WO2020140133A2 - Kommissionierstation und verfahren zum automatischen kommissionieren und automatischen verpacken von waren - Google Patents

Kommissionierstation und verfahren zum automatischen kommissionieren und automatischen verpacken von waren Download PDF

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WO2020140133A2
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goods
conveyor
shelf
delivery device
loading
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Timothy Lindley
Gerald Kettlgruber
Harald Johannes SCHRÖPF
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Tgw Logistics Group Gmbh
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G61/00—Use of pick-up or transfer devices or of manipulators for stacking or de-stacking articles not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to a commissioning station for automatic commissioning and automatic packaging of goods, which comprises an automatically operated packaging machine, and a (preferably automated) goods-out conveyor system for the removal of packaged goods, which is connected on the output side with the packaging machine.
  • the invention also relates to a storage and Kom mis sioniersy stem, which comprises a goods receipt and an automated warehouse, and an automated storage conveyor technology, which connects the goods input conveyor technology with the warehouse, and an automated Ausla ger greattechnik, which the warehouse conveyor technology connected to the picking station.
  • the storage and picking system comprises a picking station of the type mentioned above.
  • the invention relates to a method for the automatic picking and automatic packing of goods, in which goods are fed to a packaging machine and are automatically repacked by the latter into shipping packages and with which the shipping packages are then transported away from the packaging machine by a (preferably automated) goods-out conveyor system.
  • a picking station, a storage and picking system and a method of the type mentioned above are known in principle. Goods, in particular individual goods, are introduced into a packaging machine from above and subsequently packaged by the latter in a shipping package. The problem here is that the picking process is inefficient and slow due to the manual loading of the packaging machine.
  • An object of the invention is therefore to provide an improved picking station, an improved storage and picking system and an improved method for automatic picking and automatic packaging of goods.
  • the process of picking the goods and loading the packaging machine should be made more efficient and run faster.
  • a picking station of the type mentioned at the outset additionally comprising: a) an automatically operated loading conveyor technology for loading the packaging machine, which is connected on the input side to the packaging machine in terms of conveyor technology, a first goods delivery device associated with the loading conveyor technology and operated automatically with a first goods delivery device shelf with a first closable goods delivery device bottom opening and a second goods delivery device with a second goods delivery device second closable goods delivery device bottom opening, the first goods delivery device storage shelf being arranged above the second goods delivery device storage shelf and the second goods delivery device storage shelf above the loading conveyor technology, and / or b) an automatically operated transfer device, an automatically operated loading device the packaging machine, which is connected to the packaging machine on the input side and we lche runs in the area of effectiveness of the transfer device, as well as a transfer device storage shelf in the area of effect of the transfer device, and / or
  • a second goods delivery device assigned to the packaging machine and operated automatically, which has a third goods delivery device storage shelf arranged above a loading position of the packaging machine with a closable third goods delivery device bottom opening, a shipping package prepared for closing being available at the loading position and / or
  • an unloading device assigned to the packaging machine and operated automatically for the automatic provision of a transport loading aid above a loading position of the packaging machine and for the delivery of goods from the transport loading aid into a shipping package provided at the loading position and prepared for closing.
  • the object of the invention is also achieved with a storage and picking system of the type mentioned at the outset, the picking station being designed as above.
  • the goods are placed (preferably individually) on a first goods delivery device storage shelf before packing, for each goods a first goods delivery device storage shelf arranged in the first goods delivery device storage shelf Bottom opening is opened, the goods fall through the first goods delivery device floor opening and part of a stack of goods is opened on a second goods delivery device storage shelf below the first goods delivery device storage shelf, after a stack has been formed, a second goods delivery device floor opening is opened in the second goods delivery device storage shelf and the stack of goods falls through the second goods dispenser bottom opening onto a loading conveyor and the stack of goods is conveyed from the loading conveyor to the packaging machine and is automatically repacked there into the shipping package, and / or
  • the goods are placed (preferably individually) on a reloading device shelf before being packed, taken from there by a reloading device and deposited as part of a stack of goods on a loading conveyor system, and the stack of goods after the stack has been formed from the loading conveyor technology to the packaging conveyed to the machine and automatically repacked into the shipping package there, and / or
  • the goods are placed (preferably individually) on a third goods dispenser shelf, for each goods a third goods dispenser bottom opening arranged in the third goods dispenser shelf is opened, the goods (individually or as part of a stack of goods) falls through the third goods dispenser bottom opening into a shipping package provided on the packaging machine at a loading position and prepared for closing and / or
  • the goods are provided on a unloading device with transport loading aids one after the other and the transport loading aids are automatically unloaded one after the other, the automatic unloading step i) positioning the transport loading aids above a loading position of the packaging machine and step ii) transferring the goods from the transport loading aids directly into the Includes shipping package provided at the loading position and prepared for closing.
  • the proposed measures make the process of picking the goods and loading the packaging machine more efficient and faster.
  • the methods presented in cases a) to d) can in particular run fully automatically. That means the transport of goods to be picked, the picking of the goods, the loading of the packaging machine with the goods, the packaging of the goods in a shipping package and the transport of the filled shipping package can run fully automatically.
  • the goods are handed over directly into the shipping package or are dropped / slipped.
  • the goods are conveyed indirectly, for example via a conveyor device (in particular a slide) into the shipping package.
  • the measures proposed in points a) to d) can be used individually or in any combination at a picking station or in a method for automatic picking and automatic packaging of goods.
  • goods of different types of goods are preferred or can only be picked according to a certain of the measures proposed in points a) to d).
  • the affiliation of the goods to groups of goods is determined, for example on the basis of their dimensions, weight, dimensional stability, and the like. Then the goods are selected according to the determined goods type group selectively to the first goods delivery device (if available), the reloading device (if available), the second goods delivery device (if available), to the packaging machine and automatically operated unloading device (if available) or transported to a work station for a picking person (if available).
  • a first commodity group contains commodity types that can be handled automatically, and a second commodity group contains commodity types that are not or only partially automatic, but can be handled manually.
  • the first commodity group can also include a first commodity subgroup, which contains commodity types that can be handled automatically with a gripper, and a second commodity include type subgroup that contains types of goods that cannot be handled automatically or only with restrictions with the gripper.
  • the goods of the first goods type subgroup are being transported to the reloading device (see also FIG. 4)
  • the goods of the second goods type subgroup are being conveyed to the first goods delivery device (see also FIG. 3) or to the second goods delivery device (see also FIG. 6) or also transported to the unloading device assigned to the packaging machine and operated automatically (see also FIG. 7), provided the first goods delivery device, the second goods delivery device and / or the unloading device assigned to the packaging machine and operated automatically are present.
  • the goods of the second goods type group are transported to the automatically operated unloading device (see also FIG. 5), where they are manually picked by a picking person.
  • goods can be delivered and received at a goods receipt, for example, and then repacked and stored in a warehouse if necessary.
  • the goods can also be commissioned according to an order, i.e. removed from the warehouse, put together to form an order and made available for dispatch at the goods issue.
  • the goods are not changed substantially between incoming and outgoing goods, in contrast to a manufacturing process.
  • a slight change in shape is possible, especially in the case of non-rigid bodies such as bags or sacks, but also in the case of other flexible packaging, for example made of cardboard or plastic.
  • Goods are generally objects of the goods trade and are delivered at the goods receipt and transported to a customer at the goods issue according to an order.
  • a “product” is understood to mean, in particular, an individually manageable object or an individually manageable group of objects.
  • a product can in particular be a piece of clothing, for example a "shirt, white, size 42" or “jeans, size 34/34" or a “sock, black, size 43".
  • a product can of course also be of a different type and, for example, be a pack of "ribbon pasta, 1 kg” or a bottle of "tomato sauce”.
  • An "order for picking goods” comprises one or more goods that can be stored in different storage areas. For example, socks can be stored in a first storage area in first transport loading aids, which are designed as containers. In contrast, shirts can be stored in a second storage area in second transport loading aids, which are designed as hanging pockets.
  • An "order computer” is used to record an order and to execute it.
  • the order computer is connected for this purpose in terms of control technology to elements of the storage and order-picking system, in particular to the storage and retrieval technology of the storage and order-picking system.
  • picking means the compilation of orders for a picking order.
  • “Item-only” means that the goods stored in a transport loading device have the same type of goods.
  • a first transport loading aid contains the goods “A” and a second transport loading aid the goods “B” etc.
  • the transport loading aids can be divided into several compartments by partitions and accommodate different types of goods, with goods "A” and im. In the first compartment goods “B” can be picked up in the second receiving compartment.
  • the goods stored in a storage area or in a "mixed” or “non-article-specific" transport loading aid have different types of goods.
  • a “storage area” is an area in the storage and picking system, which has a large number of storage spaces for storing the goods.
  • the storage area can be designed as a stationary or mobile storage rack that provides a large number of storage spaces next to and above one another.
  • the storage area is an area on the floor of the storage and order-picking system which is provided or reserved for the storage and storage of a product. Walking and walking areas are therefore not storage areas, but can connect to them. The sum of the storage areas forms the "warehouse".
  • a warehouse can include a "warehouse”, ie a storage area in which predominantly or exclusively new goods are stored.
  • "New goods” are goods that have not yet been delivered and are ready for an order.
  • a warehouse can also tour warehouses ”, ie a storage area in which predominantly or exclusively return goods are stored.
  • “ Return goods ” is goods that have already been delivered but have been returned by the recipient and are ready for a new order.
  • the "first storage area” is used to store the first transport loading aids.
  • first transport loading aids are stored there and no hanging pockets.
  • the first storage area can be formed by shelves and / or by other surfaces for the first transport loading aids, in particular by spaces on the floor.
  • automatically operated conveyor vehicles can be provided in the first storage area.
  • the "second storage area" is used for storing hanging bags and / or goods transport carriers for hanging transport of goods, for example on hangers.
  • the second storage area can be formed by suspension monorails.
  • a “goods issue” is to be understood as the area in which order goods are removed from the storage and picking system.
  • the goods issue can also be referred to as the "goods transfer area”.
  • a “goods receipt” is to be understood as the area in which goods are supplied to the storage and commissioning system.
  • the goods receipt can also be referred to as the "goods receiving area”.
  • delivered goods carriers e.g. pallets, boxes, etc.
  • This process is also referred to as "depalletizing”.
  • a "shipping package” or a “target loading aid” is used to hold the goods during the picking process and can in particular be designed as a container, box, tray, pallet, bag (in particular a "polybag”), bag, sack or hanging bag.
  • the destination loading aid can be used to remove order goods from the storage and commissioning system.
  • the destination loading aid can also act as an “intermediate loading aid”, in which goods that have been picked and intended for dispatch are temporarily stored before being reloaded into a (different) shipping package.
  • a shipping package or several shipping packages can also be packed in an overpack.
  • a “packaging machine” is used for the automatic packaging of goods in shipping packages.
  • a single item or a large number of items are packed in the shipping package.
  • a shipping package can be, for example, an open container, such as an open bag (in particular a "polybag") or an open cardboard box, which is automatically closed after the goods have been packed, or else a packaging that is shaped during the packing process becomes.
  • the goods can be packed in a film tube that is welded and / or glued in the course of the packaging process. Folding a cardboard box in the course of the packaging process would also be possible, for example.
  • the shipping package is in a "loading position".
  • a “stack of goods” comprises several stacked goods.
  • a “shipping document” that was printed out by a printer can also be arranged under the stack of goods, in the stack of goods or on the stack of goods.
  • a shipping document is, for example, a delivery note and / or an invoice.
  • a "first transport loading aid” is used to transport goods and has in particular one or more of the following properties:
  • a first transport loading aid is stored standing or lying in the first storage area and transported standing or lying on the conveyor system.
  • a first transport loading aid is designed as a container, box, tray, pallet or shelf.
  • first transport loading aids not all first transport loading aids have to have the same properties, but first transport loading aids can also be designed differently.
  • the first transport loading aids can also have multiple receiving areas / receiving compartments.
  • a “second transport loading aid” is a transport loading aid designed as a hanging bag and / or goods transport carrier for the hanging transport of goods (for example on a hanger) and has in particular one or more of the following properties: A hanging bag and / or a goods carrier is stored hanging in the second storage area and transported hanging on the conveyor system.
  • a hanging bag comprises a front wall, a rear wall, a floor, a storage space delimited by the front wall, the rear wall and the floor and a loading opening formed on the hanging bag on a first side and delimited by the front wall, the rear wall and the floor and / or final loading opening.
  • the hanging bag can also have a side wall stop on a second side, against which the goods can be placed.
  • the front wall, the rear wall and the bottom can be formed in one piece, for example by a fabric or fabric sheet, which is mounted at its upper end on a monorail / hanging bar and forms a loop in the bottom area.
  • the front wall and the rear wall are only at a slight distance from one another, as a result of which the loading opening and end loading opening have a small area and the storage space of the hanging bag has a small volume.
  • their upper ends are also only slightly spaced from one another, and the loop formed by the fabric or fabric sheet is narrow. The goods can thus be stored and transported in a narrow space in the closed position.
  • the front wall and the rear wall In an open position, however, the front wall and the rear wall have a large distance from one another, so that the loading opening and end loading opening have a large area and the storage space of the hanging bag has a large volume.
  • the hanging bag In the case of a fabric or Ge web, their upper ends are also at a large distance from one another, and the loop formed by the fabric or fabric web is wide. In the open position, the hanging bag can be easily loaded and unloaded.
  • a hanging bag is disclosed for example in the German utility model DE 20 2017 106 993 Ul, DE 20 2017 100 206 Ul or the Austrian patent application A 50320/2018 (WO 2019/195871 Al).
  • the hanging bag can also have a bottom flap that is opened during the unloading process. In particular, the bottom flap can be opened automatically by an unloading device.
  • a possible embodiment of a goods carrier for hanging transport of goods is described for example in DE 20 2015 004 440 Ul.
  • hanging bags can also be designed differently.
  • Hanging bags can also have multiple storage areas / storage compartments.
  • the "operating situation" of a first or second transport loading aid is characterized in that goods can be stored therein and transported using the conveyor technology.
  • a “conveyor technology” is generally used for the transport of transport loading aids and / or goods as well as shipping packages.
  • the conveyor technology can be divided into different, functional areas, for example a “single-store conveyor technology”, which is used to transport goods from goods receipt to a storage area "Outsourcing conveyor technology”, which is used to transport goods from the storage area to the picking station, a “loading conveyor technology”, which is used to transport picked goods (in particular stacks of goods) from a picking area to the packaging machine, and a “Goods issue conveyor technology”, which is used for
  • the individual areas of conveyor technology can also be divided into several sections, for example, the single-store conveyor system can be divided into several "single-store sections” and the outfeed conveyor system can be divided into several "outlets” er sections ", the infeed conveyor technology in several" infeed conveyor sections “and the outgoing goods conveyor technology in several ,," outgoing goods sections ".
  • the conveyor technology can also be technologically divided into “stationary conveyor technology” and “automated conveyor vehicles”.
  • Fixed conveyor technology requires fixed facilities for goods transport. Fixed conveyor technology is to be understood in particular as roller conveyors, belt conveyors, chain conveyors and the like.
  • self-driving automated guided vehicles or autonomous industrial vehicles for transporting goods and / or transport loading aids are to be understood as “automated operated conveyor vehicles”, which run along fixed, predetermined tracks drive or which are guided freely, that is, without fixed tracking.
  • Each autonomous industrial truck comprises a chassis with a drive unit and a loading platform arranged on the chassis for receiving, delivering and transporting goods and / or transport loading aids.
  • the automatically operated conveyor vehicle can also have a (telescopic) hanging bar or monorail for holding hanging bags. see have.
  • the transport platform / hanging bar can be fixed to the conveying vehicle, but the transport platform / hanging bar can also be movable vertically and / or laterally relative to a chassis of the conveying vehicle, for example for storing goods / orders in a storage rack and relocating them from the storage rack can.
  • At least one of the wheels of the drive unit can be steered, provided that the autonomous conveyor vehicle does not have wheels with which a sideways movement can also be carried out (for example Mecanum wheels).
  • An autonomous industrial truck also includes sensors for detecting the surroundings of the industrial truck and for orientation in space. Different technologies are generally known for navigating the autonomous industrial trucks.
  • each industrial truck is equipped with a laser scanner with which stationary reference points in the surroundings are detected and the industrial truck is navigated on the basis of the detected environmental features.
  • Navigation is also possible using a GPS system, especially with the help of the Differential Global Positioning System (dGPS).
  • dGPS Differential Global Positioning System
  • the control of the autonomous industrial trucks is usually carried out by a higher-level host computer.
  • a conveyor technology of the type mentioned thus includes the industrial trucks, means for determining the location and location of the industrial trucks and means for data transmission to and from the industrial vehicles in the transport system.
  • a “storage and retrieval unit” is an automated conveyor vehicle that runs on rails and can be designed as a single-level storage and retrieval unit (also called a “shuttle") or as a multi-level storage and retrieval unit.
  • the conveyor technology can generally comprise stationary conveyor technology and / or automated conveyor vehicles (in particular autonomous industrial trucks) or be constructed therefrom. This applies both to the "single-store conveyor technology", the “out-conveyor conveyor technology”, the “loading conveyor technology” and the “outgoing goods conveyor technology”.
  • the "goods issue conveyor system” can also include at least one manually operated transport vehicle (for example a pallet truck, an electric pallet truck or a forklift) that transports the packaged goods away from the packaging machine.
  • a collection container is preferred on the Packaging machine provided, in which the packaged goods from the loading position. The filled container is then manually removed from the packaging machine using the "goods issue conveyor system”.
  • the filled collection container can also be automatically removed from the packaging machine by an automated "goods-out conveyor system".
  • the conveyor technology can also be subdivided with regard to the transport loading aids transported with it, specifically into a conveyor technology for the standing transport of the first transport loading aids or a conveyor technology for the hanging trans port of the second transport loading aids.
  • the latter includes in particular transport monorails for the transport of hanging goods and hanging bags ("hanging conveyor technology").
  • the conveyor technology can alternatively or additionally also be designed for the direct transport of goods (ie without the aid of transport loading aids).
  • a “picking station” is a station or an area or place at which the goods are put together to form an order.
  • the picking station can have a picking control for controlling the picking process of the ordered goods.
  • the picking process alternatively or additionally controlled by the job computer.
  • a "picking area” is an area in the picking station in or on which goods are put together in a separate process to form an order.
  • a picking area can be designed for automatic, manual or mixed automatic / manual operation, wherein manual operation can in particular be computer-aided.
