WO2021023340A2 - Elektromotor - Google Patents

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WO2021023340A2
WO2021023340A2 PCT/DE2020/100661 DE2020100661W WO2021023340A2 WO 2021023340 A2 WO2021023340 A2 WO 2021023340A2 DE 2020100661 W DE2020100661 W DE 2020100661W WO 2021023340 A2 WO2021023340 A2 WO 2021023340A2
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Sandro LAUER
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Definitions

  • the invention relates to an electric motor which is suitable for use in an electrical camshaft adjuster or in a mechanism for adjusting the Kol benhubs of an internal combustion engine.
  • An electric motor for an electric camshaft adjuster is known from DE 102013212933 B3, for example.
  • This electric motor comprises a first, pot-shaped housing part made of metal and a second housing part made of plastic that closes the first housing part, a first roller bearing being arranged in the first housing part and a second roller bearing in the second housing part.
  • the roller bearing arranged in the first, cup-shaped housing part is designed as a fixed bearing.
  • a Wel lendichtung is located on the side of this roller bearing facing the interior of the housing.
  • Electric motors for such an application are known, for example, from the patents DE 102013 212933 B3 and US Pat. No. 8,220,426 B2. Both publications describe electric motors for camshaft adjustment which are suitable for use on the internal combustion engine of cars. You need an externally arranged control electronics in order to be able to realize the desired control functions. Such electric motors can therefore only be used in an internal combustion engine if additional control units with corresponding cabling are used that are matched to the electric motor. Alternatively, the engine control unit can be expanded to include this function. In each of the two cases, the use of the electric motor involves additional effort. US 2016/359 434 A1, for example, goes one step further. An electric motor with an integrated driver bridge is described here, so the power electronics are embedded in the electric motor. In addition, however, an external control unit is still required, which contains the heat-sensitive control electronics, such as a microprocessor.
  • the invention is based on the object of further developing suitable electric motors for camshaft adjusters to the effect that control electronics and electric motor form a unit.
  • the electric motor has a base motor module and an electronics module which is electrically and mechanically connected to the base motor module and which comprises a printed circuit board and an electronics housing.
  • the electronics housing forms two support surfaces on which the circuit board can be brought to rest.
  • the base motor module and the electronics module can be connected to one another in an advantageous manner.
  • the basic motor module includes the coil of the electric motor, which must be connected to the circuit board. So-called press-fit contacts can be used for this connection: When pressed onto the press-fit contacts, the press-fit contacts can, according to the invention, be supported on support surfaces.
  • the power flow is directed through the electronics housing.
  • it can be ensured that the circuit board can take place at a defined distance from the electric motor, in particular from the magnetic ring of the rotor.
  • the electronics housing forms a mandrel that engages through an opening in the circuit board.
  • the circuit board can advantageously be guided and positioned during assembly.
  • the electronics housing preferably forms a fastening point which is surrounded by one of the support surfaces.
  • the attachment point is used to attach the printed circuit board, for example by means of a screw connection.
  • the circuit board can be supported on one of the support surfaces indirectly via a plug. The plug can therefore be brought into contact with the support surface.
  • the circuit board is pressed against the connector, which directs forces into the electronics housing via the support surface.
  • press-fit contacts can be supported in a non-positive manner on a molding of the plug when the circuit board is pressed in against the electronics housing.
  • a heat-conducting paste is applied between at least one of the support surfaces and the circuit board.
  • the thermal paste facilitates the dissipation of heat via the housing, so that safe operation is possible even when the electric motor develops a lot of heat.
  • the at least one of the support surfaces is designed as an inwardly stepped surface of the cup-shaped electronics housing. In this way, a relatively large area can be made available, especially in comparison with one of the other support surfaces.
  • the thermal paste is applied between the electronic housing made of aluminum, for example, and the printed circuit board.
  • the electronics module comprises the power electronics, the driver electronics and the control electronics, the electronics module and the base motor module each dissipating heat via a heat path and the heat paths being separated from one another.
  • the waste heat from the base motor module and electronics module can be conducted separately into a heat sink in the environment.
  • the waste heat from the electric motor can, for example, be given off to the engine block or another surrounding component.
  • the temperature therefore corresponds to the oil temperature.
  • the waste heat from the electronics module can be dissipated into the environment.
  • the base motor module dissipates heat via a heat path A, the heat being conducted via a heat conducting plate into a heat sink.
  • the contact surface can be enlarged and the heat dissipation facilitated via the heat conducting plate.
  • the heat conducting plate consists of a flat surface and is suitable for being brought into contact with a component which adjoins the electric motor and forms the heat sink.
  • the adjacent component can be a timing gear box cover.
  • the adjoining component has a flat counter surface. In this way, the thermal conductivity between the components can be optimized.
  • the heat conducting plate is designed as part of a flange plate which forms an interference fit with the base motor and the base motor module.
  • the base motor module thus comprises the base motor and the flange plate.
  • the flange plate is suitable to attach the base motor module to a surrounding component and to form a heat conduction path between the base motor and the adjacent component.
  • the electronics module comprises an electronics housing and dissipates heat via a heat path B, the heat path B running via the electronics housing to the environment as a heat sink.
  • the heat paths A and B can be separated in this way, whereby the electronic module is protected from overheating.
  • a more extensive separation of the heat paths can be achieved in that the heat paths run separately from one another by an insulation space, the insulation space being formed between the base motor module and the electronics module.
  • the basic motor module comprises a housing pot, a stator and a rotor mounted in the housing pot by means of a roller bearing and is inserted into the plug module. Electrical connections are made between the plug module and the base motor module through connections which can be produced by joining the modules together in their axial direction.
  • the plug module comprises a unit that interacts with the rotor kende sensor board.
  • the electrical connections between the plug module and the base motor module are formed as insulation displacement connections.
  • an electric motor arrangement for a variable valve train of an internal combustion engine having two electric motors and at least one of the two electric motors being designed according to one of the preceding embodiments.
  • the two electric motors are interconnected in master-slave operation. In this way, a fail-safe function can be implemented in that one electric motor also takes control of the other electric motor, if one of the motor controls has failed.
  • kits comprising modules of electric motors, namely a uniform base motor module and various plug modules which can be combined with the base motor module and which differ from one another with regard to a sensor system (34) and control electronics , whereby parts of insulation displacement connections are formed by the base motor module and by each plug module, which parts can be completed by joining the various modules in the axial direction of the base motor module.
  • Fig. 1 shows a set for assembling electric motors, built up from one
  • FIG. 2 shows an illustration of the electric motor with the base module and electronics module or plug-in module
  • Fig. 3 shows a sectional view of the electric motor with two independent heat paths
  • Fig. 4 is a sectional view of the electric motor with two independent heat meppfad before joining the two modules
  • FIG. 6 shows a perspective view of the electric motor from FIG. 5.
