WO2020148054A1 - Gelenk und/oder lager für ein fahrwerkbauteil, fahrwerkbauteil mit einem solchen gelenk und/oder lager sowie verfahren zum herstellen eines solchen gelenks, lagers und/oder fahrwerkbauteils - Google Patents

Gelenk und/oder lager für ein fahrwerkbauteil, fahrwerkbauteil mit einem solchen gelenk und/oder lager sowie verfahren zum herstellen eines solchen gelenks, lagers und/oder fahrwerkbauteils Download PDF

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WO2020148054A1
WO2020148054A1 PCT/EP2019/085547 EP2019085547W WO2020148054A1 WO 2020148054 A1 WO2020148054 A1 WO 2020148054A1 EP 2019085547 W EP2019085547 W EP 2019085547W WO 2020148054 A1 WO2020148054 A1 WO 2020148054A1
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joint
bearing
profile
chassis component
plastic material
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Thomas Kramer
Jan Duetz
Arnold Blanke
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Definitions

  • the invention relates to a joint and / or bearing for a chassis component, the joint and / or bearing having an outer surface for connecting to a plastic material of a chassis component. Furthermore, the invention relates to a chassis component for the articulated connection of components in a chassis of a vehicle and with such a joint and / or bearing. Finally, the invention relates to a method for producing such a joint and / or bearing or egg chassis component.
  • a corresponding joint, bearing, chassis component or method is known from DE 10 2010 036 680 A1.
  • a chassis component is made of a metallic connecting section and a reinforcing element made of a synthetic resin material.
  • a joint or bearing is pressed into a socket housing of the chassis component.
  • the socket housing may have an edge on an outer surface in order to increase the connecting force with the reinforcing element made of the synthetic resin material.
  • the use of an additional component should preferably be dispensed with here.
  • an alternative embodiment is to be provided.
  • the joint and / or bearing is designed for a chassis component.
  • the joint and / or bearing is implemented as a rubber bearing.
  • the joint and / or bearing can be prefabricated or pre-assembled.
  • the corresponding joint and / or bearing can be calibrated. Based on the calibration, the desired physical properties, in particular a breakaway torque, of the joint and / or bearing can be set.
  • the joint and / or bearing has an outer surface. The outer surface is used to connect the joint and / or La gers with a plastic material of the chassis component. According to the invention, an area-like profile is introduced into the outer surface.
  • the advantage here is that by means of the sheet-like profile in the outer surface of the joint and / or bearing a sheet-like or area-like positive connection between the outer surface of the joint and / or bearing on the one hand and the plastic material of the chassis component on the other hand can be realized.
  • an additional construction part such as a knurled socket housing
  • a relative movement supply or sliding of the outer surface in relation to the plastic material can be reliably avoided.
  • the surface-like profile is formed by means of a plurality of recesses in the outer surface of the joint and / or the bearing.
  • the depressions can be designed as grooves and / or grooves.
  • the depressions can be distributed according to a predetermined pattern in the surface of the structural part. Various patterns are conceivable here.
  • the wells are evenly and / or regularly arranged in the considered by the wells.
  • the grooves and / or grooves can be aligned parallel to one another.
  • the distances between immediately adjacent depressions can be the same across the entire area-like profile.
  • the depressions can be arranged at least partially overlapping one another in the outer surface.
  • the surface-like profile can have a first set of depressions and a second set of depressions.
  • the depressions of the first set are preferably aligned transversely or at right angles to the depressions of the second set.
  • the recesses of the first set or the second set intersect.
  • the depressions of the area-like profile can form a lattice structure or network structure.
  • the area-like profile has a predetermined profile depth.
  • the profile depth can be predetermined or adapted.
  • all of the depressions of the planar profile have the same profile depth.
  • a constant profile depth can thus be provided over the entire area-like profile.
  • the profile depth can be realized differently or differently in different areas of the outer surface.
  • the area-like profile is formed out as a laser structure.
  • the surface-like profile is thus laser-cut into the outer surface. bringable.
  • the use of a laser or the manufacture of a laser structure enables it to be implemented cost-effectively, particularly in the case of large quantities.
  • the surface-like profile can be designed as an embossing of the outer surface. Such an embossing can be produced by means of a profile and / or embossing roller.
  • the entire outer surface preferably has the surface-like profile.
  • only a predetermined section or a partial area of the outer surface can have the surface-like profile.
  • the entire outer surface or only a partial area of the outer surface can be provided with the flat profile.
  • the joint and / or bearing is completely or only partially surrounded by the plastic material to form an envelope and / or a plastic part.
  • the joint and / or bearing has an elastomer body.
  • the elastomer body is formed from a rubber material.
