WO2021191425A1 - Lithoband mit flacher topographie und daraus hergestellte druckplatte - Google Patents

Lithoband mit flacher topographie und daraus hergestellte druckplatte Download PDF

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WO2021191425A1
WO2021191425A1 PCT/EP2021/057948 EP2021057948W WO2021191425A1 WO 2021191425 A1 WO2021191425 A1 WO 2021191425A1 EP 2021057948 W EP2021057948 W EP 2021057948W WO 2021191425 A1 WO2021191425 A1 WO 2021191425A1
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weight
aluminum alloy
printing plate
maximum
alloy strip
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PCT/EP2021/057948
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French (fr)
Inventor
Oliver Bauer
Gernot NITZSCHE
Volkan BARISIK
Vera GEHRKE
Jasmin DAHMEN
Klaus WEICHBRODT
Jan Hendrik HOLTZ
Original Assignee
Hydro Aluminium Rolled Products Gmbh
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Priority to JP2022557801A priority patent/JP2023515242A/ja
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
    • B41N1/04—Printing plates or foils; Materials therefor metallic
    • B41N1/08—Printing plates or foils; Materials therefor metallic for lithographic printing
    • B41N1/083—Printing plates or foils; Materials therefor metallic for lithographic printing made of aluminium or aluminium alloys or having such surface layers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon

Definitions

  • the invention relates to an aluminum alloy ribbon for lithographic printing plate supports which has a rolled-in surface topography on at least one surface of the belt, a method for producing the aluminum alloy ribbon and a printing plate for lithographic printing having a printing plate support made from an aluminum alloy.
  • litho tapes i.e. aluminum alloy tapes for lithographic printing plate carriers.
  • Litho ribbons are usually subjected to an electrochemical roughening step, which should result in surface roughening and a homogeneous appearance.
  • the roughened structure is important for the imaging layer of the printing plate carrier made from the litho ribbons. In order to be able to produce evenly roughened surfaces, a particularly flat surface of the litho strips is therefore necessary.
  • the topography of the litho strip surface is essentially an imprint of the roller topography of the last cold rolling pass.
  • Elevations and depressions in the roller surface lead to grooves or ridges in the litho tape surface, which can be partially retained in the further production steps for the production of the printing plate carriers.
  • the quality of the litho tape surface and thus the printing plate carrier is determined by the quality of the roller surface and thus on the one hand by the grinding practice in the surface treatment of the rollers and on the other hand by the ongoing wear and tear of the rollers.
  • the strip surface be processed by a pickling process with a specific pickling removal and then have a topography whose maximum peak height Rp and / or Sp is a maximum of 1.4 ⁇ m, preferably a maximum of 1.2 ⁇ m, in particular a maximum 1.0 pm.
  • the litho strips are pickled after rolling in order to remove disruptive oxide islands on the surface of the strips and thereby to improve the subsequent electrochemical roughening.
  • EP 0 778 158 A1 discloses printing plate supports with a roughened and anodized surface, which have a maximum peak height Rp of up to 4 ⁇ m.
  • the thickness of the imaging coating is continuously reduced in order to reduce development times and save costs in production.
  • softer imaging coatings are also used, which are also intended to save costs in the production of the printing plate carriers, but which decrease in thickness during the printing operation.
  • the previously produced aluminum alloy strips for lithographic printing plate carriers are not optimally adapted to these additional challenges. It was also found that chemical pickling could not solve this problem.
  • the ones from the Printing plate carriers produced by known aluminum alloy tapes therefore tend to have shorter downtimes in the printing process with the new types of printing plate carriers.
  • the aluminum alloy strip is usually electrochemically roughened for the production of the printing plate carrier.
  • a reduction in the charge carrier input necessary for uniform roughening of the surface of the printing plate carrier facing the imaging coating would also be desirable.
  • the height of the largest profile peak of the roughness profile Rp (short: peak height), the depth of the largest profile valley Rv (short: trough depth) and the number of peaks RPc are important for determining the surface quality of the litho ribbon and the electrochemically roughened printing plate carrier DIN EN ISO 4287 and DIN EN 10049 as well as the contact area Smr (c) and the aspect ratio of the surface texture Str are defined in DIN EN ISO 25178.
  • the surface parameters Ra, Rp, Rv, RPc, Smr (c) and Str mentioned here relate to optically extensive measurements with a measuring area of at least 4.5 mm x 4.5 mm, carried out with a confocal microscope (lateral measuring point spacing 1.6 ⁇ m or smaller) are measured and determined with analysis software. For this purpose, optical surface measurements of the parameters were carried out on three measuring surfaces of the size mentioned and the arithmetic mean of the respective parameters was determined.
  • the profile parameters Ra, Rp, Rv and RPc are calculated per measuring surface perpendicular to the rolling direction as arithmetic mean values from the available profile sections of the area measurement.
  • the measurement data is processed by means of shape compensation with a second order polynomial (F filter).
  • the proportion of the surface oriented in the rolling direction is of particular importance, in particular grooves and ridges oriented in this direction, which are produced by rolling and are usually not removed by electrochemical roughening.
  • the isotropy of the roughening of the printing plate carrier can be indicated by the aspect ratio of the surface texture Str according to DIN EN ISO 25178.
  • the Str value the number of measuring points on the measuring surface is scaled to a power of 2.
  • the scaled numerical values are calculated with a resampling operation.
  • the mean number of peaks RPc measured perpendicular to the rolling direction, typically indicates the number of protruding areas on the aluminum alloy strip that are present as rolling webs
  • the arithmetic mean roughness value Ra and the mean peak height Rp provide information about the height of these elevations in the topography of the aluminum alloy strip or the printing plate carrier.
  • the ratio of mean peak height Rp and mean trough depth Rv provides information on whether the surface topography is more dominated by troughs (values ⁇ 1) or peaks (values> 1). The ratio Rp / Rv is almost independent of the charge carrier input during electrochemical roughening.
  • the object of the present invention is therefore to propose an aluminum alloy tape for lithographic printing plate carriers which, despite the decreasing thickness of the imaging coating, provides a long service life in the printing process and can be roughened with less charge carrier entry. Furthermore, the invention is intended to provide a method for producing the aluminum alloy strips with the desired properties and to provide printing plate supports, in particular for “development-on-press” printing plates or printing plates for waterless offset printing with a long service life.
  • the reduced mean number of peaks RPc enables the increased service life, since there are significantly fewer raised areas on the strip perpendicular to the rolling direction.
  • the Aluminum strips according to the invention are particularly preferably used as printing plate supports for “Development on Press” printing plates and for printing plates for waterless offset printing.
  • the surface of the aluminum alloy strip also has an average peak height Rp of a maximum of 1.1 ⁇ m, preferably 0.45 ⁇ m to 1.1 ⁇ m.
  • the mean peak height Rp which has also been reduced, further ensures that roll bars, if they are present, are reduced in height and contribute to improving the service life.
  • An optical surface roughness measurement is carried out to examine the roll webs.
  • the height data is available in the form of a matrix a of dimension NxM.
  • the matrix is transformed with a discrete Fast Fourier Transformation (FFT) into the frequency space in which the surface portions that extend in the rolling direction and perpendicular to the rolling direction can be separated.
  • FFT Fast Fourier Transformation
  • the thickness of the aluminum alloy strip is preferably 0.10 mm to 0.5 mm, preferably 0.10 mm to 0.4 mm.
  • aluminum strips with a thickness of 0.10 mm to 0.4 mm are used for lithographic printing plate carriers.
  • Special formats also use thicknesses between 0.4 mm and 0.5 mm.
  • the aluminum alloy strip has the following composition:
  • Mn ⁇ 0.3% by weight, preferably ⁇ 0.1% by weight, particularly preferably ⁇ 0.05% by weight, 0.05% by weight ⁇ Mg ⁇ 0.6% by weight, preferably 0.1% by weight ⁇ Mg ⁇ 0.4% by weight,
  • the remainder of Al as well as impurities individually a maximum of 0.05% by weight, in total a maximum of 0.15% by weight.
  • An Si content of 0.02% by weight to 0.50% by weight also influences the appearance of electrochemically roughened printing plate supports. If the Si content is less than 0.02% by weight, the electrochemical roughening process results in too many depressions that are too small in the aluminum strip. If the Si content is too high, above 0.50% by weight, the number of depressions in the roughened aluminum strip is too small and the distribution is inhomogeneous.
  • An Si content of 0.02% by weight ⁇ Si ⁇ 0.25% by weight is preferably used.
  • Copper has a negative effect on electrochemical roughening even at low levels.
  • the Cu content is therefore ⁇ 0.05% by weight, preferably ⁇ 0.01% by weight.
  • Iron contributes to the mechanical and thermal strength of the aluminum alloy strips, so that 0.2% by weight to 1% by weight iron is permissible. With further increased contents, the roughening behavior worsens during electrochemical roughening.
  • a preferred Fe content is between 0.2% by weight to 0.6% by weight or 0.4% by weight to 0.6% by weight.
  • the aluminum alloy therefore preferably has an Mg content of 0.05% by weight ⁇ Mg ⁇ 0.6% by weight. In the preferred range of 0.1% by weight ⁇ Mg ⁇ 0.4% by weight or 0.25 to 0.4% by weight, strips with high strengths in the as-rolled state and a reliable roughening behavior can be provided.