  • Fig. 1 shows a total of the reference number 1 marked construction set, which is suitable for the construction of various electric motors 2.
  • the electric motors 2 are used in electromechanical camshaft adjusters, as are known in principle from the prior art mentioned.
  • the kit 1 is composed of a basic motor module 3 and various plug modules 4, 5, 6. All of the core functions of the electric motor 2 are implemented in the basic motor module 3.
  • the structure of the basic motor module 3 and of a complete electric motor 2 is shown in FIG. 3.
  • a housing 7 of the base motor module 3 is designed as a housing pot made of sheet metal.
  • Fig. 2 illustrates the structure of the electric motor 2 in the joined configuration.
  • a base motor module 3 is shown with a flange plate 8, which can be brought into contact with a component fixed to the motor. Because of the two-dimensional contact, heat that is developed by the electric motor 2 can be dissipated.
  • the power and control electronics for controlling the electric motor 2 are located in the electronics module 4, 5, 6.
  • Fig. 3 illustrates the structure in a sectional view.
  • Heat path A is indicated with a dashed line, heat path B with a solid line. It can be clearly seen that the heat paths run separately from one another via an air gap 9.
  • the base motor module 3 is constructed as an internal rotor, a stator 11, which has windings that can be energized, interacts with a rotor 13 which is attached to a shaft 14, that is to say a motor shaft.
  • the rotor 13 has a pot shape which is open towards the housing bottom 9.
  • a designated with 15 the Rotorbo is thus facing that end face of the base motor module 3 which faces away from the housing bottom 9.
  • the base motor module 3 This is the end face of the base motor module 3 that is to be connected to one of the plug modules 4, 5, 6, as will be explained in more detail below.
  • the rotor is equipped with permanent magnets 16.
  • the base motor module 3 functions as a brushless DC motor.
  • the permanent magnets 16 are embedded in a hollow cylindrical section of the rotor 13, which adjoins the rotor base 15 and is slipped over the annular shoulder, that is to say overlaps it in the axial direction.
  • the waste heat from the power electronics and the waste heat from the motor windings are dissipated via separate heat paths A, B.
  • the waste heat from the electromotor 2 is mainly dissipated into a screw-on body, the waste heat from the power electronics is discharged into the environment via an upstream heat sink.
  • the kit 1 with integrated control and driver electronics therefore has two separate heat dissipation paths A and B in just one structural unit. This makes it possible to operate the electric motor 2 at high temperatures and still integrate the heat-sensitive electronics of the motor control and motor driver stage.
  • the simplicity of assembly is achieved through the modularity of the system, in which the base motor is joined in a flange plate 8 that is variable in terms of shape.
  • the electronic module 4, 5, 6 assembly is built up separately.
  • the “marriage” of the basic motor module and electronic module takes place only in the last month.
  • the electric motor 2 (heat source A) can be pressed into a flange plate 8 and thermally separated from the control board 10 by an air space 9.
  • the flange plate 8 can be mounted over a large area on the screw-on surface, e.g. on the internal combustion engine, so that the screw-on surface represents a heat sink for this heat source A.
  • the heat mepfad A leads accordingly from the coils through the stator insulation and the stator lamination stack 11, over the motor housing into the flange plate 8 and then into the heat sink, the screw-on surface (see Figure 3).
  • the motor housing and the flange plate 8 should preferably be made of steel in order to ensure a stable press connection even with high temperature fluctuations.
  • the interference fit serves to connect the motor housing to the flange plate 8 over a large area. The leveling of the surfaces when joining the interference fit increases the actual contact area and thus improves the heat conduction between the two joining partners.
  • This heat path A can be thermally separated from the power electronics by an insulating air space 9.
  • the waste heat generated by the power losses of the electronic components on the control board represents heat source B. It is dissipated via a second heat path B into a larger heat capacity, the electronics housing 12, and finally to the environment (see Figure 3).
  • the electronics housing 12 consists of a very good thermal conductivity material, preferably aluminum, and can quickly absorb the abruptly generated heat from the electronic components and dissipate it to the environment via a generously dimensioned, rough surface.
  • components with particularly high power losses are preferably connected to the electronics housing 12 by means of thermal paste.
  • unassembled areas of the circuit board are also preferably included for better heat dissipation Thermally conductive paste connected to the electronics housing 12.
  • the large-area use of the thermal paste serves to dampen the vibrations of the internal combustion engine coupled into the electric motor 2.
  • the control electronics in particular, e.g. a microprocessor, are sensitive to heat and must be adequately protected from external heat input and their own waste heat dissipated.
  • the separation of the heat dissipation from the two heat sources A and B via the heat paths A and B (see FIG. 3) enables this mechatronic system to be operated even at high ambient temperatures.
  • At least one microcontroller for generating the control signals for the motor driver is installed on the control board 10.
  • the microcontroller processes the target values fed into the system into the necessary control variables and control signals for the motor driver.
  • the latter energizes the phases of the electric motor 2.
  • welding or soldering techniques are mainly used to establish the electrical connection between the motor phases and the supply lines.
  • the proposed concept uses insulation displacement contacts for con tacting the coil wires and press-fit technology for connecting to the printed circuit board 10. Both techniques result in permanently pre-stressed contact, which offer higher vibration resistance and are produced by simple, mechanical joining processes.
  • the contact pins in the plug of the plug module 4 are mainly used to establish the electrical connection between the motor phases and the supply lines.
  • Fig. 4 illustrates the modular structure, whereby a common part strategy can be realized ver.
  • the assembly can be divided into two parallel pre-assembly chains.
  • the plug module 4, 5, 6, consisting of plug connector, electronics housing 12 and control board 10, is constructed separately and thus enables variability in terms of the installation space geometry and the choice of plug connector type (see FIG. 4).
  • the electric motor with electric motor stator 11, rotor 13 and output shaft 14 with drive element can be preassembled in parallel (see Figure 4).
  • the electric motor 2 is then pressed into the flange plate 8, which has the screw-on geometry and finally at the so-called "wedding" to the plug module 4,
  • a second, identical or similar electric motor 2 is to be used, e.g. in V-engines or on the inlet and outlet camshafts, the systems can be interconnected in master-slave mode.
  • a system takes over the calculation of the controlled variables and controls itself as the master and a second electric motor as the slave system.
  • an operating mode is possible in which two identical electric motors are used, which mutually monitor each other for correct functioning.
  • the intact system can temporarily control the other faulty electric motor while the faulty system restarts. In this way, you mutually ensure their own operations using simple redundancy.
