WO2022002814A1 - Procédé et dispositif pour le bombage par gravité d'au moins une feuille de verre avec un pli support - Google Patents

Procédé et dispositif pour le bombage par gravité d'au moins une feuille de verre avec un pli support Download PDF

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WO2022002814A1
WO2022002814A1 PCT/EP2021/067620 EP2021067620W WO2022002814A1 WO 2022002814 A1 WO2022002814 A1 WO 2022002814A1 EP 2021067620 W EP2021067620 W EP 2021067620W WO 2022002814 A1 WO2022002814 A1 WO 2022002814A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sheet
bending
glass
support
shape
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/067620
Other languages
English (en)
Inventor
Edouard JACZINE
Adrien DUFFOUR
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint-Gobain Glass France filed Critical Saint-Gobain Glass France
Publication of WO2022002814A1 publication Critical patent/WO2022002814A1/fr

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C03B23/025—Re-forming glass sheets by bending by gravity
    • C03B23/0252—Re-forming glass sheets by bending by gravity by gravity only, e.g. sagging

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the bending by gravity of at least one sheet of glass with a supporting ply.
  • the invention relates more particularly to a device for the bending by gravity of at least one glass sheet comprising at least one support ply which, interposed between said at least one glass sheet and a bending support, is intended to support said au minus one sheet of glass during the bending process.
  • the invention also relates to a method of bending at least one glass sheet by gravity by means of such a bending device.
  • Various bending devices are known from the state of the art for bending at least one glass sheet in a bending furnace, which bending devices vary in particular depending on the bending process used.
  • the main methods of bending fire i glass island (s) are distinguished in particular as a function of the type of “mold” used to shape the sheet or sheets of glass, the method and the bending device used depending on the applications.
  • the present invention relates more particularly to a method of bending by gravity in which the bending of the glass sheet (s) is also obtained, after heating, by collapse or collapse under the action of gravity.
  • an additional mechanical force is also sometimes used, in particular applied by bending tooling.
  • Gravity bending processes are particularly but not exclusively used to manufacture glazing intended for motor vehicles (car, bus, truck, etc.), for example glazing such as a windshield, side windows, a roof panoramic or a rear window.
  • Bending by gravity makes it possible to bend, to shape a sheet of glass or several flat sheets of glass simultaneously, in particular for the manufacture of laminated glazing.
  • the glass sheets are bonded together by means of a spacer generally formed of at least one spacer sheet of polymer material such as polyvinyl butyral ( PVB).
  • PVB polyvinyl butyral
  • the sheet of glass is then tempered upon exiting the bending furnace, generally by means of a flow of air.
  • Gravity bending is for example used for the manufacture of the windshield of a motor vehicle, which is generally formed by a laminated glazing.
  • FIG. 1 shows an example of a windshield in order to facilitate understanding of the explanations of certain defects which are linked to the bending process.
  • the windshield is only one example among others of glazing particularly having strong concavities in two orthogonal directions.
  • the glazing has a first concavity in a first direction corresponding to the largest dimension of the glazing, hereinafter referred to as main curvature or longitudinal bending, and in a second direction corresponding to the smallest dimension of the glazing, hereinafter referred to as secondary curvature or transverse bending.
  • the width (L) is greater than the height (H) so that the main curvature is the horizontal curvature and the secondary curvature is the curvature in height.
  • a first defect corresponds to too great a collapse of the glass between the edge and the center of the glazing, this defect of the glazing is commonly called “bath effect” (or even “bath effect” in English).
  • a second defect corresponds to a bending locally reversed in the corners with respect to that desired, this defect in the glazing is commonly called “counter-bending” and results directly from the fact that each line of concavity is opposed to that which is orthogonal to it.
  • a third defect is a marking of the glass resulting from its contact in the pasty state with the bending tool, in particular a frame of the bending device.
  • the term “arrow” is used to denote the depth of bending of the longest arc, (generally the most pronounced bending), which is equal to the segment having for ends the middle of said arc. and the middle of the string that corresponds to it.
  • the main curvature (or longitudinal curvature) of the glazing corresponds to the curvature in the direction of the longest arc.
  • the bending in a direction orthogonal to the previous one called “double-bending” (“cross-bending” or “cross-curvature” in English)
  • DB the depth of this secondary crowning (or transverse crowning) formed by the arc perpendicular to the longest arc and which is equal to the segment having for ends the middle of said arc and the middle of the string which corresponds to it.
  • the difference in height between the highest point and the lowest point of the glazing during the bending while it is substantially horizontal is also called “central collapse”, said lowest point of the glazing necessarily being in the central region of the glazing.
  • the bending device and the gravity bending process used depend on the applications and the characteristics of the glazing.
  • Gravity bending processes are generally satisfactory, particularly for automotive glazing applications such as a windshield.
  • the laminated glazing intended for these applications in fact comprise glass sheets which not only each have a greater thickness but which are also more numerous.
  • a laminated glazing intended for an automotive application (such as a windshield) comprises two sheets of glass assembled by an interlayer
  • a laminated glazing intended for an aeronautical application (such as a cockpit) generally comprises at least three by comparison. , or even four or sometimes even more for armored glazing.
  • the weight of the stack is thus a parameter which contributes to increasing the defects such as than the bathtub effect or the double-doming.
  • the thicker glass sheet is interposed between the glass sheets to be shaped and a support forming the bending tool.
  • the function of the supporting ply is to support said sheets of glass during the bending process in order in particular to control collapse by gravity, to limit it locally, particularly in the central part of the glazing.
  • even more than one thick sheet of glass or "ply" is used.
  • the other thick glass sheets are then introduced into the stack of glass sheets to be shaped, for example a thick glass sheet is interposed between two sheets to form an “intermediate fold” or else a thick glass sheet is arranged on the top. above the stack to form a "plunger fold".
  • the glass sheets to be shaped and the thicker glass sheet (s) such as the supporting ply are all initially planar so that their respective surfaces are in uniform contact in the stacking obtained.
  • the glass sheets to be shaped do not immediately collapse as they would have without the backing ply.
  • the support ply ensures that said glass sheets are held flat and this in particular because of its thickness, or even also of its composition.
  • the collapse by gravity of the whole begins with that of the support ply whereby the collapse of the glass sheets to be shaped is controlled (by delaying it).
  • each thick glass sheet such as that used as a “support ply” is discarded following the bending process, which particularly impacts the production costs of the glazing.
  • the use of at least one support ply formed by such a thick sheet of glass advantageously makes it possible to limit the presence of the various aforementioned defects, this does not however make it possible to completely eliminate these defects.
  • the aim of the present invention is in particular to provide a new design of a bending device which makes it possible to resolve all or at least part of the drawbacks of the state of the art and which is simple, reliable and economical from its manufacture to its manufacture. use in a gravity bending process of at least one sheet of glass.
  • the invention provides a bending device of the type described above, characterized in that said support ply is formed by at least one sheet comprising cutouts which are configured to give it a deformation capacity whereby said deformable sheet is capable of taking at least one bending shape in order to shape said at least one sheet of glass.
  • the sheet replaces the thick glass sheet previously used as a support ply during bending.
  • the sheet is deformable, exhibiting a capacity for deformation which is determined in particular by all of the cutouts which pierce and are made over all or part of its surface.
  • a sheet without cutting can have a certain flexibility depending on the material, its thickness, but which at most allows it to be bent, bent, so that the shape obtained cannot be a non-developable surface.
  • the deformable sheet is able to conform in order to freely assume at least one bending shape corresponding in particular to a non-developable surface.
  • the deformable sheet according to the invention may have a bending shape which is either a developable surface or a non-developable surface then offering a new solution and an alternative to molds according to the second design described in the preamble.
  • the cutouts passing through the sheet are thin and generally have in width the dimension of a "pen stroke".
  • the sheet is deformable in at least one or more directions, according to several degrees of freedom, in order to be able to be freely shaped or to conform to a given shape of bending.
  • the sheet is elastic so that the sheet returns to its original shape after having been deformed during the bending process.
  • the deformation of the sheet is reversible, which means that the sheet can be used more than once for bending other sheets of glass.
  • the sheet is therefore not scrapped but used again to carry out several bending cycles.
  • the use of a sheet according to the invention as a support ply makes it possible to reduce the manufacturing costs when the sheet is reusable.
  • the sheet is not only likely to be reused for a succession of bending cycles of a given application, that is to say the shaping of at least one sheet of glass, but sometimes also for other applications.
  • the same sheet can advantageously be used for bending in different applications.
  • the cutouts are made in all or only part of the sheet depending on the desired bending shape.
  • the sheet forming the support ply may comprise differentiated zones in particular devoid of cutouts for some (s) in order to obtain a shaping of the glass sheet (s) not exhibiting a double curvature, such as a glazing in "J" to use an example given previously.
  • the final bending shape is better controlled with a sheet according to the invention and this by comparison in particular with a glass support ply according to the state of the art, the collapse of which by gravity with the glass sheet (s) continues. so as to be generally only interrupted by the cooling step.
  • the lower surface of the glass sheet is not marked by a sheet produced according to the invention so that the glazing obtained in particular does not exhibit any optical defects.
  • the sheet of the bending device is coated with at least one interlayer suitable for hot glass, which interlayer is for example a fabric of refractory fibers (stainless metal, ceramic, etc.).
  • the sheet is suitable for reuse
  • said form of bending of the sheet is a non-developable surface or a developable surface
  • said pattern has the general shape of a cross (CROSS) or the general shape of a star (STAR) or is formed by a pair of slits (SLIT);
  • the pattern of a cutout is nested in the patterns of adjacent cutouts, said patterns being or not identical, or the pattern of a cutout is juxtaposed with the patterns of adjacent cutouts, said patterns being identical or not;
  • the cutouts have a dimension which varies according to their location on the sheet so as to selectively vary the deformation capacity according to the zone of the sheet, the sheet being for example more deformable in the central zone than in the zone peripheral;
  • the sheet has a thickness of between 0.4 mm and 2 mm, preferably a thickness of about 0.8 mm;
  • the width of a cutout is between 0.1 mm and 0.8 mm, preferably around 0.2 mm;
  • the sheet is able to deform to occupy at least: • a first configuration in which the sheet has a so-called initial bending shape, and
  • the passage of the sheet from the first configuration to the second configuration is caused by the weight applied by said at least one sheet of glass to the sheet during its collapse by gravity during the bending process ;
  • the bending support is formed by a fixed frame supporting the periphery of said deformable sheet.
  • the bending support is formed by vertical metal plates each comprising a notch together defining a cavity which is intended to receive said sheet;
  • the passage of the sheet from the first configuration to the second configuration is caused by the drive of a part of the bending support which is mounted movably between at least a first position, called blank, and a second position, called final;
  • the bending support comprises at least one frame comprising two opposite lateral parts which, relative to the rest of the frame, are mounted articulated between at least the first position, called the blank, and the second position, called final, so as to cause the plate configuration to change;
  • the bending support comprises at least a first frame, said blank, which is mounted movable relative to a second frame, said final, so as to cause the change of configuration of the sheet;
  • the change in configuration of the sheet corresponds to a change in the shape of the bending of the sheet, from the initial bending shape to the final bending shape.
