total roll length of the film roll 1 is, for example, 500 m to 20000 m.
  • FIG. 2 shows an example of the planar configuration of the optical film 11.
  • the optical film 11 is wound around the core 12 along its longitudinal direction.
  • the longitudinal direction of the optical film 11 may be referred to as the Y direction
  • the width direction intersecting the longitudinal direction may be referred to as the X direction
  • the thickness direction may be referred to as the Z direction.
  • the width direction of the optical film 11 is substantially orthogonal to the longitudinal direction.
  • the size of the optical film 11 in the longitudinal direction is, for example, 500 m to 20000 m
  • the size of the optical film 11 in the width direction is, for example, 100 mm to 3000 mm.
  • the optical film 11 has a pair of end portions e1 and e2 in the width direction and a central portion c between the pair of end portions e1 and e2.
  • the pair of end portions e1, e2 and the central portion c are portions having, for example, about 10% of the total size of the optical film 11 in the width direction, and the end portions e1 are portions in the width direction of the optical film 11.
  • One end and the end portion e2 include the other end in the width direction of the optical film 11, and the central portion c includes the center in the width direction of the optical film 11.
  • the end portion e1 corresponds to a specific example of the first end portion of the present invention
  • the end portion e2 corresponds to a specific example of the second end portion of the present invention.
  • the optical film 11 has a convex region R1 and a concave region R2 arranged in the Y direction.
  • the optical film 11 is provided with a plurality of convex regions R1 and concave regions R2, and the convex regions R1 and concave regions R2 are alternately arranged in the Y direction.
  • FIG. 3A represents an XZ cross section of the convex region R1
  • FIG. 3B represents an XZ cross section of the concave region R2.
  • the thickness Te1 of the end portion e1 and the thickness Te2 of the end portion e2 are smaller than the thickness Tc of the central portion c
  • Te2 is larger than the thickness Tc of the central portion c. That is, in the convex region R1, the thicknesses Te1, Te2, Tc satisfy the following mathematical formulas (1) and (2), and in the concave region R2, the thicknesses Te1, Te2, Tc are the following mathematical formulas (3) and formulas (3). It is preferable to satisfy 4).
  • the thicknesses Te1, Te2, and Tc satisfy the mathematical formulas (1) and (2)
  • Thickness Te1, Te2, Tc preferably satisfy the formula (3) and the formula (4).
  • the convex position P1 may be any position in the convex region R1 and the concave position P2 may be any position in the concave region R2.
  • the optical film 11 has such a convex position P1 and a concave position P2, more specifically, a convex region R1 and a concave region R2, the film roll When forming 1, it becomes easy to control the amount of air between the optical films 11 that overlap each other. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of winding defects.
  • the thickness Te1 of the end portion e1 may be smaller than the thickness Tc of the central portion c.
  • the thickness of the end portion e1 It is sufficient that Te1 is larger than the thickness Tc of the central portion c. That is, in the convex position P1 and the convex region R1, the thickness Te1 and Tc need only satisfy at least the mathematical formula (1).
  • the thickness Te1 and Tc need to be at least the mathematical formula ( It suffices if 3) is satisfied.
  • the thicknesses Te1, Te2, and Tc satisfy the mathematical formulas (1) and (2) in the convex position P1 and the convex region R1, and the thicknesses Te1, Te2, and Tc are satisfied in the concave position P2 and the concave region R2. Satisfies the formula (3) and the formula (4).
  • the thickness Te1 of the end portion e1 and the thickness Te2 of the end portion e2 are substantially the same.
  • the average thickness of the entire optical film 11 is, for example, about 10 ⁇ m to 40 ⁇ m.
  • each of the convex region R1 and the concave region R2 in the Y direction is preferably 100 m to 500 m, more preferably 250 m or more. This makes it possible to more effectively suppress the occurrence of winding defects.
  • the sizes of the convex region R1 and the concave region R2 in the Y direction are, for example, substantially the same.
  • the sizes of the convex region R1 and the concave region R2 in the Y direction may be different from each other.
  • FIG. 4 shows another example of the cross-sectional configuration of the optical film 11 shown in FIG.
  • the optical film 11 may have an embossed portion E.
  • the embossed portion E is a portion that has been embossed, and has, for example, an uneven surface.
  • the embossed portion E is provided at, for example, the end portions e1 and e2.
  • the thicknesses Te1 and Te2 of the end portions e1 and e2 are, for example, the thickness of the convex portion of the embossed portion E.
  • the difference between the thickness Te1 and Te2 of the end portions e1 and e2 and the thickness Tc of the central portion c at predetermined positions in the Y direction (for example, convex position P1 and concave position P2) is set as a difference ratio D1. It can be expressed using the difference ratio D2.
  • the difference ratio D1 and the difference ratio D2 are the differences between the thickness Te1 and Te2 and the thickness Tc with respect to the average thickness Ta of the optical film 11, and can be expressed by the following mathematical formulas (5) and (6).
  • the difference ratio D1 and the difference ratio D2 are positive values
  • the difference ratio D1 and the difference ratio D2 are negative values.
  • the absolute values of the difference ratio D1 and the difference ratio D2 are, for example, 10% or less, and more preferably 5% or less.
  • the difference ratio D1 and the difference ratio D2 at a predetermined position in the Y direction are almost the same.
  • the difference ratio D1 and the difference ratio D2 at a predetermined position in the Y direction are collectively referred to as a difference ratio D.
  • the difference ratio D1 and the difference ratio D2 at predetermined positions in the Y direction are substantially the same, and the difference ratio D is used.
  • the optical film 11 has, for example, constant portions C1 and C2 in which the difference ratio D is constant in each of the convex region R1 and the concave region R2.
  • the absolute value of the difference ratio D (hereinafter referred to as
  • of the convex region R1 and the concave region R2 is preferably 10% or less, and more preferably 5% or less.
  • the optical film 11 preferably has an inclined portion S between the constant portion C1 and the constant portion C2 (FIGS. 5A and 5B).
  • the inclined portion S is a portion where the difference ratio D (%) continuously changes along the longitudinal direction.
  • at least one of the thickness Te1, Te2 of the end portions e1 and e2 and the thickness Tc of the central portion c changes continuously along the longitudinal direction. Since the optical film 11 has such an inclined portion S, it is possible to effectively suppress the occurrence of winding defects as compared with the case where there is no inclined portion S (FIG. 5C).
  • By setting the size of the inclined portion S in the Y direction to 5 m or more, it is possible to more effectively suppress the occurrence of winding defects.
  • per 100 m in the Y direction that is, the inclination of the inclined portion S is preferably 0.03% or more and 10.0% or less, preferably 0.05%. It is more preferably 7.5% or more, and further preferably 2.0% or more and 5.0% or less. This makes it possible to more effectively suppress the occurrence of winding defects.
  • FIGS. 6A and 6B show other examples of the relationship between the position of the optical film 11 in the Y direction and the difference ratio D.
  • the change of the difference ratio D in the Y direction may be non-linear.
  • the difference ratio D may have a plurality of maximum values in the convex region R1 or the concave region R2 (FIG. 6B).
  • An inflection point having a difference ratio D may be provided in the convex region R1 or the concave region R2.
  • the relationship between the position of the optical film 11 in the Y direction and the difference ratio D is not limited to the examples shown in FIGS. 5A to 6B.
  • Such an optical film 11 is made of, for example, a resin having a transparent property with respect to a desired wavelength.
  • a resin include an alicyclic structure-containing polymer such as a cycloolefin resin (COP).
  • the optical film 11 includes an acrylic resin, a cellulose ester resin, a polycarbonate resin, a polyether sulfone resin, a polyethylene terephthalate (PET) resin, a polyimide resin, a polymethyl methacrylate resin, a poly sulfone resin, a poly allylate resin, a polyethylene resin, and a polyvinyl chloride resin. It may be configured by such as.
  • a cycloolefin resin from the viewpoint of transparency and mechanical strength.
  • the cycloolefin resin include (co) polymers having structural units derived from the following structures.
  • R 1 to R 4 are independently hydrogen atom, hydrocarbon group, halogen atom, hydroxy group, ester group, alkoxy group, cyano group, amide group, imide group, silyl group, or polar group (that is, the polar group). , Halogen atom, hydroxy group, ester group, alkoxy group, cyano group, amide group, imide group, or silyl group).
  • R 1 to R 4 two or more thereof may be bonded to each other to form an unsaturated bond, a monocyclic ring or a polycyclic ring, and the monocyclic ring or the polycyclic ring has a double bond.
  • an aromatic ring may be formed.
  • R 1 and R 2 or R 3 and R 4 may form an alkylidene group.
  • p and m are each independently an integer of 0 or more.
  • R 1 and R 3 are preferably a hydrogen atom or a hydrocarbon group having 1 to 10 carbon atoms, more preferably a hydrocarbon group having 1 to 4 carbon atoms, and particularly preferably a hydrocarbon group having 1 to 2 carbon atoms. It is a hydrogen group. It is preferable that R 2 and R 4 are hydrogen atoms or monovalent organic groups, and at least one of R 2 and R 4 is a polar group having a polarity other than the hydrogen atom and the hydrocarbon group.
  • m is preferably an integer of 0 to 3
  • p is preferably an integer of 0 to 3
  • more preferably m + p 0 to 4
  • still more preferably m + p 0 to 2
  • Examples of the polar group of the specific monomer include a carboxy group, a hydroxy group, an alkoxycarbonyl group, an allyloxycarbonyl group, an amino group, an amide group, a cyano group and the like, and these polar groups are linking groups such as a methylene group. It may be bonded via. Further, a hydrocarbon group to which a polar divalent organic group such as a carbonyl group, an ether group, a silyl ether group, a thioether group and an imino group is bonded as a linking group is also mentioned as a polar group. Among these, a carboxy group, a hydroxy group, an alkoxycarbonyl group or an allyloxycarbonyl group are preferable, and an alkoxycarbonyl group or an allyloxycarbonyl group is particularly preferable.
  • the obtained cycloolefin resin has a high glass transition temperature, low hygroscopicity, and various materials. It is preferable in that it has excellent adhesion to and from.
  • R is preferably an alkyl group having 1 to 12 carbon atoms, more preferably an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, and particularly preferably an alkyl group having 1 to 2 carbon atoms.
  • n is an integer of 0 or more.
  • cycloolefins such as cyclobutene, cyclopentene, cycloheptene, cyclooctene, dicyclopentadiene, and norbornene.
  • the carbon number of the cycloolefin as a copolymerizable monomer is not particularly limited, but is preferably 4 to 20, and more preferably 5 to 12.
  • the cycloolefin resin contained in the optical film 11 may be one kind or two or more kinds.
  • the cycloolefin resin contained in the optical film 11 has an intrinsic viscosity [ ⁇ inh] of preferably 0.2 to 5 dL / g, more preferably 0.3 to 3 dL / g, and further preferably 0.4 to 1.5 dL / g. Is.
  • the polystyrene-equivalent number average molecular weight (Mn) measured by gel permeation chromatography (GPC) is preferably 8,000 to 100,000, more preferably 10,000 to 80,000, still more preferably 12,000 to 50,000, and the weight average molecular weight (Mw). ) Is preferably in the range of 20,000 to 300,000, more preferably 30,000 to 250,000, and even more preferably 40,000 to 200,000.
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ inh] When the intrinsic viscosity [ ⁇ inh], the number average molecular weight and the weight average molecular weight are in the above ranges, the heat resistance, water resistance, chemical resistance and mechanical properties of the cycloolefin resin and the molding processability as a cycloolefin film can be improved. It will be good.
  • the value of the intrinsic viscosity [ ⁇ inh] the value obtained by measuring the viscosity of the solution in which the cycloolefin resin is dissolved in chloroform at a temperature of 30 ° C. is adopted. The viscosity is measured for three or more solutions having different concentrations of cycloolefin resins. A Ubbelohde viscometer is used for the measurement.
  • the glass transition temperature (Tg) of the cycloolefin resin contained in the optical film 11 is, for example, preferably 110 ° C. or higher, more preferably 110 to 350 ° C., still more preferably 120 to 250 ° C., and particularly preferably 120 to 220 ° C. be.
  • Tg is 110 ° C. or higher, deformation due to use under high temperature conditions or secondary processing such as coating and printing can be suppressed.
  • Tg is 350 ° C. or lower, the molding process becomes easy and the resin can be prevented from being deteriorated by the heat during the molding process.
  • Tg glass transition temperature
  • the value of the intermediate point glass transition temperature obtained by performing thermal analysis of the cycloolefin resin at a heating rate of 20 ° C./min and according to JIS K7121 (1987) is adopted.
  • a differential scanning calorimeter DSC220 manufactured by Seiko Instruments Inc. is used for thermal analysis.
  • the optical film 11 preferably contains 50% by mass or more, more preferably 70 to 90% by mass or more of a cycloolefin-based resin.
  • the optical film 11 includes known hydrocarbon resins and thermoplastic resins described in, for example, JP-A-9-221577 and JP-A-10-287732, as long as the effects of the present embodiment are not impaired.
  • Thermoplastic elastomers, rubbery polymers, organic fine particles, inorganic fine particles, and the like may be blended.
  • the optical film 11 may contain additives such as a specific wavelength dispersant, a sugar ester compound (also simply referred to as a sugar ester), an antioxidant, a peeling accelerator, rubber particles or a plasticizer.
  • the cycloolefin resin contained in the optical film 11 may be a commercially available product or a synthetic product.
  • commercial products include SANUQI (registered trademark) of Konica Minolta Corporation, Arton (registered trademark, the same shall apply hereinafter) G of JSR Corporation, Arton F, Arton R, and Arton RX, and Zeonoa of Nippon Zeon Co., Ltd. (registered).
  • FIG. 7 is a flow chart showing an example of a method for manufacturing the optical film 11.
  • the optical film 11 is manufactured, for example, by preparing or forming a raw film (for example, the raw film 11f of FIG. 8 described later) and then forming a convex region R1 and a concave region R2 on the raw film. Is preferable. Further, it is more preferable that the optical film 11 is manufactured, for example, by forming a raw film (step S101) and then forming a convex region R1 and a concave region R2 on the raw film (step S102).
  • step S101 forming a raw film
  • step S102 a method for manufacturing the optical film 11 will be described.
  • the raw film may be prepared in advance or newly formed.
  • step S101 for example, a raw film having a width direction and a longitudinal direction is formed.
  • the method for forming the raw film is not particularly limited, and a known method can be used. Among these, it is preferable to produce by the solution casting method or the melt casting method from the viewpoint of productivity, and it is more preferable to manufacture by the solution casting method from the viewpoint of transparency, transportability and flexibility.
  • the solution casting method in general, a solution in which a resin, a resin, and other components that may be optionally contained are dissolved is spread on a support, dried on the support, and then a film. This is a method in which a material (web) is peeled off, and after the peeling, the web is further dried to form a film.
  • the melt casting method is generally a method of melt-kneading a resin and other components which may be contained arbitrarily to produce a film, and heats a mixture thereof to a temperature at which fluidity is exhibited. It is a method of melting and casting as a fluid melt to form a film.
  • the raw film according to the present invention may be a film-like material (web) or a film obtained by further drying the web after peeling.
  • the amount of residual solvent when peeling the web from the support is not particularly limited as long as it has a self-supporting amount to the extent that peeling is possible.
  • it is preferably in the range of 10 to 50% by mass, more preferably in the range of 15 to 40% by mass, and further preferably in the range of 20 to 30% by mass. It is within the range of%.
  • Residual solvent amount (mass%) ⁇ (MN) / N ⁇ x 100
  • M is the mass of the sample collected at any time during or after the production of the web or film
  • N is the mass after heating M at 115 ° C. for 1 hour.
