WO2021199139A1 - 逆止弁ユニットおよび空気調和装置、ならびに逆止弁ユニットの製造方法 - Google Patents
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Definitions
- the present disclosure relates to, for example, a check valve unit used in a refrigeration cycle of an air conditioner, and a method for manufacturing the check valve unit.
- the air conditioner is composed of a compressor, a condenser, an expansion valve, an evaporator, etc., and is equipped with a refrigeration cycle for circulating the refrigerant.
- a check valve may be further installed to allow the refrigerant flowing through the refrigeration cycle to flow in only one direction.
- check valves have a large-diameter portion in which a tubular body accommodates a valve assembly as in Patent Document 1, a small-diameter portion that is located on both sides of the large-diameter portion and forms an inlet port and an outlet port, and a small-diameter portion. It is composed of a tapered portion existing between the portion and the large diameter portion. Therefore, the size of the check valve itself becomes long, and especially when a plurality of check valves are used in combination, the aggregate becomes large, which imposes restrictions on the arrangement when the check valve is attached to the air conditioner. There was a problem.
- the present disclosure has been made in order to solve the above-mentioned problems, and an object of the present disclosure is to provide a check valve unit that is not restricted in arrangement when attached to an air conditioner by being miniaturized. do.
- the check valve unit in the present disclosure includes a cylindrical valve body accommodating portion, a valve seat formed at one end of the valve body accommodating portion and projecting from the inner peripheral surface of the valve body accommodating portion, and the valve body accommodating portion.
- a guide composed of a container body having a projecting portion formed at an end and projecting to the inner peripheral surface of the valve body accommodating portion, a valve portion that contacts the valve seat when preventing backflow of refrigerant, and a plurality of blades. It is provided with a portion and a valve body which has a portion and is arranged in a container body.
- the check valve unit in the present disclosure since it is downsized as compared with the conventional check valve, the degree of freedom of arrangement is higher than before when it is attached to the air conditioner.
- FIG. 5 is a cross-sectional view of a state in which the check valve unit according to the fifth embodiment of the present disclosure is installed in the refrigerant pipe. It is sectional drawing of the state in which a plurality of check valve units according to this disclosure are installed in a refrigerant pipe.
- FIG. 1 is a cross-sectional view of a state in which the check valve unit according to the first embodiment of the present disclosure is installed in the refrigerant pipe.
- the check valve unit 1 according to the present disclosure is installed in a refrigerant pipe 10 forming a refrigeration cycle in an air conditioner, and has a function of preventing backflow of the refrigerant and regulating the flow of the refrigerant in only one direction. ..
- a check valve is formed by forming a plurality of protrusions 11 from the outside of the refrigerant pipe 10 before and after the position where the check valve unit 1 is mounted.
- the unit 1 can be fixed in the refrigerant pipe 10.
- a conventional method such as drawing the refrigerant pipe 10 before and after the position where the check valve unit 1 is mounted may be applied.
- the check valve unit 1 is composed of a container body 2 having a cylindrical shape and a middle tube, and a valve body 3 arranged in the container body 2 and movable in the axial direction.
- the container body 2 is formed of a copper raw pipe and constitutes the main body of the check valve unit 1.
- the container body 2 includes a cylindrical valve body accommodating portion 21 for accommodating the valve body 3, a valve seat 22 formed at one end of the valve body accommodating portion 21 and projecting from the inner peripheral surface of the valve body accommodating portion 21. It has a protruding portion 23 formed at the other end of the valve body accommodating portion 21 and projecting from the inner peripheral surface of the valve body accommodating portion 21.
- the valve body accommodating portion 21 accommodates the valve body 3 inside, and has a certain length so that the valve body 3 can move in the axial direction according to the flow direction of the refrigerant.
- the valve seat 22 is formed at one end of the valve body accommodating portion 21 in the longitudinal direction, and is formed so as to project from the inner peripheral surface of the valve body accommodating portion 21.
- the valve seat 22 serves as an inlet for the refrigerant when the refrigerant flows through the check valve unit 1 as shown by an arrow in FIG.
- the inner diameter of the valve seat 22 is formed to be smaller than the inner diameter of the valve body accommodating portion 21, and is blocked by the valve body 3 when preventing the backflow of the refrigerant.
- the valve seat 22 is integrally formed with the valve body accommodating portion 21 by hydroforming processing described later.
- the protruding portion 23 is formed at the other end of the valve body accommodating portion 21 in the longitudinal direction, and is formed so as to project from the inner peripheral surface of the valve body accommodating portion 21.
- the protruding portion 23 serves as an outlet for the refrigerant when the refrigerant flows through the check valve unit 1 as shown by an arrow in FIG.
- the inner diameter of the protruding portion 23 is formed to be smaller than the inner diameter of the valve body accommodating portion 21, and has a function of stopping the valve body 3 in the valve body accommodating portion 21 when the refrigerant flows through the check valve unit 1. ..
- the valve body 3 is arranged in the container body 2 between the valve seat 22 and the protruding portion 23, and moves axially in the valve body accommodating portion 21 depending on the direction in which the refrigerant flows.
- the valve body 3 moves to the protruding portion 23 side in the valve body accommodating portion 21 so that the refrigerant passes through the check valve unit 1. ..
- the valve body 3 moves to the inflow side in the valve body accommodating portion 21 and comes into contact with the valve seat 22, so that the refrigerant flows into the check valve unit 1. Prevents backflow inside.
- the valve body 3 is made of resin or the like, and has a valve portion 31 that comes into contact with the valve seat 22 when preventing the backflow of the refrigerant, and a guide portion 32 composed of a plurality of blades.
- the valve portion 31 comes into contact with the valve seat 22 to close the opening of the valve seat 22 when preventing the refrigerant from flowing back from the protruding portion 23 to the valve seat 22.
- the guide portion 32 has a function of guiding the valve body 3 when the valve body 3 moves in the valve body accommodating portion 21 in the axial direction, and the outer diameter of the guide portion 32 is substantially equal to the inner diameter of the valve body accommodating portion 21. ..
- the guide portion 32 has a plurality of blades, and when the refrigerant flows from the valve seat 22 to the protruding portion 23, the refrigerant flows between the blades.
- the guide portion 32 has four blades arranged at equal angle intervals of 90 degrees, but the number of blades is not limited to four.
- FIG. 2 is a process-specific cross-sectional view showing a manufacturing process of the check valve unit 1 according to the first embodiment of the present disclosure.
- the cylindrical raw tube 20 that is the base of the container body 2 is sandwiched between the outer molds 4 and arranged.
- a hollow copper tube having a thickness of about 1.5 mm is used as the raw tube 20.
- copper is suitable for hydroforming processing, which will be described later, because it has high workability and durability.
- the material is not limited to copper as long as it can be hydroformed.