  • Fig. 5 shows an embodiment of the electric motor 2 with a base motor module 3, which includes a stator 25 with three phases (divided into several coils 26) and a rotor 13, a housing 7, a coupling element, a magnetized alternating magnet ring and a flange plate 8.
  • the electronics module 18 comprises an electronics housing 12 which is designed in the shape of a trough and which accommodates the circuit board 10 and the plug 23.
  • a connector housing 27 of the connector 23 engages through an opening 28 on the circumferential side in the electronics housing 12.
  • the connector housing 27 is made of plastic Herge provides, with supply and signal contacts being overmolded with plastic.
  • Supply and signal contacts have at one end a press-fit contact 29, which is connected for contacting with the circuit board 10 by means of a mechanical press-in process.
  • Supply and signal contacts are designed as stamped grids. leads, which is severed in the injection molding process (during the plastic injection molding of the connector housing 27).
  • the plug 23 is inserted into the electronics housing 12 in a form-fitting manner.
  • On the outside is a flat flange surface which forms a linear sealing gap with a mating surface of the connector housing 27.
  • a liquid adhesive is introduced into the sealing gap to connect the plug 23 and the electronics housing 12 and to seal the electronics housing 12 against environmental influences.
  • the adhesive gap is created as a planar, defined gap between the connector housing 27 and the associated sealing area on the electronics housing 12. To ensure that the sealing gap is required, several spacer ribs are provided.
  • the plug housing 27 has a receptacle for a water- and oil-impermeable, but air-permeable membrane 30.
  • Coil 26 and circuit board 10 must be brought into connection with one another.
  • Press-fit contacts 31 are provided for this connection: When pressing onto the press-fit contacts 31, the press-fit contacts can be supported on support surfaces 19.
  • the electronics housing 12 forms two support surfaces 19 on which the circuit board 10 can be brought to bear directly.
  • the power flow is conducted via the electronics housing 12.
  • connection between circuit board 10 and electronics housing 12 is made as follows: A mandrel 20 engages through an opening 21 of the circuit board 10, whereby the Lei terplatte 10 can be guided during assembly and positioned in an end position.
  • the electronics housing 12 forms a fastening point 32 which is surrounded by one of the support surfaces 19. When the press-fit contacts 31 of the coil 26 are pressed in, forces can be passed into the electronics housing 12 via the support surface 19.
  • the fastening point 32 is used to fasten the circuit board 10 by means of a screw connection.
  • the circuit board 10 can be supported indirectly via the connector 23. The plug 23 is brought into contact with the support surface 19.
  • the Lei terplatte 10 is then pressed during assembly against the connector 23, which directs forces via the support surface 19 into the electronics housing 12. Pressfit contacts 29 are supported in a non-positive manner against the electronics housing 12 when the circuit board 10 is pressed in at a recess 33 of the connector.
  • a thermally conductive paste 24 is applied between one of the support surfaces 19 and the circuit board 10.
  • the heat-conducting paste 24 facilitates the dissipation of heat via the electronics housing 12, so that reliable operation is possible even when the electric motor 2 generates a lot of heat.
  • one of the support surfaces 19 is designed as an inwardly offset surface 34 of the cup-shaped electronics housing 12. In this way, a relatively large area can be made available, in particular in comparison with the further support surface 19.
  • the heat-conducting paste 24 is applied between the electronics housing 12, for example made of aluminum, and the circuit board 10.
  • the electronics housing 10 has a flat, circumferential sealing surface which forms a linear sealing gap with the flange plate 7. As a result, electronics housing 12 and flange plate 7 are connected to one another and the space enclosed by electronics housing 12 and flange plate 7 is sealed against environmental influences.
  • the flange plate 7 has a plurality of openings 36 that match the fastening passages 35 of the electronics housing 12.
  • the openings each have a protruding collar 37 which can be introduced into the fastening passage 35 of the electronics housing 12, which is designed as a screw-on eye. In this way, the flange plate 8 can be fastened to the electronics housing 12 by means of a press fit.
  • the attachment passage 35 has a shoulder 38, whereby the attachment passage is divided into two sections, one with a large diameter and one with a small diameter. In the area of the section with a large diameter, the collar 37 of the flange plate 8 is pressed in.
  • Another step-shaped collar 39 has an inner diameter into which a housing 7 of the base motor module 3 is pressed.
  • An outer diameter forms with the step a receiving gap 40 for a seal 41, which seals the electric motor tor 2 to the contact surface of the timing gear box (not shown). Heat from the electric motor is dissipated to the environment via the flange plate 8 and the contact surface.
  • FIG. 6 shows a perspective view of the electric motor from FIG. 5.
  • the housing 7 is connected to the electronics housing 12 via the flange plate 8.
  • the collar 37 engages in a fastening passage 35 of the electronics housing 12.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Elektromotor (2) mit einem Basismotor-Modul (3) und mit einem mit dem Basismotor-Modul 3 elektrisch und mechanisch verbundenen Elektronikmodul (18), das eine Leiterplatte (10) und ein Elektronikgehäuse (12) umfasst. Problematisch ist die Montierbarkeit, die mit der Erfindung vereinfacht werden soll. Das Elektronikgehäuse (12) bildet dazu zwei Abstützflächen (19), an denen die Leiterplatte (10) zur Anlage gebracht werden kann.

Description

Elektromotor
Die Erfindung betrifft einen Elektromotor, der für die Verwendung in einem elektri schen Nockenwellenversteller oder in einem Mechanismus zur Verstellung des Kol benhubs eines Verbrennungsmotors geeignet ist.
Ein Elektromotor für einen elektrischen Nockenwellenversteller ist beispielsweise aus der DE 102013212933 B3 bekannt. Dieser Elektromotor umfasst ein erstes, topfför miges Gehäuseteil aus Metall und ein zweites, das erste Gehäuseteil abschließendes Gehäuseteil aus Kunststoff, wobei ein erstes Wälzlager im ersten Gehäuseteil und ein zweites Wälzlager im zweiten Gehäuseteil angeordnet sind. Hierbei ist das im ersten, topfförmigen Gehäuseteil angeordnete Wälzlager als Festlager ausgebildet. Eine Wel lendichtung befindet sich auf der dem Innenraum des Gehäuses zugewandten Seite dieses Wälzlagers.
Ein weiterer Elektromotor eines elektrischen Nockenwellenverstellers ist in der US 8,220,426 B2 offenbart. Auch in diesem Fall ist eine Motorwelle des Elektromotors mittels zweier Wälzlager, nämlich Kugellager, gelagert.