  • the amount of residual solvent in the film obtained by further drying the web after peeling is preferably 1% by mass or less, more preferably 0.1% by mass or less, and particularly preferably 0 to 0.01% by mass. It is within the range.
  • the raw film it is preferable to form the raw film as follows.
  • a dope containing a resin and a solvent is first prepared.
  • the dope is then cast on the support.
  • the flow is performed while moving the support.
  • the flow film formed on the support is peeled off from the support.
  • the cast film is dried as needed to form a raw film containing a resin.
  • the raw film may be a so-called web.
  • the solvent used for the dope is not particularly limited, but for example, chlorine-based solvents such as chloroform and dichloromethane (methylene chloride); aromatic solvents such as toluene, xylene, benzene, and mixed solvents thereof; methanol, ethanol, and the like.
  • Alcohol-based solvents such as isopropanol, n-butanol, 2-butanol; methyl cellosolve, ethyl cellosolve, butyl cellosolve, ethylene glycol monomethyl ether, dimethylformamide, dimethylsulfoxide, dioxane, cyclohexanone, tetrahydrofuran, acetone, methylethylketone (MEK), ethyl acetate, Diethyl ether; and the like.
  • isopropanol, n-butanol, 2-butanol methyl cellosolve, ethyl cellosolve, butyl cellosolve, ethylene glycol monomethyl ether, dimethylformamide, dimethylsulfoxide, dioxane, cyclohexanone, tetrahydrofuran, acetone, methylethylketone (MEK), ethyl acetate, Diethyl
  • the solid content concentration of the dope is not particularly limited, but is preferably 10 to 35% by mass, more preferably 15 to 35% by mass.
  • the support is not particularly limited, but a mirror-finished surface is preferable, and a stainless steel belt (stainless steel belt) or a drum whose surface is plated with a casting is preferably used.
  • a convex region R1 and a concave region R2 are formed on the raw fabric film by heating the end portion of the raw fabric film in the width direction while stretching the raw fabric film in the width direction.
  • the thickness of the raw film is generally smaller than that before stretching, but it is difficult for the thickness to be smaller in the vicinity of the end portion gripped by the clip or the like than in the central portion.
  • the thicknesses Te1 and Te2 of the end portions e1 and e2 of the film 11 are adjusted.
  • FIG. 8 shows an example of the configuration of the clip tenter 50 used for stretching the raw fabric film (raw fabric film 11f) in the width direction.
  • the raw film 11f is stretched in the width direction while being conveyed along the longitudinal direction.
  • the clip tenter 50 is provided with a first relaxation area 50A before stretching, a stretching area 50B, a second relaxation area 50C after stretching, and a cooling area 50D in this order.
  • the raw film 11f passes through the first relaxation area 50A, the stretching area 50B, the second relaxation area 50C, and the cooling area 50D in this order, and is conveyed.
  • heating members 51 for heating both ends of the raw film 11f are arranged in each of the first relaxation area 50A, the stretching area 50B, and the second relaxation area 50C of the clip tenter 50 (for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2011-115985 (Japanese Patent Publication No. 2011).
  • the heating member 51 is arranged, for example, in each of the first relaxation area 50A, the stretching area 50B, and the second relaxation area 50C.
  • the heating member 51 may be arranged in at least one of the first relaxation area 50A, the stretching area 50B, and the second relaxation area 50C.
  • the heating member 51 may be able to adjust the temperature depending on the position in the X direction.
  • a plurality of heating members 51 may be arranged side by side in the X direction, and the temperature of the heating member 51 may be changed in the X direction.
  • the temperature of the heating member 51 is controlled by the control unit 52.
  • the heating member 51 for example, an infrared irradiation member that irradiates infrared rays toward the end in the width direction of the raw film 11f is used.
  • the heating member 51 may be a spraying member or the like that blows high-temperature air or an inert gas toward the end in the width direction of the raw film 11f, or may be a heating wire, a heating roll, or the like. good.
  • the heating member 51 is arranged, for example, in front of, behind, above, or below the raw film 11f, or at a plurality of places thereof.
  • the position of the heating member 51 in the X direction is preferably at a distance of 10 mm to 500 mm, more preferably at a distance of 20 mm to 400 mm from the portion where both ends of the film 11 in the width direction are formed. This makes it easier to control the sizes of the thicknesses Te1 and Te2 of the ends e1 and e2. Both ends of the film 11 in the width direction are formed, for example, by slitting a portion gripped by a clip (end portion in the width direction) from the stretched raw film 11f.
  • a clip tenter 50 provided with a heating member 51 in each of the first relaxation area 50A, the stretching area 50B, and the second relaxation area 50C is used. To form.
  • the transport speed of the raw film 11f is not particularly limited, but is preferably 3 m / min to 100 m / min, and more preferably 5 m / min to 50 m / min. By setting the transport speed to 3 m / min or more, more preferably 5 m / min or more, the amount of air between the films 11 can be easily adjusted, and the transport time can be shortened to reduce the cost.
  • the transport speed By setting the transport speed to 100 m / min or less, more preferably 50 m / min or less, it is possible to prevent the heating member 51 for giving a sufficient amount of heat to the target range from becoming large, and it is possible to suppress the equipment cost. ..
  • the temperatures at both ends of the raw film 11f in the width direction are higher than the temperature at the center by about 0 ° C to 50 ° C. preferable.
  • the temperature difference between both end portions and the central portion of the portion of the raw film 11f forming the convex region R1 is set to the concave region R2. Make it larger than the temperature difference between both ends and the center of the formed part.
  • the thicknesses Te1 and Te2 of the end portions e1 and e2 of the convex region R1 become smaller than the thicknesses Te1 and Te2 of the end portions e1 and e2 of the concave region R2, and the convex regions R1 and the concave shape are formed on the original film 11f.
  • Region R2 is formed.
  • the temperature difference between both ends of the raw film 11f and the central portion is set to 20 ° C to 30 ° C, and in the portion forming the concave region R2, both ends of the raw film 11f.
  • the temperature difference between the film and the center is set to 0 ° C to 10 ° C.
  • can be controlled by adjusting the temperature difference between both end portions and the center portion of the raw film 11f.
  • the difference between the temperature at both ends of the raw film 11f and the temperature at the center is preferably 50 ° C. or less.
  • the temperature difference between both end portions and the central portion of the raw film 11f is preferably 3 ° C. or more. This makes it possible to sufficiently reduce the thicknesses Te1 and Te2 of the ends e1 and e2 in a relatively short time without increasing the size of the equipment.
  • the temperatures at both ends of the raw film 11f may be different from each other, but are preferably substantially the same.
  • the temperature at both ends and the center of the raw film 11f is measured from the lower side in the gravity direction of the raw film 11f using, for example, a thermal non-contact temperature sensor (MT150 manufactured by Raytec).
  • the temperature at both ends of the raw film 11f is measured, for example, at a position overlapping near the center of the heating member 51, and an average value in the range of 50 mm in the width direction is used.
  • the temperature at the center of the raw film 11f is measured, for example, at an intermediate position between both ends, and an average value of 100 mm in the width direction is used.
  • the draw ratio in the width direction is not particularly limited, but is preferably 5% or more, more preferably 10% or more, and further preferably 15% or more. Thereby, the thicknesses Te1 and Te2 of the ends e1 and e2 can be effectively adjusted by heating the ends e1 and e2. Further, the draw ratio in the width direction is preferably 1000% or less. As a result, the stretching equipment can be stretched without increasing the size, and the equipment cost can be suppressed.
  • the stretching ratio in the width direction can be adjusted by the distance between the clips of the clip tenter 50.
  • the stretch ratio in the width direction can be evaluated by comparing the widths of the films before and after stretching.
  • the above-mentioned draw ratio and temperature are examples, and are appropriately adjusted in order to obtain the desired orientation, physical properties and surface condition of the film 11.
  • the stretching in the width direction is not limited to the clip tenter 50, and any method can be used, but for example, a pin tenter or the like may be used.
  • the draw ratio in the transport direction is not particularly limited. Any method can be used for stretching in the transport direction, and for example, a pantograph method, an inter-roll draw method, a float method, or the like can be used.
  • the convex region R1 and the concave region R2 may be formed by using another method.
  • the convex region R1 and the concave region R2 may be formed by controlling the spreading amount when casting the dope.
  • a choke bar also referred to as a die bolt
  • the like can be used to adjust the flow spread amount of the dove (see, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2016-190344) to form the convex region R1 and the concave region R2.
  • the spread amount of the dope is adjusted (see, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No.
  • the convex region R1 And the concave region R2 may be formed.
  • increasing the thicknesses Te1 and Te2 of the ends e1 and e2 increasing the flow rate of the dope for forming the ends e1 and e2, and decreasing the thicknesses Te1 and Te2 of the ends e1 and e2, the end.
  • the flow rate of the dope for forming the portions e1 and e2 may be reduced.
  • the convex region R1 and the concave region R2 may be formed by controlling the presence / absence and size of the embossed portion (for example, the embossed portion E in FIG. 4) (for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2009-73154). See Gazette). By combining a plurality of these methods, the convex region R1 and the concave region R2 may be formed.
  • the optical film 11 having the convex region R1 and the concave region R2 can be manufactured in this way.
  • the film roll 1 is formed by winding the optical film 11 around the core 12 using, for example, a winder.
  • the optical film 11 of the present embodiment has a convex region R1 (or a convex position P1) in which the thicknesses Te1 and Te2 of the end portions e1 and e2 are smaller than the thickness Tc of the central portion c, and the thicknesses of the end portions e1 and e2. Since Te1 and Te2 are provided with a concave region R2 (or concave position P2) in which Te1 and Te2 are larger than the thickness Tc of the central portion c, it is easy to control the amount of air between the optical films 11 when forming the film roll 1. It becomes. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of winding defects. Hereinafter, this action and effect will be described in detail.
  • FIG. 9A, 9B, and 9C each show the relationship between the position of the optical film in the Y direction (longitudinal direction) and the difference ratio D according to the comparative example.
  • Each of the optical films according to these comparative examples has only one of the convex region R1 and the concave region R2.
  • the optical film shown in FIG. 9A and the optical film shown in FIG. 9C have only the convex region R1, and the thickness of the end portion is smaller than the thickness of the central portion at all positions in the longitudinal direction. (Difference ratio D> 0).
  • the optical film shown in FIG. 9B has only the concave region R2, and the thickness of the end portion is larger than the thickness of the central portion at all positions in the longitudinal direction (difference ratio D ⁇ 0).
  • difference ratio D difference ratio
  • the amount of air between the optical films overlapping each other is relatively small, and strong sticking is likely to occur in the thicker central portion.
  • Black bands may occur on the film roll due to the sticking between the optical films.
  • expansion and contraction occurs between the central portion where the sticking is strong and the end portion where the sticking is weak, and the optical film is deformed.
  • minute air trapped between the films may grow with winding and form dents (dents).
  • Deterioration of the optical film caused by the occurrence of such winding defects also affects devices such as displays or touch sensors using this optical film. For example, in a display, the visibility of an image is reduced, and in a touch sensor, the resistance value fluctuates and the sensor function is deteriorated.
  • the optical film 11 of the present embodiment has both the convex region R1 and the concave region R2 with respect to the optical film according to these comparative examples, it is possible to control the amount of air between the optical films 11 overlapping with each other. can.
  • FIG. 10 shows an example of the configuration of the end face of the film roll 1.
  • the convex regions R1 and the concave regions R2 are alternately overlapped with each other, so that sticking between the optical films 11 is suppressed and the shape is maintained. That is, it is possible to suppress the generation of black bands and dents and to suppress the deformation of the optical film 11 over time.
  • the optical film 11 has a convex position P1 in which the thicknesses Te1 and Te2 of the end portions e1 and e2 are smaller than the thickness Tc of the central portion c, and the edges. Since the concave positions P2 in which the thicknesses Te1 and Te2 of the portions e1 and e2 are larger than the thickness Tc of the central portion c are provided, it is easy to control the amount of air between the optical films 11 when forming the film roll 1. It becomes. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of winding defects.
  • this optical film 11 since the occurrence of winding defects is suppressed, it is possible to make a thin film. Further, a low elasticity material can also be preferably used for the optical film 11. In addition, when manufacturing a long optical film 11, it is possible to suppress a decrease in productivity. When the total winding length of the film roll 1 is 1000 m or more, preferably 4000 m or more, the occurrence of winding defects can be suppressed more effectively.
  • the film roll 1 may be formed by winding a laminate of a plurality of films.
  • This laminate may have, for example, an optical film 11 and a protective film (protective film 21 in FIG. 11 described later).
  • the optical film 11 corresponds to a specific example of the functional film of the present invention.
  • FIG. 11 shows an example of the cross-sectional structure of the laminated body of the optical film 11 and the protective film 21.
  • the protective film 21 is for protecting the optical film 11, and is configured to be removable from the optical film 11.
  • the protective film 21 is, for example, a polyester resin such as polyethylene terephthalate or polyethylene naphthalate, a polyether sulphon resin, a polysulphon resin, a polycarbonate resin, a polyamide resin, a polyimide resin, a polyolefin resin, a (meth) acrylic resin such as polymethylmethacrylate, and the like. It contains a polyarylate resin, a polystyrene resin, a polyvinyl alcohol resin, an epoxy resin, and a mixture thereof.
  • the film roll 1 is formed by winding the laminated body.
  • a transparent conductive film may be laminated on the optical film 11.
  • the material for forming the transparent conductive film for example, metals such as Sn, In, Ti, Pb, Au, Pt and Ag, or oxides thereof and the like are used.
  • the oxides are, for example, indium tin oxide (ITO), aluminum oxide, silicon oxide, titanium oxide, zinc oxide and tungsten oxide.
  • the transparent conductive film may be formed by using aluminum nitride, silicon nitride, titanium nitride, cadmium sulfide, zinc sulfide, zinc selenide, or the like.
  • An adhesive layer and an anchor coat layer may be provided between the optical film 11 and the transparent conductive film.
  • the adhesive layer can be formed by using, for example, a heat-resistant resin such as an epoxy resin, polyimide, polybutadiene, phenol resin and polyetheretherketone.
  • the anchor coat layer is formed by curing by a known curing method, for example, UV curing or heat curing, using an anchor coating agent containing, for example, an acrylic prepolymer such as epoxy diacrylate, urethane diacrylate and polyester diacrylate. be able to.
  • An adhesive layer may be provided between the optical film 11 and the transparent conductive film for the purpose of improving the smoothness of the film and the adhesion to the transparent conductive film.
  • This adhesive layer can be obtained, for example, by applying a resin varnish and drying to remove the solvent.
  • the laminate containing the optical film 11 and the transparent conductive film may have a gas barrier layer on the opposite side to the transparent conductive film.
  • the gas barrier layer may be formed of an inorganic material or an organic material. Examples of usable inorganic materials include silicon oxide, aluminum oxide, indium oxide and the like, and examples of organic materials include polyvinyl alcohol, ethylene-vinyl alcohol copolymer and polyamide. Further, a protective coat layer for protecting the gas barrier layer may be laminated on the gas barrier layer.
