WO2021025137A1 - プレス成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

プレス成形時に素材に割れ等の成形不良が生じることを抑制できるとともに、プレス成形時において素材を移送する場合の不都合を抑制できる、プレス成形品の製造方法を提供する。　プレス成形品の製造方法では、プレス成形品の外周部の輪郭を形成するための、起伏形状を含む輪郭形成予定部を平板状のブランクシートに形成することで製造中間体を形成する。また、輪郭形成予定部から製造中間体の中心に向かう領域においてブランクシートの平坦形状を維持するか、または、前記領域において製造中間体に所定の途中成形高さを有する張出途中部を形成する。また、平坦形状が維持された平坦部または張出途中部の張出側頂部をピアスすることで貫通孔を形成する。さらに、貫通孔が形成された後の平坦部を所定高さの張出部に成形するか、または、貫通孔が形成された後の張出途中部を途中成形高さよりも大きい所定高さの張出部に成形する。

Description

プレス成形品の製造方法

　本発明は、プレス成形品の製造方法に関する。

　自動車フードのインナーパネル等のプレス成形品は、ブランクをプレス成形することで形成されている（例えば、特許文献１，２参照）

特開２００１－８７８１８号公報 特許第５９２０２８０号明細書

　インナーパネルは、例えば、底部と、この底部から立ち上がる縦壁と、この縦壁に設けられてアウターパネルに接合されるフランジと、を有する。そして、インナーパネルを鋼のブランクから成形する場合、プレス成形によって、ブランクの一部を張り出させて張出部を形成する。この張出部は、縦壁となる部分、および、フランジとなる部分を含んでいる。

　プレス成形品は、更なる軽量化のために、引張強さのより高い鋼板を用いてより薄肉にすることを求められている。例えば、自動車フードのインナーパネルは、軽量化を達成するために板厚を０．６ｍｍ未満とすることも検討されている一方で、曲げ剛性の確保も要求されている。インナーパネルにおいて、板厚をこのように薄くした場合、剛性確保のために縦壁の高さ、すなわち張出部の張出高さを高くする必要がある。その場合、プレス成形時に張出部の張出方向先端側近傍でのひずみ量が大きくなり、延性が足りず、プレス成形の最中に割れが生じることがある。このような割れは、成形不良の原因となる。

　また、プレス成形工程においては、成形途中の素材を１または複数の工程毎に複数のプレス機間で順次移送して、素材をプレス成形品に成形することがある。このため、薄肉の素材をプレス機間で移送する際に、素材が不要な外力を受けて変形しないように注意する必要がある。ここで、薄肉の素材を移送する手段は限られており、例えば、バキューム搬送機によって薄肉の素材を吸引しつつ、この素材を移送することが考えられる。しかしながら、現実的には、バキューム搬送機の吸引口が素材の表面全面を吸引することは現実的ではなく、吸引口が素材のうちの一部分を吸引しながら素材を移送する。このため、素材のうち吸引口から離れた箇所が自重によって下方に撓んでしまい、意図しない塑性変形が生じることがある。このような変形が生じると、プレス成形品の寸法精度が低下してしまう。また、バキューム搬送機で吸引しながら素材を移送しているときに、素材が撓むと、塑性変形を生じなくても、素材の撓みによって素材と吸引口との間に隙間ができ、吸引力の低下が生じてしまうおそれもある。吸引力の低下は、吸引口に対する素材の位置ずれや、素材の落下の原因となる。このような位置ずれが生じると、素材とプレス機との相対位置がずれることとなり、この場合もプレス成形品の寸法精度が低下してしまう。また素材が落下してしまうと、生産性の低下につながる。

　しかしながら、特許文献１，２では、プレス成形時に薄肉の素材を移送する際の問題について工夫がされているとはいえない。そして、このような課題は、自動車インナーパネルに限らず、他のプレス成形品にも存在する。

　本発明の目的の一つは、プレス成形時に素材に割れ等の成形不良が生じることを抑制できるとともに、プレス成形時において素材を移送する場合の不都合を抑制できる、プレス成形品の製造方法を提供することにある。

　本発明は、下記のプレス成形品の製造方法を要旨とする。

　（１）　プレス成形品の製造方法であって、
　前記プレス成形品の外周部の輪郭を形成する輪郭形成部の予定部としての、起伏形状を含む輪郭形成予定部を平板状のブランクシートに形成することで製造中間体を形成し、
　前記輪郭形成予定部から前記製造中間体の中心に向かう領域において前記ブランクシートの平坦形状を維持するか、または、前記輪郭形成予定部から前記製造中間体の中心に向かう領域において前記製造中間体に所定の途中成形高さを有する張出途中部を形成し、
　前記平坦形状が維持された部分としての平坦部または前記張出途中部の張出側頂部をピアスすることで貫通孔を形成し、
　前記貫通孔が形成された後の前記平坦部を所定高さの張出部に成形するか、または、前記貫通孔が形成された後の前記張出途中部を前記途中成形高さよりも大きい前記所定高さの前記張出部に成形する、
プレス成形品の製造方法。

　（２）前記ブランクシートは、板厚０．５ｍｍ以下の板部材である、前記（１）に記載のプレス成形品の製造方法。

　（３）前記輪郭形成予定部は、平坦な輪郭平坦部の予定部としての平坦な輪郭平坦予定部を含み、
　前記ブランクシートから前記輪郭形成予定部を形成した後、前記輪郭平坦予定部を搬送機で支持しつつ前記製造中間体を搬送することで、前記輪郭形成予定部を形成するプレス機から、前記輪郭形成予定部を形成した後の下流工程で用いられる別のプレス機へ前記製造中間体を搬送する、前記（１）または前記（２）に記載のプレス成形品の製造方法。

　（４）前記輪郭形成予定部を前記ブランクシートから形成した後に、前記輪郭形成予定部にリストライク加工を含む仕上加工を施すことで、前記輪郭形成予定部を前記輪郭形成部とする、前記（１）～前記（３）の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。

　（５）前記張出部の外周部の形状は、多角形である、前記（１）～前記（４）の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。

　（６）前記途中成形高さは、前記張出部の高さの１／２未満である、前記（５）に記載のプレス成形品の製造方法。

　（７）前記張出部の外周部は、Ｍ角形（Ｍは３以上の整数）に形成され、
　前記貫通孔の縁部は、Ｎ角形（Ｎは３以上の整数）に形成され、
　前記Ｍ＝Ｎであり、且つ、前記貫通孔の周方向における前記外周部のコーナー部の位置と前記縁部のコーナー部の位置とがずらされている、
前記（５）または前記（６）に記載のプレス成形品の製造方法。

　（８）前記周方向において、前記外周部の互いに隣接する２つのコーナー部間の角度ピッチの１／２の位置に、前記縁部の前記コーナー部が配置されている、前記（７）に記載のプレス成形品の製造方法。

　（９）前記縁部の形状は、正多角形であり、
　前記縁部の前記正多角形の各コーナー部は、円弧形状に形成されており、
　前記円弧形状の曲率半径をａとし、前記貫通孔の中心から前記縁部の何れか一辺の中点までの距離をｂとしたとき、０．３≦ａ／ｂ≦１．０である、前記（５）～前記（８）の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。

　（１０）前記張出部の外周部の形状は、円形である、前記（１）～前記（４）の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。

　（１１）前記途中成形高さは、前記張出部の高さの１／２より大きく且つ前記高さ未満である、前記（１０）に記載のプレス成形品の製造方法。

　（１２）前記貫通孔の縁部は円形である、前記（１０）または前記（１１）に記載のプレス成形品の製造方法。

　本発明によれば、プレス成形時に素材に割れ等の成形不良が生じることを抑制できるとともに、プレス成形時において素材を移送する場合の不都合を抑制できる。

図１は、本発明の一実施形態に係る自動車パネルの模式的な分解斜視図である。 図２は、自動車パネルのインナーパネルの平面図である。 図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿う模式的な断面図である。 図４は、図２のＩＶ－ＩＶ線に沿う断面図であり、断面の背後に現れる部分の図示を省略している。 図５は、図３の一部を拡大した図である。 図６は、インナーパネルの一部を拡大した平面図である。 図７は、インナーパネルの一つの張出部の周辺を拡大した斜視図である。 図８は、バキューム搬送機の主要部およびブランクシートの模式的な斜視図である。 図９（Ａ）は、ブランクシートおよび（ｉ）の工程におけるプレス機の主要部を示す模式的な断面図である。図９（Ｂ）は、プレス機による（ｉ）の工程におけるプレス加工を示す主要部の模式的な断面図である。 図１０（Ａ）は、（ｉ）の工程後の製造中間体の斜視図である。図１０（Ｂ）は、（ｉ）の工程後の製造中間体にバキューム搬送機が取り付けられた状態を示す模式的な斜視図であり、バキューム搬送機の一部の図示を省略している。 図１１（Ａ）は、製造中間体および（ｉｉ）の工程におけるプレス機の主要部を示す模式的な断面図である。図１１（Ｂ）は、（ｉｉ）の工程におけるプレス機によるピアス加工を示す主要部の模式的な断面図である。図１１（Ｃ）は、（ｉｉ）の工程（ピアス）を経た製造中間体の模式的な斜視図である。 図１２（Ａ）は、製造中間体および（ｉｉｉ）の工程におけるプレス機の主要部を示す模式的な断面図である。図１２（Ｂ）は、（ｉｉｉ）の工程におけるプレス機による張出部の加工を示す主要部の模式的な断面図である。 図１３（Ａ）は、製造中間体および（ｉｖ）の工程におけるプレス機の主要部を示す模式的な断面図である。図１３（Ｂ）は、（ｉｖ）の工程におけるプレス機によるリストライク加工を示す主要部の模式的な断面図である。 図１４（Ａ）は、製造中間体および（ｖ）の工程におけるプレス機の主要部を示す模式的な断面図である。図１４（Ｂ）は、（ｖ）の工程におけるプレス機による成形を示す主要部の模式的な断面図である。 図１５は、（ｉｉ）の工程の変形例の主要部を示す図である。 図１６（Ａ）は、ブランクから貫通孔を形成することなく張出部を成形したときの張出部を示す模式的な斜視図である。図１６（Ｂ）は、図１６（Ａ）に示す張出部について、Ｏ－Ｏ’線上の位置と最大主ひずみとの関係を示すグラフである。 図１７（Ａ）は、ブランクに貫通孔を形成した後に張出部を成形したときの張出部を示す模式的な斜視図である。図１７（Ｂ）は、図１７（Ａ）に示す張出部について、Ｏ－Ｏ’線上の位置と最大主ひずみとの関係を示すグラフである。 図１８（Ａ）は、プレス機の拡大図である。図１８（Ｂ）は、貫通孔の仕上がり品質について説明するための模式的な断面図である。 図１９は、ピアスによって貫通孔が形成されるときの張出途中部の高さと、張出部として成形できる高さの限界値（許容値）との関係を示す図である。 図２０は、張出部の貫通孔の縁部の形状の変形例を示しており、図２０（Ａ）は、１つの張出部を示す平面図であり、図２０（Ｂ）は、貫通孔の縁部の各コーナー部の曲率半径ａと、貫通孔の中心から貫通孔の縁部の一辺の中点までの距離ｂとの比ａ／ｂと、成形限界高さとの関係を示すグラフである。 図２１は、張出部の変形例を示す図であり、図２１（Ａ）は、主要部の模式的な平面図であり、図２１（Ｂ）は、図２１（Ａ）のＸＸＩＢ－ＸＸＩＢ線に沿う断面図である。 図２２は、張出部の形状の変形例において、ピアスによって貫通孔が形成されるときの張出途中部の高さと、張出部として成形できる高さの限界値（許容値）との関係を示す図である。

　以下では、まず、本発明を想到するに至った経緯を説明し、次に、実施形態を詳細に説明する。

［本発明を想到するに至った経緯］
　本発明は、自動車フード等のインナーパネルおよびアウターパネル等のプレス成形品について、薄肉軽量化を達成しつつ、張り剛性および耐デント性を確保するために鋭意研究する中で、想到されたものである。