  • Manganese increases the thermal strength of the aluminum alloy strip, but also the necessary charge carrier input for the electrochemical roughening of the printing plate carrier made from the aluminum alloy strip. Manganese is therefore limited to 0.3% by weight, preferably ⁇ 0.1% by weight, particularly preferably ⁇ 0.05% by weight.
  • Cr, Zn and Ti are also limited.
  • the contents are Cr ⁇ 0.01% by weight, Zn ⁇ 0.1% by weight, preferably ⁇ 0.05% by weight and Ti ⁇ 0.05% by weight.
  • the aluminum alloy strip has the state as hard as rolled. This improves handling in the production of printing plate carriers. Due to the magnesium content, the aluminum alloy strips have relatively high strengths in these states, so that good processing is possible during the electrochemical roughening and during the application of the imaging layer in the strip-like state.
  • hard-rolled conditions for example, the condition H18 produced by cold rolling with intermediate annealing or H19 produced by cold rolling without intermediate annealing are preferably used.
  • a method for producing an aluminum alloy strip according to the invention in which a rolling ingot is cast from an aluminum alloy for lithographic printing plate supports, is optionally preheated or homogenized before hot rolling, the rolling ingot is hot rolled to form a hot strip and the hot strip then cold-rolled to the final thickness with or without intermediate annealing, a work roll being used in the last cold-rolling pass which has an average roughness Ra of less than 0.18 ⁇ m, preferably less than 0.17 ⁇ m or preferably a maximum of 0.15 ⁇ m.
  • the surface topography of a litho tape is essentially determined by the surface topography of the work roll in the last cold rolling pass.
  • the method according to the invention can be used to produce an aluminum alloy strip which can be further processed into printing plate supports with an improved service life in printing.
  • the long service lives in printing are also achieved with “development-on-press” printing plates or with printing plates for waterless offset printing that have particularly thin imaging coatings.
  • the mean roughness Ra of the work rolls is determined according to DIN EN ISO 4287, the roll surfaces according to the invention having an average roughness Ra of less than 0.18 ⁇ m, preferably less than 0.17 ⁇ m or preferably a maximum of 0.15 ⁇ m, at least parallel to the longitudinal axis of the work roll exhibit.
  • the work roll in the last cold rolling pass has a roll surface with an average trough depth Rv measured parallel to the longitudinal axis of the work roll of a maximum of 1.2 ⁇ m.
  • the degree of rolling in the last cold rolling pass is at least 20%, preferably at least 30%, in order to achieve a sufficient impression of the surface topography of the roll surface in the last cold rolling pass.
  • the degree of rolling in the last cold rolling pass is a maximum of 65%, preferably a maximum of 60%.
  • the surface of the printing plate carrier facing the imaging layer has a ratio of the mean tip height to the mean depression depth Rp / Rv of a maximum of 0.45, preferably a maximum of 0.4, after the electrochemical roughening of the printing plate carrier.
  • the specified ratio of mean peak height to mean cavity depth defines a topography of the surface of the printing plate carrier facing the imaging coating, in which the mean peak height is less than a factor of 2 in relation to mean cavity depth.
  • the topography of the printing plate carrier is thus dominated by hollows and is very flat in the direction of the imaging coating, which significantly improves the service life of thin coatings in printing, for example coatings on "development-on-press" printing plates or printing plates for waterless offset printing.
  • At least the side of the printing plate carrier facing the imaging layer preferably has a mean peak height Rp of less than 1.2 ⁇ m, a maximum of 1.1 ⁇ m or preferably a maximum of 1 ⁇ m.
  • the printing plate carriers can additionally be roughened homogeneously or isotropically with less charge carrier input.
  • Aluminum alloy strips according to the invention showed high aspect ratios of the surface texture Str even with low charge carrier entry.
  • at least the surface of the printing plate carrier facing the imaging layer has an aspect ratio of the surface texture Str according to DIN EN ISO after electrochemical roughening with a charge carrier entry of at least 500 C / dm 2 25178 of at least 50%.
  • the aspect ratio Str of the surface texture is a measure of the uniformity of the surface texture. With a value of 100% or 1, the surface texture is isotropic, i.e. independent of direction.
  • the printing plate carriers according to the invention therefore provide a high aspect ratio Str of the surface texture even with a low charge carrier input, so that the expense for the electrochemical roughening can be reduced.
  • the printing plate can thus be manufactured at a lower cost.
  • This also applies to a further embodiment of the printing plate, in which at least the surface of the printing plate carrier coated with the surface facing the imaging layer, after electrochemical roughening with a charge carrier input of 400 C / dm 2, has an aspect ratio of the surface texture Str according to DIN EN ISO 25178 of at least 20% achieved.
  • a printing plate for waterless offset printing has a printing plate carrier made from an aluminum alloy strip according to the invention.
  • the imaging coatings of printing plates for waterless offset printing are also particularly thin, so that the service lives of the printing plates for waterless offset printing benefit to a particular degree from the surface topography of the aluminum alloy strip.
  • Printing plate supports for printing plates for waterless offset printing are not electrochemically roughened before they are coated for imaging.
  • Fig. 1- 4 measuring surfaces of optically measured comparison litho strips, which were electrochemically roughened with different charge carrier entries in a false color representation of the height values
  • litho strips the measuring surfaces of which are shown in Fig. 1-8, were produced from a rolling ingot made of an aluminum alloy with the following composition:
  • Mn ⁇ 0.3% by weight, preferably ⁇ 0.1% by weight, particularly preferably ⁇ 0.05% by weight, 0.05% by weight ⁇ Mg ⁇ 0.6% by weight, preferred 0.1% by weight ⁇ Mg ⁇ 0.4% by weight,
  • the remainder of Al as well as impurities individually a maximum of 0.05% by weight, in total a maximum of 0.15% by weight.
  • Production was carried out by casting a rolling bar, homogenizing the rolling bar at 450 to 610 ° C. for at least 1 h, hot rolling the rolling bar to form a hot strip about 2 - 7 mm thick and cold rolling the hot strip with or without intermediate annealing to the final thickness.
  • the mean trough depth Rv of the surface of the work rolls of the exemplary embodiments according to the invention was a maximum of 1.2 ⁇ m.
  • the comparative litho strips in FIGS. 1 - 4 were cold-rolled with a work roll in the last cold rolling pass, which had an arithmetic mean roughness value Ra of 0.22 mih - 0.25 mih. At a maximum of 1.6 mhi, the mean trough depth Rv was also higher than in the case of the work rolls to be used according to the invention.
  • the sheets produced in this way were roughened electrochemically in HCl as electrolytes with various charge carrier inputs from 400 C / dm 2 to 800 C / dm 2.
  • the height values of the optically measured measuring surfaces are shown in false colors in FIGS. 1-8, with depressions being assigned to gray to black color tones and elevations being assigned to light gray to white gray tones.
  • depressions being assigned to gray to black color tones
  • elevations being assigned to light gray to white gray tones.
  • a Gaussian filter with lo 250 pm was used as the ripple filter. There was no filtering of the fine roughness.
  • the litho strips a, b, c, d and m were produced identically by the above-mentioned process starting with the casting of a rolling bar, homogenizing the rolling bar, hot rolling the rolling bar and cold rolling the hot strip to the final thickness with intermediate annealing (H18) and without intermediate annealing (H19) .
  • the resulting thicknesses, the material conditions and the arithmetic mean roughness values Ra of the surfaces of the resulting litho tapes are given in Table 1.
  • the different roller topographies that were used in the last cold rolling pass can be found in Table 7.
  • the litho strips according to the invention were accordingly cold-rolled in the last cold rolling pass with a work roll with a roll surface which, according to Table 7, had an arithmetic mean roughness Ra of 0.11 ⁇ m to 0.17 ⁇ m, with the specified rolling degrees.
  • the mean trough depth Rv was measured to be less than 1.2 pm.
  • the degree of rolling was in the range according to the invention of at least 20%. Furthermore, with a maximum of 55%, the degree of rolling was also below 60% or also below 65%, so that as a result good surface properties were achieved with the lowest possible number of stitches.
  • the arithmetic mean roughness value Ra of the roll surface of the work roll in the last cold rolling pass of the comparison strips was between 0.22 ⁇ m and 0.25 ⁇ m.
  • the mean trough depth Rv, at a maximum of 1.6 ⁇ m, was also significantly higher than in the case of the work rolls used according to the invention.
  • the aluminum strips a, b, c, d and m according to the invention also showed, as shown in Table 2, mean peak numbers RPc measured perpendicular to the rolling direction of significantly less than 50 cm 1 .
  • the comparison strips, with a mean number of peaks RPc of more than 68 cm 1 were clearly above the results of the aluminum strips according to the invention.
  • the mean peak height Rp with a maximum of 0.74 gm for the aluminum alloy strips according to the invention was also significantly below the mean peak heights Rp of the comparison strips, which had at least 0.88 gm as the mean peak height Rp, with the low mean peak height Rp being due to the lower trough depth Rv of the roll surface is returned.
  • 9 shows by way of example how the contact ratio Smr (c) can be determined from a material ratio curve in the form of an Abbott curve for a value c.
  • the c-value is read off on the Z-axis, which corresponds to a height value of the surface topography.
  • To determine the contact ratio Smr (c), the intersection of the material ratio curve with the straight line Z c is determined and the associated material ratio is read off on the X-axis.
  • the optical measurement results of a roughness measurement are subjected to a Fourier transformation and only those oriented in the rolling direction Surface portions transformed back.