  • the joint and / or bearing can have an inner sleeve and an outer sleeve.
  • the outer surface is assigned to the outer sleeve.
  • the outer sleeve and / or an outer circumference of the outer sleeve has the outer surface.
  • the elastomer body is preferably arranged between the outer sleeve and the inner sleeve.
  • the outer sleeve and / or the inner sleeve can be formed from a metal.
  • the elastomer body is integrally connected to the outer sleeve and / or the inner sleeve.
  • An adhesion promoter can be used for this.
  • the joint and / or bearing is preferably implemented as a rubber bearing by means of the elastomer body, the inner sleeve and the outer sleeve.
  • chassis component for the articulated connection of construction parts in a chassis of a vehicle with a joint and / or bearing according to the invention.
  • vehicle is designed as a motor vehicle.
  • the chassis component can be designed as a chassis link, a two-point link, three-point link, a multi-point link or a triangular link.
  • the chassis component can have at least one, preferably two or more bearing points, Have joints and / or bearings.
  • the bearing points can be designed to accommodate the joint and / or bearing.
  • the joint and / or bearing serves for the articulated connection of the chassis component to a further component of the chassis. By means of two or more joints and / or bearings of the undercarriage construction, it can articulate at least two or more additional components.
  • the chassis component can have a structural part, in particular made of a metal material.
  • the structural part can form a base body of the chassis component.
  • a contour and / or shape of the chassis component is predetermined, preferably essentially, by means of the structural body.
  • the structural part can have at least one or more openings or openings for forming the bearing point and / or for receiving a joint and / or bearing.
  • the structural part can be formed from a metal sheet.
  • the structural part can either be realized from a single metal sheet or be composed of several metal sheets.
  • the structural part can have a shell-like or shell-like design.
  • the chassis component has a plastic part made of the plastic material.
  • the plastic part can be an envelope.
  • the plastic part at least partially envelops the structural part.
  • the plastic part made of the plastic material serves as corrosion protection and / or stiffening of the structural part.
  • the structural part and the plastic part can be connected to one another in a form-fitting and / or material-locking manner.
  • the outer surface of the joint and / or the bearing is positively connected to the plastic material of the plastic part.
  • the plastic material of the plastic part fills the surface-like profile of the outer surface of the joint and / or bearing to form a positive connection.
  • a thermoplastic can be used as the plastic material.
  • the outer surface or the outer sleeve with the outer surface is made of a metal.
  • the chassis component, in particular with a structural part made of metal, can thus be realized as a hybrid component made of different materials.
  • a method for producing a joint and / or bearing according to the invention is advantageous, the area-like profile being formed by means of a laser.
  • a method for producing a chassis component according to the invention is advantageous, in which the area-like profile is realized by means of a laser.
  • the surface-like profile can be introduced quickly, precisely and inexpensively into the outer surface of the joint and / or bearing by means of a laser.
  • by adapting a guide for a laser beam of the laser different patterns for the surface-like profile can be easily realized .
  • the surface-like profile is formed in the outer surface after manufacture and / or after calibration of the joint and / or the bearing.
  • a production of the joint and / or bearing is to be understood as an assembly of the joint and / or bearing itself.
  • the joint and / or bearing is to be understood as an assembly of the joint and / or bearing itself.
  • Elastomer body are pressed onto the inner sleeve, in particular onto an outer circumference of the inner sleeve. Then or before, the elastomer body can be pressed into the outer sleeve. After such production or assembly of the joint and / or bearing, the area-like profile can be introduced into the outer surface, in particular the outer sleeve.
  • the joint and / or bearing is preferably calibrated before the planar profile is formed in the outer surface. The calibration can be achieved by means of a predetermined pressing process. In particular, an outer diameter of the outer sleeve can be reduced due to the pressing process, as a result of which
  • Elastomer body is built up a predetermined bias. Then the area-like profile in the outer surface, in particular the outer sleeve, can be produced.
  • the realization of the area-like profile by means of the Lasers has the advantage that it does not affect the calibration that has already taken place.
  • the area-like profile can thus be formed immediately before the plastic part is injection molded.
  • the formation of the sheet-like profile can be made immediately before the insertion of the joint and / or bearing in an injection molding tool to form the chassis component.
  • Fig. 1 is a perspective view of a chassis construction according to the invention.
  • Fig. 2 is a perspective view of a joint according to the invention
  • FIG. 1 shows a perspective view of a chassis construction part 1 according to the invention.
  • the chassis component 1 has a structural part 2 that cannot be seen here in more detail.
  • the structural part 2 is formed in this embodiment from a sheet metal ge.
  • the chassis component 1 has a plastic part 3.