  • the optical film 11 includes, for example, a color filter substrate, a light guide plate, a protective film, a polarizing film, a retardation film, a touch panel, a transparent electrode substrate, a CD (Compact Disc), an MD (Mini Disc), and a DVD (Digital Versaille).
  • a color filter substrate such as Disc
  • a protective film such as a protective film
  • a polarizing film such as a polarizing film
  • a retardation film a touch panel
  • a transparent electrode substrate a CD (Compact Disc), an MD (Mini Disc), and a DVD (Digital Versaille).
  • TFT Thin Film Transistor
  • a liquid crystal display substrate and an organic EL
  • display element members specifically, color filter substrates, light guide plates, protective films, polarizing films, retardation films, touch sensors, transparent electrode substrates, TFT substrates, liquid crystal display substrates, organic EL display substrates, etc. Can be suitably used for.
  • a color filter can be obtained by laminating a color filter layer on a color filter substrate containing an optical film 11.
  • laminating method a known pigment dispersion method, dyeing method, electrodeposition method, printing method, transfer method or the like can be used.
  • This color filter can be used as a color filter of a liquid crystal display device, and can also be used as a part of parts such as a color display and a liquid crystal display device.
  • the optical film 11 can be used not only for optical parts but also for electrically insulating parts, electric / electronic parts, electronic parts encapsulants, medical equipment, and packaging materials.
  • the optical film 11 containing a cycloolefin resin is excellent in heat resistance and electrical characteristics, and its dimensional change is small even after high temperature treatment or chemical treatment, so that it is most suitable as an electrically insulating component.
  • the electrically insulating component include a covering material for electric wires and cables, an insulating material for OA equipment such as computers, printers and copiers, and an insulating component for flexible printed boards, and are particularly suitable as flexible printed boards. Used for.
  • the optical film 11 can also be suitably used for, for example, a touch sensor (claim 12).
  • a touch sensor is, for example, a device mounted on the surface of a display device to convert physical contact of a user's finger, touch pen, or the like into an electrical signal and output it.
  • This display device is, for example, a liquid crystal display device, a plasma display device, an EL display device, or the like.
  • the touch sensor including the optical film 11 is, for example, a transparent electrode type touch sensor.
  • the transparent electrode type touch sensor for example, the optical film 11 is coated with a metal oxide to form a transparent electrode, and the position is sensed by the contact point with the transparent electrode.
  • the metal oxide for example, indium tin oxide (ITO) is used.
  • the optical film 11 is coated with a metal oxide by vacuum vapor deposition or sputtering.
  • the optical film 11 used for such a touch sensor preferably has high heat resistance.
  • the heat resistance can be evaluated, for example, by the glass transition temperature, and it is preferable that the optical film 11 has, for example, a high glass transition temperature equal to or higher than the sputtering temperature and a high mechanical strength.
  • the optical film 11 used for the touch sensor preferably has transparency in the visible light region, and for example, it preferably has a light transmittance of 90% or more with respect to visible light.
  • the optical film 11 containing a cycloolefin resin has a high glass transition temperature and high heat resistance, and also has high light transmission to visible light, so that it can be suitably used for a touch sensor.
  • a raw film was prepared as follows.
  • PET resin Toyobo ester film E7002 manufactured by Toyobo Co., Ltd. 100 parts by mass dichloromethane 200 parts by mass ethanol 10 parts by mass
  • the above components were put into a closed container, and the PET resin was dissolved while stirring to prepare a dope.
  • this dope was uniformly cast on a stainless steel belt support at a temperature of 31 ° C. and a width of 1800 mm using an endless belt casting device to form a casting film.
  • the temperature of the stainless steel belt was controlled to 28 ° C.
  • the solvent was evaporated on the stainless belt support until the amount of residual solvent in the cast film reached 30%.
  • the cast film was peeled from the stainless belt support at a peeling tension of 128 N / m, and then the cast film was stretched 1.15 times in the width direction under the condition of 160 ° C.
  • the residual solvent at the start of stretching was 5% by mass.
  • the cast film was dried while being conveyed by a large number of rollers.
  • the raw film was stretched in the width direction using a clip tenter while gripping both ends of the raw film in the width direction with clips.
  • the convex region R1 and the concave region R2 were formed by heating both ends of the raw film in the width direction in the stretched area (stretched area 50B in FIG. 8).
  • An infrared irradiation member was used as the heating member.
  • the heating member was arranged at a distance within 150 mm from the position where both ends in the width direction of the film roll were formed.
  • a convex region was formed by setting the central portion of the raw film at 130 ° C.
  • the average thickness of the film produced above the difference ratio D of each of the convex region R1 and the concave region R2 where
  • the size in the longitudinal direction was measured. Further, using an in-line film thickness meter and an encoder (length measuring meter), the amount of change in the difference ratio D of the inclined portion per 100 m in the longitudinal direction was measured (see FIGS. 5A and 5B).
  • the average thickness of the produced film was 25 ⁇ m, and the difference ratio D of each of the convex region and the concave region where
  • the longitudinal size of the convex region R1 and the longitudinal size of the concave region R2 were the same, 250 m.
  • the amount of change in the difference ratio D per 100 m in the inclined portion was 7.5%.
  • the glass transition temperature of this film was 80 ° C. After that, a film roll was produced by winding the produced film around a winding core.
  • the total volume length was 4000 m.
  • a raw film was prepared as follows.
  • silica particle dispersion 20 parts by mass of silica particles (Aerosil® R812, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., hydrophobic fumed silica, average primary particle diameter Rs 1: 7 nm, specific surface area: 260 ⁇ 30 m 2 / g) and 80 parts by mass.
  • a mixture with ME50 a mixed solvent having a mass ratio of methylene chloride and ethanol of 50:50
  • ME50 a mixed solvent having a mass ratio of methylene chloride and ethanol of 50:50
  • a dope having the following composition was prepared. First, 90 parts by mass of methylene chloride and 10 parts by mass of ethanol were added to the pressurized dissolution tank. Next, 80 parts by mass of acrylic resin (MR1000, manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., lactone acrylic resin) was put into this pressurized dissolution tank with stirring. Next, the rubber particle dispersion liquid prepared above was put into a pressurized dissolution tank, and then stirred to dissolve the acrylic resin. This acrylic resin solution was filtered using SHP150 (manufactured by Roki Techno Co., Ltd.) to obtain a dope.
  • MR1000 manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., lactone acrylic resin
  • a film was formed using the above-mentioned dope. Specifically, using an endless belt casting device, the dope was uniformly spread on the stainless belt support at a temperature of 30 ° C. and a width of 1800 mm to form a casting film. The temperature of the stainless steel belt was controlled to 28 ° C.
  • the solvent was evaporated until the amount of residual solvent in the casting film was 30% by mass. Then, the cast film was peeled from the stainless belt support at a peeling tension of 128 N / m. The amount of residual solvent in the cast film after peeling was 30% by mass.
  • the raw film was stretched in the width direction using a clip tenter.
  • a film roll was produced in the same manner as in the stretching of the raw fabric film described in Example 1 above, except that the temperatures of the central portion and both ends of the raw fabric film at this time were changed.
  • the central portion of the raw fabric film was set to 140 ° C. and both ends were set to 170 ° C. to form a convex region, and the central portion and both end portions of the raw fabric film were both set to 140 ° C. to form a concave region.
  • the draw ratio in the width direction was 30%.
  • a raw film was prepared as follows.
  • a dope having the following composition was prepared. First, 200 parts by mass of dichloromethane and 10 parts by mass of ethanol were added to the pressurized dissolution tank. Next, 100 parts by mass of cycloolefin resin (ARTON (registered trademark) F4520, manufactured by JSR Corporation) and 5 parts by mass of ultraviolet absorption are absorbed in a pressurized dissolution tank containing a mixed solution of dichloromethane and ethanol while stirring. The agent (Tinuvin (registered trademark) 477, manufactured by BASF Japan Co., Ltd.) and 3 parts by mass of the above-mentioned fine particle additive solution were added.
  • ARTON (registered trademark) F4520 is a polymer having a structural unit having the following structure.
  • the dope was uniformly spread on the stainless belt support at a temperature of 31 ° C. and a width of 1800 mm to form a casting film.
  • the temperature of the stainless steel belt was controlled to 28 ° C.
  • the solvent was evaporated on the stainless belt support until the amount of the residual solvent in the cast film reached 30% by mass.
  • the cast film was peeled from the stainless belt support at a peeling tension of 128 N / m.
  • the exfoliated flow film was stretched 1.15 times in the width direction under the condition of 160 ° C.
  • the residual solvent in the cast film at the start of stretching was 5% by mass.
  • the cast film was dried while being conveyed by a large number of rollers.
  • the portions (both ends) sandwiched between the tenter clips were slit with a laser cutter, and then the cast film was wound.
  • a raw film having a thickness of 33 ⁇ m was obtained.
  • the raw film was stretched in the width direction using a clip tenter.
  • a film roll was produced in the same manner as in the stretching of the raw fabric film described in Example 1 above, except that the temperatures of the central portion and both ends of the raw fabric film at this time were changed. Specifically, the central portion of the raw fabric film was set to 180 ° C. and both ends were set to 210 ° C. to form a convex region, and the central portion and both end portions of the raw fabric film were both set to 180 ° C. to form a concave region. In both the convex region R1 and the concave region R2, the draw ratio in the width direction was 30%.
  • Example 4 In the production of the film roll of Example 3, the film roll was produced in the same manner except that the temperatures of the central portion and both ends of the raw fabric film when the raw fabric film was stretched in the width direction were changed. Specifically, the central portion of the raw film is set to 180 ° C. and both ends are set to 200 ° C to form a convex region, and the central portion of the raw fabric film is set to 180 ° C and both ends are set to 190 ° C to form a concave region. did. As a result, the maximum value of
  • Example 5 In the production of the film roll of Example 3, the film roll was produced in the same manner except that the temperature rise rate and the temperature decrease rate of the temperatures at both ends of the raw film were changed. Specifically, the temperature raising rate and the temperature lowering rate of both ends of the raw film were slowed down by 2.1 times as compared with Example 3. As a result, the amount of change in the difference ratio D per 100 m at the inclined portion was changed from the film roll of Example 3 above.
  • Example 6 In the production of the film roll of Example 4, the film roll was produced in the same manner except that the temperature rise rate and the temperature decrease rate of the temperatures at both ends of the raw film were changed. Specifically, as compared with Example 4, the rate of temperature increase and decrease of the temperature at both ends of the raw film are set to 2. It was one times slower. As a result, the amount of change in the difference ratio D per 100 m at the inclined portion was changed from the film roll of Example 4 above.
  • Example 7 In the production of the film roll of Example 6, the film roll was produced in the same manner except that the length of the entire winding length was changed.
  • Example 8 In the production of the film roll of Example 4, the film roll was produced in the same manner except that the cycle of temperature change at both ends of the raw film was changed. Specifically, the cycle of temperature change of the heating member was shortened as compared with the case of producing the film roll of Example 4. As a result, the sizes of the convex region R1 and the concave region R2 in the longitudinal direction were changed from the film roll of Example 4.
  • Example 9 In the production of the film roll of Example 6, the film roll was produced in the same manner except that the method of forming the convex region R1 and the concave region R2 was changed. Specifically, a plurality of heat bolts were arranged in the width direction of the casting die, and the value of the voltage applied to the heat bolt was changed according to the position in the width direction. As a result, the amount of dope spreading at both ends of the casting die and the amount of doping spreading at the center of the casting die were adjusted, respectively, to form the convex region R1 and the concave region R2. Specifically, the flow gaps at both ends in the width direction were changed between ⁇ 2.5% and 2.5% with respect to the flow gap at the center in the width direction.
  • Example 10 In the production of the film roll of Example 6, the film roll was produced in the same manner except that the method of forming the convex region R1 and the concave region R2 was changed. Specifically, the temperature of the embossed ring was changed from 180 ° C. to 200 ° C. under constant pressure. As a result, the height of the embossing formed was adjusted, and the convex region R1 and the concave region R2 were formed.
  • Example 11 In the production of the film roll of Example 1, the temperature of the center and both ends of the raw film when the raw film is stretched in the width direction, and the rate of temperature increase and decrease of the temperature of both ends of the raw film are lowered. Changed with speed. Other than this, a film roll was produced in the same manner as in Example 1 above. As a result, the maximum value of
  • Example 12 In the production of the film roll of Example 6, the film roll was produced in the same manner except that the temperatures at both ends of the raw film were changed non-linearly. As a result, the difference ratio D changed in a sine curve shape along the longitudinal direction.
  • Example 13 In the production of the film roll of Example 6, the film roll was produced in the same manner except that the length of the entire winding length was changed.
  • Example 14 In the production of the film roll of Example 6, the film roll was produced in the same manner except that the length of the entire winding length was changed.
  • Example 15 In the production of the film roll of Example 4, the film roll was produced in the same manner except that the cycle of temperature change at both ends of the raw film was changed. Specifically, the period of temperature change of the heating member was made longer than that at the time of producing the film roll of Example 4. As a result, the sizes of the convex region R1 and the concave region R2 in the longitudinal direction were changed from the film roll of Example 4.
  • Example 2 In the production of the film roll of Example 3, the film roll was produced in the same manner except that the temperatures of the central portion and both ends of the raw fabric film when the raw fabric film was stretched in the width direction were changed. Specifically, the raw fabric film was stretched in the width direction while maintaining the central portion of the raw fabric film at 180 ° C. and both ends at 190 ° C. As a result, only a concave region was formed on the film roll.
  • the film was placed on a table provided substantially horizontally with respect to the black Rasha paper, and the presence or absence of deformation of the film was confirmed by the reflected light of the light applied to the film.
  • the film was irradiated with light using a fluorescent lamp of 2500 lux or more, and the fluorescent lamp was arranged within 2 m from the film.
  • the black band of the film roll was evaluated according to the following evaluation criteria. The results are shown in Table 1 below; ⁇ Evaluation criteria ⁇ A: There is no part of the film roll that looks different in color, B: There is a part of the film roll that looks different in color, but no deformation of the film is confirmed. C: Deformation of the film was confirmed.
  • the film and film roll according to the present invention have a convex position (or a convex region) in which the thickness of the end portion in the width direction is smaller than the thickness of the central portion, and a concave shape in which the thickness of the end portion is larger than the thickness of the central portion.
  • a position or concave area