  • a material proportion curve, as shown in FIG. 9, was generated from the back-transformed surface data and a value for the contact proportion Smr (c + 0.25 gm) was determined.
  • the printing plate supports produced from aluminum strips according to the invention showed, in comparison to the comparative examples, a significantly improved service life in printing when using “development-on-press” coatings. This is attributed to the differences in the surface topography. It is assumed that the same also applies to printing plates for waterless offset printing.
  • the properties of the aluminum strips during electrochemical roughening were checked with HCl as the electrolyte, with different charge carrier inputs being used.
  • the concentration of the electrolyte was 6 g HCl per liter and 1 g / L Al 3+ in the form of AICH at 25 to 30 ° C with a current density of 20 A / dm 2 and alternating current.
  • the charge carrier entry causes small depressions, shown in black in the figures, which increase in number with increasing charge carrier entry.
  • the electrochemical roughening also has an impact on other surface parameters of the aluminum alloy strip surface facing the imaging coating of the printing plate.
  • the aluminum strips according to the invention also showed a ratio Rp / Rv of a maximum of 0.45, with most of the values being below 0.41. As expected, there was a very low dependence on the charge carrier input during electrochemical roughening.
  • the comparative examples were clearly above these values. Only in comparative example f was it possible to measure a value of 0.43 at 400 C / dm 2 and 500 C / dm 2 charge carrier entry.
  • the printing plate supports according to the invention produced from the test tapes a, b, c, d and m had an Rp / Rv ratio of 0.40 to 0.34 from 600 C / dm 2 and thus a significantly lower Rp / Rv ratio than at the comparison bands.
  • the surface topographies of the printing plate carriers according to the invention were thus made even flatter than in the case of printing plate carriers made from the comparison tapes.
  • the investigations of the aspect ratio of the surface texture Str after electrochemical roughening revealed clear differences.
  • the aspect ratio Str is a measure of the isotropy of the roughened surface.
  • the Str value reaches 100% with a completely isotropic surface.
  • the printing plate supports a, b, c, d and m produced from test tapes according to the invention can already provide an aspect ratio of the surface texture Str of at least 20% at 400 C / dm 2 or at least 50% at 500 C / dm 2
  • the comparison tapes only show at 700 C / dm 2 an aspect ratio of the surface texture Str of at least 20%.
  • the aluminum strips according to the invention can be provided with isotropically roughened surfaces with less charge carrier input and can thus be processed into printing plates more economically.
  • the printing plates according to the invention also provide a longer service life, even in the case of printing plates with very thin imaging coatings.
  • Composition of the test strips in% by weight, remainder Al, unavoidable impurities individually a maximum of 0.05% by weight, in total a maximum of 0.15% by weight, arithmetic mean roughness Ra defined in DIN EN 10049 perpendicular to the rolling direction, condition H18 5 with intermediate annealing, condition H19 without intermediate annealing during cold rolling.
  • Mean peak height Rp defined in DIN EN ISO 4287 on the roughened printing plate carrier depending on the charge carrier entry in the case of electrochemical roughening in HCl.
  • Ratio Rp / Rv defined in DIN EN ISO 4287 on the roughened printing plate carrier depending on the charge carrier entry during electrochemical roughening in HCl.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Aluminiumlegierungsband für lithografische Druckplattenträger, welches auf mindestens einer Bandoberfläche eine eingewalzte Oberflächentopographie aufweist, ein Verfahren zur Herstellung des Aluminiumlegierungsbands und eine Druckplatte für den lithografischen Druck aufweisend einen Druckplattenträger aus einer Aluminiumlegierung. Die Aufgabe, ein Aluminiumlegierungsband für lithografische Druckplattenträger vorzuschlagen, welches trotz abnehmender Dicke der bildgebenden Beschichtung eine hohe Standzeit im Druckprozess bereitstellt und mit weniger Ladungsträgereintrag aufgeraut werden kann, wird dadurch gelöst, dass die Oberfläche des Aluminiumlegierungsbands eine mittlere Spitzenzahl RPc gemessen senkrecht zur Walzrichtung des Aluminiumlegierungsbandes von ≤ 50 cm-1, bevorzugt ≤ 45 cm-1 oder besonders bevorzugt ≤ 40 cm-1 aufweist, wobei als Schnittlinien für die RPc-Messung c1 = + 0,25 µm und c2 = - 0,25 µm gewählt wurden.

Description

Lithoband mit flacher Topographie und daraus hergestellte Druckplatte
Die Erfindung betrifft ein Aluminiumlegierungsband für lithografische Druckplattenträger, welches auf mindestens einer Bandoberfläche eine eingewalzte Oberflächentopographie aufweist, ein Verfahren zur Herstellung des Aluminiumlegierungsbands und eine Druckplatte für den lithografischen Druck aufweisend einen Druckplattenträger aus einer Aluminiumlegierung.
An die Oberflächenbeschaffenheit von Lithobändern, d.h. von Aluminiumlegierungsbändern für lithografische Druckplattenträger, werden sehr hohe Anforderungen gesteht. Lithobänder werden üblicherweise einem elektrochemischen Aufrauschritt unterzogen, welcher eine flächendeckende Aufrauung und ein homogenes Aussehen zur Folge haben sollte. Die aufgeraute Struktur ist wichtig für die bildgebende Schicht der aus den Lithobändern hergestellten Druckplattenträger. Um gleichmäßig aufgeraute Oberflächen hersteilen zu können, ist daher eine besonders ebene Oberfläche der Lithobänder erforderlich. Die Topografie der Lithobandoberfläche ist im Wesentlichen ein Abdruck der Walzentopografie des letzten Kaltwalzstichs. Erhebungen und Vertiefungen in der Walzenoberfläche führen zu Riefen bzw. Stegen in der Lithobandoberfläche, welche bei den weiteren Fertigungsschritten zur Herstellung der Druckplattenträger teilweise erhalten bleiben können. Die Qualität der Lithobandoberfläche und damit der Druckplattenträger wird durch die Qualität der Walzenoberfläche und somit einerseits durch die Schleifpraxis bei der Oberflächenbehandlung der Walzen und andererseits durch den laufenden Verschleiß der Walzen bestimmt.
Gemäß der auf die Anmelderin zurückgehende veröffentlichte europäische Patentanmeldung EP 2444254 A2 ging man bisher davon aus, dass bei der Herstellung von Aluminiumlegierungsbändern für lithografische Druckplattenträger bereits optimal geschliffene Walzen verwendet werden, da bei zu glatten Walzenoberflächen aufgrund geringer Reibkraft auf die Lithobandoberfläche Schlupf zwischen der Walze und dem Lithoband und damit Störungen des Walzprozesses oder Beschädigungen der Aluminiumbänder befürchtet wurden. Zu raue Walzen ergeben aber höhere oder zu hohe Rauheiten auf dem Aluminiumlegierungsband, so dass das Aluminiumlegierungsband für die Herstellung von Druckplattenträgern nicht mehr geeignet ist. Die bisher erzielten mittleren Rauheitswerte Ra von ca. 0,15 pm bis 0,25 gm auf den Oberflächen der Aluminiumlegierungsbänder wurden deshalb für viele Anwendungsbereiche als ausreichend angesehen. In der EP 2444254 A2 wird deshalb vorgeschlagen, dass die Bandoberfläche durch ein Beizverfahren mit einem spezifischen Beizabtrag bearbeitet wird und anschließend eine Topografie aufweist, deren maximale Spitzenhöhe Rp und/oder Sp maximal 1,4 pm, bevorzugt maximal 1,2 pm, insbesondere maximal 1,0 pm, beträgt.
Bei anderen, aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren, beispielsweise der aus WO 2006/1228 52 Al und der aus WO 2007/14 1300 Al bekannten Verfahren, werden die Lithobänder nach dem Walzen gebeizt, um störende Oxidinseln auf der Oberfläche der Bänder zu entfernen und dadurch die nachfolgende elektrochemische Aufrauung zu verbessern.
Die EP 0 778 158 Al offenbart Druckplattenträger mit aufgerauter und anodisierter Oberfläche, welche eine maximale Spitzenhöhe Rp bis 4 pm aufweisen.
Bei aktuellen Druckplattenträgern, insbesondere bei neuartigen „Development-on- Press“ Druckplattenträgern, wird die Dicke der bildgebenden Beschichtung kontinuierlich abgesenkt, um Entwicklungszeiten zu verringern und Kosten bei der Herstellung einzusparen. Zudem werden auch weichere bildgebende Beschichtungen eingesetzt, die ebenfalls Kosten in der Produktion der Druckplattenträger einsparen sollen, aber während des Druckbetriebes an Dicke abnehmen. Auf diese zusätzlichen Herausforderungen sind die bisher produzierten Aluminiumlegierungsbänder für lithografische Druckplattenträger nicht optimal angepasst. Es zeigte sich zudem, dass durch ein chemisches Beizen dieses Problem nicht gelöst werden konnte. Die aus den bekannten Aluminiumlegierungsbändern hergestellten Druckplattenträger neigen daher zu geringeren Standzeiten im Druckprozess mit den neuartigen Druckplattenträgern.
Schließlich wird das Aluminiumlegierungsband zur Herstellung der Druckplattenträger in der Regel elektrochemisch aufgeraut. Eine Reduzierung des notwendigen Ladungsträgereintrags zur gleichmäßigen Aufrauung der der bildgebenden Beschichtung zugewandten Oberfläche des Druckplattenträgers wäre zudem wünschenswert.