  • the plastic part 3 is formed from a plastic material and envelops the structural part 2 in this exemplary embodiment.
  • the chassis component 1 is designed in this embodiment, for example, as a three-point link.
  • the chassis component 1 has three bearing points 4, 5, 6.
  • the bearing points 4, 5 each hold a bearing 7.
  • the bearings 7 are designed here as rubber bearings.
  • the bearing point 6 receives a joint 8 in this embodiment.
  • the joint 8 is formed in this embodiment as a Kugelge joint or ball joint.
  • the bearings 7 are extrusion-coated with the plastic material of the plastic part 3 and are thereby held on the chassis component 1.
  • the bearing points 4, 5 are on two mutually facing or spaced apart Ends of the chassis component 1 arranged.
  • the joint 8 is arranged between the two bearings 7 and centrally in the chassis component 1, which is essentially U-shaped here.
  • FIG. 2 shows a perspective view of the bearing 7 according to the invention according to FIG. 1.
  • the bearing 7 is formed from an outer sleeve 9, an elastomer body 10 and egg ner inner sleeve 1 1.
  • the elastomer body 10 is arranged between the outer sleeve 9 and the inner sleeve 1 1.
  • the outer sleeve 9 and the inner sleeve 1 1 are formed from a metal in this embodiment.
  • An outer peripheral surface of the inner sleeve 1 1 is cohesive with an inner peripheral surface of the
  • Elastomer body 10 connected. Furthermore, an outer peripheral surface of the elastomer body 10 is integrally connected to an inner peripheral surface of the outer sleeve 9.
  • An adhesive agent can be used to implement these integral connections or applied to the corresponding surfaces.
  • the bearing 7 has an outer surface 12.
  • the outer surface 1 2 corresponds to the outer peripheral surface of the outer sleeve 9.
  • an area-like profile 13 is introduced.
  • the sheet-like profile 13 is formed like a grid or a net.
  • the surface-like profile 13 is realized by means of a plurality of depressions 14. For a better clarity, not all of the depressions 14 are provided with a reference character. In this exemplary embodiment, the depressions 14 are designed as grooves or grooves.
  • the area-like profile 13 is formed from a first set of depressions 14 and a second set of depressions 14.
  • the recesses 14 extend parallel to a central longitudinal axis 15 of the bearing 7.
  • the recesses 14 are first set and the second set arranged at right angles to each other, whereby the recesses gene 14 also intersect at least partially.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Sliding-Contact Bearings (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Gelenk (8) und/oder Lager (7) für ein Fahrwerkbauteil (1), mit einer Außenfläche (12) zum Verbinden mit einem Kunststoffmaterial des Fahrwerkbauteils (1). Um eine zuverlässige Verbindung zwischen dem Kunststoffmaterial des Fahrwerkbauteils (1) und der Außenfläche (12) des Gelenks (8) und/oder Lagers (7) zu realisieren, ist das Gelenk (8) und/oder das Lager (7) dadurch gekennzeichnet, dass in die Außenfläche (12) ein flächenartiges Profil (13) eingebracht ist.

Description

Gelenk und/oder Lager für ein Fahrwerkbauteil, Fahrwerkbauteil mit einem solchen Gelenk und/oder Lager sowie Verfahren zum Herstellen eines solchen Gelenks, La gers und/oder Fahrwerkbauteils
Die Erfindung betrifft ein Gelenk und/oder Lager für ein Fahrwerkbauteil, wobei das Gelenk und/oder Lager eine Außenfläche zum Verbinden mit einem Kunststoff mate rial eines Fahrwerkbauteils aufweist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Fahr werkbauteil zum gelenkigen Verbinden von Bauteilen in einem Fahrwerk eines Fahr zeuges und mit einem solchen Gelenk und/oder Lager. Schließlich betrifft die Erfin dung ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Gelenks und/oder Lagers oder ei nes solchen Fahrwerkbauteils.
Ein entsprechendes Gelenk, Lager, Fahrwerkbauteil bzw. Verfahren ist aus der DE 10 2010 036 680 A1 bekannt. Hierbei ist ein Fahrwerkbauteil aus einem metallischen Verbindungsabschnitt und einem Verstärkungselement aus einem Kunstharzmaterial hergestellt. In ein Buchsengehäuse des Fahrwerkbauteils ist ein Gelenk bzw. Lager eingepresst. Hierbei kann das Buchsengehäuse auf einer Außenfläche eine Rände lung aufweisen, um die Verbindungskraft mit dem Verstärkungselement aus dem Kunstharzmaterial zu erhöhen.