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Oral & Maxillofacial Surgery (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
  • Polarising Elements (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

【課題】巻取り不良の発生を抑えることが可能なフィルム、フィルムロールおよびフィルムの製造方法を提供する。 【解決手段】本発明は、長手方向に交差する幅手方向の第１端部および第２端部と、前記第１端部および前記第２端部の間の中央部と、前記第１端部および前記第２端部のうちの少なくとも前記第１端部の厚みＴｅ１が前記中央部の厚みＴｃよりも小さい、凸状位置と、前記長手方向において前記凸状位置とは異なる位置に配置されるとともに、前記第１端部の厚みＴｅ１が前記中央部の厚みＴｃよりも大きい、凹状位置とを備える、フィルム。

Description

フィルム、フィルムロールおよびフィルムの製造方法
　本発明は、フィルム、フィルムロールおよびフィルムの製造方法に関する。
　近年、デバイスの軽量化およびフレキシブル化に伴い、デバイスに用いられるフィルムの薄膜化が進められている。たとえば、ディスプレイおよびタッチセンサー等のデバイスでは、薄膜化された光学フィルムが使用される（たとえば、特許文献１）。
特開２０１７－１００３７２号公報
　しかしながら、フィルムを薄膜化すると、フィルムロールを形成する際に、巻取り不良が生じやすくなり、フィルムの品質が損なわれるおそれがある。たとえば、フィルム間のエアー量が少なすぎると、フィルム間の貼り付き等の巻取り不良が発生する。
　そこで本発明は、巻取り不良の発生を抑えることが可能なフィルム、フィルムロールおよびフィルムの製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の上記課題は、以下の手段により解決される。
　長手方向に交差する幅手方向の第１端部および第２端部と、前記第１端部および前記第２端部の間の中央部と、前記第１端部および前記第２端部のうちの少なくとも前記第１端部の厚みＴｅ１が前記中央部の厚みＴｃよりも小さい、凸状位置と、前記長手方向において前記凸状位置とは異なる位置に配置されるとともに、前記第１端部の厚みＴｅ１が前記中央部の厚みＴｃよりも大きい、凹状位置とを備える、フィルム。
　本発明によれば、フィルムに、第１端部の厚みＴｅ１が中央部の厚みＴｃよりも小さい凸状位置と、第１端部の厚みＴｅ１が中央部の厚みＴｃよりも大きい凹状位置とが設けられているので、フィルムロールを形成する際に、フィルム間のエアー量の制御が容易となる。よって、巻取り不良の発生を抑えることが可能となる。
本発明の一実施形態に係るフィルムロールの構成の一例を表す模式図である。 図１に示したフィルムの構成の一例を表す平面図である。 （Ａ）は、図２に示した凸状領域の断面構成を表す図であり、（Ｂ）は、図２に示した凹状領域の断面構成を表す図である。 図３（Ａ）（Ｂ）に示したフィルムの端部の断面構成の他の例を表す図である。 図２に示したフィルムの長手方向の位置と、端部および中央部の厚みの差分比率Ｄとの関係の一例を表す図である。 図５Ａに示したフィルムの長手方向の位置と差分比率Ｄとの関係の他の例を表す図である。 図５Ａに示したフィルムの長手方向の位置と差分比率Ｄとの関係の他の例を表す図である。 図５Ａに示したフィルムの長手方向の位置と差分比率Ｄとの関係の他の例を表す図である。 図５Ａに示したフィルムの長手方向の位置と差分比率Ｄとの関係の他の例を表す図である。 フィルムの製造方法の一例を表す流れ図である。 図７に示したステップＳ１０２の工程に用いるクリップテンターの構成を表す図である。 比較例に係るフィルムの長手方向の位置と差分比率Ｄとの関係の一例を表す図である。 図９Ａに示したフィルムの長手方向の位置と差分比率Ｄとの関係の他の例を表す図である。 図９Ａに示したフィルムの長手方向の位置と差分比率Ｄとの関係の他の例を表す図である。 図１に示したフィルムロールの端面の構成の一例を表す図である。 変形例に係るフィルムの断面構成の一例を表す図である。
　以下、本発明の好ましい実施形態を説明する。本明細書において、範囲を示す「Ｘ～Ｙ」は「Ｘ以上Ｙ以下」を意味する。また、特記しない限り、操作および物性等は、室温（２０～２５℃）／相対湿度４０～５０％ＲＨの条件で測定する。
　また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。
　図１は、一実施形態に係るフィルムロール１の模式的な構成を表している。このフィルムロール１は、光学フィルム１１を巻芯１２にロール状に巻き取ることにより形成されている。光学フィルム１１は、光の透過、反射、拡散および吸収等の光学機能を有しており、たとえば、ディスプレイおよびタッチセンサー等に用いられる。巻芯１２は、たとえば、円柱形状を有しており、所定の長さ（図１のＸ方向の大きさ）を有している。この巻芯１２の周方向に光学フィルム１１が巻かれている。フィルムロール１の全巻長は、たとえば、５００ｍ～２００００ｍである。
　図２は、光学フィルム１１の平面構成の一例を表している。光学フィルム１１は、その長手方向に沿って巻芯１２に巻き取られている。以降の説明では、光学フィルム１１の長手方向をＹ方向、長手方向に交差する幅手方向をＸ方向、厚み方向をＺ方向と称する場合がある。ここでは、光学フィルム１１の幅手方向は、長手方向にほぼ直交している。光学フィルム１１の長手方向の大きさは、たとえば、５００ｍ～２００００ｍであり、光学フィルム１１の幅手方向の大きさは、たとえば、１００ｍｍ～３０００ｍｍである。
　光学フィルム１１は、幅手方向の一対の端部ｅ１、ｅ２と、この一対の端部ｅ１、ｅ２の間の中央部ｃとを有している。一対の端部ｅ１、ｅ２および中央部ｃは、各々、たとえば、光学フィルム１１の幅手方向全体の大きさの１０％程度を有する部分であり、端部ｅ１は光学フィルム１１の幅手方向の一方の端、端部ｅ２は、光学フィルム１１の幅手方向の他方の端、中央部ｃは、光学フィルム１１の幅手方向中心を各々含んでいる。ここでは、端部ｅ１が本発明の第１端部の一具体例に対応し、端部ｅ２が本発明の第２端部の一具体例に対応する。
　この光学フィルム１１は、Ｙ方向に並ぶ凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を有している。たとえば、光学フィルム１１には、複数の凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２が設けられており、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２がＹ方向に交互に配置されている。
　図３（Ａ）は、凸状領域Ｒ１のＸＺ断面を表し、図３（Ｂ）は、凹状領域Ｒ２のＸＺ断面を表している。凸状領域Ｒ１では、端部ｅ１の厚みＴｅ１および端部ｅ２の厚みＴｅ２が中央部ｃの厚みＴｃよりも小さくなっており、凹状領域Ｒ２では、端部ｅ１の厚みＴｅ１および端部ｅ２の厚みＴｅ２が、中央部ｃの厚みＴｃよりも大きくなっている。即ち、凸状領域Ｒ１では、厚みＴｅ１、Ｔｅ２、Ｔｃが以下の数式（１）および数式（２）を満たし、凹状領域Ｒ２では、厚みＴｅ１、Ｔｅ２、Ｔｃが以下の数式（３）および数式（４）を満たすことが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
　換言すれば、凸状領域Ｒ１内に設けられた凸状位置Ｐ１では、厚みＴｅ１、Ｔｅ２、Ｔｃが数式（１）および数式（２）を満たし、凹状領域Ｒ２内に設けられた凹状位置Ｐ２では、厚みＴｅ１、Ｔｅ２、Ｔｃが数式（３）および数式（４）を満たすことが好ましい。凸状位置Ｐ１は、凸状領域Ｒ１内のいずれの位置であってもよく、凹状位置Ｐ２は、凹状領域Ｒ２内のいずれの位置であってもよい。
　詳細は後述するが、本実施形態では、光学フィルム１１がこのような凸状位置Ｐ１および凹状位置Ｐ２、より具体的には、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を有しているので、フィルムロール１を形成する際に、互いに重なる光学フィルム１１間のエアー量の制御が容易となる。よって、巻取り不良の発生を抑えることが可能となる。
　凸状位置Ｐ１および凸状領域Ｒ１では、端部ｅ１の厚みＴｅ１が中央部ｃの厚みＴｃよりも小さくなっていればよく、このとき、凹状位置Ｐ２および凹状領域Ｒ２では、端部ｅ１の厚みＴｅ１が中央部ｃの厚みＴｃよりも大きくなっていればよい。即ち、凸状位置Ｐ１および凸状領域Ｒ１では、厚みＴｅ１、Ｔｃが少なくとも数式（１）を満たしていればよく、このとき、凹状位置Ｐ２および凹状領域Ｒ２では、厚みＴｅ１、Ｔｃが少なくとも数式（３）を満たしていればよい。
　光学フィルム１１では、凸状位置Ｐ１および凸状領域Ｒ１で、厚みＴｅ１、Ｔｅ２、Ｔｃが数式（１）および数式（２）を満たし、凹状位置Ｐ２および凹状領域Ｒ２で、厚みＴｅ１、Ｔｅ２、Ｔｃが数式（３）および数式（４）を満たすことが好ましい。これにより、より効果的に巻取り不良の発生を抑えることができる。たとえば、Ｙ方向の所定の位置では、端部ｅ１の厚みＴｅ１および端部ｅ２の厚みＴｅ２は、ほぼ同じである。光学フィルム１１全体での平均の厚みは、たとえば、１０μｍ～４０μｍ程度である。凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２各々のＹ方向の大きさは、１００ｍ～５００ｍであることが好ましく、２５０ｍ以上であることがより好ましい。これにより、より効果的に巻取り不良の発生を抑えることができる。凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２のＹ方向の大きさは、たとえば、ほぼ同じである。凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２のＹ方向の大きさは、互いに異な
っていてもよい。
　図４は、図３に示した光学フィルム１１の断面構成の他の例を表している。光学フィルム１１は、エンボス部Ｅを有していてもよい。エンボス部Ｅは、エンボス加工が施された部分であり、たとえば、表面に凹凸が設けられている。エンボス部Ｅは、たとえば、端部ｅ１、ｅ２に設けられている。このとき、端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２は、たとえば、エンボス部Ｅの凸部の厚みである。
　光学フィルム１１では、Ｙ方向の所定の位置（たとえば、凸状位置Ｐ１、凹状位置Ｐ２）における端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２と中央部ｃの厚みＴｃとの差を、差分比率Ｄ１、差分比率Ｄ２を用いて表すことができる。この差分比率Ｄ１、差分比率Ｄ２は、光学フィルム１１の平均の厚みＴａに対する厚みＴｅ１、Ｔｅ２と厚みＴｃとの差であり、以下の数式（５）および数式（６）で表すことができる。凸状領域Ｒ１では差分比率Ｄ１、差分比率Ｄ２が正の値となり、凹状領域Ｒ２では差分比率Ｄ１、差分比率Ｄ２が負の値となる。差分比率Ｄ１、差分比率Ｄ２の絶対値（以下、｜Ｄ１｜、｜Ｄ２｜と表す）は、たとえば、１０％以下であり、５％以下であることがより好ましい。｜Ｄ１｜、｜Ｄ２｜を５％以下とすることにより、より効果的に巻取り不良の発生を抑えることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
　たとえば、Ｙ方向の所定の位置における差分比率Ｄ１および差分比率Ｄ２は、ほぼ同じである。以下の説明では、Ｙ方向の所定の位置における差分比率Ｄ１および差分比率Ｄ２がほぼ同じであるとき、差分比率Ｄ１および差分比率Ｄ２をまとめて差分比率Ｄと表す。以下で説明する図５Ａ～図６Ｂおよび図８Ａ～図８Ｃでは、Ｙ方向の所定の位置における差分比率Ｄ１および差分比率Ｄ２がほぼ同じであり、差分比率Ｄを使用する。
　図５Ａ、図５Ｂおよび図５Ｃは、光学フィルム１１のＹ方向の位置と差分比率Ｄとの関係の一例を表している。光学フィルム１１は、たとえば、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２それぞれに、差分比率Ｄが一定となるコンスタント部分Ｃ１、Ｃ２を有している。たとえば、凸状領域Ｒ１では、コンスタント部分Ｃ１で差分比率Ｄの絶対値（以下、|Ｄ|と表す）が最も大きく、凹状領域Ｒ２では、コンスタント部分Ｃ２で|Ｄ|が最も大きい。このコンスタント部分Ｃ１、Ｃ２の|Ｄ|、即ち、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２の|Ｄ|の最大値が１０％以下であることが好ましく、５％以下であることがより好ましい。
　光学フィルム１１は、コンスタント部分Ｃ１とコンスタント部分Ｃ２との間に傾斜部分Ｓを有していることが好ましい（図５Ａ、図５Ｂ）。この傾斜部分Ｓは、長手方向に沿って差分比率Ｄ（％）が連続的に変化する部分である。換言すれば、傾斜部分Ｓでは、長手方向に沿って端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２および中央部ｃの厚みＴｃの少なくとも一方が連続的に変化する。光学フィルム１１が、このような傾斜部分Ｓを有することにより、傾斜部分Ｓがない場合（図５Ｃ）に比べて、効果的に巻取り不良の発生を抑えることができる。傾斜部分ＳのＹ方向の大きさを５ｍ以上にすることにより、より効果的に巻取り不良の発生を抑えることができる。傾斜部分Ｓでは、Ｙ方向の大きさ１００ｍ当たりの|Ｄ|の変化量、即ち、傾斜部分Ｓの傾きは、たとえば０．０３％以上１０．０％以下であることが好ましく、０．０５％以上７．５％以下であることがより好ましく、２．０％以上５．０％以下であることがさらに好ましい。これにより、より効果的に巻取り不良の発生を抑えることができる。
　図６Ａおよび図６Ｂは、光学フィルム１１のＹ方向の位置と差分比率Ｄとの関係の他の例を表している。このように、Ｙ方向における差分比率Ｄの変化は、非線形であってもよい。凸状領域Ｒ１内または凹状領域Ｒ２内に、差分比率Ｄは複数の極大値を有していてもよい（図６Ｂ）。凸状領域Ｒ１内または凹状領域Ｒ２内に、差分比率Ｄの変曲点が設けられていてもよい。光学フィルム１１のＹ方向の位置と差分比率Ｄとの関係は、図５Ａ～図６Ｂに示した例に限られない。
　このような光学フィルム１１は、たとえば、所望の波長に対して透明な性質を有する樹脂により構成されている。このような樹脂としては、たとえば、シクロオレフィン樹脂（ＣＯＰ）等の脂環式構造含有重合体が挙げられる。光学フィルム１１は、アクリル樹脂、セルロースエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリイミド樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエチレン樹脂およびポリ塩化ビニル樹脂などにより構成されていてもよい。
　上記の樹脂の中でも、透明性や機械強度などの観点から、シクロオレフィン樹脂を用いることが好ましい。シクロオレフィン樹脂としては、次のような構造に由来する構造単位を有する（共）重合体が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
　式中、Ｒ１～Ｒ４は、それぞれ独立に、水素原子、炭化水素基、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、エステル基、アルコキシ基、シアノ基、アミド基、イミド基、シリル基、または極性基（すなわち、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、エステル基、アルコキシ基、シアノ基、アミド基、イミド基、またはシリル基）で置換された炭化水素基である。ただし、Ｒ１～Ｒ４は、２つ以上が互いに結合して、不飽和結合、単環又は多環を形成していてもよく、この単環または多環は、二重結合を有していても、芳香環を形成してもよい。Ｒ１とＲ２とで、またはＲ３とＲ４とで、アルキリデン基を形成していてもよい。ｐ、ｍは、それぞれ独立に、０以上の整数である。
　上記一般式中、Ｒ１およびＲ３は、水素原子または炭素数１～１０の炭化水素基が好ましく、さらに好ましくは炭素数１～４の炭化水素基、特に好ましくは炭素数１～２の炭化水素基である。Ｒ２およびＲ４は、水素原子または１価の有機基であって、Ｒ２およびＲ４の少なくとも１つは、水素原子および炭化水素基以外の極性を有する極性基であることが好ましい。ｍは０～３の整数、ｐは０～３の整数が好ましく、より好ましくはｍ＋ｐ＝０～４、さらに好ましくはｍ＋ｐ＝０～２、特に好ましくはｍ＝１、ｐ＝０である。ｍ＝１、ｐ＝０である特定単量体は、得られるシクロオレフィン樹脂のガラス転移温度が高くかつ機械的強度も優れたものとなる点で好ましい。
　上記特定単量体の極性基としては、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基、アリルオキシカルボニル基、アミノ基、アミド基、シアノ基などが挙げられ、これら極性基は、メチレン基などの連結基を介して結合していてもよい。また、カルボニル基