  • the picking area can include various functional units, for example a “reloading device”, an “unloading device”, a “conveyor device” and / or a “goods delivery device”.
  • a picking area can further comprise an output unit (e.g. a display or a voice output unit), an input unit (e.g. a keyboard, a touch display or a voice input unit) and / or a detection unit (e.g. a scanner).
  • an output unit e.g. a display or a voice output unit
  • an input unit e.g. a keyboard, a touch display or a voice input unit
  • a detection unit e.g. a scanner.
  • the "reloading device”, the “unloading device”, the “conveyor device” and / or the “goods delivery device” can be instructed to perform a specific movement sequence.
  • a picking person can be instructed with the help of the output unit to carry out a specific process.
  • the picking person can provide feedback via the input unit and / or the registration unit.
  • the above process is therefore carried out manually with the aid of a computer.
  • the named functional units can be controlled by a control in the respective picking area. However, it would also be conceivable that the named functional units are alternatively or additionally controlled by the job computer.
  • a “mobile shelf” is a movable shelf that is not fixed to a specific location.
  • a mobile shelf can in particular include wheels for easier transportation.
  • a “suspension track” is a track on which hanging bags or goods carriers can be stored and / or transported.
  • a “storage monorail” is therefore a monorail on which hanging bags or goods carriers can be stored hanging and which is particularly located in the second storage area.
  • a “transport monorail” is a monorail over which hanging bags or goods carriers can be transported hanging.
  • a “mobile storage monorail” is a movable monorail that is not fixed to a specific location.
  • a mobile storage monorail can be constructed in particular similar to a mobile shelf and also have wheels for easier transportation.
  • the storage and order-picking system can also include a sorting device.
  • a “sorting facility” is a facility with which goods and / or transport loading aids can be brought into a predetermined or predeterminable order.
  • a “goods dispenser” is for stacking goods and may have a “goods dispenser shelf” or multiple goods dispenser shelves that includes movable flaps to expose or close a "goods dispenser bottom opening”.
  • a plurality of goods delivery device shelves can also be connected to or surrounded by "shaft walls”.
  • a "goods delivery device shelf” can also be pivoted as a whole and thus comprise a (single) movable flap or be formed by it.
  • a "shelf” is generally a storage area for goods, especially a flat storage area.
  • An “unloading device” is used to automatically unload a first transport loading aid and / or a second transport loading aid.
  • the trans port loading aid can be tilted so that the goods slip out of the transport loading aid. It would also be conceivable that the transport loading aid has a bottom opening that is released when the goods are unloaded.
  • An example of an unloading device for automatically unloading a transport loading aid, which is designed as a hanging bag, is disclosed in AT 50320/2018 (WO 2019/195871 A1).
  • a “conveyor” is used for the further transport of goods that have been unloaded from the transport tray.
  • the conveyor device can be designed as a slide. It would also be conceivable that the conveyor device is designed, for example, as a conveyor belt, conveyor chain, belt conveyor or roller conveyor.
  • a horizontal component on the way of goods to the first goods delivery device shelf / reloading device shelf / Order picking workstation storage shelf can be overcome by a conveyor device (for example a slide) or by conveying the goods along a throwing parabola on the first goods delivery device storage shelf / reloading device storage shelf / order picking workstation storage shelf.
  • the third goods delivery device storage shelf is arranged above a loading position of the packaging machine” according to case c) includes within the scope of the invention both positions perpendicularly above the loading position and positions which are vertical and laterally from the loading position.
  • a horizontal component on the way of the goods to the loading position can be overcome by a conveyor (e.g. a slide) or by transporting the goods along a parabola into the packaging machine.
  • the term "above” is to be understood to mean that a vertical distance between the delivery position and the loading position can be as little as a few millimeters. The goods can then be packed particularly gently into a shipping package provided and prepared for closing.
  • the unloading device is arranged above a loading position of the packaging machine” according to case d) includes, in the context of the invention, both positions perpendicularly above the loading position and positions which are vertical and to the side of the loading position.
  • a horizontal component on the way of a product to the loading position can be overcome by a conveyor (eg a slide) or by transporting the product along a throwing parabola into the packaging machine.
  • the term “above” is to be understood to mean that a vertical distance between the delivery position and the loading position is only possible can be a few millimeters. The goods can then be packed very gently in a shipping package provided and prepared for closing.
  • a "transfer robot” is used to transfer goods at the goods receipt.
  • delivered goods can be separated and loaded into the provided transport loading aids, for example containers and / or hanging bags.
  • a "reloading device” is used for automated order picking of goods.
  • a transfer device can in particular be designed as a portal robot or as an articulated arm robot.
  • the reloading device can also have a “reloading device storage shelf”, that is to say a storage area for goods.
  • the picking station includes a workstation for a picking person, an automated loading conveyor system for loading the packaging machine, which is connected to the packaging machine on the input side in terms of conveyor technology and which runs within the area of action of the picking person, as well as a picking workstation storage shelf in the area of the picking person . Accordingly, it is also favorable if the goods are served on a commissioning workstation storage shelf in the area of action of a commissioning person before being packed, are picked up by a commissioning person from there and are placed as part of a stack of goods on a loading conveyor system, and the stack of goods after the stacking has taken place the loading conveyor technology is conveyed into the packaging machine and automatically packed into the shipping package there. In this way, in particular goods can be picked that would not be picked automatically or only with considerable technical effort and / or with a significant error rate.
  • the picking station advantageously includes an outfeed conveyor technology for the transport of goods (in particular with the aid of transport loading aids), which in the case of a) is technically connected to the first goods delivery device storage shelf, in case b) is connected to the reloading device storage shelf in terms of conveying technology, in the case c ) is technically connected to the third goods delivery device storage shelf and, in the case of the manual picking area, to a work station for a picking person is linked to the picking workstation shelf in terms of funding. Accordingly, it is advantageous if the goods are removed using an outfeed conveyor technology for the transport of goods (in particular with the aid of transport loading aids), which in the case of a) is technically connected to the first goods delivery device storage shelf, in case b) is connected to the reloading device storage shelf in terms of conveying technology, in the case c ) is technically connected to the third goods delivery device storage shelf and, in the case of the manual picking area, to a work station for a picking person is linked to the picking workstation shelf in terms of funding. According
  • the outsourcing conveyor technology in case a) being connected to the first goods delivery device shelf in case of conveying technology, in case b) being connected to the reloading device shelf in case of conveyor technology, in case c) to the third goods delivery device in terms of conveyor technology - Delivery shelf is connected and, in the case of the manual picking area, is technically linked to the picking workstation shelf. In this way, the goods are automatically transported from the warehouse to the picking station or to the individual picking areas.
  • the outfeed conveyor technology comprises a hanging conveyor technology with a transport loading device for transporting goods or is formed by such.
  • the transport loading aids are formed by hanging pockets for receiving at least one product each and / or goods carrier for hanging transport of at least one product each. This means that goods can be transported in a space-saving manner, i.e. with high density.
  • the picking station in cases a), b) and c) and in the case of a manual picking area comprises at least one unloading device (arranged in the course of the outfeed conveyor technology) for automatically unloading a transport drawer, which
  • case a) is designed for the automatic delivery of the goods from the transport loading aid onto a conveyor device (in particular a slide) and the conveyor device for the automatic delivery of the goods on the first goods delivery device storage shelf
  • case b) is designed to automatically deliver the goods from the transport loading aid onto a conveying device (in particular a slide) and the conveying device is designed to automatically deliver the goods onto the transfer device storage shelf and
  • the order-picking station in case b) comprises a plurality of automatically operated transfer devices and the loading conveyor technology comprises a plurality of first charge conveyor sections within the range of effect of the plurality of transfer devices and a second feed conveyor section connecting them in terms of conveyor technology, which has a third Feed conveyor section is connected, which couples to the packaging machine.
  • the loading conveyor technology comprises a plurality of first charge conveyor sections within the range of effect of the plurality of transfer devices and a second feed conveyor section connecting them in terms of conveyor technology, which has a third Feed conveyor section is connected, which couples to the packaging machine.
  • the reloading device in case b) is designed as a portal robot or articulated arm robot and / or comprises a suction gripper.
  • the suction gripper can, for example, be mounted on a robot arm, which in turn is movably (in particular displaceable bar / tiltable / rotatable) mounted on a traverse.
  • a mechanical gripper can also be provided for example.
  • the order-picking station comprises a printer which is connected to the second goods delivery device storage shelf in the case of a), is connected to the loading conveyor in case of b), is connected to the packaging machine in case of c) and in the case of the manual picking area, it is connected to the loading conveyor technology in terms of conveyor technology.
  • a shipping document for example an invoice or a delivery note
  • a shipping document can be printed out and placed under the stack of goods, in the stack of goods or on the stack of goods.
  • the picking station in case d) has an automated fourth goods delivery device storage shelf which can be pivoted about a pivot point into a substantially horizontal position and an inclined position (in particular in such a way that a falling line on the Shelf in the conveying direction).
  • the goods are automatically released with the help of an unloading device from a transport loading aid onto the automatically operated fourth goods delivery device storage shelf, which is aligned for stacking the goods in a substantially horizontal position and is pivoted about a pivot point into an inclined position for the transfer of the goods.
  • the stack is thus formed on the fourth goods delivery device storage shelf in its essentially horizontal position. For the forwarding of the goods, this is pivoted into an inclined position.
  • the stack of goods does not fall vertically downwards, but moves (in particular slips) over the inclined goods dispenser shelf. This means that the stack of goods remains more stable when it is passed on.
  • the packaging machine has an inclined floor on which a shipping loading aid can be arranged with an opening pointing in the direction of the fourth goods delivery device storage shelf.
  • the goods then move (in particular slide) from the fourth goods delivery device storage shelf pivoted into the inclined position into the shipping loading aid which is provided on the inclined floor of the packaging machine and with an opening in the direction of the fourth goods delivery device storage shelf shows.
  • the stack of goods moves (in particular slips) - supported by the bottom of the packaging machine - into the opened shipping loading aid prepared there.
  • the loading of the shipping loading aid by means of this can be done in a simpler manner.
  • the stack of goods can remain stable.
  • plastic bags come in handy as shipping loading aids.
  • this embodiment variant can also be applied to other shipping loading aids, for example bag-shaped or box-shaped cardboard packaging.
  • a banding machine can also be arranged in front of the preparation place for the shipping loading aid, which band guides a band around the stack of goods and thus additionally secures it.
  • the order-picking station comprises a third goods delivery device which is arranged above the fourth goods delivery device storage shelf and is operated in an automated manner and which has a fifth goods delivery device storage shelf with a closable fifth goods delivery device floor opening.
  • the goods are then with the help of an unloading device automatically from a transport loading aid onto the fifth goods delivery device storage shelf with the lockable fifth goods delivery device bottom opening, delivered by this to the fourth goods delivery device storage shelf arranged below the fifth goods delivery device storage shelf, which is aligned for stacking the goods in a substantially horizontal position and for the transfer of the goods about a pivot point to an incline Location is pivoted.
  • a goods coming from the Transportladeazosmit tel can be pre-positioned so that the stack of goods can be formed more precisely.
  • the fourth goods delivery device storage shelf can be connected to the packaging machine in a simple manner in terms of conveying technology.
  • essentially horizontal used above can mean that the goods delivery device storage shelf does not have to be moved exactly in a horizontal position, but can also assume an angular position slightly different from the horizontal position, in particular ⁇ 5 °. This can prove to be advantageous if the goods or the stack of goods on the goods delivery device storage shelf are to be aligned, for example, against a stop.
  • the transport loading aids each pick up / transport exactly one product.
  • goods are stored in the transport loading aids in an article-only manner. In this way, the picking process can be carried out without complications, since in particular there can be no confusion when picking up or putting down goods.
  • Figure 1 is a schematically illustrated storage and picking system in plan view.
  • Fig. 2 shows an embodiment of a schematically shown commissioning station in
  • Fig. 3 shows a first schematically illustrated picking area with two goods dispenser shelves arranged one above the other in a side view
  • Fig. 4 shows a second schematically illustrated picking area with an automated reloading device (here a gantry robot) in side view;
  • an automated reloading device here a gantry robot
  • FIG. 5 shows a third schematically illustrated picking area with a working area for a picking person in a side view
  • FIG. 6 shows a fourth schematically illustrated picking area with a goods delivery device storage shelf, which is arranged above a packaging machine, in a side view;
  • Fig. 7 shows a fifth schematically illustrated picking area with an unloading device, which is arranged directly above a packaging machine, in side view;
  • Fig. 8 shows a sixth schematically illustrated picking area with a
  • FIG. 9 shows the sixth picking area from FIG. 8 with the fourth goods delivery device in the direction of the shelf in an inclined position
  • FIG. 10 shows an exemplary flow chart for the operation of a picking area according to FIG. 3; 11 shows an exemplary flow chart for the operation of a picking area according to FIGS. 4 and
  • Fig. 1 shows an exemplary warehousing and commissioning system 1, which comprises a building 2 that has goods receipts 3a and 3b and goods issues 4a and 4b.
  • the storage and order-picking system 1 further comprises a first storage area 5 and a second storage area 6, which together are part of the goods store 7.
  • the first storage area 5 comprises storage racks 8 and rack operating devices 9a and 9b which move between the storage racks 8.
  • Goods 10a..1 Oe can be stored in the storage shelves 8 directly or with the aid of first transport loading aids 11a..11c.
  • the first Transportla deicosstoff 1 la..1 lc can in particular be designed as trays, boxes or containers with a fixed base and side walls.
  • the second storage area 6 comprises storage suspension tracks 12 on which goods 10f..l0h can be stored directly or with the aid of second transport loading aids 13a..13c, here with the aid of hanging bags 13a..13c. If the goods 10f are stored directly on the storage monorails 12, the goods 10f are present in the form of hanging goods, that is to say in the form of articles of clothing which hang on clothes hooks. If the goods are stored 10g..10h in the hanging pockets 13a..13c, they can practically be in any shape.
  • the storage and order-picking system 1 further comprises a storage conveyor technology 14, which in this example has a first storage section 15a, a second storage section 15b and a third storage section 15c.
  • the first storage Section 15a connects goods receipt 3a to a relocation robot 16.
  • Second storage section 15b and third storage section 15c connect relocation robot 16 to storage and retrieval machines 9a and 9b.
  • Two goods 10a, 10b are transported on the first storage section 15a without first transport loading aids 11a..11c, two further goods 10c, 10d with a first transport loading aid 11a.
  • a retrieval conveyor technology 17 is provided, which in this example has a first retrieval section 18a, which connects the storage and retrieval machines 9a and 9b with a commissioning station 19 in terms of conveyor technology.
  • the storage conveyor technology 14 further comprises a fourth storage section 15d and a fifth storage section 15e, which connect the goods receipt 3b to the second storage area 6.
  • the retrieval conveyor technology 17 comprises a second delivery section 18b, which connects the storage monorails 12 to the commissioning station 19 in terms of conveyor technology.
  • the storage and order-picking system 1 also includes a goods-out conveyor system 20, which connects the order-picking station 19 to the goods-out areas 4a and 4b.
  • the goods-out conveyor 20 comprises a goods-out section 22 on which a shipping package 23 is conveyed.
  • the storage and commissioning system 1 has some autonomous industrial vehicles 21a..21e, which
  • Goods 10i..l0k from the goods receipt 4a to the storage and retrieval machines 9a and 9b or goods 10i..l0k from the goods receipt 4b to the fourth storage section 15d or fifth storage section 15e can be transported and thus form part of the storage conveyor technology 14 and / or
  • Goods 10i..l0k can be transported from goods receipt 4a or 4b to picking station 19 and thus both part of the storage conveyor technology 14 and the outfeed conveyor dertechnik 17 form (transportation of cross-docking goods) and / or
  • Shipping packages 23 from the picking station 19 to the goods issue 4a, 4b can transport and thus form part of the goods issue conveyor technology 20.
  • the storage and order-picking system 1 comprises a rearrangement conveyor technology, not shown in FIG. 1, between the first storage area 5 and the second storage area 6, with goods 10a..10k stored between the two storage areas 5 and 6 can be.
  • goods 10a..10k can be removed from a first transport loading aid 11a..11c, for example a container, and reloaded into a second transport loading aid 13a..13c, preferably a hanging bag, or vice versa.
  • the rearrangement conveyor technology can include stationary conveyor technology and / or autonomous industrial trucks ge 21a..21e.
  • the function of the storage and commissioning system 1 shown in FIG. 1 is as follows:
  • Goods 10a..10b are delivered to goods receipts 3a and / or 3b and stored in first storage area 5 and / or second storage area 6.
  • the goods 10a and 10b are placed directly on the first storage section 15a of the storage conveyor system 14, and / or goods 10c and 10d are placed on said first storage section 15a with the aid of a first transport loading aid 11a .
  • the goods 10a .. 10d are subsequently transported to the transfer robot 16 and are deposited by the latter onto the second storage section 15b or the third storage section 15c.
  • the goods 10a. LOd are transported to the storage and retrieval machines 9a and 9b using the storage conveyor technology 14 and stored in the storage racks 8 by storage and retrieval machines 9a and 9b.
  • the assigned goods 10e are removed from the storage rack 8 using the storage and retrieval unit 9a or 9b, transferred to the removal section 18a of the removal conveyor technology 17 and transported on the removal section 18a to the picking station 19.
  • the goods 10e are transferred / packed into a shipping packaging 23, and as a result the shipping packaging 23 is transported to the goods issue 4a via the goods issue section 22 of the goods issue conveyor technology 20.
  • the Processes in the commissioning station 19 are not shown in detail in FIG. 1, but are explained in detail in the following figures.
  • the procedure for storing, storing, retrieving and picking goods 10f..l0h is similar to that for storing, storing, retrieving and picking goods 10a .. 10e.
  • a product 10f can be transported via the fourth storage section 15d or the fifth storage section 15e to one of the storage suspension tracks 12 of the second storage area 6 and stored there.
  • the goods 10f can be transported directly on the overhead conveyors of the fourth storage section 15d or the fifth storage section 15e or stored on the storage overhead conveyors 12 or with the aid of a second transport tray 13a..13c, as shown in FIG Fig. 1 is shown for the goods 10g and 10h.
  • the second transport loading aid 13a..13c is designed as a hanging bag.
  • the assigned goods 10h or the hanging bag 13c are transported to the picking station 19 via the second removal section 18b of the removal conveyor system 17.