  • the invention also provides a method of bending at least one sheet of glass by gravity by means of a bending device comprising at least one support ply which is interposed between said at least one sheet of glass and a bending support, characterized in that the bending process comprises at least the steps consisting in:
  • the bending support is selectively controlled to cause a change in configuration of the sheet from a first configuration in which the sheet has an initial bending shape to a second configuration in which the sheet has said final bending shape.
  • the bending process comprises at least one recycling step consisting in recovering said sheet with a view to its reuse for a new bending cycle.
  • FIG. 1 is a perspective view which represents a windshield for a motor vehicle as an example of known glazing and which further illustrates the "arrow" and the “double bending", the definitions of which are given in the preamble;
  • FIG. 2 is an exploded perspective view which represents a first embodiment of a bending device comprising a fixed bending support formed by a frame and which illustrates a sheet forming a support ply, said perforated sheet of cutouts being interposed between said frame and a stack comprising here four sheets of glass to be shaped;
  • FIG. 3 is a top view which shows part of the upper or lower face of the sheet forming a support fold according to FIG. 2 and which illustrates a first example of a cross-shaped pattern for the cutouts, which pattern has a constant dimension, is nested in the adjacent patterns and covers the entire surface of the sheet;
  • Figure 4 is a top view which shows part of the upper or lower surface of a sheet forming a support ply and which illustrates a second example of a star-shaped pattern for the cutouts, which pattern has a dimension constant, is nested in the adjacent patterns and covers for example the entire surface of the sheet;
  • Figure 5 is a sectional view, along the vertical plane IV-IV of longitudinal orientation visible in Figure 2, which shows the bending device according to the first embodiment and which illustrates by views (a), (b) and (c) the gravity collapse of the glass sheets accompanied by the sheet forming a support ply during the bending process;
  • FIG. 6 is a perspective view which represents a deformable part of the sheet forming a support ply as implemented in a bending device according to a second embodiment of FIGS. 7 and 8 and which illustrates a third example of a pattern formed by slits, respectively when the sheet is flat and when the sheet is bent thanks to the slits;
  • FIG. 7 is a perspective view from above which shows an exploded view of two flat glass sheets and a second embodiment of a bending device in which the bending support is formed by a frame comprising two side parts which are mounted to move relative to a fixed central part and a sheet forming a support ply and which illustrates a sheet comprising a solid central zone and perforated side zones with cutouts formed by slots in a first configuration in which said sheet has a bending shape initial, here flat, when the two movable lateral parts of the bending support frame occupy a first blank position;
  • Figure 8 is a perspective view from above which shows an exploded view of the two shaped glass sheets and the bending device according to the second embodiment and which illustrates the sheet in a second configuration in which said sheet has the shape of a final bending when the two movable lateral parts of the bending support frame are raised to occupy a second final position, said lateral zones of the sheet being bent by virtue of the cutouts formed by the slots giving it locally deformability.
  • front and rear will also be used with reference to the longitudinal direction, as well as “upper” and “ lower ”or“ up ”and“ down ”with reference to the vertical direction and finally“ left ”and“ right ”with reference to the transverse direction.
  • FIG. 2 and 5 There is shown in Figures 2 and 5 a first embodiment according to the invention of a device 10 for the bending by gravity of at least one sheet 12 of glass.
  • the bending device 10 comprises at least one support ply 14 which is intended to support said at least one sheet 12 of glass during the bending process.
  • the support ply 14 is interposed between said at least one sheet 12 of glass and a bending support 100 in order to control the collapse by gravity of said at least one sheet 12 of glass and obtaining the so-called final bending shape.
  • the bending support 100 is intended to support the support ply 14 and said at least one sheet 12 of glass during the bending process.
  • the bending device 10 comprises one or more sheets 12 of glass which are stacked on top of each other, such will be the case in particular when said sheets 12 of glass are intended for the manufacture of laminated glazing.
  • the bending device 10 here comprises four sheets 12 of glass which are superimposed and intended to be shaped simultaneously.
  • the bending device 10 could however only comprise a sheet 12 of glass, for example intended for the manufacture of toughened glazing or else of laminated glazing.
  • At least one other ply can be used, in particular an intermediate ply between two sheets 12 of glass and / or a plunger on top of the stack of sheets 12 of glass.
  • the bending support 100 is fixed relative to the sheets 12 of glass.
  • the support 100 comprises a frame 110 which is connected to a frame 112, for example here by posts 114 supporting it and which are distributed around the periphery of the frame 112.
  • the frame 110 is for example formed by a strip (or a ring) of metal which is oriented vertically and determines a shape of bending. More precisely, the support ply 14 is intended to cooperate with the edge of the metal strip forming the bending frame 110.
  • the support ply 14 is formed by at least one deformable sheet which is able to take at least one bending shape to shape the sheets 12 of glass.
  • the sheet 14 is for example rectangular in shape and has an upper face 16 and a lower face 18.
  • the sheet 14 is made of metal, in particular of steel such as for example "304 L" type steel.
  • the sheet 14 has a thickness (e) of between 0.4 mm and 2 mm.
  • the sheet 14 has a thickness of about 0.8 mm.
  • the sheet 14 has cutouts 20 which are configured to give it deformation capacity, deformability, in at least one or more directions of the trihedron (L, V, T).
  • the cutouts 20 make it possible to introduce articulation points in the sheet 14 in order to give it its capacity for deformation.
  • the sheet 14 is able to take at least one bending shape in order to shape said at least one sheet 12 of glass.
  • said at least one form of bending of the sheet 14 can be a non-developable surface or a developable surface.
  • the sheet 14 according to the invention is advantageously not discarded after a bending cycle.
  • the sheet 14 is able to be reused as a support ply in another bending cycle.
  • the sheet 14 is elastic, that is to say capable of returning to its initial shape after having been forced to occupy at least one given shape of bending.
  • the cutouts 20 made in the sheet 14 have an essential role since it is the cutouts 20 which mainly determine the deformation capacity of the sheet 14.
  • the deformation capacity of the sheet 14 is also determined by other characteristics such as the choice of material, the thickness of the sheet, etc. and therefore not only the cutouts 20, in particular their shape, size and / or distribution.
  • the deformation capacity of the sheet 14 is therefore a function of all of these characteristics.
  • the cutouts 20 in the sheet 14 are made by laser cutting.
  • the cutouts 20 in the sheet 14 are thin, having overall in width the dimension of a line, such as a "pen line”, and this in particular thanks to the use of laser cutting.
  • the width of a cutout 20 is between 0.1 mm and 0.8 mm, for example about 0.2 mm.
  • At least part of the cutouts 20 of the sheet 14 is made in the form of at least one pattern.
  • the cutouts 20 are made according to a pattern, for example the pattern in the shape of a “cross” illustrated in FIG. 3 or that in the form of a “star” illustrated in FIG. 4.
  • the cutouts 20 could combine different patterns, in particular depending on the zone of the sheet 14 in which the cutouts 20 are arranged.
  • the deformation capacity of the sheet 14 is not necessarily uniform, for example between the central zone and the periphery of the sheet 14, that is to say in the vicinity of the edges.
  • the cutouts 20 of the sheet 14 have one and the same pattern corresponding to the cross pattern of FIG. 3.
  • the cutouts 20 have at least two different patterns, juxtaposed or not, or even overlapping.
  • the pattern of a cutout 20 is nested in the patterns of the adjacent cutouts 20, here identical in a different variant.
  • the pattern of a cutout 20 is juxtaposed with the patterns of the adjacent cutouts 20, said patterns being identical or not.
  • the cutouts 20 here all have the same dimension.
  • the cutouts 20 have a dimension which varies as a function of their position on the sheet 14, of their location.
  • the cutouts 20 have for example a dimension which is smaller in a given zone of the sheet 14, in particular decreasing from the periphery towards the center, so that said zone has a greater deformation capacity resulting, at equivalent surface, the presence of a greater number of cutouts 20.
  • the cuts 20 are likely to be made according to a wide variety of patterns, the creation of which also depends on the deformation capacity sought for the sheet 14.
  • the cutouts 20 made in a pattern having a general “cross” or “star” shape described below are given by way of non-limiting examples.
  • the first example of a pattern for a cutout 20 has the general shape of a cross, said first pattern being referenced as “CROSS”.
  • a pattern has been intentionally highlighted in Figure 3 with a bold line, ie a thicker line, but this only for the purpose of making it easier to visualize compared to other patterns.
  • the line of the cutout 20 corresponding to "void" actually has the same width here as that of all of the other patterns.
  • the width of the cutout 20 is constant over the pattern and the same is true for all of the patterns cut from the sheet 14.
  • the first example of a cross pattern corresponds to that illustrated on the sheet 14 of the first embodiment of the bending device 10 shown in FIG. 2.
  • This first cutting pattern 20 comprises four branches, respectively referenced b1; b2; b3 and b4.
  • branches b1; b2; b3 and b4 are arranged circumferentially in a regular manner around a central point O of the pattern.
  • Each of the branches b1; b2; b3 and b4 of the pattern comprises here successively four rectilinear sections, said sections succeeding each other with the particularity - going from the center O towards the free end of each branch - that from the second section, each section is orthogonal to the section which it precedes.
  • each of the branches b1; b2; b3 and b4 are orthogonal and together form the mathematical sign "+" (or "plus”).
  • the four branches b1; b2; b3 and b4 are similar. More precisely, the branches are paired, the branches b1 and b3 being identical as are the branches b2 and b4 to each other. Indeed, the first pattern has a symmetry with respect to the center O, respectively between the branches b1 and b3 on the one hand and the branches b2 and b4 on the other hand.
  • branches b1 and b3 differ from branches b2 and b4 by the direction of their last section, located at the free end of the branch, longitudinal for some and transverse for others.
  • Each of the branches b1; b2; b3 and b4 presents, after the first section connected to the center O, three sections forming a "U", the fourth section at the free end being oriented towards the interior of the pattern so as to extend orthogonally with respect to the first section .
  • this first pattern of cutout 20 is nested in the patterns of adjacent cutouts.
  • the patterns are interwoven with one another, thanks to which the deformation capacity of the sheet 14 is increased, in particular by limiting the non-deformable portions between two adjacent patterns.
  • branches b1; b2; b3 and b4 each comprises a branch of another pattern whose three sections arranged to form a "U” are lodged head-to-tail, fit inside the three sections of the associated branch and which also form a " U ”.
  • the second example of a pattern for a cutout 20 has a general star shape, said second pattern being referenced as “STAR”.