Elektromotoren für eine solche Anwendung sind beispielsweise aus den Patenten DE 102013 212933 B3 und US 8,220,426 B2 bekannt. In beiden Druckschriften sind Elektromotoren für Nockenwellenverstellung beschrieben, die für die Anwendung am Verbrennungsmotor von PKWs geeignet sind. Sie benötigen eine extern angeordnete Steuerelektronik, um die gewünschten Stellfunktionen realisieren zu können. Derartige Elektromotoren können in einem Verbrennungsmotor also nur in dem Fall verwendet werden, dass auf den Elektromotor abgestimmte, zusätzliche Steuereinheit mit ent sprechender Verkabelung zum Einsatz kommen. Alternativ kann das Motorsteuergerät um diese Funktion erweitert werden. In jedem der beiden Fälle ist der Einsatz des Elektromors mit zusätzlichem Aufwand verbunden. Einen Schritt weiter geht z.B. die US 2016/ 359 434 A1. Hier wird ein Elektromotor mit integrierter Treiberbrücke beschrieben, die Leistungselektronik ist also in dem Elekt romotor eingebettet. Zusätzlich wird allerdings weiterhin ein externes Steuergerät be nötigt, das die wärmeempfindliche Steuerungselektronik, z.B. einen Mikroprozessor beinhaltet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, für Nockenwellenversteller geeignete Elekt romotoren dahingehend weiter zu entwickeln, dass Steuerungselektronik und Elekt romotor eine Einheit bilden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Elektromotor mit den Merk malen des Anspruchs 1 .
Demnach weist der Elektromotor ein Basismotor-Modul auf und einen mit dem Ba- sismotor-Modul elektrisch und mechanisch verbundenes Elektronikmodul, das eine Leiterplatte und ein Elektronikgehäuse umfasst. Das Elektronikgehäuse bildet zwei Abstützflächen, an denen die Leiterplatte zur Anlage gebracht werden kann. Auf vor teilhafte Weise können das Basismotor-Modul und das Elektronikmodul miteinander verbunden werden. Das Basismotor-Modul umfasst die Spule des Elektromotors, die mit der Leiterplatte in Verbindung gebracht werden muss. Für diese Verbindung kön nen sog. Pressfit-Kontakte eingesetzt werden: Beim Einpressen auf die Pressfit- Kontakte können sich die Pressfit-Kontakte erfindungsgemäß an Abstützflächen ab stützen. Der Kraftfluss wird über das Elektronikgehäuse geleitet. Darüber hinaus kann sichergestellt werden, dass die Leiterplatte in einem definierten Abstand zum Elektro motor, insbesondere zum Magnetring des Rotors erfolgen kann.
Das Elektronikgehäuse bildet einen Dorn, der durch eine Öffnung der Leiterplatte greift. Auf vorteilhafte Weise kann die Leiterplatte während der Montage geführt und positioniert werden. Bevorzugt bildet das Elektronikgehäuse einen Befestigungspunkt, der von einer der Abstützflächen umgeben ist. Insbesondere beim Einpressen der Pressfit-Kontakte der Spule können Kräfte in über die Abstützfläche in das Elektronik gehäuse geleitet werden. Der Befestigungspunkt dient der Befestigung der Leiterplat te, beispielsweise mittels Schraubverbindung. In einer Weiterentwicklung ist die Leiterplatte an einer der Abstützflächen mittelbar über einen Stecker abstützbar. Der Stecker kann also an der Abstützfläche zur Anlage gebracht werden. Die Leiterplatte wird bei der Montage gegen den Stecker gedrückt, der Kräfte über die Abstützfläche in das Elektronikgehäuse leitet. Beispielsweise an einer Ausformung des Steckers können sich Pressfit-Kontakte beim Einpressen der Platine gegen das Elektronikgehäuse kraftschlüssig abstützen.
In weiterer Ausgestaltung ist zwischen zumindest einer der Abstützflächen und der Leiterplatte eine Wärmeleitpaste aufgebracht. Die Wärmeleitpaste erleichtert die Wärmeabfuhr über das Gehäuse, sodass ein sicherer Betrieb auch bei starker Wär meentwicklung des Elektromotors möglich ist. Zu diesem Zweck ist die zumindest eine der Abstützflächen als nach innen abgesetzte Fläche des topfförmigen Elektronikge häuses gestaltet. Auf diese Weise kann eine verhältnismäßig große Fläche zur Verfü gung gestellt werden, insbesondere im Vergleich mit einer der weiteren Abstützflä chen. Die Wärmeleitpaste wird zwischen dem bspw. aus Aluminium gestalteten Elekt ronikgehäuse und Leiterplatte appliziert.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Elektronikmodul die Leistungs elektronik, die Treiberelektronik und die Steuerelektronik, wobei das Elektronikmodul und das Basismotor-Modul Wärme über jeweils einen Wärmepfad abführen und wobei die Wärmepfade voneinander getrennt sind. Durch die Trennung der Wärmepfade kann die Abwärme vom Basismotor-Modul und Elektronikmodul separat in eine Wär mesenke der Umgebung geleitet werden. Die Abwärme des Elektromotors kann bei spielsweise an den Motorblock oder ein andere umliegendes Bauteil abgegeben wer den. Die Temperatur entspricht somit der Öltemperatur. Die Abwärme des Elektronik moduls kann an die Umgebung abgeführt werden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform führt das Basismotor-Modul Wärme über einen Wärmepfad A ab, wobei die Wärme über eine Wärmeleitplatte in eine Wärmesenke geleitet wird. Über die Wärmeleitplatte kann die Anlagefläche vergrößert und die Wärmeabfuhr erleichtert werden. ln einer vorteilhaften Ausführungsform besteht die Wärmeleitplatte aus einer ebenen Fläche und ist geeignet, an einem Bauteil, das an den Elektromotor angrenzt und die Wärmesenke bildet, zur Anlage gebracht zu werden. Das angrenzende Bauteil kann ein Steuertriebkastendeckel sein.
In einer vorteilhaften Ausführungsform weist das angrenzende Bauteil eine ebene Ge genfläche auf. Auf diese Weise kann die Wärmeleitfähigkeit zwischen den Bauteilen optimiert werden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Wärmeleitplatte als Teil einer Flansch platte gestaltet, die mit dem Basismotor einen Pressverband und das Basismotor- Modul bildet. Das Basismotor-Modul umfasst somit den Basismotor und die Flansch platte. Die Flanschpatte ist dazu geeignet, das Basismotor-Modul an einem umliegen den Bauteil zu befestigen und einen Wärmeleitpfad zwischen Basismotor und angren zendem Bauteil zu bilden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform umfasst das Elektronikmodul ein Elektronikge häuse und führt Wärme über einen Wärmepfad B ab, wobei der Wärmepfad B über das Elektronikgehäuse zur Umgebung als Wärmesenke verläuft. Die Wärmepfade A und B können auf diese Weise getrennt werden, wodurch das Elektronikmodul vor Überhitzung geschützt wird.