Hierbei ist von Nachteil, dass mit dem Buchsengehäuse ein zusätzliches Bauteil zum Verbinden des Gelenks und/oder Lagers mit dem Kunststoff material des Fahrwerk bauteils notwendig ist.
Des Weiteren ist bekannt, ein Gelenk und/oder Lager, insbesondere ein Gummilager, in einem Durchbruch, in eine Öffnung und/oder in eine Bohrung des Kunststoffmate- rials des Fahrwerkbauteils einzupressen. Hierbei besteht jedoch die Gefahr, dass, insbesondere unter dem Einfluss einer erhöhten Temperatur, eine Relaxation des Kunststoff materials erfolgt. Hierdurch können nur geringe Auspresskräfte, Auszieh kräfte und/oder aufnehmbare Drehmomente erreicht werden. Bei einer Umspritzung des Gelenks und/oder Lagers, insbesondere der Außenfläche des Gelenks und/oder Lagers, mit dem Kunststoffmaterial kann ebenfalls eine Relaxation des Kunststoffma terials stattfinden. Somit besteht bei einem Umspritzen der Außenfläche des Gelenks und/oder Lagers mit dem Kunststoffmaterial die Gefahr, dass kein hinreichender Festsitz des Gelenks und/oder Lagers in dem Fahrwerkbauteil gewährleistet ist.
Es ist die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe, ein Gelenk, ein Lager, ein Fahrwerkbauteil und/oder ein Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzu entwickeln, dass eine zuverlässige Verbindung zwischen dem Kunststoffmaterial des Fahrwerkbauteils und der Außenfläche des Gelenks und/oder Lagers realisierbar ist. Vorzugsweise soll hierbei der Einsatz eines zusätzlichen Bauteils verzichtbar sein. Insbesondere soll eine alternative Ausführungsform bereitgestellt werden.
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird mit einem Gelenk und/oder La ger nach Anspruch 1 , mittels eines Fahrwerkbauteils nach Anspruch 7 und/oder mit tels eines Verfahrens nach Anspruch 9 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Er findung finden sich in den Unteransprüchen und in der nachfolgenden Beschreibung.
Das Gelenk und/oder Lager ist für ein Fahrwerkbauteil ausgebildet. Insbesondere ist das Gelenk und/oder Lager als ein Gummilager realisiert. Das Gelenk und/oder La ger kann vorgefertigt bzw. vormontiert werden. Des Weiteren kann das entsprechen de Gelenk und/oder Lager kalibriert sein. Aufgrund der Kalibrierung können die ge wünschten physikalischen Eigenschaften, insbesondere ein Losbrechmoment, des Gelenks und/oder Lagers eingestellt sein. Das Gelenk und/oder Lager weist eine Außenfläche auf. Die Außenfläche dient zum Verbinden des Gelenks und/oder La gers mit einem Kunststoffmaterial des Fahrwerkbauteils. Erfindungsgemäß ist in die Außenfläche ein flächenartiges Profil eingebracht.
Hierbei ist von Vorteil, dass mittels des flächenartigen Profils in der Außenfläche des Gelenks und/oder Lagers eine flächenhafte oder flächenartige formschlüssige Ver bindung zwischen der Außenfläche des Gelenks und/oder Lagers einerseits und dem Kunststoff material des Fahrwerkbauteils andererseits realisierbar ist. Insbesondere kann hierbei auf den Einsatz oder die Zwischenschaltung eines zusätzlichen Bau teils, wie beispielsweise eines gerändelten Buchsengehäuses, verzichtet werden. Vorzugsweise ist mittels des flächenartigen Profils und der hierdurch realisierbaren flächenhaften oder flächenartigen formschlüssigen Verbindung eine Relativbewe- gung oder ein Gleiten der Außenfläche in Bezug zu dem Kunststoffmaterial zuverläs sig vermeidbar.