  • the goods 10h are transferred / packed in a shipping packaging 23.
  • the shipping packaging 23 is in turn transported via the goods-out section 22 of the goods-out conveyor system 20 to the goods-out 4a.
  • the goods 10a..10h can be transported by means of stationary conveyor technology or else using autonomous industrial trucks
  • goods 10f..l0h can be transported from goods receipt 3b to fourth storage section 15d or fifth storage section 15e using an industrial truck 21a.
  • Goods 10k can also be transported from the first storage area 5 or from the second storage area 6 to the order-picking station 19 with the aid of an autonomous industrial truck 21e.
  • goods 10i can be transported with an autonomous industrial truck 21b directly from goods receipt 3a or 3b to picking station 19 (cross-docking goods).
  • a shipping package 23 is transported by an industrial vehicle 21d from the picking station 19 to the goods issue 4a or 4b.
  • the goods 10i..l0k can be transported by the industrial vehicles 21a..21e, as stated above, without the first transport loading aids 11a..11c or without a second transport loading aid 13a..13c, or else with the first transport loading aids 11a..11c or with a second one Transport loading aids 13a..13c are transported.
  • Fig. 2 shows an exemplary embodiment of the picking station 19 in a detailed view.
  • This commissioning station 19 is, as shown in FIG. 1, connected by the delivery conveyor technology 17 with the warehouse 7 in order to enable the automatic transport of the goods 10a..10k from the warehouse 7 to the picking station 19.
  • This picking station 19 is also connected by the goods issue conveyor technology 20 with the goods issue 4a, 4b to enable the automatic transport of the packaged goods 10a..10k / shipping packages 23 from the commissioning station 19 to the goods issue 4a, 4b.
  • the goods issue conveyor technology 20 is preferably an automated goods issue conveyor technology. This includes, for example, a “stationary conveyor system” and “automated conveyor vehicles.”
  • the outgoing conveyor system 20 (partially or entirely) can also be a manually operated outgoing conveyor system.
  • the picking station 19 preferably comprises several options for picking goods 10a..10h, namely a first picking area 24a shown symbolically, a second picking area 24b shown symbolically and a third picking area 24c shown symbolically.
  • 2 also shows a packaging machine 25, a loading conveyor technology 26 leading to the packaging machine 25 and the goods-out conveyor technology 20 leading away from the packaging machine 25.
  • the loading conveyor technology 26 and / or goods-out conveyor technology 20 comprises a stationary conveyor technology (for example roller conveyors, belt conveyors) , Chain conveyor and the like) and / or one or more industrial trucks ge 21a..21e (see also Fig. 12).
  • the first order-picking area 24a comprises two first goods delivery devices 27a shown in FIG. 2, each of which has a first goods delivery device storage shelf 28a visible in FIG. 2.
  • the first picking area 24a can, however, also comprise a different number of automatically operated goods delivery devices 27a, in particular merely an automatically operated goods delivery device 27a.
  • the first picking area 24a and its function are explained in detail in FIG. 3.
  • the second picking area 24b comprises a plurality of automated transfer devices 29 and a plurality of transfer device shelves 30 arranged in the area of action of the transfer devices 29.
  • the feed conveyor technology 26 comprises a plurality of first feed conveyor sections 31a in the area of action of the transfer devices 29, a second connecting these in terms of conveyor technology Feed conveyor section 3 lb, which is connected to a third feed conveyor section 31 c, which in turn couples to the packaging machine 25.
  • the second loading conveyor section 3 lb comprises a carriage traveling on a rail, but could also be designed differently.
  • the second picking area 24b can also comprise a different number of automated loading reloading devices 29.
  • the second order-picking area 24b can in particular only comprise an automatically operated reloading device 29.
  • there is only a single first feed conveyor section 31a which is coupled to the third feed conveyor section 31c, or only the third feed conveyor section 31c, which connects the transfer device 29 and the packaging machine 25 in terms of conveyor technology.
  • the one first feed conveyor section 31a or the several first feed conveyor sections 31a and / or the second feed conveyor section 31b and / or the third feed conveyor section 31c can be a stationary conveyor technology (for example roller conveyors, belt conveyors, chain conveyors and the like) and / or one or more industrial trucks 21a..21e (see also FIG. 12).
  • the second picking area 24a and its function are explained in detail in FIG. 4.
  • the third picking area 24c comprises a plurality of workplaces 32 for picking people and a number of picking workstation shelves 33.
  • the third picking area 24c can also comprise a different number of workplaces 32 for picking people and a different number of picking workstation shelves 33.
  • the third picking area 24c can only have one work station 32 for one picking person and one picking work station. Include shelf 33.
  • the third picking area 24c and its function are explained in detail in FIG. 5.
  • the picking station 19 shown in FIG. 2 can alternatively comprise only the picking area 24a described above or just the picking area 24b or just the picking area 24c or any combination of the picking areas 24a..24c described above, for example the picking area 24a and 24b.
  • the first picking area 24a comprises a first goods delivery device 27a with a first goods delivery device storage shelf 28a and a second goods delivery device storage shelf 28b arranged underneath.
  • the second goods delivery device shelf 28b is arranged above the loading conveyor 26.
  • the two goods delivery device shelves 28a and 28b are formed by movable flaps, as a result of which a first goods delivery device shelf 28a in the first goods delivery device shelf 28a and a second goods delivery device shelf 28b in the second goods delivery device shelf 28b.
  • the two goods delivery device shelves 28a and 28b are connected to or surrounded by shaft walls 35.
  • the first goods delivery device 27a also comprises an unloading device 36 (not shown in detail) and a conveying device 37, for example in the form of a slide.
  • the first picking area 24a also includes an optional printer 38, which is connected to the second goods delivery device storage shelf 28b via a chute 39.
  • first transport loading aids 11a..11c and / or second transport loading aids 13a..13c, as described for FIG. 1, are transported to the commissioning station 19.
  • second transport loading aids 13 are transported, which are specifically designed as hanging bags.
  • the hanging bag 13 is automatically unloaded by the unloading device 36 (unloading station).
  • the hanging bag 13 on the unloading device 36 (unloading station) is moved in a first step i) from a closed position into an open position, and in a second step ii) the hanging bag 13 is moved essentially parallel to the longitudinal extent of a hanging conveyor technology Tilting axis tilted from a ready position into an unloading position, whereby the goods 101..10p are discharged from the hanging bag 13 through an unloading opening.
  • the hanging bag 13 on the unloading device 36 is adjusted in a first step i) from a closed position into an open position, and in a second step ii) a bottom becomes the hanging bag 13 from a transport position, in which the goods 101..10p are transported in the hanging bag 13, into an ejection position, in which the goods 101..10p can be evaluated from the hanging bag 13, inclined.
  • a rear floor area opposite the unloading opening is higher than a front floor area, and the goods 101..10p slide out of the hanging bag 13.
  • the hanging bag 13 on the unloading device 36 (unloading station) is in a first Step i) adjusted from a closed position into an open position, and in a second step ii) the goods 101..10p are removed from the hanging pocket 13 by a robot with a suction gripper.
  • the tailored disclosure from AT 50320/2018 (WO 2019/195871 A1) and / or WO 2018/130712 A2 and / or WO 2014/044601 A1 is made the subject of this disclosure.
  • the goods 101 are automatically unloaded from the hanging bag 13 and fed to the first goods dispenser shelf 28a.
  • the goods 101 are discharged onto the optional conveyor device 37, for example a slide, and conveyed via the conveyor device 37 onto the first goods dispenser shelf 28a.
  • the goods 101 are delivered directly (that is, without the aid of a conveyor device 37) to the first goods delivery device storage shelf 28a.
  • the procedure described basically works equally for first transport loading aids 11a..11c, which are designed as rigid containers, in which case only the unloading device 36 (unloading station) is designed to automatically unload the container according to another embodiment.
  • the unloading device 36 comprises a tilting device, by means of which the container is tilted from a ready position into an unloading position about a tilting axis running essentially parallel to the longitudinal edge, whereby the goods 101..10p are released from the container.
  • Containers with an openable and closable bottom can also be used, in which case the unloading device 36 (unloading station) comprises an actuating device for opening and closing the bottom.
  • the goods 101..10p can also be removed from the container by a robot with a suction gripper, as described, for example, in AT 519 452 B1.
  • the goods 101 are automatically unloaded from the container and fed to the first goods dispenser shelf 28a.
  • the goods 101 are discharged onto the optional conveyor device 37, for example a slide, and conveyed via the conveyor device 37 onto the first goods dispenser shelf 28a.
  • the goods 101 are delivered directly (that is, without the aid of a conveyor device 37) to the first goods delivery device storage shelf 28a.
  • the associated flaps are pivoted downward and expose the first goods dispenser bottom opening 34a so that the goods 101 fall onto the goods stack 41.
  • a shipping document 42 created in an optional first step with the printer 38 was placed under the goods stack 41 and, after printing out, has slid over the slide 39 onto the second goods delivery device storage shelf 28b.
  • the goods stack 41 itself comprises a goods 10m, a goods 10h, a goods 10o and a goods 10p which are stacked on one another in several successive steps by opening the first goods dispenser bottom opening 34a on the second goods dispenser shelf 28b or on the shipping document 42 were.
  • goods 10m..10p were placed on the first goods delivery device storage shelf 28a by unloading a hanging bag 13 and dropped onto the goods stack 41 by opening the first goods delivery device bottom opening 34a.
  • the stack of goods 41 is dispensed onto the loading conveyor technology 26 by pivoting the flaps of the second goods dispenser shelf 28b and thus by opening the second goods dispenser bottom opening 34b.
  • the loading conveyor technology 26 transports the goods stack 41 together with the shipping document 42 in succession to the packaging machine 25, where the goods stack 41 and that Shipping document 42 are packed in a shipping package 23.
  • the shipping package 23 is then transported in the manner already described via the goods-out conveyor 20 to the goods-out 4a, 4b.
  • the unloading device 36 (unloading station) for automatically unloading the first transport loading aid 11a..11c and / or second transport loading aid 13a..13c can be designed in accordance with the embodiments described for FIG. 3.
  • the second picking area 24b comprises a reloading device 29, which in the specific example is designed as a portal robot.
  • the portal robot 29 has a suction gripper 43 which is movably mounted on a robot arm 44.
  • the robot arm 44 is in turn slidably mounted on a portal 45.
  • the second order-picking area 24b comprises the transfer device storage shelf 30, a conveyor device 37 connected to the transfer device storage shelf 30, which in turn is designed as a slide in the specific example, an optional printer 38 with a slide 39, and the first loading device. Conveying section 31a and the second loading conveying section 31b of the loading conveyor technology 26.
  • the order picking area 24b shown in FIG. 4 now functions as follows:
  • a shipping document 42 is generated with the printer 38, which slides over the chute 39 into a predetermined position on the first loading conveyor section 31a.
  • the goods stack 41 is formed in individual, successive steps.
  • a product 101 is automatically unloaded from the hanging bag 13 or the container at the unloading device 36 and fed to the Umladevorrich device storage shelf 30.
  • the goods 101 are delivered onto the optional conveyor device 37, for example a slide, and conveyed via the conveyor device 37 onto the transfer device storage shelf 30.
  • the goods 101 are delivered directly (that is, without the aid of a conveyor device 37) to the reloading device storage shelf 30.
  • the goods 101 are picked up from the reloading device storage shelf 30 by the suction gripper 43 of the portal robot 29 and placed on the goods stack 41.
  • the goods stack 41 is formed on the loading conveyor technology 26. Once the stack of goods 41 has been completed, it is used together with the feed conveyor technology 26 the shipping document 42 transported to the packaging machine 25. If the feed conveyor technology 26 comprises the feed conveyor sections 31a..31c, the stack of goods 41 with the shipping document 42 becomes the second feed conveyor section 31b through the first feed conveyor section 31a and from there using the third feed conveyor section 31c Packaging machine 25 transported. In the packaging machine 25, the goods stack 41 and the shipping document 42 are packed in a packaging 23. The shipping package 23 is then transported via the goods issue conveyor 20 to the goods issue 4a, 4b.
  • the reloading device storage shelf 30 can be omitted when using first transport loading aids 11a..11c if the goods 10a..10k are not delivered from the first transport loading aids 11a..11c to the reloading device storage shelf 30, instead, the first transport loading aids 11a..11c are served in the area of action of the reloading device 29. From this delivery position, the goods 10a..10k can be removed by the reloading device 29 directly from the first transport loading aids 11a..11c and fed to the loading conveyor technology 26.
  • Such an embodiment is particularly advantageous if the first transport loading aid 11a..11c, in particular a container, is loaded with a plurality of goods 10a..10k.
  • the unloading device 36 (unloading station) for automatically unloading the first transport loading aid 11a..11c and / or second transport loading aid 13a..13c can in turn be designed accordingly to the embodiments described in FIG. 3.
  • the third picking area 24c comprises a work station 32 for a picking person 46 and a picking work station storage shelf 33 in the area of action of the picking person 46.
  • the third picking area 24c comprises a conveyor 37 connected to the picking work station storage shelf 33, which in turn, for example is designed as a slide, and a loading conveyor technology 26.
  • the procedure in the third picking area 24c is the same as the procedure in the second picking area 24b.
  • a product 101 is automatically unloaded from the hanging bag 13 or the container and fed to the picking work station storage shelf 33.
  • the goods 101 are placed on the optional conveyor device 37, for example a slide, delivered and conveyed to the picking work station storage shelf 33 via the conveying device 37.
  • the goods 101 are delivered directly (that is, without the aid of a conveying device 37) to the picking work station storage shelf 33.
  • the goods 101 are picked up by the picking person 46 and placed on the goods stack 41.
  • the goods stack 41 is formed on the loading conveyor technology 26.
  • the goods stack 41 is transported together with the shipping document 42 to the packaging machine 25 via the loading conveyor 26.
  • the packaging machine 25 the stack of goods 41 and the shipping document 42 are packed in a shipping package 23, which is transported via the goods issue conveyor system 20 to the goods issue 4a, 4b.
  • the commissioning workstation storage shelf 33 can also be omitted when using first transport loading aids 11a..11c if the goods 10a..10k are not delivered from the first transport loading aids 11a..11c to the commissioning workstation storage shelf 33, but the first transport loading aids 11a ..11c can instead be served within the sphere of activity of the picking person 46. From this Andienposition the goods 10a..10k can be taken by the commissioning person 46 directly from the first transport loading aids 11a..11c and fed to the loading conveyor technology 26.
  • Such a design is particularly advantageous if the first transport loading aid 1 la..1 lc, in particular a container, contains either a single good or several good for a single order.
  • FIG. 6 shows an embodiment of a fourth picking area 24d, which is not explicitly shown in FIG. 2.
  • the unloading device 36 (unloading station) for the automatic unloading of the first transport loading aid 11a..11c and / or second transport loading aid 13a..13c can be designed in accordance with the embodiments described for FIG. 3.
  • the fourth picking area 24d comprises a second goods delivery device 27b with a third goods delivery device shelf 28c, which comprises pivotable flaps, whereby a third goods delivery device bottom opening 34c can be released.
  • the third goods dispenser shelf 28c is again one Connected conveyor 37, which is also formed in this example as a slide.
  • the fourth picking area 24d comprises an optional printer 38, which is coupled to the packaging machine 25 via a slide 39.
  • the fourth picking area 24d functions as follows:
  • a product 101 is automatically unloaded from the hanging bag 13 or the container and fed to the goods delivery device storage shelf 28c.
  • the goods 101 are discharged onto the optional conveyor device 37, for example a slide, and conveyed via the conveyor device 37 onto the third goods dispenser shelf 28c.
  • the goods 101 are delivered directly (that is, without the aid of a conveyor device 37) to the third goods delivery device storage shelf 28c.
  • the goods 101 can be dropped individually onto the stack of goods 41 formed on the packaging machine 25.
  • the stack of goods 41 is transported together with the shipping document 42 via a mechanism of the packaging machine 25, which is not explicitly shown in FIG. 6, into the interior of the same and is dropped there into a shipping package 23, which is at a loading position 47 is provided.
  • the goods 101 it is also possible for the goods 101 to fall directly into the shipping package 23 provided at a loading position 47 and for the goods stack 41 to be formed in the shipping package 23.
  • the optional shipping document 42 is also packed directly into the shipping package 23.
  • only a single product 101 can be delivered directly to the shipping package 23 provided at a loading position 47, provided that an order merely requires one product 101.
  • the shipping package 23 is then transported in the manner already described via the goods output conveyor system 20 to the goods output 4a, 4b.
  • the goods 101 contained in the hanging bag 13 or the container slide over the conveying device 37 onto the third goods dispenser shelf 28c.
  • the goods 101 are dropped directly onto the third goods dispenser shelf 28c.
  • the conveyor device 37 can then be omitted.
  • the goods stack 41 is dropped directly into the packaging machine 25.
  • the goods stack 41 is transferred indirectly into the packaging machine 25, for example via a conveyor device (chute) similar to the conveyor device 37.
  • the fifth picking area 24e shown by way of example in FIG. 7 is constructed similarly to the fourth picking area 24d shown in FIG. 6. In contrast to this, the fifth picking area 24e does not have a second goods delivery device 27b.
  • the goods 101 are dropped directly onto the stack of goods 41 formed on the packaging machine 25 with the aid of the unloading device 36.
  • the goods 101 are delivered to a conveyor device 37 (not shown in FIG. 7) and fed to the packaging machine 25 via the conveyor device 37.
  • the stack of goods 41 is transported together with the shipping document 42 to the inside of the packaging machine 25 via a mechanism (not explicitly shown in FIG. 7) and dropped there into a shipping package 23, which is at a loading position 47 is provided.
  • the goods 101 to be delivered directly to the shipping package 23 provided at a loading position 47 and prepared for closing, and for the stack of goods 41 to be formed in the shipping package 23.
  • the optional shipping document 42 is also packaged directly into the shipping package 23. It would also be conceivable in this case to use a conveyor device 37 which releases the goods 101 into the shipping package 23 provided at a loading position 47 and prepared for closing.
  • the shipping package 23 is then transported in the manner already described via the goods output conveyor system 20 to the goods output 4a, 4b.
  • the unloading device 36 (unloading station) for automatically unloading the first transport loading aid 11a..11c and / or second transport loading aid 13a..13c can in turn be designed in accordance with the embodiments described for FIG. 3.
  • the sixth order-picking area 24f again comprises an unloading device 36 (unloading station) for automatically unloading the first transport loading aid 11a..11c and / or the second transport loading aid 13a..13c, which can be designed in accordance with the embodiments described for FIGS. 3 to 7.