Wichtig für die Bestimmung der Oberflächenqualität des Lithobandes und des elektrochemisch aufgerauten Druckplattenträgers sind neben dem arithmetischen Mittenrauwert Ra die Höhe der größten Profilspitze des Rauheitsprofils Rp (kurz: Spitzenhöhe), die Tiefe des größten Profiltales Rv (kurz: Muldentiefe) und die Spitzenzahl RPc definiert in DIN EN ISO 4287 und DIN EN 10049 sowie der Traganteil Smr (c) und das Seitenverhältnis der Oberflächentextur Str definiert in DIN EN ISO 25178.
Die hier genannten Oberflächenkenngrößen Ra, Rp, Rv, RPc, Smr (c) und Str beziehen sich auf optisch flächenhafte Messungen mit einer Messfläche von mindestens 4,5 mm x 4,5 mm, die mit einem Konfokalmikroskop (lateraler Messpunktabstand 1,6 pm oder kleiner) gemessen und mit einer Analysesoftware ermittelt sind. Hierzu wurden an drei Messflächen der genannten Größe optisch flächenhafte Messungen der Parameter vorgenommen und das arithmetische Mittel der jeweiligen Parameter bestimmt.
Die Profilparameter Ra, Rp, Rv und RPc werden pro Messfläche senkrecht zur Walzrichtung als arithmetische Mittelwerte aus den verfügbaren Profilschnitten der flächenhaften Messung berechnet. Die Messdatenaufbereitung erfolgt durch einen Formausgleich mit einem Polynom zweiter Ordnung (F-Filter). Als Welligkeitsfilter kommt ein Gaußfilter mit c = 250 pm zum Einsatz. Es erfolgt keine Filterung der Feinstrauheit. Für Rp, Rv, RPc und Smr (c) werden die so ermittelten Werte als mittlere Spitzenhöhe Rp, mittlere Muldentiefe Rv, mittlere Spitzenzahl RPc und mittlerer Traganteil Smr (c=+0,25 gm) bezeichnet.
Bei dem Traganteil Smr (c) der Oberfläche ist von besonderer Bedeutung der Anteil der in Walzrichtung orientierten Oberfläche, insbesondere in diese Richtung orientierte Riefen und Stege, welche durch das Walzen erzeugt werden und durch ein elektrochemisches Aufrauen in der Regel nicht beseitigt werden. Diese können aber dadurch erfasst werden, dass nach einer Fouriertransformation der gemessenen Oberfläche die Anteile in Walzrichtung separiert und zurücktransformiert werden und anschließend aus den zurücktransformierten Oberflächenanteilen der Traganteil Smr (c=+0,25 pm) dieser Strukturen ermittelt wird.
Die Isotropie der Aufrauung des Druckplattenträgers kann durch das Seitenverhältnis der Oberflächentextur Str nach DIN EN ISO 25178 angegeben werden. Für die Berechnung des Str-Wertes wird die Anzahl der Messpunkte der Messfläche in eine 2er-Potenz-Größe skaliert. Die skalierten Zahlenwerte sind dazu mit einer Resampling-Operation berechnet.
Während die mittlere Spitzenzahl RPc gemessen senkrecht zur Walzrichtung typischerweise die Anzahl der als Walzstege vorhandenen, hervorstehenden Bereiche auf dem Aluminiumlegierungsband angibt, geben der arithmetische Mittenrauwert Ra und die mittlere Spitzenhöhe Rp Auskunft über die Höhe dieser Erhebungen in der Topographie des Aluminiumlegierungsbands oder des Druckplattenträgers.
Der mittlere Traganteil Smr (c=+0,25 pm) gibt Auskunft über den Flächenanteil der untersuchten Oberfläche, die oberhalb einer bestimmten Schnittlinie mit der Materialanteilskurve (Abbott-Kurve), die hier mit c = +0,25 pm gewählt wurde, liegt. Damit wird der Flächenanteil der hervorstehenden Bereiche der Oberfläche, beispielsweise der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile, oberhalb der Schnittlinie c = +0,25 pm in der Materialanteilskurve des Aluminiumlegierungsbandes oder des Druckplattenträgers angegeben. Das Verhältnis aus mittlerer Spitzenhöhe Rp und mittlerer Muldentiefe Rv gibt Auskunft darüber, ob die Oberflächentopographie eher von Mulden (Werte < 1) oder Spitzen (Werte > 1) dominiert wird. Das Verhältnis Rp/Rv ist dabei nahezu unabhängig vom Ladungsträgereintrag bei der elektrochemischen Aufrauung.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Aluminiumlegierungsband für lithografische Druckplattenträger vorzuschlagen, welches trotz abnehmender Dicke der bildgebenden Beschichtung eine hohe Standzeit im Druckprozess bereitstellt und mit weniger Ladungsträgereintrag aufgeraut werden kann. Ferner soll die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der Aluminiumlegierungsbänder mit den gewünschten Eigenschaften bereitstellen sowie Druckplattenträger, insbesondere für „Development-on-Press“-Druckplatten oder Druckplatten für den wasserlosen Offsetdruck mit hoher Standzeit zur Verfügung stellen.
Gelöst wird diese Aufgabe mit den Gegenständen der Patentansprüche 1 bis 16.
Gemäß einer ersten Lehre der Erfindung weist die Oberfläche des Aluminiumlegierungsbands eine mittlere Spitzenzahl RPc gemessen senkrecht zur Walzrichtung des Aluminiumlegierungsbandes von < 50 cm 1, bevorzugt < 45 cm 1 oder besonders bevorzugt < 40 cm 1 auf, wobei als Schnittlinien für die RPc-Messung cl = + 0,25 pm und c2 = - 0,25 gm gewählt wurden. Es hat sich gezeigt, dass Aluminiumlegierungsbänder durch die Optimierung der im letzten Kaltwalzstich eingewalzten Oberflächentopographie bezüglich ihrer Eignung zur Herstellung von Druckplattenträgern noch einmal verbessert werden konnten, da die Standzeiten bei sehr dünnen bildgebenden Beschichtungen mit den erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbändern gesteigert werden konnten.
Es wird davon ausgegangen, dass die verringerte mittlere Spitzenzahl RPc die vergrößerte Standzeit ermöglicht, da deutlich weniger erhabene Bereiche auf dem Band senkrecht zur Walzrichtung vorhanden sind. Damit werden die erfindungsgemäßen Aluminiumbänder besonders bevorzugt als Druckplattenträger von „Development on Press“-Druckplatten und von Druckplatten für den wasserlosen Offsetdruck verwendet. ln einer ersten Ausgestaltung des Aluminiumlegierungsbandes weist die Oberfläche des Aluminiumlegierungsbandes zudem eine mittlere Spitzenhöhe Rp von maximal 1,1 pm, vorzugsweise 0,45 pm bis 1,1 pm auf. Die ebenfalls verringerte mittlere Spitzenhöhe Rp sorgt weiter dafür, dass Walzstege, sofern sie vorhanden sind, in der Höhe verringert sind und zur Verbesserung der Standzeiten beitragen.
Dies gilt auch für eine weitere Ausgestaltung des Aluminiumlegierungsbandes, gemäß welcher der mittlere Traganteil Smr (c=+0,25 pm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile der Oberfläche des Aluminiumlegierungsbandes in % maximal 5 %, maximal 4 %, oder maximal 3,5 % beträgt, wobei nur die Oberflächenanteile berücksichtigt werden, die sich nach einer Fouriertransformation der Oberfläche in Walzrichtung ergeben. Die Verringerung des mittleren Traganteils Smr (c=+0,25 pm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile der Aluminiumlegierungsbänder führt zu in der Länge und Breite verringerten Walzstegen auf dem Aluminiumlegierungsband ln Länge und Breite verringerte Walzstege verbessern, nach den Erkenntnissen der vorliegenden Erfindung ebenfalls die Standzeit von aus den erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbändern hergestellten Druckplatten.
Zur Untersuchung der Walzstege wird optisch eine flächenhafte Oberflächenrauheitsmessung durchgeführt. Nach einem Polynomausgleich (2. Ordnung) der Rohdaten und dem Entfernen der Welligkeitsanteile mit Hilfe eines Gaußfilters (Grenzwellenlänge 250 pm) liegen die Höhendaten in Form einer Matrix a der Dimension NxM vor. Die Matrix wird mit einer diskreten Fast-Fourier- Transformation (FFT) in den Frequenzraum transformiert, in dem die Oberflächenanteile, die sich in Walzrichtung und senkrecht zur Walzrichtung erstrecken, separieren lassen.
Figure imgf000009_0001
Nur die Fourierkomponenten qk der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile werden in den Ortsraum zurücktransformiert.
Figure imgf000009_0002
Der mittlere Traganteil Smr (c=+0,25 gm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile wird dann durch Auswertung der zurücktransformierten Oberflächenanteile ermittelt. Hierzu wird eine Materialanteilskurve in Form einer Abbot-Kurve aus den zurücktransfomierten Daten erzeugt und der Traganteil Smr (c=+0,25 gm) als Schnittpunkt der Materialanteilskurve mit einer Geraden bei c = +0,25 pm bestimmt.