Eine weitergehende Trennung der Wärmepfade kann erreicht werden, indem die bei den Wärmepfade durch einen Isolationsraum voneinander getrennt verlaufen, wobei der Isolationsraum zwischen dem Basismotor-Modul und dem Elektronikmodul gebil det wird.
In einer vorteilhaften Ausführungsform umfasst das Basismotor-Modul einen Gehäu setopf, einen Stator und einen im Gehäusetopf mittels eines Wälzlagers gelagerten Rotor und ist in das Stecker-Modul eingefügt. Elektrische Verbindungen sind zwischen dem Stecker-Modul und dem Basismotor-Modul durch Verbindungen gegeben, wel che durch Zusammenfügen der Module in deren Axialrichtung herstellbar sind. In ei ner Weiterentwicklung umfasst das Stecker-Modul eine mit dem Rotor zusammenwir- kende Sensorplatine. In einer weiteren Weiterentwicklung sind die elektrischen Ver bindungen zwischen dem Stecker-Modul und dem Basismotor-Modul als Schneidklemmverbindungen gebildet.
Die Aufgabe wird ferner gelöst durch eine Elektromotoranordnung für einen variablen Ventiltrieb eines Verbrennungsmotors, wobei die Anordnung zwei Elektromotoren aufweist und wobei zumindest einer der zwei Elektromotoren nach einem der voran gehenden Ausführungsformen gestaltet ist. Die zwei Elektromotoren sind im Master- Slave-Betrieb verschaltet. Auf diese Weise kann eine Fail-safe-Funktion verwirklicht werden, indem ein Elektromotor die Steuerung auch des anderen Elektromotors über nimmt, sofern eine der Motorsteuerungen ausgefallen ist. Darüber hinaus ist es denk bar, aus Kostengründen nur einen der Elektromotoren mit einer Steuereinheit auszu statten.
Die Aufgabe wird ferner gelöst durch einen Bausatz, umfassend Module von Elektro motoren, nämlich ein einheitliches Basismotor-Modul und verschiedene, mit dem Ba- sismotor-Modul kombinierbare Stecker-Module, welche sich hinsichtlich einer Senso rik (34) und einer Steuerelektronik voneinander unterscheiden, wobei durch das Ba- sismotor-Modul sowie durch jedes Stecker-Modul Teile von Schneidklemmverbindun gen gebildet sind, welche durch Zusammenfügen der verschiedenen Module in Axial richtung des Basismotor-Moduls komplettierbar sind.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Hierin zeigen:
Fig. 1 ein Set zum Zusammenbau von Elektromotoren, aufgebaut aus einem
Basismotor-Modul und verschiedenen Stecker-Modulen,
Fig. 2 eine Darstellung des Elektromotors mit Basismodul und Elektonikmodul bzw. Steckmodul,
Fig. 3 eine Schnittdarstellung des Elektromotors mit zwei unabhängigen Wär- mepfaden, Fig. 4 eine Schnittdarstellung des Elektromotors mit zwei unabhängigen Wär mepfaden vor dem Fügen der zwei Module,
Fig. 5 eine Schnittdarstellung einer Ausführungsform des Elektromotors,
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht des Elektromotors aus Fig. 5.
Die Fig. 1 zeigt einen insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 gekennzeichneten Bau satz, welcher zum Bau verschiedener Elektromotoren 2 geeignet ist. Die Elektromoto ren 2 finden Verwendung in elektromechanischen Nockenwellenverstellern, wie sie prinzipiell aus dem genannten Stand der Technik bekannt sind.
Der Bausatz 1 setzt sich zusammen aus einem Basismotor-Modul 3 und verschieden Stecker-Modulen, 4, 5, 6. Sämtliche Kernfunktionen des Elektromotors 2 sind im Ba- sismotor-Modul 3 verwirklicht. Der Aufbau des Basismotor-Moduls 3 sowie eines kompletten Elektromotors 2 geht aus Fig. 3 hervor. Ein Gehäuse 7 des Basismotor- Moduls 3 ist als Gehäusetopf aus Blech gestaltet.
Fig. 2 veranschaulicht den Aufbau des Elektromotors 2 in der gefügten Konfiguration. Dargestellt ist ein Basismotor-Modul 3 mit einer Flanschplatte 8, die an einem motor festen Bauteil zur Anlage gebracht werden kann. Aufgrund des flächigen Kontaktes kann Wärme, die durch den Elektromotor 2 entwickelt wird, abgeführt werden. Die Leistungs- und Steuerelektronik für die Steuerung des Elektromotors 2 befindet sich im Elektronikmodul 4, 5, 6.
Fig. 3 veranschaulicht den Aufbau in einer Schnittdarstellung. Wärmepfad A ist mit ei ner gestrichelten Linie angedeutet, Wärmepfad B mit einer durchgezogenen Linie. Es ist deutlich zu erkennen, dass die Wärmepfade über einen Luftspalt 9 getrennt vonei nander verlaufen. Insgesamt ist das Basismotor-Modul 3 als Innenläufer aufgebaut, wobei ein Stator 11 , welcher bestrombare Wicklungen aufweist, mit einem Rotor 13 zusammenwirkt, der auf einer Welle 14, das heißt Motorwelle, befestigt ist. Der Rotor 13 weist eine Topf form auf, welche zum Gehäuseboden 9 hin offen ist. Ein mit 15 bezeichneter Rotorbo den ist somit derjenigen Stirnseite des Basismotor-Moduls 3 zugewandt, welche dem Gehäuseboden 9 abgewandt ist. Es handelt sich hierbei um diejenige Stirnseite des Basismotor-Moduls 3, welche mit einem der Stecker-Module 4, 5, 6 zu verbinden ist, wie im Folgenden noch näher erläutert wird. Der Rotor ist mit Permanentmagneten 16 bestückt. Insgesamt fungiert das Basismotor-Modul 3 als bürstenloser Gleichstrommo tor. Die Permanentmagnete 16 sind eingebettet in einem hohlzylindrischen Abschnitt des Rotors 13, welcher an den Rotorboden 15 anschließt und über den ringförmigen Absatz übergestülpt ist, das heißt sich mit diesem in Axialrichtung überlappt.
Die Abwärme der Leistungselektronik und die Abwärme der Motorwicklungen werden über voneinander getrennten Wärmepfaden A, B abgeführt. Die Abwärme des Elekt romotors 2 wird maßgeblich in einen Anschraubkörper abgeführt, die Abwärme der Leistungselektronik wird über eine vorgelagerte Wärmesenke an die Umgebung abge führt.