  • the sixth order-picking area 24f comprises an automatically operated fourth goods delivery device storage shelf 28d which can be pivoted about a pivot point A into a substantially horizontal position and an inclined position (in particular such that a falling line on the storage shelf 28d points in the conveying direction). Furthermore, the sixth picking area 24f comprises an optional third goods delivery device 27c, which is arranged above the fourth goods delivery device storage shelf 28d and is operated in an automated manner and which has a fifth goods delivery device storage shelf 28e with a closable fifth goods delivery device bottom opening 34e. The fifth goods delivery device shelf 28e is in turn connected to a conveyor device 37, which is also designed as a slide in this example.
  • the sixth picking area 24f comprises an optional printer 38, which is coupled to the fifth goods delivery device storage shelf 28e via a slide 39.
  • the shipping loading aid 23 is held in position with holders of the packaging machine 25 and extends obliquely downwards.
  • the inclined floor is not absolutely necessary and can also be omitted. In this case, the shipping loading aid 23 is also held in place with holders of the packaging machine 25 and hangs essentially vertically downwards.
  • the function of the sixth picking area 24f is as follows:
  • goods 101 are automatically unloaded from the hanging bag 13 or the container and fed to the fifth goods dispenser shelf 28e.
  • the goods 101 are delivered onto the optional conveyor device 37, for example a slide, and conveyed via the conveyor device 37 onto the fifth goods delivery device storage shelf 28e.
  • the goods 101 are delivered directly (that is, without the aid of a conveyor device 37) to the fifth goods delivery device storage shelf 28e.
  • the goods 101 can be dropped individually onto the stack of goods 41 formed on the fourth goods dispenser shelf 28d.
  • the stack of goods 41 is forwarded by pivoting the fourth goods dispenser shelf 28d about the pivot point A from the essentially horizontal position shown in FIG. 8 to an inclined position. This state is shown in FIG. 9.
  • the stack of goods 41 does not fall vertically downward, but slides over the inclined fourth goods dispenser shelf 28d. As a result, the stack of goods 42 remains more stable when passed on.
  • the stack of goods 41 slides from the fourth goods dispenser shelf 28d into the shipping loading aid 23, which is ready on the inclined floor of the packaging machine 25. with an opening in the direction of the fourth goods dispenser shelf 28d.
  • the loading of the shipping loading aid 23 can be carried out in a more professional manner. In particular, the stack of goods 41 can remain more stable.
  • Plastic bags (“polybags”) are particularly suitable as shipping loading aids 23. In principle, however, this embodiment variant can also be applied to other shipping loading aids 23, for example bag-shaped or box-shaped cardboard packaging.
  • the shipping package 23 can then be transported in the manner already described via the goods-out conveyor system 20 to the goods-out area 4a, 4b.
  • the provision space for the shipping loading aid 23 can also be an optional one
  • Banding machine (not shown) may be upstream, which leads a belt around the stack 41 and thus secures it.
  • An optional slide (not shown) can also be arranged between the inclined floor of the packaging machine 25 and the fourth goods dispenser shelf 28d, as a result of which the fourth goods dispenser shelf 28d can be connected to the packaging machine 25 in a simple manner in terms of conveying technology.
  • the goods 101 contained in the hanging bag 13 or the container slide over the conveyor device 37 onto the fifth goods delivery device storage shelf 28e.
  • the goods 101 it would also be conceivable for the goods 101 to be dropped directly onto the fifth goods delivery device shelf 28e.
  • the redesignvorrich device 37 can then be omitted.
  • the fifth goods delivery device shelf 28e (with which the goods 101 coming from the hanging bag 13 are prepositioned so that the stack of goods 41 can be formed more precisely) is omitted and the goods 101 are conveyed onto the conveyor device 37 fourth goods delivery device shelf 28d or the stack of goods 41 formed there slips.
  • the goods 101 are dropped directly onto the fourth goods delivery device shelf 28d or the goods stack 41 formed there.
  • the automatically operated fourth goods delivery device storage shelf 28d which can be pivoted about a pivot point A into a substantially horizontal position and an inclined position, is not restricted to the embodiment according to the sixth order-picking area 24f. but also, for example in the first order-picking area 24a shown in FIG. 3, instead of the second goods delivery device storage shelf 28b.
  • the commissioning station 1 has an automatically operated packaging machine 25, as well as an automated goods issue conveyor technology 20, which is connected to the packaging machine 25 on the output side in terms of conveyor technology.
  • the picking station 1 further comprises an automatically operated loading conveyor technology 26 for loading the packaging machine 25, which is connected on the input side to the packaging machine 25 by conveyor technology, one assigned to the conveyor conveyor technology 26 and automated first goods delivery device 27a with a first goods delivery device shelf 28a with a first closable goods delivery device bottom opening 34a and a second goods delivery device shelf 28b with a second closable goods delivery device bottom opening 34b, the first goods delivery device 28 above the storage shelf Storage shelf 28b and the second goods delivery device shelf 28b are arranged above the loading conveyor 26.
  • the picking station 1 comprises an automatically operated transfer device 29, an automatically operated loading conveyor technology 26 for loading the packaging machine 25, which is connected to the packaging machine 25 on the input side, and which runs in the effective area of the transfer device 29, and a transfer device storage shelf 30 in the effective area of the transfer device 29.
  • the order-picking station 1 has a second goods delivery device 27b which is assigned to the packaging machine 25 and is operated in an automated manner and which has a third goods delivery device storage shelf 28c arranged above a loading position of the packaging machine 25 has a closable third goods delivery device bottom opening 34c, wherein a shipping package 23 prepared for closing can be provided at the loading position 47.
  • a case d which is shown in FIGS.
  • the picking station 19 comprises an automatically operated unloading device 36 assigned to the packaging machine 25 for automatically providing a hanging bag 13 or a container above a loading position 47 of the packaging machine 25 and for automatically delivering goods 10a..10p from the hanging bag 13 or a container into a shipping package 23 provided at the loading position 47 and prepared for closing.
  • the outfeed conveyor technology is 17th
  • an unloading device 36 for the automatic unloading of a transport loading aid 11a..11c, 13a..13c, which in case a) or in the first order-picking area 24a shown in FIG. 3, conveying technology with the first goods delivery device Storage shelf 28a is connected, in case b) or in the second order-picking area 24b shown in FIG. 4, is technically connected to the transhipment device shelf 30, in the third order-picking area 24c shown in FIG. 5 is conveyed technically to the order-picking workspace shelf 33 6 in case c) or in the fourth order-picking area 24d shown in FIG.
  • 6 is connected in terms of conveyor technology to the third goods delivery device storage shelf 28c and in case d) or in the fifth order-picking area 24e and shown in FIGS. 7 to 9 sixth order picking area 24f technically connected to a shipping package 23 provided at loading position 47 and prepared for closing.
  • the unloading device is 36
  • the goods 10a..10p are therefore delivered indirectly.
  • the conveyor device / chute 37 is omitted and the goods 10a..10p are delivered directly.
  • the unloading device would be 36
  • tel 11a..11c, 13a..13c formed on the first goods delivery device shelf 28a, in case b) or in the second picking area 24b shown in FIG. 4, arranged above the reloading device storage shelf 30 and for automatically releasing the goods 10a..10p from the transport loading aid 11a..11c, 13a..13c onto the reloading device Shelf 30 formed,
  • the unloading device 36 is arranged above the packaging machine 25 (specifically above the loading position 47) and for the automatic delivery of the goods 10a..10p from the transport loading aid 11a..11c, 13a ..13c in the packaging machine 25, in particular re formed directly into a packing 23 provided at the loading position 47 and prepared for closing (direct delivery of the goods 10a..10p).
  • the fifth picking area 24 is designed for the indirect delivery of the goods 10a..10p into the packaging machine 25 or into the shipping package 23.
  • the order-picking station 19 has a plurality of automatically operated transfer devices 29, and the feed conveyor technology 26 comprises a plurality of first feed conveyor sections 31a in the effective range of the plurality of transfer devices 29
  • the picking station 19 further comprises a second feeder connected to the first feeder conveyor sections 31a in terms of conveyor technology. Bag conveyor section 31b, which is connected to the third feed conveyor section 31c, which in turn couples to the packaging machine 35.
  • the order-picking area 24b has a different number of transfer devices 29, in particular only one transfer device 29.
  • the loading conveyor technology 26 is constructed differently and has a different number of loading conveyor sections 31a..31c, in particular only a first feed conveyor section 31a.
  • the transfer device 29 is further designed as a portal robot and comprises a suction gripper 43.
  • the transfer device 29 is designed as an articulated arm robot. It is also conceivable that the transfer device 29 has a mechanical gripper.
  • Printer 38 is optional in all examples and can be omitted. The same applies to slide 39.
  • the second transport loading aids 13 are formed by hanging pockets. Equally, instead of the second transport loading aid 13 in FIGS. 3 to 6, a first transport loading aid 11a..11c can also be provided in the form of a rigid container, which is stored and transported in particular standing (and not hanging).
  • a transport loading aid 11a..11c, 13a..13c receives and transports exactly one product 10a..10p. But it is also conceivable that a trans port loading aid 11a..11c, 13a..13c receives and transports several goods 10a..10p.
  • the shipping package 23 is not transported to the goods issue 4a, 4b and shipped from there, but that several shipping packages 23 are loaded into the shipping package 23 in an overpack after the goods 10a..10p have been packed, which are then loaded is sent.
  • the conveyor 37 is formed by egg ne (passive) slide.
  • the conveyor 37 can in the examples mentioned but also be designed differently, for example as a passive or active roller conveyor or as a conveyor belt.
  • the spatial position of a product 10a..10p on the conveyor device 37 is changed in a targeted manner (in particular as required).
  • the actual position of a product 10a..10p could be sensed (for example by a camera) and this could be approximated to a target position by the conveyor device 37.
  • goods 10a..10p can be rotated if necessary.
  • a change in the position of a product 10a..10p can of course generally take place on the storage conveyor technology 14, the delivery conveyor technology 17, the loading conveyor technology 26 and / or the goods exit conveyor technology 20, even if this is not explicitly shown in the figures.
  • any constellations of the picking areas 24a..24f are possible.
  • the picking station 19 can have only one type of picking area 24a..24f, two types, three types or all four types.
  • the picking station 19 can also have other types of picking areas 24a..24f, not shown in the figures.
  • goods 10a..10p prefer different types of goods or can only be transported to certain picking areas 24a..24f and picked there.
  • goods 10a..10p that cannot be picked automatically or only with difficulty can be transported to the third picking area 24c shown in FIG. 5 and picked there
  • Goods 10a..10p which fit well through the first or second goods delivery device 27a, 27b can be transported to the first picking area 24a shown in FIG. 3 or can be transported to the fourth picking area 24d shown in FIG. 6 and picked there 5, whereas other goods 10a..10p are transported to the third picking area 24c shown in FIG. 5 or to the second picking area 24b shown in FIG. 4 and picked there, and so on.
  • first transport loading aids 11a..11c and / or second transport loading aids 13, 13a..13c can be loaded automatically at a loading station.
  • a loading station can be used for the automatic loading of the hanging bag 3, 13a..13c, as described in WO 2018/130712 A2 or WO 2014/044601 A1.
  • a first step 701 goods 10a..10p are transported to the picking station 19 via the outfeed conveyor technology 17.
  • the goods 10a..10p are transferred from the hanging bag 13 to the first goods dispenser shelf 28a.
  • the first goods delivery device bottom opening 34a is opened, so that the goods 10a..10p fall onto the goods stack 41.
  • the second goods dispenser bottom opening 34b is opened in a step 705 so that the stack of goods 41 falls onto the loading conveyor 26.
  • the number of goods in the goods stack 41 is determined by the associated order.
  • An order comprises one order line or several order lines. Each order line has at least information about a number of items of an ordered article and an article type.
  • a customer order includes at least one order.
  • the orders are available as data records. The orders are recorded electronically on a computer (not shown).
  • step 706 the stack of goods 41 is then transported to the packaging machine 25 and packed there in a shipping packaging 23. If the goods stack 41 is not yet finished in step 704, steps 701 to 704 are carried out again until the goods stack 41 is finished in step 704.
  • orders can also be included which require a single item 10a..10p.
  • the stack of goods 41 then contains only one product.
  • one of the goods dispenser bottom openings 34a, 34b in the open position and one of the goods dispenser bottom openings 34a, 34b can be kept closed and the goods 10a..10p can be discharged from the unloading device 36 onto the closed goods dispenser bottom opening 34a, 34b become.
  • the specified procedure can be applied with only minor changes to case c) or to the fourth picking area 24d shown in FIG. 6.
  • the third goods dispenser shelf 28c then takes the place of the first goods dispenser bottom opening 34a in step 703, the third goods dispenser bottom opening 34c.
  • the mechanism of the packaging machine 25, by means of which the stack of goods 41 can be conveyed into the packaging machine 25, takes the place of the second goods delivery device bottom opening 34b in step 705.
  • the step 706 is omitted, because with the actuation of the mechanism mentioned, the stack of goods 41 is conveyed directly into the packaging machine 25 and is packed there in the shipping package 23.
  • the goods 10a..10p can also be packed directly into the shipping package 23 from the third goods delivery device shelf 28c, so that step 705 is also omitted.
  • steps 702 and 703 are also omitted.
  • the goods 10a..10p are then not stored a third goods dispenser shelf 28c, but directly into the shipping package 23.
  • FIG. 11 also shows an exemplary flowchart of the method running in case b) or in the second picking area 24b shown in FIG. 4.
  • a first step 801 goods 10a..10p are transported to the picking station 19 via the outfeed conveyor technology 17.
  • the goods 10a..10p are released from the hanging bag 13 onto the reloading device storage shelf 30.
  • the Warel0a .. l0p is picked up by the reloading device 29 and placed on the goods stack 41.
  • the stack of goods 41 is ready for packaging in step 804, it is transported to the packaging machine 25 in step 805 and packed there in a shipping package 23. If the goods stack 41 is not yet finished in step 804, steps 801 to 804 are carried out again until the goods stack 41 is finished in step 804.
  • Fig. 12 finally shows a possible embodiment of an autonomous industrial vehicle 21 ("automated guided vehicle", "AGV" for short).
  • the autonomous industrial truck 21 includes a chassis 48 with a drive unit and a loading platform 49 arranged on the chassis 48 for receiving, delivering and transporting a goods 10a..10p (not shown in this figure) or a first transport loading aid 11a. .11c (not shown in this figure).
  • the autonomous industrial vehicle 21 additionally or alternatively comprises a hanging bar with which hanging pockets 13, 13a..13c or hanging goods on goods transport carriers with hangers or clothes hangers can be transported with the hanging goods.
  • the drive unit comprises wheels 50, 51 which are rotatably mounted on the chassis 48, of which at least one of the wheels 50 is coupled to a drive (not shown) and at least one of the wheels 51 can be steered. Both wheels 50 can also be coupled to and driven by the drive.
  • the autonomous industrial truck 21 can also comprise four wheels, two of which are steerable. According to the embodiment shown, the loading platform 49 is adjustably mounted on the chassis 48 between a starting position (shown in solid lines) and a transport position (shown in dashed lines).
  • goods 10a..10p or a first transport loading aid 11a..11c can be passed under to pick them up. If the loading platform 49 is moved from the starting position in the direction of the transport position, the goods 10a..10p or the first transport loading aid 11a..11c can be raised and then transported. If the loading platform 49 is moved from the transport position back in the direction of the starting position, the goods 10a..10p or the first transport loading aid 11a..11c can be parked or delivered again.
  • the autonomous industrial truck 21 further comprises a driving control 52, shown schematically in dashed lines, for receiving commands from a superordinate control computer and for controlling the movements of the autonomous industrial truck 21.
  • the driving control 52 can also include means for (wireless) data transmission to and from the autonomous industrial truck 21.
  • the autonomous industrial vehicle 21 includes sensors, not shown, for detecting the surroundings of the autonomous industrial vehicle 21 and for orientation in space. The drive of the drive unit and the sensors are connected to the drive control 52.
  • the autonomous industrial vehicles 21, 21a..21e are part of the outsourcing conveyor technology 17, then the autonomous industrial vehicles 21, 21a..21e goods 10a..10p on the first goods delivery device shelf 28a of the first goods delivery device 27a (case a) can Transfer reloading device shelf 30 of reloading device 29 (case b), the third goods delivery device storage shelf 28c of the second goods dispensing device 27b (case c), onto or into the packaging machine 25 (case d) or onto the commissioning work station storage shelf 33.
  • an industrial truck 21, 21a..21e can in particular have a device for tilting the loading platform 49.
  • the autonomous industrial trucks 21, 21a..21e are part of the feed conveyor technology 26, then the autonomous industrial trucks 21, 21a..21e can goods 10a..10p from the second goods delivery device shelf 28b of the first goods delivery device 27a (case a), from the automatically operated reloading device 29 (case b), from the third goods delivery device shelf 28c of the second goods delivery device 27b (case c) or from the picking person 46.
  • the autonomous industrial trucks 21, 21a..21e are part of the goods-out conveyor system 20, then the autonomous industrial trucks 21, 21a..21e can finally receive shipping packages 23 from the packaging machine 25.
  • the autonomous industrial trucks 21, 21a..21e are not transporting an individual shipping package 23, but rather delivering the shipping packages 23 from the packaging machine 25 into a collecting container, which if necessary is delivered by an autonomous industrial truck 21, 21a..21 e (or also from a manually controlled industrial truck) is picked up and transported away.
  • the following steps are carried out (fully) automatically: loading the first transport loading aids 1 la..1 lc and / or second transport loading aids 13, 13a..13c at a loading station and loading / unloading / relocating the first transport loading aids 1 la..l lc and / or the second transport loading aids 13, 13a..13c in the warehouse 7 by the storage and retrieval technology 14, the outfeed conveyor technology 17 and, if appropriate, by the transfer technology and the unloading of the first transport loading aids 1 la..l lc and / or second transport loading aids 13, 13a..13c on an unloading device 36 (Unloading station) and the packaging of the goods 10a..10p in a packaging machine 25 and the transport of the goods 10a..10p between the warehouse 7 and the unloading device 36 by the removal conveyor 17 (or, if a restoration of residual quantities of the goods 10a.