Gemäß einer Weiterbildung ist das flächenartige Profil mittels einer Vielzahl von Ver tiefungen in der Außenfläche des Gelenks und/oder des Lagers gebildet. Hierbei können die Vertiefungen als Rillen und/oder Nuten ausgebildet sein. Insbesondere können die Vertiefungen entsprechend eines vorgegebenen Musters in der Oberflä che des Strukturteils verteilt sein. Hierbei sind verschiedenste Muster denkbar. Vor zugsweise sind die Vertiefungen gleichmäßig und/oder regelmäßig in der Außenflä che angeordnet. Beispielsweise können die Rillen und/oder Nuten parallel zueinan der ausgerichtet sein. Insbesondere können die Abstände zwischen jeweils unmittel bar benachbarten Vertiefungen über das gesamte flächenartige Profil gleich groß sein. Des Weiteren können die Vertiefungen mindestens teilweise einander über schneidend in der Außenfläche angeordnet sein. Insbesondere kann das flächenarti ge Profil einen ersten Satz von Vertiefungen und einen zweiten Satz von Vertiefun gen aufweisen. Vorzugsweise sind die Vertiefungen des ersten Satzes quer oder rechtwinklig zu den Vertiefungen des zweiten Satzes ausgerichtet. Hierdurch über schneiden sich die Vertiefungen des ersten Satzes oder des zweiten Satzes. Die Vertiefungen des flächenartigen Profils können eine Gitterstruktur oder Netzstruktur bilden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist das flächenartige Profil eine vorgege bene Profiltiefe auf. Abhängig von den Anforderungen der, insbesondere formschlüs sigen Verbindung, zwischen der Außenfläche des Gelenks und/oder Lagers einer seits und dem Kunststoffmaterial des Fahrwerkbauteils andererseits kann die Profil tiefe vorgegeben oder angepasst sein. Insbesondere weisen sämtliche Vertiefungen des flächenartigen Profils die gleiche Profiltiefe auf. Somit kann über das gesamte flächenartige Profil eine konstante Profiltiefe vorgesehen sein. Alternativ kann die Profiltiefe in unterschiedlichen Bereichen der Außenfläche verschieden bzw. vonei nander abweichend realisiert sein.
Gemäß einer Weiterbildung ist das flächenartige Profil als eine Laserstruktur ausge bildet. Somit ist das flächenartige Profil mittels eines Lasers in die Außenfläche ein- bringbar. Die Verwendung eines Lasers bzw. die Herstellung einer Laserstruktur er möglicht, insbesondere bei hohen Stückzahlen, eine kostengünstige Realisierung. Alternativ kann das flächenartige Profil als eine Prägung der Außenfläche ausgebil det sein. Eine derartige Prägung kann mittels einer Profil- und/oder Prägewalze her gestellt werden.
Vorzugsweise weist die gesamte Außenfläche das flächenartige Profil auf. Alternativ kann nur ein vorgegebener Abschnitt oder ein Teilbereich der Außenfläche das flä chenartige Profil aufweisen. Somit kann je nach Bedarf und/oder Ausbildung des Fahrwerkbauteils und/oder des Kunststoffmaterials die gesamte Außenfläche oder nur ein Teilbereich der Außenfläche mit dem flächenartigen Profil versehen sein. Ins besondere ist das Gelenk und/oder Lager vollständig oder nur abschnittsweise von dem Kunststoffmaterial zum Ausbilden einer Umhüllung und/oder eines Kunststoff teils umgeben.
Nach einer weiteren Ausführungsform weist das Gelenk und/oder Lager einen Elastomerkörper auf. Insbesondere ist der Elastomerkörper aus einem Gummimate rial gebildet. Des Weiteren kann das Gelenk und/oder Lager eine Innenhülse und eine Außenhülse aufweisen. Hierbei ist der Außenhülse die Außenfläche zugeordnet. Insbesondere weist die Außenhülse und/oder ein Außenumfang der Außenhülse die Außenfläche auf. Vorzugsweise ist der Elastomerkörper zwischen der Außenhülse und der Innenhülse angeordnet. Die Außenhülse und/oder die Innenhülse können aus einem Metall gebildet sein. Insbesondere ist der Elastomerkörper stoffschlüssig mit der Außenhülse und/oder der Innenhülse verbunden. Hierzu kann ein Haftvermitt ler eingesetzt werden. Vorzugsweise ist das Gelenk und/oder Lager mittels des Elastomerkörpers, der Innenhülse und der Außenhülse als ein Gummilager realisiert.
Von besonderem Vorteil ist ein Fahrwerkbauteil zum gelenkigen Verbinden von Bau teilen in einem Fahrwerk eines Fahrzeuges mit einem erfindungsgemäßen Gelenk und/oder Lager. Insbesondere ist das Fahrzeug als ein Kraftfahrzeug ausgebildet. Das Fahrwerkbauteil kann als ein Fahrwerklenker, ein Zwei-Punkt-Lenker, Drei- Punkt-Lenker, ein Mehrpunktlenker oder ein Dreieckslenker ausgebildet sein. Das Fahrwerkbauteil kann mindestens eine, vorzugsweise zwei oder mehr, Lagerstellen, Gelenke und/oder Lager aufweisen. Die Lagerstellen können zum Aufnehmen des Gelenks und/oder Lagers ausgebildet sein. Insbesondere dient das Gelenk und/oder Lager zum gelenkigen Verbinden des Fahrwerkbauteils mit einem weiteren Bauteil des Fahrwerks. Mittels zwei oder mehr Gelenken und/oder Lagern des Fahrwerkbau teils kann dieses mindestens zwei oder mehr weitere Bauteile gelenkig miteinander verbinden.