Damit besitzt der Bausatz 1 mit integrierter Steuer- und Treiberelektronik zwei vonei nander getrennte Wärmeabfuhrpfade A und B in nur einer baulichen Einheit. Dadurch ist es möglich den Elektromotor 2 bei hohen Temperaturen zu betreiben und dennoch die wärmeempfindliche Elektronik der Motorsteuerung und Motortreiberstufe zu integ rieren.
Die Einfachheit der Montage wir durch eine Modularität des Systems erreicht, bei der der Basismotor in eine formgeometrisch variable Flanschplatte 8 gefügt wird. Getrennt davon wird die Baugruppe Elektronikmodul 4, 5, 6 aufgebaut. Erst im letzten Monta geschritt erfolgt die „Hochzeit“ von Basismotor-Modul und Elektronikmodul.
Ermöglicht wird somit, die Motorsteuerung und den Motortreiber in einer baulichen Einheit in Form des Bausatzes 1 mit einem Elektromotor 2 zusammenzufassen. Diese Lösung ist für hohe Temperaturen und mechanische Belastungen, die am Verbren- nungsmotor eines Fahrzeugs auftreten, ausgelegt, indem die Kühlung sichergestellt wird. Das System ist mit geringem Entwicklungs- und Bauraumaufwand im Fahrzeug integrierbar und kann dazu dienen, alle nötigen Regelgrößen für den Elektromotor 2 selbsttätig zu berechnen.
Damit die Abwärme aus den Elektromotorspulen keine zusätzliche thermische Belas tung für die Steuerungs- und Treiberelektronik erzeugt, kann der Elektromotor 2 (Wärmequelle A) in eine Flanschplatte 8 eingepresst und thermisch durch einen Luft raum 9 von der Steuerungsplatine 10 getrennt werden. Die Flanschplatte 8 kann groß flächig an die Anschraubfläche, z.B. am Verbrennungsmotor, montiert werden, sodass die Anschraubfläche eine Wärmesenke für diese Wärmequelle A darstellt. Der Wär mepfad A führt entsprechend von den Spulen durch Statorisolierung und das Statorblechpaket 11 , über das Motorgehäuse in die Flanschplatte 8 und anschließend in die Wärmesenke, die Anschraubfläche (siehe Figur 3). Das Motorgehäuse und die Flanschplatte 8 sind vorzugsweise in Stahl auszuführen, um einen stabilen Pressver band auch bei hohen Temperaturschwankungen zu gewährleisten. Zudem dient der Pressverband dazu das Motorgehäuse großflächig an die Flanschplatte 8 anzubinden. Das Einebnen der Oberflächen beim Fügen des Pressverbandes erhöht die tatsächli che Kontaktfläche und verbessert damit die Wärmeleitung zwischen den beiden Fü gepartnern.
Dieser Wärmepfad A kann thermisch von der Leistungselektronik durch einen isolie renden Luftraum 9 getrennt sein. Die Abwärme, die durch die Verlustleistungen der elektronischen Bauteile auf der Steuerungsplatine entsteht, stellt Wärmequelle B dar. Sie wird über einen zweiten Wärmepfad B in eine größere Wärmekapazität, das Elekt ronikgehäuse 12, und schließlich an die Umgebung abgeführt (siehe Figur 3). Das Elektronikgehäuse 12 besteht aus einem sehr gut wärmeleitenden Material, vorzugs weise Aluminium, und kann die sprungartig in den Elektronikbauteilen erzeugte Ab wärme schnell aufnehmen und über eine großzügig dimensionierte, raue Oberfläche an die Umgebung ableiten. Zur besseren Einleitung der Abwärme in die Wärmekapa zität werden Bauteile mit besonders hohen Verlustleistungen vorzugsweise mittels Wärmeleitpaste an das Elektronikgehäuse 12 angebunden. Zusätzlich werden unbe- stückte Bereiche der Platine zur besseren Wärmeabfuhr ebenfalls vorzugsweise mit Wärmeleitpaste an das Elektronikgehäuse 12 angebunden. Ferner dient der großflä chige Einsatz der Wärmeleitpaste der Dämpfung der in den Elektromotor 2 eingekop pelten Vibrationen des Verbrennungsmotors.
Besonders die Steuerelektronik, z.B. ein Mikroprozessor, ist wärmeempfindlich und muss ausreichend vor externem Wärmeeintrag geschützt und die eigene Abwärme abgeführt werden. Die Trennung der Wärmeabfuhr der beiden Wärmequellen A und B über die Wärmepfade A und B (siehe Figur 3) ermöglicht den Betrieb dieses mechat- ronischen Systems auch bei hohen Umgebungstemperaturen. Auf der Steuerungspla tine 10 ist mindestens ein Microcontroller zur Erzeugung der Steuersignale für den Motortreiber verbaut. Der Microcontroller verarbeitet eingespeiste Zielwerte in die notwendigen Regelgrößen und Steuersignale für den Motortreiber. Letzter bestromt die Phasen des Elektromotors 2. Zudem sind Schaltkreise zur Signalfilterung und Schutzschaltungen auf der Platine, sowie eine optionale Sensorik.
Nach aktuellem Stand der Technik werden hauptsächlich Schweiß- oder Löttechniken zur Herstellung der elektrischen Verbindung der Motorphasen mit den Zuleitungen eingesetzt. Das vorgeschlagene Konzept verwendet Schneidklemmkontakte zur Kon taktierung der Spulendrähte und Press-fit Technologie zur Anbindung an die Leiter platte 10. Bei beiden Techniken stellt sich eine dauerhaft vorgespannte Kontaktierung ein, welche eine höhere Vibrationsfestigkeit bieten und durch einfache, mechanische Fügeprozesse hergestellt werden. Die Kontaktstifte im Stecker des Steckermoduls 4,
5, 6 werden ebenfalls mittels Press-fit Verbindungen an die Platine kontaktiert um auch hier eine hohe Vibrationsfestigkeit zu erreichen.