、エーテル基、シリルエーテル基、チオエーテル基、イミノ基など、極性を有する２価の有機基が連結基となって結合している炭化水素基なども、極性基として挙げられる。これらの中では、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基またはアリロキシカルボニル基が好ましく、特にアルコキシカルボニル基またはアリロキシカルボニル基が好ましい。
　さらに、Ｒ２およびＲ４の少なくとも１つが式－（ＣＨ２）ｎＣＯＯＲで表される極性基である単量体は、得られるシクロオレフィン樹脂が、高いガラス転移温度、低い吸湿性、各種材料との優れた密着性を有するものとなる点で好ましい。上記の特定の極性基にかかる式において、Ｒは炭素数１～１２のアルキル基が好ましく、さらに好ましくは炭素数１～４のアルキル基、特に好ましくは炭素数１～２のアルキル基である。ｎは０以上の整数である。
　上記の構造単位が極性基を有する場合、その他の共重合可能な単量体の具体例としては、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘプテン、シクロオクテン、ジシクロペンタジエン、ノルボルネンなどのシクロオレフィンを挙げることができる。
　共重合可能な単量体としてのシクロオレフィンの炭素数は、特に制限されないが４～２０が好ましく、さらに好ましいのは５～１２である。
　光学フィルム１１に含まれるシクロオレフィン樹脂は、１種であってもよく、あるいは２種以上であってもよい。
　光学フィルム１１に含まれるシクロオレフィン樹脂は、固有粘度〔ηｉｎｈ〕で好ましくは０．２～５ｄＬ／ｇ、より好ましくは０．３～３ｄＬ／ｇ、さらに好ましくは０．４～１．５ｄＬ／ｇである。また、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）は好ましくは８０００～１０００００、より好ましくは１００００～８００００、さらに好ましくは１２０００～５００００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は好ましくは２００００～３０００００、より好ましくは３００００～２５００００、さらに好ましくは４００００～２０００００の範囲のものが好適である。
　固有粘度〔ηｉｎｈ〕、数平均分子量及び重量平均分子量が上記範囲にあることにより、シクロオレフィン樹脂の耐熱性、耐水性、耐薬品性、機械的特性と、シクロオレフィンフィルムとしての成形加工性とが良好となる。固有粘度〔ηｉｎｈ〕の値は、シクロオレフィン樹脂をクロロホルムに溶解させた溶液の粘度を温度３０℃で測定した値を採用する。粘度の測定は、互いにシクロオレフィン樹脂の濃度が異なる３種以上の溶液について行う。測定には、ウベローデ型粘度計を使用する。
　光学フィルム１１に含まれるシクロオレフィン樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、たとえば、好ましくは１１０℃以上、より好ましくは１１０～３５０℃、さらに好ましくは１２０～２５０℃、特に好ましくは１２０～２２０℃である。Ｔｇが１１０℃以上であれば、高温条件下での使用、またはコーティング、印刷などの二次加工による変形を抑えることができる。一方、Ｔｇが３５０℃以下であれば、成形加工が容易になり、また成形加工時の熱によって樹脂が劣化するのを防止することができる。ガラス転移温度（Ｔｇ）の値には、昇温速度２０℃／分でシクロオレフィン樹脂の熱分析を行い、ＪＩＳ　Ｋ７１２１（１９８７）に従って求める中間点ガラス転移温度の値を採用する。熱分析には、セイコーインスツル株式会社製の示差走査熱量計ＤＳＣ２２０を使用する。
　光学フィルム１１は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０～９０質量％以
上のシクロオレフィン系樹脂を含んでいる。
　光学フィルム１１には、本実施形態の効果を損なわない範囲で、たとえば特開平９－２２１５７７号公報および特開平１０－２８７７３２号公報に記載されている、公知の炭化水素系樹脂、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、ゴム質重合体、有機微粒子または無機微粒子などを配合してもよい。光学フィルム１１は、特定の波長分散剤、糖エステル化合物（単に糖エステルとも言う）、酸化防止剤、剥離促進剤、ゴム粒子または可塑剤などの添加剤を含んでもよい。
　光学フィルム１１に含まれるシクロオレフィン樹脂は、市販品であってもよいし合成品であってもよい。市販品の例としては、コニカミノルタ株式会社のＳＡＮＵＱＩ（登録商標）、ＪＳＲ株式会社のアートン（登録商標、以下同じ）Ｇ、アートンＦ、アートンＲ、およびアートンＲＸ、日本ゼオン株式会社のゼオノア（登録商標）ＺＦ１４、ＺＦ１６、ゼオネックス（登録商標、以下同じ）２５０またはゼオネックス２８０が挙げられる。
　＜光学フィルムの製造方法＞
　図７は、光学フィルム１１の製造方法の一例を表す流れ図である。光学フィルム１１は、たとえば、原反フィルム（たとえば、後述の図８の原反フィルム１１ｆ）を準備または形成した後、この原反フィルムに凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を形成することにより製造することが好ましい。また、光学フィルム１１は、たとえば、原反フィルムを形成した後（ステップＳ１０１）、この原反フィルムに凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を形成する（ステップＳ１０２）ことにより製造することがより好ましい。以下、この光学フィルム１１の製造方法について説明する。
　ステップＳ１０１では、原反フィルムは、あらかじめ形成されたものを準備しても、新たに形成してもよい。ステップＳ１０１では、たとえば、幅手方向および長手方向を有する原反フィルムを形成する。
　原反フィルムの形成方法は、特に制限されず、公知の方法を使用することができる。これらの中でも、生産性の観点から溶液流延法又は溶融流延法によって製造することが好ましく、透明性、搬送性及び屈曲性の観点から溶液流延法によって製造することがより好ましい。ここで、溶液流延法は、一般的には、樹脂と、樹脂と、任意に含有されうる他の成分とが溶解した溶液を支持体上に流延し、支持体上で乾燥した後に膜状物（ウェブ）を剥離し、剥離後さらにウェブを乾燥してフィルムを形成する方法である。一方、溶融流延法は、一般的には、樹脂と、任意に含有されうる他の成分とを溶融混練してフィルムを製造する方法であり、これらの混合物を、流動性を呈する温度まで加熱溶融し、流動性の溶融物として流延してフィルム状に成形する方法である。
　なお、溶液流延法を用いる場合において、本発明に係る原反フィルムは、膜状物（ウェブ）であっても、剥離後さらにウェブを乾燥して得られるフィルムであってもよい。
　支持体からウェブを剥離する際の残留溶剤量は、剥離が可能な程度の自己支持性を有する量であれば特に制限されない。ただし、原反フィルムが良好な平面性を示すとの観点からは、１０～５０質量％の範囲内が好ましく、より好ましくは１５～４０質量％の範囲内であり、さらに好ましくは２０～３０質量％の範囲内である。
　ウェブまたはフィルムの残留溶剤量は下記式で定義される；
　　残留溶剤量（質量％）＝｛（Ｍ－Ｎ）／Ｎ｝×１００
　なお、Ｍはウェブまたはフィルムを製造中または製造後の任意の時点で採取した試料の質量で、ＮはＭを１１５℃で１時間の加熱後の質量である。
　剥離後さらにウェブを乾燥して得られるフィルムの残留溶剤量は、１質量％以下であることが好ましく、さらに好ましくは０．１質量％以下であり、特に好ましくは０～０．０１質量％の範囲内である。
　たとえば、以下のようにして原反フィルムを形成することが好ましい。溶液流延法では、まず、樹脂および溶媒を含むドープを調製する。次いで、このドープを支持体上に流延させる。流延は、支持体を移動させながら行う。次に、支持体上に形成された流延膜を支持体から剥離する。この後、この流延膜を必要に応じて乾燥させることにより、樹脂を含む原反フィルムが形成される。前述のように、原反フィルムは、いわゆるウェブであってもよい。
　ドープに用いられる溶剤としては、特に制限されないが、たとえば、クロロホルム、ジクロロメタン（メチレンクロライド）などの塩素系溶剤；トルエン、キシレン、ベンゼン、およびこれらの混合溶剤などの芳香族系溶剤；メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ－ブタノール、２－ブタノールなどのアルコール系溶剤；メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、ジオキサン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、酢酸エチル、ジエチルエーテル；などが挙げられる。
　ドープの固形分濃度は、特に制限されないが、１０～３５質量％が好ましく、より好ましくは１５～３５質量％である。
　支持体は、特に制限されないが、表面を鏡面仕上げしたものが好ましく、ステンレススティールベルト（ステンレスベルト）または鋳物で表面をメッキ仕上げしたドラムが好ましく用いられる。
　ステップＳ１０２では、たとえば、原反フィルムを幅手方向に延伸させながら、原反フィルムの幅手方向の端部を加熱することにより、原反フィルムに凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を形成する。延伸によって、原反フィルムの厚みは延伸前に比べて全体的に小さくなるが、クリップ等で把持されている端部近傍では、中央部に比べて厚みが小さくなりにくい。この原反フィルムの端部を加熱することにより、フィルム１１の端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２が調整される。
　なお、原反フィルムを延伸する際の温度、搬送速度および設備等により、端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２を制御することは可能であり（たとえば、ＳＥＮ－Ｉ　ＧＡＫＫＡＩＳＨＩ（繊維と工業）１９８５年４１巻９号２９０頁－３０１頁参照）、延伸技術にはどのような方法を用いても構わない。
　図８は、原反フィルム（原反フィルム１１ｆ）の幅手方向の延伸に使用するクリップテンター５０の構成の一例を表している。クリップテンター５０では、原反フィルム１１ｆを長手方向に沿って搬送しながら幅手方向の延伸を行う。クリップテンター５０には、延伸前の第１緩和エリア５０Ａ、延伸エリア５０Ｂ、延伸後の第２緩和エリア５０Ｃおよび冷却エリア５０Ｄがこの順に並んで設けられている。原反フィルム１１ｆは、第１緩和エリア５０Ａ、延伸エリア５０Ｂ、第２緩和エリア５０Ｃおよび冷却エリア５０Ｄをこの順に通過して、搬送される。
　たとえば、このクリップテンター５０の第１緩和エリア５０Ａ、延伸エリア５０Ｂおよび第２緩和エリア５０Ｃ各々に、原反フィルム１１ｆの両端部を加熱するための加熱部材
５１が配置されている（たとえば、特開２０１１－１１５９８５号公報参照）。加熱部材５１は、たとえば、第１緩和エリア５０Ａ、延伸エリア５０Ｂおよび第２緩和エリア５０Ｃ各々に配置されている。加熱部材５１は、第１緩和エリア５０Ａ、延伸エリア５０Ｂおよび第２緩和エリア５０Ｃのうち、少なくともいずれか１つに配置されていればよい。加熱部材５１により、Ｘ方向の位置による温度調整が可能であってもよい。たとえば、複数の加熱部材５１をＸ方向に並べて配置し、Ｘ方向で加熱部材５１の温度を変化させるようにしてもよい。加熱部材５１の温度は、制御部５２により制御される。
　加熱部材５１には、たとえば、原反フィルム１１ｆの幅手方向の端部に向けて赤外線を照射する赤外線照射部材を用いる。加熱部材５１は、原反フィルム１１ｆの幅手方向の端部に向けて高温エアーまたは不活性ガスを吹きつける吹きつけ部材等であってもよく、あるいは、電熱線および加熱ロール等であってもよい。加熱部材５１は、たとえば、原反フィルム１１ｆの手前、奥、上および下のいずれか、あるいは、これらの複数個所に配置しておく。加熱部材５１のＸ方向の位置は、フィルム１１の幅手方向の両端が形成される部分から１０ｍｍ～５００ｍｍの距離にあることが好ましく、２０ｍｍ～４００ｍｍの距離にあることがより好ましい。これにより、端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２の大きさを制御しやすくなる。フィルム１１の幅手方向の両端は、たとえば、延伸後の原反フィルム１１ｆから、クリップで把持された部分（幅手方向の端部）をスリットすることにより、形成される。
　第１緩和エリア５０Ａ、延伸エリア５０Ｂおよび第２緩和エリア５０Ｃ各々に加熱部材５１を設けたクリップテンター５０を用い、たとえば、以下のようにして、原反フィルム１１ｆに凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を形成する。
　まず、原反フィルム１１ｆの幅手方向の両端部をクリップ等で把持する。次いで、この原反フィルム１１ｆの搬送を開始する。これにより、原反フィルム１１ｆが第１緩和エリア５０Ａ、延伸エリア５０Ｂ、第２緩和エリア５０Ｃおよび冷却エリア５０Ｄを順に通過し、幅手方向の延伸がなされる。原反フィルム１１ｆの搬送速度は、特に制限されないが、３ｍ／分～１００ｍ／分であることが好ましく、５ｍ／分～５０ｍ／分であることがより好ましい。搬送速度を３ｍ／分以上、より好ましくは５ｍ／分以上とすることにより、フィルム１１間のエアー量が調整しやすくなり、また、搬送時間を短縮してコストを抑えることが可能となる。搬送速度を１００ｍ／分以下、より好ましくは５０ｍ／分以下とすることにより、対象範囲に十分な熱量を与えるための加熱部材５１が大型化してしまうことが抑制でき、設備コストを抑えることができる。
　第１緩和エリア５０Ａ、延伸エリア５０Ｂおよび第２緩和エリア５０Ｃでは、原反フィルム１１ｆの幅手方向の両端部の温度が、中央部の温度よりも０℃～５０℃程度高くなっていることが好ましい。ここで、制御部５２により加熱部材５１の温度を時間変化させることにより、原反フィルム１１ｆのうち、凸状領域Ｒ１を形成する部分の両端部と中央部との温度差を、凹状領域Ｒ２を形成する部分の両端部と中央部との温度差よりも大きくする。これにより、凸状領域Ｒ１の端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２が、凹状領域Ｒ２の端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２よりも小さくなり、原反フィルム１１ｆに凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２が形成される。たとえば、凸状領域Ｒ１を形成する部分では、原反フィルム１１ｆの両端部と中央部との温度差を２０℃～３０℃にし、凹状領域Ｒ２を形成する部分では、原反フィルム１１ｆの両端部と中央部との温度差を０℃～１０℃にする。
　たとえば、原反フィルム１１ｆの両端部と中央部との温度差を調整することにより、｜Ｄ｜の大きさを制御することができる。凸状領域Ｒ１を形成する部分では、端部と中央部との温度差が大きくなるほど｜Ｄ｜が大きくなり、凹状領域Ｒ２を形成する部分では、端
部と中央部との温度差が小さくなるほど｜Ｄ｜が大きくなる。
　たとえば、原反フィルム１１ｆの両端部（あるいは、加熱部材５１）の温度の昇温速度および降温速度を調整することにより、Ｙ方向の大きさ１００ｍ当たりの|Ｄ|の変化量を制御することができる。両端部の温度の昇温速度または降温速度を速くするほど、Ｙ方向の大きさ１００ｍ当たりの|Ｄ|の変化量が大きくなる。
　原反フィルム１１ｆの両端部の温度と、中央部の温度との差は、５０℃以下であることが好ましい。これにより、フィルム１１の端部ｅ１、ｅ２の軟化が抑えられ、端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１，Ｔｅ２を高い精度で調整することが可能となる。凸状領域領域Ｒ１を形成する部分では、原反フィルム１１ｆの両端部と中央部との温度差が３℃以上であることが好ましい。これにより、設備を大型化させることなく、比較的短時間で、端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２を十分に小さくすることが可能となる。また、原反フィルム１１ｆの両端部の温度は、互いに異なっていてもよいが、ほぼ同じであることが好ましい。
　原反フィルム１１ｆの両端部および中央部の温度は、たとえば、熱型非接触温度センサー（レイテック社製・ＭＴ１５０）を用い、原反フィルム１１ｆの重力方向下側から測定する。原反フィルム１１ｆの両端部の温度は、たとえば、加熱部材５１の中央付近に重なる位置で測定し、幅手方向５０ｍｍの範囲の平均値を使用する。原反フィルム１１ｆの中央部の温度は、たとえば、両端部の中間の位置で測定し、幅手方向１００ｍｍの平均値を使用する。