Das Fahrwerkbauteil kann ein Strukturteil, insbesondere aus einem Metallmaterial, aufweisen. Hierbei kann das Strukturteil einen Grundkörper des Fahrwerkbauteils bilden. Insbesondere ist eine Kontur und/oder Gestalt des Fahrwerkbauteils mittels des Strukturkörpers, vorzugsweise im Wesentlichen, vorgegeben. Das Strukturteil kann mindestens einen oder mehrere Durchbrüche oder Öffnungen zum Ausbilden der Lagerstelle und/oder zum Aufnehmen eines Gelenks und/oder Lagers aufweisen. Das Strukturteil kann aus einem Metallblech gebildet sein. Hierbei kann das Struktur teil wahlweise aus einem einzigen Metallblech realisiert oder aus mehreren Metall blechen zusammengesetzt sein. Des Weiteren kann das Strukturteil schalenförmig oder schalenartig ausgebildet sein.
Des Weiteren hat das Fahrwerkbauteil einen Kunststoffteil aus dem Kunststoffmate- rial. Bei dem Kunststoffteil kann es sich um eine Umhüllung handeln. Insbesondere umhüllt das Kunststoffteil mindestens teilweise das Strukturteil. Insbesondere dient das Kunststoffteil aus dem Kunststoffmaterial als ein Korrosionsschutz und/oder eine Versteifung des Strukturteils. Das Strukturteil und das Kunststoffteil können form schlüssig und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden sein.
Die Außenfläche des Gelenks und/oder des Lagers ist formschlüssig mit dem Kunst stoffmaterial des Kunststoffteils verbunden. Hierbei füllt das Kunststoffmaterial des Kunststoffteils das flächenartige Profil der Außenfläche des Gelenks und/oder Lagers zum Ausbilden einer formschlüssigen Verbindung aus. Insbesondere ist aufgrund dieser formschlüssigen Verbindung eine Relativbewegung und/oder ein Gleiten der Außenfläche in Bezug zu dem Kunststoffmaterial des Kunststoffteils verhindert oder blockiert. Hierdurch kann ein hinreichender Festsitz des Gelenks und/oder Lagers in dem Fahrwerkbauteil gewährleistet werden. Als das Kunststoffmaterial kann ein Thermoplast eingesetzt werden. Insbesondere ist die Außenfläche oder die Außenhülse mit der Außenfläche aus einem Metall gebil det. Somit kann das Fahrwerkbauteil, insbesondere mit einem Strukturteil aus Metall, als ein Hybridbauteil aus verschiedenen Materialien realisiert sein.
Des Weiteren ist ein Verfahren zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Gelenks und/oder Lagers von Vorteil, wobei das flächenartige Profil mittels eines Lasers aus gebildet wird. Insbesondere ist ein Verfahren zum Herstellen eines erfindungsgemä ßen Fahrwerkbauteils vorteilhaft, bei dem das flächenartige Profil mittels eines La sers realisiert wird. Mittels eines Lasers lässt sich das flächenartige Profil schnell, präzise und kostengünstig in die Außenfläche des Gelenks und/oder Lagers einbrin- gen. Zudem können mittels einer Anpassung einer Führung für einen Laserstrahl des Lasers auf einfache Weise unterschiedliche Muster für das flächenartige Profil reali siert werden.
Gemäß einer Weiterbildung wird das flächenartige Profil nach einer Herstellung und/oder nach einer Kalibrierung des Gelenkes und/oder des Lagers in der Außen fläche ausgebildet. Insbesondere ist unter einer Herstellung des Gelenks und/oder Lagers ein Zusammenbau des Gelenks und/oder Lagers selbst zu verstehen. Zum Herstellen bzw. Zusammensetzen des Gelenks und/oder Lagers kann der
Elastomerkörper auf die Innenhülse, insbesondere auf einen Außenumfang der In nenhülse, gepresst werden. Anschließend oder zuvor kann der Elastomerkörper in die Außenhülse eingepresst werden. Nach einer derartigen Herstellung bzw. einem solchen Zusammenbau des Gelenks und/oder Lagers kann das flächenartige Profil in die Außenfläche, insbesondere der Außenhülse, eingebracht werden. Vorzugsweise erfolgt vor dem Ausbilden des flächenartigen Profils in der Außenfläche die Kalibrie rung des Gelenks und/oder Lagers. Die Kalibrierung kann mittels eines vorgegebe nen Pressvorganges erreicht werden. Insbesondere kann ein Außendurchmesser der Außenhülse aufgrund des Pressvorganges reduziert werden, wodurch in dem
Elastomerkörper eine vorgegebene Vorspannung aufgebaut wird. Anschließend kann das flächenartige Profil in der Außenfläche, insbesondere der Außenhülse, herge stellt werden. Insbesondere die Realisierung des flächenartigen Profils mittels des Lasers hat den Vorteil, dass hierdurch die bereits erfolgte Kalibrierung nicht beein flusst wird.