Fig. 4 veranschaulicht den modularen Aufbau, wodurch eine Gleichteilstrategie ver wirklicht werden kann. Die Montage kann sich in zwei parallele Vormontageketten gliedern. Das Steckermodul 4, 5, 6, bestehend aus Steckverbinder, Elektronikgehäuse 12 und Steuerungsplatine 10 wird separat aufgebaut und ermöglicht somit Variabilität bezüglich der Bauraumgeometrie und der Wahl des Steckverbinder-Typs (siehe Figur 4). Der Elektromotor mit Elektromotorstator 11 , -rotor 13 und Abtriebswelle 14 mit Ab triebselement kann parallel vormontiert werden (siehe Figur 4). Anschließend wird der Elektromotor 2 in die Flanschplatte 8 eingepresst, welche die Anschraubgeometrie abbildet und schlussendlich bei der so genannten „Hochzeit“ an das Steckermodul 4,
5, 6 (Elektronikmodul) montiert wird, wobei gleichzeitig die elektrische Kontaktierung zwischen den Motorphasen und der Steuerungsplatine 10 erfolgt. Dieser Aufbau bietet Flexibilität (der Anschraubgeometrie, des Gehäuses und des Strecker-Interfaces) bei Einsatz des Gleichteilprinzips (durch Verwendung eines standardisierten Basismo tors).
Wenn ein zweiter, baugleicher oder ähnlicher Elektromotor 2 eingesetzt werden soll, z.B. bei V-Motoren oder an Ein- und Auslassnockenwelle, können die Systeme im Master-Slave-Betrieb verschalten werden. Dabei übernimmt ein System die Berech nung der Regelgrößen und steuert als Master sich selbst und einen zweiten Elektro motor als Slave-System.
Ferner ist ein Operationsmodus möglich, bei dem zwei baugleiche Elektromotoren eingesetzt werden, welche sich gegenseitig auf korrekte Funktion überwachen. So kann im Fehlerfall das intakte System den anderen fehlerhaften Elektromotor vorüber gehend ansteuern, während das fehlerhafte System neu startet. Sie stellen so gegen seitig den eigenen Betrieb mittels einfacher Redundanz sicher.
Die Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform des Elektromotors 2 mit einem Basismotor- Modul 3, das einen Stator 25 mit drei Phasen (aufgeteilt auf mehrere Spulen 26) um fasst sowie einen Rotor 13, ein Gehäuse 7, ein Kupplungselement, einen wechselsei tig magnetisierten Magnetring und eine Flanschplatte 8. Das Elektronikmodul 18 um fasst ein Elektronikgehäuse 12, das wannenförmig gestaltet ist und die Leiterplatte 10 sowie den Stecker 23 aufnimmt.
Ein Steckergehäuse 27 des Steckers 23 greift über eine Öffnung 28 an der Umfangs seite in das Elektronikgehäuse 12. Das Steckergehäuse 27 ist aus Kunststoff herge stellt, wobei Versorgungs- und Signalkontakte mit Kunststoff umspritzt sind. Versor- gungs- und Signalkontakte weisen ein einem Ende einen Pressfit-Kontakt auf 29, der zur Kontaktierung mit der Leiterplatte 10 mittels eines mechanischen Einpressvor gangs verbunden wird. Versorgungs- und Signalkontakte sind als Stanzgitter ausge- führt, welches im Spritzvorgang (beim Kunststoffspritzguss des Steckergehäuses 27) durchtrennt wird.
Der Stecker 23 wird formschlüssig in das Elektronikgehäuse 12 eingesetzt. An der Außenseite ist eine plane Flanschfläche, welche mit einer Gegenfläche des Stecker gehäuses 27 einen linearen Dichtspalt bildet. In den Dichtspalt wird ein Flüssigkleb stoff eingebracht, um den Stecker 23 und das Elektronikgehäuse 12 zu verbinden und um das Elektronikgehäuse 12 gegen Umwelteinflüsse abzudichten. Der Klebespalt entsteht als planer definierter Spalt zwischen Steckergehäuse 27 und dem zugehöri gen Dichtbereich am Elektronikgehäuse 12. Zur Gewährleistung der benötigten Flöhe des Dichtspaltes sind mehrere Abstandsrippen vorgesehen. Das Steckergehäuse 27 weist eine Aufnahme für eine wasser- und ölundurchlässige, aber luftdurchlässige Membran 30 auf.
Spule 26 und Leiterplatte 10 müssen miteinander in Verbindung gebracht werden. Für diese Verbindung sind Pressfit-Kontakte 31 vorgesehen: Beim Pressen auf die Press- fit-Kontakte 31 können sich die Pressfit-Kontakte an Abstützflächen 19 abstützen. Das Elektronikgehäuse 12 bildet zu diesem Zweck zwei Abstützflächen 19, an denen die Leiterplatte 10 unmittelbar zur Anlage gebracht werden kann. Der Kraftfluss wird über das Elektronikgehäuse 12 geleitet. Darüber hinaus kann sichergestellt werden, dass die Leiterplatte 10 in einem definierten Abstand zum Elektromotor 2, insbesondere zum Magnetring des Rotors 13 erfolgen kann.
Die Verbindung zwischen Leiterplatte 10 und Elektronikgehäuse 12 wird wie folgt her gestellt: Ein Dorn 20 greift durch eine Öffnung 21 der Leiterplatte 10, wodurch die Lei terplatte 10 während der Montage geführt und in einer Endlage positioniert werden kann. Das Elektronikgehäuse 12 bildet einen Befestigungspunkt 32, der von einer der Abstützflächen 19 umgeben ist. Beim Einpressen der Pressfit-Kontakte 31 der Spule 26 können Kräfte über die Abstützfläche 19 in das Elektronikgehäuse 12 geleitet wer den. Der Befestigungspunkt 32 dient der Befestigung der Leiterplatte 10 mittels Schraubverbindung. An einer der Abstützflächen ist die Leiterplatte 10 mittelbar über den Stecker 23 ab stützbar. Der Stecker 23 wird an der Abstützfläche 19 zur Anlage gebracht. Die Lei terplatte 10 wird anschließend bei der Montage gegen den Stecker 23 gedrückt, der Kräfte über die Abstützfläche 19 in das Elektronikgehäuse 12 leitet. An einer Ausfor mung 33 des Steckers stützen sich Pressfit-Kontakte 29 beim Einpressen der Leiter platte 10 gegen das Elektronikgehäuse 12 kraftschlüssig ab.
Zwischen einer der Abstützflächen 19 und der Leiterplatte 10 ist eine Wärmeleitpaste 24 aufgebracht. Die Wärmeleitpaste 24 erleichtert die Wärmeabfuhr über das Elektro nikgehäuse 12, sodass ein sicherer Betrieb auch bei starker Wärmeentwicklung des Elektromotors 2 möglich ist. Zu diesem Zweck ist eine der Abstützflächen 19 als nach innen abgesetzte Fläche 34 des topfförmigen Elektronikgehäuses 12 gestaltet. Auf diese Weise kann eine verhältnismäßig große Fläche zur Verfügung gestellt werden, insbesondere im Vergleich mit der weiteren Abstützfläche 19. Die Wärmeleitpaste 24 wird zwischen dem bspw. aus Aluminium gestalteten Elektronikgehäuse 12 und Lei terplatte 10 appliziert.