　本明細書では、張り剛性は、比較的ゆるやかな曲面を持つとともに板厚に対して表面積が非常に大きなプレス成形品、例えば、自動車フードのアウターパネルに外部から力が作用した場合の、当該アウターパネルの剛性をいう。張り剛性は、アウターパネルのたわみにくさを表す指標である。例えば、張り剛性が高いと、アウターパネルに手をついた時、アウターパネルがたわみにくい。張り剛性は、アウターパネルを手で押したときの、弾力的な抵抗感やたわみ変形の感覚に対応する。この特性は通常、荷重をかけた際のたわみ量で表され、一定の荷重をかけた際のたわみ量が小さいほど、張り剛性が高い。

　本明細書では、耐デント性は、強く押された後に残る永久ひずみのできにくさの指標（凹み疵のつきにくさを表す指標）である。例えば、アウターパネルを強く押さえた時、耐デント性が低いと容易に凹み疵がつく。また、耐デント性が低いと、アウターパネルに小石等があたった際に、容易に凹み疵がつく。耐デント性は、何らかの原因でアウターパネルに局所的な荷重が加わった場合、この荷重を除去した後におけるくぼみ（デント）の残留のし難さをいう。実際の自動車のボディでは、ドアなどのアウターパネルを指や手のひらで強く押した場合、あるいは走行中に飛び石が当たった場合などに発生する。デントは、アウターパネルにおいて荷重が付加された箇所が塑性変形することで発生する。したがって、アウターパネルへの負荷時におけるパネルのひずみが一定の大きさに達すると、除荷後にもひずみが残留し、デントが発生する。アウターパネルに一定の残留ひずみを発生させる荷重の最小値をデント荷重と言い、デント荷重が大きい方が耐デント性に優れる。

　自動車パネルにおいては、パネルの板厚を薄くすればするほど、張り剛性と耐デント性の双方が低下する。そして、従来、自動車パネルに関して、軽量化を達成しつつ張り剛性を確保するという観点を主眼とした改良が行われているとはいえない。さらにいえば、張り剛性と耐デント性の双方を確保するという観点を主眼とした改良が行われているとはいえない。

　上記の観点から、本願発明者は、インナーパネルに、インナーパネルの一辺の長さと比べて辺長さの短いハニカム形状を設けることを想到した。このようなハニカム形状を成形するには、通常、以下の工程１）、２）が行われる。
　工程１）絞り成形により、高剛性形状部を含めて、部材全体形状を形成する。
　工程２）高剛性形状部で、最終製品として不要な部位を取り除くピアス（打抜き）を行う。
　また、これらの工程の間に，形状が緩やかな部分を最終製品形状に加工するといったリストライクや周辺不要部のトリム等が行われる。

　しかしながら、上記の通常の方法では、工程１）において高剛性形状を成形する際に、形状が深いために張り出される際の材料の延性が足りず、材料に破断が生じやすい。そこで本願発明者らは、鋭意検討の結果、高剛性形状の張出の変形形態を変化させることを考えた。つまり、張出成形ではなく、穴広げ成形へと変えることで成形性を向上することを検討した。

　鋭意検討の結果、高剛性形状の張出成形前、あるいは張出成形途中にピアス加工を施し、穴広げ成形へと変形形態を変化させることで、成形性が向上することがわかった。さらに詳細調査の結果、平面視形状が非軸対称、例えば六角ハニカム形状や四角形状の場合、ピアスタイミングは、高剛性形状の成形初期に行う一方、平面視形状が軸対称の円形状である場合、ピアスタイミングは、高剛性形状の成形後期に行うことが、成形性向上効果を最大化するのによいことがわかった。

　さらに、薄肉の素材でインナーパネル等をプレス成形する構成の実現性を検討することで、素材をプレス成形するときの素材の搬送性に課題があるとの知見を得るに至った。具体的には、前述したように、プレス成形品のプレス成形工程においては、成形途中の素材を１または複数の工程毎に複数のプレス機間で順次移送して、素材をプレス成形品に成形することがある。このため、薄肉の素材をプレス機間で移送する際に、素材が不要な外力を受けて変形しないように注意する必要がある。例えば、バキューム搬送機によって薄肉の素材を吸引しつつ、この素材を移送する場合、現実的には、バキューム搬送機の吸引口が素材の表面全面を吸引することができず、吸引口が素材のうちの一部分を吸引しながら素材を移送する。このため、素材のうち吸引口から離れた箇所が自重によって下方に撓んでしまい、意図しない変形が生じることがある。このような変形が生じると、プレス成形品の寸法精度が低下したり、生産性の低下につながる。

　また、上述したように、インナーパネルにハニカム形状部分を形成する場合、穴開けされたブランクを自動搬送することは極めて困難であった。すなわち、薄くて剛性の低いブランクを自動搬送する際、搬送時に、ブランクが搬送治具から外れ易い。また、穴あきブランクがバキューム機から外れない場合でも、穴あき部にはバキューム機の吸引口を取り付けられない場合が多い。その結果、ハニカム形状の穴あき部が撓むことで折れが生じてしまい、素材を搬送できない不具合が生じる。すなわち、単にブランク状態で多数の穴をピアス加工すると、量産プレス機における自動搬送ができなくなることがわかった。

　このような知見を得つつ、本願発明者らは、アウターパネルの薄肉化による張り剛性の低下、さらには耐デント性の低下を抑制するための手法を鋭意検討し、さらには、プレス成形時の素材の搬送の際に素材に意図しない変形等の不都合が生じることを抑制するための手法も鋭意検討した。その結果、本発明のプレス成形品の製造方法を確立した。

［実施形態の説明］
　以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。本実施形態では、プレス成形品の一例として、自動車パネルを説明する。より具体的には、自動車パネルの一例として、自動車フードインナを例に説明する。なお、本発明のプレス成形品として、自動車フードインナに限らず、インナーパネルおよびアウターパネルを含む自動車外板パネル用のパネル部品、例えば、クォーターパネル補剛部材、ドアパネル（ドアインナーパネル、ドアアウターパネル）を例示できる。また、本発明のプレス成形品は、自動車以外の他の構造を構成するプレス成形品としても用いることができる。

　図１は、本発明の一実施形態に係る自動車パネル１の模式的な分解斜視図である。図２は、自動車パネル１のインナーパネル２の平面図である。図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿う模式的な断面図である。図４は、図２のＩＶ－ＩＶ線に沿う断面図であり、断面の背後に現れる部分の図示を省略している。なお、図３および図４では、図２では現れていないアウターパネル３を想像線である２点鎖線で示している。

　図５は、図３の一部を拡大した図である。図６は、インナーパネル２の一部を拡大した平面図である。図７は、インナーパネル２の一つの張出部９の周辺を拡大した斜視図である。以下では、特記なき場合、図１～図７を適宜参照して説明する。

　自動車パネル１は、自動車の前部に設けられるフロントフードであり、ボンネットとも称される。自動車パネル１が設けられる自動車は、例えば、乗用車である。上記乗用車の一例として、セダン型乗用車、クーペ型乗用車、ハッチバック型乗用車、ミニバン型乗用車、SUV（Sport Utility Vehicle）型乗用車等を挙げることができる。

　なお、本明細書では、自動車パネル１が自動車に装着され且つ自動車パネル１が閉じられているときを基準として、前後、左右、および、上下をいう。前とは、自動車が前進する方向である。後とは、自動車が後進する方向である。右とは、前進中の自動車が右折するときの当該自動車の転回方向である。左とは、前進中の自動車が左折するときの当該自動車の転回方向である。また、本実施形態では、自動車パネル１が装着される自動車の車幅方向を幅方向Ｘという。また、自動車パネル１が装着される自動車の車長方向を長さ方向Ｙという。また、自動車パネル１が装着される自動車の車高方向を高さ方向Ｚという。

　自動車パネル１は、自動車インナーパネル２と、この自動車インナーパネル２に支持される自動車アウターパネル３と、自動車アウターパネル３とインナーパネル２とを接合する接合部７と、を有している。なお、以下では、自動車インナーパネル２を単にインナーパネル２といい、自動車アウターパネル３を単にアウターパネル３という。

　アウターパネル３は、自動車パネル１において自動車の外面の一部を構成する部分である。アウターパネル３は、例えば、軟鋼板または高張力鋼板等の金属材料で形成されている。高張力鋼板として、引張強さ３４０ＭＰａ以上の鋼板、例えば引張強さ５９０ＭＰａ以上の鋼板を例示できる。アウターパネル３は、例えば、一枚の鋼板をプレス加工すること等により形成されている。アウターパネル３の板厚ｔ３（鋼板の板厚）は、０．６ｍｍ以下に設定されており、好ましくは、０．５ｍｍ以下に設定されており、より好ましくは、０．４ｍｍ以下に設定されている。このように、アウターパネル３の板厚ｔ３を薄くするほど、自動車パネル１をより軽くできる。アウターパネル３の板厚ｔ３の下限は、例えば、０．１ｍｍである。

　アウターパネル３の形状には特に制約は無い。なお、本実施形態では、アウターパネル３は、中央部が高さ方向Ｚの上方に凸の形状である。

　インナーパネル２は、アウターパネル３の下面３ａに接合されることでこのアウターパネル３を補強している。これにより、インナーパネル２は、アウターパネル３の張り剛性を高めている。さらに、本実施形態では、インナーパネル２は、アウターパネル３の耐デント性を高めている。すなわち、本実施形態では、アウターパネル３の張り剛性および耐デント性は、アウターパネル３の板厚を大きくすることで確保するのではなく、インナーパネル２の形状により確保されている。インナーパネル２は、例えば、鋼板等の金属材料で形成されている。インナーパネル２は、例えば、一枚の鋼板をプレス加工することにより形成されている。インナーパネル２は、一体成形品であってもよいし、複数の部材同士を接合することで形成されていてもよい。本実施形態では、インナーパネル２は、一体成形品である。インナーパネル２の板厚ｔ２（鋼板の板厚）は、好ましくは、０．３ｍｍ～０．６ｍｍである。インナーパネル２の板厚ｔ２は、アウターパネル３の板厚ｔ３未満であってもよいし、アウターパネル３の板厚ｔ３と同じであってもよいし、アウターパネル３の板厚ｔ３より大きくてもよい。

　インナーパネル２は、輪郭形成部５が設けられた外周部４と、輪郭形成部５に取り囲まれるように配置された張出構造体６と、を有している。

　外周部４は、インナーパネル２の外周部分である。アウターパネル３がエンジンルームを閉じているとき、インナーパネル２の外周部４は、アウターパネル３の外周部とともに車体（図示せず）に受けられている。これにより、アウターパネル３の上面３ｂに作用する荷重は、インナーパネル２を介して車体に受けられる。

　外周部４の輪郭形成部５は、インナーパネル２の外周部４の輪郭を形成する立体形状部分であり、インナーパネル２の外周部４のうち曲げ剛性が高められている部分である。輪郭形成部５は、本実施形態では、インナーパネル２の外周部の円周方向全域に亘って形成されている。なお、輪郭形成部５は、インナーパネル２の外周部４の円周方向の一部にのみ形成されていてもよい。輪郭形成部５においては、インナーパネル２上を水平方向に移動したときに高さ方向Ｚに起伏する部分を含んでいる。輪郭形成部５は、インナーパネル２の平坦部分または張出構造体６を持ち上げたことによりインナーパネル２の外周部４が下方に撓む荷重を受けたときに当該外周部４が下方へ撓み変形することを抑制するような起伏形状を含んでいればよく、具体的な形状は問わない。

　本実施形態では、輪郭形成部５は、輪郭平坦部２０と、第１台座２１と、第１台座２１に形成され張出構造体６を支持する第２台座２２と、を有している。

　輪郭平坦部２０は、搬送用の後述するバキュームカップ５１によって吸着されることが可能な被吸着部である。輪郭平坦部２０は、バキュームカップ５１が吸着可能な面積および平坦度（幅方向Ｘおよび長さ方向Ｙに移動したときにおける高さ方向Ｚの高さ変化の小ささ）を有していればよい。本実施形態では、輪郭平坦部２０は、７箇所に配置されており、輪郭平坦部として輪郭平坦部２０（２０１～２０７）が設けられている。