Vorzugsweise beträgt die Dicke des Aluminiumlegierungsbandes gemäß einer weiteren Ausgestaltung 0,10 mm bis 0,5 mm, vorzugsweise 0,10 mm bis 0,4 mm. Insbesondere Aluminiumbänder mit Dicken von 0,10 mm bis 0,4 mm werden für lithografische Druckplattenträger eingesetzt. Sonderformate verwenden auch Dicken zwischen 0,4 mm und 0,5 mm.
Gemäß einer nächsten Ausgestaltung des Aluminiumlegierungsbands weist das Aluminiumlegierungsband die folgende Zusammensetzung aufweist:
0,02 Gew.-% < Si < 0,50 Gew.-%, bevorzugt 0,02 Gew.-% < Si < 0,25 Gew.-%,
0,2 Gew.-% < Fe < 1,0 Gew.%, bevorzugt 0,2 Gew.-% < Fe < 0,6 Gew.%,
Cu < 0,05 Gew.-%, bevorzugt < 0,01 Gew.-%,
Mn < 0,3 Gew.-%, bevorzugt < 0,1 Gew.-%, besonders bevorzugt < 0,05 Gew.-%, 0,05 Gew.-% <Mg < 0,6 Gew.-%, bevorzugt 0,1 Gew.-% <Mg < 0,4 Gew.-%,
Cr < 0,01 Gew.-%,
Zn < 0,1 Gew.-%, bevorzugt <0,05 Gew.-%,
Ti < 0,05 Gew.-%,
Rest Al sowie Verunreinigungen einzeln maximal 0,05 Gew.-% in Summe maximal 0,15 Gew.-%.
Ein Si-Gehalt von 0,02 Gew.-% bis 0,50 Gew.-% beeinflusst ebenfalls das Erscheinungsbild elektrochemisch aufgerauter Druckplattenträger. Ist der Si-Gehalt kleiner als 0,02 Gew.-%, entsteht beim elektrochemischen Aufrauen eine zu hohe Anzahl an zu kleinen Vertiefungen im Aluminiumband. Bei einem zu großen Si- Gehalt oberhalb von 0,50 Gew.-% ist die Anzahl der Vertiefungen im aufgerauten Aluminiumband zu gering und die Verteilung inhomogen. Bevorzugt wird ein Si- Gehalt von 0,02 Gew.-% < Si < 0,25 Gew.-% verwendet.
Kupfer beeinträchtigt das elektrochemische Aufrauen bereits bei geringen Gehalten negativ. Daher beträgt der Cu-Gehalt < 0,05 Gew.-%, bevorzugt < 0,01 Gew.-%.
Eisen trägt zur mechanischen und thermischen Festigkeit der Aluminiumlegierungsbänder bei, so dass 0,2 Gew.-% bis 1 % Gew.-% Eisen zulässig sind. Bei weiter erhöhten Gehalten verschlechtert sich das Aufrauverhalten beim elektrochemischen Aufrauen. Ein bevorzugter Fe-Gehalt liegt zwischen 0,2 Gew.-% bis 0,6 Gew.-% oder 0,4 Gew.-% bis 0,6 Gew.-%.
Magnesium sorgt für eine Steigerung der Festigkeit, insbesondere im walzharten Zustand des Druckplattenträgers. Gleichzeitig kann zu viel Magnesium die Weiterverarbeitung durch zu hohe Festigkeiten und in Bezug auf die Eigenschaften beim elektrochemischen Aufrauen negativ beeinflussen. Bevorzugt weist die Aluminiumlegierung daher einen Mg-Gehalt von 0,05 Gew.-% <Mg < 0,6 Gew.-% auf. Im bevorzugten Bereich von 0,1 Gew.-% <Mg < 0,4 Gew.-% oder 0,25 bis 0,4 Gew.-% können Bänder mit hohe Festigkeiten im walzharten Zustand und einem prozesssicheren Aufrauverhalten bereitgestellt werden.
Mangan erhöht zwar die thermische Festigkeit des Aluminiumlegierungsbandes, aber auch den notwendigen Ladungsträgereintrag zur elektrochemischen Aufrauung des aus dem Aluminiumlegierungsband hergestellten Druckplattenträgers. Daher wird Mangan auf 0,3 Gew.-%, bevorzugt < 0,1 Gew.-%, besonders bevorzugt < 0,05 Gew.-% beschränkt.
Um ein gutes Aufrauverhalten zu erreichen, werden zudem Cr, Zn und Ti begrenzt. Die Gehalte betragen Cr < 0,01 Gew.-%, Zn < 0,1 Gew.-%, bevorzugt <0,05 Gew.-% und Ti < 0,05 Gew.-%.
Schließlich weist das Aluminiumlegierungsband gemäß einer nächsten Ausgestaltung den Zustand walzhart auf. Hierdurch wird ein verbessertes Handling bei der Produktion von Druckplattenträgern erreicht. Die Aluminiumlegierungsbänder weisen aufgrund des Magnesiumanteils relativ hohe Festigkeiten in diesen Zuständen auf, so dass eine gute Verarbeitung während des elektrochemischen Aufrauens und während des Aufbringens der bildgebenden Schicht im bandförmigen Zustand ermöglich wird. Als walzharte Zustände werden zum Beispiel der Zustand H18 hergestellt durch Kaltwalzen mit einer Zwischenglühung oder H19 hergestellt durch Kaltwalzen ohne Zwischenglühung bevorzugt verwendet.
Gemäß einer weiteren Lehre der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbands bereitgestellt, bei welchem ein Walzbarren aus einer Aluminiumlegierung für lithografische Druckplattenträger gegossen wird, vor dem Warmwalzen der Walzbarren optional vorgewärmt oder homogenisiert wird, der Walzbarren zu einem Warmband warmgewalzt wird und das Warmband anschließend mit oder ohne Zwischenglühung auf Enddicke kaltgewalzt wird, wobei im letzten Kaltwalzstich eine Arbeitswalze eingesetzt wird, welche eine mittlere Rauheit Ra von weniger als 0,18 pm, vorzugsweise weniger als 0,17 gm oder bevorzugt maximal 0,15 pm aufweist. Die Oberflächentopografie eines Lithobands wird im Wesentlichen durch die Oberflächentopografie der Arb eits walze im letzten Kaltwalzstich bestimmt. Es hat sich gezeigt, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Aluminiumlegierungsband hergesteht werden kann, welches zu Druckplattenträgern mit verbesserter Standzeit im Druck weiterverarbeitet werden kann. Die hohen Standzeiten im Druck werden dabei auch mit „Development-on-Press“ Druckplatten oder mit Druckplatten für den wasserlosen Offsetdruck erreicht, die besonders dünne bildgebenden Beschichtungen aufweisen.
Die mittlere Rauheit Ra der Arbeitswalzen wird nach DIN EN ISO 4287 bestimmt, wobei die erfindungsgemäßen Walzenoberflächen zumindest parallel zur Längsachse der Arbeitswalze eine mittlere Rauheit Ra von weniger als 0,18 pm, vorzugsweise weniger als 0,17 pm oder bevorzugt maximal 0,15 pm aufweisen.
Es hat sich zudem gezeigt, dass gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens die Arbeitswalze im letzten Kaltwalzstich eine Walzenoberfläche mit einer mittleren Muldentiefe Rv gemessen parallel zur Längsachse der Arbeitswalze von maximal 1,2 pm aufweist. Hierdurch wurden besonders gute Ergebnisse bei der Bereitstellung der erfindungsgemäßen Aluminiumbandtopografien erzielt.
Wird im letzten Kaltwalzstich eine Arbeitswalze eingesetzt, welche eine mittlere Rauheit Ra von mindestens 0,07 pm, vorzugsweise mindestens 0,10 pm, aufweist, so kann entgegen der bisherigen Annahme ein Schlupf zwischen der Walze und dem Lithoband sicher vermieden und ein stabiler Produktionsprozess bereitgesteht werden.
Gemäß einer nächsten Ausgestaltung des Verfahrens beträgt der Abwalzgrad im letzten Kaltwalzstich mindestens 20 %, bevorzugt mindestens 30%, um eine ausreichende Abprägung der Oberflächentopografie der Walzenoberfläche im letzten Kaltwalzstich zu erreichen. Um eine möglichst störungsfreie Oberfläche zur Verfügung zu stellen und gleichzeitig eine möglichst wirtschaftliche Fertigung der Aluminiumlegierungsbänder zu ermöglichen, beträgt der Abwalzgrad im letzten Kaltwalzstich maximal 65 %, bevorzugt maximal 60%.
Gemäß einer weiteren Lehre der Erfindung wird eine Druckplatte für den lithografischen Druck aufweisend einen Druckplattenträger aus einer Aluminiumlegierung, insbesondere hergestellt aus einem erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsband dadurch bereitgestellt, dass zumindest die der bildgebenden Schicht zugewandte Oberfläche des Druckplattenträgers nach dem elektrochemischen Aufrauen des Druckplattenträgers einen Traganteil Smr (c=+0,25 gm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile kleiner als 5 %, kleiner als 4,5 % oder maximal 4 % aufweist. Es zeigte sich, dass durch den verringerten Traganteil Smr (c=+0,25 pm) die Standzeit der Druckplatte im Druck wesentlich verbessert werden konnte.