Das Elektronikgehäuse 10 weist eine plane, umlaufende Dichtfläche auf, die mit der Flanschplatte 7 einen linearen Dichtspalt bildet. Dadurch werden Elektronikgehäuse 12 und Flanschplatte 7 miteinander verbunden und der von Elektronikgehäuse 12 und Flanschplatte 7 umschlossene Raum gegen Umwelteinflüsse gedichtet.
Die Flanschplatte 7 weist mehrere, zu den Befestigungsdurchgängen 35 des Elektro nikgehäuses 12 passende Öffnungen 36 auf. Die Öffnungen haben jeweils einen her vorstehenden Kragen 37, der in den als Anschraubauge gestalteten Befestigungs durchgang 35 des Elektronikgehäuses 12 eingebracht werden kann. Auf diese Weise kann die Flanschplatte 8 mittels Presspassung mit dem Elektronikgehäuse 12 befes tigt werden. Der Befestigungsdurchgang 35 weist einen Absatz 38 auf, wodurch der Befestigungsdurchgang in zwei Abschnitt geteilt wird, einen mit großem Durchmesser und einen mit kleinem Durchmesser. Im Bereich des Abschnitts mit großem Durch messer wird der Kragen 37 der Flanschplatte 8 eingepresst. Ein weiterer stufenförmiger Kragen 39 weist einen inneren Durchmesser auf, in den ein Gehäuse 7 des Basismotor-Moduls 3 eingepresst ist. Ein äußerer Durchmesser bildet mit der Stufe einen Aufnahmespalt 40 für eine Dichtung 41 , die den Elektromo tor 2 zur Anlagefläche des Steuertriebkastens (nicht gezeigt) hin abdichtet. Über die Flanschplatte 8 und die Anlagefläche wird Wärme des Elektromotors an die Umge bung abgeführt.
Figur 6 zeigt eine perspektivische Ansicht des Elektromotors aus Fig. 5. Das Gehäuse 7 ist über die Flanschplatte 8 mit dem Elektronikgehäuse 12 verbunden. Der Kragen 37 greift in einen Befestigungsdurchgang 35 des Elektronikgehäuses 12. Der Stecker
23 liegt mit einem Steckerflansch 42 an einer planen Fläche des Elektronikgehäuses 12 an und ist mittels Schraubverbindungen 43 am Elektronikgehäuse befestigt.
Bezugszeichenliste
1 Bausatz
2 Elektromotor
3 Basismotor-Modul
4 Stecker-Modul
5 Stecker-Modul
6 Stecker-Modul
7 Gehäuse
8 Flanschplatte
9 Luftraum als Isolationsraum
10 Leiterplatte
11 Statorblechpaket
12 Elektronikgehäuse
13 Rotor
14 Abtriebswelle
15 Rotorboden
16 Permanentmagnet
17 Wärmeleitplatte
18 Elektronikmodul
19 Abstützfläche
20 Dorn
21 Öffnung
22 Befestigungspunkt
23 Stecker
24 Wärmeleitpaste
25 Stator
26 Spule
27 Steckergehäuse
28 Öffnung
29 Pressfit-Kontakt
30 Membran
31 Pressfit-Kontakt 32 Befestigungspunkt
33 Ausformung
34 Nach innen abgesetzte Fläche
35 Befestigungsdurchgang 36 Öffnung
37 Kragen
38 Absatz
39 Stufenförmiger Kragen
40 Aufnahmespalt 41 Dichtung
42 Steckerflansch
43 Schraubverbindung

Claims

Patentansprüche
1. Elektromotor (2) mit einem Basismotor-Modul (3) und mit einem mit dem Basismo- tor-Modul 3 elektrisch und mechanisch verbundenen Elektronikmodul (18), das ei ne Leiterplatte (10) und ein Elektronikgehäuse (12) umfasst, dadurch gekenn zeichnet, dass das Elektronikgehäuse (12) zwei Abstützflächen (19) bildet, an de nen die Leiterplatte (10) zur Anlage gebracht werden kann, wobei das Elektronik gehäuse (12) einen Dorn (20) bildet, der durch eine Öffnung (21) der Leiterplatte (10) greift.
2. Elektromotor (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass das Elektronikgehäuse (12) einen Befestigungspunkt (32) bildet, der von einer der Abstützflächen (19) umgeben ist.
3. Elektromotor (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Leiterplatte (10) an einer der Abstützflächen (19) mittelbar über einen Stecker (23) abstützbar ist.
4. Elektromotor (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass zwischen zumindest einer der Abstützflächen (19) und der Leiter platte (10) eine Wärmeleitpaste (24) aufgebracht ist.
5. Elektromotor nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass das Elektronikmodul und das Basismotor-Modul (3) Wärme über jeweils einen Wärmepfad (A, B) abführen, wobei die Wärmepfade (A, B) voneinander ge trennt sind
6. Elektromotor (2) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Basismotor- Modul (3) Wärme über einen Wärmepfad A abgeführt wird, wobei die Wärme über eine Wärmeleitplatte (17) in eine Wärmesenke geleitet wird.
7. Elektromotor (2) nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Elektronikmodul ein Elektronikgehäuse (12) umfasst und Wärme über ei nen Wärmepfad B abführt, wobei der Wärmepfad B über das Elektronikgehäuse (12) zur Umgebung als Wärmesenke verläuft.
8. Elektromotor (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass das Basismotor-Modul (3) einen Gehäusetopf, einen Stator und ei nen im Gehäusetopf mittels eines Wälzlagers gelagerten Rotor (13) umfasst und in das Stecker-Modul (4, 5, 6) eingefügt ist, und wobei elektrische Verbindungen zwi- sehen dem Stecker-Modul (4, 5, 6) und dem Basismotor-Modul (3) durch Verbin dungen, welche durch Zusammenfügen der Module in deren Axialrichtung her stellbar sind, gegeben sind.
9. Bausatz, umfassend Module von Elektromotoren (2), nämlich ein einheitliches Ba- sismotor-Modul (3) und verschiedene, mit dem Basismotor-Modul kombinierbare Stecker-Module, welche sich hinsichtlich einer Sensorik und einer Steuerelektronik voneinander unterscheiden, wobei durch das Basismotor-Modul (3) sowie durch jedes Stecker-Modul (4, 5, 6) Teile von Schneidklemmverbindungen gebildet sind, welche durch Zusammenfügen der verschiedenen Module in Axialrichtung des Ba- sismotor-Moduls (3) komplettierbar sind.
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