　輪郭平坦部２０は、インナーパネル２の外周側部分（第１台座２１の外側）に複数配置されており、本実施形態では、５箇所に形成されている。輪郭平坦部２０１は、インナーパネル２の前端部且つ幅方向Ｘの中央に形成されており、ボンネットストライカーが連結される箇所である。輪郭平坦部２０２，２０３は、本実施形態では、長さ方向Ｙにおける張出構造体６の後端付近に配置されており、張出構造体６を幅方向Ｘに挟むように位置している。輪郭平坦部２０４，２０５は、本実施形態では、長さ方向Ｙにおけるインナーパネル２の後端部に配置されており、幅方向Ｘにおけるインナーパネル２の両端部付近に位置している。

　輪郭平坦部２０は、インナーパネル２の内周寄り部分（本実施形態では、第２台座２２）にも複数配置されており、本実施形態では、２箇所に形成されている。輪郭平坦部２０６，２０７は、平面視において輪郭平坦部２０１～２０５の位置からインナーパネル２の中心に進んだ位置に配置されている。なお、「インナーパネル２の中心」とは、インナーパネル２を平面視したときにおけるインナーパネル２の図心をいう。輪郭平坦部２０６，２０７は、本実施形態では、長さ方向Ｙにおける張出構造体６の前端付近に配置されており、張出構造体６を幅方向Ｘに挟むように位置している。

　なお、本実施形態では、輪郭平坦部２０１～２０７が設けられる構成を例に説明するが、この通りでなくてもよい。輪郭平坦部２０の数は、少なくとも２あればよく、３でもよい。輪郭平坦部２０は、インナーパネル２の平面視において、インナーパネル２の素材を少ないたわみ量でバキュームカップ５１によって持ち上げることが可能に配置されている。

　第１台座２１は、高さ方向Ｚに立ち上がった壁部２１ａと、この壁部の上端からインナーパネル２の中心に向かう平坦な天板２１ｂと、を含んでいる。第１台座２１は、平面視において無端環状に形成されている。第１台座２１の外周縁部２１ｃは、図２において太線で示されている。第１台座２１の天板２１ｂの内周縁部に、第２台座２２が支持されている。

　第２台座２２は、天板２１ｂから高さ方向Ｚに立ち上がった壁部２２ａと、この壁部２２ａの上端からインナーパネル２の中心に向かう平坦な天板２２ｂと、を含んでいる。第２台座２２は、平面視において無端環状に形成されている。第２台座２２の天板２２ｂに輪郭平坦部２０６，２０７が形成されている。第２台座２２の天板２２ｂの内周縁部２２ｃは、図２において太線で示されている。天板２２ｂに張出構造体６が支持されている。

　張出構造体６は、アウターパネル３の上面３ｂに作用する荷重を受けるために設けられた立体構造を有している。張出構造体６は、断面ハット形状（断面Ｖ字形状または断面Ｕ字形状）の部材を組み合わせた構成を有している。

　張出構造体６は、第２台座２２の天板２２ｂ（外周部４の内周縁部４ｂ）に隣接し当該天板２２ｂに連続する複数の不完全張出部８および複数の補強張出部２３（２３１～２３４）と、複数の張出部９と、を有している。

　不完全張出部８は、多角形（本実施形態では、六角形）の張出部９の円周方向に沿って張出部９の一部分を切り取った構成に相当する構成を有している。不完全張出部８は、張出部９の後述する部分ユニット１０と同様の辺部を有している。そして、この辺部が天板２２ｂに連続している。

　補強張出部２３は、本実施形態では、張出構造体６の前部寄りの４箇所に配置されており、平面視における第２台座２２の天板２２ｂの内周領域を補強するように形成されている。補強張出部２３１，２３２は、天板２２ｂの前端において幅方向Ｘに対称に配置されている。補強張出部２３３，２３４は、補強張出部２３１，２３２から長さ方向Ｙの後方に進んだ位置において、幅方向Ｘに対称に配置されている。各補強張出部２３１～２３４は、天板２２ｂから上方に立ち上がる縦壁と、この縦壁の上端に形成されたフランジと、を有している。

　各張出部９は、高さ方向Ｚの平面視で多角形（本実施形態では、六角形）の環状に形成されている。これ以降、単に平面視と表現する場合、高さ方向Ｚの平面視を意味する。各張出部９が環状の多角形形状に形成されていることで、インナーパネル２を軽量にできるとともにインナーパネル２に高い剛性を持たせることができる。

　本実施形態では、各張出部９は、実質的に角が丸くされた正六角形に形成されている。正六角形とは、各辺の長さがすべて等しく、内角も１２０度と一定な六角形である。また、「実質的に正六角形」とは、本明細書では、アウターパネル３の張り剛性の観点および耐デント性の観点において、正六角形として扱うことができる六角形をいう。各張出部９の形状は、実質的に同じに形成されている。なお、この場合の「実質的に同じ」とは、アウターパネル３の湾曲形状に合わせた形状に各張出部９の形状が合わせられている点以外の構成が同じであることを示している。

　各張出部９は、正六角形以外の六角形に形成されていてもよい。正六角形以外の六角形として、各辺の長さが不均一な六角形、および、内角が１２０度で統一されていない六角形を例示できる。各辺の長さが不均一な六角形として、前端辺の長さおよび後端辺の長さが所定の第１長さに設定され、且つ、第１長さとは異なる所定の第２長さにそれぞれ設定された四辺を有する六角形を例示できる。

　張出構造体６は、六角形の環状の張出部９が複数最密に配置された構造を有している。この場合の「最密」とは、互いに隣接する複数の張出部９が隙間無く配置されていることをいう。具体的には、張出部９は、他の張出部９と後述する張出部境界１４において区画されている。図６に示されているように、底部１３の先端１３ｃ（下端）が、当該先端１３ｃを含む底部１３の境界を形成していることで、張出部境界１４が形成されている。この張出部境界１４は、平面視で六角形状に形成されている。このような最密六角形配置がされていることにより、張出構造体６は、平面視における全領域において高さ方向Ｚを含む、あらゆる方向の荷重に略同様に抗することができる。

　張出部９の後述するフランジ１１が最密配置される場合、複数の張出部９が同一形状であることが好ましい。また、異なる形状、相似形の張出部９が最密配置されてもよい。なお、張出構造体６において、張出部９は最密配置されなくてもよく、隣接する張出部９，９同士の間に他の部分が形成されていてもよい。

　複数の張出部９は、本実施形態では、全体として幅方向Ｘに対称に形成されている。例えば、張出部９は、本実施形態では、幅方向Ｘの中央において、前後に３つ並んでいる。そして、平面視において、この３つの張出部９における幅方向Ｘの中央を通り前後に延びる仮想線Ａ１を基準として、複数の張出部９が幅方向Ｘに対称に配置されている。なお、この構成に限らず、張り剛性と耐デント性と質量は張出部９の方向に依存しないため、張出部９の方向に制約は無い。

　本実施形態では、幅方向Ｘの中央位置に配置された上記３つの張出部９から右側へ向けて、順に、長さ方向Ｙに並ぶ４つの張出部９が配置され、さらに、長さ方向Ｙに並ぶ３つの張出部９が配置され、さらに、長さ方向Ｙに並ぶ２つの張出部９が配置され、さらに、長さ方向Ｙに並ぶ２つの張出部９が配置されている。また、上記と同様にして、幅方向Ｘの中央位置に配置された上記３つの張出部９から左側へ向けて、順に、長さ方向Ｙに並ぶ４つの張出部９が配置され、さらに、長さ方向Ｙに並ぶ３つの張出部９が配置され、さらに、長さ方向Ｙに並ぶ２つの張出部９が配置され、さらに、長さ方向Ｙに並ぶ２つの張出部９が配置されている。

　各張出部９は、６つの部分ユニット１０（１０ａ～１０ｆ）を有している。本実施形態では、各張出部９において、前部分ユニット１０ａと後部分ユニット１０ｄがそれぞれ、幅方向Ｘに沿って延びている。そして、各張出部９において、残りの４つの部分ユニット１０が、平面視において長さ方向Ｙに対して傾斜する方向に延びている。このように、複数の部分ユニット１０によって、多角形形状の張出部９が形成されている。

　図５～図７によく示されているように、各部分ユニット１０（１０ａ～１０ｆ）は、フランジ１１と、フランジ１１に連続する縦壁１２と、縦壁１２に連続しフランジ１１とは離隔している底部１３と、を有している。

　フランジ１１は、アウターパネル３に隣接しており、部分ユニット１０においてアウターパネル３に最も近接配置されている部分である。フランジ１１は、帯板状部分である。１つの張出部９において、６つの部分ユニット１０ａ～１０ｆのフランジ１１は全体として六角形状のフランジを形成している。そして、６つのフランジ１１の内側端部１１ａが、全体として環状の端部を構成している。すなわち、６つのフランジ１１の内側端部１１ａによって貫通孔１８が形成されている。フランジ１１の上面１１ｂの幅（部分ユニット１０の長手方向Ｌと直交する断面における幅）は、フランジ１１の内側端部１１ａと外側端部１１ｃとの間の距離である。部分ユニット１０の長手方向Ｌと直交する断面（図５に示す断面）において、外側端部１１ｃは、フランジ１１の上面１１ｂ（直線部分）を含む仮想線Ｖ１と、縦壁１２の上側面１２ａの中間部（直線部分）を含む仮想線Ｖ２の交点である。本実施形態のように、フランジ１１と縦壁１２とが湾曲状に接続されている場合、外側端部１１ｃは、仮想の端部となる。一方、フランジ１１と縦壁１２とが直線状に尖った形状で接続されている場合、外側端部１１ｃは、これらの接続点となる。フランジ１１のうち、接合部７を塗布可能な上面１１ｂの幅は、２ｍｍ以上であることが、接合部７を十分な量設ける点で好ましい。

　部分ユニット１０の長手方向Ｌと直交する断面において、底部１３の内側端部１３ａは、底部１３の下側面１３ｂの頂部の接線である仮想線Ｖ３と、前述した仮想線Ｖ２との交点である。本実施形態のように、縦壁１２と底部１３とが湾曲状に接続されている場合、底部１３の内側端部１３ａは、仮想の部分となる。一方、縦壁１２と底部１３とが直線状に尖った形状で接続されている場合、底部１３の内側端部１３ａは、実在部分となる。

　フランジ１１の長手方向Ｌの両端部は、それぞれ、平面視で湾曲した形状に形成されており、隣接する部分ユニット１０のフランジ１１と滑らかに連続している。本実施形態では、各張出部９において、少なくとも一部の部分ユニット１０のフランジ１１は、上面１１ｂにおいて接合部７に接着されており、この接合部７を介してアウターパネル３に接着されている。図５に示す通り、フランジ１１から縦壁１２が下方に向けて延びている。

　縦壁１２は、フランジ１１と底部１３の間に配置されており、フランジ１１と底部１３とを接続している。縦壁１２は、当該縦壁１２が設けられている部分ユニット１０の長手方向Ｌの全域に亘って設けられている。縦壁１２は、例えば、アウターパネル３側に近づくに従い張出部９の中心軸線側（内側端部１１ａ側）に進むテーパ状に形成されている。

　縦壁１２の上端に、フランジ１１が連続している。縦壁１２の下端に、底部１３が連続している。部分ユニット１０の長手方向Ｌと直交する断面において、フランジ１１と縦壁１２とは、滑らかに湾曲する形状で互いに連続しており、応力集中が生じにくい態様で接続されている。同様に、底部１３と縦壁１２とは、滑らかに湾曲する形状で互いに連続しており、応力集中が生じにくい態様で接続されている。