- the shaft pushing tool 5 includes an insertion portion 51 inserted inside the raw pipe 20, a pressing portion 52 pressed against the end surface of the raw pipe 20, and a nozzle hole 53 for sending a fluid such as water into the raw pipe 20. And have.
- the outer diameter of the insertion portion 51 has a shape substantially equal to the inner diameter of the raw pipe 20. Therefore, when the insertion portion 51 of the shaft pushing tool 5 is inserted from both ends of the raw pipe 20, the outer surface of the insertion portion 51 comes into contact with the inner surface of the raw pipe 20, and the raw pipe 20 is sandwiched between the insertion portion 51 and the outer mold 4. become. In this step, the shaft pushing tool 5 is pushed in until the pressing portion 52 comes into contact with the end surface of the raw pipe 20.
- a fluid such as water is filled inside the raw pipe 20 through the nozzle hole 53, and an internal pressure is applied.
- the arrow shown in FIG. 2c indicates that the fluid is flowing into the raw tube 20 through the nozzle hole 53.
- the shaft pushing tool 5 is pushed further from both ends of the raw pipe 20 than in the process of FIG. 2b. Since the raw pipe 20 is pushed from both ends by the pressing portion 52, the raw pipe 20 is brought close to the portion that is not in contact with the insertion portion 51 to form the valve seat 22. At this time, the valve seat 22 can be formed while preventing buckling by pushing the shaft pushing tool 5 from both ends while applying internal pressure to the raw pipe 20 from the inside by the fluid. Processing using a fluid as described with reference to FIGS. 2c and 2d is referred to as hydroforming processing or hydrofoam processing.
- valve seat 22 By forming the valve seat 22 on the inner peripheral surface of the raw pipe 20 by hydroforming, the opening of the valve seat 22 can be formed coaxially with the raw pipe 20. As a result, it is possible to suppress refrigerant leakage during manufacturing and due to deterioration over time.
- the raw pipe 20 is removed from the outer mold 4 and the shaft pushing tool 5 as shown in FIG. 2e, and one side of the raw pipe 20 is cut so that the valve seat 22 becomes one end.
- the raw pipe is cut from the root of the valve seat 22, but if the width w required for the valve seat 22 is secured, a part of the valve seat 22 may be cut.
- a valve seat having a width of 2 w or more is formed and cut in the middle of the formed valve seat.
- a bare tube 20 having two valve seats 22 at a time can be made. In this case, since there is no wasteful portion to be cut, the material cost can be reduced.
- valve body 3 After cutting one side of the raw pipe 20, the valve body 3 is inserted into the raw pipe 20 from the valve portion 31 as shown in FIG. 2f.
- a protruding portion 23 protruding inward is formed at the other end of the raw pipe 20 on the opposite side of the valve seat 22.
- the method of forming the projecting portion 23 may be a method of projecting the end portion of the pipe inward. be.
- the check valve unit 1 exists between the small-diameter portion, the small-diameter portion, and the large-diameter portion forming the inlet port and the outlet port provided in the conventional check valve. Since it does not have a tapered portion, it can be miniaturized. Further, since the valve seat 22 is integrally formed with the valve body accommodating portion 21 by hydroforming, it can be composed of two points, the container body 2 and the valve body 3. Compared with the conventional check valve, this can reduce the number of parts and simplify the manufacturing process, so that the manufacturing cost can be reduced.
- the width w and thickness t of the valve seat 22 can be adjusted by the degree of pushing the shaft pushing tool 5 and the length of the insertion portion 51 of the shaft pushing tool 5. As shown in FIG. 2d, the width w of the valve seat 22 is equal to the distance at which the tips of the insertion portions 51 of the two shaft pushing tools 5 are separated when the shaft pushing tool 5 is pushed.
- the thickness t of the valve seat 22 is determined based on the degree to which the shaft pushing tool 5 is pushed in the process of FIG. 2d and the width w. That is, since the volume of the raw pipe 20 does not change before and after the process of FIG. 2d, the portion pushed by the shaft pushing tool 5 is brought to the portion not in contact with the insertion portion 51 to form the valve seat 22. It is formed. Therefore, the width w and the thickness t of the valve seat 22 can be adjusted by the degree of pushing the shaft pushing tool 5 and the length of the insertion portion 51 of the shaft pushing tool 5.
- the step of further pushing the shaft pushing tool 5 shown in FIG. 2d from both ends of the raw pipe 20 is carried out.
- the order is not limited to this. It is not necessary to push the shaft pushing tool 5 from both ends of the raw pipe 20 without applying pressure from the inside of the raw pipe 20.
- a process of filling the inside of the raw pipe 20 with a fluid and the shaft pushing tool 5 of the raw pipe 20 The step of further pushing from both ends may be carried out at the same time.
- the check valve unit 1 manufactured by the above manufacturing method is mounted in the refrigerant pipe 10 forming the refrigeration cycle in the air conditioner as shown in FIG.
- the air conditioner includes a refrigeration cycle having at least a compressor, a condenser, an expansion valve, and an evaporator, and the check valve unit 1 can be attached to any position in the refrigeration cycle. Further, since the check valve unit 1 is smaller than the conventional check valve, the degree of freedom of arrangement is higher than that of the conventional one when it is attached to the air conditioner.
- the check valve unit 1 is formed on the cylindrical valve body accommodating portion 21 and one end of the valve body accommodating portion 21, and is formed on the inner peripheral surface of the valve body accommodating portion 21.
- a container body 2 having a valve seat 22 protruding from the valve seat 22 and a protruding portion 23 formed at the other end of the valve body accommodating portion 21 and projecting onto the inner peripheral surface of the valve body accommodating portion 21 to prevent backflow of refrigerant. It includes a valve portion 31 that comes into contact with the valve seat 22 and a valve body 3 that has a guide portion 32 composed of a plurality of blades and is arranged in the container body 2.
- the size can be reduced compared to the conventional check valve.
- valve seat 22 is integrally formed with the valve body accommodating portion 21 by hydroforming. According to this configuration, the number of parts can be reduced and the manufacturing process can be simplified as compared with the conventional check valve, so that the manufacturing cost can be reduced.
- the method of manufacturing the check valve unit 1 is a step of arranging the raw pipe 20 by sandwiching it between the outer molds 4 and pushing the shaft pushing tool 5 from both ends of the raw pipe 20 to fix the raw pipe 20.
- a step of filling the inside of the raw pipe 20 with a fluid a step of further pushing the shaft pushing tool 5 from both ends of the raw pipe 20 to form a valve seat 22 on the inner peripheral surface of the raw pipe 20, and a valve seat.
