WO2021230575A1 - 컨테이너 검사방법 - Google Patents

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WO2021230575A1
WO2021230575A1 PCT/KR2021/005728 KR2021005728W WO2021230575A1 WO 2021230575 A1 WO2021230575 A1 WO 2021230575A1 KR 2021005728 W KR2021005728 W KR 2021005728W WO 2021230575 A1 WO2021230575 A1 WO 2021230575A1
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container
agv
time
vehicle
accompanying
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PCT/KR2021/005728
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Inventor
이병철
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이병철
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    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N23/00—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00
    • G01N23/02—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by transmitting the radiation through the material
    • G01N23/06—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by transmitting the radiation through the material and measuring the absorption
    • G01N23/083—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by transmitting the radiation through the material and measuring the absorption the radiation being X-rays
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01V—GEOPHYSICS; GRAVITATIONAL MEASUREMENTS; DETECTING MASSES OR OBJECTS; TAGS
    • G01V5/00—Prospecting or detecting by the use of ionising radiation, e.g. of natural or induced radioactivity

Definitions

  • the present invention relates to a container inspection system.
  • containers are widely used to transport cargo. Such containers are transported to their destinations through transport devices such as vehicles and ships.
  • the present invention relates to a container inspection system capable of inspecting containers more quickly and safely by reducing radiation effects on workers or drivers while continuously inspecting a plurality of containers.
  • a container inspection method includes the steps of providing a plurality of AGVs circulating with respective operation schedules so as to transport a container vehicle that enters continuously, the preceding AGVs according to the input prior operation schedule
  • the steps of transferring the container vehicle, setting the operating time of the accompanying AGV according to the operating time of the preceding operating schedule and the position of the preceding AGV, and the operating time of the accompanying operating schedule and the following AGV according to the accompanying operating schedule It may include the step of estimating the operating time of the.
  • the operation schedule includes the steps of moving the AGV to the container vehicle entry position, setting a first waiting time to wait for a time for the container vehicle to enter and the driver to get off, a loading step for loading the container vehicle, and loading A second waiting step for transferring the container vehicle to pass through the container inspection device, unloading the container vehicle passing through the container inspection device, and waiting for a time for the driver to board the unloaded container vehicle It may include setting a time.
  • the scanning step may further include the step of closing the door of the container inspection device.
  • the scanning step it may further include the step of opening the door of the container inspection device.
  • the operating time of the accompanying AGV is determined by dividing the number of a plurality of AGVs scheduled to be operated during the preceding AGV operation time to set a reference time, and setting a preparation time by assigning a disembarkation weight to the first waiting time of the preceding AGV; It may include adding the preparation time to the reference time point.
  • Container inspection system while continuously inspecting a plurality of containers, it is possible to inspect the containers more quickly and safely by reducing the radiation effect on the operator or driver.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a container inspection apparatus system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of the container inspection apparatus shown in FIG. 1 .
  • FIG. 3 is a flowchart illustrating a container inspection method of the container inspection system shown in FIG. 1 .
  • FIG. 4 is a flowchart illustrating an operation schedule of the container inspection method shown in FIG. 3 .
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a container inspection apparatus system according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a schematic diagram of the container inspection apparatus shown in FIG. 1 .
  • the container inspection system 100 may include an AGV 10 , a container inspection device 20 , and a monitoring system 30 .
  • the container inspection apparatus 20 may include an electron accelerator 21 , a collimator 23 , and a detector 25 capable of generating radiation.
  • the radiation generated by the electron accelerator 21 may be X-rays and may have a wavelength of 200 Hz. These X-rays may be transformed into parallel rays while passing through the collimator 23 to be irradiated to the container C.
  • the detector 25 is spaced apart from the electron accelerator 21 and the collimator 23 and can sequentially recognize the X-rays irradiated to the container C.
  • the inside of the container (C) is divided into continuous and uniform areas. Each area may be transmitted to the monitoring system 30 and reprocessed into one image.
  • X-rays of several wavelengths may be irradiated to distinguish the articles accommodated inside the container (C).
  • the electron accelerator 21, the collimator 23, and the detector 25 may be arranged vertically or horizontally, and may be arranged together vertically and horizontally. Through this, it is possible to more accurately grasp the goods inside the container (C).
  • the monitoring system 30 may receive a plurality of areas irradiated with X-rays transmitted from the detector 25 and reprocess them into a container (C) image. For example, through X-ray irradiation, an image of an article loaded inside the container C may be acquired, and whether it is legal or not may be determined.
  • the AGV 10 may move the container vehicle to the container inspection device 20 unmanned. Through this, it is possible to inspect the container without the driver's boarding, and to block the effect of radiation that can be fatal to the operator or the driver.