　底部１３は、張出部９においてアウターパネル３から最も離隔した部分であり、第２台座２２の天板２２ｂに接続されている。底部１３は、下方に向けて凸となる湾曲形状に形成されている。底部１３は、当該縦壁１２が設けられている部分ユニット１０の長手方向Ｌの全域に亘って設けられている。部分ユニット１０の長手方向Ｌと直交する断面において、張出部９の半径方向の内側から外側に向かって、フランジ１１、縦壁１２、底部１３の順に並んでいる。一の張出部９における底部１３の先端１３ｃは、隣接する他の張出部９における底部１３の先端１３ｃと一体である。図６によく示されているように、１つの張出部９において、互いに隣接する部分ユニット２０の底部１３同士は互いに突き合わされて直接連続している。例えば、１つの張出部９内において、部分ユニット１０ａの底部１３は、部分ユニット１０ｂ，１０ｆのそれぞれの底部１３と突き合わされて直接連続している。そして、６つの部分ユニット１０ａ～１０ｆにおける６つの底部１３の先端１３ｃは、全体として六角形状の張出部境界１４を形成している。そして、この張出部境界１４において、隣接する張出部９，９の底部１３同士が連続している。これにより、互いに隣接する張出部９，９は、底部１３同士が連続する部分ユニット１０を有している。例えば、互いに隣接する張出部９，９において、一方の張出部９の部分ユニット１０ａの底部１３と、他方の張出部９の部分ユニット１０ｄの底部１３とは、互いに突き合わされて直接連続している。

　上記の構成により、各張出部９において、互いに隣接する（連続する）部分ユニット１０，１０同士の接続部が、張出部９の外周部９ａのコーナー部９ｂを形成している。コーナー部９ｂは、部分ユニット１０の長手方向Ｌにおける、互いに隣接する部分ユニット１０，１０の端部、フランジ１１，１１の端部、および、縦壁１２，１２の端部を含んでいる。本実施形態では、コーナー部９ｂは、１つの張出部９に６つ設けられている。コーナー部９ｂは、滑かな湾曲形状に形成されている。張出部９のうち、底部１３から張り出した部分としての張出側頂部９ｃは、張出部９の径方向外側かつ高さ方向Ｚの上側に凸となる膨らんだ形状に形成されている。

　張出部９の張出側頂部９ｃの形状は、多角形としての六角形である。すなわち、張出部９の外周部９ａは、多角形としての六角形である。また、張出部９の貫通孔１８の縁部１８ａの形状は、多角形としての六角形である。本実施形態では、張出側頂部９ｃの六角形と、貫通孔１８の縁部１８ａとは、同心に配置されているけれども、同心でなくてもよい。上述の構成により、本実施形態では、張出部９の外周部９ａはＭ角形（Ｍは３以上の整数。本実施形態では、Ｍ＝６）に形成されている。また、貫通孔１８の縁部１８ａは、Ｎ角形（Ｎは３以上の整数。本実施形態では、Ｎ＝６）に形成されている。そして、Ｍ＝Ｎである。なお、上記Ｍ，Ｎの値は、４，５または７以上であってもよい。また、Ｍ＝Ｎでなくてもよい。

　本実施形態では、張出部９の外周部９ａと貫通孔１８の縁部１８ａとは、コーナー部９ｂ，１８ｂの形状以外が相似形である。

　本実施形態では、底部１３，１３が互いに離隔して配置され且つ互いに隣接する２つの部分ユニット１０，１０の２つのフランジ１１，１１間の距離Ｄ１の最大値は、２５０ｍｍ以下に設定されていることが好ましい。

　「互いに離隔」とは、直接に接触していないということを意味する。２つの底部１３，１３が別の底部１３等の別の部分を介して繋がっている場合は、互いに離隔しているという。例えば、１つの張出部９において、部分ユニット１０ａの底部１３と部分ユニット１０ｂの底部１３とは互いに連続しているけれども、部分ユニット１０ａの底部１３と部分ユニット１０ｃの底部１３とは、部分ユニット１０ｂの底部１３を介して連続しているため「互いに離隔」している。また、隣り合う張出部９，９においては、底部１３が直接繋がっている部分ユニット１０ａと部分ユニット１０ｄとは互いに連続しているけれども、一方の張出部９の部分ユニット１０ａの底部１３と、他の張出部９の部分ユニット１０ｅの底部１３とは直接繋がっていないため、互いに離隔している。

　「隣接する」とは、直接隣接していることを意味し、２つの部分ユニット１０，１０の間に他の部分が配置されている場合には、隣接するとはいわない。例えば、１つの張出部９においては、部分ユニット１０ａは、部分ユニット１０ｂ～１０ｆの何れとも他の部材の介在無く向かい合っており、隣接しているといえる。また、隣り合う張出部９，９においては、一方の張出部９の一の部分ユニット１０ａと当該一の部分ユニット１０に最も近い部分ユニット１０ｄとが隣接しているといえる。例えば、隣接する張出部９，９において、一方の張出部９の部分ユニット１０ａと他方の張出部９の部分ユニット１０ａとは、間に他方の張出部９の部分ユニット１０ｄが存在しているため、隣接しているとはいわない。

　１つの張出部９内においては、対辺となる２つの部分ユニット１０，１０のフランジ１１，１１間の距離Ｄ１の最大値が２５０ｍｍ以下であることが好ましい。より具体的には、部分ユニット１０ａ，１０ｄのフランジ１１，１１間の距離、部分ユニット１０ｂ，１０ｅのフランジ１１，１１間の距離、部分ユニット１０ｃ，１０ｆ間の距離Ｄ１がそれぞれ２５０ｍｍ以下であることが好ましい。

　また、隣り合う２つの張出部９，９において、互いに突き合わされて直接連続する一対の底部１３，１３を含む一対の部分ユニット１０，１０によって、断面ハット形状の枠部１５が形成されている。図では、枠部１５を楕円状の一点鎖線で囲っている。枠部１５は、例えば、一の張出部９の部分ユニット１０ａと他の張出部９の部分ユニット１０ｄとを有している。枠部１５は、複数形成されており、各枠部１５は、異なる２つの張出部９，９によって形成されている。本実施形態では、枠部１５は、互いに平行な一対の部分ユニット１０，１０によって形成されている。インナーパネル２は、枠部１５を１つの単位構造体として、この枠部１５が複数組み合わされた構成を有している。そして、本実施形態では、複数の枠部１５が交差していることで、交差部１６が形成されている。交差部１６において、一の枠部１５と別の枠部１５とさらに別の枠部１５とが互いに交差している。本実施形態では、多角形の張出部９が最密配置されていることで、複数の枠部１５の交差部１６が複数設けられ、且つ、各交差部１６の形状が実質的に同じである。この場合の「実質的」とは、張り剛性および耐デント性について同じ特性を発揮することをいう。本実施形態では、複数の枠部１５の長手方向がそれぞれ異なっていることで、高さ方向Ｚと直交する平面上においてインナーパネル２に作用する任意の方向からの荷重に対する強度が確保されている。

　本実施形態では、互いに離隔して配置され且つ隣接する２つの枠部１５，１５間のフランジ１１，１１間の距離Ｄ２が規定されている。距離Ｄ２は、平面視において互いに離隔して配置され且つ隣接する２つの枠部１５，１５であって、フランジ１１，１１の長手方向Ｌと直交する方向に向かい合う２つの枠部１５，１５における、フランジ１１，１１間の距離である。本実施形態では、この距離Ｄ２の最大値は、２５０ｍｍ以下であることが好ましい。このように、互いに対辺として配置された２つの枠部１５，１５のフランジ１１，１１間の距離Ｄ２の最大値が、２５０ｍｍ以下であることが好ましい。

　距離Ｄ１，Ｄ２の少なくとも一方の最大値が２５０ｍｍ以下であることにより、インナーパネル２に支持されるアウターパネル３の支持スパンが長くなり過ぎることを抑制でき、その結果、インナーパネル２を軽量にしつつアウターパネル３の張り剛性を実用上十分に確保できる。

　距離Ｄ１，Ｄ２の少なくとも一方の最小値は、３０ｍｍ以上であることが好ましい。距離Ｄ１，Ｄ２の最小値が３０ｍｍ以上であることにより、アウターパネル３の撓み変形を適度に許容でき、その結果、インナーパネル２に支持されるアウターパネル３の耐デント性を実用上十分に確保できる。

　本実施形態では、高さ方向Ｚにおける部分ユニット１０の高さ、すなわち、張出部９の高さＨ１は、高さ方向Ｚにおける底部１３の内側端部１３ａとフランジ１１の外側端部１１ｃとの距離であり、すなわち、底部１３からフランジ１１にかけての高さである。高さＨ１は、好ましくは、１０ｍｍ以上である。高さＨ１を１０ｍｍ以上に設定することで、インナーパネル２を曲げようとする外力、すなわち、インナーパネル２の一部または全体を弓なりに撓ます外力が作用したときにおける当該外力により生じる曲げモーメントに対する断面二次モーメントをより高くできる。これにより、インナーパネル２および当該インナーパネル２に接合されているアウターパネル３の曲げ変形を抑制できる。この高さＨ１は、好ましくは１３ｍｍ以上である。

　なお、上述したように、張出部９の高さＨ１は、１０ｍｍ以上が好ましい。一方で、図１，図２に示すように、本実施形態では、張出部９のうちインナーパネル２の外周部４の外周縁部に最も近接するように隣接配置された部分ユニット１０としての最外周部分ユニット１０１の少なくとも一部における底部１３からフランジ１１にかけての高さは、他の部分ユニット１０における高さＨ１よりも低い。このように、最外周部分ユニット１０１における高さを他の部分ユニット１０における高さＨ１よりも低くすることで、最外周部分ユニット１０１とインナーパネル２の外周部４との境界部における形状変化を滑らかにできる。その結果、当該境界部における成形時の応力集中を抑制でき、境界部におけるインナーパネル２の意図しない割れをより確実に抑制できる。部分ユニット１０の高さＨ１と最外周部分ユニット１０１の高さとの差は、インナーパネル２の外周部４の形状に応じて適宜設定される。

　次に、接合部７について、より具体的に説明する。接合部７は、本実施形態では、接着剤である。この接着剤として、マスチックシーラー（マスチック接着剤）を例示できる。このマスチックシーラーとして、樹脂系接着剤を例示できる。接着剤は、常温（例えば摂氏２０度）で硬化する性質であってもよいし、加熱工程または乾燥工程を経ることにより硬化する性質であってもよい。接合部７は、各張出部９において、複数のフランジ１１，１１の少なくとも一部に設けられている。そして、接合部７は、フランジ１１とアウターパネル３の下面３ｂとを互いに接合している。

＜インナーパネルの製造方法＞
　次に、インナーパネル２の製造方法の一例を説明する。

　インナーパネル２の製造工程では、
　（ｉ）ブランクシート３０をドロー成形（外周部からの流入が無い張出成形を含む）することで、インナーパネル２の製造中間体３１であって外周部予定部３７および輪郭形成予定部３８を含む製造中間体３１を形成し、
　（ｉｉ）製造中間体３１にピアス加工を施すことで、貫通孔１８を含む製造中間体３２を形成し、
　（ｉｉｉ）製造中間体３２を成形することで、張出部９を含む製造中間体３３を形成し、
　（ｉｖ）製造中間体３３にリストライク加工・トリム加工等の仕上加工を施すことで、
インナーパネル２を完成する。

　なお、上記（ｉｖ）の仕上加工は必須ではなく、無くてもよい。この場合、製造中間体３３がインナーパネル２となる。また、（ｖ）の工程として、上記（ｉ）の工程と（ｉｉ）の工程の間で、張出部９の成形途中部分としての張出途中部３９が成形されてもよい。この場合、張出途中部３９を含む製造中間体３５に対して、上記（ｉｉ）以降の工程が行われる。以下、上記（ｉ）～（ｖ）の工程について、より具体的に説明する。