- the check valve unit 1 manufactured by this manufacturing method has a tapered portion existing between a small diameter portion, a small diameter portion, and a large diameter portion forming an inlet port and an outlet port provided in a conventional check valve. Because it is not, it can be miniaturized. Further, since the valve seat 22 is integrally formed with the valve body accommodating portion 21 by hydroforming, it can be composed of two points, the container body 2 and the valve body 3. Compared with the conventional check valve, this can reduce the number of parts and simplify the manufacturing process, so that the manufacturing cost can be reduced.
- the shaft pushing tool 5 has an insertion portion 51 inserted inside the raw pipe 20 and a pressing portion 52 pressed against the end surface of the raw pipe 20. And has a nozzle hole 53 for feeding the fluid into the raw tube 20. Further, the outer diameter of the insertion portion 51 has a shape substantially equal to the inner diameter of the raw pipe 20. According to this manufacturing method, the valve seat 22 can be integrally formed with the valve body accommodating portion 21 by hydroforming.
- the step of filling the inside of the raw pipe 20 with a fluid and the shaft pushing tool 5 are further pushed from both ends of the raw pipe 20 to further push the shaft pushing tool 5 into the inner circumference of the raw pipe 20.
- the steps of forming the valve seat 22 on the surface are carried out at the same time. According to this manufacturing method, the valve seat 22 can be formed while preventing buckling.
- FIG. 3 is a cross-sectional view of the check valve unit according to the second embodiment of the present disclosure.
- the check valve unit 1a of the second embodiment is different from the check valve unit 1 of the first embodiment in that the valve seat 22 has a hypotenuse portion 24 having an outer corner cut out so as not to contact the valve body 3. ..
- the same parts as the check valve unit 1 according to the first embodiment are designated by the same reference numerals and the description thereof is omitted, and the reverse check valve unit 1a according to the first embodiment is omitted.
- the differences from the check valve unit 1 will be mainly described.
- the valve seat 22 in the second embodiment has a hypotenuse portion 24 having an outer corner cut out so as not to come into contact with the valve body 3.
- the method of forming the hypotenuse portion 24 on the valve seat 22 may be a conventional method of cutting or cutting an outer corner that does not come into contact with the valve body 3.
- the step of forming the hypotenuse portion 24 by cutting out the outer corner of the valve seat 22 that does not come into contact with the valve body 3 is after the step of cutting the raw pipe 20 so that the valve seat 22 becomes one end. good.
- the valve seat of the check valve unit 1a according to the second embodiment has a hypotenuse portion 24 having an outer corner cut out so as not to come into contact with the valve body 3. According to this configuration, it is possible to reduce the pressure loss when the refrigerant flows into the check valve unit 1.
- FIG. 4 is a cross-sectional view of the check valve unit according to the third embodiment of the present disclosure.
- the check valve unit 1b in the third embodiment is different from the check valve unit 1 in the first embodiment in that the valve seat 22 has a notch 25 having an inner corner notched in contact with the valve body 3. ..
- the same parts as the check valve unit 1 according to the first embodiment are designated by the same reference numerals and the description thereof is omitted, and the reverse check valve unit 1b according to the first embodiment is omitted.
- the differences from the check valve unit 1 will be mainly described.
- the valve seat 22 in the third embodiment has a notch 25 having an inner corner notched in contact with the valve body 3. Further, the notch portion 25 is formed so that the portion that comes into contact with the valve portion 31 when preventing the backflow of the refrigerant has a highly accurate roundness.
- the method of forming the notch 25 in the valve seat 22 may be a conventional method of cutting or cutting the inner corner in contact with the valve body 3.
- the step of forming the notch 25 by cutting out the inner corner of the valve seat 22 in contact with the valve body 3 is after the step of cutting the raw pipe 20 so that the valve seat 22 becomes one end. good.
- the valve seat 22 of the check valve unit 1b has a notch 25 having an inner corner notched in contact with the valve body 3, and the notch 25 is a refrigerant.
- the portion that comes into contact with the valve portion 31 when preventing the backflow of the valve portion 31 is formed so as to have a highly accurate roundness. According to this configuration, the gap between the valve seat 22 and the valve body 3 can be reduced when the backflow of the refrigerant is prevented, so that the refrigerant leakage can be reduced.
- FIG. 5 is a cross-sectional view of the check valve unit according to the fourth embodiment of the present disclosure.
- the check valve unit 1c according to the fourth embodiment is different from the check valve unit 1 according to the first embodiment in that it further has a valve body stop portion 26 for stopping the valve body 3 when the refrigerant flows.
- the same parts as the check valve unit 1 according to the first embodiment are designated by the same reference numerals and the description thereof is omitted, and the reverse check valve unit 1c according to the first embodiment is omitted.
- the differences from the check valve unit 1 will be mainly described.
- the check valve unit 1c according to the fourth embodiment is provided on the inner peripheral surface of the valve body accommodating portion 21 in contact with the protruding portion 23, and further includes a valve body stopping portion 26 for stopping the valve body 3 when the refrigerant flows.
- the valve body 3 is stopped in the valve body accommodating portion 21 by the protruding portion 23 when the refrigerant flows through the check valve unit.
- a loud impact noise is generated. Therefore, by separately attaching the valve body stop portion 26 for stopping the valve body 3 when the refrigerant flows, it is possible to suppress the impact noise when the valve body 3 collides with the valve body stop portion 26.
- the impact noise can be suppressed by using a resin material such as PPS (polyphenylene sulfide), POM (polyacetal), or nylon as the material of the valve body stopper 26.
- the method of attaching the valve body stopper 26 is to insert the valve body 3 into the base pipe and then weld the valve body stop portion 26 to the inner peripheral surface of the base pipe opposite to the valve seat 22 when viewed from the valve body 3. Install. Further, the valve body stopper 26 may be fixed by scraping the inner peripheral surface of the raw pipe to form a step. After the valve body stopper 26 is mounted in the raw pipe, the protrusion 23 is formed so as to be in contact with the valve body stopper 26.
- the check valve unit 1c is provided on the inner peripheral surface of the valve body accommodating portion 21 in contact with the protruding portion 23, and is for stopping the valve body 3 when the refrigerant flows. Further has a valve body stopper 26. According to this configuration, when the refrigerant flows through the check valve unit 1c, the valve body 3 is stopped by the valve body stopping portion 26 instead of the protruding portion 23, so that the durability of the parts can be improved.
- FIG. 6 is a cross-sectional view of a state in which the check valve unit according to the fifth embodiment of the present disclosure is installed in the refrigerant pipe.
- the container body 2 of the check valve unit 1d according to the fifth embodiment has a recess 27 for inserting a ring-shaped resin on the outer peripheral surface of the valve seat 22, and is different from the check valve unit 1 according to the first embodiment. It's different.
- the same parts as the check valve unit 1 according to the first embodiment are designated by the same reference numerals and the description thereof is omitted, and the reverse check valve unit 1d according to the first embodiment is omitted.