  • the AGV 10 may be operated in a plurality of cycles. For example, the operating time and operating schedule of the accompanying AGV may be set in consideration of the movement of the preceding AGV. The time to get off and boarding of the driver and the time to determine whether the goods loaded in the container are legal may differ from container to container. Accordingly, the operation of the preceding AGV may affect the operation of the subsequent AGV.
  • the operation time of the companion AGV is set in consideration of the operation time of the leading AGV and the location of the preceding AGV, and the operation time of the trailing AGV is estimated according to the operation time of the companion AGV and the operation schedule of the companion AGV, thereby enabling more efficient and rapid operation.
  • the container C can be continuously inspected.
  • FIG. 3 is a flowchart illustrating a container inspection method of the container inspection system illustrated in FIG. 1
  • FIG. 4 is a flowchart illustrating an operation schedule of the container inspection method illustrated in FIG. 3 .
  • the step of providing a plurality of AGVs circulating with respective operation schedules ( S100 ) and the preceding AGVs are performed according to the input prior operation schedule so as to transport container vehicles entering continuously. It may include a step (S200) of transporting the container vehicle.
  • respective operation schedules may be input. Through this, it is possible to more rapidly and efficiently transport container vehicles that enter continuously.
  • the preceding AGV may be operated according to the preceding AGV operation schedule to transport the container vehicle.
  • the preceding AGV means the AGV that first transports the container vehicle. That is, the operation schedule of the preceding AGV can be a standard for the subsequent AGV, and can be operated without worrying about the collision of the container vehicle.
  • the operation time of the accompanying AGV may be set ( S300 ).
  • the companion AGV means an AGV operated following the preceding AGV.
  • the companion AGV may be operated according to the companion operation schedule in the middle of the operation of the preceding AGV.
  • the operating time of the accompanying AGV may be determined depending on the operating time of the preceding AGV and the location of the preceding AGV. For example, when the driver's disembarkation or boarding is later than the normal time or when the inspection time according to the scan is delayed, the operating time of the accompanying AGV may be determined in consideration of this.
  • the operation time and operation schedule of the accompanying AGV determined in this way may affect the operation time and operation schedule of the succeeding AGV.
  • the operation schedule includes the steps of moving the AGV to the container vehicle entry position (S1000), setting a first waiting time to wait for the container vehicle entry and the driver getting off (S2000), and loading the container vehicle (S1000). S3000) may be included.
  • the AGV moves to the container vehicle entry position before entering the container vehicle. That is, the time can be reduced by loading the container vehicle immediately after the container vehicle enters and the driver gets off. In this case, since the driver getting off time may be different for each driver of each container vehicle, the waiting time may vary each time. Accordingly, the AGV may recognize the driver getting off. For example, the AGV may recognize a change in the weight of the boarding part of the container vehicle. Through this, it is possible to determine whether the driver gets off the boarding unit. As another example, the AGV may determine whether the driver is on the boarding unit through the vision inspection device. Accordingly, after the driver gets off, the AGV loads the container vehicle to prevent a driver's safety accident.
  • the container inspection device continuously irradiates X-rays on the boarding part of the container vehicle and the container. Through this, it is possible to determine whether the article loaded in the boarding unit or the container is legal through the monitoring system.
  • the scanning stage in which radiation is generated is fatal to the operator or driver, so it is done unattended. At this time, it is very important to secure a reliable image in order to make a good judgment on whether it is legal or not. Therefore, the transport speed of the container vehicle must be constant. Therefore, it is possible to set the operating time of the accompanying AGV in consideration of the operating time and location of the preceding AGV, and secure enough time for the scanning step of the preceding AGV to secure a stable image while enabling continuous container inspection.
  • It may include unloading the container vehicle that has passed through the container inspection device (S5000) and setting a second waiting time for waiting for the driver to board the unloaded container vehicle (S6000).
  • the driver may wait for the time to board the container vehicle. For example, the driver can get into the vehicle in a position not affected by X-rays.
  • the container vehicle that has been inspected must be moved quickly for subsequent inspection of the container vehicle.
  • the driver's boarding time may vary depending on the condition of the container article or whether it is legal. Accordingly, the following operating time of the AGV may be changed according to the second waiting time, which is the driver's boarding time. For example, in consideration of the second waiting time of the preceding AGV, the entry point of the scan phase of the accompanying AGV may be reset.
  • the operating time of the accompanying AGV includes the steps of dividing the number of a plurality of AGVs scheduled to be operated during the preceding AGV operation time to set the reference time, setting the preparation time by assigning a drop-off weight to the first waiting time of the preceding AGV, and the reference time It may include the step of summing the preparation time to.