＜上記（ｉ）の工程（輪郭形成予定部３８の成形）＞
　インナーパネル２を製造する際には、図８を参照して、所定の形状に形成された平板部材としてのブランクシート３０を準備する。図８は、バキューム搬送機５０の主要部およびブランクシート３０の模式的な斜視図である。なお、以下では、ブランクシート３０および後述する製造中間体３１～３３，３５，３６を総称して、「素材２９」という場合がある。ブランクシート３０の板厚は、インナーパネル２の板厚と同じであり、０．５ｍｍ以下であることが好ましい。本実施形態では、ブランクシート３０の外周部の形状は、インナーパネル２の形状に近い形状として台形形状に形成されている。

　バキューム搬送機５０は、略水平姿勢を保ったまま素材２９をプレス機にあるいはプレス機から移送するために設けられている。バキューム搬送機５０は、複数のバキュームカップ５１と、バキュームカップ５１を搬送するための搬送機構５２と、を有している。各バキュームカップ５１は、直径数ｃｍ～１５０ｃｍ程度のカップ状に形成されており、吸引口を有している。各バキュームカップ５１は、図示しない作動空気源に接続されており、吸引動作によって製造中間体３１等の物体を吸引して保持する。

　搬送機構５２は、ロボットアーム等の駆動機構を有しており、この搬送機構５２に各バキュームカップ５１が支持されている。なお、図８では、搬送機構５２は、単に概念的に示しており、想像線である二点鎖線で示している。搬送機構５２は、各バキュームカップ５１とともに素材２９を複数のプレス機間で移送する。本実施形態では、各バキュームカップ５１は、互いに独立して素材２９を吸着する動作をオン／オフできる。これにより、バキューム搬送機５０は、素材２９の状態に応じて最適な箇所を吸引して搬送できる。また、バキューム搬送機５０は、一部のバキュームカップ５１と、搬送機構５２のうちこの一部のバキュームカップ５１を支持する箇所と、を取り外すことも可能である。また、プレス機による素材２９のプレス加工時には、バキューム搬送機５０は、金型と接触しないように素材２９の保持を解除した後、プレス機から待避した位置に移動される。

　なお、本実施形態では、素材２９をバキューム（吸引）によって保持して移送する構成を例に説明するが、この通りでなくてもよい。素材２９は、例えば、ロボットアームに把持または下方から支持されることで移送されてもよいし、電磁石等の電磁機構に吸着されることで移送されてもよい。

　バキュームカップ５１は、本実施形態では、ブランクシート３０における四隅近傍および中心に取り付けられる。そして、各バキュームカップ５１の吸引および搬送機構５２の動作によって、ブランクシート３０が略水平姿勢を保ったまま、図９（Ａ）および図９（Ｂ）に示すプレス機４１へ移送される。

　図９（Ａ）は、ブランクシート３０および（ｉ）の工程におけるプレス機４１の主要部を示す模式的な断面図である。図９（Ｂ）は、プレス機４１による（ｉ）の工程におけるプレス加工を示す主要部の模式的な断面図である。バキューム搬送機５０によってプレス機４１へ移送されたブランクシート３０は、プレス機４１を用いてドロー成形（絞り成形）される。プレス機４１は、インナーパネル２の輪郭形成部５を含む外周部４の予定部としての外周部予定部３７を形成するために用いられる。外周部予定部３７は、輪郭形成部５となる輪郭形成予定部３８を含んでいる。

　プレス機４１は、パンチ４１ａと、ダイ４１ｂと、ダイ４１ｂと協働してブランクシート３０の外周部を押さえるブランクホルダ４１ｃと、を有している。プレス機４１を用いたドロー成形では、ブランクシート３０の一部がダイ４１ｂおよびブランクホルダ４１ｃで拘束されつつ、ブランクシート３０が成形加工されて、インナーパネル２の製造中間体３１となる。図１０（Ａ）は、（ｉ）の工程後の製造中間体３１の斜視図である。図１０（Ａ）を参照して、製造中間体３１は、輪郭形成部５を含む外周部４の予定部である外周部予定部３７を含んでいる。外周部予定部３７は、輪郭形成部５の予定部としての輪郭形成予定部３８を含んでいる。すなわち、（ｉ）の処理では、輪郭形成予定部３８が素材としてのブランクシート３０から形成され、ブランクシート３０が製造中間体３１となる。すなわち、起伏形状を含む輪郭形成予定部３８を平板状のブランクシート３０に形成して製造中間体３１を形成する。外周部予定部３７は、後述するリストライク加工によって当該外周部予定部３７の形状が微調整されることで、外周部４となる。この場合の微調整とは、例えば、外周部予定部３７の各部において、ブランクシート３０から外周部予定部３７が形成されるときの位置変化量を１００％としたときに、外周部予定部３７から外周部４となるときの位置変化量が数％程度であることをいう。よって、外周部予定部３７の形状は、概ね外周部４の形状と同じである。

　製造中間体３１において、輪郭形成予定部３８からブランクシート３０の中心に向かう領域（輪郭形成予定部３８に対して製造中間体３１の中心寄りの位置）において、ブランクシート３０（素材）の平坦形状が維持されていることで、平坦部４０が形成されている。なお、平坦部４０は、プレス機４１による加工時に、アウターパネル３の緩やかな湾曲形状に合わせてわずかに湾曲するように加工されてもよい。このような湾曲加工が施された箇所も、本明細書では「平坦部」または「平坦形状」という。平坦部４０における湾曲形状は、張出部９が形成される箇所とは無関係に、平坦部４０の全体に形成される。平坦部４０が湾曲形状となるように加工される際、平坦部４０の曲率半径は、アウターパネル３のうち張出部９と対向する箇所におけるアウターパネル３の曲率半径と概ね同じであり、例えば５００ｍｍ以上である。輪郭形成予定部３８は、輪郭平坦部２０の予定部としての輪郭平坦予定部６０と、第１台座２１の予定部としての第１台座予定部６１と、第２台座２２の予定部としての第２台座予定部６２と、を有している。輪郭平坦予定部６０、第１台座予定部６１および第２台座予定部６２は、それぞれ、リストライク加工を施されることで、インナーパネル２の輪郭平坦部２０、第１台座２１および第２台座２２となる。

　図１０（Ｂ）は、（ｉ）の工程後の製造中間体３１にバキューム搬送機５０が取り付けられた状態を示す模式的な斜視図であり、バキューム搬送機５０の一部の図示を省略している。図１０（Ｂ）に示すように、製造中間体３１の外周部予定部３７のうち、平坦な部分である輪郭平坦予定部６０に、バキュームカップ５１が取り付けられる。バキュームカップ５１は、例えば、外周部予定部３７の５～６箇所程度に適宜間隔を隔てて取り付けられる。図１０（Ｂ）では、一例として、輪郭平坦部２０４，２０５，２０６，２０７の予定部としての輪郭平坦予定部６０４，６０５，６０６，６０７にバキュームカップ５１が取り付けられている。そして、バキュームカップ５１の吸引および搬送機構５２（図１０（Ｂ）では図示せず）の動作によって、製造中間体３１が略水平姿勢を保ったままプレス機間を搬送される。より具体的には、ブランクシート３０から輪郭形成予定部３８を形成した後、輪郭平坦予定部６０をバキューム搬送機５０で支持しつつ製造中間体３１を搬送することで、輪郭形成予定部３８を形成するプレス機４１から、輪郭形成予定部３８を形成した後の下流工程で用いられる別のプレス機４２へ、製造中間体３１が搬送される。

＜上記（ｉｉ）の工程（貫通孔１８の形成）＞
　図１１（Ａ）は、製造中間体３１および（ｉｉ）の工程におけるプレス機４２の主要部を示す模式的な断面図である。図１１（Ｂ）は、（ｉｉ）の工程におけるプレス機４２によるピアス加工を示す主要部の模式的な断面図である。図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）を参照して、前述したように、製造中間体３１は、バキューム搬送機５０によって水平姿勢でプレス機４１から別のプレス機４２に搬送される。そして、プレス機４２において、パンチを用いて、複数の貫通孔１８がピアス加工される。なお、プレス機４２は、図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）に示すように、上刃４２ａと当該上刃４２ａの周辺部４２ｂとが一体であってもよいし、図示していないけれども別体であってもよい。上刃４２ａと周辺部４２ｂとが別体の場合、周辺部４２ｂが平坦部４０を押さえた状態で、上刃４２ａは、下刃４２ｃ側にプレス動作することで製造中間体３１をピアスしてもよい。貫通孔１８は、製造中間体３１のうち、輪郭形成予定部３８に対して製造中間体３１（素材）の中心寄りの平坦部４０に形成される。貫通孔１８は、複数の張出部９が形成される予定箇所のそれぞれに形成される。貫通孔１８は、必ずしも全ての張出部９に設ける必要が無い場合もある。製造中間体３１に複数の貫通孔１８が形成されることで、製造中間体３１は、図１１（Ｃ）に示すように、（ｉｉ）の工程を経た製造中間体３２となる。製造中間体３２において、平坦部４０に複数の貫通孔１８が形成されている。なお、図１１（Ｃ）では図示していないが、不完全張出部８用の貫通孔と、補強張出部２３用の貫通孔も同様に形成される。この実施形態では、（ｉｉｉ）の処理の前に張出部９となる部分（張出途中部）を成形していないので、張出途中部の成形高さとしての途中成形高さは、ゼロである。

＜上記（ｉｉｉ）の工程（張出部９の成形）>
　図１２（Ａ）は、製造中間体３２および（ｉｉｉ）の工程におけるプレス機４３の主要部を示す模式的な断面図である。図１２（Ｂ）は、（ｉｉｉ）の工程におけるプレス機４３による張出部９の加工を示す主要部の模式的な断面図である。図１２（Ａ）および図１２（Ｂ）を参照して、製造中間体３２は、バキューム搬送機５０によって輪郭平坦予定部６０を吸着されることで、水平姿勢でプレス機４２から別のプレス機４３に搬送される。そして、プレス機４３を用いて、製造中間体３２を加工することで、張出部９を形成する。なお、不完全張出部８および補強張出部２３の形成工程は、張出部９と同様であるので説明を省略する。

　プレス機４３は、六角形の複数のパンチ４３ａ（図１２（Ａ）および図１２（Ｂ）では複数のパンチ４３ａのうちの１つのパンチ４３ａを図示）と、ダイ４３ｂと、を有している。プレス機４３を用いた成形では、複数の張出部９が設けられる領域の外周部を、上型のパッド（図示せず）等で押さえた上で、各張出部９の周辺は成形途中拘束することなく、曲げ成形によって加工する。このように製造中間体３２が加工されて、製造中間体３３となる。製造中間体３３は、貫通孔１８が形成された後の平坦部４０を、張出部９の高さＨ１と同じ高さまで成形することで、張出部９を成形する。なお、プレス機４３において、張出部９を完全には形成せず、後述するリストライク加工によって張出部９となる部分の形状が微調整されることで、張出部９が完成してもよい。

＜上記（ｉｖ）の工程（仕上加工）＞
　図１３（Ａ）は、製造中間体３３および（ｉｖ）の工程におけるプレス機４４の主要部を示す模式的な断面図である。図１３（Ｂ）は、（ｉｖ）の工程におけるプレス機４４によるリストライク加工を示す主要部の模式的な断面図である。図１３（Ａ）および図１３（Ｂ）を参照して、製造中間体３３は、バキューム搬送機５０によって輪郭平坦予定部６０を吸着されつつ、水平姿勢でプレス機４３から別のプレス機４４に搬送される。そして、プレス機４４を用いて、製造中間体３３をリストライク加工する。プレス機４４は、製造中間体３３の輪郭形成予定部３８に、仕上加工としてのリストライク加工を行う。