  • This second “STAR” pattern constitutes only one of the many possible variants, in particular with respect to the first “CROSS” pattern described with reference to FIG. 3.
  • the line of the cutout 20 corresponding to the removal of material, to the "void", in reality has the same width here as that of all the other patterns of the sheet 14.
  • the width of the cutout 20 of said second pattern is constant over said pattern and the width of the cutout 20 is also the same for all the patterns cut from the sheet 14, here of the second pattern since the sheet 14 does not include preferably only one pattern.
  • This second cutting pattern 20 has six branches, respectively referenced b'1; b'2; b’3; b’4; b'5 and b'6 which are evenly distributed circumferentially around a center O 'of the pattern.
  • Each of the b'1 branches; b'2; b’3; b’4; b'5 and b'6 of the pattern successively comprises four rectilinear sections, said sections of a branch together forming a broken line.
  • the sections of a branch are arranged so that the branch curves on itself, the branch having a free end forming a "U".
  • the patterns are nested within each other, interpenetrate at the level of each of the "U" -shaped parts defined by the second, third and fourth sections, the fourth sections of two patterns being arranged head-to-tail. and extending parallel to each other.
  • the number of branches is an even number.
  • the number of branches of the pattern is odd, for example equal to three or to five.
  • the cutouts 20 according to the first pattern and the second pattern are configured so as not to present, when the sheet 14 is shaped, any protruding part with respect to the upper face 16 so as not to mark said at least one sheet 12. of glass.
  • the first “CROSS” pattern illustrated in FIG. 3 and the second “STAR” pattern illustrated in FIG. 4 only constitute examples of cutouts 20 given without limitation.
  • View (a) shows the bending device 10 after the preparation step consisting in first placing the sheet 14 forming said support ply on the bending support 100 formed by the frame 110 and then in placing the sheets 12 of glass to be shaped on said sheet 14.
  • the four sheets 12 of glass extend horizontally, parallel to each other, and form a stack supported by the sheet 14, itself supported by the frame 110.
  • the sheet 14 is then in a first configuration in which the sheet 14 has a so-called initial bending shape.
  • the initial bending shape of the sheet 14 is determined by the capacity for deformation which the cutouts 20 also give it, here perforating the whole of its surface.
  • the deformable sheet 14 is thus not flat but deforms under its own weight to present, for example, in its middle a clearance "j" between its upper face 16 and the lower face of that of the glass sheets 12 of the stack which is located vertically above the sheet 14.
  • the whole of the bending device 10 is brought to a high temperature, for example of the order of 600 ° C., in order to soften the glass of the sheets 12.
  • the sheets 12 glass then collapse by gravity in the direction of the sheet 14, as shown in view (b) intermediate the clearance "j" is reduced until the sheets 12 of glass come into contact with the sheet 14.
  • the bending support 100 comprising the frame 110 is fixed and supports the periphery of the sheet 14.
  • the passage of the sheet 14 from the first configuration to the second configuration is caused by the weight applied by the sheets 12 of glass on the sheet 14 during its collapse by gravity during the bending process.
  • the passage of the sheet 14 from the first configuration to the second configuration is accompanied by a change in shape of the sheet 14 from the initial bending shape to the final bending shape.
  • the final bending shape of the sheet 14 is determined by its capacity for deformation and for the application as a function of the weight of the sheet or sheets 12 of glass to be shaped.
  • the gravity collapse of the glass sheets 12 is then interrupted, thanks to which the control of shaping during the bending process is improved. .
  • the sheet 14 is elastic, able to return to its original shape so that the sheet 14 is likely to be used again for further cycles of bending sheets 12 of glass.
  • the sheet 14 according to the invention therefore makes it possible to reduce manufacturing costs.
  • the bending support 100 illustrated in FIG. 2 for supporting the sheet 14 forming the support ply is only one non-limiting example of a fixed bending support 100.
  • the fixed bending support 100 could have a different structure compared to the centrally hollowed frame 110 of the first embodiment which is in contact only with the periphery of the sheet 14 during bending.
  • the bending support 100 is formed by a group of vertical metal plates each comprising a notch and together defining a cavity which is intended to cooperate with said sheet 14.
  • the collapse by gravity during the bending process is similar to that described with reference to FIG. 5 for the first embodiment.
  • the sheet 14 When the sheet 14 has the final bending shape, the sheet 14 then advantageously matches the cavity defined by the notches of the plates.
  • the cutouts 20 perforating the sheet 14 are configured to give it a deformation capacity allowing it to match the profile of said cavity.
  • the sheet 14 is advantageously capable of conforming to present a bending shape corresponding to a non-developable surface, that is to say a surface which cannot be developed without tearing on a plane.
  • Figure 6 a third example of a pattern for the cutouts 20 of a sheet 14 forming a support ply.
  • the cutouts 20 are formed by slits.
  • This "SLIT" pattern has at least two slots, F1 and F2 respectively, which are rectilinear, parallel to each other, of the same length and offset from each other.
  • the repetition of the "SLIT" pattern on an area of the sheet 14 results, for example, in forming with the slits a strip comprising several lines parallel to each other which are each formed of a series of slits.
  • each straight line of the strip has a series of slots aligned so as to form a dotted line, said slots of a line being offset with respect to the slots of each adjacent line, that is to say arranged in a staggered manner.
  • FIG. 6 shows the state of the slots forming the cutouts 20 respectively when the sheet 14 is flat and when the sheet 14 is folded, typically in a first configuration. and in a second configuration as explained later.
  • the “SLIT” pattern with its slots induces for the sheet 14 a deformation capacity which is oriented in a direction of the trihedron (L, V, T).
  • the deformation capacity of a sheet 14 having at least one strip of cutouts 20 made according to this third "SLIT" pattern is then determined by the direction in which the slit lines extend, said direction constituting an axis of bending for sheet metal 14.
  • FIGS. 7 and 8 of a bending device 10 comprising a sheet 14 which, forming a support ply, comprises cutouts 20 according to the third example of the “SLIT” pattern illustrated in FIG. figure 3.
  • the sheet 14, here of rectangular shape, has an upper face 16 and a lower face 18.
  • the sheet 14 comprises a solid central zone 140, that is to say devoid of cutouts 20.
  • the sheet 14 comprises at least one lateral zone 142 perforated by cutouts 20 according to the third pattern illustrated in FIG. 6.
  • the sheet 14 here comprises two lateral zones 142 arranged on either side of the central zone 140.
  • the cutouts 20 formed by the slots are therefore not made here over the entire surface of the sheet 14 but are located in said side zone 142.
  • the bending support 200 comprises at least one frame 210 comprising a central part 220 and two lateral parts 230 which, opposite to each other, are mounted articulated by the rest of the frame, here relative to the central part 220.
  • the frame 210 is formed by a strip (or a ring) of metal oriented vertically so that the edge of said strip constitutes a bearing surface for the sheet 14.
  • the two lateral parts 230 are mounted to pivot about an axis A which is transversely oriented, respectively between at least a first position, called the blank, and a second position, called the final.
  • the passage of the sheet 14 from the first configuration to the second configuration is caused by the driving of the two movable lateral parts 230 of the bending support 200 from the first blank position to the second final position.
  • the two lateral parts 230 form a movable part of the bending support 200, the drive of which causes the change in configuration of the sheet 14, which change in configuration corresponds to a change in the shape of the bending of the sheet 14, of the shape of the bending initial to the final crown shape.
  • the bending support 200 is intended in particular for shaping sheets 12 of glass to give them a “U” shape with a flat central part and two folded edges.
  • the third "SLIT" pattern allows the deformable sheet 14 to be shaped in the lateral zones 142 at a large angle, for example close to a value of 90 °.
  • FIG. 7 illustrates the bending device 10 with the sheet 14 in its first configuration in which the sheet 14 has its so-called initial bending shape, and the bending support 200 has lateral parts 230 occupying their first blank position.
  • the glass sheets 12 have been shown exploded above the bending device 10 but are intended to be placed on the upper face 16 of the sheet 14.
  • the sheet 14 is flat, in particular the solid central part 140.
  • FIG. 8 illustrates the bending device 10 with the sheet 14 in its second configuration in which the sheet 14 has a so-called final bending shape, that is to say corresponding to said desired bending shape for said at least one 12 sheet of glass.
  • FIG. 6 An exploded view is shown above the sheet 14 and the bending device 10 of the two sheets 12 of glass obtained after shaping.
  • the change in configuration of the sheet 14 is caused by the driving of the lateral portions 230 of the bending support 200, which are here driven upwardly by actuating means (not shown) in order to occupy the second final position.
  • the side areas 142 of the sheet 14 behave when the sheet 14 is folded as hinges, the cutouts 20 formed by the slots defining a transverse orientation bending axis for each.
  • the sheet 14 according to the invention it is possible to shape one or more sheets 12 of glass exhibiting no bathtub effect, or double bending, in their central part in order then to allow the manufacture of laminated glazing in the form of "J".
  • "Or” U especially intended for railway vehicles or motor vehicles such as buses or trucks.
  • the two sheets 12 of glass comprise a flat, straight central part, corresponding to the central zone 140 of the sheet 14 and two lateral parts curved with respect to the central part, obtained thanks to the deformable zones 142 of the sheet 14 provided with cutouts 20.
  • the sheet 14 makes it possible to shape sheets 12 of glass for certain particular applications and this without exhibiting the defects present until then by using a support ply formed by a thick sheet of glass according to the state of the art.
  • the bending support 200 comprises at least a first frame, called a blank (or “sketcher” in English), which is mounted movably relative to a second frame, called a final frame (or “finisher” in English). , so as to form said movable part of the support intended to cause the change of configuration of the sheet 14.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de bombage et un dispositif (10) pour le bombage par gravité d'au moins une feuille de verre comportant au moins un pli support (14) qui, interposé entre ladite au moins une feuille (12) de verre et un support (100, 200) de bombage, est destiné à supporter ladite au moins une feuil le (12) de verre au cours du procédé de bombage, caractérisé en ce que ledit pli support (14) est formé par au moins une tôle comportant des découpes (20) qui sont configurées pour lui conférer une capacité de déformation grâce à quoi ladite tôle (14) est apte à prendre au moins une forme de bombage pour façonner ladite au moins une feuil le de verre.

Description

DESCRIPTION
PROCEDE ET DISPOSITIF POUR LE BOMBAGE PAR GRAVITE D'AU MOINS UNE FEUILLE DE VERRE AVEC UN PLI SUPPORT
Domaine technique de l'invention
L’invention concerne un procédé et un dispositif pour le bombage par gravité d'au moins une feuille de verre avec un pli support. L’invention concerne plus particulièrement un dispositif pour le bombage par gravité d'au moins une feuille de verre comportant au moins un pli support qui, interposé entre ladite au moins une feuille de verre et un support de bombage, est destiné à supporter ladite au moins une feuille de verre au cours du procédé de bombage.