  • the reference point can be set according to the number of AGVs planned for operation. That is, the operating time of the leading AGV can be the standard for the accompanying AGV and the trailing AGV.
  • the preceding AGV is operated according to the operation schedule without affecting the preceding container vehicle, and a reference point may be set in consideration of the number of AGVs scheduled to be operated on that day. That is, when four AGVs are scheduled to be operated, the operating time of the preceding AGV may be divided by 4 to set a reference time point. More specifically, in general, a plurality of containers may be introduced through a container ship.
  • the type of cargo loaded in the container may be differentiated to some extent according to the type of container ship, the departure region of the container ship, or the owner of the container. Accordingly, the type of cargo inside the container inspected by the preceding AGV may be similar to the type of cargo inside the container inspected by the accompanying AGV or the trailing AGV. Accordingly, the reference time set by the operating time of the preceding AGV may be a criterion for selecting the operating time of the accompanying AGV or the following AGV. In this way, it is possible to schedule inspectionable container vehicles per hour or per day.
  • a drop off weight is given to the first waiting time to set the preparation time.
  • the driver's get-off time cannot be constant, and as described above, a group of drivers may be set according to the type of cargo loaded in the container or the owner, etc. can be given
  • the alighting information may include a cargo type, a weight weight, and an alighting weight as shown in Table 1. More specifically, the weight weight may set a score from 1 to 10 according to the weight of the cargo loaded inside the container. A lighter weight can give a score closer to 1, and a heavier cargo can give a score closer to 10.
  • the drop-off weight can be assigned a weight ranging from 0.7 to 1.5 according to the criteria of a specific company. The closer the drop-off weight is to 0.7, the less time it takes to get off, and the closer it is set to 1.5, the more time it takes to get off. Through this, it can be set as a standard for measuring the container inspection cost.
  • the operating time of the companion AGV is determined by adding the preparation time to the base time. That is, the companion AGV moves to the location where the container vehicle enters at the time of operation, and the companion operation schedule starts.
  • the method may further include, before the loading step of the accompanying AGV, determining whether the preceding AGV enters the container inspection device. Due to the characteristics of a container inspection device in which a container vehicle is transported unmanned and a radiation device is operated, prevention of collision accidents and safety accidents is very important. Accordingly, before the loading step of the accompanying AGV, where the operation schedule is started at the time of operation, the position of the preceding AGV is checked once more to proceed with the operation schedule.
  • a boarding weight is given to the second waiting time of the preceding AGV to enter the container inspection device.
  • the method may further include setting a time point. As described above, the driver's boarding may be set in consideration of whether the container cargo is legal or not. At this time, since the second waiting time may be changed according to the type of cargo loaded in the container or the tendency of the driver group, a boarding weight may be given to the second waiting time to set the entry point of the container inspection device of the accompanying AGV.
  • the boarding weight is set in the range of 0.7 to 1.5, which can be set in consideration of the type of cargo loaded in the container and the tendency of the driver group. According to such a ride weight, the total operating time of the preceding AGV may be set, and the reference point of the day may be changed. Specifically, in the case of cigarettes, expensive precious metals, or drugs, which are sensitive to contraband, it is difficult to determine the legality compared to other types of cargo, and accordingly, the legality determination time may be longer. In this case, by setting the boarding weight to 1.5, it is possible to claim the inspection cost for the inspection time required. In addition, the inspection reference time for the same type of container may be set. Through this, it is possible to prevent the subsequent AGV from colliding with a waiting container vehicle as it enters the scanning phase and does not complete the inspection.
  • the scanning step when the transport speed of the container vehicle is slowed, a relatively large amount of X-rays may be irradiated to the container. That is, if the speed is slow, the distance traveled at the same time is short, so that the irradiated X-rays may overlap. In this case, the irradiation speed of X-rays can be adjusted in conjunction with the transfer speed of the AGV. Accordingly, it is possible to secure a more reliable image in the monitoring system.
  • AGV 20 container inspection device

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 검사방법은, 연속적으로 진입하는 컨테이너 차량을 이송할 수 있도록 각각의 운용스케쥴을 갖고 순환하는 복수개의 AGV를 마련하는 단계, 선행AGV는 입력된 선행운용스케쥴에 따라 상기 컨테이너 차량을 이송하는 단계, 상기 선행운용스케쥴의 운용시간 및 상기 선행AGV의 위치에 따라, 동행 AGV의 운용시점을 설정하는 단계 및 상기 동행운용스케쥴의 운용시점 및 상기 동행운용스케쥴에 따라 후행 AGV의 운용시점을 추정하는 단계를 포함하고, 상기 운용스케쥴은, AGV가 상기 컨테이너 차량 진입 위치로 이동하는 단계, 상기 컨테이너 차량이 진입하고 운전자가 하차하는 시간을 대기하는 제1 대기시간을 설정하는 단계, 상기 컨테이너 차량을 로딩하는 로딩단계, 로딩된 상기 컨테이너 차량을 이송하여 컨테이너 검사장치를 관통하는 스캔단계, 상기 컨테이너 검사장치를 관통한 상기 컨테이너 차량을 언로딩하는 단계 및 언로딩된 상기 컨테이너 차량에 운전자가 탑승하는 시간을 대기하는 제2 대기시간을 설정하는 단계를 포함할 수 있다.