  • the devices shown can in reality also comprise more or fewer components than shown. In some cases, the devices shown or their components can also be shown to scale and / or enlarged and / or reduced. List of reference symbols

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

Es wird eine Kommissionierstation (19) sowie ein Lager- und Kommissioniersystem (1) zum automatischen Kommissionieren und automatischen Verpacken von Waren (10a..10p) angegeben. Davon umfasst sind eine automatisiert betriebene Verpackungsmaschine (25) und eine Warenausgangs-Fördertechnik (20) sowie verschiedene Arten von Kommissionierbereichen (24a..24f), in denen die zu einem Auftrag zugehörigen Waren (10a..10p) zusammengestellt und für den Verpackungsvorgang vorbereitet werden. Insbesondere werden die Waren (10a..10p) zu einem Warenstapel (41) aufeinandergestapelt und in Folge auf eine zur Verpackungsmaschine (25) führende Beschickungsfördertechnik (26) oder direkt in die Verpackungsmaschine (25) abgegeben. Weiterhin wird ein Verfahren zum Betrieb der vorgestellten Kommissionierstation (19) beziehungsweise des vorgestellten Lager- und Kommissioniersystems (1) angegeben.

Description

KOMMIS S IONIERS T ATIQN UND VERFAHREN ZUM AUTOMATISCHEN KOMMIS - SIONIEREN UND AUTOMATISCHEN VERPACKEN VON WAREN
Die Erfindung betrifft eine Kommis sionierstation zum automatischen Kommissionieren und automatischen Verpacken von Waren, welche eine automatisiert betriebene Verpackungsma schine umfasst, sowie eine (bevorzugt automatisiert betriebene) Warenausgangs- Fördertechnik zum Abtransport verpackter Waren, welche ausgangsseitig fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine verbunden ist. Die Erfindung betrifft auch ein Lager- und Kom mis sioniersy stem, welches einen Wareneingang und ein automatisiert betriebenes Warenlager umfasst, sowie eine automatisiert betriebene Einlagerfördertechnik, welche den Warenein gang fördertechnisch mit dem Warenlager verbindet, und eine automatisiert betriebene Ausla gerfördertechnik, welche das Warenlager fördertechnisch mit der Kommis sionierstation ver bindet. Darüber hinaus umfasst das Lager- und Kommis sioniersystem eine Kommissioniersta tion der oben genannten Art. Schließlich betrifft die Erfindung ein Verfahren zum automati schen Kommissionieren und automatischen Verpacken von Waren, bei dem Waren einer Ver packungsmaschine zugeführt und von dieser automatisch in Versandpackungen umgepackt werden und bei dem dann die Versandpackungen durch eine (bevorzugt automatisiert betrie bene) Warenausgangs-Fördertechnik von der Verpackungsmaschine abtransportiert werden.
Eine Kommis sionierstation, ein Lager- und Kommis sioniersystem und ein Verfahren der oben genannten Art sind grundsätzlich bekannt. Dabei werden Waren, insbesondere Einzelwaren, von oben in eine Verpackungsmaschine eingebracht und von dieser im Anschluss in einer Versandpackung verpackt. Problematisch ist dabei, dass der Kommissioniervorgang aufgrund der manuellen Beschickung der Verpackungsmaschine ineffizient und langsam ist.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine verbesserte Kommis sionierstation, ein verbes sertes Lager- und Kommissioniersystem und ein verbessertes Verfahren zum automatischen Kommissionieren und automatischen Verpacken von Waren anzugeben. Insbesondere soll der Ablauf beim Kommissionieren der Waren und beim Beschicken der Verpackungsmaschine effizienter gestaltet werden und rascher ablaufen.
Die Aufgabe der Erfindung wird mit einer Kommissionierstation der eingangs genannten Art gelöst, zusätzlich umfassend: a) eine automatisiert betriebene Beschickungsfördertechnik zum Beschicken der Verpackungsmaschine, welche eingangsseitig fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine verbunden ist, eine der Beschickungsfördertechnik zugeordnete und automatisiert betriebene erste Warenabgabevorrichtung mit einem ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden mit einer ersten verschließbaren Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung und einem zweiten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden mit einer zweiten verschließbaren Warenabgabevor- richtungs-Bodenöffnung, wobei der erste Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden oberhalb des zweiten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens und der zweite Warenabgabevorrich- tungs-Ablageboden oberhalb der Beschickungsfördertechnik angeordnet sind, und/oder b) eine automatisiert betriebene Umladevorrichtung, eine automatisiert betriebene Beschickungsfördertechnik zum Beschicken der Verpackungsmaschine, welche eingangssei tig fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine verbunden ist und welche im Wirkungsbe reich der Umladevorrichtung verläuft, sowie einen Umladevorrichtungs-Ablageboden im Wirkungsbereich der Umladevorrichtung, und/oder
c) eine der Verpackungsmaschine zugeordnete und automatisiert betriebene zweite Warenabgabevorrichtung, welche einen oberhalb einer Beladeposition der Verpackungsma schine angeordneten dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden mit einer verschließba ren dritten Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung aufweist, wobei an der Beladeposition eine zum Schließen vorbereitete Versandpackung bereitstellbar ist und/oder
d) eine der Verpackungsmaschine zugeordnete und automatisiert betriebene Entlade vorrichtung zum automatischen Bereitstellen eines Transportladehilfsmittels oberhalb einer Beladeposition der Verpackungsmaschine und zum Abgeben einer Ware von dem Transport ladehilfsmittel in eine an der Beladeposition bereitgestellte und zum Schließen vorbereitete Versandpackung.
Die Aufgabe der Erfindung wird auch mit einem Lager- und Kommissioniersystem der ein gangs genannten Art gelöst, wobei die Kommis sionierstation wie oben stehend ausgebildet ist.
Schließlich wird die Aufgabe der Erfindung durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei dem
a) die Waren vor dem Verpacken (vorzugsweise einzeln) auf einem ersten Warenab gabevorrichtungs- Ablageboden abgelegt werden, für jeweils eine Ware eine im ersten Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden angeordnete erste Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung geöffnet wird, die Ware durch die erste Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung fällt und Teil eines Warenstapels auf einem zweiten Warenabgabevorrich- tungs- Ablageboden unterhalb des ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablagebodens wird, nach erfolgter Stapelbildung eine zweite Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung im zweiten Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden geöffnet wird und der Warenstapel durch die zweite Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung auf eine Beschickungsfördertechnik fällt und der Warenstapel von der Beschickungsfördertechnik zu der Verpackungsmaschine gefördert und dort automatisch in die Versandpackung umgepackt wird, und/oder
b) die Waren vor dem Verpacken (vorzugsweise einzeln) auf einem Umladevorrich- tungs-Ablageboden abgelegt werden, von dort von einer Umladevorrichtung übernommen und als Teil eines Warenstapels auf einer Beschickungsfördertechnik abgelegt werden und der Warenstapel nach erfolgter Stapelbildung von der Beschickungsfördertechnik zu der Verpa ckung smaschine gefördert und dort automatisch in die Versandpackung umgepackt wird, und/oder
c) die Waren vor dem Verpacken (vorzugsweise einzeln) auf einem dritten Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden abgelegt werden, für jeweils eine Ware eine im dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden angeordnete dritte Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung geöffnet wird, die Ware (einzeln oder als Teil eines Warenstapels) durch die dritte Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung hindurch in eine an der Verpackungsmaschine an einer Beladeposition bereitgestellte und zum Schließen vorbereitete Versandpackung fällt wird und/oder
d) die Waren an einer Entladevorrichtung mit Transportladehilfsmitteln nacheinan der bereitgestellt und die Transportladehilfsmittel nacheinander automatisch entladen werden, wobei das automatische Entladen den Schritt i) Positionieren des Transportladehilfsmittels oberhalb einer Beladeposition der Verpackungsmaschine und den Schritt ii) Übergabe der Ware aus dem Transportladehilfsmittel unmittelbar in die an der Beladeposition bereitgestell te und zum Schließen vorbereitete Versandpackung umfasst.
Durch die vorgeschlagenen Maßnahmen wird der Ablauf beim Kommissionieren der Waren und beim Beschicken der Verpackungsmaschine effizienter gestaltet und läuft rascher ab. Die in den Fällen a) bis d) vorgestellten Verfahren können dabei insbesondere vollautomatisch ablaufen. Das heißt, der Antransport zu kommissionierender Waren, das Kommissionieren der Waren, das Beschicken der Verpackungsmaschine mit den Waren, das Verpacken der Waren in einer Versandpackung und der Abtransport der befüllten Versandpackung können vollau tomatisch ablaufen.
Im Fall d) wird die Ware direkt in die Versandpackung übergeben beziehungsweise fal- len/rutschen gelassen. Denkbar ist aber auch, dass die Ware indirekt, etwa über eine Förder vorrichtung (insbesondere eine Rutsche) in die Versandpackung befördert wird.
An dieser Stelle wird auch angemerkt, dass die in den Punkten a) bis d) vorgeschlagenen Maßnahmen einzeln oder in beliebiger Kombination bei einer Kommis sionierstation bezie hungsweise bei einem Verfahren zum automatischen Kommissionieren und automatischen Verpacken von Waren angewandt werden können. Darüber hinaus wird angemerkt, dass Wa ren unterschiedlicher Warentype bevorzugt oder ausschließlich gemäß einer bestimmten der in den Punkten a) bis d) vorgeschlagenen Maßnahmen kommissioniert werden können.
Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass Waren, die nicht oder nur schlecht automatisch kommissioniert werden können, zu einem manuellen Kommissionierbereich transportiert und dort kommissioniert werden. Waren, die leicht automatisch kommissioniert werden können, können dagegen bevorzugt oder ausschließlich zu einem automatischen Kommissionierbe reich transportiert und dort kommissioniert werden
Mit anderen Worten, wird in einem ersten Schritt die Zugehörigkeit der Waren zu Warenty pengruppen, beispielsweise anhand deren Abmessungen, Gewicht, Formstabilität, und der gleichen, ermittelt. Anschließend werden die Waren entsprechend der ermittelten Warenty pengruppe selektiv zu der ersten Warenabgabevorrichtung (sofern vorhanden), der Umlade vorrichtung (sofern vorhanden), der zweiten Warenabgabevorrichtung (sofern vorhanden), zu der der Verpackungsmaschine zugeordneten und automatisiert betriebenen Entladevorrich tung (sofern vorhanden) oder einem Arbeitsplatz für eine Kommissionierperson (sofern vor handen) transportiert.
Eine erste Warentypengruppe enthält Warentypen, die automatisch handhabbar sind, und eine zweite Warentypengruppe enthält Warentypen, die nicht oder nur eingeschränkt automatisch, jedoch manuell handhabbar sind.
Die erste Warentypengruppe kann auch eine erste Warentypenuntergruppe umfassen, die Wa rentypen enthält, die mit einem Greifer automatisch handhabbar sind, und eine zweite Waren- typenuntergruppe umfassen, die Warentypen enthält, die nicht oder nur eingeschränkt mit dem Greifer automatisch handhabbar sind.
Während die Waren der ersten Warentypenuntergruppe zu der Umladevorrichtung (siehe auch Fig. 4) transportiert werden, werden die Waren der zweiten Warentypenuntergruppe zu der ersten Warenabgabevorrichtung (siehe auch Fig. 3) oder zu der zweiten Warenabgabevorrich tung (siehe auch Fig. 6) oder auch zu der der Verpackungsmaschine zugeordneten und auto matisiert betriebenen Entladevorrichtung (siehe auch Fig. 7) transportiert, sofern die erste Warenabgabevorrichtung, die zweite Warenabgabevorrichtung und/oder die der Verpa ckung smaschine zugeordnete und automatisiert betriebene Entladevorrichtung vorhanden sind.
Die Waren der zweiten Warentypengruppe werden zu der einem Arbeitsplatz zugeordneten und automatisiert betriebenen Entladevorrichtung (siehe auch Fig. 5) transportiert, wo diese durch eine Kommissionierperson manuell kommissioniert werden.
In einem„Lager- und Kommissioniersystem“ können Waren zum Beispiel an einem Waren eingang angeliefert und übernommen werden und sodann gegebenenfalls umgepackt und in einem Warenlager eingelagert werden. Die Waren können auch gemäß einem Auftrag kom missioniert werden, das heißt aus dem Warenlager ausgelagert, zu einem Auftrag zusammen gestellt und am Warenausgang zum Abtransport bereitgestellt werden. Die Waren werden zwischen Wareneingang und Warenausgang nicht substantiell verändert, ganz im Gegensatz zu einem Herstellungsprozess. Eine geringe Formänderung ist aber möglich, insbesondere bei nicht starren Körpern wie zum Beispiel Beuteln oder Säcken oder aber auch bei anderen nachgiebigen Verpackungen, etwa aus Karton oder Kunststoff.
"Waren" sind allgemein Objekte des Warenhandels und werden am Wareneingang angeliefert und am Warenausgang gemäß einem Auftrag zu einem Kunden abtransportiert. Unter einer "Ware" wird im Rahmen der Erfindung insbesondere ein einzeln handhabbares Objekt bezie hungsweise eine einzeln handhabbare Gruppe von Objekten verstanden. Eine Ware kann ins besondere ein Kleidungsstück sein, beispielsweise ein "Hemd, weiß, Größe 42" oder eine "Jeanshose, Größe 34/34" oder eine "Socke, schwarz, Größe 43". Eine Ware kann natürlich auch von einer anderen Art sein und beispielsweise eine Packung "Bandnudeln, 1 kg" oder eine Flasche "Tomatensoße" sein. Ein "Auftrag zum Kommissionieren von Waren" (kurz "Kommissionierauftrag") umfasst eine Ware oder mehrere Waren, die in verschiedenen Lagerbereichen gelagert werden können. Beispielsweise können Socken in einem ersten Lagerbereich in ersten Transportladehilfsmit teln lagern, die als Behälter ausgebildet sind. Hemden können dagegen in einem zweiten La gerbereich in zweiten Transportladehilfsmittel lagern, die als Hängetaschen ausgebildet sind.
Ein "Auftragsrechner" dient zur Erfassung eines Auftrags und zur Ausführung desselben. Ins besondere ist der Auftragsrechner zu diesem Zweck steuerungstechnisch mit Elementen des Lager- und Kommissioniersystems verbunden, insbesondere mit der Einlagerfördertechnik und Auslagerfördertechnik des Lager- und Kommis sioniersystems.
Unter "Kommissionieren" ist im Rahmen der Erfindung das Zusammenstellen von Auftrags waren für einen Kommissionierauftrag zu verstehen.
"Artikelrein" bedeutet, dass die in einem Transportladehilfsmittel gelagerten Waren dieselbe Warentype aufweisen. Beispielsweise enthält ein erstes Transportladehilfsmittel die Ware„A“ und ein zweites Transportladehilfsmittel die Ware„B“ usw. Andererseits können die Trans portladehilfsmittel durch Trennwände in mehrere Aufnahmefächer unterteilt werden und un terschiedliche Warentypen aufnehmen, wobei im ersten Aufnahmefach eine Ware„A“ und im zweiten Aufnahmefach eine Ware„B“ aufgenommen werden kann. Die in einem Lagerbe reich oder in einem Transportladehilfsmittel "gemischt" oder "nicht artikelrein" gelagerten Waren weisen dagegen unterschiedliche Warentypen auf.
Ein "Lagerbereich" ist ein Bereich im Lager- und Kommis sioniersystem, welcher eine Viel zahl an Lagerplätzen zum Lagern der Waren aufweist. Beispielsweise kann der Lagerbereich als ortsfestes oder mobiles Lagerregal ausgebildet sein, das eine Vielzahl an Lagerplätzen nebeneinander und übereinander bereitstellt. Denkbar ist aber auch, dass der Lagerbereich ein Bereich am Lußboden des Lager- und Kommissioniersystems ist, der für das Abstellen und Lagern einer Ware vorgesehen beziehungsweise reserviert ist. Geh- und Lahrbereiche sind demnach keine Lagerbereiche, können aber an diese anschließen. Die Summe der Lagerberei che bildet das„Warenlager“.
Ein Warenlager kann ein„Warenvorratslager“ umfassen, also einen Lagerbereich, in dem vorwiegend oder ausschließlich Neuware gelagert wird.„Neuware“ ist Ware, die noch nicht ausgeliefert wurde und für einen Auftrag bereitsteht. Ein Warenlager kann aber auch ein„Re- tourwarenlager“ umfassen, also einen Lagerbereich, in dem vorwiegend oder ausschließlich Retourware gelagert wird.„Retourware" ist Ware, die bereits ausgeliefert wurde, jedoch vom Empfänger wieder zurückgeschickt wurde, und für einen neuen Auftrag bereitsteht.
Der "erste Lagerbereich" dient zum Lagern der ersten Transportladehilfsmittel. Insbesondere sind dort nur erste Transportladehilfsmittel gelagert und keine Hängetaschen. Beispielsweise kann der erste Lagerbereich durch Regale gebildet sein und/oder oder durch andere Stellflä chen für die ersten Transportladehilfsmittel, im Speziellen durch Stellflächen am Lußboden. Zum Ein- und Auslagem von ersten Transportladehilfsmittel können im ersten Lagerbereich automatisiert betriebene Lörderfahrzeuge vorgesehen sein.
Der "zweite Lagerbereich" dient zum Lagern von Hängetaschen und/oder Warentransportträ gern zum hängenden Transport von Waren, beispielweise auf Kleiderbügeln. Insbesondere sind dort nur Hängetaschen und/oder Warentransportträger gelagert und keine ersten Trans portladehilfsmittel. Beispielsweise kann der zweite Lagerbereich durch Lager-Hängebahnen gebildet sein.
Unter einem "Warenausgang" ist jener Bereich zu verstehen, in dem Auftragswaren aus dem Lager- und Kommissioniersystem abgeführt werden. Allgemein kann der Warenausgang auch als "Warenübergabebereich" bezeichnet werden.
Unter einem "Wareneingang" ist jener Bereich zu verstehen, in dem dem Lager- und Kom missioniersystem Waren zugeführt werden. Allgemein kann der Wareneingang auch als "Wa- renübemahmebereich" bezeichnet werden. Im Speziellen können angelieferte Warenträ ger (z.B. Paletten, Kartons, etc.) manuell oder automatisiert vereinzelt werden. Man spricht bei diesem Vorgang auch von "Depalettieren".