- the differences from the check valve unit 1 will be mainly described.
- the container body 2 of the check valve unit 1d has a recess 27 for inserting a ring-shaped resin into the outer peripheral surface of the valve seat 22.
- a ring-shaped resin is inserted into the recess 27 to prevent the refrigerant from flowing through the gap between the check valve unit 1d and the refrigerant pipe 10. Can be done. Since the recess 27 is formed on the outer peripheral surface of the valve seat 22 which is thicker than the valve body accommodating portion 21, the strength of the container body 2 is not impaired.
- the method of forming the concave portion on the outer peripheral surface of the valve seat 22 in the container body 2 may be a conventional method such as cutting.
- the step of forming the recess may be after the step of forming the valve seat 22 on the inner peripheral surface of the raw pipe 20 by hydroforming.
- the container body 2 has a recess 27 for inserting a ring-shaped resin into the outer peripheral surface of the valve seat 22.
- the ring-shaped resin into the recess 27 and mounting it in the refrigerant pipe 10, it is possible to prevent the refrigerant from flowing through the gap between the check valve unit 1d and the refrigerant pipe 10. ..
- FIG. 7 is a cross-sectional view of a state in which a plurality of check valve units according to the first embodiment of the present disclosure are installed in the refrigerant pipe.
- the sixth embodiment is different from the first embodiment in that a plurality of check valve units 1 according to the first embodiment are mounted in one refrigerant pipe 10.
- the description of the check valve unit 1 according to the sixth embodiment since it is the same as the check valve unit 1 according to the first embodiment, the description is omitted, and the differences from the first embodiment will be mainly described.
- two check valve units 1 are mounted in series in one refrigerant pipe 10. Further, an opening 13 is formed in the refrigerant pipe 10 at a position between the check valve units 1 by burring or the like, and the refrigerant pipe 12 is connected by brazing or the like. Since the check valve unit according to the present disclosure is miniaturized and can be attached to any position in the refrigeration cycle, even if a plurality of check valve units are used in combination, the overall size becomes compact and air conditioning is performed. When attached to the device, the degree of freedom of arrangement is higher than before.
- the check valve unit 1 in the refrigerant pipe 10 may be the same as the method described in the first embodiment.
- the sixth embodiment is an air conditioner in which a plurality of check valve units are mounted in one refrigerant pipe. Since the check valve unit according to the present disclosure is miniaturized, even if a plurality of check valve units are attached to one refrigerant pipe, the overall size is compact, and when the check valve unit is attached to an air conditioner, the degree of freedom of arrangement is higher than before. Become.
- check valve unit 1 described in the first embodiment is used, but the present invention is not limited thereto, and any of the check valve units of the second to sixth embodiments, or some of them.
- a check valve unit in which the above is combined may be used.
- valve unit 1, 1a, 1b, 1c, 1d check valve unit, 2 container body, 3 valve body, 4 outer mold, 5 shaft pushing tool, 10 refrigerant piping, 11 protrusions, 12 refrigerant piping, 13 openings, 20 raw pipes, 21 Valve body accommodating part, 22 valve seat, 23 protruding part, 24 diagonal side part, 25 notch part, 26 valve body stopping part, 27 recess, 31 valve part, 32 guide part, 51 insertion part, 52 pressing part, 53 nozzle hole , W width, t thickness
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Abstract
逆止弁ユニット1は、円筒形状の弁体収容部21と、弁体収容部21の一端部に形成され、弁体収容部21の内周面に突出した弁座22と、弁体収容部21の他端部に形成され、弁体収容部21の内周面に突出した突出部23と、を有する容器本体2と、冷媒の逆流を防止するときに弁座22に接触する弁部31と、複数の羽根からなるガイド部32と、を有し、容器本体2内に配置される弁体3と、を備えている。
Description
本開示は、例えば空気調和装置の冷凍サイクルに用いられる逆止弁ユニット、ならびに逆止弁ユニットの製造方法に関するものである。
空気調和装置は、圧縮機、凝縮器、膨張弁、蒸発器などから構成され、冷媒を循環させる冷凍サイクルを備えている。このような冷凍サイクルではさらに、冷凍サイクルを流れる冷媒を一方向にしか流さないようにするために逆止弁を設置することがある。(例えば、特許文献1参照)
従来の逆止弁は、特許文献1のように管状の本体が弁組立体を収容する大径部と、大径部の両側に位置し、入口ポートと出口ポートを形成する小径部と、小径部と大径部の間に存在するテーパー部とで構成されている。そのため、逆止弁自体の寸法が長くなってしまい、特に複数の逆止弁を組み合わせて用いる場合はその集合体が大型化してしまうため、空気調和装置に取り付ける際の配置に制約が生じてしまうという問題があった。
本開示は、上述のような問題を解決するためになされたものであり、小型化されることによって空気調和装置に取り付ける際の配置に制約を受けにくい逆止弁ユニットを提供することを目的とする。
本開示における逆止弁ユニットは、円筒形状の弁体収容部と、弁体収容部の一端部に形成され、弁体収容部の内周面に突出した弁座と、弁体収容部の他端部に形成され、弁体収容部の内周面に突出した突出部と、を有する容器本体と、冷媒の逆流を防止するときに弁座に接触する弁部と、複数の羽根からなるガイド部と、を有し、容器本体内に配置される弁体と、を備えたものである。
本開示における逆止弁ユニットによれば、従来の逆止弁と比較して小型化されるため、空気調和装置に取り付ける際に、従来より配置の自由度が高くなる。
以下、本開示の実施の形態に係る逆止弁ユニットおよび逆止弁ユニットの製造方法について図面等を参照しながら説明する。なお、各図中、同一または相当する部分には、同一符号を付して、その説明を適宜省略または簡略化する。また、各図に記載の構成について、その形状、大きさおよび配置等は、この開示の範囲内で適宜変更することができる。
実施の形態1.