　幅手方向の延伸倍率は、特に制限されないが、５％以上であることが好ましく、１０％以上であることがより好ましく、１５％以上であることがさらに好ましい。これにより、端部ｅ１、ｅ２の加熱により、端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２を効果的に調整することができる。また、幅手方向の延伸倍率は、１０００％以下であることが好ましい。これにより、延伸設備を大型化させずに延伸を行うことができ、設備コストを抑えることが可能となる。幅手方向の延伸倍率は、クリップテンター５０のクリップ間の距離により調整することが可能である。幅手方向の延伸倍率は、延伸前後のフィルムの幅を比較することにより評価することができる。上述の延伸倍率および温度は一例であり、所望のフィルム１１の配向、物性および表面状態を得るため適宜調整される。幅手方向の延伸には、クリップテンター５０に限らず、任意の方法を使用できるが、たとえば、ピンテンター等を使用してもよい。
　搬送方向の延伸倍率は、特に制限されない。搬送方向の延伸には、任意の方法を使用できるが、たとえば、パンタグラフ式、ロール間ドロー方式およびフロート方式等を使用することができる。
　凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２は、他の方法を用いて形成してもよい。たとえば、ドープを流延する際の流延量を制御することにより、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を形成するようにしてもよい。たとえば、チョークバー（ダイボルトともいう。）などにより、ドーブの流延量を調整し（たとえば特開２０１６－１９０３４４号公報参照）、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を形成することができる。中央部ｃおよび端部ｅ１、ｅ２を形成するためのドープを、独立制御して供給することにより、ドープの流延量を調整し（たとえば特開２００９－７８３７１号公報参照）、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を形成してもよい。たとえば、端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２を大きくするとき、端部ｅ１、ｅ２を形成するためのドープの流量を増加させ、端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２を小さくするとき、端部ｅ１、ｅ２を形成するためのドープの流量を減少させればよい。
　あるいは、エンボス部（たとえば、図４のエンボス部Ｅ）の有無および大きさ等を制御することにより、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を形成するようにしてもよい（たとえば、特開２００９－７３１５４号公報参照）。これらの方法を複数組み合わせることにより、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を形成するようにしてもよい。
　たとえば、このようにして凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を有する光学フィルム１１を製造することができる。この光学フィルム１１を、たとえば巻き取り機を用いて巻芯１２に巻き取ることにより、フィルムロール１が形成される。
　＜光学フィルムおよびフィルムロールの作用および効果＞
　本実施形態の光学フィルム１１には、端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２が中央部ｃの厚みＴｃよりも小さい凸状領域Ｒ１（または凸状位置Ｐ１）と、端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２が中央部ｃの厚みＴｃよりも大きい凹状領域Ｒ２（または凹状位置Ｐ２）とが設けられているので、フィルムロール１を形成する際に、光学フィルム１１間のエアー量の制御が容易となる。よって、巻取り不良の発生を抑えることが可能となる。以下、この作用効果について詳細に説明する。
　図９Ａ、図９Ｂおよび図９Ｃは各々、比較例に係る光学フィルムのＹ方向（長手方向）の位置と差分比率Ｄとの関係を表している。これら比較例に係る光学フィルムは、各々、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２のいずれか一方のみを有している。図９Ａに示した光学フィルムおよび図９Ｃに示した光学フィルムは、凸状領域Ｒ１のみを有するものであり、長手方向のすべての位置で、端部の厚みが中央部の厚みよりも小さくなっている（差分比率Ｄ＞０）。図９Ｂに示した光学フィルムは、凹状領域Ｒ２のみを有するものであり、長手方向のすべての位置で、端部の厚みが中央部の厚みよりも大きくなっている（差分比率Ｄ＜０）。このような比較例に係る光学フィルムでは、フィルムロールを形成する際に、互いに重なる光学フィルム間のエアー量の制御が困難となり、巻取り不良が発生しやすい。
　たとえば、図９Ａに示した光学フィルムおよび図９Ｃに示した光学フィルムでは、互いに重なる光学フィルム間のエアー量が比較的少なく、より厚みの大きい中央部で強い貼り付きが生じやすい。この光学フィルム間の貼り付きに起因して、フィルムロールにブラックバンドが発生するおそれがある。ブラックバンドでは、貼り付きの強い中央部と、貼り付きの弱い端部との間で伸び縮みが発生し、光学フィルムが変形する。また、フィルム間に巻き込まれた微小のエアーが、巻取りとともに成長し、デンツ（へこみ）を形成するおそれもある。
　一方、図９Ｂに示した光学フィルムでは、互いに重なる光学フィルム間のエアー量が比較的多いので、光学フィルム間の貼り付きに起因した巻取り不良の発生を抑えることが可能となる。しかし、この光学フィルムでは、フィルムロールの形成後、時間が経つにつれて光学フィルム間のエアーが抜け、形状が維持されにくい。このエアー抜けに起因して光学フィルムが変形するおそれがある。
　このような巻取り不良の発生に起因する光学フィルムの劣化は、この光学フィルムを用いたディスプレイまたはタッチセンサー等のデバイスにも影響を及ぼす。たとえば、ディスプレイでは、画像の視認性が低下し、タッチセンサーでは抵抗値が変動してセンサー機能が低下する。
　これら比較例に係る光学フィルムに対し、本実施形態の光学フィルム１１は、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２の両方を有しているので、互いに重なる光学フィルム１１間のエアー量を制御することができる。
　図１０は、フィルムロール１の端面の構成の一例を表している。フィルムロール１では、たとえば、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２が交互に重なるので、光学フィルム１１間の貼り付きが抑えられ、かつ、形状が維持される。即ち、ブラックバンドおよびデンツの発生を抑えるとともに、時間経過による光学フィルム１１の変形を抑えることができる。
　以上のように、本実施形態の光学フィルム１１およびフィルムロール１では、光学フィルム１１に、端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２が中央部ｃの厚みＴｃよりも小さい凸状位置Ｐ１と、端部ｅ１、ｅ２の厚みＴｅ１、Ｔｅ２が中央部ｃの厚みＴｃよりも大きい凹状位置Ｐ２とが設けられているので、フィルムロール１を形成する際に、光学フィルム１１間のエアー量の制御が容易となる。よって、巻取り不良の発生を抑えることが可能となる。
　このような光学フィルム１１をディスプレイおよびタッチセンサー等のデバイスに用いると、デバイスの性能を向上させることが可能となる。
　また、この光学フィルム１１では、巻取り不良の発生が抑えられるので、薄膜化を行うことが可能となる。さらに、光学フィルム１１には、低弾性材料も好適に用いることができる。加えて、長尺の光学フィルム１１を製造する際にも、生産性の低下を抑えることができる。フィルムロール１の全巻長が、１０００ｍ以上、好ましくは４０００ｍ以上であるとき、巻取り不良の発生をより効果的に抑えることができる。
　＜変形例＞
　フィルムロール１は、複数のフィルムの積層体を巻き取ることにより形成されていてもよい。この積層体は、たとえば、光学フィルム１１および保護フィルム（後述の図１１の保護フィルム２１）を有していてもよい。ここでは、光学フィルム１１が、本発明の機能フィルムの一具体例に対応する。
　図１１は、光学フィルム１１および保護フィルム２１の積層体の断面構成の一例を表している。保護フィルム２１は、光学フィルム１１を保護するためのものであり、光学フィルム１１から剥離可能に構成されている。保護フィルム２１は、たとえば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリメチルメタクリレート等の（メタ）アクリル樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エポキシ樹脂、およびこれらの混合物を含んでいる。
　たとえば、光学フィルム１１に保護フィルム２１を積層した後、この積層体を巻き取ることによりフィルムロール１が形成される。
　＜その他の変形例＞
　光学フィルム１１には、透明導電膜が積層されていてもよい。透明導電膜を形成するための材料としては、たとえば、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｔｉ、Ｐｂ、Ａｕ、ＰｔおよびＡｇ等の金属、又はこれらの酸化物等が使用される。この酸化物は、たとえば、酸化インジウム・スズ（ＩＴＯ）、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化亜鉛および酸化タングステンである。透明導電膜は、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、窒化チタン、硫化カドミウム、硫化亜鉛またはセレン化亜鉛等を用いて形成されていてもよい。
　光学フィルム１１と透明導電膜との間には、接着層およびアンカーコート層が設けられていてもよい。接着層は、たとえば、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリブタジエン、フェ
ノール樹脂およびポリエーテルエーテルケトン等の耐熱樹脂を用いて形成することができる。アンカーコート層は、たとえば、エポキシジアクリレート、ウレタンジアクリレートおよびポリエステルジアクリレート等のアクリルプレポリマー等を含むアンカーコート剤を用いて、公知の硬化手法、たとえばＵＶ硬化や加熱硬化により硬化させて形成することができる。
　光学フィルム１１と透明導電膜との間には、フィルムの平滑性および透明導電膜との密着性向上を目的とした接着層が設けられていてもよい。この接着層は、たとえば、樹脂ワニスを塗布し乾燥により溶媒を除去することで得られる。
　光学フィルム１１および透明導電膜を含む積層体は、透明導電膜とは反対側にガスバリア層を有していてもよい。ガスバリア層は、無機材料で形成しても有機材料で形成してもよい。使用可能な無機材料としては、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化インジウム等を、有機材料としてはポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体およびポリアミド等を挙げることができる。更に、ガスバリア層上に、これを保護するための保護コート層を積層してもよい。
　＜適用例＞
　光学フィルム１１は、たとえば、カラーフィルター用基板、導光板、保護フィルム、偏光フィルム、位相差フィルム、タッチパネル、透明電極基板、ＣＤ（Ｃｏｍｐａｃｔ　Ｄｉｓｃ）、ＭＤ（Ｍｉｎｉ　Ｄｉｓｃ）、ＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ　Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ
　Ｄｉｓｃ）等の光学記録基板、ＴＦＴ（Ｔｈｉｎ　Ｆｉｌｍ　Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）用基板、液晶表示基板および有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）表示基板、あるいは、光伝送用導波路および光学素子封止材等の光学部品として、好適に使用することができる。中でも、表示素子用部材、具体的には、カラーフィルター用基板、導光板、保護フィルム、偏光フィルム、位相差フィルム、タッチセンサー、透明電極基板、ＴＦＴ用基板、液晶表示基板、有機ＥＬ表示基板等に好適に用いることができる。
　たとえば、光学フィルム１１を含むカラーフィルター用基板の上にカラーフィルター層を積層することにより、カラーフィルターを得ることができる。この積層方法としては、公知の顔料分散法、染色法、電着法、印刷法、転写法等を用いることができる。このカラーフィルターは、液晶表示装置のカラーフィルターとして使用することができ、更に、カラーディスプレー、液晶表示装置等の部品の一部として使用することもできる。
　光学フィルム１１は、光学部品のほか、電気絶縁部品、電気・電子部品、電子部品封止剤、医療用器材、及び包装材料にも使用することができる。特にシクロオレフィン樹脂を含む光学フィルム１１は、耐熱性及び電気特性に優れ、高温処理や薬品処理を行なっても寸法変化が小さいので、電気絶縁部品として最適である。電気絶縁部品としては、電線・ケーブルの被覆材料、コンピューター、プリンターおよび複写機等のＯＡ機器の絶縁材料、あるいは、フレキシブルプリント基板の絶縁部品等を挙げることができるが、特に、フレキシブルプリント基板として好適に用いられる。
　光学フィルム１１は、たとえば、タッチセンサーにも好適に用いることができる（請求項１２）。タッチセンサーは、たとえば、ディスプレイ装置の表面に装着されて使用者の指、タッチペンなどの物理的な接触を電気的信号に変換して出力する装置である。このディスプレイ装置は、たとえば、液晶表示装置、プラズマディスプレイ装置およびＥＬ表示装置等である。
　光学フィルム１１を含むタッチセンサーは、たとえば、透明電極式のタッチセンサーである。透明電極式のタッチセンサーでは、たとえば、光学フィルム１１に金属酸化物を被
覆することにより透明電極を形成し、この透明電極への接点により位置が感知される。金属酸化物には、たとえば、インジウムスズ酸化物（Ｉｎｄｉｕｍ　Ｔｉｎ　Ｏｘｉｄｅ：ＩＴＯ）が用いられる。たとえば、真空蒸着またはスパッタリングにより、光学フィルム１１に金属酸化物が被覆される。
　このようなタッチセンサーに用いられる光学フィルム１１は、耐熱性が高いことが好ましい。耐熱性は、たとえば、ガラス転移温度で評価することができ、光学フィルム１１は、たとえば、スパッタリング温度以上の高いガラス転移温度および高い機械的強度を有していることが好ましい。
　また、タッチセンサーに用いられる光学フィルム１１は、可視光線領域における透明性も有していることが好ましく、たとえば、可視光線に対して９０％以上の光透過度を有していることが好ましい。
　シクロオレフィン樹脂を含む光学フィルム１１は、高いガラス転移温度および高い耐熱性を有し、かつ、可視光線に対する高い光透過性を有しているため、タッチセンサーに好適に用いることができる。
　本発明の効果を、以下の実施例および比較例を用いて説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。
　＜実施例１＞
　まず、以下のようにして原反フィルムを作製した。
　（ドープの調製）
　ＰＥＴ樹脂（東洋紡株式会社製　東洋紡エステルフィルムＥ７００２）　　１００質量部
　ジクロロメタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２００質量部
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０質量部
　まず、上記の成分を密閉容器に投入し、攪拌しながらＰＥＴ樹脂を溶解させ、ドープを調製した。
　（製膜）
　次いで、このドープを、無端ベルト流延装置を用いて、温度３１℃、１８００ｍｍ幅でステンレスベルト支持体上に均一に流延（キャスト）させ、流延膜を形成した。ステンレスベルトの温度は２８℃に制御した。次に、ステンレスベルト支持体上で、流延膜中の残留溶剤量が３０％になるまで溶剤を蒸発させた。続いて、剥離張力１２８Ｎ／ｍで、流延膜をステンレスベルト支持体上から剥離した後、この流延膜を、１６０℃の条件下で幅方向に１．１５倍延伸した。延伸開始時の残留溶剤は５質量％であった。次に、流延膜を多数のローラーで搬送させながら乾燥させた。続いて、流延膜のうち、テンタークリップで挟んだ部分（両端部分）をレーザーカッターでスリットした後、流延膜の巻き取りを行った。これにより、膜厚３３μｍの原反フィルムが作製された。
　次に、この原反フィルムの幅手方向の両端部をクリップで把持しながら、クリップテンターを用いて原反フィルムを幅手方向に延伸した。このとき、原反フィルムの幅手方向の両端部を延伸エリア（図８の延伸エリア５０Ｂ）で加熱することにより、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２を形成した。加熱部材には、赤外線照射部材を用いた。加熱部材は、フィルムロールの幅手方向の両端が形成される位置から１５０ｍｍ以内の距離に配置した。原反フィルムの中央部を１３０℃、両端部を１６０℃にして凸状領域を形成し、原反フィ