　このとき、プレス機４４による、輪郭形成予定部３８の各部の塑性変形量は、ブランクシート３０から輪郭形成予定部３８を成形する際のプレス機４１によるブランクシート３０の対応する各部の塑性変形量よりも小さい。また、リストライク加工によって、輪郭形成予定部３８は、形状を微調整される。さらに、図示しないトリム加工によって製造中間体３３の外周部の形状を整えることで、輪郭形成予定部３８が輪郭形成部５となり、外周部予定部３７が外周部４となる。すなわち、製造中間体３３に仕上加工としてのリストライク加工およびトリム加工を施すことで、製造中間体３３がインナーパネル２となる。なお、仕上加工として、リストライク加工およびトリム加工以外の加工が行われてもよい。また、これらリストライク、トリム加工は上記（ｉ）、（ｉｉ）、（ｉｉｉ）の何れかの加工と同時に行われてもよい。また、リストライク加工と、トリム加工とは別の工程で行われてもよい。

＜上記（ｉ）と（ｉｉ）の工程の間における（ｖ）の工程（張出途中部３９の成形）＞
　図１４（Ａ）は、製造中間体３１および（ｖ）の工程におけるプレス機４５の主要部を示す模式的な断面図である。図１４（Ｂ）は、（ｖ）の工程におけるプレス機４５による成形を示す主要部の模式的な断面図である。図１４（Ａ）および図１４（Ｂ）を参照して、製造中間体３１にピアス加工によって貫通孔１８を形成する前に張出途中部３５を成形する場合、製造中間体３１は、バキュームカップ５１の吸引および搬送機構の動作によって、略水平姿勢を保ったままプレス機４１から別のプレス機４５へ移送される。

　プレス機４５は、複数の六角形のパンチ突起部４５ａ（図１４（Ａ）および図１４（Ｂ）では複数のパンチ突起部４５ａのうち１つのパンチ突起部４５ａを図示）と、ダイ４５ｂと、を有している。プレス機４５を用いた成形では、複数の張出部９が設けられる領域の外周部を、上型のパッド（図示せず）等で押さえた上で、各張出部９の周辺は成形途中拘束することなく、パンチ突起部４５ａと、ダイ４５ｂによって挟み込むことで加工する。このように、製造中間体３１が成形されて、製造中間体３５となる。製造中間体３５に対しては、貫通孔１８が形成される前の平坦部４０、すなわち、輪郭形成予定部３８から製造中間体３１（素材）の中心に向かう領域において、製造中間体３１の厚み方向（高さ方向Ｚに相当）に所定の途中成形高さＨ２を有する張出途中部３９が、形成される。張出途中部３９は、本実施形態では、六角形の外形を有する凸形状に形成されている。この場合の途中成形高さＨ２は、張出部９の高さＨ１の１／２未満であることが好ましい。なお、製造中間体３１から製造中間体３５を形成する加工は、プレス機４１において行われてもよい。すなわち、ブランクシート３０から製造中間体３１を形成すると同時に張出途中部３９を形成することで、ブランクシート３０をプレス機４１において製造中間体３５としてもよい。

　製造中間体３５は、上記（ｉｉ）の工程の変形例の主要部を示す図１５に示されているように、上記（ｉｉ）の処理で説明したのと同様に、バキューム搬送機５０によってプレス機４６へ移送される。そして、製造中間体３５は、ピアス加工が可能なプレス機４６（プレス機４５とは別のプレス機４６）によってピアス加工を施される。すなわち、張出途中部３９の張出側頂部をピアスして貫通孔１８が形成されることで、製造中間体３５は、製造中間体３６となる。製造中間体３６は、（ｉｉｉ）の処理において説明したプレス機４３（図１２（Ａ）および図１２（Ｂ）参照）によって、製造中間体３２への成形と同様の成形を施されることで、製造中間体３３となる。すなわち、貫通孔１８が形成された後の張出途中部３９を、途中成形高さＨ２よりも大きい高さＨ１を有する張出部９に成形する。製造中間体３６が製造中間体３３となって以降の処理は、前述したとおりである。

　以上説明したように、本実施形態によると、プレス成形品であるインナーパネル２の製造時には、輪郭形成予定部３８が形成された後、ピアス加工によって貫通孔１８が形成され、その後、平坦部４０または張出途中部３９が、穴広げ加工によって張出部９に成形される。この構成によると、インナーパネル２を製造するためのプレス成形時の素材２９（製造中間体３１～３３，３５，３６等）に割れが生じることを抑制できるとともに、プレス成形時において素材２９の移送時に意図しない変形や位置ずれが生じることを抑制できる。より具体的には、プレス成形においては、薄肉の素材２９がバキューム搬送機５０によって順次複数のプレス機間を移送されて、ブランクシート３０からインナーパネル２が形成される。この移送の際、ブランクシート３０から製造中間体３１が形成された時点で、製造中間体３１の外周部に起伏形状の輪郭形成予定部３８が形成されている。よって、製造中間体３１以降の製造中間体は、曲げ剛性が高められており、バキューム搬送機５０による移送の際に意図しない曲げ変形等の変形が生じにくくされている。よって、製造中間体３１の外周部分や、中央部分が自重によって下方に撓むことを抑制できるので、インナーパネル２の素材２９に意図しない塑性変形が生じることをより確実に抑制できる。さらに、バキューム搬送機５０で吸引しながら素材２９を移送しているときに、素材２９の撓みが抑制されているので、素材２９の撓みによって素材２９と吸引口との間に隙間ができることに起因する吸引力の低下が抑制できる。よって、吸引口に対する素材２９の位置ずれに起因する、素材２９とプレス機４１～４６との相対位置ずれを抑制できる。その結果、インナーパネル２の寸法精度の低下を抑制できる。さらに、ピアスの後に張出部９の最終成形が行われるので、張出部９の張出側頂部９ｃの付近に割れが生じることを抑制できる。

　上述の割れ抑制を実現できる理由について、より具体的に説明する。図１６（Ａ）は、ブランクから貫通孔を形成することなく張出部９’を成形したときの張出部９’を示す模式的な斜視図である。図１６（Ｂ）は、図１６（Ａ）に示す張出部９’について、Ｏ－Ｏ’線上の位置と最大主ひずみε１との関係を示すグラフである。図１７（Ａ）は、ブランクに貫通孔１８を形成した後に張出部９を成形したときの張出部９を示す模式的な斜視図である。図１７（Ｂ）は、図１７（Ａ）に示す張出部９について、Ｏ－Ｏ’線上の位置と最大主ひずみε１との関係を示すグラフである。

　図１６（Ａ）および図１６（Ｂ）に示すように、ブランクを成形することで張出部９’が成形されるとき、ブランクは、パンチとダイによって大きく引っ張られることとなる。このため、パンチとダイで強く挟まれてこれらパンチおよびダイに摩擦接触している張出側頂部９ｃ’付近は、割れを生じない。しかしながら、張出側頂部９ｃ’から少し下の箇所９ｄ’で、パンチおよびダイからの摩擦力が弱くなり、その結果、当該箇所９ｄ’にひずみが集中してしまい、当該箇所９ｄ’の最大主ひずみε１が許容値ε１ａを超え、当該箇所９ｄに割れが生じる。この現象は、張出部９ｄ’の頂部では素材が満たされており、張出部９’の頂部では素材の塑性変形が少ない一方、上記箇所９ｄ’では素材の塑性変形が多くなることが一因であると考えられる。

　一方、図１７（Ａ）および図１７（Ｂ）に示すように、貫通孔１８が形成された後の製造中間体３２を成形することで張出部９が成形されるとき、製造中間体３２は、パンチ４３ａとダイ４３ｂによって大きく引っ張られたとしても、割れを生じずに済む。割れが生じずに済む一因として、貫通孔１８の存在を挙げることができる。パンチ４３ａとダイ４３ｂで強く挟まれて製造中間体３２が塑性変形するとき、貫通孔１８が存在していることにより、張出側頂部９ｃから少し下の箇所９ｄが変形するとともに、貫通孔１８の周縁部も変形することができる。このため、張出側頂部９ｃから少し下の箇所９ｄにひずみが集中せずに済み、張出部９において最大主ひずみε１が許容値ε１ａを超えずに済む。よって、当該箇所９ｄに割れが生じずに済む。

　また、本実施形態によると、ブランクシート３０は、板厚０．５ｍｍ以下の板部材である。この構成によると、アウターパネル３の板厚を薄くできるので、自動車パネル１をより軽くできる。また、板厚０．５ｍｍ程度まで板厚が薄い素材２９であると、バキューム搬送機５０によって移送されるときに、極めて撓み易く、移送時に素材２９がうける外力によって意図しない変形を受け易い。このように、移送時に素材２９が変形し易いという本願特有の課題があるけれども、素材２９にはプレス成形の初期段階で起伏形状に形成されて曲げ剛性の高い輪郭形成予定部３８が形成されている。よって、素材２９が撓みにくくされており、素材２９の板厚が薄いことによる移送時の不具合発生をより確実に抑制できる。

　なお、本実施形態では、平坦部４０に張出成形を行って張出部９を形成する工程と、貫通孔１８をピアスする工程とが別々に行われる。これらの工程を別々に行うことで、ピアス工程における貫通孔１８の仕上がり品質をより高くできる。換言すれば、張出部９を形成する工程と、貫通孔１８をピアスする工程とが一括して行われる場合、貫通孔１８の仕上がり品質が低下し易い傾向にある。

　図１８（Ａ）は、プレス機１００の拡大図である。図１８（Ｂ）は、貫通孔の仕上がり品質について説明するための模式的な断面図である。図１８（Ａ）に示すように、プレス機１００は、下刃１００ｂ上に載せられた素材１０５を上刃１００ａが打ち抜くことで貫通孔を形成する。そして、上刃１００ａが下刃１００ｂと接触しないように、通常、下刃１００ｂの内径Ｄ１２は、上刃１００ａの外径Ｄ１１と比べて素材１０５の板厚ｔ１１の３～４０％大きい。すなわち、素材１０５の板厚ｔ１１の０．０３～０．４倍のクリアランスＣＬが上刃１００ａと下刃１００ｂとの間に存在する。このような前提において、張出部９の成形と貫通孔の成形とを一括して１回のプレス動作で行うと、貫通孔１０５ａの内面に、水平方向内側に向かって突出したバリ１０５ｂ等の不要形状が発生してしまう。図１８（Ａ）では、上刃１００ａによって素材１０５が打ち抜かれた瞬間のバリ１０５ｂを示しており、バリ１０５ｂの先端が下向きとなっている。図１８（Ａ）に示す上刃１００ａは、素材１０５を打ち抜いた後、若干ではあるがさらに下刃１００ｂ側である下側に進んで下死点まで到達し、その後上死点まで上昇する。図１８（Ｂ）では、貫通孔１０５ａの形成が完了して上刃１００ａが素材１０５から引き抜かれた後のピアス完了時点でのバリ１０５ｂを実線で示している。なお、図１８（Ｂ）では、図１８（Ａ）に示す瞬間のバリ１０５ｂも二点鎖線で示している。通常のピアスではバリ１０５ｂの先端は下向きに生じる場合がほとんどである。しかしながら、図１８（Ｂ）に示すようにバリ１０５ｂの先端が水平方向内側に向かって突出してしまうのは、素材１０５の張出部９が成形されている最中であるため、動きながら打ち抜かれているということと、素材１０５が打ち抜かれた後、バリ１０５ｂが残った素材１０５が外側（貫通孔１０５ａの径方向外方）に向かって動くため、下刃１００ｂと接触することで水平方向内向きに曲げられるという理由による。

　特に、本実施形態では、ブランクシート３０の板厚が０．５ｍｍ以下であり、極めて薄い。このように、貫通孔１８が形成されるブランクシート３０の板厚が０．５ｍｍ以下であると、クリアランスＣＬの絶対値（実際の長さ）が極めて小さくなる。このため、バリを小さくおさえるためのクリアランスＣＬの調整代が小さくなる傾向である。また、素材１０５が動きながら打ち抜かれることに起因してバリが生じやすくなると考えられる。一方で、本実施形態では、前述したように、平坦部４０に張出成形を行って張出部９を形成する工程と、貫通孔１８をピアスする工程とが別々である。よって、バリを小さくおさえるためのクリアランスＣＬの調整代が小さい中、素材１０５が動いていないため、上記のバリ１０５ｂのような不要形状が貫通孔１８に発生することを抑制しやすくなる。