Eine "Versandpackung" oder ein "Zielladehilfsmittel" dient der Aufnahme der Waren beim Kommissioniervorgang und kann insbesondere als Behälter, Karton, Tablar, Palette, Beu tel (insbesondere ein "Polybag"), Tasche, Sack oder Hängetasche oder ausgebildet sein. Das Zielladehilfsmittel kann dem Abtransport von Auftragswaren aus dem Lager- und Kommissi oniersystem dienen. Das Zielladehilfsmittel kann aber auch als„Zwischenladehilfsmittel“ fungieren, in dem kommissionierte und für den Versand bestimmte Waren zwischengelagert werden, bevor sie in eine (andere) Versandpackung umgeladen werden. Eine Versandpackung oder mehrere Versandpackungen kann/können auch in einer Überverpackung verpackt wer den.
Eine„Verpackungsmaschine“ dient zum automatischen Verpacken von Waren in Versandpa ckungen. In die Versandpackung wird eine einzige Ware oder eine Vielzahl von Waren ge packt. Eine Versandpackung kann zum Beispiel ein geöffnetes Behältnis sein, etwa ein offe ner Beutel (insbesondere ein "Polybag") oder ein offener Karton, welches nach dem Einpa cken der Ware, automatisch verschlossen wird, oder aber auch eine Verpackung, die während des Packvorgangs geformt wird. Beispielsweise kann die Ware in einen Folienschlauch ge packt werden, der im Zuge des Verpackungsvorgangs verschweißt und/oder verklebt wird. Auch das Falten einer Kartonschachtel im Zuge des Verpackungs Vorgangs wäre beispielswei se möglich. Während des Verpackungs Vorgangs befindet sich die Versandpackung in einer „Beladeposition“.
Ein„Warenstapel“ umfasst mehrere übereinander gestapelte Waren. Unter dem Warenstapel, im Warenstapel oder auf dem Warenstapel kann auch ein„Versanddokument“ angeordnet sein, dass durch einen Drucker ausgedruckt wurde. Ein Versanddokument ist beispielsweise ein Lieferschein und/oder eine Rechnung.
Ein„erstes Transportladehilfsmittel“ dient dem Transport von Waren und weist insbesondere eine oder mehrere der folgenden Eigenschaften auf:
Ein erstes Transportladehilfsmittel wird im ersten Lagerbereich stehend oder liegend gelagert und auf der Fördertechnik stehend oder liegend transportiert.
Ein erstes Transportladehilfsmittel ist als Behälter, Karton, Tablar, Palette oder Regal ausgebildet.
An dieser Stelle wird angemerkt, dass nicht alle ersten Transportladehilfsmittel dieselben Ei genschaften aufweisen müssen, sondern erste Transportladehilfsmittel auch unterschiedlich ausgebildet sein können. Erste Transportladehilfsmittel können zudem mehrere Aufnahmebe reiche / Aufnahmefächer aufweisen.
Ein„zweites Transportladehilfsmittel“ ist ein als Hängetasche und/oder Warentransportträger zum hängenden Transport einer Ware (beispielweise auf einem Kleiderbügel) ausgebildetes Transportladehilfsmittel und weist insbesondere eine oder mehrere der folgenden Eigenschaf ten auf: Eine Hängetasche und/oder ein Warentransportträger wird im zweiten Lagerbereich hängend gelagert und auf der Fördertechnik hängend transportiert.
Insbesondere umfasst eine Hängetasche eine Vorderwand, eine Rückwand, einen Boden, ei nen durch die Vorderwand, die Rückwand und den Boden begrenzten Aufbewahrungsraum und eine an der Hängetasche an einer ersten Seite ausgebildete und durch die Vorderwand, die Rückwand und den Boden begrenzte Beladeöffnung und/oder Endladeöffnung. Die Hängeta sche kann an einer zweiten Seite auch einen Seitenwandanschlag aufweisen, gegen welche die Ware anlegbar ist. Insbesondere können die Vorderwand, die Rückwand und der Boden ein stückig ausgebildet sein, beispielsweise durch eine Stoff- oder Gewebebahn, die an ihrem oberen Ende an einer Hängebahn / Hängestange gelagert ist und im Bodenbereich eine Schlaufe bildet. In einer Schließstellung weisen die Vorderwand und die Rückwand nur ge ringen Abstand zueinander auf, wodurch die Beladeöffnung und Endladeöffnung eine kleine Fläche und der Aufbewahrungsraum der Hängetasche ein kleines Volumen aufweist. Im Falle einer Stoff- oder Gewebebahn weisen ihre oberen Enden ebenfalls nur geringen Abstand zu einander auf, und die durch die Stoff- oder Gewebebahn gebildete Schlaufe ist eng. Die Ware kann in der Schließstellung somit auf engem Raum gelagert und transportiert werden. In einer Offenstellung weisen die Vorderwand und die Rückwand dagegen großen Abstand zueinan der auf, wodurch die Beladeöffnung und Endladeöffnung eine große Fläche und der Aufbe wahrungsraum der Hängetasche ein großes Volumen aufweist. Im Falle einer Stoff- oder Ge webebahn weisen ihre oberen Enden ebenfalls großen Abstand zueinander auf, und die durch die Stoff- oder Gewebebahn gebildete Schlaufe ist weit. In der Offenstellung kann die Hänge tasche somit gut be- und entladen werden. Eine solche Hängetasche ist zum Beispiel in dem deutschen Gebrauchsmuster DE 20 2017 106 993 Ul, DE 20 2017 100 206 Ul oder der öster reichischen Patentanmeldung A 50320/2018 (WO 2019/195871 Al) offenbart. In einer be sonderen Ausführungsform kann die Hängetasche auch eine Bodenklappe aufweisen, die beim Entladevorgang geöffnet wird. Insbesondere kann die Bodenklappe automatisch durch eine Entladevorrichtung geöffnet werden.
Eine mögliche Ausführung eines Warentransportträgers zum hängenden Transport einer Ware ist beispielweise in der DE 20 2015 004 440 Ul beschrieben.
An dieser Stelle wird auch angemerkt, dass nicht alle Hängetaschen dieselben Eigenschaften aufweisen müssen, sondern Hängetaschen auch unterschiedlich ausgebildet sein können. Hängetaschen können zudem mehrere Aufbewahrungsbereiche / Aufbewahrungsfächer auf weisen.
Die "Betriebslage" eines ersten oder zweiten Transportladehilfsmittels ist dadurch gekenn zeichnet, dass Waren darin lagerbar und mit der Fördertechnik transportierbar sind.
Eine "Fördertechnik“ dient allgemein zum Transport von Transportladehilfsmitteln und/oder Waren sowie von Versandpackungen. Insbesondere kann die Fördertechnik in unterschiedli che, funktionale Bereiche gegliedert werden, beispielsweise eine "Einlagerfördertechnik“, die zum Transport von Waren vom Wareneingang in einen Lagerbereich dient, eine "Auslager fördertechnik“, die zum Transport von Waren vom Lagerbereich zur Kommissionierstation dient, eine "Beschickungsfördertechnik“, die zum Transport von kommissionierter Wa re (insbesondere von Warenstapeln) von einem Kommissionierbereich zur Verpackungsma schine dient, und eine "Warenausgangs Fördertechnik“, die zum Transport von Versandpa ckungen von der Verpackungsmaschine zum Warenausgang dient. Die einzelnen Bereiche der Fördertechnik können darüber hinaus in mehrere Abschnitte unterteilt werden. Beispielsweise kann die Einlagerfördertechnik in mehrere "Einlager-Abschnitte" gegliedert sein, die Ausla gerfördertechnik in mehrere "Auslager- Abschnitte", die Beschickungsfördertechnik in mehre re "Beschickungs-Förderabschnitte" und die Warenausgangs Fördertechnik in mehrere ,,"Wa- renausgangs-Abschnitte". Die Fördertechnik kann weiterhin technologisch in "ortsfeste För dertechnik“ und "automatisiert betriebene Förderfahrzeuge" unterteilt werden.
"Ortsfeste Fördertechnik" benötigt zum Warentransport fix verbaute Einrichtungen. Unter ortsfester Fördertechnik sind insbesondere Rollenförderer, Bandförderer, Kettenförderer und dergleichen zu verstehen.
Unter "automatisiert betriebenen Förderfahrzeugen" sind im Rahmen der Erfindung selbstfah rende fahrerlose Förderfahrzeuge bzw. autonome Flurförderfahrzeuge (engl.:„automated guided vehicle“, kurz "AGV") zum Transport von Waren und/oder Transportladehilfsmitteln zu verstehen, welche entlang fix vorgegebener Bahnen fahren oder welche frei geführt sind, also ohne fixer Spurführung. Jedes autonome Flurförderfahrzeug umfasst ein Fahrgestell mit einer Antriebseinheit und eine auf dem Fahrgestell angeordnete Ladeplattform zur Aufnahme, Abgabe und zum Transport von Waren und/oder Transportladehilfsmitteln. Anstelle der La deplattform oder zusätzlich dazu kann das automatisiert betriebene Förderfahrzeug auch ei ne (teleskopierbare) Hängestange beziehungsweise Hängebahn zur Aufnahme von Hängeta- sehen aufweisen. Beispielsweise kann die Transportplattform/Hängestange fix am Förderfahr zeug befestigt sein, die Transportplattform/Hängestange kann aber auch vertikal und/oder seitlich relativ zu einem Fahrgestell des Förderfahrzeugs beweglich sein, um beispielsweise Waren/ Auftrags waren in ein Lagerregal einlagem und aus dem Lagerregal auslagern zu kön nen. Wenigstens eines der Räder der Antriebseinheit ist lenkbar, sofern das autonome Förder fahrzeug nicht über Räder verfügt, mit denen auch eine Seitwärtsbewegung ausgeführt wer den kann (z.B. Mecanum- Räder). Ein autonomes Flurförderfahrzeug umfasst auch Sensoren zum Erfassen der Umgebung des Flurförderfahrzeugs und zur Orientierung im Raum. Für die Navigation der autonomen Flurförderfahrzeuge sind generell unterschiedliche Technologien bekannt. So wird neben der spurgeführten, induktiven oder optischen Navigation auch eine Lasernavigation eingesetzt, bei welcher jedes Flurförderfahrzeug mit einem Laserscanner ausgerüstet ist, mit dem stationäre Referenzpunkte in der Umgebung detektiert werden und anhand der detektierten Umgebungsmerkmale das Flurförderfahrzeug navigiert wird. Möglich ist die Navigation auch mittels GPS-System, insbesondere mit Hilfe des Differental Global Positioning Systems (dGPS). Die Steuerung der autonomen Flurförderfahrzeuge wird in der Regel von einem übergeordneten Leitrechner übernommen. Eine Fördertechnik der genannten Art umfasst somit die Flurförderfahrzeuge, Mittel zur Standortbestimmung und Lageerfas sung der Flurförderfahrzeuge und Mittel zur Datenübertragung zu und von den Flurförder fahrzeugen im Transportsystem.
Ein "Regalbediengerät" ist ein automatisiert betriebenes Förderfahrzeug, das auf Schienen fährt und als Einebenen-Regalbediengerät (auch "Shuttle" genannt) oder als Mehrebenen- Regalbediengerät ausgeführt sein kann.
Die Fördertechnik kann im Rahmen der Erfindung generell ortsfeste Fördertechnik und/oder automatisiert betriebene Förderfahrzeuge (insbesondere autonome Flurförderfahrzeuge) um fassen beziehungsweise daraus aufgebaut sein. Dies gilt sowohl für die "Einlagerfördertech nik“, die "Auslagerfördertechnik“, die "Beschickungsfördertechnik“ als auch für die "Waren- ausgangs-Fördertechnik“. Alternativ kann die "Warenausgangs-Fördertechnik“ auch zumin dest ein manuell betriebenes Transportfahrzeug umfassen (beispielweise einen Gabelhubwa gen, einen Elektro-Gabelhubwagen oder einen Gabelstapler), welches die verpackten Waren von der Verpackungsmaschine abtransportiert. Bevorzugt wird in diesem Fall ein Sammel container an der Verpackungsmaschine bereitgestellt, in welchen die verpackten Waren von der Beladeposition abgegeben werden. Der befüllte Sammelcontainer wird anschließend mit der "Warenausgangs-Fördertechnik“ von der Verpackungsmaschine manuell abtransportiert.
Andererseits kann der befüllte Sammelcontainer durch eine automatisiert betrieben "Waren ausgangs-Fördertechnik“ von der Verpackungsmaschine auch automatisch abtransportiert werden.
Die Fördertechnik kann im Rahmen der Erfindung auch hinsichtlich der damit transportierten Transportladehilfsmittel unterteilt werden, konkret in eine Fördertechnik zum stehenden Transport der ersten Transportladehilfsmittel oder eine Fördertechnik zum hängenden Trans port der zweiten Transportladehilfsmittel. Letztere umfasst insbesondere Transport- Hängebahnen zum Transport von Hängewaren und Hängetaschen („Hängefördertechnik“). Die Fördertechnik kann im Rahmen der Erfindung alternativ oder zusätzlich auch zum direk ten Transport von Waren (also ohne Zuhilfenahme von Transportladehilfsmitteln) ausgebildet sein.
Eine " Kommis sionierstation“ ist eine Station beziehungsweise ein Bereich oder Platz, an der oder dem Waren zu einem Auftrag zusammengestellt werden. Für die Steuerung des Kom missioniervorgangs der Auftragswaren kann die Kommissionierstation eine Kommissionier- steuerung aufweisen. Denkbar wäre aber auch, dass der Kommissioniervorgang alternativ oder zusätzlich durch den Auftragsrechner angesteuert wird.
Ein "Kommissionierbereich" ist ein Bereich in der Kommissionierstation, in oder an dem Wa ren in einem gesonderten Prozess zu einem Auftrag zusammengestellt werden. Ein Kommis sionierbereich kann für den automatischen, manuellen oder gemischt automatisch/manuellen Betrieb ausgebildet sein, wobei der manuelle Betrieb insbesondere rechnergestützt sein kann. Dazu kann der Kommissionierbereich verschiedene Funktionseinheiten umfassen, beispiels weise eine "Umladevorrichtung", eine "Entladevorrichtung", eine "Fördervorrichtung" und/oder eine "Warenabgabevorrichtung". Ein Kommissionierbereich kann weiterhin eine Ausgabeeinheit (z.B. ein Display oder eine Sprachausgabe-Einheit), eine Eingabeeinheit (z.B. eine Tastatur, ein Touch-Display oder eine Spracheingabe-Einheit) und/oder eine Erfassungs einheit (z.B. einen Scanner) umfassen. Im automatischen oder gemischt automa
tisch/manuellen Betrieb kann die "Umladevorrichtung", die "Entladevorrichtung", die "För dervorrichtung" und/oder die "Warenabgabevorrichtung" angewiesen werden, einen bestimm ten Bewegungsablauf auszuführen. Im manuellen oder gemischt automatisch/manuellen Be- trieb kann eine Kommissionierperson mit Hilfe der Ausgabeeinheit angewiesen werden, einen bestimmten Vorgang auszuführen. Über die Eingabeeinheit und/oder die Erfassungseinheit kann die Kommissionierperson eine Rückmeldung abgeben. Der obige Vorgang erfolgt also manuell rechnergestützt. Die genannten Funktionseinheiten können durch eine Steuerung im jeweiligen Kommissionierbereich angesteuert werden. Denkbar wäre aber auch, dass die ge nannten Funktionseinheiten alternativ oder zusätzlich vom Auftragsrechner angesteuert wer den.
Im "automatischen" Betrieb führt z.B. ein Roboter vorgegebene Bewegungsabläufe selbstän dig aus. Im "automatisierten Betrieb" kann eine Einrichtung ganz oder teilweise ohne Mitwir kung des Menschen arbeiten. "Automatisierter" Betrieb kann demnach automatischer und/oder manuell rechnergestützter Betrieb sein. Im "manuell rechnergestützten" Betrieb er hält eine Kommissionierperson Anweisungen von einer Steuerung und gibt gegebenenfalls Rückmeldungen an die Steuerung ab. Im "gemischt manuell/automatischen" Betrieb werden Teile eines Vorgangs automatisch (z.B. von einem Roboter) ausgeführt, andere Teile von ei ner Kommissionierperson (z.B. manuell rechnergestützt).
Ein„mobiles Regal“ ist ein bewegliches Regal, das nicht an einen bestimmten Ort fixiert ist. Ein mobiles Regal kann insbesondere Räder zum leichteren Transport umfassen.
Eine„Hängebahn“ ist eine Bahn, an der Hängetaschen oder Warentransportträger hängend gelagert und/oder transportiert werden können. Eine„Lager-Hängebahn“ ist demnach eine Hängebahn, an der Hängetaschen oder Warentransportträger hängend gelagert werden können und welche insbesondere im zweiten Lagerbereich angeordnet ist. Eine„Transport- Hängebahn“ ist eine Hängebahn, über die Hängetaschen oder Warentransportträger hängend transportiert werden können. Eine„mobile Lager-Hängebahn“ ist eine bewegliche Hänge bahn, die nicht einem bestimmten Ort fixiert ist. Eine mobile Lager-Hängebahn kann insbe sondere ähnlich wie ein mobiles Regal aufgebaut sein und ebenfalls Räder zum leichteren Transport aufweisen.
Das Lager-und Kommissioniersystem kann auch eine Sortiereinrichtung umfassen. Eine„Sor tiereinrichtung“ ist eine Einrichtung, mit der Waren und/oder Transportladehilfsmittel in eine vorgegebene oder vorgebbare Reihenfolge gebracht werden können. Eine„Warenabgabevorrichtung“ dient dem Stapeln von Waren und kann einen "Warenabga- bevorrichtungs-Ablageboden" oder mehrere Warenabgabevorrichtungs- Ablageböden aufwei sen, der oder die bewegliche Klappen umfasst/umfassen, um eine "Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung" freizugeben oder zu verschließen. Mehrere Warenabgabevorrichtungs- Ablageböden können auch durch "Schachtwände" miteinander verbunden oder von diesen umgeben sein. Ein "Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden" kann auch als ganzes ver- schwenkt werden und somit eine (einzige) beweglich Klappe umfassen oder durch diese ge bildet sein.
Ein "Ablageboden" ist generell eine Ablagefläche für Waren, insbesondere eine ebene Abla gefläche.