Description

컨테이너 검사방법
본 발명은 컨테이너 검사시스템에 관한 것이다.
일반적으로 화물 운반에 컨테이너가 널리 이용되고 있다. 이러한 컨테이너는 차량, 선박 등의 운송장치를 통해 목적지까지 운반된다.
수입 또는 수출되는 화물을 항만 등을 통해 해외로 운송하는 경우 컨테이너 내부에 적재된 화물에 대해 밀수품이나 위험물이 있는 지에 대한 검사가 요구된다.최근에는 검사대상 컨테이너들을 하나씩 개방해서 검사원이 화물을 검사하는 방식 대신 X선 탐지기로 컨테이너 내부를 투시하여 화물을 검사하는 방식이 도입되고 있다.
이러한 컨테이너 검사방식에서는 투과력이 강한 X선을 사용하는 만큼 운전자나 작업자가 검사과정에서 방출되는 방사능의 영향을 받지 않도록 작업장의 무인화가 요구되고 있다. 또한, 복수의 컨테이너를 연속적으로 검사하여 검사속도를 높일 수 있는 컨테이너 검색시스템이 요구된다.
상기와 같은 기술적 배경을 바탕으로 안출된 것으로, 본 발명은 복수의 컨테이너를 연속적으로 검사하면서도 작업자나 운전자에게 미치는 방사선 영향을 줄여 보다 신속하고 안전하게 컨테이너를 검사할 수 있는 컨테이너 검사시스템에 관한 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 검사방법은, 연속적으로 진입하는 컨테이너 차량을 이송할 수 있도록 각각의 운용스케쥴을 갖고 순환하는 복수개의 AGV를 마련하는 단계, 선행AGV는 입력된 선행운용스케쥴에 따라 상기 컨테이너 차량을 이송하는 단계, 상기 선행운용스케쥴의 운용시간 및 상기 선행AGV의 위치에 따라, 동행 AGV의 운용시점을 설정하는 단계 및 상기 동행운용스케쥴의 운용시점 및 상기 동행운용스케쥴에 따라 후행 AGV의 운용시점을 추정하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 운용스케쥴은, AGV가 상기 컨테이너 차량 진입 위치로 이동하는 단계, 상기 컨테이너 차량이 진입하고 운전자가 하차하는 시간을 대기하는 제1 대기시간을 설정하는 단계, 상기 컨테이너 차량을 로딩하는 로딩단계, 로딩된 상기 컨테이너 차량을 이송하여 컨테이너 검사장치를 관통하는 스캔단계, 상기 컨테이너 검사장치를 관통한 상기 컨테이너 차량을 언로딩하는 단계 및 언로딩된 상기 컨테이너 차량에 운전자가 탑승하는 시간을 대기하는 제2 대기시간을 설정하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 스캔단계 전에,상기 컨테이너 검사장치의 도어를 닫는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 스캔단계 후에,상기 컨테이너 검사장치의 도어를 여는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 동행AGV 운용시점은, 상기 선행AGV 운용시간에 운용예정인 복수개의 AGV의 수를 나누어 기준시점을 설정하는 단계, 상기 선행AGV의 제1 대기시간에 하차가중치를 부여하여 준비시점을 설정하는 단계 및 상기 기준시점에 상기 준비시점을 합산하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 검사시스템은, 복수의 컨테이너를 연속적으로 검사하면서도 작업자나 운전자에게 미치는 방사선 영향을 줄여 보다 신속하고 안전하게 컨테이너를 검사할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 검사장치 시스템 개요도이다.
도 2는 도 1에 도시된 컨테이너 검사장치 개요도이다.
도 3은 도 1에 도시된 컨테이너 검사시스템의 컨테이너 검사방법을 나타낸 순서도이다.
도 4는 도 3에 도시된 컨테이너 검사방법의 운용스케쥴을 나타낸 순서도이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.
또한, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도시된 바에 한정되지 않는다.
또한, 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 검사장치 시스템 개요도이고, 도 2는 도 1에 도시된 컨테이너 검사장치 개요도이다.