図1は、本開示の実施の形態1に係る逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた状態の断面図である。本開示に係る逆止弁ユニット1は、空気調和装置における冷凍サイクルを形成する冷媒配管10内に取り付けられ、冷媒の逆流を防止し、冷媒が一方向にしか流れないように規制する機能を有する。逆止弁ユニット1を冷媒配管10内に取り付ける方法としては、例えば逆止弁ユニット1を取り付ける位置の前後に冷媒配管10の外側からディンプル加工などにより複数の突起11を形成することで逆止弁ユニット1を冷媒配管10内に固定することができる。なお、逆止弁ユニット1を冷媒配管10内に取り付ける方法としては、逆止弁ユニット1を取り付ける位置の前後で冷媒配管10に絞り加工を施すなど従来からある方法を適用しても良い。
図1は、本開示の実施の形態1に係る逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた状態の断面図である。本開示に係る逆止弁ユニット1は、空気調和装置における冷凍サイクルを形成する冷媒配管10内に取り付けられ、冷媒の逆流を防止し、冷媒が一方向にしか流れないように規制する機能を有する。逆止弁ユニット1を冷媒配管10内に取り付ける方法としては、例えば逆止弁ユニット1を取り付ける位置の前後に冷媒配管10の外側からディンプル加工などにより複数の突起11を形成することで逆止弁ユニット1を冷媒配管10内に固定することができる。なお、逆止弁ユニット1を冷媒配管10内に取り付ける方法としては、逆止弁ユニット1を取り付ける位置の前後で冷媒配管10に絞り加工を施すなど従来からある方法を適用しても良い。
逆止弁ユニット1は、円筒形状で中管の容器本体2と、容器本体2内に配置されて軸方向に移動可能な弁体3から構成される。
容器本体2は、銅製の素管から形成され、逆止弁ユニット1の本体を構成する。容器本体2は、弁体3を収容する円筒形状の弁体収容部21と、弁体収容部21の一端部に形成され、弁体収容部21の内周面に突出した弁座22と、弁体収容部21の他端部に形成され、弁体収容部21の内周面に突出した突出部23と、を有する。
弁体収容部21は、内側に弁体3を収容しており、冷媒の流れる方向に応じて弁体3が軸方向に移動できるようにある程度の長さを有している。
弁座22は、弁体収容部21の長手方向の一端部に形成され、弁体収容部21の内周面に突出して形成されている。弁座22は、図1中の矢印で示すように逆止弁ユニット1内を冷媒が流れるときに冷媒の入口となる。弁座22の内径は、弁体収容部21の内径よりも小さく形成されており、冷媒の逆流を防止するときに弁体3により塞がれる。弁座22は後述するハイドロフォーミング加工により弁体収容部21に一体形成される。
突出部23は、弁体収容部21の長手方向の他端部に形成され、弁体収容部21の内周面に突出して形成されている。突出部23は、図1中の矢印で示すように逆止弁ユニット1内を冷媒が流れるときに冷媒の出口となる。突出部23の内径は、弁体収容部21の内径よりも小さく形成されており、逆止弁ユニット1内を冷媒が流れるときに弁体3を弁体収容部21内に制止させる機能を有する。
弁体3は、弁座22と突出部23の間の容器本体2内に配置され、冷媒の流れる方向によって弁体収容部21内を軸方向に移動する。冷媒が弁座22から突出部23へ流れようとする場合、弁体3は弁体収容部21内の突出部23側に移動することで冷媒が逆止弁ユニット1内を通過するようにする。一方、冷媒が突出部23から弁座22へ流れようとする場合、弁体3は弁体収容部21内の流入側に移動して弁座22と接触することで冷媒が逆止弁ユニット1内を逆流することを防止する。
弁体3は、樹脂などからなり、冷媒の逆流を防止するときに弁座22に接触する弁部31と、複数の羽根からなるガイド部32を有する。弁部31は、冷媒が突出部23から弁座22へ逆流することを防止するときに弁座22と接触して弁座22の開口を塞ぐ。ガイド部32は、弁体3が弁体収容部21を軸方向に移動するときに弁体3を案内する機能を有し、ガイド部32の外径は弁体収容部21の内径とほぼ等しい。ガイド部32は複数の羽根を有しており、弁座22から突出部23へ冷媒が流れるときに冷媒は羽根の間を通って流れる。なお、実施の形態1ではガイド部32は90度の等角度間隔で配置された4つの羽根を有しているが、羽根の数は4つに限定されない。
次に、本実施の形態に係る逆止弁ユニット1の製造方法について説明する。図2は、本開示の実施の形態1に係る逆止弁ユニット1の製造工程を示す工程別断面図である。
図2aに示すように、まず容器本体2の元となる円筒形状の素管20を外型4で挟んで配置させる。本実施の形態では、素管20として厚さ約1.5mmの銅製の中空管を用いている。容器本体2の素材として銅を採用している理由は、銅は加工性および耐久性が高いため、後述するハイドロフォーミング加工に適しているからである。なお、ハイドロフォーミング加工が可能な素材であれば銅に限られるものではない。
次に図2bのように素管20の両端から軸押し工具5を押し込み、素管20を固定する。軸押し工具5は、素管20の内側に挿入される挿入部51と、素管20の端面に押し当てられる押し当て部52と、水などの流体を素管20の内部に送り込むノズル穴53と、を有する。挿入部51の外径は、素管20の内径とほぼ等しい形状である。そのため、軸押し工具5の挿入部51を素管20の両端から挿入すると、挿入部51の外面は素管20の内面に当接し、素管20は挿入部51と外型4に挟まれる状態になる。なお、この工程では軸押し工具5を押し当て部52が素管20の端面に当接するまで押し込む。
次に図2cにようにノズル穴53を介して水などの流体を素管20の内部に充填し、内圧を加える。図2cに記載されている矢印は流体がノズル穴53を通って素管20の内部に流れ込んでいる様子を表している。
次に図2dのように素管20の内部を流体で充填した状態のまま図2bの工程よりもさらに軸押し工具5を素管20の両端から押し込む。素管20は押し当て部52により両端から押し込まれるため、挿入部51と当接していない部分に素管20が肉寄せされて弁座22が形成される。このとき、流体により内側から素管20に内圧をかけつつ、両端から軸押し工具5を押し込むことによって、座屈を防止しながら弁座22を形成することができる。なお、図2cと図2dで説明したように流体を用いて加工することをハイドロフォーミング加工あるいはハイドロフォーム加工と呼ぶ。ハイドロフォーミング加工により素管20の内周面に弁座22を形成することで、素管20と同軸度で弁座22の開口を形成することができる。これによって、製造時および経年劣化による冷媒漏れを抑制することができる。
弁座22を形成した後は、図2eのように素管20を外型4や軸押し工具5から取り外し、弁座22が一端部になるように素管20の片側を切断する。なお、実施の形態1では弁座22の根元から素管を切断したが、弁座22として必要な幅wを確保すれば、弁座22の一部を含めて切断しても良い。例えば、前述した素管20の両端から軸押し工具5を押し込み、弁座22を形成する工程で、幅2w以上の弁座を形成し、形成された該弁座の真ん中で切断することで、一度に2つの弁座22を有する素管20を作ることができる。この場合、切断して無駄になる部分が生じないため、材料費の削減になる。
素管20の片側を切断した後は、図2fのように弁部31の方から弁体3を素管20の内部に挿入する。