　また、本実施形態によると、ブランクシート３０から輪郭形成予定部３８を形成した後、輪郭形成予定部３８の輪郭平坦予定部６０をバキューム搬送機５０で支持しつつ製造中間体３１を搬送することで、（ｉ）の工程で用いられたプレス機４１から下流工程で用いられる別のプレス機へ製造中間体３１を搬送できる。本実施形態では、一つの工程毎に素材２９がプレス機間を移送される。このような多回数の素材搬送が行われる製造方法であっても、インナーパネル２の成形時に素材２９が不用意に撓んで塑性変形することをより確実に抑制できる。

　また、本実施形態によると、輪郭形成予定部３８をブランクシート３０から形成した後に、輪郭形成予定部３８にリストライク加工を含む仕上加工を施すことで、輪郭形成予定部３８を輪郭形成部５にしている。この構成によると、インナーパネル２の成形の初期段階で曲げ剛性を確保するために輪郭形成予定部３８を形成しつつ、インナーパネル２の成形の後期段階で、寸法精度の高い輪郭形成部５を形成できる。

　また、本実施形態によると、張出部９の外周部９ａの形状は、多角形である。この構成によると、各張出部９において、任意の方向からの荷重に対する強度をより高くできる。

　また、本実施形態によると、張出途中部３９が形成される場合、張出途中部３９の途中成形高さＨ２は、張出部９の高さＨ１の１／２未満であることが好ましい。この構成によると、張出部９の高さＨ１の許容値をより高くできる。また、張出部９の高さＨ１が比較的低い場合でも、張出途中部３９や張出部９に割れが生じることをより確実に抑制できる。途中成形高さＨ２を張出部９の高さＨ１の１／２未満にすることが好ましい理由について、より具体的に説明する。

　図１９は、ピアスによって貫通孔１８が形成されるときの張出途中部３９の高さＨ２と、張出部９として成形できる高さＨ１の限界値（許容値）との関係を示す図である。図１９に示すグラフは、コンピュータシミュレーションによって得られた結果を示している。コンピュータシミュレーションでは、ブランク素材として、２７０ＭＰａ級軟鋼板で且つ板厚が０．４ｍｍの素材を対象とした。図１９において、丸印は算出を行った箇所の結果を示し、曲線は傾向線を示している。図１９の横軸は、貫通孔高さ比である。貫通孔高さ比は、貫通孔１８が形成されるときの張出途中部３９の高さＨ２を、張出成形限界高さＨ３で除した値である。張出成形限界高さＨ３とは、ブランクに貫通孔を形成することなく、張出部９と同様の外周形状（本実施形態では、六角形形状）を有する張出部を１回の張出成形で形成したときにおいて、割れを生じること無く形成できる張出部の高さの限界値をいう。図１９の縦軸は、成形限界高さ比である。成形限界高さ比は、割れを生じること無く形成できる張出部９の高さの限界値を、上述した張出成形限界高さＨ３で除した値である。

　図１９および図１４（Ｂ）を参照して、張出途中部３９の外周部の形状、および、張出部９の外周部９ａの形状が六角形（多角形）である場合、貫通孔高さ比が、０．０～１．０の間の任意の範囲において、成形限界高さが１．０を超えている。すなわち、張出途中部３９の高さＨ２が張出成形限界高さＨ３に到達するまでの間の任意において貫通孔１８を形成することで、成形限界高さＨ１が、張出成形限界高さＨ３より大きくなっていることがわかる。このように、張出部９の成形開始前または成形途中に貫通孔１８を形成することで、成形限界高さＨ１を、張出成形限界高さＨ３よりも大きくできることが明らかである。特に、張出部９の成形開始前（すなわち貫通孔高さ比がゼロ）、または、貫通孔高さ比が０．５未満のときには、図１９のグラフから明らかなように、成形限界高さが特に大きい。これは、張出部９を成形する際、貫通孔１８が形成されるタイミング（孔抜きタイミング）が早いほど、貫通孔１８の縁部１８ａのひずみ量が増加し、その分張出側頂部９ｃの直ぐ下の部分９ｄにおけるひずみ量を緩和できることに起因している。なお、貫通孔高さ比が０．５を超えると、貫通孔高さ比の増加量に対する成形限界高さＨ１の減少量の割合が低くなる。このように、貫通孔高さ比が０．５という数値には臨界的意義が存在する。

　なお、上述の実施形態では、各張出部９の外周部９ａが多角形であり、且つ、貫通孔１８の縁部１８ａが多角形である形態を例に説明した。しかしながら、この通りでなくてもよい。張出部９の形状の変形例を以下に説明する。なお、以下では、上述の実施形態と異なる構成について主に説明し、同様の構成には図に同様の符号を付して詳細な説明を省略する。

＜貫通孔の縁部の形状の変形例＞
　図２０は、張出部９の貫通孔１８の縁部１８ａの形状の変形例を示しており、図２０（Ａ）は、１つの張出部９を示す平面図であり、図２０（Ｂ）は、貫通孔１８の縁部１８ａの各コーナー部１８ｂの曲率半径ａと、貫通孔１８ａの中心Ｐから貫通孔１８の縁部１８ａの一辺の中点までの距離ｂとの比ａ／ｂと、成形限界高さとの関係を示すグラフである。

　図２０（Ａ）を参照して、本変形例では、各張出部９において、貫通孔１８の周方向Ｃにおける張出部９の外周部９ａのコーナー部９ｂの位置と、貫通孔１８の縁部１８ａのコーナー部１８ｂの位置とがずらされている。本変形例では、周方向Ｃにおいて、張出部９の外周部９ａの互いに隣接する２つのコーナー部９ｂ，９ｂ間の角度ピッチが、６０度である。そして、このコーナー部９ｂ，９ｂ間の角度ピッチの１／２の位置に、貫通孔１８の縁部１８ａのコーナー部１８ｂが配置されている。換言すれば、張出部９の外周部９ａのコーナー部９ｂと、貫通孔１８のコーナー部１８ｂとは、周方向Ｃに１／２ピッチずれて配置されている。さらに換言すれば、長手方向Ｌにおける部分ユニット１０の中央位置と、貫通孔１８のコーナー部１８ｂとが、貫通孔１８の径方向に並んでいる。なお、張出部９のコーナー部９ｂ，９ｂ間の角度ピッチの１／２の位置以外の位置に、貫通孔１８のコーナー部１８ｂが配置されていてもよい。

　また、本変形例では、貫通孔１８の縁部１８ａの正多角形の各コーナー部１８ｂは、円弧形状に形成されている。この円弧形状の曲率半径をａとし、貫通孔１８の中心Ｐから縁部１８ａの任意の一辺の中点までの距離をｂとしたとき、０．３≦ａ／ｂ≦１．０であることが好ましい。

　この変形例によると、張出部９の外周部９ａがＭ角形に形成され、貫通孔１８の縁部１８ａは、Ｎ角形に形成され、さらに、Ｍ＝Ｎであり、且つ、貫通孔１８の周方向Ｃにおける外周部９のコーナー部９ｂの位置と縁部１８ａのコーナー部１８ｂの位置とがずらされている。この構成によると、ブランクシート３０からインナーパネル２を成形するときにおいて、張出部９の外周部９ａのうちコーナー部９ｂの周辺のひずみ量が最も大きくなり、また、貫通孔１８の縁部１８ａのうちコーナー部１８ｂのひずみ量が最も大きくなる。よって、これらひずみ量が大きくなる箇所の位置を周方向Ｃにずらすことで、素材の特定の箇所にひずみが集中しないようにできる。その結果、インナーパネル２の成形時に割れをより生じ難くできる。

　特に本変形例では、周方向Ｃにおいて、張出部９の外周部９ａの互いに隣接する２つのコーナー部９ｂ，９ｂ間の角度ピッチの１／２の位置に、貫通孔１８の縁部１８ａのコーナー部１８ｂが配置されている。この構成により、張出部９の成形時に素材に生じるひずみ量の最大値を可及的に小さくできる。

　また、本変形例によると、貫通孔１８の縁部１８ａの正多角形の各コーナー部１８ｂは、円弧形状に形成されている。そして、この円弧形状の曲率半径をａとし、貫通孔１８の中心Ｐから縁部１８ａの任意の一辺の中点までの距離をｂとしたとき、０．３≦ａ／ｂ≦１．０であることが好ましい。０．３≦ａ／ｂ≦１．０とすることにより、成形限界高さＨ１をより大きくできる。ａ／ｂをこのようにすることが好ましい理由について、より具体的に説明する。

　図２０（Ｂ）に示すグラフは、コンピュータシミュレーションによって得られた結果を示している。コンピュータシミュレーションでは、ブランク素材として、２７０ＭＰａ級軟鋼板で且つ板厚が０．４ｍｍの素材を対象とした。図２０（Ｂ）の横軸は、ａ／ｂである。図２０（Ｂ）の縦軸は、成形限界高さ比である。成形限界高さ比は、割れを生じることなく張出部を形成できる高さの限界値を、ａ／ｂ＝１．０、すなわち、ａ＝ｂであるときの当該限界値で除した値である。

　図２０（Ａ）および図２０（Ｂ）を参照して、ａ／ｂが０．０のときは、貫通孔の縁部のコーナー部は、尖った形状となっている。また、ａ／ｂが０．３未満のときは、コーナー部の先鋭度合いが大きい。このため、ブランクから張出部を成形するときに、貫通孔の縁部のコーナー部への応力集中が大きくなり、その結果、成形限界高さが小さな値となってしまう。一方、０．３≦ａ／ｂ≦１．０以上のときは、貫通孔１８の縁部１８ａのコーナー部１８ｂが滑らかな形状となっている。このため、ブランクシート３０から張出部９を成形するときに、貫通孔１８の縁部１８ａのコーナー部１８ｂへの応力集中が緩和され、その結果、成形限界高さを大きくできる。なお、ａ／ｂ＞１．０になると、貫通孔１８の縁部１８ａのコーナー部１８ｂを滑らかで且つシンプルな湾曲形状にできず、その結果、成形限界高さ比が１．０を下回るといえる。この効果は、ａ／ｂ≦０．８のときに、より顕著である。なお、０．３≦ａ／ｂの関係は、上述の実施形態において成立していても同様の効果を得られる。

＜張出部の形状の変形例＞
　多角形の外周部４を有する張出部９に代えて、図２１（Ａ）および図２１（Ｂ）に示すように、１つの部分ユニット１０Ａによって丸形形状に形成された張出部９Ａを複数含む張出構造体６Ａが設けられていてもよい。図２１は、張出部の変形例を示す図であり、図２１（Ａ）は、主要部の模式的な平面図であり、図２１（Ｂ）は、図２１（Ａ）のＸＸＩＢ－ＸＸＩＢ線に沿う断面図である。張出構造体６Ａは、張出部９Ａが、最密配置された構成を有している。

　張出部についての本変形例では、各張出部９Ａは、六角形状の張出部境界１４Ａを境界として、複数の張出部９Ａが最密配置されている。張出部９Ａの配列は、張出部９の配列と同じである。そして、各張出部９Ａにおいて、縦壁１２Ａが円筒形状に形成されているとともに、フランジ１１Ａが丸形状に形成されている。なお、縦壁１２Ａおよびフランジ１１Ａは、平面視で楕円形状に形成されていてもよい。なお、張出構造体６Ａにおいて、張出部９Ａは最密配置されなくてもよく、隣接する張出部９Ａ，９Ａ同士の間に他の部分が形成されていてもよい。

　各張出部９Ａは、１つの部分ユニット１０Ａを有している。そして、部分ユニット１０Ａは、フランジ１１Ａと、フランジ１１Ａに連続する縦壁１２Ａと、縦壁１２Ａに連続しフランジ１１Ａとは離隔している底部１３Ａと、を有している。