도 1 및 도 2를 참고하면 컨테이너 검사시스템(100)은, AGV(10), 컨테이너 검사장치(20) 및 모니터링 시스템(30)을 포함할 수 있다.
컨테이너 검사장치(20)는 방사선을 발생시킬 수 있는 전자가속기(21), 콜리메이터(23) 및 디텍터(25)로 이뤄질 수 있다. 예를 들면, 전자가속기(21)에서 발생되는 방사선은 X-ray일 수 있으며 파장은 200Hz일 수 있다. 이러한 X-ray는 콜리메이터(23)를 거치면서 평행 광선으로 변형되어 컨테이너(C)에 조사될 수 있다. 디텍터(25)는 전자가속기(21) 및 콜리메이터(23)와 이격되어 위치하게 되며, 컨테이너(C)로 조사된 X-ray를 순차적으로 인식할 수 있다. 예를 들면, 컨테이너(C)의 이동속도에 따라, 컨테이너(C) 내부는 연속적이면서 균등한 영역으로 나뉘어진다. 각 영역은 모니터링시스템(30)으로 송신되어 하나의 영상으로 재가공될 수 있다. 또한, 컨테이너(C) 내부에 수용된 물품을 구별하기 위해 여러 파장의 X-ray를 조사할 수 있다.
전자가속기(21)와 콜리메이터(23) 및 디텍터(25)는 수직 또는 수평으로 배치될 수 있으며, 수직과 수평으로 같이 배치될 수 있다. 이를 통해, 컨테이너(C) 내부의 물품을 보다 정확하게 파악할 수 있다.
모니터링 시스템(30)은, 디텍터(25)로부터 송신되는 X-ray가 조사된 복수의 영역을 수신하여 컨테이너(C) 영상으로 재가공할 수 있다. 예를 들면, X-ray 조사를 통해, 컨테이너(C) 내부에 적재된 물품에 대한 영상을 획득하여, 이에 대한 적법여부를 판단할 수 있다.
AGV(10)는 컨테이너 차량을 무인으로 컨테이너 검사장치(20)로 이동시킬 수 있다. 이를 통해, 운전자의 탑승을 배제한체 컨테이너 검사를 할 수 있고, 작업자나 운전자에게 치명적일 수 있는 방사선의 영향을 차단할 수 있다. 검사의 속도를 높이기 위해, AGV(10)는 복수개로 순환 운영될 수 있다. 예를 들면, 선행 AGV의 이동을 고려하여 동행AGV의 운용시점과 운용스케쥴을 설정할 수 있다. 운전자의 하차 및 탑승시간과 컨테이너 내부에 적재된 물품의 적법여부에 대한 판단시간이 컨테이너 마다 차이가 있을 수 있다. 이에 따라, 앞선AGV의 운용은 뒤이은 AGV의 운용에 영향을 미치게 될 수 있다. 따라서, 선행AGV의 운용시간과 선행 AGV의 위치를 고려하여 동행AGV의 운용시점을 설정하고, 동행AGV의 운용시간과 동행AGV 운용스케쥴에 따라 후행AGV의 운용시점을 추정하여 보다 효율적이고 신속한 운영을 위해, 컨테이너(C)를 연속적으로 검사할 수 있다.
도 3은 도 1에 도시된 컨테이너 검사시스템의 컨테이너 검사방법을 나타낸 순서도이고, 도 4는 도 3에 도시된 컨테이너 검사방법의 운용스케쥴을 나타낸 순서도이다.
도 3 및 도 4를 참고하면, 연속적으로 진입하는 컨테이너 차량을 이송할 수 있도록 각각의 운용스케쥴을 갖고 순환하는 복수개의 AGV를 마련하는 단계(S100) 및 선행AGV는 입력된 선행운용스케쥴에 따라 상기 컨테이너 차량을 이송하는 단계(S200)를 포함할 수 있다.
순환하는 복수개의 AGV는 각각의 운용스케쥴이 입력될 수 있다. 이를 통해, 연속적으로 진입하는 컨테이너 차량을 보다 신속하면서도 효율적으로 이송시킬 수 있다.
선행AGV는 선행AGV 운용스케쥴에 따라 작동되어 컨테이너 차량을 이송할 수 있다. 예를 들면, 선행 AGV는 처음 컨테이너 차량을 이송시키는 AGV를 의미한다. 즉, 선행AGV의 운용스케쥴은 뒤이은 AGV의 기준이 될 수 있고, 컨테이너 차량의 충돌에 대한 고민없이 운용할 수 있다.