Insbesondere nach der elektrochemischen Aufrauung zeigte sich bei Verwendung des erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbands eine weitere Verringerung des mittleren Traganteils Smr (c=+0,25 pm) auf deutlich weniger als 5 %, respektive weniger als 4,5 % oder maximal 4 %, was eine weitere Verbesserung der Standzeit der Druckplatte im Druck verursacht.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Druckplatte weist zumindest die der bildgebenden Schicht zugewandte Oberfläche des Druckplattenträgers nach dem elektrochemischen Aufrauen des Druckplattenträgers ein Verhältnis der mittleren Spitzenhöhe zur mittleren Muldentiefe Rp/Rv von maximal 0,45, vorzugsweise maximal 0,4 auf. Unabhängig von dem Ladungsträgereintrag beim elektrochemischen Aufrauen wird durch das angegebene Verhältnis von mittlerer Spitzenhöhe zur mittleren Muldentiefe eine Topografie der zur bildgebenden Beschichtung weisenden Oberfläche des Druckplattenträgers definiert, bei welcher die mittlere Spitzenhöhe im Verhältnis zur mittleren Muldentiefe um mehr als den Faktor 2 geringer ist. Die Topografie des Druckplattenträgers ist also von Mulden dominiert und sehr flach in Richtung der bildgebenden Beschichtung ausgebildet, welches die Standzeiten von dünnen Beschichtungen im Druck, beispielsweise von Beschichtungen von „Development-on-Press“-Druckplatten oder Druckplatten für den wasserlosen Offsetdruck, deutlich verbessert.
Bevorzugt weist zumindest die der bildgebenden Schicht zugewandte Seite des Druckplattenträgers nach dem elektrochemischen Aufrauen eine mittlere Spitzenhöhe Rp von weniger als 1,2 pm, maximal 1,1 gm oder bevorzugt maximal lpm auf. Durch die Verringerung des absoluten Wertes der mittleren Spitzenhöhen Rp kann ebenfalls eine Verbesserung der Standzeit der Druckplatte von beispielsweise „Developement- on-Press“-Druckplatten oder Druckplatten für den wasserlosen Offsetdruck erreicht werden. Dies gelingt beispielsweise durch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbandes.
Werden Druckplattenträger mit dem erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsband hergestellt, können die Druckplattenträger zusätzlich mit weniger Ladungsträgereintrag homogen, respektive isotrop aufgeraut werden. Erfindungsgemäße Aluminiumlegierungsbänder zeigten bereits bei geringem Ladungsträgereintrag hohe Seitenverhältnisse der Oberflächentextur Str. So weist gemäß einer Ausgestaltung zumindest die der bildgebenden Schicht zugewandte Oberfläche des Druckplattenträgers nach einer elektrochemischen Aufrauung mit einem Ladungsträgereintrag von mindestens 500 C/dm2 ein Seitenverhältnis der Oberflächentextur Str nach DIN EN ISO 25178 von mindestens 50 % auf. Das Seitenverhältnis Str der Oberflächentextur ist ein Maß für die Gleichförmigkeit der Oberflächentextur. Bei einem Wert von 100% oder 1 ist die Oberflächentextur isotrop, also richtungsunabhängig. Die erfindungsgemäßen Druckplattenträger stellen also schon bei geringem Ladungsträgereintrag ein hohes Seitenverhältnis Str der Oberflächentextur bereit, so dass der Aufwand für das elektrochemische Aufrauen verringert werden kann. Die Druckplatte kann so mit geringeren Kosten hergestellt werden. Dies gilt auch für eine weitere Ausgestaltung der Druckplatte, bei welcher zumindest die der bildgebenden Schicht zugewandte Oberfläche beschichtete Oberfläche des Druckplattenträgers nach einer elektrochemischen Aufrauung mit einem Ladungsträgereintrag von 400 C/dm2 ein Seitenverhältnis der Oberflächentextur Str nach DIN EN ISO 25178 von mindestens 20 % erreicht.
Schließlich weist gemäß einer weiteren Ausgestaltung eine Druckplatte für den wasserlosen Offsetdruck erfindungsgemäß einen Druckplattenträger hergestellt aus einem erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsband auf. Die bildgebenden Beschichtungen von Druckplatten für den wasserlosen Offsetdruck weisen ebenfalls besonders geringe Dicken auf, so dass die Standzeiten der Druckplatten für den wasserlosen Offsetdruck in besonderem Maße von der Oberflächentopografie des Aluminiumlegierungsbandes profitieren. Druckplattenträger für Druckplatten für den wasserlosen Offsetdruck werden allerdings nicht elektrochemisch aufgeraut, bevor diese bildgebend beschichtet werden.
Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen weiter erläutert. Es wird hierzu auf die folgenden Tabellen und die Zeichnung verwiesen. Die Zeichnung zeigt in
Fig. 1- 4 Messflächen optisch vermessener Vergleichslithobänder, welche mit unterschiedlichen Ladungsträgereinträgen elektrochemisch aufgeraut wurden in einer Falschfarbendarstellung der Höhenwerte,
Fig. 5 - 8 Messflächen optisch vermessener erfindungsgemäßer Lithobänder, welche mit unterschiedlichen Ladungsträgereinträgen elektrochemisch aufgeraut wurden in einer Falschfarbendarstellung der Höhenwerte und Fig. 9 eine Materialanteilskurve in Form einer Abbott-Kurve zur Bestimmung des Traganteils Smr (c).
Die Lithobänder, deren Messflächen in Fig. 1- 8 dargestellt sind, wurden aus einem Walzbarren aus einer Aluminiumlegierung mit folgender Zusammensetzung hergestellt:
0,02 Gew.-% < Si < 0,50 Gew.-%, bevorzugt 0,02 Gew.-% < Si < 0,25 Gew.-%,
0,2 Gew.-% < Fe < 1,0 Gew.%, bevorzugt 0,2 Gew.-% < Fe < 0,6 Gew.%,
Cu < 0,05 Gew.-%, bevorzugt < 0,01 Gew.-%,
Mn < 0,3 Gew.-%, bevorzugt < 0,1 Gew.-%, besonders bevorzugt < 0,05 Gew.-%, 0,05 Gew.-% <Mg < 0,6 Gew.-%, bevorzugt 0,1 Gew.-% <Mg < 0,4 Gew.-%,
Cr < 0,01 Gew.-%,
Zn < 0,1 Gew.-%, bevorzugt <0,05 Gew.-%,
Ti < 0,05 Gew.-%,
Rest Al sowie Verunreinigungen einzeln maximal 0,05 Gew.-% in Summe maximal 0,15 Gew.-%.
Die Herstellung erfolgte durch Gießen eines Walzbarrens, Homogenisieren des Walzbarrens bei 450 bis 610 °C für mindestens 1 h, Warmwalzen des Walzbarrens zu einem Warmband mit etwa 2 - 7 mm Dicke und Kaltwalzen des Warmbandes mit oder ohne Zwischenglühung auf Enddicke.
Beim letzten Kaltwalzstich wurde bei den erfindungsgemäßen Lithobändern der Fig. 5 - 8 eine Arbeitswalze eingesetzt, deren Oberflächentopografie einen arithmetischen Mittenrauwert Ra gemäß DIN ISO 4287 von weniger als 0,18 gm, vorzugsweise maximal 0,17 gm oder maximal 0,15 pm aufwies. Die mittlere Muldentiefe Rv der Oberfläche der Arbeitswalzen der erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiele betrug max. 1,2 pm.
Die Vergleichslithobänder in Fig. 1 - 4 wurden dagegen mit einer Arbeitswalze im letzten Kaltwalzstich kaltgewalzt, welche einen arithmetischen Mittenrauwert Ra von 0,22 mih - 0,25 mih aufwies. Auch die mittlere Muldentiefe Rv lag mit maximal 1,6 mhi höher als bei den erfindungsgemäß zu verwendenden Arbeitswalzen. Die so hergestellten Bleche wurden elektrochemisch in HCl als Elektrolyten mit verschiedenen Ladungsträgereinträgen von 400 C/dm2 bis 800 C/dm2 aufgeraut.
Die Höhenwerte der optisch vermessenen Messflächen sind in den Fig. 1- 8 in Falschfarben dargestellt, wobei Vertiefungen graue bis schwarze Farbtöne und Erhebungen hellgrau bis weiße Grautöne zugeordnet sind. Mit dem menschlichen Auge lassen sich auf den so dargestellten Messflächen bereits Unterschiede im nicht aufgerauten Zustand erkennen. So zeigen die erfindungsgemäßen Lithobänder eine deutlich weniger in Walzrichtung strukturierte Oberfläche. Dieser Effekt wird mit zunehmender Aufrauung stärker.
Weitere Messungen wurden an Lithobändern der Ausführungsbeispiele a, b, c, d und m sowie der Vergleichsbeispiele f, g, h durchgeführt, welche Aluminiumlegierungszusammensetzungen gemäß Tabelle 1 aufwiesen.