L’invention concerne encore un procédé de bombage d’au moins une feuille de verre par gravité au moyen d’un tel dispositif de bombage. Arrière-plan technique
On connaît de l’état de la technique différents dispositifs de bombage pour réaliser le bombage d’au moins une feuille de verre dans un four de bombage, lesquels dispositifs de bombage varient notamment en fonction du procédé de bombage mis en oeuvre. Les principaux procédés de bombage de feu i Ile (s) de verre se distinguent notamment en fonction du type de « moule » utilisé pour façonner la ou les feuilles de verre, le procédé et le dispositif de bombage mis en oeuvre dépendant des applications.
Ainsi, la présente invention concerne plus particulièrement un procédé de bombage par gravité dans lequel le bombage de la ou des feuilles de verre est en outre obtenu, après chauffage, par affaissement ou effondrement sous l’action de la gravité. Selon les procédés de bombage, outre l’action de la gravité, une force mécanique additionnelle est également parfois utilisée, notamment appliquée par un outillage de bombage.
Les procédés de bombage par gravité sont notamment mais non exclusivement utilisés pour fabriquer des vitrages destinés à des véhicules automobiles (voiture, bus, camion, etc.), par exemple des vitrages tels qu’un pare-brise, des vitres latérales, un toit panoramique ou encore une lunette arrière.
Le bombage par gravité permet de bomber, de façonner une feuille de verre ou plusieurs feuilles de verre planes simultanément, en particulier pour la fabrication de vitrages feuilletés.
Dans le cas d’un vitrage feuilleté, après avoir subies simultanément le bombage dans le four, les feuilles de verre sont liées entre elles au moyen d’un intercalaire généralement formé d’au moins une feuille intercalaire en matériau polymère tel que du polyvinylbutyral (PVB).
Dans le cas d’un vitrage trempé comportant une seule feuille de verre, la feuille de verre est ensuite trempée à la sortie du four de bombage, généralement au moyen d’un flux d’air.
Le bombage par gravité est par exemple utilisé pour la fabrication du pare-brise d’un véhicule automobile, lequel est généralement formé par un vitrage feuilleté.
On a représenté sur la figure 1 un exemple de pare-brise afin de faciliter la compréhension des explications de certains défauts qui sont liés au procédé de bombage.
Le pare-brise n’est toutefois qu’un exemple parmi d’autres de vitrage présentant tout particulièrement de fortes concavités selon deux directions orthogonales.
Généralement, le vitrage présente une première concavité selon une première direction correspondant à la plus grande dimension du vitrage, ci-après désignée par courbure principale ou bombage longitudinal, et selon une deuxième direction correspondant à la plus petite dimension du vitrage, ci-après désignée par courbure secondaire ou bombage transversal.
Dans le cas du pare-brise automobile illustré sur la figure 1 , la largeur (L) est plus grande que la hauteur (H) de sorte que la courbure principale est la courbure horizontale et que la courbure secondaire est la courbure dans la hauteur.
Ces deux concavités, selon des lignes orthogonales entre elles, sont particulièrement difficiles à réaliser par gravité tout en évitant que le vitrage présente certains défauts connus qui seront décrits ci-après.
Un premier défaut correspond à un effondrement trop important du verre entre le bord et le centre du vitrage, ce défaut du vitrage est communément appelé « effet baignoire » (ou encore « bath effect » en anglais). Un deuxième défaut correspond à un bombage localement inversé dans les coins par rapport à celui souhaité, ce défaut du vitrage est communément appelé « contre-bombage » et découle directement de ce que chaque ligne de concavité est antinomique de celle qui lui est orthogonale. Un troisième défaut est un marquage du verre résultant de son contact à l'état pâteux avec l’outillage de bombage, notamment un cadre du dispositif de bombage.
Par définition, référencée « F » sur la figure 1 , on appelle « flèche » la profondeur de bombage de l'arc le plus long, (généralement le bombage le plus prononcé), qui est égale au segment ayant pour extrémités le milieu dudit arc et le milieu de la corde qui lui correspond.
Tel qu’expliqué précédemment, la courbure principale (ou bombage longitudinal) du vitrage correspond la courbure dans le sens de l'arc le plus long. En effet, le bombage selon une direction orthogonale au précédent, appelé « double-bombage » (« cross- bending » ou « cross-curvature » en anglais), est généralement moins prononcé que le premier. Ainsi, référencé « DB » sur la figure 1 , on appelle « double- bombage » la profondeur de ce bombage secondaire (ou bombage transversal) formé par l'arc perpendiculaire à l'arc le plus long et qui est égale au segment ayant pour extrémités le milieu dudit arc et le milieu de la corde qui lui correspond.
On appelle encore « effondrement central » la différence de hauteur entre le point le plus haut et le point le plus bas du vitrage pendant le bombage alors qu'il est sensiblement à l'horizontale, ledit point le plus bas du vitrage se trouvant nécessairement dans la région centrale du vitrage.
Comme indiqué précédemment, le dispositif de bombage et le procédé de bombage par gravité mis en oeuvre dépendent des applications, des caractéristiques du vitrage.
Les procédés de bombage par gravité donnent généralement satisfaction, en particulier pour les applications de vitrages automobiles tels qu’un pare-brise.
Cependant, le bombage par gravité est parfois d’une maîtrise bien plus difficile pour des applications de vitrages destinés à des véhicules ferroviaires ou encore aéronautiques. On pourrait également ajouter à ces applications le cas particulier que constitue les vitrages blindés.
Par comparaison avec un vitrage feuilleté automobile, les vitrages feuilletés destinés à ces applications comportent en effet des feuilles de verre qui non seulement ont chacune une épaisseur plus importante mais qui sont aussi plus nombreuses.
Pour illustrer les différences existant entre les vitrages feuilletés en fonction de leur application, on donnera comme exemple de vitrage automobile un pare-brise dont l’épaisseur de chacune des deux feuilles de verre est comprise entre 1 ,6 mm et 2,1 mm tandis que pour d’autres applications, typiquement l’aéronautique, l’épaisseur d’une des multiples feuilles d’un vitrage feuilleté comme celui d’un cockpit est généralement l’ordre de 3 mm. De plus, si un vitrage feuilleté destiné à une application automobile (comme un pare-brise) comporte deux feuilles de verre assemblées par un intercalaire, un vitrage feuilleté destiné à une application aéronautique (comme un cockpit) en comporte par comparaison généralement au moins trois, voire quatre ou parfois encore bien plus pour un vitrage blindé.
Etant rappelé que le bombage des feuilles de verre destinées à un vitrage feuilleté est réalisé simultanément, on comprendra alors que tant la plus grande épaisseur que le plus grand nombre de feuilles de verre dans ces vitrages feuilletés, plus particulièrement destinés à des applications comme l’aéronautique, sont des paramètres qui participent directement à accroître l’ensemble des défauts mentionnés précédemment.
En effet, on comprend que plus l’épaisseur et le nombre de feuilles de verre de l’empilement est important plus l’effondrement par gravité le sera également, le poids de l’empilement est ainsi un paramètre qui contribue à accroître les défauts tels que l’effet baignoire ou le double-bombage.
Pour corriger de tels défauts, il est connu d’utiliser lors du procédé de bombage au moins une feuille de verre plus épaisse, encore appelée pli support, afin de limiter d’une part un effondrement trop important du verre entre le bord et le centre du vitrage, c’est-à-dire « l’effet baignoire » et, d’autre part, un effondrement du verre trop important dans la partie centrale du vitrage, c’est-à-dire limiter le « double bombage » du vitrage.
Lorsqu’il s’agit d’un pli support, la feuille de verre plus épaisse est interposée entre les feuilles de verre à façonner et un support formant l’outillage de bombage.
En effet, le pli support a pour fonction de supporter lesdites feuilles de verre lors du procédé de bombage afin notamment de contrôler l’effondrement par gravité, de le limiter localement tout particulièrement dans la partie centrale du vitrage. Pour certaines applications, on utilise même plus d’une feuille de verre épaisse ou « pli ». Les autres feuilles de verre épaisses sont alors introduites dans l’empilement des feuilles en verre à façonner, par exemple une feuille de verre épaisse est interposée entre deux feuilles pour former un « pli intermédiaire » ou encore une feuille de verre épaisse est agencée sur le dessus de l’empilement pour former un « pli piston ».
Lors d’un tel procédé de bombage avec au moins un pli support, les feuilles de verre à façonner et la ou les feuilles de verre plus épaisses comme le pli support sont toutes initialement planes de sorte que leurs surfaces respectives sont en contact uniforme dans l’empilement obtenu.
Sous l’effet de la température élevée atteinte lors de l’étape de chauffage du procédé de bombage, par exemple de l’ordre de 600°C, le verre formant les feuilles de verre à façonner se ramollit tout comme celui du pli support (ou autres feuilles de verre plus épaisses).
Toutefois, les feuilles de verre à façonner ne s’effondrent pas immédiatement comme cela aurait été le cas en l’absence de pli support. Avantageusement, le pli support assure le maintien à plat desdites feuilles de verre et cela en raison notamment de son épaisseur, voire également de sa composition.
Par conséquent, l’effondrement par gravité de l’ensemble débute avec celui du pli support grâce à quoi on contrôle (en le retardant) celui des feuilles de verre à façonner. La maîtrise de l’effondrement par gravité obtenue grâce à l’utilisation d’au moins un tel pli support en verre reste cependant relative.
En effet, si un pli support permet de contrôler le début du processus d’effondrement, plus difficile est celui de la fin dès lors que ledit au moins un pli support en verre s’effondre par gravité du fait de son propre poids et de celui de l’empilement de feuilles de verre supportées, et que cet effondrement gravitaire se poursuit jusqu’à l’étape de refroidissement du procédé de bombage. Par ailleurs, chaque feuille de verre épaisse comme celle utilisée en tant que « pli support » est mise au rebut à la suite du procédé de bombage ce qui impacte tout particulièrement les coûts de production du vitrage. De plus, si l’utilisation d’au moins un pli support formé par une telle feuille de verre épaisse permet avantageusement de limiter la présence des différents défauts précités, cela ne permet cependant pas pour autant de supprimer totalement ces défauts.
Or, il existe aussi certaines applications pour lesquelles on cherche à supprimer totalement ces défauts.
Tel sera par exemple le cas d’un vitrage latéral pour un train présentant une forme en « J » à l’envers ou encore d’un pare-brise pour un bus ou un camion, les vitrages selon ces exemples présentant en outre une portion plane ou droite, c’est à dire une zone dépourvue de courbure et a contrario de double courbure.
Le but de la présente invention est notamment de proposer une nouvelle conception de dispositif de bombage permettant de résoudre tout ou au moins une partie des inconvénients de l’état de la technique et qui soit simple, fiable et économique depuis sa fabrication jusqu’à son utilisation dans un procédé de bombage par gravité d’au moins une feuille de verre.