다음으로, 선행운용스케쥴의 운용시간 및 선행AGV의 위치에 따라, 동행 AGV의 운용시점을 설정하는 단계(S300)를 포함할 수 있다. 여기서, 동행AGV는 선행AGV에 뒤이어 운용되는 AGV를 의미한다. 예를 들면, 동행AGV는 선행AGV가 운영되는 중간에 동행운용스케쥴에 따라 운용이 시작될 수 있다. 이때에는 선행AGV의 운용시간 및 선행AGV의 위치에 종속되어 동행AGV의 운용시점이 결정될 수 있다. 예를 들면, 운전자의 하차 또는 탑승이 일반적인 시간보다 늦어질 경우나 스캔에 따른 검사시간이 지연될 경우, 이를 고려하여 동행AGV의 운용시점이 결정될 수 있다. 이렇게 결정된 동행 AGV의 운용시점 및 운용스케쥴은 후행 AGV의 운용시점 및 운용스케쥴에 영향을 미칠 수 있다.
다음으로, 동행운용스케쥴의 운용시간 및 동행운용스케쥴에 따라 후행 AGV의 운용시점을 추정하는 단계(S400)를 포함할 수 있다. 즉, 후행AGV는 앞선 선행AGV와 동행AGV의 운용시간과 운용스케쥴을 고려하여 운용시점이 재설정될 수 있다. 이를 통해, 보다 신속하게 연속적으로 컨테이너를 검사할 수 있다.
운용스케쥴은 AGV가 컨테이너 차량 진입 위치로 이동하는 단계(S1000) 및 컨테이너 차량이 진입하고 운전자가 하차하는 시간을 대기하는 제1 대기시간을 설정하는 단계(S2000) 및 컨테이너 차량을 로딩하는 로딩단계(S3000)를 포함할 수 있다.
AGV는 컨테이너 차량 진입전에 컨테이너 차량 진입위치로 이동하게 된다. 즉, 컨테이터 차량이 진입하고 운전자가 하차 한 뒤 바로 컨테이너 차량을 로딩하여 시간을 줄일 수 있다. 이때, 운전자 하차 시간은 각 컨테이너 차량의 운전자마다 다를 수 있기 때문에, 대기시간이 매번 달라질 수 있다. 이에 따라, AGV는 운전자 하차를 인식할 수 있다. 예를 들면, AGV에는 컨테이너 차량 중 탑승부의 무게의 변화를 인식할 수 있다. 이를 통해, 탑승부에서 운전자의 하차 여부를 판단할 수 있다. 다른 예로, AGV는 비전검사장치를 통해 탑승부에 운전자의 승차여부를 판단할 수 있다. 이에 따라, 운전자 하차 이후 AGV는 컨테이터 차량을 로딩하여 운전자의 안전사고를 방지할 수 있다.
다음으로, 로딩된 컨테이너 차량을 이송하여 컨테이너 검사장치를 관통하는 스캔단계(S4000)를 포함할 수 있다. 컨테이너 검사장치는 X-ray를 컨테이너 차량의 탑승부와 컨테이너에 연속적으로 조사하게 된다. 이를 통해, 탑승부 또는 컨테이너에 탑재된 물품의 적법여부를 모니터링 시스템을 통해 판단할 수 있다. 방사선이 발생되는 스캔단계는 작업자나 운전자에게 치명적이기 때문에 무인으로 이뤄지게 된다. 이때, 적법여부에 대한 판단이 잘 이뤄지기 위해서는 신뢰성있는 영상의 확보가 매우 중요하다. 따라서, 컨테이너 차량의 이송속도가 일정해야 한다. 따라서, 선행AGV의 운용시간과 위치를 고려하여 동행AGV의 운영시점을 정하여 선행AGV의 스캔단계의 시간을 충분히 확보하여 안정적인 영상을 확보하면서도 연속적인 컨테이너 검사를 가능케 할 수 있다.
컨테이너 검사장치를 관통한 컨테이너 차량을 언로딩하는(S5000) 단계 및 언로딩된 컨테이너 차량에 운전자가 탑승하는 시간을 대기하는 제2 대기시간을 설정하는 단계(S6000)를 포함할 수 있다.
스캔단계 이후, 컨테이너 차량을 언로딩한 뒤, 운전자가 컨테이너 차량에 탑승하는 시간을 대기할 수 있다. 예를 들면, X-ray의 영향이 미치지 않는 위치에서 운전자는 차량에 탑승할 수 있다. 검사가 종료된 컨테이너 차량은 뒤이은 컨테이너 차량의 검사를 위해 신속하게 이동되어야 한다. 이때, 운전자의 탑승 시간은 컨테이너 물품의 상태 또는 적법 여부에 따라 차이가 발생할 수 있다. 이에 따라, 운전자 탑승시간인 제2 대기시간에 따라 뒤이은 AGV의 운영시점이 변경될 수 있다. 예를 들면, 선행AGV의 제2 대기시간을 고려하여 동행AGV의 스캔단계 진입시점을 재설정할 수 있다.