ルムの中央部および両端部をともに１３０℃にして凹状領域を形成した。凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２ともに、幅手方向の延伸倍率は３０％であった。
　インライン膜厚計を用いて、上記作製したフィルムの平均の厚み、｜Ｄ｜が最大となる凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２各々の差分比率Ｄ、および、凸状領域Ｒ１、凹状領域Ｒ２各々の長手方向の大きさを測定した。また、インライン膜厚計およびエンコーダー（測長計）を用いて、長手方向の大きさ１００ｍ当たりの傾斜部分の差分比率Ｄの変化量を測定した（図５Ａ、図５Ｂ参照）。作製したフィルムの平均の厚みは２５μｍ、｜Ｄ｜が最大となる凸状領域、凹状領域各々の差分比率Ｄは７．５％、－７．５％であった。凸状領域Ｒ１の長手方向の大きさおよび凹状領域Ｒ２の長手方向の大きさは、同じであり、２５０ｍであった。傾斜部分での１００ｍ当たりの差分比率Ｄの変化量は、７．５％であった。また、このフィルムのガラス転移温度は８０℃であった。この後、作製したフィルムを巻芯に巻き取ることにより、フィルムロールを作製した。全巻長は４０００ｍであった。
　＜実施例２＞
　まず、以下のようにして原反フィルムを作製した。
　（ゴム粒子分散液の調製）
　１０質量部のゴム粒子（カネカ株式会社製カネエース（登録商標）Ｍ２１０、平均一次粒子径Ｒ：２００ｎｍ）と、９０質量部のＭＥ１６（メチレンクロライドとエタノールが８４：１６の質量比である混合溶媒）とを含む溶液を、ディゾルバーで５０分間撹拌混合した。この後、この溶液を、１５００ｒｐｍ条件下でマイルダー分散機（大平洋機工株式会社製）を用いて分散させ、ゴム粒子分散液を得た。
　（シリカ粒子分散液の調製）
　２０質量部のシリカ粒子（アエロジル（登録商標）Ｒ８１２、日本アエロジル株式会社製、疎水性ヒュームドシリカ、平均一次粒子径Ｒｓ１：７ｎｍ、比表面積：２６０±３０ｍ２／ｇ）と、８０質量部のＭＥ５０（メチレンクロライドとエタノールが５０：５０の質量比である混合溶媒）との混合物を、ディゾルバーで５０分間撹拌混合した。この後、この混合物をマントンゴーリンで分散させ、添加液を得た。
　次いで、溶解タンク中で十分攪拌されている９０質量部のＭＥ１６に、１０質量部の上記添加液をゆっくりと添加した。続いて、ＭＥ１６に添加された添加液をアトライターにて分散させた。これを日本精線株式会社製のファインメットＮＦでろ過し、シリカ粒子分散液を得た。
　（ドープの調製）
　次いで、下記組成のドープを調製した。まず、加圧溶解タンクに９０質量部のメチレンクロライドおよび１０質量部のエタノールを添加した。次いで、この加圧溶解タンクに、８０質量部のアクリル樹脂（ＭＲ１０００、日本触媒株式会社製、ラクトンアクリル樹脂）を撹拌しながら投入した。次いで、上記調製したゴム粒子分散液を加圧溶解タンクに投入した後、撹拌を行い、アクリル樹脂を溶解させた。このアクリル樹脂溶液を、ＳＨＰ１５０（株式会社ロキテクノ製）を使用して濾過し、ドープを得た。
　（製膜）
　次いで、上記のドープを用いて製膜を行った。具体的には、無端ベルト流延装置を用い、ドープを温度３０℃、１８００ｍｍ幅でステンレスベルト支持体上に均一に流延させ、流延膜を形成した。ステンレスベルトの温度は２８℃に制御した。
　ステンレスベルト支持体上で、流延膜中の残留溶媒量が３０質量％になるまで溶媒を蒸
発させた。次いで、剥離張力１２８Ｎ／ｍで、流延膜をステンレスベルト支持体から剥離した。剥離後の流延膜の残留溶媒量は３０質量％であった。
　次いで、剥離後の流延膜を多数のローラーで搬送させながら、テンターにて１４０℃の条件下で幅手方向に５０％延伸した。続いて、流延膜をロールで搬送しながら、１０５℃で乾燥させた。次に、流延膜のうち、テンタークリップで挟んだ部分（両端部分）をスリットした後、流延膜の巻き取りを行った。これにより、膜厚３３μｍの原反フィルムを得た。
　次に、この原反フィルムの幅手方向の両端部をクリップで把持しながら、クリップテンターを用いて原反フィルムを幅手方向に延伸した。このときの原反フィルムの中央部および両端部の温度を変更した以外は、上記実施例１で説明した原反フィルムの延伸と同様にしてフィルムロールを作製した。具体的には、原反フィルムの中央部を１４０℃、両端部を１７０℃にして凸状領域を形成し、原反フィルムの中央部および両端部をともに１４０℃にして凹状領域を形成した。凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２ともに、幅手方向の延伸倍率は３０％であった。
　＜実施例３＞
　まず、以下のようにして原反フィルムを作製した。
　（微粒子分散液の調製）
　１１．３質量部の微粒子（アエロジル（登録商標）Ｒ８１２、日本アエロジル株式会社製）と、８４質量部のエタノールとを、ディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、この混合液をマントンゴーリンで分散させた。これにより、微粒子分散液を得た。
　溶解タンク中の十分攪拌されているメチレンクロライド（１００質量部）に、５質量部の微粒子分散液を、ゆっくりと添加した。さらに、二次粒子の粒径が所定の大きさとなるように、メチレンクロライドに添加された微粒子分散液をアトライターにて分散させた。これを日本精線株式会社製のファインメットＮＦでろ過し、微粒子添加液を調製した。
　（ドープの調製）
　下記組成のドープを調製した。まず加圧溶解タンクに２００質量部のジクロロメタンおよび１０質量部のエタノールを添加した。次に、ジクロロメタンおよびエタノールの混合溶液の入った加圧溶解タンクに、攪拌しながら、１００質量部のシクロオレフィン樹脂（ＡＲＴＯＮ（登録商標） Ｆ４５２０、ＪＳＲ株式会社製）と、５質量部の紫外線吸収剤（Ｔｉｎｕｖｉｎ（登録商標）　４７７、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）と、３質量部の上記微粒子添加液とを投入した。続いて、この混合物を加熱し、攪拌しながらシクロオレフィン樹脂を溶解させた。次いで、このシクロオレフィン樹脂溶液を安積濾紙株式会社製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用してろ過し、ドープを調製した。
　なお、ＡＲＴＯＮ（登録商標） Ｆ４５２０は、下記構造の構造単位を有する重合体である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
　（製膜）
　次いで、無端ベルト流延装置を用い、ドープを温度３１℃、１８００ｍｍ幅でステンレスベルト支持体上に均一に流延させ、流延膜を形成した。ステンレスベルトの温度は２８℃に制御した。次に、ステンレスベルト支持体上で、流延膜中の残留溶剤量が３０質量％になるまで溶剤を蒸発させた。次いで、剥離張力１２８Ｎ／ｍで、ステンレスベルト支持体上から流延膜を剥離した。続いて、剥離した流延膜を、１６０℃の条件下で幅方向に１．１５倍延伸した。延伸開始時の流延膜の残留溶剤は５質量％であった。続いて、この流延膜を多数のローラーで搬送させながら乾燥させた。次に、この流延膜のうち、テンタークリップで挟んだ部分（両端部分）をレーザーカッターでスリットした後、この流延膜の巻き取りを行った。これにより、厚み３３μｍの原反フィルムを得た。
　次に、この原反フィルムの幅手方向の両端部をクリップで把持しながら、クリップテンターを用いて原反フィルムを幅手方向に延伸した。このときの原反フィルムの中央部および両端部の温度を変更した以外は、上記実施例１で説明した原反フィルムの延伸と同様にしてフィルムロールを作製した。具体的には、原反フィルムの中央部を１８０℃、両端部を２１０℃にして凸状領域を形成し、原反フィルムの中央部および両端部をともに１８０℃にして凹状領域を形成した。凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２ともに、幅手方向の延伸倍率は３０％であった。
　＜実施例４＞
　上記実施例３のフィルムロールの作製において、原反フィルムを幅手方向に延伸する際の原反フィルムの中央部および両端部の温度を変更した以外は、同様にしてフィルムロールを作製した。具体的には、原反フィルムの中央部を１８０℃、両端部を２００℃にして凸状領域を形成し、原反フィルムの中央部を１８０℃、両端部を１９０℃にして凹状領域を形成した。これにより、上記実施例３のフィルムロールから凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２各々の｜Ｄ｜の最大値が変更された。
　＜実施例５＞
　上記実施例３のフィルムロールの作製において、原反フィルムの両端部の温度の昇温速度および降温速度を変更した以外は、同様にしてフィルムロールを作製した。具体的には、実施例３と比較して、原反フィルムの両端部の温度の昇温速度および降温速度を、２．１倍遅くした。これにより、上記実施例３のフィルムロールから、傾斜部分での１００ｍ当たりの差分比率Ｄの変化量が変更された。
　＜実施例６＞
　上記実施例４のフィルムロールの作製において、原反フィルムの両端部の温度の昇温速度および降温速度を変更した以外は、同様にしてフィルムロールを作製した。具体的には、実施例４と比較して、原反フィルムの両端部の温度の昇温速度および降温速度を、２．
１倍遅くした。これにより、上記実施例４のフィルムロールから、傾斜部分での１００ｍ当たりの差分比率Ｄの変化量が変更された。
　＜実施例７＞
　上記実施例６のフィルムロールの作製において、全巻長の長さを変更した以外は同様にして、フィルムロールを作製した。
　＜実施例８＞
　上記実施例４のフィルムロールの作製において、原反フィルムの両端部の温度変化の周期を変更した以外は、同様にしてフィルムロールを作製した。具体的には、実施例４のフィルムロールの作製時よりも、加熱部材の温度変化の周期を短くした。これにより、上記実施例４のフィルムロールから凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２の長手方向の大きさが変更された。
　＜実施例９＞
　上記実施例６のフィルムロールの作製において、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２の形成方法を変更した以外は同様にして、フィルムロールを作製した。具体的には、流延ダイスの幅手方向にヒートボルトを複数配置し、幅手方向の位置に応じてヒートボルトに印加する電圧の値を変化させた。これにより、流延ダイス両端部のドープ流延量と流延ダイス中央部のドープ流延量とが各々調整され、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２が形成された。具体的には、幅手方向両端部の流延ギャップを、幅手方向中央部の流延ギャップに対して－２．５％～２．５％の間で変化させた。
　＜実施例１０＞
　上記実施例６のフィルムロールの作製において、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２の形成方法を変更した以外は同様にして、フィルムロールを作製した。具体的には、一定押圧のもと、エンボスリングの温度を１８０℃～２００℃まで変化させた。これにより、形成されるエンボスの高さが調整され、凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２が形成された。
　＜実施例１１＞
　上記実施例１のフィルムロールの作製において、原反フィルムを幅手方向に延伸する際の原反フィルムの中央部および両端部の温度と、原反フィルムの両端部の温度の昇温速度および降温速度とを変更した。これ以外は、上記実施例１同様にしてフィルムロールを作製した。これにより、上記実施例１のフィルムロールから凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２各々の｜Ｄ｜の最大値と、傾斜部分での１００ｍ当たりの差分比率Ｄの変化量とが変更された。
　＜実施例１２＞
　上記実施例６のフィルムロールの作製において、原反フィルムの両端部の温度を非線形に変化させた以外は同様にして、フィルムロールを作製した。これにより、長手方向に沿って、差分比率Ｄが正弦曲線（サインカーブ）状に変化した。
　＜実施例１３＞
　上記実施例６のフィルムロールの作製において、全巻長の長さを変更した以外は同様にして、フィルムロールを作製した。
　＜実施例１４＞
　上記実施例６のフィルムロールの作製において、全巻長の長さを変更した以外は同様にして、フィルムロールを作製した。
　＜実施例１５＞
　上記実施例４のフィルムロールの作製において、原反フィルムの両端部の温度変化の周期を変更した以外は、同様にしてフィルムロールを作製した。具体的には、実施例４のフィルムロールの作製時よりも、加熱部材の温度変化の周期を長くした。これにより、上記実施例４のフィルムロールから凸状領域Ｒ１および凹状領域Ｒ２の長手方向の大きさが変更された。
　＜比較例１＞
　上記実施例３のフィルムロールの作製において、原反フィルムを幅手方向に延伸する際の原反フィルムの中央部および両端部の温度を変更した以外は、同様にしてフィルムロールを作製した。具体的には、原反フィルムの中央部を１８０℃、両端部を２１０℃に維持したまま原反フィルムを幅手方向に延伸させた。これにより、フィルムロールに凸状領域のみが形成された。
　＜比較例２＞
　上記実施例３のフィルムロールの作製において、原反フィルムを幅手方向に延伸する際の原反フィルムの中央部および両端部の温度を変更した以外は、同様にしてフィルムロールを作製した。具体的には、原反フィルムの中央部を１８０℃、両端部を１９０℃に維持したまま原反フィルムを幅手方向に延伸させた。これにより、フィルムロールに凹状領域のみが形成された。
　＜比較例３＞
　上記比較例１のフィルムロールの作製において、原反フィルムを幅手方向に延伸する際の原反フィルムの中央部および両端部の温度を変更した以外は、同様にしてフィルムロールを作製した。具体的には、原反フィルムの中央部を１８０℃、両端部を２１０℃にして第１凸状領域を形成し、原反フィルムの中央部を１８０℃、両端部を２００℃にして第２凸状領域を形成した。これにより、互いに異なる差分比率Ｄの値を有する２つの凸状領域（第１凸状領域および第２凸状領域）が形成された。
　このようにして作成した実施例１～１５および比較例１～３に係るフィルムロールの特性を下記表１にまとめる。
　＜フィルムロールの評価＞
　（ブラックバンドの評価）
　フィルムロール作製直後に、白色蛍光灯のもと、フィルムロール表面から巻芯方向を目視し、フィルム表面の色を観察した。観察は、フィルムロール全幅にわたり、フィルムロール１周分について行った。このとき、巻芯の色が透けて見え、周囲と色が異なって見える部分の有無を確認した。この色の確認には、所定の限度見本を用いた。色が異なって見える部分が存在した場合には、この部分についてフィルムの変形の有無を確認した。具体的には、黒色のラシャ紙に対して略水平に設けた台にフィルムを載せ、フィルムに照射した光の反射光によりフィルムの変形の有無を確認した。フィルムへの光の照射は、２５００ルクス以上の蛍光灯を用いて行い、蛍光灯はフィルムから２ｍ以内に配置した。このようにして、フィルムロールのブラックバンドを下記評価基準に従って評価した。この結果を下記表１に表す；
　≪評価基準≫
　Ａ：フィルムロールに色が異なって見える部分が存在しない、
　Ｂ：フィルムロールに色が異なって見える部分が存在するが、フィルムの変形は確認されない、
　Ｃ：フィルムの変形が確認された。
　（経時変化の評価）
　フィルムロール作製直後に、黒色の巻芯の表面を外観から目視で観察し、色が異なって見える部分の有無を確認した。次に、フィルムロールを２３℃、９０％ＲＨ条件下で５００時間置き、再び、黒色の巻芯の表面を外観から目視で観察し、色が異なって見える部分の有無を確認した。フィルムロール作製直後および５００時間経過後それぞれで、色が異なって見える部分が存在した場合には、この部分についてフィルムの変形の有無を確認した。このようにして、フィルムロールの経時変化を下記評価基準に従って評価した。この結果を下記表１に表す；
　≪評価基準≫
　Ａ：５００時間経過後であっても、フィルムロールに色が異なって見える部分が増えていない、
　Ｂ：５００時間経過後に、フィルムロールに色が異なって見える部分が増えているが、この部分でフィルムの変形は確認されない、
　Ｃ：５００時間経過後に、新たに、フィルムの変形が確認された。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　本発明に係るフィルムおよびフィルムロールは、幅手方向の端部の厚みが中央部の厚みよりも小さい凸状位置（または凸状領域）と、端部の厚みが中央部の厚みよりも大きい凹状位置（または凹状領域）とを有している。表１の結果より、本発明の各実施例に係るフィルムは、凸状位置または凹状位置のいずれか一方のみを有するフィルムと比較して、ブラックバンドおよび経時変化の点で優れ、巻取り不良の発生が抑えられることが確認された。
　本出願は、２０２０年７月６日に出願された日本特許出願（特願２０２０－１１６６２１号）に基づいており、その開示内容は、参照され、全体として、組み入れられている。