Résumé de l'invention
Dans ce but, l’invention propose un dispositif de bombage du type décrit précédemment, caractérisé en ce que ledit pli support est formé par au moins une tôle comportant des découpes qui sont configurées pour lui conférer une capacité de déformation grâce à quoi ladite tôle déformable est apte à prendre au moins une forme de bombage pour façonner ladite au moins une feuille de verre. Selon les enseignements de l’invention, la tôle remplace la feuille de verre épaisse utilisée jusqu’alors comme pli support lors du bombage. Avantageusement, la tôle est déformable, présentant une capacité de déformation qui est notamment déterminée par l’ensemble des découpes qui viennent l’ajourer et sont réalisées sur tout ou partie de sa surface.
Par comparaison, une tôle sans découpe peut présenter une certaine flexibilité en fonction du matériau, de son épaisseur, mais qui lui permet tout au plus d’être courbée, pliée, de sorte que la forme obtenue ne peut pas être une surface non développable.
Grâce auxdites découpes, la tôle déformable est apte à se conformer pour prendre librement au moins une forme de bombage correspondant notamment à une surface non développable.
La tôle déformable selon l’invention peut présenter une forme de bombage qui est soit une surface développable, soit une surface non développable offrant alors une nouvelle solution et une alternative aux moules selon la deuxième conception décrite en préambule.
Avantageusement, les découpes traversant la tôle sont fines et présentent globalement en largeur la dimension d’un « trait de plume ».
Avantageusement, la tôle est déformable selon au moins une ou plusieurs directions, selon plusieurs degrés de liberté, afin de pouvoir être librement conformée ou de se conformer à une forme de bombage donnée.
Avantageusement, la tôle est élastique de sorte que la tôle retrouve sa forme d'origine après avoir été déformée au cours du procédé de bombage. La déformation de la tôle est réversible grâce à quoi la tôle est notamment susceptible d’être utilisée plus d’une fois pour le bombage d’autres feuilles de verre.
Par comparaison avec un pli support en verre selon l’état de la technique, la tôle n’est donc pas mise au rebut mais utilisée à nouveau pour réaliser plusieurs cycles de bombage. Avantageusement, l’utilisation d’une tôle selon l’invention comme pli support permet de réduire les coûts de fabrication dès lors que la tôle est réutilisable.
La tôle est non seulement susceptible d’être réutilisée pour une succession de cycles de bombage d’une application donnée, c’est à dire le façonnage d’au moins une feuille de verre, mais parfois également pour d’autres applications.
En effet, en fonction de la forme de bombage souhaitée, une même tôle peut avantageusement être utilisée pour le bombage dans différentes applications.
Ainsi, la possible réutilisation d’une tôle tant pour réaliser plusieurs cycles de bombage d’une application donnée que pour être utilisée comme pli support dans d’autres applications sont autant de source de gain en terme de coûts.
Avantageusement, les découpes sont réalisées dans tout ou une partie seulement de la tôle en fonction de la forme de bombage souhaitée.
En particulier, la tôle formant pli support peut comporter des zones différenciées notamment dépourvues de découpes pour certaine(s) dans le but d’obtenir un façonnage de la ou les feuilles de verre ne présentant pas de double courbure, tel qu’un vitrage en « J » pour reprendre un exemple donné précédemment.
Avantageusement, on maîtrise mieux la forme de bombage finale avec une tôle selon l’invention et cela par comparaison notamment à un pli support en verre selon l’état de la technique dont l’effondrement par gravité avec la ou les feuilles de verre se poursuit pour n’être généralement interrompu que par l’étape de refroidissement.
Avantageusement, la surface inférieure de la feuille de verre n’est pas marquée par une tôle réalisée selon l’invention de sorte que les vitrages obtenus ne présentent en particulier pas de défauts optiques. Selon les applications, la tôle du dispositif de bombage est revêtue d’au moins un intercalaire adapté au verre chaud, lequel intercalaire est par exemple un tissu de fibres réfractaires (métal inoxydable, céramique, etc.).
Selon d’autres caractéristiques de l’invention :
- la tôle est apte à être réutilisée ;
- ladite forme de bombage de la tôle est une surface non développable ou une surface développable ;
- au moins une partie des découpes est réalisée sous la forme d’au moins un motif ou sous la forme de deux motifs complémentaires ;
- ledit motif présente une forme générale de croix (CROSS) ou une forme générale d’étoile (STAR) ou encore est formé par une paire de fentes (SLIT) ;
- le motif d’une découpe est imbriqué dans les motifs des découpes adjacentes, lesdits motifs étant ou non identiques, ou le motif d’une découpe est juxtaposé aux motifs des découpes adjacentes, lesdits motifs étant ou non identiques ;
- les découpes ont toutes une même dimension ;
- les découpes ont une dimension qui varie en fonction de leur localisation sur la tôle de manière à faire varier sélectivement la capacité de déformation en fonction de la zone de la tôle, la tôle étant par exemple plus déformable dans la zone centrale que dans la zone périphérique ;
- la tôle présente une épaisseur comprise entre 0.4 mm et 2 mm, de préférence une épaisseur d’environ 0,8 mm ;
- les découpes dans la tôle sont réalisées par un découpage laser ;
- la largeur d’une découpe est comprise entre 0.1 mm et 0.8 mm, de préférence d’environ 0,2 mm ;
- la tôle est apte à se déformer pour occuper au moins : • une première configuration dans laquelle la tôle présente une forme de bombage, dite initiale, et
• une deuxième configuration dans laquelle la tôle présente une forme de bombage, dite finale, correspondant à ladite forme de bombage voulue pour ladite au moins une feuille de verre ;
- le support de bombage étant fixe, le passage de la tôle de la première configuration à la deuxième configuration est provoqué par le poids appliqué par ladite au moins une feuille de verre sur la tôle lors de son effondrement par gravité au cours du procédé de bombage ;
- le support de bombage est formé par un cadre fixe supportant la périphérie de ladite tôle déformable.
- le support de bombage est formé par des plaques métalliques verticales comportant chacune une encoche définissant ensemble une cavité qui est destinée à recevoir ladite tôle ;
- le passage de la tôle de la première configuration à la deuxième configuration est provoqué par l’entraînement d’une partie du support de bombage qui est montée mobile entre au moins une première position, dite d’ébauche, et une deuxième position, dite finale ;
- le support de bombage comporte au moins un cadre comportant deux parties latérales opposées qui, par rapport au reste du cadre, sont montées articulées entre au moins la première position, dite d’ébauche, et la deuxième position, dite finale, de manière à provoquer le changement de configuration de la tôle ;
- le support de bombage comporte au moins un premier cadre, dit d’ébauche, qui est monté mobile relativement à un deuxième cadre, dit final, de manière à provoquer le changement de configuration de la tôle ; - le changement de configuration de la tôle correspond à un changement de forme de bombage de la tôle, de la forme de bombage initiale vers la forme de bombage finale. Dans ce but, l’invention propose également un procédé de bombage d’au moins une feuille de verre par gravité au moyen d’un dispositif de bombage comportant au moins un pli support qui est interposé entre ladite au moins une feuille de verre et un support de bombage, caractérisé en ce que le procédé de bombage comporte au moins les étapes consistant à :
- poser ladite au moins une feuille de verre à façonner sur un pli support formé par une tôle comportant des découpes configurées pour lui conférer une capacité de déformation ;
- chauffer le dispositif de bombage jusqu’à une température de bombage pour provoquer un effondrement par gravité de ladite au moins une feuille de verre ; et
- refroidir ladite au moins une feuille de verre présentant ladite forme de bombage finale.
Avantageusement, lors de l’étape de chauffage, le support de bombage est commandé sélectivement pour provoquer un changement de configuration de la tôle depuis une première configuration dans laquelle la tôle présente une forme de bombage initiale jusqu’à une deuxième configuration dans laquelle la tôle présente ladite forme de bombage finale. Avantageusement, le procédé de bombage comporte au moins une étape de recyclage consistant à récupérer ladite tôle en vue de sa réutilisation pour un nouveau cycle de bombage.
Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : [Fig. 1 ] La figure 1 est une vue en perspective qui représente un pare-brise pour véhicule automobile en tant qu’exemple de vitrage connu et qui illustre en outre la « flèche » et le « double bombage » dont les définitions sont données en préambule ; [Fig. 2] La figure 2 est une vue en perspective en éclaté qui représente un premier mode de réalisation d’un dispositif de bombage comportant un support de bombage fixe formé par un cadre et qui illustre une tôle formant un pli support, ladite tôle ajourée de découpes étant interposée entre ledit cadre et un empilement comportant ici quatre feuilles de verre à façonner ;
[Fig. 3] La figure 3 est une vue de dessus qui représente une partie de la face supérieure ou inférieure de la tôle formant un pli support selon la figure 2 et qui illustre un premier exemple de motif en forme de croix pour les découpes, lequel motif présente une dimension constante, est imbriqué dans les motifs adjacents et couvre l’ensemble de la surface de la tôle ;
[Fig. 4] La figure 4 est une vue de dessus qui représente une partie de la surface supérieure ou inférieure d’une tôle formant un pli support et qui illustre un deuxième exemple de motif en forme d’étoile pour les découpes, lequel motif présente une dimension constante, est imbriqué dans les motifs adjacents et couvre par exemple l’ensemble de la surface de la tôle ;
[Fig. 5] La figure 5 est une vue en coupe, selon le plan vertical IV- IV d’orientation longitudinale visible sur la figure 2, qui représente le dispositif de bombage selon le premier mode de réalisation et qui illustre par des vues (a), (b) et (c) l’effondrement par gravité des feuilles de verre accompagné par la tôle formant un pli support lors du procédé de bombage ;
[Fig. 6] La figure 6 est une vue en perspective qui représente une partie déformable de la tôle formant un pli support telle que mise en oeuvre dans un dispositif de bombage selon un deuxième mode de réalisation des figures 7 et 8 et qui illustre un troisième exemple de motif formés par des fentes, respectivement lorsque la tôle est à plat et lorsque la tôle est pliée grâce aux fentes ;
[Fig. 7] La figure 7 est une vue en perspective de dessus qui représente en éclaté deux feuilles de verre planes et un deuxième mode de réalisation d’un dispositif de bombage dans lequel le support de bombage est formé par un cadre comportant deux parties latérales qui sont montées mobile par rapport à une partie centrale fixe et une tôle formant un pli support et qui illustre une tôle comportant une zone centrale pleine et des zones latérales ajourées de découpes constituées par des fentes dans une première configuration dans laquelle ladite tôle présente une forme de bombage initiale, ici plane, lorsque les deux parties latérales mobiles du cadre du support de bombage occupe une première position d’ébauche ; [Fig. 8] La figure 8 est une vue en perspective de dessus qui représente en éclaté les deux feuilles de verre façonnées et le dispositif de bombage selon le deuxième mode de réalisation et qui illustre la tôle dans une deuxième configuration dans laquelle ladite tôle présente une forme de bombage finale lorsque les deux parties latérales mobiles du cadre du support de bombage sont relevées pour occuper une deuxième position finale, lesdites zones latérales de la tôle étant pliées grâce aux découpes constituées par les fentes lui conférant localement une déformabilité. Description détaillée de l'invention
Dans la description, des éléments présentant des fonctions analogues ou des structures identiques seront désignés par une même référence.
Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif les directions longitudinale, verticale et transversale en référence au trièdre (L, V, T) représenté sur les figures.
On utilisera également les termes « avant » et « arrière » en référence à la direction longitudinale, ainsi que « supérieur » et « inférieur » ou « haut » et « bas » en référence à la direction verticale et enfin « gauche » et « droite » en référence à la direction transversale.
On a représenté sur les figures 2 et 5 un premier mode de réalisation selon l’invention d’un dispositif 10 pour le bombage par gravité d'au moins une feuille 12 de verre.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif 10 de bombage comporte au moins un pli support 14 qui est destiné à supporter ladite au moins une feuille 12 de verre au cours du procédé de bombage.
Le pli support 14 est interposé entre ladite au moins une feuille 12 de verre et un support 100 de bombage afin de contrôler l’effondrement par gravité de ladite au moins une feuille 12 de verre et l’obtention de la forme de bombage, dite finale. Le support 100 de bombage est destiné à supporter le pli support 14 et ladite au moins une feuille 12 de verre durant le procédé de bombage.
Selon les applications, le dispositif 10 de bombage comporte une ou plusieurs feuilles 12 de verre qui sont empilées les unes sur les autres, tel sera en particulier le cas lorsque lesdites feuilles 12 de verre sont destinées à la fabrication d’un vitrage feuilleté.
Tel qu’illustré sur la figure 2, le dispositif 10 de bombage comporte ici quatre feuilles 12 de verre qui sont superposées et destinées à être façonnées simultanément. En variante, le dispositif 10 de bombage pourrait toutefois ne comporter qu’une feuille 12 de verre, par exemple destinée à la fabrication d’un vitrage trempé ou encore d’un vitrage feuilleté.
En fonction des applications, en particulier du nombre de feuilles 12 de verre, outre un pli support 14 et comme cela a été expliqué en préambule, on pourra utiliser au moins un autre pli, notamment un pli intermédiaire entre deux feuilles 12 de verre et/ou un pli piston sur le dessus de l’empilement des feuilles 12 de verre. Dans ce premier mode de réalisation, le support 100 de bombage est fixe par rapport aux feuilles 12 de verre.
Tel qu’illustré sur la figure 2, le support 100 comporte un cadre 1 10 qui est relié à un châssis 1 12 par exemple ici par des poteaux 114 le supportant et qui sont répartis sur le pourtour du châssis 112.
Le cadre 110 est par exemple formé par une bande (ou un anneau) en métal qui est orientée verticalement et détermine une forme de bombage. Plus précisément, le pli support 14 est destiné à coopérer avec la tranche de la bande métallique formant le cadre 110 de bombage.
Selon l’invention, le pli support 14 est formé par au moins une tôle déformable qui est apte à prendre au moins une forme de bombage pour façonner les feuilles 12 de verre. La tôle 14 est par exemple de forme rectangulaire et comporte une face 16 supérieure et une face 18 inférieure.
De préférence, la tôle 14 est en métal, notamment en acier comme par exemple de l’acier de type « 304 L ».
Avantageusement, la tôle 14 présente une épaisseur (e) comprise entre 0.4 mm et 2 mm. De préférence, la tôle 14 présente une épaisseur d’environ 0,8 mm.
La tôle 14 comporte des découpes 20 qui sont configurées pour lui conférer une capacité de déformation, une déformabilité, selon au moins une ou plusieurs directions du trièdre (L, V, T). Avantageusement, les découpes 20 permettent d’introduire des points d’articulation dans la tôle 14 afin de lui conférer sa capacité de déformation.
Grâce aux découpes 20, la tôle 14 est apte à prendre au moins une forme de bombage pour façonner ladite au moins une feuille 12 de verre.
Avantageusement, ladite au moins une forme de bombage de la tôle 14 peut être une surface non développable ou une surface développable. Par comparaison avec un pli support formé par une feuille de verre épaisse selon l’état de la technique, la tôle 14 selon l’invention n’est avantageusement pas mise au rebut après un cycle de bombage.
Avantageusement, la tôle 14 est apte à être réutilisée comme pli support dans un autre cycle de bombage.
Avantageusement, la tôle 14 est élastique, c’est-à-dire susceptible de reprendre sa forme initiale après avoir été contrainte à occuper au moins une forme de bombage donnée.
Les découpes 20 réalisées dans la tôle 14 ont un rôle essentiel puisque ce sont les découpes 20 qui déterminent principalement la capacité de déformation de la tôle 14.
Bien entendu, la capacité de déformation de la tôle 14 est aussi déterminée par d’autres caractéristiques telles que le choix du matériau, l’épaisseur de la tôle, etc. et donc pas seulement les découpes 20, notamment leur forme, dimension et/ou répartition.
La capacité de déformation de la tôle 14 est par conséquent fonction de l’ensemble de ces caractéristiques.
De préférence, les découpes 20 dans la tôle 14 sont réalisées par un découpage laser.
Avantageusement, les découpes 20 dans la tôle 14 sont fines, présentant globalement en largeur la dimension d’un trait, tel qu’un « trait de plume », et cela notamment grâce à l’utilisation du découpage laser.
De préférence, la largeur d’une découpe 20 est comprise entre 0.1 mm et 0.8 mm, par exemple d’environ 0,2 mm.
Avantageusement, au moins une partie des découpes 20 de la tôle 14 est réalisée sous la forme d’au moins un motif.
De préférence, les découpes 20 sont réalisées suivant un motif, par exemple le motif en forme de « croix » illustré à la figure 3 ou celui en « étoile » illustré à la figure 4. En variante, les découpes 20 pourraient combiner différents motifs, notamment en fonction de la zone de la tôle 14 dans laquelle sont agencées les découpes 20.
En effet, la capacité de déformation de la tôle 14 n’est pas nécessairement uniforme, par exemple entre la zone centrale et la périphérie de la tôle 14, c’est-à-dire au voisinage des bords.
Dans ce premier mode de réalisation, les découpes 20 de la tôle 14 présentent un seul et même motif correspondant au motif en croix de la figure 3.
En variante, les découpes 20 présentent au moins deux motifs différents, juxtaposés ou non, voir également imbriqués.
De préférence, le motif d’une découpe 20 est imbriqué dans les motifs des découpes 20 adjacentes, ici identiques en variante différents. En variante, le motif d’une découpe 20 est juxtaposé aux motifs des découpes 20 adjacentes, lesdits motifs étant ou non identiques.
De préférence, les découpes 20 ont ici toutes une même dimension. En variante, les découpes 20 ont une dimension qui varie en fonction de leur position sur la tôle 14, de leur localisation.
Selon une telle variante, les découpes 20 ont par exemple une dimension qui est moindre dans une zone donnée de la tôle 14, en particulier décroissante de la périphérie vers le centre, de sorte que ladite zone présente une capacité de déformation plus importante résultant, à surface équivalente, de la présence d’un plus grand nombre de découpes 20.
Les découpes 20 sont susceptibles d’être réalisées suivant une grande variété de motifs dont la création est en outre fonction de la capacité de déformation recherchée pour la tôle 14.
Ainsi, les découpes 20 réalisées suivant un motif présentant une forme générale en « croix » ou en « étoile » décrites ci-après sont données à titre d’exemples non limitatifs. Tel qu’illustré sur la figure 3, le premier exemple de motif pour une découpe 20 présente une forme générale en croix, ledit premier motif étant référencé comme « CROSS ».
Un motif a été volontairement mis en exergue sur la figure 3 grâce à un trait en gras, soit un trait de plus forte épaisseur, mais ceci uniquement dans le but d’en faciliter la visualisation par rapport aux autres motifs.
Ainsi, le trait de la découpe 20 correspondant à du « vide » présente en réalité ici la même largeur que celle de l’ensemble des autres motifs.
De préférence, la largeur de la découpe 20 est constante sur le motif et il en est de même pour l’ensemble des motifs découpés dans la tôle 14.
Le premier exemple de motif en croix correspond à celui illustré sur la tôle 14 du premier mode de réalisation du dispositif 10 de bombage représenté sur la figure 2.
Ce premier motif de découpe 20 comporte quatre branches, respectivement référencées b1 ; b2 ; b3 et b4.
De préférence, lesdites branches b1 ; b2 ; b3 et b4 sont agencées circonférentiellement de manière régulière autour d’un point O central du motif.
Chacune des branches b1 ; b2 ; b3 et b4 du motif comporte ici successivement quatre tronçons rectilignes, lesdits tronçons se succédant avec pour particularité - en allant du centre O vers l’extrémité libre de chaque branche - qu’à partir du deuxième tronçon, chaque tronçon est orthogonal au tronçon qui le précède.
Les premiers tronçons de chacune des branches b1 ; b2 ; b3 et b4 sont orthogonaux et forment ensemble le signe mathématique « + » (ou « plus »).
Dans ce premier motif, les quatre branches b1 ; b2 ; b3 et b4 sont similaires. Plus précisément, les branches sont appariées, les branches b1 et b3 étant identiques de même que sont identiques entre elles les branches b2 et b4. En effet, le premier motif présente une symétrie par rapport au centre O, respectivement entre les branches b1 et b3 d’une part et les branches b2 et b4 d’autre part.
Par comparaison, les branches b1 et b3 diffèrent des branches b2 et b4 par la direction de leur dernier tronçon, situé à l’extrémité libre de la branche, longitudinal pour les unes et transversal pour les autres.
On notera encore s’agissant des symétries qu’une rotation de 90° de la branche b1 dans le sens antihoraire amène ladite branche b1 à se superposer parfaitement à la branche b3 ou encore à se superposer à la branche b4 si la rotation est inversement réalisée dans le sens horaire, cela vaut bien entendu pour chacune desdites branches b1 ; b2 ; b3 et b4.
Chacune des branches b1 ; b2 ; b3 et b4 présente, après le premier tronçon relié au centre O, trois tronçons formant un « U », le quatrième tronçon à l’extrémité libre étant orienté vers l’intérieur du motif de sorte à s’étendre orthogonalement par rapport au premier tronçon.
Tel qu’indiqué précédemment, ce premier motif de la découpe 20 est imbriqué dans les motifs des découpes adjacentes.
Avantageusement, les motifs sont imbriqués les uns dans les autres grâce à quoi on augmente la capacité de déformation de la tôle 14, en limitant notamment les portions non déformables entre deux motifs adjacents.