Somit kann das flächenartige Profil unmittelbar vor einem Spritzgussgießen des Kunststoffteils ausgebildet werden. Hierbei kann das Ausbilden des flächenartigen Profils unmittelbar vor dem Einsetzen des Gelenks und/oder Lagers in ein Spritz gusswerkzeug zum Ausbilden des Fahrwerkbauteils hergestellt werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Hierbei beziehen sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche, ähnliche oder funktional gleiche Bauteile oder Elemente. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Fahrwerkbau teils, und
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Gelenks
und/oder Lagers.
Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Fahrwerkbau teils 1. Das Fahrwerkbauteil 1 weist ein hier nicht näher erkennbares Strukturteil 2 auf. Das Strukturteil 2 ist bei diesem Ausführungsbeispiel aus einem Metallblech ge bildet. Des Weiteren weist das Fahrwerkbauteil 1 ein Kunststoffteil 3 auf. Das Kunst stoffteil 3 ist aus einem Kunststoff material gebildet und umhüllt bei diesem Ausfüh rungsbeispiel das Strukturteil 2. Das Fahrwerkbauteil 1 ist bei diesem Ausführungs beispiel als ein Drei-Punkt-Lenker ausgebildet.
Das Fahrwerkbauteil 1 hat bei diesem Ausführungsbeispiel drei Lagerstellen 4, 5, 6. Die Lagerstellen 4, 5 nehmen jeweils ein Lager 7 auf. Die Lager 7 sind hier als Gummilager ausgebildet. Die Lagerstelle 6 nimmt bei diesem Ausführungsbeispiel ein Gelenk 8 auf. Das Gelenk 8 ist bei diesem Ausführungsbeispiel als ein Kugelge lenk bzw. Kugelzapfengelenk ausgebildet. Die Lager 7 sind mit dem Kunststoffmate- rial des Kunststoffteils 3 umspritzt und hierdurch an dem Fahrwerkbauteil 1 gehalten. Die Lagerstellen 4, 5 sind an zwei voneinander abgewandten bzw. beabstandeten Enden des Fahrwerkbauteils 1 angeordnet. Das Gelenk 8 ist zwischen den beiden Lagern 7 und mittig in dem hier im Wesentlichen U-förmig ausgebildeten Fahrwerk bauteil 1 angeordnet.
Figur 2 zeigt eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Lagers 7 gemäß Figur 1 . Das Lager 7 ist aus einer Außenhülse 9, einem Elastomerkörper 10 und ei ner Innenhülse 1 1 gebildet. Hierbei ist der Elastomerkörper 10 zwischen der Außen hülse 9 und der Innenhülse 1 1 angeordnet. Die Außenhülse 9 und die Innenhülse 1 1 sind bei diesem Ausführungsbeispiel aus einem Metall gebildet. Eine Außenumfangs fläche der Innenhülse 1 1 ist stoffschlüssig mit einer Innenumfangsfläche des
Elastomerkörpers 10 verbunden. Des Weiteren ist eine Außenumfangsfläche des Elastomerkörpers 10 stoffschlüssig mit einer Innenumfangsfläche der Außenhülse 9 verbunden. Zum Realisieren dieser stoffschlüssigen Verbindungen kann ein hier nicht näher dargestellter Haftvermittler verwendet bzw. auf die entsprechenden Flä chen aufgetragen sein.
Das Lager 7 weist eine Außenfläche 12 auf. Bei diesem Ausführungsbeispiel ent spricht die Außenfläche 1 2 der Außenumfangsfläche der Außenhülse 9. In die Au ßenfläche 12 ist ein flächenartiges Profil 13 eingebracht. Bei diesem Ausführungs beispiel ist das flächenartige Profil 13 gitterartig oder netzartig ausgebildet. Das flä chenartige Profil 13 ist mittels einer Vielzahl von Vertiefungen 14 realisiert. Für eine bessere Übersichtlichkeit sind nicht sämtliche Vertiefungen 14 mit einem Bezugszei chen versehen. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Vertiefungen 14 als Rillen bzw. Nuten ausgebildet.