　隣り合う２つの張出部９Ａ，９Ａにおいて、互いに突き合わされて直接連続する一対の底部１３Ａ，１３Ａを含む一対の部分ユニット１０Ａ，１０Ａによって、断面ハット形状の枠部１５Ａが形成されている。枠部１５Ａが形成されている領域および枠部１５Ａの周囲を図２１（Ａ）では楕円状の一点鎖線で示している。

　本変形例では、互いに離隔して配置され且つ隣接する２つの枠部１５Ａ，１５Ａのフランジ１１Ａ，１１Ａ間の距離Ｄ２Ａが規定されている。距離Ｄ２Ａは、平面視において互いに離隔して配置され且つ隣接する２つの枠部１５Ａ，１５Ａであって、これら２つの枠部１５Ａ，１５Ａが属する張出部９Ａ，９Ａ，９Ａの中心点Ｐ，Ｐ，Ｐ間の線分が向く方向における、フランジ１１Ａ，１１Ａ間の距離である。本変形例では、この距離Ｄ２Ａの最大値は、２５０ｍｍ以下であることが好ましく、また、距離Ｄ２Ａの最小値は、３０ｍｍ以上であることが好ましい。

　この変形例によると、部分ユニット１０Ａによって円形状の張出部９Ａが形成されている。この構成によると、インナーパネル２Ａの素材となるブランクから張出部９Ａを成形する際の成形性を高くできる。特に、張出部９Ａの高さ（深さ）を大きくする際の加工性を高くできる。

　張出部９Ａの外周部９ａＡ（張出側頂部９ｃＡ）の形状は、円形である。すなわち、張出部９Ａの外周部９ａＡは、円形に形成されている。また、貫通孔１８Ａは、円形である。この場合の「円形」は、真円形にかぎらず、実質的に円形であればよく、また、楕円形であってもよい。本変形例では、張出側頂部９ｃＡの円形状と、貫通孔１８Ａの円形状とは、同心に配置されているけれども、同心でなくてもよい。

　このように、張出部９Ａの貫通孔１８Ａの縁部１８ａＡが円形であることにより、ブランクシート３０から張出部９Ａが形成される際に、縁部１８ａＡにおける応力集中の度合いを可及的に小さくできる。

　ブランクシート３０から本変形例のインナーパネル２Ａを成形する処理は、上述したブランクシート３０からインナーパネル２を成形する処理と略同じであり、異なる点は、以下の点である。すなわち、各プレス機４２～４６におけるパンチおよびダイの形状が、張出部９Ａの形状に合わせて平面視で円形形状に形成されている点である。また、ブランクシート３０からインナーパネル２を形成するための説明図（図８～図１５）は、ブランクシート３０からインナーパネル２Ａを形成するための説明図と参照符号以外の点は同じである。よって、ブランクシート３０からインナーパネル２Ａを形成する説明の図示は省略する。

　上述の実施形態において、張出途中部３９が形成される場合、ブランクシート３０からインナーパネル２を形成する処理では、途中成形高さＨ２が張出部９の高さＨ１の１／２未満であることが好ましいと説明した。一方で本変形例において張出途中部３９Ａが形成される場合、ブランクシート３０からインナーパネル２Ａを形成する処理では、途中成形高さＨ２Ａは、張出部９Ａの高さＨ１Ａの１／２より大きく且つ高さＨ１Ａ未満であることが好ましい。この構成によると、張出部９Ａの高さＨ１Ａの許容値をより高くできる。また、張出部９Ａの高さＨ１Ａが比較的低い場合でも、張出途中部３９Ａや張出部９Ａに割れが生じることをより確実に抑制できる。途中成形高さＨ２Ａを張出部９Ａの高さＨ１Ａの１／２未満にすることが好ましい理由について、以下により具体的に説明する。

　図２２は、張出部の形状の変形例（張出部９Ａ）において、ピアスによって貫通孔１８Ａが形成されるときの張出途中部３９Ａの高さＨ２Ａと、張出部９Ａとして成形できる高さＨ１Ａの限界値（許容値）との関係を示す図である。図２２に示すグラフは、コンピュータシミュレーションによって得られた結果を示している。コンピュータシミュレーションでは、ブランク素材として、２７０ＭＰａ級軟鋼板で且つ板厚が０．４ｍｍの素材を対象とした。図２２において、丸印は算出を行った箇所の結果を示し、曲線は傾向線を示している。図２２の横軸は、貫通孔高さ比である。貫通孔高さ比は、貫通孔１８Ａが形成されるときの張出途中部３９Ａの高さＨ２Ａを、張出成形限界高さＨ３Ａで除した値である。張出成形限界高さＨ３Ａとは、ブランクに貫通孔を形成することなく、張出部９Ａと同様の外周形状（本実施形態では、丸形形状）を有する張出部を１回のドロー成形で形成したときにおいて、割れを生じること無く形成できる張出部の高さの限界値をいう。図２２の縦軸は、成形限界高さ比である。成形限界高さ比は、割れを生じること無く形成できる張出部９Ａの高さの限界値を、上述した張出成形限界高さＨ３Ａで除した値である。

　張出途中部３９Ａに相当する張出途中部３９が示されている図１４（Ｂ）、および、図２２を参照して、張出途中部３９Ａの外周部の形状、および、張出部９の外周部９ａの形状が丸形である場合、貫通孔高さ比が０．０～１．０未満の間の任意の範囲において、成形限界高さが１．０を超えている。すなわち、張出途中部３９Ａの高さが張出成形限界高さＨ３Ａに到達するまでの間の任意の高さにおいて貫通孔１８Ａを形成することで、成形限界高さＨ１Ａが、張出成形限界高さＨ３Ａより大きくなっていることがわかる。このように、張出部９Ａの成形開始前または成形途中に貫通孔１８Ａを形成することで、成形限界高さＨ１Ａを、張出成形限界高さＨ３Ａよりも大きくできることが明らかである。特に、貫通孔高さ比が０．５以上のときには、図２２のグラフから明らかなように、成形限界高さが特に大きい。これは、貫通孔高さ比を高くしても、ピアス前の張出加工において、ピアス後の最終破断位置に相当する部分（張出側頂部９ｃに相当する部分）の変形はあまり進まず、張出途中部３９の張出側頂部付近の肩部の変形が進む。ピアス後の変形では、張出途中部３９の張出側頂部付近の肩部の変形はほとんど進まず、貫通孔１８の縁部１８ａおよびその近傍であるフランジ部の変形が進む。そのため、貫通孔高さ比が高いほど、トータルの貫通孔１８の縁部１８ａおよびその近傍であるフランジ部の変形が抑制できるという理由による。なお、貫通孔高さ比が０．５を超えると、貫通孔高さ比の増加量に対する成形限界高さＨ１Ａの増加量の割合が高くなる。このように、貫通孔高さ比が０．５という数値には臨界的意義が存在する。貫通孔高さ比が０．５０～０．９５であることがより好ましい。

＜他の変形例＞
　上述の実施形態および変形例では、アウターパネル３の板厚ｔ３が０．６ｍｍ以下であることが好ましいと説明した。しかしながら、この通りでなくてもよい。少なくともインナーパネル２を軽量且つ高い剛性を得られるようにできればよく、アウターパネル３の板厚ｔ３は、０．６ｍｍより大きくてもよい。

　上述の実施形態および変形例では、インナーパネル２およびアウターパネル３が鋼板で形成されている形態を例に説明した。しかしながら、この通りでなくてもよい。インナーパネル２およびアウターパネル３は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金等の金属材料、または、ガラス繊維もしくは炭素繊維等の樹脂材料により形成されてもよい。また、インナーパネル２およびアウターパネル３は、金属材料および樹脂材料の複合材料等により形成されてもよい。

　また、貫通孔１８を形成するピアス（（ｉｉ）の工程）は、（ｉ）の工程または（ｉｉｉ）の工程と一のプレス機で一括して行われてもよい。また、（ｉｖ）の工程は、（ｉｉ）や（ｉｉｉ）の工程とともに行われてもよい。

　本発明は、自動車インナーパネル、および、自動車パネルとして広く適用できる。

２，２Ａ　インナーパネル（プレス成形品）
４　外周部
５　輪郭形成部
９，９Ａ　張出部
９ａ　張出部の外周部
９ｂ　外周部のコーナー部
１８，１８Ａ　貫通孔
１８ａ　貫通孔の縁部
１８ｂ　縁部のコーナー部
３０　ブランクシート
３１　製造中間体
３８　輪郭形成予定部
３９，３９Ａ　張出途中部
４０　平坦部（平坦形状部分）
４１～４６　プレス機
５０　バキューム搬送機
Ｃ　貫通孔の周方向
Ｈ１，Ｈ１Ａ　張出部の高さ
Ｈ２，Ｈ２Ａ　途中成形高さ

Claims (12)

1. 　プレス成形品の製造方法であって、
   　前記プレス成形品の外周部の輪郭を形成する輪郭形成部の予定部としての、起伏形状を含む輪郭形成予定部を平板状のブランクシートに形成することで製造中間体を形成し、
   　前記輪郭形成予定部から前記製造中間体の中心に向かう領域において前記ブランクシートの平坦形状を維持するか、または、前記輪郭形成予定部から前記製造中間体の中心に向かう領域において前記製造中間体に所定の途中成形高さを有する張出途中部を形成し、
   　前記平坦形状が維持された部分としての平坦部または前記張出途中部の張出側頂部をピアスすることで貫通孔を形成し、
   　前記貫通孔が形成された後の前記平坦部を所定高さの張出部に成形するか、または、前記貫通孔が形成された後の前記張出途中部を前記途中成形高さよりも大きい前記所定高さの前記張出部に成形する、
   プレス成形品の製造方法。
2. 　前記ブランクシートは、板厚０．５ｍｍ以下の板部材である、請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
3. 　前記輪郭形成予定部は、平坦な輪郭平坦部の予定部としての平坦な輪郭平坦予定部を含み、
   　前記ブランクシートから前記輪郭形成予定部を形成した後、前記輪郭平坦予定部を搬送機で支持しつつ前記製造中間体を搬送することで、前記輪郭形成予定部を形成するプレス機から、前記輪郭形成予定部を形成した後の下流工程で用いられる別のプレス機へ前記製造中間体を搬送する、請求項１または請求項２に記載のプレス成形品の製造方法。
4. 　前記輪郭形成予定部を前記ブランクシートから形成した後に、前記輪郭形成予定部にリストライク加工を含む仕上加工を施すことで、前記輪郭形成予定部を前記輪郭形成部とする、請求項１～請求項３の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
5. 　前記張出部の外周部の形状は、多角形である、請求項１～請求項４の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
6. 　前記途中成形高さは、前記張出部の高さの１／２未満である、請求項５に記載のプレス成形品の製造方法。
7. 　前記張出部の外周部は、Ｍ角形（Ｍは３以上の整数）に形成され、
   　前記貫通孔の縁部は、Ｎ角形（Ｎは３以上の整数）に形成され、
   　前記Ｍ＝Ｎであり、且つ、前記貫通孔の周方向における前記外周部のコーナー部の位置と前記縁部のコーナー部の位置とがずらされている、
   請求項５または請求項６に記載のプレス成形品の製造方法。
8. 　前記周方向において、前記外周部の互いに隣接する２つのコーナー部間の角度ピッチの１／２の位置に、前記縁部の前記コーナー部が配置されている、請求項７に記載のプレス成形品の製造方法。
9. 　前記縁部の形状は、正多角形であり、
   　前記縁部の前記正多角形の各コーナー部は、円弧形状に形成されており、
   　前記円弧形状の曲率半径をａとし、前記貫通孔の中心から前記縁部の何れか一辺の中点までの距離をｂとしたとき、０．３≦ａ／ｂ≦１．０である、請求項５～請求項８の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
10. 　前記張出部の外周部の形状は、円形である、請求項１～請求項４の何れか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
11. 　前記途中成形高さは、前記張出部の高さの１／２より大きく且つ前記高さ未満である、請求項１０に記載のプレス成形品の製造方法。
12. 　前記貫通孔の縁部は円形である、請求項１０または請求項１１に記載のプレス成形品の製造方法。

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