En effet, comme on peut le voir sur la figure 3, les branches b1 ; b2 ; b3 et b4 comporte chacune une branche d’un autre motif dont les trois tronçons agencés pour former un « U » viennent se loger tête-bêche, s’insérer à l’intérieur des trois tronçons de la branche associée et qui forment également un « U ».
Tel qu’illustré sur la figure 4, le deuxième exemple de motif pour une découpe 20 présente une forme générale en étoile, ledit deuxième motif étant référencé comme « STAR ». Ce deuxième motif « STAR » ne constitue qu’une des nombreuses variantes possibles, notamment par rapport au premier motif « CROSS » décrit en référence à la figure 3.
Comme sur la figure 3, un motif a volontairement été mis en exergue grâce à un trait en gras, c’est à dire un trait de plus forte épaisseur, mais dans le seul but d’en faciliter la visualisation par rapport aux autres.
Le trait de la découpe 20 correspondant à l’enlèvement de matière, au « vide », présente en réalité ici la même largeur que celle de l’ensemble des autres motifs de la tôle 14.
De préférence, la largeur de la découpe 20 dudit deuxième motif est constante sur ledit motif et la largeur de la découpe 20 est aussi la même pour l’ensemble des motifs découpés dans la tôle 14, ici du deuxième motif puisque la tôle 14 ne comporte de préférence qu’un seul motif.
Ce deuxième motif de découpe 20 comporte six branches, respectivement référencées b’1 ; b’2 ; b’3 ; b’4 ; b’5 et b’6 qui sont réparties circonférentiellement de manière régulière autour d’un centre O’ du motif. Chacune des branches b’1 ; b’2 ; b’3 ; b’4 ; b’5 et b’6 du motif comporte successivement quatre tronçons rectilignes, lesdits tronçons d’une branche formant ensemble une ligne brisée. Les tronçons d’une branche sont agencés de manière que la branche se recourbe sur elle-même, la branche présentant une extrémité libre formant un « U ».
Comme pour le premier motif, les motifs sont imbriqués les uns dans les autres, s’interpénétrent au niveau de chacune des parties en « U » définies par les deuxième, troisième et quatrième tronçons, les quatrièmes tronçons de deux motifs étant agencés tête-bêche et s’étendant parallèlement l’un par rapport à l’autre.
Dans le deuxième motif « STAR » comme dans le premier motif « CROSS », le nombre de branches est un nombre pair. En variante, le nombre de branches du motif est impair, par exemple égal à trois ou à cinq.
Avantageusement, les découpes 20 selon le premier motif et le deuxième motif sont configurées de manière à ne présenter, lorsque la tôle 14 est mise en forme, aucune partie saillante par rapport à la face 16 supérieure pour ne pas marquer ladite au moins une feuille 12 de verre.
Le premier motif « CROSS » illustré à la figure 3 et le deuxième motif « STAR » illustré à la figure 4 ne constituent que des exemples de découpes 20 donnés à titre non limitatif.
On décrira maintenant plus particulièrement le procédé de bombage avec un dispositif 10 de bombage selon le premier mode de réalisation illustré à la figure 2.
On a représenté sur la figure 5 au moyen des vues (a), (b) et (c) successives illustrant l’effondrement par gravité des feuilles 12 de verre que la tôle 14 formant pli support accompagne lors du procédé de bombage.
La vue (a) représente le dispositif 10 de bombage après l’étape de préparation consistant à poser tout d’abord la tôle 14 formant ledit pli support sur le support 100 de bombage constitué par le cadre 1 10 puis à poser les feuilles 12 de verre à façonner sur ladite tôle 14.
Comme on peut le voir sur la vue (a), les quatre feuilles 12 de verre s’étendent horizontalement, parallèlement les unes aux autres, et forment un empilement supporté par la tôle 14, elle- même supportée par le cadre 1 10.
La tôle 14 est alors dans une première configuration dans laquelle la tôle 14 présente une forme de bombage, dite initiale.
Dans cette première configuration, la forme de bombage initiale de la tôle 14 est déterminée par la capacité de déformation que lui confèrent en outre les découpes 20 ajourant ici l’ensemble de sa surface. La tôle 14 déformable n’est ainsi pas plane mais se déforme sous son propre poids pour présenter par exemple en son milieu un jeu « j » entre sa face 16 supérieure et la face inférieure de celle des feuilles 12 de verre de l’empilement qui est située verticalement au-dessus de la tôle 14.
Lors de l’étape de chauffage du procédé de bombage, l’ensemble du dispositif 10 de bombage est porté à une température élevée, par exemple de l’ordre de 600°C, afin de ramollir le verre des feuilles 12. Les feuilles 12 de verre s’effondrent alors par gravité en direction de la tôle 14, comme l’illustre la vue (b) intermédiaire le jeu « j » se réduit jusqu’à ce que les feuilles 12 de verre entrent en contact avec la tôle 14.
L’effondrement par gravité des feuilles 12 en verre empilées se poursuit de sorte que leur poids s’exerce alors sur la tôle 14 qui s’affaisse jusqu’à prendre une deuxième configuration illustrée sur la vue (c) dans laquelle ladite tôle 14 présente une forme de bombage, dite finale, correspondant à ladite forme de bombage voulue pour les feuilles 12 de verre. Lorsque les feuilles 12 de verre sont façonnées à la forme de bombage finale, on procède à l’étape de refroidissement des feuilles 12 de verre, généralement avec de l’air.
Dans ce premier mode de réalisation, le support 100 de bombage comportant le cadre 110 est fixe et supporte la périphérie de la tôle 14.
Le passage de la tôle 14 de la première configuration à la deuxième configuration est provoqué par le poids appliqué par les feuilles 12 de verre sur la tôle 14 lors de son effondrement par gravité au cours du procédé de bombage. Ainsi, le passage de la tôle 14 de la première configuration à la deuxième configuration s’accompagne d’un changement de forme de la tôle 14 de la forme de bombage initiale vers la forme de bombage finale. Avantageusement, la forme de bombage finale de la tôle 14 est déterminée par sa capacité de déformation et pour l’application en fonction du poids de la ou des feuilles 12 de verre à façonner.
Avantageusement, lorsque la tôle 14 occupe la deuxième configuration, c’est à dire présente ladite forme de bombage finale, l’effondrement par gravité des feuilles 12 de verre est alors interrompu grâce à quoi la maîtrise du façonnage lors du procédé de bombage est améliorée.
Par comparaison avec un pli support formé par une feuille de verre épaisse selon l’état de la technique, l’effondrement par gravité se poursuit notamment lors du transfert hors du four des feuilles 12 de verre et cela tant que le verre n’est pas suffisamment refroidi par au cours de l’étape de refroidissement.
Avantageusement, la tôle 14 est élastique, apte à reprendre sa forme d’origine de sorte que la tôle 14 est susceptible d’être utilisée à nouveau pour d’autres cycle de bombage de feuilles 12 de verre.
Par comparaison à un pli support en verre qui est mis au rebut après une utilisation, la tôle 14 selon l’invention permet donc de réduire les coûts de fabrication.
Bien entendu, le support 100 de bombage illustré à la figure 2 pour supporter la tôle 14 formant pli support n’est qu’un exemple non limitatif de support 100 de bombage fixe.
En effet, le support 100 de bombage fixe pourrait présenter une structure différente par rapport au cadre 110 évidé centralement du premier mode qui n’est en contact qu’avec la périphérie de la tôle 14 lors du bombage.
Selon une variante non représentée, le support 100 de bombage est formé par un groupe de plaques métalliques verticales comportant chacune une encoche et définissant ensemble une cavité qui est destinée à coopérer avec ladite tôle 14. L’effondrement par gravité lors du procédé de bombage est similaire à celui décrit en référence à la figure 5 pour le premier mode de réalisation.
Lorsque la tôle 14 présente la forme de bombage finale, la tôle 14 épouse alors avantageusement la cavité définie par les encoches des plaques.
Avantageusement, les découpes 20 ajourant la tôle 14 sont configurées pour lui conférer une capacité de déformation lui permettant d’épouser le profil de ladite cavité.
Grâce aux découpes 20 notamment, la tôle 14 est avantageusement susceptible de se conformer pour présenter une forme de bombage correspondant à une surface non développable, c’est-à-dire une surface qui ne peut être développée sans déchirure sur un plan.
On a représenté sur la figure 6, un troisième exemple de motif pour les découpes 20 d’une tôle 14 formant un pli support.
Selon ce troisième exemple de motif, référencé comme « SLIT », les découpes 20 sont formées par des fentes.
Ce motif « SLIT » comporte au moins deux fentes, respectivement F1 et F2, qui sont rectilignes, parallèles entre elles, de même longueur et décalées l’une par rapport à l’autre.
Tel qu’illustré sur la figure 6, la répétition du motif « SLIT » sur une zone de la tôle 14 conduit par exemple à former avec les fentes une bande comportant plusieurs lignes parallèles entre elles qui sont chacune formées d’une série de fentes.
Ainsi, chaque ligne droite de la bande comporte une série de fentes alignées de manière à former un trait pointillé, lesdites fentes d’une ligne étant décalées par rapport aux fentes de chaque ligne adjacente, c’est-à-dire disposées en quinconce.
On a représenté sur la figure 6 l’état des fentes formant les découpes 20 respectivement lorsque la tôle 14 est à plat et lorsque la tôle 14 est pliée, typiquement dans une première configuration et dans une deuxième configuration comme cela expliqué ultérieurement.
Par comparaison avec le premier motif « CROSS » et le deuxième motif « STAR », le motif « SLIT » avec ses fentes induit pour la tôle 14 une capacité de déformation qui est orientée selon une direction du trièdre (L, V, T).
En effet, la capacité de déformation d’une tôle 14 présentant au moins une bande de découpes 20 réalisées selon ce troisième motif « SLIT » est alors déterminée par la direction selon laquelle s’étendent les lignes de fentes, ladite direction constituant un axe de pliage pour la tôle 14.
On décrira ci-après un deuxième mode de réalisation illustré aux figures 7 et 8 d’un dispositif 10 de bombage comportant une tôle 14 qui, formant un pli support, comporte des découpes 20 selon le troisième exemple de motif « SLIT » illustré sur la figure 3.
On a représenté deux feuilles 12 de verre en éclaté afin de ne pas masquer le dispositif 10 de bombage et la tôle 14.
La tôle 14, ici de forme rectangulaire, comporte une face 16 supérieure et une face 18 inférieure.
Avantageusement, la tôle 14 comporte une zone 140 centrale pleine, c’est-à-dire dépourvue de découpes 20. La tôle 14 comporte au moins une zone 142 latérale ajourée par des découpes 20 selon le troisième motif illustré à la figure 6.
De préférence, la tôle 14 comporte ici deux zones 142 latérales disposées de part et d’autre de la zone 140 centrale.
Par comparaison avec le premier mode de réalisation, les découpes 20 formées par les fentes ne sont donc ici pas réalisées sur l’ensemble de la surface de la tôle 14 mais sont localisées dans lesdites zone 142 latérales.