동행AGV의 운용시점은, 선행AGV 운용시간에 운용예정인 복수개의 AGV의 수를 나누어 기준시점을 설정하는 단계,선행AGV의 제1 대기시간에 하차가중치를 부여하여 준비시점을 설정하는 단계 및 기준시점에 상기 준비시점을 합산하는 단계를 포함할 수 있다.
기준시점은 운용예정인 AGV의 개수에 따라 설정할 수 있다. 즉, 선행AGV의 운용시간은 동행AGV 및 후행AGV의 기준이 될 수 있다. 예를 들면, 선행AGV는 앞선 컨테이너 차량에 대한 영향없이 운용스케쥴에 따라 운영된 것으로, 그날의 운용예정인 AGV 개수를 고려하여 기준시점을 설정할 수 있다. 즉, 4개의 AGV가 운용될 예정인 경우, 선행AGV의 운용시간을 4로 나누어 기준시점을 설정할 수 있다. 보다 구체적으로, 일반적으로 컨테이너선을 통해 복수의 컨테이너가 유입될 수 있다. 이때, 컨테이너선의 종류, 컨테이너선의 출발지역 또는 컨테이너의 소유회사에 따라 컨테이너 내부에 적재된 화물의 종류가 어느정도 구별될 수 있다. 따라서, 선행AGV에 의해 검사되는 컨테이너 내부의 화물 종류는 동행AGV 또는 후행AGV에 의해 검사되는 컨테이너 내부의 화물의 종류와 유사할 수 있다. 이에 따라, 선행AGV의 운용시간에 의해 설정되는 기준시점은 동행AGV 또는 후행 AGV 운행시점 선정에 기준이 될 수 있다. 이를 통해, 시간당 또는 하루당 검사가능한 컨테이너 차량을 계획할 수 있다.
기준시점이 설정된 후, 제1 대기시간에 하차가중치를 부여하여 준비시점을 설정하게 된다. 예를 들면, 운전자의 하차 시간이 일정할 수 없으며, 전술한 바와 같이, 컨테이너 내부에 적재된 화물의 종류 또는 소유회사 등에 따라, 운전자 집단이 설정될 수 있고, 이러한 집단의 성향을 고려하여 하차 가중치를 부여할 수 있다. 예를 들면, 하차정보는 표 1와 같이 화물 종류, 무게 가중치, 및 하차 가중치를 포함할 수 있다. 보다 구체적으로 무게 가중치는 컨테이너 내부에 적재된 화물의 무게에 따라 1~10까지의 점수를 설정할 수 있다. 무게가 가벼운 화물 일수록 1에 가깝게 점수를 부여하고, 무거운 화물 일수록 10에 가깝게 점수를 부여할 수 있다. 하차 가중치는 특정회사의 기준에 따라 가중치를 0.7 ~ 1.5까지 부여할 수 있다. 하차 가중치가 0.7에 가깝게 부여될수록 하차시간이 적게 소요되고, 1.5에 가깝게 설정될수록 하차 시간이 많이 소요될 수 있다. 이를 통해, 컨테이너 검사비용을 측정하는 기준으로 정할 수 있다.
구분 화물 종류 무게 가중치 하차 가중치
A업체 금속 9 1.0
B업체 액체 7 1.0
C업체 유리 5 1.3
D업체 섬유 3 0.7
기준시점에 준비시점을 합산하여 동행AGV의 운용시점을 정하게 된다. 즉, 동행AGV는 운용시점에 컨테이너 차량이 진입하는 위치로 이동하면서 동행운용스케쥴이 시작된다. 또한, 동행AGV의 로딩단계 전에, 선행AGV의 상기 컨테이너 검사장치 진입여부를 판단하는 단계를 더 포함할 수 있다. 무인으로 컨테이너 차량이 이송되고, 방사선 장치가 운용되는 컨테이너 검사장치의 특성상, 충돌사고 및 안전사고 예방이 매우 중요하다. 이에 따라, 운용시점에 운용스케쥴이 시작된 동행AGV의 로딩단계 전에, 한번 더 선행AGV의 위치를 검사하여, 운용스케쥴을 진행하게 된다. 이를 통해, 동행AGV는 선행AGV에 로딩된 컨테이너 차량과 충돌하는 것을 방지할 수 있다.다음으로, 동행AGV의 스캔단계 전에, 선행AGV의 제2 대기시간에 탑승가중치를 부여하여 컨테이너 검사장치의 진입시점을 설정하는 단계를 더 포함할 수 있다. 전술한 바와 같이, 운전자의 탑승은 컨테이너 화물의 적법여부등이 고려되어 설정될 수 있다. 이때, 컨테이너 내부에 적재된 화물의 종류 또는 운전자 집단의 성향에 따라 제2 대기시간은 변경될 수 있으므로, 제2 대기시간에 탑승가중치를 부여하여 동행AGV의 컨테이너 검사장치 진입시점을 설정할 수 있다. 예를 들면, 탑승가중치는 0.7 ~ 1.5 범위에서 설정하게 되며, 이는 컨테이너 내부에 적재된 화물의 종류와 운전자 집단의 성향을 고려하여 설정할 수 있다. 