最後に、図2gにように弁座22と反対側の素管20の他端部に内側へ突出した突出部23を形成する。突出部23を形成する方法としては、配管の端部を内側に突出させる方法であればよく、例えば、素管20の外側から回転ローラーを接触させて圧力をかけることで内側に絞る端末加工がある。以上説明したように図2a~図2gに示す製造工程により、本実施の形態1に係る逆止弁ユニット1を得る。
上記の製造方法によれば、本開示に係る逆止弁ユニット1は、従来の逆止弁に備わっている入口ポートと出口ポートを形成する小径部と小径部と大径部の間に存在するテーパー部を有していないため、小型化することができる。さらに、弁座22をハイドロフォーミング加工により弁体収容部21に一体形成されるため、容器本体2と弁体3の2点から構成できる。これは従来の逆止弁と比較すると、部品点数を削減でき、製造工程を簡素化できるため、製造コストを低くすることができる。
なお、弁座22の幅wと厚さtは軸押し工具5を押し込む程度と軸押し工具5の挿入部51の長さによって調整することができる。弁座22の幅wは、図2dに示すように軸押し工具5を押し込んだ際に2つの軸押し工具5の挿入部51の先端が離れている距離と等しくなる。また弁座22の厚さtは、図2dの工程で軸押し工具5を押し込んだ程度と幅wに基づいて決まる。つまり、素管20の体積は図2dの工程の前後で変わることはないため、軸押し工具5により押し込まれた分が挿入部51と当接していない部分に肉寄せされて、弁座22として形成される。したがって、弁座22の幅wと厚さtは軸押し工具5を押し込む程度と軸押し工具5の挿入部51の長さによって調整することができる。
また、上記の実施の形態1では、図2cで示した素管20の内部に流体を充填する工程の後に図2dで示した軸押し工具5を素管20の両端からさらに押し込む工程を実施したが、この順番に限定されるものではない。素管20の内側から圧力を加えずに軸押し工具5を素管20の両端から押し込まなければ良く、例えば、素管20の内部に流体を充填する工程と軸押し工具5を素管20の両端からさらに押し込む工程を同時に実施しても良い。
上記の製造方法で製造された逆止弁ユニット1は、図1のように空気調和装置における冷凍サイクルを形成する冷媒配管10内に取り付けられる。空気調和装置は、少なくとも圧縮機、凝縮器、膨張弁、蒸発器を有する冷凍サイクルを備えており、逆止弁ユニット1は、冷凍サイクルの任意の位置に取り付けることが可能である。また、逆止弁ユニット1は従来の逆止弁よりも小型化されるため、空気調和装置に取り付ける際に、従来より配置の自由度が高くなる。
以上説明したように、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1は、円筒形状の弁体収容部21と、弁体収容部21の一端部に形成され、弁体収容部21の内周面に突出した弁座22と、弁体収容部21の他端部に形成され、弁体収容部21の内周面に突出した突出部23と、を有する容器本体2と、冷媒の逆流を防止するときに弁座22に接触する弁部31と、複数の羽根からなるガイド部32と、を有し、容器本体2内に配置される弁体3と、を備える。
この構成によれば、従来の逆止弁と比較して小型化できる。
また実施の形態1に係る逆止弁ユニット1において、弁座22は、ハイドロフォーミング加工により弁体収容部21に一体形成されるものである。この構成によれば、従来の逆止弁と比較すると、部品点数を削減でき、製造工程を簡素化できるため、製造コストを低くすることができる。
また実施の形態1に係る逆止弁ユニット1の製造方法は、素管20を外型4で挟んで配置する工程と、素管20の両端から軸押し工具5を押し込み、素管20を固定する工程と、素管20の内部に流体を充填する工程と、素管20の両端からさらに軸押し工具5を押し込み、素管20の内周面に弁座22を形成する工程と、弁座22が一端部になるように素管20を切断する工程と、弁体3を素管20の内部に挿入する工程と、弁座22と反対側の他端部に内側へ突出した突出部23を形成する工程と、を含む。
この製造方法によって製造される逆止弁ユニット1は、従来の逆止弁に備わっている入口ポートと出口ポートを形成する小径部と小径部と大径部の間に存在するテーパー部を有していないため、小型化することができる。さらに、弁座22をハイドロフォーミング加工により弁体収容部21に一体形成されるため、容器本体2と弁体3の2点から構成できる。これは従来の逆止弁と比較すると、部品点数を削減でき、製造工程を簡素化できるため、製造コストを低くすることができる。
また実施の形態1に係る逆止弁ユニット1の製造方法において、軸押し工具5は、素管20の内側に挿入される挿入部51と、素管20の端面に押し当てられる押し当て部52と、流体を素管20の内部に送り込むノズル穴53を有する。また挿入部51の外径は、素管20の内径とほぼ等しい形状である。この製造方法によれば、ハイドロフォーミング加工により弁座22を弁体収容部21に一体形成することができる。
また実施の形態1に係る逆止弁ユニット1の製造方法において、素管20の内部に流体を充填する工程と、素管20の両端からさらに軸押し工具5を押し込み、素管20の内周面に弁座22を形成する工程は同時に実施される。この製造方法によれば、座屈を防止しながら、弁座22を形成することができる。
実施の形態2.
本開示の実施の形態2における逆止弁ユニットについて説明する。図3は、本開示の実施の形態2に係る逆止弁ユニットの断面図である。実施の形態2における逆止弁ユニット1aは、弁座22が弁体3と接触しない外側の角を切り欠いた斜辺部24を有する点で、実施の形態1における逆止弁ユニット1と相違する。実施の形態2に係る逆止弁ユニット1aの説明では、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1と同一の部分は同一の符号を付して説明を省略し、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1との相違点を中心に説明する。
本開示の実施の形態2における逆止弁ユニットについて説明する。図3は、本開示の実施の形態2に係る逆止弁ユニットの断面図である。実施の形態2における逆止弁ユニット1aは、弁座22が弁体3と接触しない外側の角を切り欠いた斜辺部24を有する点で、実施の形態1における逆止弁ユニット1と相違する。実施の形態2に係る逆止弁ユニット1aの説明では、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1と同一の部分は同一の符号を付して説明を省略し、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1との相違点を中心に説明する。
実施の形態2における弁座22は、弁体3と接触しない外側の角を切り欠いた斜辺部24を有している。このように弁座22の外側の角を冷媒の入口となる開口の径が徐々に小さくなるように斜面に切り欠くことで、逆止弁ユニット1a内に冷媒が流入するときの圧損を減らすことができる。
弁座22に斜辺部24を形成する方法は、弁体3と接触しない外側の角を切断あるいは切削する従来からある方法で良い。なお、弁座22の弁体3と接触しない外側の角を切り欠いて斜辺部24を形成する工程は、弁座22が一端部になるように素管20を切断する工程の後であれば良い。
以上説明したように、本実施の形態2に係る逆止弁ユニット1aの弁座は、弁体3と接触しない外側の角を切り欠いた斜辺部24を有している。この構成によれば、逆止弁ユニット1内に冷媒が流入するときの圧損を減らすことができる。
実施の形態3.