Alle Messwerte Rp, RPc, Rv, Ra, Smr und Str der Ausführungsbeispiele und Vergleichsbeispiele wurden optisch an drei Messflächen der Größe 4,5 mm x 4,5 mm mit einem Konfokalmikroskop gemessen und mit einer Analysesoftware (Digital Surf MountainsMap®) ermittelt. Die Messflächen wurden auf den Bändern und den Druckplattenträgern in einer DIN A4 großen Fläche zufällig angeordnet. Die entsprechenden Stellen der Bänder waren frei von Oberflächenbeschädigungen. Es wurde jeweils das arithmetische Mittel aus den drei Messflächen für jeden Parameter berechnet, wobei innerhalb der Messflächen die Profilparameter senkrecht zur Walzrichtung Rp, RPc, Rv, Ra als arithmetische Mittelwerte berechnet wurden. Die Messdatenaufbereitung erfolgte durch einen Formausgleich mit einem Polynom zweiter Ordnung (F-Filter). Als Welligkeitsfilter kam ein Gaußfilter mit lo = 250 pm zum Einsatz. Es erfolgte keine Filterung der Feinstrauheit. Die Lithobänder a, b, c, d und m wurden identisch durch das oben genannte Verfahren beginnend mit dem Gießen eines Walzbarrens, Homogenisieren des Walzbarrens, Warmwalzen des Walzbarrens sowie Kaltwalzen des Warmbandes an Enddicke mit Zwischenglühung (H18) und ohne Zwischenglühung (H19) hergestellt.
Die resultierenden Dicken, die Werkstoffzustände und die arithmetischen Mittenrauwerte Ra der Oberflächen der resultierenden Lithobänder sind in Tabelle 1 angegeben. Die unterschiedlichen Walzentopografien, die beim letzten Kaltwalzstich verwendet wurden, können der Tabelle 7 entnommen werden.
Die erfindungsgemäßen Lithobänder wurden demnach im letzten Kaltwalzstich mit einer Arbeitswalze mit einer Walzenoberfläche, welche gemäß Tabelle 7 einen arithmetischen Mittenrauwert Ra von 0,11 gm bis 0,17 gm aufwies, mit den angegebenen Abwalzgraden kaltgewalzt. Die mittlere Muldentiefe Rv wurde mit weniger als 1,2 pm gemessen. Mit 40 % bis 55 % lag der Abwalzgrad im erfindungsgemäßen Bereich von mindestens 20 %. Ferner lag der Abwalzgrad mit maximal 55 % auch unterhalb von 60 % bzw. auch unter 65 %, so dass im Ergebnis gute Oberflächeneigenschaften bei möglichst geringer Stichanzahl erzielt wurden.
Der arithmetische Mittenrauwert Ra der Walzenoberfläche der Arbeitswalze im letzten Kaltwalzstich der Vergleichsbänder betrug zwischen 0,22 pm und 0,25 pm. Auch die mittlere Muldentiefe Rv lag mit maximal 1,6 pm deutlich höher als bei den erfindungsgemäß verwendeten Arbeitswalzen.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiele zeigte sich entgegen der bisherigen Auffassung der Fachwelt ein stabiler Produktionsprozess, ohne dass es beim Kaltwalzen zu Störungen durch Schlupf zwischen der Kaltwalze und dem zu walzenden Lithoband gekommen ist.
Erste Unterschiede zwischen den Vergleichsbändern und den erfindungsgemäßen Lithobändern zeigten sich bei den arithmetischen Mittenrauwerten Ra der erfindungsgemäßen Lithobänder a, b, c, d und m. Diese lagen mit 0,09 gm bis 0,11 gm deutlich unter den Werten der Vergleichsbeispiele f, g und h mit etwa 0,19 gm. Diese Werte des arithmetischen Mittenrauwertes Ra senkrecht zur Walzrichtung resultieren aus der Bereitstellung einer Walzenoberfläche, welche einen arithmetischen Mittenrauwert Ra von weniger als 0,18 gm aufweist.
Die erfindungsgemäßen Aluminiumbänder a, b, c, d und m zeigten, wie in Tabelle 2 dargestellt ist, zudem mittlere Spitzenanzahlen RPc gemessen senkrecht zur Walzrichtung von deutlich weniger als 50 cm 1. Die Vergleichsbänder lagen mit einer mittlere Spitzenzahl RPc von mehr als 68 cm 1 dagegen deutlich über den Ergebnissen der erfindungsgemäßen Aluminiumbänder.
Die mittlere Spitzenhöhe Rp lag mit maximal 0,74 gm bei den erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbändern ebenfalls deutlich unter den mittleren Spitzenhöhen Rp der Vergleichsbänder, die mindestens 0,88 gm als mittlere Spitzenhöhe Rp aufwiesen, wobei die geringe mittlere Spitzenhöhe Rp auf die geringere Muldentiefe Rv der Walzenoberfläche zurückgeführt wird.
Auch der mittlere Traganteil Smr (c=+0,25 gm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile war deutlich geringer bei den erfindungsgemäßen Ausführungsbeispielen. Fig. 9 zeigt beispielhaft, wie der Traganteil Smr (c) aus einer Materialanteilskurve in Form einer Abbott-Kurve für einen Wert c ermittelt werden kann. Der Wert c= 0 ergibt sich, wie an Fig. 9 erkennbar ist, bei einem Materialanteil von 100 %. Der c-Wert wird auf der Z-Achse, die einem Höhenwert der Oberflächentopographie entspricht, abgelesen. Zur Bestimmung des Traganteils Smr (c) wird der Schnittpunkt der Materialanteilskurve mit der Geraden Z=c bestimmt und der zugehörige Materialanteil auf der X-Achse abgelesen.
Zur Bestimmung des mittleren Traganteils Smr (c=+0,25 gm) werden, wie oben erläutert, die optischen Messergebnisse einer Rauheitsmessung einer Fouriertransformation unterzogen und lediglich die in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile zurücktransformiert. Aus den zurücktransformierten Oberflächendaten wurde eine Materialanteilskurve, wie sie Fig. 9 zeigt, erzeugt und ein Wert für den Traganteil Smr (c=+0,25 gm) ermittelt. Aus den an drei Messflächen ermittelten Traganteilen Smr (c=+0,25 gm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile wurde dann das arithmetische Mittel zur Bestimmung des mittleren Traganteils Smr (c=+0,25 gm) berechnet.
Die mittleren Traganteile Smr (c=+0,25 gm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile der erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbänder lagen mit maximal 3,79 % deutlich unterhalb von 5%. Während der Traganteil Smr (c=+0,25 gm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile der Vergleichsbänder mit mindestens 8,09 % mehr als doppelt so hoch war als der maximal gemessene mittlere Traganteil Smr (c=+0,25 gm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile der erfindungsgemäßen Aluminiumbänder.
Die aus erfindungsgemäßen Aluminiumbändern hergestellten Druckplattenträger zeigten im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen eine deutlich verbesserte Standzeit im Druck bei Verwendung von „Development-on-Press“-Beschichtungen. Dies wird auf die Unterschiede in der Oberflächentopografie zurückgeführt. Es wird davon ausgegangen, dass Gleiches auch für Druckplatten für den wasserlosen Offsetdruck gilt.
Die Eigenschaften der Aluminiumbänder bei der elektrochemischen Aufrauung wurden mit HCl als Elektrolyten überprüft, wobei unterschiedliche Ladungsträgereinträge verwendet wurden. Die Konzentration des Elektrolyten lag bei 6g HCl pro Liter und lg/L Al3+ in Form von AICH bei 25 bis 30 °C mit einer Stromdichte von 20 A/dm2 und Wechselstrom.
Anhand der Fig. 1 - 8 ist ja bereits sichtbar gemacht, dass der Ladungsträgereintrag kleine, in den Figuren schwarz dargestellte Vertiefungen verursacht, die mit zunehmendem Ladungsträgereintrag in ihrer Anzahl zunehmen. Gleichzeitig hat das elektrochemische Aufrauen auch Auswirkungen auf weitere Oberflächenparameter der Aluminiumlegierungsbandoberfläche, die der bildgebenden Beschichtung der Druckplatte zugewandt ist.
Aus den elektrochemisch aufgerauten Aluminiumbänder hergestellte Druckplattenträger zeigten deutliche Unterschiede in Bezug auf den mittleren Traganteil Smr (c=+0,25 gm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile, wie in Tabelle 4 zu erkennen ist. Die erfindungsgemäßen Druckplattenträger wiesen deutlich geringere mittlere Traganteile Smr (c=+0,25 pm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile auf, die insbesondere bei sehr hohem Ladungsträgereintrag bei 700 C/dm2 oder 800 C/dm2 noch weiter abnahmen. Ein ähnliches Verhalten zeigten auch die Vergleichsbänder, wenngleich auf einem sehr viel höheren Niveau. Insgesamt konnte der mittlere Traganteil Smr (c=+0,25 pm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile durch das elektrochemische Aufrauen bei den Vergleichsbänder nicht unter die 4% Grenze gesenkt werden.
Die erfindungsgemäßen Aluminiumbänder zeigten zudem ein Verhältnis Rp/Rv von maximal 0,45, wobei die meisten Werte unterhalb von 0,41 lagen. Erwartungsgemäß zeigte sich eine sehr geringe Abhängigkeit vom Ladungsträgereintrag beim elektrochemischen Aufrauen. Die Vergleichsbeispiele lagen deutlich über diesen Werten. Lediglich bei Vergleichsbeispiel f konnte ein Wert von 0,43 bei 400 C/dm2 und 500 C/dm2 Ladungsträgereintrag gemessen werden.
Die erfindungsgemäßen Druckplattenträger hergestellt aus den Versuchsbändern a, b, c, d und m wiesen jedoch ab 600 C/dm2 ein Verhältnis Rp/Rv von 0,40 bis 0,34 auf und damit ein deutlich geringeres Rp/Rv-Verhältnis als bei den Vergleichsbändern.