이러한 탑승가중치에 따라, 선행AGV의 전체 운용시간이 설정될 수 있어, 그날의 기준시점이 변경될 수 있다. 구체적으로, 밀수품에 민감한 담배, 고가의 귀금속류 또는 마약의 경우 적법여부에 대한 판단이 다른 종류의 화물에 비해 어렵고 이에 따른 적법여부 판단시간이 길어질 수 있다. 이 경우, 탑승가중치를 1.5로 설정하여, 검사시간 소요에 대한 검사비용을 청구할 수 있다. 또한, 동종의 컨테이너에 대한 검사기준시간이 설정될 수 있다. 이를 통해, 뒤이은 AGV가 스캔단계로 진입하여 검사가 끝나지 않아 대기중인 컨테이너 차량에 충돌하는 것을 방지할 수 있으며, 충분한 검사시간을 확보하더라도 이를 감안하여 연속적인 컨테이너 검사 운용이 가능하다.
스캔단계에 있어, 컨테이너 차량의 이송속도가 늦어질 경우, 컨테이너에 상대적으로 X-ray가 많이 조사될 수 있다. 즉, 속도가 늦어지면 동일한 시간에 이동하는 거리가 짧아 조사된 X-ray가 중첩될 수 있다. 이 경우, AGV의 이송속도와 연동하여 X-ray의 조사속도를 조절할 수 있다. 이에 따라, 모니터링 시스템에서는 보다 신뢰성있는 영상을 확보할 수 있다.
본 발명을 앞서 기재한 바에 따라 바람직한 실시예를 통해 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며 다음에 기재하는 특허청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 한, 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것을 본 발명이 속하는 기술 분야에 종사하는 자들은 쉽게 이해할 것이다.
[부호의 설명]
100: 컨테이너 검사시스템
10: AGV 20: 컨테이너 검사장치
21: 전자가속기 23: 콜리메이터
25: 디텍터 30: 모니터링 시스템
C: 컨테이너

Claims (4)

  1. 연속적으로 진입하는 컨테이너 차량을 이송할 수 있도록 각각의 운용스케쥴을 갖고 순환하는 복수개의 AGV를 마련하는 단계;
    선행AGV는 입력된 선행AGV 운용스케쥴에 따라 상기 컨테이너 차량을 이송하는 단계;
    상기 선행운용스케쥴의 운용시간 및 상기 선행AGV의 위치에 따라, 동행 AGV의 운용시점을 설정하는 단계; 및
    상기 동행운용스케쥴의 운용시간 및 상기 동행운용스케쥴에 따라 후행 AGV의 운용시점을 추정하는 단계를 포함하고,
    상기 운용스케쥴은,
    AGV가 상기 컨테이너 차량 진입 위치로 이동하는 단계;
    상기 컨테이너 차량이 진입하고 운전자가 하차하는 시간을 대기하는 제1 대기시간을 설정하는 단계;
    상기 컨테이너 차량을 로딩하는 로딩단계;
    로딩된 상기 컨테이너 차량을 이송하여 컨테이너 검사장치를 관통하는 스캔단계;
    상기 컨테이너 검사장치를 관통한 상기 컨테이너 차량을 언로딩하는 단계; 및
    언로딩된 상기 컨테이너 차량에 운전자가 탑승하는 시간을 대기하는 제2 대기시간을 설정하는 단계를 포함하는 컨테이너 검사방법.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 스캔단계 전에,
    상기 컨테이너 검사장치의 도어를 닫는 단계를 더 포함하는 컨테이너 검사방법.
  3. 제2 항에 있어서,
    상기 스캔단계 후에,
    상기 컨테이너 검사장치의 도어를 여는 단계를 더 포함하는 컨테이너 검사방법.
  4. 제1 항에 있어서,
    상기 동행AGV 운용시점은,
    상기 선행AGV 운용시간에 운용예정인 복수개의 AGV의 수를 나누어 기준시점을 설정하는 단계;
    상기 선행AGV의 제1 대기시간에 따라 하차가중치를 부여하여 준비시점을 설정하는 단계; 및
    상기 기준시점에 상기 준비시점을 합산하는 단계를 포함하는 컨테이너 검사방법.
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