本開示の実施の形態3における逆止弁ユニットについて説明する。図4は、本開示の実施の形態3に係る逆止弁ユニットの断面図である。実施の形態3における逆止弁ユニット1bは、弁座22が弁体3と接触する内側の角を切り欠いた切欠部25を有する点で、実施の形態1における逆止弁ユニット1と相違する。実施の形態3に係る逆止弁ユニット1bの説明では、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1と同一の部分は同一の符号を付して説明を省略し、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1との相違点を中心に説明する。
本開示の実施の形態3における逆止弁ユニットについて説明する。図4は、本開示の実施の形態3に係る逆止弁ユニットの断面図である。実施の形態3における逆止弁ユニット1bは、弁座22が弁体3と接触する内側の角を切り欠いた切欠部25を有する点で、実施の形態1における逆止弁ユニット1と相違する。実施の形態3に係る逆止弁ユニット1bの説明では、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1と同一の部分は同一の符号を付して説明を省略し、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1との相違点を中心に説明する。
実施の形態3における弁座22は、弁体3と接触する内側の角を切り欠いた切欠部25を有している。さらに、切欠部25は、冷媒の逆流を防止するときに弁部31と接触する部分が精度の高い真円度になるように形成されている。このように弁座22の内側の角を切り欠くことで、冷媒の逆流防止時に弁座22と弁体3の隙間を少なくすることができるため、冷媒漏れを少なくすることができる。
弁座22に切欠部25を形成する方法は、弁体3と接触する内側の角を切断あるいは切削する従来方法で良い。なお、弁座22の弁体3と接触する内側の角を切り欠いて切欠部25を形成する工程は、弁座22が一端部になるように素管20を切断する工程の後であれば良い。
以上説明したように、本実施の形態3に係る逆止弁ユニット1bの弁座22は、弁体3と接触する内側の角を切り欠いた切欠部25を有し、切欠部25は、冷媒の逆流を防止するときに弁部31と接触する部分が精度の高い真円度になるように形成されている。この構成によれば、冷媒の逆流防止時に弁座22と弁体3の隙間を少なくすることができるため、冷媒漏れを少なくすることができる。
実施の形態4.
本開示の実施の形態4における逆止弁ユニットについて説明する。図5は、本開示の実施の形態4に係る逆止弁ユニットの断面図である。実施の形態4における逆止弁ユニット1cは、冷媒が流れるときに弁体3を制止するための弁体止め部26をさらに有する点で、実施の形態1における逆止弁ユニット1と相違する。実施の形態4に係る逆止弁ユニット1cの説明では、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1と同一の部分は同一の符号を付して説明を省略し、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1との相違点を中心に説明する。
本開示の実施の形態4における逆止弁ユニットについて説明する。図5は、本開示の実施の形態4に係る逆止弁ユニットの断面図である。実施の形態4における逆止弁ユニット1cは、冷媒が流れるときに弁体3を制止するための弁体止め部26をさらに有する点で、実施の形態1における逆止弁ユニット1と相違する。実施の形態4に係る逆止弁ユニット1cの説明では、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1と同一の部分は同一の符号を付して説明を省略し、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1との相違点を中心に説明する。
実施の形態4における逆止弁ユニット1cは、突出部23と接する弁体収容部21の内周面に設けられ、冷媒が流れるときに弁体3を制止するための弁体止め部26をさらに有している。実施の形態1~3の逆止弁ユニットでは、逆止弁ユニット内を冷媒が流れるときに突出部23で弁体3を弁体収容部21内に制止させていたが、このような構成の場合、弁体3が金属からなる突出部23に衝突するため、大きな衝撃音が発生してしまう。そこで、冷媒が流れるときに弁体3を制止するための弁体止め部26を別に取り付けることで、弁体3が弁体止め部26に衝突するときの衝撃音を抑制することができる。なお、弁体止め部26の素材としては、PPS(ポリフェニレンサルファイド)、POM(ポリアセタール)、ナイロンなどの樹脂材料とすることで衝撃音を抑制することができる。
弁体止め部26を取り付ける方法は、弁体3を素管の内部に挿入した後に弁体3からみて弁座22と反対側の素管の内周面に弁体止め部26を溶接などで取り付ける。また、素管の内周面を削って段差を形成することで弁体止め部26を固定しても良い。弁体止め部26を素管内に取り付けた後は、弁体止め部26に接するように突出部23を形成する。
以上説明したように、本実施の形態4に係る逆止弁ユニット1cは、突出部23と接する弁体収容部21の内周面に設けられ、冷媒が流れるときに弁体3を制止するための弁体止め部26をさらに有している。この構成によれば、逆止弁ユニット1cを冷媒が流れるときに、弁体3は突出部23でなく弁体止め部26により制止されるため、部品の耐久性を向上させることができる。
実施の形態5.
本開示の実施の形態5における逆止弁ユニットについて説明する。図6は、本開示の実施の形態5に係る逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた状態の断面図である。実施の形態5における逆止弁ユニット1dの容器本体2は、弁座22の外周面にリング状の樹脂を挿入するための凹部27を有する点で、実施の形態1における逆止弁ユニット1と相違する。実施の形態5に係る逆止弁ユニット1dの説明では、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1と同一の部分は同一の符号を付して説明を省略し、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1との相違点を中心に説明する。
本開示の実施の形態5における逆止弁ユニットについて説明する。図6は、本開示の実施の形態5に係る逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた状態の断面図である。実施の形態5における逆止弁ユニット1dの容器本体2は、弁座22の外周面にリング状の樹脂を挿入するための凹部27を有する点で、実施の形態1における逆止弁ユニット1と相違する。実施の形態5に係る逆止弁ユニット1dの説明では、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1と同一の部分は同一の符号を付して説明を省略し、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1との相違点を中心に説明する。
実施の形態5における逆止弁ユニット1dの容器本体2は、弁座22の外周面にリング状の樹脂を挿入するための凹部27を有している。逆止弁ユニット1dを冷媒配管10内に取り付けるときに、凹部27にリング状の樹脂を挿入することで、逆止弁ユニット1dと冷媒配管10の隙間から冷媒が流れてしまうことを抑制することができる。なお、凹部27は弁体収容部21よりも厚みのある弁座22の外周面に形成されることで、容器本体2の強度を損なうことがない。
容器本体2における弁座22の外周面に凹部を形成する方法は、切削するなど従来からある方法で良い。なお、凹部を形成する工程は、ハイドロフォーミング加工により素管20の内周面に弁座22を形成する工程の後であれば良い。
以上説明したように、本実施の形態5に係る逆止弁ユニット1dの弁座は、容器本体2は、弁座22の外周面にリング状の樹脂を挿入するための凹部27を有している。この構成によれば、凹部27にリング状の樹脂を挿入して冷媒配管10内に取り付けることで、逆止弁ユニット1dと冷媒配管10の隙間から冷媒が流れてしまうことを抑制することができる。
実施の形態6.