Claims (16)

  1. 　長手方向に交差する幅手方向の第１端部および第２端部と、
    　前記第１端部および前記第２端部の間の中央部と、
    　前記第１端部および前記第２端部のうちの少なくとも前記第１端部の厚みＴｅ１が前記中央部の厚みＴｃよりも小さい、凸状位置と、
    　前記長手方向において前記凸状位置とは異なる位置に配置されるとともに、前記第１端部の厚みＴｅ１が前記中央部の厚みＴｃよりも大きい、凹状位置と
    　を備える、フィルム。
  2. 　前記凸状位置では、前記第２端部の厚みＴｅ２が前記中央部の厚みＴｃより小さく、
    　前記凹状位置では、前記第２端部の厚みＴｅ２が前記中央部の厚みＴｃより大きい、請求項１に記載のフィルム。
  3. 　前記凸状位置が設けられるとともに、前記第１端部および前記第２端部のうちの少なくとも前記第１端部の厚みＴｅ１が前記中央部の厚みＴｃよりも小さい凸状領域と、
    　前記凹状位置が設けられるとともに、前記第１端部の厚みＴｅ１が前記中央部の厚みＴｃよりも大きい凹状領域とを更に有する、請求項１または２に記載のフィルム。
  4. 　前記長手方向に沿って、交互に配置された複数の前記凸状領域および前記凹状領域を有する、請求項３に記載のフィルム。
  5. 　前記凸状領域および前記凹状領域の前記長手方向の大きさが、１００ｍ以上５００ｍ以下である、請求項３または４に記載のフィルム。
  6. 　前記凸状位置での前記第１端部の厚みＴｅ１と前記中央部の厚みＴｃとの差は、前記凸状位置での前記フィルムの平均の厚みに対して１０％以下であり、
    　前記凹状位置での前記第１端部の厚みＴｅ１と前記中央部の厚みＴｃとの差は、前記凹状位置での前記フィルムの平均の厚みに対して１０％以下である、請求項１～５のいずれかに記載のフィルム。
  7. 　前記凸状位置での前記第１端部の厚みＴｅ１と前記中央部の厚みＴｃとの差は、前記凸状位置での前記フィルムの平均の厚みに対して５％以下であり、
    　前記凹状位置での前記第１端部の厚みＴｅ１と前記中央部の厚みＴｃとの差は、前記凹状位置での前記フィルムの平均の厚みに対して５％以下である、請求項１～６のいずれかに記載のフィルム。
  8. 　前記凸状位置と前記凹状位置との間に、前記第１端部の厚みＴｅ１および前記中央部の厚みＴｃの少なくとも一方が連続的に変化する傾斜部分を更に有する、請求項１～７のいずれかに記載のフィルム。
  9. 　前記傾斜部分の前記長手方向の大きさは５ｍ以上である、請求項８に記載のフィルム。
  10. 　脂環式構造含有重合体を含む、請求項１～９のいずれかに記載のフィルム。
  11. 　光学機能を有する、請求項１～１０のいずれかに記載のフィルム。
  12. 　タッチセンサーに用いられる、請求項１～１１のいずれかに記載のフィルム。
  13. 　請求項１～１２のいずれかに記載のフィルムと、
    　前記フィルムに積層された保護フィルムとを有する、積層体。
  14. 　巻芯と、
    　前記巻芯に巻かれた請求項１～１２のいずれかに記載のフィルムまたは請求項１３に記載の積層体と、
    　を備える、フィルムロール。
  15. 　原反フィルムを準備または形成することと、
    　前記原反フィルムの長手方向の互いに異なる位置に凸状位置および凹状位置を形成することと、
    　を含み、
    　前記凸状位置は、前記原反フィルムの前記長手方向に交差する幅手方向の第１端部および第２端部のうちの少なくとも前記第１端部の厚みＴｅ１を、前記第１端部および前記第２端部の間の中央部の厚みＴｃよりも小さくして形成し、
    　前記凹状位置は、前記第１端部の厚みＴｅ１を前記中央部の厚みＴｃよりも大きくして形成する、フィルムの製造方法。
  16. 　前記凸状位置および前記凹状位置を形成することでは、前記原反フィルムを前記幅手方向に延伸させながら、前記第１端部および前記第２端部のうちの少なくとも前記第１端部の加熱を行い、
    　前記凸状位置を形成するときの前記第１端部と前記中央部との温度差を、前記凹状位置を形成するときの前記第１端部と前記中央部との温度差よりも大きくする、請求項１５に記載のフィルムの製造方法。
PCT/JP2021/015821 2020-07-06 2021-04-19 フィルム、フィルムロールおよびフィルムの製造方法 WO2022009501A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020237000205A KR20230019950A (ko) 2020-07-06 2021-04-19 필름, 필름 롤 및 필름의 제조 방법
CN202180047942.3A CN115768620A (zh) 2020-07-06 2021-04-19 膜、膜卷及膜的制造方法
JP2022534916A JPWO2022009501A1 (ja) 2020-07-06 2021-04-19

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2020116621 2020-07-06
JP2020-116621 2020-07-06

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022009501A1 true WO2022009501A1 (ja) 2022-01-13

Family

ID=79552893

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2021/015821 WO2022009501A1 (ja) 2020-07-06 2021-04-19 フィルム、フィルムロールおよびフィルムの製造方法

Country Status (5)

Country Link
JP (1) JPWO2022009501A1 (ja)
KR (1) KR20230019950A (ja)
CN (1) CN115768620A (ja)
TW (1) TWI807309B (ja)
WO (1) WO2022009501A1 (ja)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2012108208A1 (ja) * 2011-02-09 2012-08-16 コニカミノルタオプト株式会社 光学フィルムの製造方法
WO2012153612A1 (ja) * 2011-05-06 2012-11-15 コニカミノルタアドバンストレイヤー株式会社 延伸セルロースエステルフィルム、及びその製造方法
JP2016144896A (ja) * 2015-02-09 2016-08-12 日本ゼオン株式会社 凹凸構造付きフィルム製造方法、及び測定方法
JP2017202644A (ja) * 2016-05-12 2017-11-16 日本ゼオン株式会社 フィルムロール及びその製造方法

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5565230B2 (ja) * 2010-09-16 2014-08-06 日本ゼオン株式会社 光学フィルムロール及び光学フィルムロールの製造方法
JP2017100372A (ja) 2015-12-02 2017-06-08 コニカミノルタ株式会社 フィルムロールの製造方法
CN110520272B (zh) * 2017-05-23 2021-07-30 日本瑞翁株式会社 膜卷及其制造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2012108208A1 (ja) * 2011-02-09 2012-08-16 コニカミノルタオプト株式会社 光学フィルムの製造方法
WO2012153612A1 (ja) * 2011-05-06 2012-11-15 コニカミノルタアドバンストレイヤー株式会社 延伸セルロースエステルフィルム、及びその製造方法
JP2016144896A (ja) * 2015-02-09 2016-08-12 日本ゼオン株式会社 凹凸構造付きフィルム製造方法、及び測定方法
JP2017202644A (ja) * 2016-05-12 2017-11-16 日本ゼオン株式会社 フィルムロール及びその製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
TW202202307A (zh) 2022-01-16
KR20230019950A (ko) 2023-02-09
JPWO2022009501A1 (ja) 2022-01-13
CN115768620A (zh) 2023-03-07
TWI807309B (zh) 2023-07-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101852691B1 (ko) 광학 필름의 제조 방법 및 제조 장치
US9064826B2 (en) Organic electroluminescent display device and circularly polarizing plate
JP6935840B2 (ja) 斜め延伸フィルムの製造方法
JP6923048B2 (ja) 斜め延伸フィルムの製造方法
KR101630101B1 (ko) 점착층 부착 유기 일렉트로루미네센스용 원편광판, 그것을 구비하는 유기 일렉트로루미네센스 표시 장치
JP2009048179A (ja) 偏光子の製造方法、偏光子、偏光板、光学フィルムおよび画像表示装置
TWI781090B (zh) 光學積層體及使用該光學積層體之影像顯示裝置
TW201741700A (zh) 薄膜感測器構件與其製造方法、圓偏光板及其製造方法以及影像顯示裝置
TW201827870A (zh) 顯示裝置
JP6699655B2 (ja) 斜め延伸フィルムの製造方法
CN111480100B (zh) 偏振片用层叠体、偏振片、层叠体膜卷、及其制造方法
WO2022009501A1 (ja) フィルム、フィルムロールおよびフィルムの製造方法
KR101905349B1 (ko) 편광판 및 편광판의 제조 방법
KR20070086006A (ko) 편광판과 그 용도
EP3170660B1 (en) Uniaxially stretched multilayer laminate film, and optical member comprising same
JP4442191B2 (ja) 光学用フィルム及びその製造方法
KR20180113919A (ko) 광학 필름, 편광판, 표시 장치 및 광학 필름의 제조 방법
CN111492276B (zh) 偏振片用层叠体、偏振片及它们的制造方法
WO2016132893A1 (ja) 長尺斜め延伸フィルムの製造方法
CN111045133B (zh) 带相位差层的偏振片及使用了该带相位差层的偏振片的图像显示装置
CN116107010A (zh) 带相位差层的偏振片及使用了该带相位差层的偏振片的图像显示装置
JP2010026096A (ja) 位相差フィルム、複合偏光板、偏光板および液晶表示装置

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21838745

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022534916

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20237000205

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 21838745

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1