Des Weiteren ist bei diesem Ausführungsbeispiel das flächenartige Profil 13 aus ei nem ersten Satz Vertiefungen 14 und einem zweiten Satz Vertiefungen 14 gebildet. Bei dem ersten Satz der Vertiefungen 14 erstrecken sich die Vertiefungen 14 parallel zu einer Mittellängsachse 15 des Lagers 7. Der zweite Satz der Vertiefungen 14 er streckt sich koaxial zur Längserstreckung der Mittellängsachse 15 um den Außenum fang der Außenhülse 9. Hierdurch sind die Vertiefungen 14 des ersten Satzes und des zweiten Satzes rechtwinklig zueinander angeordnet, wodurch sich die Vertiefun gen 14 zudem zumindest teilweise schneiden. Beim Umgießen des Lagers 7 mit dem Kunststoff material des Kunststoffteils 3 zum Ausbilden des Fahrwerkbauteils 1 gemäß Figur 1 dringt das Kunststoffmaterial in das flächenartige Profil 13 ein. Anschließend erstarrt das Kunststoffmaterial und eine formschlüssige Verbindung ist zwischen der Außenfläche 12 und dem Kunststoffma terial des Kunststoff teils 3 gebildet. Hierdurch kann ein hinreichender Festsitz des Lagers 7 in dem Kunststoffteil 3 des Fahrwerkbauteils 1 realisiert werden.
Bezuqszeichen Fahrwerkbauteil
Strukturteil
Kunststoffteil
Lagerstelle
Lagerstelle
Lagerstelle
Lager
Gelenk
Außenhülse
Elastomerkörper
Innenhülse
Außenfläche
flächenartiges Profil
Vertiefung
Mittellängsachse

Claims

Patentansprüche
1. Gelenk und/oder Lager für ein Fahrwerkbauteil (1 ), mit einer Außenfläche (12) zum Verbinden mit einem Kunststoffmaterial des Fahrwerkbauteils (1 ), dadurch gekenn zeichnet, dass in die Außenfläche (12) ein flächenartiges Profil (13) eingebracht ist.
2. Gelenk und/oder Lager nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das flä chenartige Profil (13) mittels einer Vielzahl von Vertiefungen (14), insbesondere Ril len und/oder Nuten, in der Außenfläche (12) gebildet ist, vorzugsweise sind die Ver tiefungen (14) gleichmäßig, regelmäßig und/oder mindestens teilweise einander überschneidend in der Außenfläche (12) angeordnet.
3. Gelenk und/oder Lager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das flächenartige Profil (13) eine vorgegebene Profiltiefe aufweist, insbesondere wei sen sämtliche Vertiefungen (14) des flächenartigen Profils (13) die gleiche Profiltiefe auf.
4. Gelenk und/oder Lager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass das flächenartige Profil (13) als eine Laserstruktur in der Außen fläche (12) oder als eine Prägung der Außenfläche (12) ausgebildet ist.
5. Gelenk und/oder Lager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass die gesamte Außenfläche (12) oder nur ein vorgegebener Ab schnitt der Außenfläche (12) das flächenartige Profil (13) aufweist.
6. Gelenk und/oder Lager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekenn zeichnet durch einen Elastomerkörper (10), eine Innenhülse (1 1 ) und eine Außenhül se (9) mit der Außenfläche (12), wobei der Elastomerkörper (10) zwischen der Au ßenhülse (9) und der Innenhülse (1 1 ) angeordnet ist.
7. Fahrwerkbauteil zum gelenkigen Verbinden von Bauteilen in einem Fahrwerk ei nes Fahrzeuges, mit einem Gelenk (8) und/oder Lager (7) nach einem der vorherge henden Ansprüche, mit einem Kunststoffteil (3) aus dem Kunststoffmaterial, wobei die Außenfläche (12) des Gelenks (8) und/oder des Lagers (7) formschlüssig mit dem Kunststoff material verbunden ist und das Kunststoffmaterial das flächenartige Profil (13) zum Ausbilden einer formschlüssigen Verbindung ausfüllt.
8. Fahrwerkbauteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoff material als Thermoplast ausgebildet ist, insbesondere ist die Außenfläche (12) oder eine Außenhülse (9) mit der Außenfläche (12) aus einem Metall gebildet.
9. Verfahren zum Herstellen eines Gelenks (8) und/oder Lagers (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 und/oder eines Fahrwerkbauteils (1 ) nach einem der Ansprüche 7 oder 8, wobei das flächenartige Profil (13) mittels eines Lasers ausgebildet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das flächenartige Profil (13) nach einer Herstellung und/oder nach einer Kalibrierung des Gelenkes (8) und/oder des Lagers (7) in der Außenfläche (12) ausgebildet wird.
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