本開示の実施の形態6について説明する。図7は、本開示の実施の形態1に係る複数の逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた状態の断面図である。実施の形態6では、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1が一つの冷媒配管10内に複数個取り付けられている点で実施の形態1と相違する。実施の形態6に係る逆止弁ユニット1の説明では、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1と同一であるため説明を省略し、実施の形態1との相違点を中心に説明する。
本開示の実施の形態6について説明する。図7は、本開示の実施の形態1に係る複数の逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた状態の断面図である。実施の形態6では、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1が一つの冷媒配管10内に複数個取り付けられている点で実施の形態1と相違する。実施の形態6に係る逆止弁ユニット1の説明では、実施の形態1に係る逆止弁ユニット1と同一であるため説明を省略し、実施の形態1との相違点を中心に説明する。
実施の形態6では、2つの逆止弁ユニット1が1つの冷媒配管10内に直列に取り付けられている。さらに、冷媒配管10には逆止弁ユニット1の間の位置にバーリング加工などで開口13が形成されており、冷媒配管12がろう付けなどで接続されている。本開示に係る逆止弁ユニットは小型化されており、冷凍サイクルの任意の位置に取り付けることができるため、複数の逆止弁ユニットを組み合わせて使用したとしても全体的にコンパクトになり、空気調和装置に取り付ける際に、従来より配置の自由度が高くなる。また、従来の逆止弁を複数個用いて集合体を形成する場合は、逆止弁同士の間に継手配管を用いるため、ろう付け箇所が増えてしまうが、本開示の逆止弁ユニットを用いることでろう付け箇所を削減することができる。なお、逆止弁ユニット1を冷媒配管10内に取り付ける方法としては、実施の形態1で説明した方法と同じで良い。
以上説明したように、実施の形態6では逆止弁ユニットが1つの冷媒配管内に複数個取り付けられた空気調和装置である。本開示に係る逆止弁ユニットは小型化されているため、1つの冷媒配管に複数個取り付けたとしても全体的にコンパクトになり、空気調和装置に取り付ける際に、従来より配置の自由度が高くなる。
なお、実施の形態6では実施の形態1で説明した逆止弁ユニット1を用いたが、それに限定されることはなく、実施の形態2~6のいずれかの逆止弁ユニット、あるいはいくつかを組み合わせた逆止弁ユニットを用いても構わない。
以上、本開示を、上記実施の形態を用いて説明したが、これらの実施の形態のうち、いくつかを組み合わせて実施しても構わない。また、本開示の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。開示の要旨を逸脱しない範囲で上記各実施の形態に多様な変更又は改良を加えることができ、該変更又は改良を加えた形態も本開示の技術的範囲に含まれる。
1、1a、1b、1c、1d 逆止弁ユニット、2 容器本体、3 弁体、4 外型、5 軸押し工具、10 冷媒配管、11 突起、12 冷媒配管、13 開口、20 素管、21 弁体収容部、22 弁座、23 突出部、24 斜辺部、25 切欠部、26 弁体止め部、27 凹部、31 弁部、32 ガイド部、51 挿入部、52 押し当て部、53 ノズル穴、w 幅、t 厚さ
Claims (14)
- 円筒形状の弁体収容部と、前記弁体収容部の一端部に形成され、前記弁体収容部の内周面に突出した弁座と、前記弁体収容部の他端部に形成され、前記弁体収容部の内周面に突出した突出部と、を有する容器本体と、
冷媒の逆流を防止するときに前記弁座に接触する弁部と、複数の羽根からなるガイド部と、を有し、前記容器本体内に配置される弁体と、
を備えた逆止弁ユニット。 - 前記弁座は、ハイドロフォーミング加工により前記弁体収容部と一体形成されるものである請求項1に記載の逆止弁ユニット。
- 前記弁座は、前記弁体と接触しない外側の角を切り欠いた斜辺部を有する請求項1または請求項2に記載の逆止弁ユニット。
- 前記突出部と接する前記弁体収容部の内周面に設けられ、冷媒が流れるときに前記弁体を制止するための弁体止め部をさらに有する請求項1~3の何れか一項に記載の逆止弁ユニット。
- 前記容器本体は、前記弁座の外周面にリング状の樹脂を挿入するための凹部を有する請求項1~4の何れか一項に記載の逆止弁ユニット。
- 請求項1~5のいずれか一項に記載の逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた空気調和装置。
- 請求項1~5のいずれか一項に記載の逆止弁ユニットが1つの冷媒配管内に複数個取り付けられた空気調和装置。
- 素管を外型で挟んで配置する工程と、
前記素管の両端から軸押し工具を押し込み、前記素管を固定する工程と、
前記素管の内部に流体を充填する工程と、
前記素管の両端からさらに前記軸押し工具を押し込み、前記素管の内周面に弁座を形成する工程と、
前記弁座が一端部になるように前記素管を切断する工程と、
弁体を前記素管の内部に挿入する工程と、
前記弁座と反対側の他端部の内側へ突出した突出部を形成する工程と、を含む逆止弁ユニットの製造方法。 - 前記弁座の前記弁体と接触しない外側の角を切り欠いて斜辺部を形成する工程をさらに含む請求項8に記載の逆止弁ユニットの製造方法。
- 前記弁体を前記素管の内部に挿入する工程と前記突出部を形成する工程の間に、前記弁体からみて前記弁座と反対側の前記素管の内周面に弁体止め部を取り付ける工程を有し、
前記弁体止め部は、前記突出部と接し、前記突出部と前記弁体の間に設けられている請求項8または請求項9に記載の逆止弁ユニットの製造方法。 - 前記弁座の外周面にリング状の樹脂を挿入するための凹部を形成する工程をさらに含む請求項8~10のいずれか一項に記載の逆止弁ユニットの製造方法。
- 前記軸押し工具は、前記素管の内側に挿入される挿入部と、前記素管の端面に押し当てられる押し当て部と、流体を前記素管の内部に送り込むノズル穴と、を有する請求項8~11のいずれか一項に記載の逆止弁ユニットの製造方法。
- 前記挿入部の外径は、前記素管の内径とほぼ等しい形状である請求項12に記載の逆止弁ユニットの製造方法。
- 前記素管の内部に流体を充填する工程と、前記素管の両端からさらに前記軸押し工具を押し込み、前記素管の内周面に弁座を形成する工程は同時に実施される請求項8~13のいずれか一項に記載の逆止弁ユニットの製造方法。
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