Die Oberflächentopografien der erfindungsgemäßen Druckplattenträger waren damit noch flacher ausgebildet als bei Druckplattenträger hergestellt aus den Vergleichsbändern. Deutliche Unterschiede ergaben die Untersuchungen des Seitenverhältnisses der Oberflächentextur Str nach einem elektrochemischen Aufrauen. Das Seitenverhältnis Str ist ein Maß für die Isotropie der aufgerauten Oberfläche. Der Wert Str erreicht bei vollständig isotroper Oberfläche 100 %. Während die aus erfindungsgenmäßen Versuchsbändern hergestellten Druckplattenträger a, b, c, d und m bereits bei 400 C/dm2 ein Seitenverhältnis der Oberflächentextur Str von mindestens 20% oder bei 500 C/dm2 von mindestens 50% bereitstellen können, zeigen die Vergleichsbänder erst bei 700 C/dm2 ein Seitenverhältnis der Oberflächentextur Str von mindestens 20 %.
Hieraus ergibt sich, dass die erfindungsgemäßen Aluminiumbänder bei geringerem Ladungsträgereintrag isotrop aufgeraute Oberflächen bereitstehen können und damit wirtschaftlicher zu Druckplatten verarbeitet werden können. Gleichzeitig stellen die erfindungsgemäßen Druckplatten auch eine höhere Standzeit auch bei Druckplatten mit sehr dünnen bildgebenden Beschichtungen bereit.
Tabelle 1:
Zusammensetzung der Versuchsbänder in Gew.-%, Rest Al, unvermeidbare Verunreinigungen einzeln maximal 0,05 Gew.-%, in Summe maximal 0,15 Gew.-%, arithmetische Mittenrauwert Ra definiert in DIN EN 10049 senkrecht zur Walzrichtung, Zustand H18 5 mit Zwischenglühung, Zustand H19 ohne Zwischenglühung während des Kaltwalzens.
Figure imgf000023_0001
Tabelle 2:
Oberflächenmessungen der Aluminiumlegierungsbänder nach dem Walzen, mittlere Spitzenhöhe Rp, mittlere Spitzenzahl RPc definiert in DIN EN ISO 4287 und DIN EN 10049 mit kalibriertem optischen Rauheitsmesssystem, Smr mit kalibriertem optischen
5 Rauheitsmesssystem definiert in DIN EN ISO 25178.
Figure imgf000024_0001
Tabelle 3:
Mittlere Spitzenhöhe Rp definiert in DIN EN ISO 4287 am aufgerauten Druckplattenträger abhängig vom Ladungsträgereintrag bei elektrochemischer Aufrauung in HCl.
Figure imgf000025_0001
Tabelle 4:
Traganteil Smr bei c = +0,25 gm in % nach DIN EN ISO 25178 am aufgerauten Druckplattenträger abhängig vom Ladungsträgereintrag bei elektrochemischer Aufrauung in HCl.
Figure imgf000026_0001
Tabelle 5:
Verhältnis Rp/Rv jeweils definiert in DIN EN ISO 4287 am aufgerauten Druckplattenträger abhängigvom Ladungsträgereintrag bei elektrochemischer Aufrauung in HCl.
Figure imgf000027_0001
Tabelle 6:
Seitenverhältnis der Oberflächentextur Str nach DIN EN ISO 25178 am aufgerauten Druckplattenträger abhängig vom Ladungsträgereintrag bei elektrochemischer Aufrauung in HCl.
Figure imgf000028_0001
5
Tabelle 7:
Arithmetische Mittenrauwert Ra der Walzenoberfläche nach DIN ISO 4287.
Figure imgf000029_0001

Claims

Patentansprüche
1. Aluminiumlegierungsband für lithografische Druckplattenträger, welches auf mindestens einer Bandoberfläche eine eingewalzte Oberflächentopographie aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Aluminiumlegierungsbands eine mittlere Spitzenzahl RPc gemessen senkrecht zur Walzrichtung des Aluminiumlegierungsbandes von < 50 cm·1, bevorzugt < 45 cm·1 oder besonders bevorzugt < 40 cm·1 aufweist, wobei als Schnittlinien für die RPc-Messung cl = + 0,25 pm und c2 = - 0,25 gm gewählt wurden.
2. Aluminiumlegierungsband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Aluminiumlegierungsbandes eine mittlere Spitzenhöhe Rp von maximal 1,1 pm, vorzugsweise 0,45 pm bis 1,1 pm aufweist.
3. Aluminiumlegierungsband nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Traganteil Smr (c=+0,25 pm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile der Oberfläche des Aluminiumlegierungsbandes in % maximal 5 %, maximal 4 %, oder maximal 3,5 % beträgt, wobei nur die Oberflächenanteile berücksichtigt werden, die sich nach einer Fouriertransformation der Oberfläche in Walzrichtung ergeben.
4. Aluminiumlegierungsband nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Aluminiumlegierungsbandes 0,10 mm bis 0,5 mm beträgt, vorzugsweise 0,10 mm bis 0,4 mm beträgt.
5. Aluminiumlegierungsband nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Aluminiumlegierungsband die folgende Zusammensetzung aufweist:
0,02 Gew.-% < Si < 0,50 Gew.-%, bevorzugt 0,02 Gew.-% < Si < 0,25 Gew.-%,
0,2 Gew.-% < Fe < 1,0 Gew.%, bevorzugt 0,2 Gew.-% < Fe < 0,6 Gew.%,
Cu < 0,05 Gew.-%, bevorzugt < 0,01 Gew.-%,
Mn < 0,3 Gew.-%, bevorzugt < 0,1 Gew.-%, besonders bevorzugt < 0,05 Gew.-%, 0,05 Gew.-% < Mg < 0,6 Gew.-%, bevorzugt 0,1 Gew.-% < Mg < 0,4 Gew.-%,
Cr < 0,01 Gew.-%,
Zn < 0,1 Gew.-%, bevorzugt <0,05 Gew.-%,
Ti < 0,05 Gew.-%,
Rest Al sowie Verunreinigungen einzeln maximal 0,05 Gew.-%, in Summe maximal 0,15 Gew.-%.
6. Aluminiumlegierungsband nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Aluminiumlegierungsband den Zustand walzhart aufweist.
7. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumlegierungsbands nach Anspruch 1 bis 6, bei welchem ein Walzbarren aus einer Aluminiumlegierung für lithografische Druckplattenträger gegossen wird, vor dem Warmwalzen der Walzbarren optional vorgewärmt oder homogenisiert wird, der Walzbarren zu einem Warmband warmgewalzt wird und das Warmband anschließend mit oder ohne Zwischenglühung auf Enddicke kaltgewalzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass im letzten Kaltwalzstich eine Arbeitswalze eingesetzt wird, welche eine mittlere Rauheit Ra gemäß DIN ISO 4287 von weniger als 0,18 pm, vorzugsweise weniger als 0,17 mih oder bevorzugt maximal 0,15 gm aufweist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass im letzten Kaltwalzstich eine Arbeitswalze eingesetzt wird, welche eine mittlere Rauheit Ra von mindestens 0,07 gm , vorzugsweise mindestens 0,10 gm, aufweist.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Abwalzgrad im letzten Kaltwalzstich mindestens 20 %, bevorzugt mindestens 30% beträgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Abwalzgrad im letzten Kaltwalzstich maximal 65 %, bevorzugt maximal 60 % beträgt.
11. Druckplatte für den lithografischen Druck aufweisend einen Druckplattenträger aus einer Aluminiumlegierung, insbesondere hergestellt aus einem Aluminiumlegierungsband nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die der bildgebenden Schicht zugewandte Oberfläche des Druckplattenträgers nach dem elektrochemischen Aufrauen des Druckplattenträgers einen Traganteil Smr (c=+0,25 gm) der in Walzrichtung orientierten Oberflächenanteile kleiner als 5 %, kleiner als 4,5 %, oder maximal 4 % aufweist, wobei nur die Oberflächenanteile berücksichtigt werden, die sich nach einer Fouriertransformation der Oberfläche in Walzrichtung ergeben.
12. Druckplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die der bildgebenden Schicht zugewandte Oberfläche des Druckplattenträgers nach dem elektrochemischen Aufrauen des Druckplattenträgers ein Verhältnis der mittlere Spitzenhöhe zur mittleren Muldentiefe Rp/Rv von maximal 0,45, vorzugsweise maximal 0,4 beträgt.
13. Druckplatte nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die der bildgebenden Schicht zugewandte Oberfläche nach dem elektrochemischen Aufrauen des Druckplattenträgers eine mittlere Spitzenhöhe Rp von weniger als 1,2 pm, maximal 1,1 gm oder maximal lpm aufweist.
14. Druckplatte nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die der bildgebenden Schicht zugewandte Oberfläche des Druckplattenträgers nach einer elektrochemischen Aufrauung mit einem Ladungsträgereintrag von mindestens 500 C/dm2 ein Seitenverhältnis der Oberflächentextur Str nach DIN EN ISO 25178 von mindestens 50 % erreicht.
15. Druckplatte nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die der bildgebenden Schicht zugewandte Oberfläche des Druckplattenträgers nach einer elektrochemischen Aufrauung mit einem Ladungsträgereintrag von mindestens 400 C/dm2 ein Seitenverhältnis der Oberflächentextur Str nach DIN EN ISO 25178 von mindestens 20 % erreicht.
16. Druckplatte für den wasserlosen Offsetdruck aufweisend einen Druckplattenträger hergestellt aus einem Aluminiumlegierungsband nach Anspruch 1 bis 6.
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