Ce deuxième mode de réalisation sera avantageusement décrit par comparaison avec le premier mode de réalisation dont il se distingue notamment par le fait que le support 200 de bombage n’est pas fixe par rapport à la ou les feuilles 12 de verre à façonner. Le support 200 de bombage comporte au moins un cadre 210 comportant une partie centrale 220 et deux parties 230 latérales qui, opposées l’une à l’autre, sont montées articulées par au reste du cadre, ici par rapport à la partie centrale 220. De préférence, le cadre 210 est formé par une bande (ou un anneau) de métal orientée verticalement de sorte que la tranche de ladite bande constitue une surface d’appui pour la tôle 14.
Les deux parties 230 latérales, dites mobiles, sont montées pivotantes autour d’un axe A qui est d’orientation transversale, respectivement entre au moins une première position, dite d’ébauche, et une deuxième position, dite finale.
Dans ce deuxième mode, le passage de la tôle 14 de la première configuration à la deuxième configuration est provoqué par l’entraînement des deux parties 230 latérales mobiles du support 200 de bombage de la première position d’ébauche à la deuxième position finale.
Les deux parties 230 latérales forment une partie mobile du support 200 de bombage dont l’entraînement provoque le changement de configuration de la tôle 14, lequel changement de configuration correspond à un changement de forme de bombage de la tôle 14, de la forme de bombage initiale vers la forme de bombage finale.
Le support 200 de bombage est notamment destiné à façonner des feuilles 12 de verre pour leur conférer une forme en « U » avec une partie centrale plane et deux bords repliés.
Avantageusement, le troisième motif « SLIT » permet à la tôle 14 déformable d’être conformée dans les zones 142 latérales selon un angle important, par exemple proche d’une valeur de 90°.
Lorsque la tôle 14 est posée sur le support 200 de bombage, les deux zones 142 latérales munies de découpes 20 de la tôle 14 sont respectivement superposées aux deux parties 230 latérales du support 200 de bombage qui sont montées mobile. La figure 7 illustre le dispositif 10 de bombage avec la tôle 14 dans sa première configuration dans laquelle la tôle 14 présente sa forme de bombage, dite initiale, et le support 200 de bombage présente des parties 230 latérales occupant leur première position d’ébauche.
Pour ne pas masquer la tôle 14, les feuilles 12 de verre ont été représentées en éclaté au-dessus du dispositif 10 de bombage mais sont destinées à être posées sur la face 16 supérieure de la tôle 14. Dans cette première configuration, la tôle 14 est plane, en particulier la partie 140 centrale pleine.
La figure 8 illustre le dispositif 10 de bombage avec la tôle 14 dans sa deuxième configuration dans laquelle la tôle 14 présente une forme de bombage, dite finale, c’est-à-dire correspondant à ladite forme de bombage voulue pour ladite au moins une feuille 12 de verre.
On a représenté en éclaté au-dessus de la tôle 14 et du dispositif 10 de bombage les deux feuilles 12 de verre obtenues après façonnage. Le changement de configuration de la tôle 14 est provoqué par l’entraînement des parties 230 latérales du support 200 de bombage, lesquelles sont ici entraînées vers le haut par des moyens d’actionnement (non représentés) afin d’occuper la deuxième position finale. Comme on peut le voir sur la figure 6, les zones 142 latérales de la tôle 14 se comportent lorsque la tôle 14 est pliée comme des charnières, les découpes 20 formées par les fentes définissant un axe de pliage d’orientation transversale pour chacune.
Sur la figure 6, on a volontairement augmenté la déformation des fentes formant les découpes 20 par rapport à la réalité, lesdites fentes baillant (les bords de la fente s’écartant l’un de l’autre) dans les zones 142 latérales déformables lorsque la tôle 14 passe de la première configuration à plat à la deuxième configuration illustrée sur la figure 8.
Grâce à la tôle 14 selon l’invention, il est possible de façonner une ou des feuilles 12 de verre ne présentant aucun effet baignoire, ni double bombage, dans leur partie centrale afin de permettre ensuite la fabrication de vitrages feuilletés en forme de « J » ou de « U » notamment destinés à des véhicules ferroviaires ou des véhicules automobiles tels que des bus ou des camions.
Comme on peut le voir, les deux feuilles 12 de verre comportent une partie centrale plane, droite, correspondant à la zone 140 centrale de la tôle 14 et deux parties latérales recourbées par rapport à la partie centrale, obtenues grâce aux zones 142 déformables de la tôle 14 pourvues des découpes 20.
Avantageusement, la tôle 14 permet de façonner des feuilles 12 de verre pour certaines applications particulières et cela sans présenter les défauts présents jusqu’alors en utilisant un pli support formé par une feuille de verre épaisse selon l’état de la technique.
Le support 200 de bombage illustré sur les figures 7 et 8 ne constitue cependant qu’un exemple non limitatif de support de bombage comportant au moins une partie mobile apte à être entraînée sélectivement pour provoquer un changement de configuration de la tôle 14.
En variante non représentée, le support 200 de bombage comporte au moins un premier cadre, dit d’ébauche (ou « sketcher » en anglais), qui est monté mobile relativement à un deuxième cadre, dit final (ou « finisher » en anglais), de manière à former ladite partie mobile du support destinée à provoquer le changement de configuration de la tôle 14.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif (10) pour le bombage par gravité d'au moins une feuille (12) de verre comportant au moins un pli support (14) qui, interposé entre ladite au moins une feuille (12) de verre et un support (100, 200) de bombage, est destiné à supporter ladite au moins une feuille (12) de verre au cours du procédé de bombage, caractérisé en ce que ledit pli support (14) est formé par au moins une tôle comportant des découpes (20) qui sont configurées pour lui conférer une capacité de déformation grâce à quoi ladite tôle (14) déformable est apte à prendre au moins une forme de bombage pour façonner ladite au moins une feuille de verre.
2. Dispositif (10) selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la tôle (14) est apte à être réutilisée.
3. Dispositif (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite forme de bombage de la tôle (14) est une surface non développable ou une surface développable.
4. Dispositif (10) l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que au moins une partie des découpes (20) est réalisée sous la forme d’au moins un motif ou sous la forme de deux motifs complémentaires.
5. Dispositif (10) selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit au moins un motif présente une forme générale de croix (CROSS) ou une forme générale d’étoile (STAR) ou encore est formé par une paire de fentes (SLIT).
6. Dispositif (10) selon l’une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que le motif d’une découpe (20) est imbriqué dans les motifs des découpes (20) adjacentes, lesdits motifs étant ou non identiques, ou le motif d’une découpe (20) est juxtaposé aux motifs des découpes (20) adjacentes, lesdits motifs étant ou non identiques.
7. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les découpes (20) ont toutes une même dimension.
8. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les découpes (20) ont une dimension qui varie en fonction de leur localisation sur la tôle (14) de manière à faire varier sélectivement la capacité de déformation en fonction de la zone de la tôle, la tôle (14) étant par exemple plus déformable dans la zone centrale que dans la zone périphérique.
9. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la tôle (14) présente une épaisseur comprise entre 0.4 mm et 2 mm, de préférence une épaisseur d’environ 0,8 mm.
10. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les découpes (20) dans la tôle (14) sont réalisées par un découpage laser.
1 1. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la largeur d’une découpe (20) est comprise entre 0.1 mm et 0.8 mm, de préférence d’environ 0,2 mm.
12. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la tôle (14) est apte à se déformer pour occuper au moins :
- une première configuration dans laquelle la tôle (14) présente une forme de bombage, dite initiale, et
- une deuxième configuration dans laquelle la tôle (14) présente une forme de bombage, dite finale, correspondant à ladite forme de bombage voulue pour ladite au moins une feuille (12) de verre.
13. Dispositif (10) selon la revendication 12, caractérisé en ce que, le support (100) de bombage étant fixe, le passage de la tôle (14) de la première configuration à la deuxième configuration est provoqué par le poids appliqué par ladite au moins une feuille (12) de verre sur la tôle (14) lors de son effondrement par gravité au cours du procédé de bombage.
14. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support (100) de bombage est formé par un cadre fixe supportant la périphérie de ladite tôle (14) déformable.
15. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support (100) de bombage est formé par des plaques métalliques verticales comportant chacune une encoche définissant ensemble une cavité qui est destinée à recevoir ladite tôle (14).
16. Dispositif (10) selon la revendication 12, caractérisé en ce que le passage de la tôle (14) de la première configuration à la deuxième configuration est provoqué par l’entraînement d’au moins une partie (230) du support (200) de bombage qui est montée mobile entre au moins une première position, dite d’ébauche, et une deuxième position, dite finale.
17. Dispositif (10) selon la revendication 16, caractérisé en ce que le support (200) de bombage comporte au moins un cadre comportant deux parties latérales opposées qui, par rapport au reste du cadre, sont montées articulées entre au moins la première position, dite d’ébauche, et la deuxième position, dite finale, de manière à provoquer le changement de configuration de la tôle (14).
18. Dispositif (10) selon la revendication 16, caractérisé en ce que le support (200) de bombage comporte au moins un premier cadre, dit d’ébauche, qui est monté mobile relativement à un deuxième cadre, dit final, de manière à provoquer le changement de configuration de la tôle (14).
19. Dispositif (10) selon la revendication 12, caractérisé en ce que le changement de configuration de la tôle (14) correspond à un changement de forme de bombage de la tôle, de la forme de bombage initiale vers la forme de bombage finale.
20. Procédé de bombage d’au moins une feuille (12) de verre par gravité au moyen d’un dispositif (10) de bombage comportant au moins un pli support (14) qui est interposé entre ladite au moins une feuille (12) de verre et un support (100, 200) de bombage, caractérisé en ce que le procédé de bombage comporte au moins les étapes consistant à : - poser ladite au moins une feuille (12) de verre à façonner sur un pli support formé par une tôle (14) comportant des découpes (20) configurées pour lui conférer une capacité de déformation ;
- chauffer le dispositif (10) de bombage jusqu’à une température de bombage pour provoquer un effondrement par gravité de ladite au moins une feuille (12) de verre ; et
- refroidir ladite au moins une feuille (12) de verre présentant ladite forme de bombage finale.
21. Procédé de bombage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, lors de l’étape de chauffage, le support (200) de bombage est commandé sélectivement pour provoquer un changement de configuration de la tôle (14) depuis une première configuration dans laquelle la tôle (14) présente une forme de bombage initiale jusqu’à une deuxième configuration dans laquelle la tôle (14) présente ladite forme de bombage finale.
22. Procédé de bombage selon la revendication 20 ou 21 , caractérisé en ce que le procédé de bombage comporte au moins une étape de recyclage consistant à récupérer ladite tôle (14) en vue de sa réutilisation pour un nouveau cycle de bombage.
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