Eine "Entladevorrichtung" dient dem automatischen Entladen eines ersten Transportlade hilfsmittels und/oder eines zweiten Transportladehilfsmittels. Insbesondere kann das Trans portladehilfsmittel dabei gekippt werden, sodass die Ware aus dem Transportladehilfsmittel herausrutscht. Denkbar wäre auch, dass das Transportladehilfsmittel über eine Bodenöffnung verfügt, die beim Entladen der Ware freigegeben wird. Ein Beispiel für eine Entladevorrich tung zum automatischen Entladen eines Transportladehilfsmittels, welches als Hängetasche ausgebildet ist, ist in der AT 50320/2018 (WO 2019/195871 Al) offenbart.
Eine "Fördervorrichtung" dient dem Weitertransport von Waren, die aus dem Transportlade hilfsmittel entladen wurden. Insbesondere kann die Fördervorrichtung als Rutsche ausgebildet sein. Denkbar wäre aber auch, dass die Fördervorrichtung beispielsweise als Förderband, För derkette, Riemenförderer oder Rollenförderer ausgebildet ist.
Die Angabe, dass "die Entladevorrichtung oberhalb des ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablagebodens angeordnet ist" gemäß Fall a) oder dass "die Entladevorrichtung oberhalb des Umladevorrichtungs-Ablagebodens angeordnet ist" gemäß Fall b) oder dass "die Entladevor richtung oberhalb des Kommissionierarbeitsplatz- Ablagebodens angeordnet ist" gemäß An spruch 2 umfasst im Rahmen der Erfindung sowohl Positionen senkrecht über dem ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden / Umladevorrichtungs-Ablageboden / Kommissio- nierarbeitsplatz-Ablageboden als auch Positionen, die vertikal und seitlich von dem ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden / Umladevorrichtungs-Ablageboden / Kommissio- nierarbeitsplatz-Ablageboden liegen. Eine Horizontalkomponente auf dem Weg einer Ware zum ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden / Umladevorrichtungs-Ablageboden / Kommissionierarbeitsplatz- Ablageboden kann durch eine Fördervorrichtung (z.B. eine Rut sche) überwunden werden oder indem die Ware entlang einer Wurfparabel auf den ersten Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden / Umladevorrichtungs-Ablageboden / Kommissionierar beitsplatz-Ablageboden befördert wird.
Die Angabe, dass "der dritte Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden oberhalb einer Belade position der Verpackungsmaschine angeordnet ist" gemäß Fall c) umfasst im Rahmen der Erfindung sowohl Positionen senkrecht über der Beladeposition als auch Positionen, die ver tikal und seitlich von der Beladeposition liegen. Insbesondere bedeutet dies, dass eine Abga beposition der Ware, in welcher die Ware durch die dritte Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung entladen wird, und die Beladeposition, in welcher die Ware in eine bereitge stellte und zum Schließen vorbereitete Versandpackung gepackt wird, nicht zwingenderweise lotrecht übereinander angeordnet sein müssen, sondern auch vertikal übereinander und seitlich versetzt liegen können. Eine Horizontalkomponente auf dem Weg einer Ware zur Beladeposi tion kann durch eine Fördervorrichtung (z.B. eine Rutsche) überwunden werden oder indem die Ware entlang einer Wurfparabel in die Verpackungsmaschine befördert wird. Außerdem ist der Begriff„oberhalb" so zu verstehen, dass ein Vertikalabstand zwischen Abgabeposition und Beladeposition auch nur wenige Millimeter betragen kann. Die Ware kann dann beson ders schonend in eine bereitgestellte und zum Schließen vorbereitete Versandpackung gepackt werden.
Die Angabe, dass "die Entladevorrichtung oberhalb einer Beladeposition der Verpackungsma schine angeordnet ist" gemäß Fall d) umfasst im Rahmen der Erfindung sowohl Positionen senkrecht über der Beladeposition als auch Positionen, die vertikal und seitlich von der Bela deposition liegen. Insbesondere bedeutet dies, dass eine Abgabeposition der Ware, in welcher die Ware durch die Entladevorrichtung von einem Transportladehilfsmittel entladen wird, und die Beladeposition, in welcher die Ware in eine bereitgestellte und zum Schließen vorbereitete Versandpackung gepackt wird, nicht zwingenderweise lotrecht übereinander angeordnet sein müssen, sondern auch vertikal übereinander und seitlich versetzt liegen können. Eine Hori zontalkomponente auf dem Weg einer Ware zur Beladeposition kann durch eine Fördervor richtung (z.B. eine Rutsche) überwunden werden oder indem die Ware entlang einer Wurfpa rabel in die Verpackungsmaschine befördert wird. Außerdem ist der Begriff„oberhalb" so zu verstehen, dass ein Vertikalabstand zwischen Abgabeposition und Beladeposition auch nur wenige Millimeter betragen kann. Die Ware kann dann besonders schonend in eine bereitge stellte und zum Schließen vorbereitete Versandpackung gepackt werden.
Ein "Umlagerroboter" dient dem Umlagern von Waren am Wareneingang. Beispielsweise kann angelieferte Ware vereinzelt und in bereitgestellte Transportladehilfsmittel, beispielwei se Behälter und/oder Hängetaschen, verladen werden.
Eine "Umladevorrichtung" dient dem automatisierten Kommissionieren von Waren. Eine Umladevorrichtung kann insbesondere als Portalroboter oder als Gelenkarmroboter ausgebil det sein. Die Umladevorrichtung kann auch einen "Umladevorrichtungs-Ablageboden" auf weisen, also eine Ablagefläche für Waren.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich nun aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung in Zusammenschau mit den Figuren.
Günstig ist es, wenn die Kommissionierstation einen Arbeitsplatz für eine Kommissionierper son umfasst, eine automatisiert betriebene Beschickungsfördertechnik zum Beschicken der Verpackungsmaschine, welche eingangsseitig fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine verbunden ist und welche im Wirkungsbereich der Kommissionierperson verläuft, sowie ei nen Kommissionierarbeitsplatz- Ablageboden im Wirkungsbereich der Kommissionierperson. Dementsprechend ist es auch günstig, wenn die Waren vor dem Verpacken auf einem Kom missionierarbeitsplatz- Ablageboden im Wirkungsbereich einer Kommissionierperson ange dient werden, von dort von einer Kommissionierperson erfasst und als Teil eines Warensta pels auf einer Beschickungsfördertechnik abgelegt werden und der Warenstapel nach erfolgter Stapelbildung von der Beschickungsfördertechnik in die Verpackungsmaschine gefördert und dort automatisch in die Versandpackung eingepackt wird. Auf diese Weise können insbeson dere Waren kommissioniert werden, die automatisch nicht oder nur mit erheblichem techni schen Aufwand und/oder bei erheblicher Fehlerrate zu kommissionieren wären.
Vorteilhaft umfasst die Kommissionierstation eine Auslagerfördertechnik zum Antransport von Waren (insbesondere mit Hilfe von Transportladehilfsmitteln), welche im Fall a) förder technisch mit dem ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden verbunden ist, im Fall b) fördertechnisch mit dem Umladevorrichtungs-Ablageboden verbunden ist, im Fall c) förder technisch mit dem dritten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden verbunden ist und im Fall des manuellen Kommissionierbereichs mit einem Arbeitsplatz für eine Kommissionierperson fördertechnisch mit dem Kommissionierarbeitsplatz-Ablageboden verbunden ist. Dement sprechend ist es von Vorteil, wenn die Waren mit Hilfe einer Auslagerfördertech
nik (insbesondere mit Hilfe von Transportladehilfsmitteln) antransportiert werden, wobei die Auslagerfördertechnik im Fall a) fördertechnisch mit dem ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden verbunden ist, im Fall b) fördertechnisch mit dem Umladevorrichtungs- Ablageboden verbunden ist, im Fall c) fördertechnisch mit dem dritten Warenabgabevorrich- tungs-Ablageboden verbunden ist und im Fall des manuellen Kommissionierbereichs förder technisch mit dem Kommissionierarbeitsplatz- Ablageboden verbunden ist. Auf diese Weise werden die Waren vom Lager automatisch zu der Kommissionierstation beziehungsweise zu den einzelnen Kommissionierbereichen transportiert.
Günstig ist es, wenn die Auslagerfördertechnik eine Hängefördertechnik mit Transportlade hilfsmitteln zum Transportieren von Waren umfasst oder durch eine solche gebildet ist. Die Transportladehilfsmittel sind durch Hängetaschen zur Aufnahme von je zumindest einer Ware und/oder Warentransportträger zum hängenden Transport von je zumindest einer Ware gebil det. Dadurch können Waren platzsparend, das heißt mit hoher Dichte transportiert werden.
Vorteilhaft ist es auch, wenn die Kommissionierstation in den Fällen a), b) und c) sowie im Fall eines manuellen Kommissionierbereichs zumindest eine (im Verlauf der Auslagerförder technik angeordnete) Entladevorrichtung zum automatischen Entladen eines Transportlade hilfsmittels umfasst, welche
im Fall a) (direkt oder indirekt) fördertechnisch mit dem ersten Warenabgabevor- richtungs-Ablageboden verbunden ist,
im Fall b) (direkt oder indirekt) fördertechnisch mit dem Umladevorrichtungs- Ablageboden verbunden ist,
im Fall c) (direkt oder indirekt) fördertechnisch mit dem dritten Warenabgabevor- richtungs-Ablageboden verbunden ist und
im Fall des manuellen Kommissionierbereichs (direkt oder indirekt) fördertech nisch mit dem Kommissionierarbeitsplatz- Ablageboden verbunden ist.
Auf diese Weise kann ein Transportladehilfsmittel automatisch entladen werden.
Besonders vorteilhaft ist es in obigem Zusammenhang, wenn die Entladevorrichtung
im Fall a) oberhalb des ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens angeord net und zum automatischen Abgeben der Ware von dem Transportladehilfsmittel auf den ers- ten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden ausgebildet ist,
im Fall b) oberhalb des Umladevorrichtungs-Ablagebodens angeordnet und zum automatischen Abgeben der Ware von dem Transportladehilfsmittel auf den Umladevorrich- tungs-Ablageboden ausgebildet ist,
im Fall c) oberhalb des dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens angeord net und zum automatischen Abgeben der Ware von dem Transportladehilfsmittel auf den drit ten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden ausgebildet ist und
im Fall des manuellen Kommissionierbereichs oberhalb des Kommissionierar beitsplatz-Ablagebodens angeordnet und zum automatischen Abgeben der Ware von dem Transportladehilfsmittel auf den Kommissionierarbeitsplatz-Ablageboden ausgebildet ist.
Gleichermaßen ist es von Vorteil, wenn die Waren
im Fall a) mit Hilfe einer oberhalb des ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablagebodens angeordneten Entladevorrichtung automatisch aus einem Transportladehilfs mittel auf den ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden abgegeben werden,
im Fall b) mit Hilfe einer oberhalb des Umladevorrichtungs-Ablagebodens ange ordneten Entladevorrichtung automatisch aus einem Transportladehilfsmittel auf den Um- ladevorrichtungs-Ablageboden abgegeben werden,
im Fall c) mit Hilfe einer oberhalb des ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablagebodens angeordneten Entladevorrichtung automatisch aus einem Transportladehilfs mittel auf den dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden abgegeben werden und
im Fall des manuellen Kommissionierbereichs mit Hilfe einer oberhalb des Kommissionierarbeitsplatz-Ablagebodens angeordneten Entladevorrichtung automatisch aus einem Transportladehilfsmittel auf den Kommissionierarbeitsplatz- Ablageboden abgegeben werden.
Auf diese Weise wird eine direkte fördertechnische Verbindung zur Entladevorrichtung her gestellt.
Vorteilhaft ist es aber auch, wenn die Entladevorrichtung
im Fall a) zum automatischen Abgeben der Ware von dem Transportladehilfsmit tel auf eine Fördervorrichtung (insbesondere eine Rutsche) und die Fördervorrichtung zum automatischen Abgeben der Ware auf den ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden ausgebildet ist, im Fall b) zum automatischen Abgeben der Ware von dem Transportladehilfsmit tel auf eine Fördervorrichtung (insbesondere eine Rutsche) und die Fördervorrichtung zum automatischen Abgeben der Ware auf den Umladevorrichtungs-Ablageboden ausgebildet ist und
im Fall c) zum automatischen Abgeben der Ware von dem Transportladehilfsmit tel auf eine Fördervorrichtung (insbesondere eine Rutsche) und die Fördervorrichtung zum automatischen Abgeben der Ware auf den dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden ausgebildet ist und
im Fall des manuellen Kommissionierbereichs zum automatischen Abgeben der Ware von dem Transportladehilfsmittel auf eine Fördervorrichtung (insbesondere eine Rut sche) und die Fördervorrichtung zum automatischen Abgeben der Ware auf den Kommis sio- nierarbeitsplatz-Ablageboden ausgebildet ist.
Gleichermaßen ist es dabei von Vorteil, wenn die Waren
im Fall a) mit Hilfe einer Entladevorrichtung automatisch aus einem Transportla dehilfsmittel auf eine Fördervorrichtung (insbesondere eine Rutsche) abgegeben werden und von der Fördervorrichtung automatisch auf den ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden abgegeben werden,
im Fall b) mit Hilfe einer Entladevorrichtung automatisch aus einem Transportla dehilfsmittel auf eine Fördervorrichtung (insbesondere eine Rutsche) abgegeben werden und von der Fördervorrichtung automatisch auf den Umladevorrichtungs-Ablageboden abgegeben werden,
im Fall c) mit Hilfe einer Entladevorrichtung automatisch aus einem Transportla dehilfsmittel auf eine Fördervorrichtung (insbesondere eine Rutsche) abgegeben werden und von der Fördervorrichtung automatisch auf den dritten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden abgegeben werden und
im Fall des manuellen Kommissionierbereichs mit Hilfe einer Entladevorrichtung automatisch aus einem Transportladehilfsmittel auf eine Fördervorrichtung (insbesondere eine Rutsche) abgegeben werden und von der Fördervorrichtung automatisch auf den Kommissio- nierarbeitsplatz-Ablageboden abgegeben werden.
Auf diese Weise wird eine indirekte fördertechnische Verbindung zur Entladevorrichtung hergestellt, welche über eine Fördervorrichtung führt. Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn die erste Warenabgabevorrichtung im Fall a)
Schachtwände aufweist, welche den ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden und zwei ten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden umgeben. Auf diese Weise werden Waren beim Hinunterfallen auf den zweiten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden ausgerichtet, wenn dies nötig sein sollte.
Vorteilhaft ist es darüber hinaus, wenn die Kommissionierstation im Fall b) eine Mehrzahl von automatisiert betriebenen Umladevorrichtungen umfasst und die Beschickungsförder technik mehrere erste Beschickungs-Förderabschnitte im Wirkungsbereich der Mehrzahl von Umladevorrichtungen und einen diese fördertechnisch verbindenden zweiten Beschickungs- Förderabschnitt umfasst, welcher mit einem dritten Beschickungs-Förderabschnitt verbunden ist, der an die Verpackungsmaschine ankoppelt. Dadurch können mehrere Umladevorrichtun gen an die Verpackungsmaschine angebunden werden, ohne dass die Umladevorrichtungen dazu entlang eines zur Verpackungsmaschine führenden Förderabschnitts angebunden werden müssen.
Günstig ist es, wenn die Umladevorrichtung im Fall b) als Portalroboter oder Knickarmrobo ter ausgebildet ist und/oder einen Sauggreifer umfasst. Der Sauggreifer kann beispielsweise an einem Roboterarm montiert sein, der wiederum beweglich (insbesondere verschieb bar/kippbar/drehbar) an einer Fahrtraverse gelagert ist. Anstelle eines Sauggreifers kann bei spielsweise auch ein mechanischer Greifer vorgesehen sein.
Von Vorteil ist es weiterhin, wenn die Kommissionierstation einen Drucker umfasst, der im Fall a) fördertechnisch mit dem zweiten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden verbunden ist, im Fall b) fördertechnisch mit der Beschickungsfördertechnik verbunden ist, im Fall c) fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine verbunden ist und im Fall des manuellen Kommis sionierbereichs fördertechnisch mit der Beschickungsfördertechnik verbunden ist.
Auf diese Weise kann ein Versanddokument (zum Beispiel eine Rechnung oder ein Liefer schein) ausgedruckt und unter den Warenstapel, in den Warenstapel oder auf den Warenstapel gelegt werden.
Von Vorteil ist es auch, wenn die Kommis sionierstation im Fall d) einen automatisiert betrie benen vierten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden aufweist, welcher um einen Drehpunkt in eine im Wesentlichen horizontale Lage und eine geneigte Lage verschwenkbar ist (insbe sondere derart, dass eine Falllinie auf dem Ablageboden in Förderrichtung weist). Die Waren werden mit Hilfe einer Entladevorrichtung automatisch aus einem Transportladehilfsmittel auf den automatisiert betriebenen vierten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden abgegeben, welcher zum Stapeln der Waren in eine im Wesentlichen horizontale Lage ausgerichtet ist und für die Weitergabe der Waren um einen Drehpunkt in eine geneigte Lage verschwenkt wird. Bei dieser Ausführungsvariante erfolgt die Stapelbildung also auf dem vierten Warenabgabe- vorrichtungs-Ablageboden in dessen im Wesentlichen horizontaler Lage. Lür die Weiterlei tung der Waren wird dieser in eine geneigte Lage verschwenkt. Dabei fällt der Warenstapel nicht senkrecht nach unten, sondern bewegt sich (insbesondere rutscht) über den geneigten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden. Dadurch bleibt der Warenstapel bei der Weitergabe stabiler.
Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Verpackungsmaschine einen geneigten Boden aufweist, auf dem ein Versandladehilfsmittel mit einer in Richtung des vierten Warenabgabevorrich- tungs-Ablagebodens zeigenden Öffnung anordenbar ist. Die Waren bewegen sich (insbeson dere rutschen) dann von dem in die geneigte Lage verschwenkten vierten Warenabgabevor- richtungs-Ablageboden in das Versandladehilfsmittel, das auf dem geneigten Boden der Ver packungsmaschine bereitgestellt ist und mit einer Öffnung in Richtung des vierten Warenab- gabevorrichtungs-Ablagebodens zeigt. Bei dieser Ausführungsvariante bewegt sich (insbe sondere rutscht) der Warenstapel - unterstützt durch den Boden der Verpackungsmaschine - in das dort vorbereitete, geöffnete Versandladehilfsmittel. Die Beladung des Versandladehilfs mittels kann dadurch auf einfachere Weise erfolgen. Insbesondere kann der Warenstapel da bei stabiler bleiben. Als Versandladehilfsmittel kommen insbesondere Kunststoffbeu tel ("Polybags") in Lrage. Grundsätzlich ist diese Ausführungsvariante aber auch auf andere Versandladehilfsmittel anwendbar, beispielsweise auf tütenförmige oder schachtelförmige Kartonverpackungen. Dem Bereitstellungsplatz für das Versandladehilfsmittel kann auch eine Banderoliermaschine vorgelagert sein welche ein Band um den Warenstapel führt und diesen somit zusätzlich sichert.
Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn die Kommissionierstation eine oberhalb des vierten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens angeordnete und automatisiert betriebene dritte Wa renabgabevorrichtung umfasst, welche einen fünften Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden mit einer verschließbaren fünften Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung aufweist. Die Waren werden dann mit Hilfe einer Entladevorrichtung automatisch aus einem Transportla dehilfsmittel auf den fünften Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden mit der verschließbaren fünften Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung abgegeben, von diesem auf den unterhalb des fünften Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens angeordneten vierten Warenabgabevor- richtungs-Ablageboden abgegeben, welcher zum Stapeln der Waren in eine im Wesentlichen horizontale Lage ausgerichtet ist und für die Weitergabe der Waren um einen Drehpunkt in eine geneigte Lage verschwenkt wird. Auf diese Weise kann eine vom Transportladehilfsmit tel kommende Ware vorpositioniert werden, sodass der Warenstapel exakter geformt werden kann.
Günstig ist es auch, wenn zwischen dem geneigten Boden der Verpackungsmaschine und dem vierten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden eine Rutsche angeordnet ist. Dadurch kann der vierte Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden auf einfache Weise fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine verbunden werden.
Der oben verwendete Begriff„im Wesentlichen horizontal“ kann bedeuten, dass der Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden nicht exakt in einer horizontalen Lage bewegt werden muss, sondern auch eine von der horizontalen Lage geringfügig abweichenden Winkellage einnehmen kann, insbesondere ± 5°. Dies kann sich nämlich von Vorteil erweisen, wenn die Waren oder der Warenstapel auf dem Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden beispielsweise gegen einen Anschlag ausgerichtet werden soll.
Günstig ist es, wenn zumindest eine Vielzahl der Transportladehilfsmittel je genau eine Ware aufnehmen / transportieren. Mit anderen Worten werden Waren artikelrein in den Transport ladehilfsmitteln gelagert. Auf diese Weise kann der Kommissioniervorgang komplikationsfrei ablaufen, da es insbesondere zu keinen Verwechslungen beim Aufnehmen oder Ablegen einer Ware kommen kann.
Günstig ist es schließlich auch, wenn mehrere Versandpackungen nach dem Verpacken der Waren in die Versandpackung in eine Überverpackung geladen werden. Auf diese Weise können größere Versandeinheiten zusammengestellt werden.
An dieser Stelle wird angemerkt, dass sich die zum vorgestellten Lager- und Kommissionier system offenbarten Varianten und Vorteile gleichermaßen auf das vorgestellte Verfahren be ziehen und umgekehrt. Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine schematisch dargestelltes Lager- und Kommissioniersystem in Draufsicht;
Fig. 2 eine Ausführungsform einer schematisch dargestellten Kommis sionierstation in
Draufsicht;
Fig. 3 einen ersten schematisch dargestellten Kommissionierbereich mit zwei überei nander angeordneten Warenabgabevorrichtungs-Ablageböden in Seitenansicht;
Fig. 4 einen zweiten schematisch dargestellten Kommissionierbereich mit einer automa tisiert betriebenen Umladevorrichtung (hier einem Portalroboter) in Seitenansicht;
Fig. 5 einen dritten schematisch dargestellten Kommissionierbereich mit einem Arbeits bereich für eine Kommissionierperson in Seitenansicht;
Fig. 6 einen vierten schematisch dargestellten Kommissionierbereich mit einem Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden, der über einer Verpackungsmaschine ange ordnet ist, in Seitenansicht;
Fig. 7 einen fünften schematisch dargestellten Kommissionierbereich mit einer Entlade vorrichtung, die direkt über einer Verpackungsmaschine angeordnet ist, in Seiten ansicht;
Fig. 8 einen sechsten schematisch dargestellten Kommissionierbereich mit einem als
Ganzes verschwenkbaren vierten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden in einer im Wesentlichen horizontalen Lage in Seitenansicht;
Fig. 9 den sechsten Kommissionierbereich aus Fig. 8 mit dem vierten Warenabgabevor richtung s- Ablageboden in geneigter Lage;
Fig. 10 ein beispielhaftes Ablaufdiagramm für den Betrieb eines Kommissionierbereichs nach Fig. 3; Fig. 11 ein beispielhaftes Ablaufdiagramm für den Betrieb eines Kommissionierbereichs nach Fig. 4 und
Fig. 12 ein Beispiel für ein autonomes Flurförderfahrzeug.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Fig. 1 zeigt ein beispielhaftes Lager- und Kommis sioniersystem 1, welches ein Gebäude 2 umfasst, dass Wareneingänge 3a und 3b sowie Warenausgänge 4a und 4b aufweist. Das La- ger-und Kommissioniersystem 1 umfasst weiterhin einen ersten Lagerbereich 5 und einen zweiten Lagerbereich 6, welche gemeinsam Teil des Warenlagers 7 sind.
Der erste Lagerbereich 5 umfasst Lagerregale 8 sowie zwischen den Lagerregalen 8 verfah rende Regalbediengeräte 9a und 9b. In den Lagerregalen 8 können Waren 10a..1 Oe direkt oder mithilfe von ersten Transportladehilfsmitteln 11a..11c gelagert sein. Die ersten Transportla dehilfsmittel 1 la..1 lc können dabei insbesondere als Tablare, Kartons oder Behälter mit fes tem Boden und Seitenwänden ausgeführt sein.
Der zweite Lagerbereich 6 umfasst Lager-Hängebahnen 12, auf denen Waren 10f..l0h direkt oder mithilfe von zweiten Transportladehilfsmitteln 13a..13c, hier mit Hilfe von Hängeta schen 13a..13c, gelagert sein können. Werden die Waren lOf direkt auf den Lager- Hängebahnen 12 gelagert, so liegen die Waren lOf in Form von Hängewaren vor, also bei spielsweise in Form von Kleidungsstücken, die auf Kleiderhaken hängen. Lagern die Wa ren 10g..10h in den Hängetaschen 13a..13c, so können diese praktisch in beliebiger Form vor liegen.
Das Lager- und Kommissioniersystem 1 umfasst weiterhin eine Einlagerfördertechnik 14, welche in diesem Beispiel einen ersten Einlager- Ab schnitt 15a, einen zweiten Einlager- Abschnitt 15b und einen dritten Einlager- Abschnitt 15c aufweist. Der erste Einlager- Abschnitt 15a verbindet den Wareneingang 3a mit einem Umlageroboter 16. Der zweite Ein- lager-Abschnitt 15b und der dritte Einlager-Abschnitt 15c verbinden den Umlageroboter 16 mit den Regalbediengeräten 9a und 9b. Auf dem ersten Einlager-Abschnitt 15a werden zwei Waren 10a, 10b ohne erste Transportladehilfsmittel 11a..11c transportiert, zwei weitere Wa ren 10c, lOd mit einem ersten Transportladehilfsmittel 11a.
An jenem Ende der Regalgassen, welche der Einlagerfördertechnik 14 gegenüberliegt, ist eine Auslagerfördertechnik 17 vorgesehen, die in diesem Beispiel einen ersten Auslager- Abschnitt 18a aufweist, welcher die Regalbediengeräte 9a und 9b fördertechnisch mit einer Kommis sionierstation 19 verbindet.
Die Einlagerfördertechnik 14 umfasst weiterhin einen vierten Einlager-Abschnitt 15d und einen fünften Einlager- Abschnitt 15e, welche den Wareneingang 3b mit dem zweiten Lager bereich 6 verbinden.
An jenem Ende des zweiten Lagerbereichs 6, welcher der Einlagerfördertechnik 14 gegen überliegt, umfasst die Auslagerfördertechnik 17 einen zweiten Auslageabschnitt 18b, welcher die Lager-Hängebahnen 12 fördertechnisch mit der Kommis sionierstation 19 verbindet.
Das Lager- und Kommissioniersystem 1 umfasst auch eine Warenausgangs-Fördertechnik 20, welche die Kommissionierstation 19 mit den Warenausgängen 4a und 4b verbindet. Im ge zeigten Beispiel umfasst die Warenausgangs-Fördertechnik 20 einen Warenausgangs- Abschnitt 22, auf dem eine Versandpackung 23 befördert wird.
Schließlich weist das Lager- und Kommissioniersystem 1 einige autonome Flurförderfahr zeuge 21a..21e auf, welche
Waren 10i..l0k vom Wareneingang 4a zu den Regalbediengeräten 9a und 9b oder Wa ren 10i..l0k vom Wareneingang 4b zum vierten Einlager-Abschnitt 15d oder fünften Einla ger-Abschnitt 15e befördern können und somit einen Teil der Einlagerfördertechnik 14 bilden und/oder
Waren 10i..l0k von den Regalbediengeräten 9a und 9b zur Kommissionierstation 19 oder Waren 10i..l0k vom zweiten Auslageabschnitt 18b zur Kommis sionierstation 19 beför dern können und somit einen Teil der Auslagerfördertechnik 17 bilden und/oder
Waren 10i..l0k vom Wareneingang 4a oder 4b zur Kommis sionierstation 19 befördern können und somit sowohl einen Teil der Einlagerfördertechnik 14, als auch der Auslagerför- dertechnik 17 bilden (Beförderung von Cross-Docking-Waren) und/oder
Versandpackungen 23 von der Kommis sionierstation 19 zum Warenausgang 4a, 4b befördern können und somit einen Teil der Warenausgangs-Fördertechnik 20 bilden.
Denkbar ist auch, dass das Lager- und Kommissioniersystem 1 eine in der Fig. 1 nicht darge stellte Umlagerfördertechnik zwischen dem ersten Lagerbereich 5 und dem zweiten Lagerbe reich 6 umfasst, mit dem Waren 10a..10k zwischen den beiden Lagerbereichen 5 und 6 umge lagert werden können. Insbesondere können Waren 10a..10k von einem ersten Transportlade hilfsmittel 11a..11c, bespielweise einem Behälter, entnommen und in ein zweites Transportla dehilfsmittel 13a..13c, bevorzugt eine Hängetasche, umgeladen werden, oder umgekehrt. Die Umlagerfördertechnik kann ortsfeste Fördertechnik und/oder autonome Flurförderfahrzeu ge 21a..21e umfassen.
Die Funktion des in der Fig. 1 dargestellten Lager-und Kommis sioniersystems 1 ist wie folgt:
An den Wareneingängen 3a und/oder 3b werden Waren 10a..10b angeliefert und in den ersten Lagerbereich 5 und/oder den zweiten Lagerbereich 6 eingelagert. Für die Einlagerung in den ersten Warenbereich 5 werden die Waren 10a und 10b direkt auf den ersten Einlager- Abschnitt 15a der Einlagerfördertechnik 14 abgelegt, und/oder es werden Waren 10c und lOd mithilfe eines ersten Transportladehilfsmittels 11a auf den besagten ersten Einlager- Abschnitt 15a abgelegt. Die Waren 10a.. lOd werden in Folge zum Umlageroboter 16 trans portiert und von diesem auf den zweiten Einlager- Ab schnitt 15b oder den dritten Einlager- Abschnitt 15c abgelegt. In einem weiteren Schritt werden die Waren 10a.. lOd mithilfe der Einlagerfördertechnik 14 zu den Regalbediengeräten 9a und 9b transportiert und von Re galbediengeräten 9a und 9b in die Lagerregale 8 eingelagert.
Bei der Ausführung eines Auftrags zum Kommissionieren von Waren wird die zugeordnete Ware lOe mithilfe des Regalbediengeräts 9a oder 9b aus dem Lagerregal 8 ausgelagert, an den Auslager- Abschnitt 18a der Auslagerfördertechnik 17 übergeben und auf dem Auslager- Abschnitt 18a zur Kommis sionierstation 19 transportiert.
In der Kommis sionierstation 19 wird die Ware lOe in eine Versandverpackung 23 überge ben/gepackt, und in Folge wird die Versandverpackung 23 über den Warenausgangs- Abschnitt 22 der Warenausgangs-Fördertechnik 20 zum Warenausgang 4a transportiert. Die Abläufe in der Kommis sionierstation 19 sind in der Fig. 1 nicht im Detail dargestellt, sondern werden in den nachfolgenden Figuren im Detail erläutert.
Der Ablauf beim Einlagern, Lagern, Auslagern und Kommissionieren von Waren 10f..l0h gestaltet sich in ähnlicher Weise wie beim Einlagem, Lagern, Auslagem und Kommissionie ren von Waren 10a.. lOe.
Eine Ware lOf kann über den vierten Einlager- Abschnitt 15d oder den fünften Einlager- Abschnitt 15e auf eine der Lager-Hängebahnen 12 des zweiten Lagerbereichs 6 transportiert und dort gelagert werden. Die Ware lOf kann dabei direkt auf den Hängebahnen des vierten Einlager-Abschnitt 15d oder des fünften Einlager- Ab schnitt 15e transportiert beziehungswei se auf der Lager-Hängebahnen 12 gelagert werden oder mithilfe eines zweiten Transportlade hilfsmittels 13a..13c, so wie dies in der Fig. 1 für die Waren 10g und 10h dargestellt ist. Das zweite Transportladehilfsmittel 13a..13c ist in diesem Beispiel als Hängetasche ausgeführt.
An dieser Stelle wird angemerkt, dass die Hängetaschen 13b und 13c in der Fig. 1 der besse ren Darstellbarkeit halber in die Zeichenebene gedreht wurden. In der Realität hängen die Hängetaschen 13b und 13c natürlich nach unten.
Bei der Ausführung eines Auftrags zum Kommissionieren von Waren wird die zugeordnete Ware 10h beziehungsweise die Hängetasche 13c über den zweiten Auslager-Abschnitt 18b der Auslagerfördertechnik 17 zur Kommissionierstation 19 transportiert. In der Kommissio nierstation 19 wird die Ware 10h in eine Versandverpackung 23 übergeben/gepackt. In Folge wird die Versandverpackung 23 wiederum über den Warenausgangs Abschnitt 22 der Waren ausgangs Fördertechnik 20 zum Warenausgang 4a transportiert.
Der Transport der Waren 10a..10h kann, so wie dies oben beschrieben wurde, über ortsfeste Fördertechnik erfolgen oder aber auch mithilfe von autonomen Flurförderfahrzeu
gen 21a..21e, so wie dies in der Fig. 1 dargestellt ist. Beispielsweise kann eine Ware 10f..l0h mithilfe eines Flurförderfahrzeugs 21a vom Wareneingang 3b zum vierten Einlager- Abschnitt 15d oder den fünften Einlager-Abschnitt 15e transportiert werden. Eine Ware 10k kann auch mithilfe eines autonomen Flurförderfahrzeugs 21e vom ersten Lagerbereich 5 oder vom zweiten Lagerbereich 6 zur Kommissionierstation 19 transportiert werden. Denkbar wäre auch das eine Ware lOi mit einem autonomen Flurförderfahrzeug 21b direkt vom Warenein gang 3a oder 3b zur Kommissionierstation 19 transportiert wird (Cross Docking- Ware). Schließlich ist auch vorstellbar, dass eine Versandverpackung 23 von einem Flurförderfahr zeug 21d von der Kommis sionierstation 19 zum Warenausgang 4a oder 4b transportiert wird. Die Waren 10i..l0k können von den Flurförderfahrzeugen 21a..21e, wie oben angegeben, ohne erste Transportladehilfsmittel 11a..11c oder ohne zweite Transportladehilfsmit tel 13a..13c befördert werden oder aber auch mit ersten Transportladehilfsmitteln 11a..11c oder mit zweiten Transportladehilfsmitteln 13a..13c befördert werden.
Fig. 2 zeigt eine beispielhafte Ausführung der Kommissionierstation 19 in detaillierter An sicht. Diese Kommissionierstation 19 ist, so wie das in der Fig. 1 dargestellt ist, durch die Auslagerfördertechnik 17 fördertechnisch mit dem Warenlager 7 verbunden, um den automa tischen Transport der Waren 10a..10k vom Warenlager 7 zur Kommissionierstation 19 zu ermöglichen. Diese Kommissionierstation 19 ist auch durch die Warenausgang- Fördertechnik 20 fördertechnisch mit dem Warenausgang 4a, 4b verbunden, um den automa tischen Transport der verpackten Waren 10a..10k / Versandpackungen 23 von der Kommissi onierstation 19 zum Warenausgang 4a, 4b zu ermöglichen. Die Warenausgang- Fördertechnik 20 ist vorzugsweise eine automatisiert betriebene Warenausgang- Fördertechnik. Diese umfasst beispielweise eine "ortsfeste Fördertechnik“ und "automatisiert betriebene Förderfahrzeuge". Alternativ kann die Warenausgang-Fördertechnik 20 (teilweise oder ganz) auch eine manuelle betriebene Warenausgang-Fördertechnik sein.
Die Kommissionierstation 19 umfasst vorzugsweise mehrere Möglichkeiten zur Kommissio nierung von Waren 10a..10h, nämlich einen ersten symbolhaft dargestellten Kommissionier bereich 24a, einen zweiten symbolhaft dargestellten Kommissionierbereich 24b und einen dritten symbolhaft dargestellten Kommissionierbereich 24c. Die Fig. 2 zeigt weiterhin eine Verpackungsmaschine 25, eine zur Verpackungsmaschine 25 führende Beschickungsförder technik 26 sowie die von der Verpackungsmaschine 25 wegführende Warenausgangs- Fördertechnik 20. Die Beschickungsfördertechnik 26 und/oder Warenausgangs- Fördertechnik 20 umfasst eine ortsfeste Fördertechnik (beispielweise Rollenförderer, Band förderer, Kettenförderer und dergleichen) und/oder ein oder mehrere Flurförderfahrzeu ge 21a..21e (siehe auch Fig. 12).
Beispielsweise umfasst der erste Kommissionierbereich 24a zwei in der Fig. 2 dargestellte erste Warenabgabevorrichtungen 27a, die jeweils einen in der Fig. 2 sichtbaren ersten Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden 28a aufweisen. Der erste Kommissionierbereich 24a kann aber auch eine andere Anzahl automatisiert betriebener Warenabgabevorrichtungen 27a umfassen, insbesondere bloß eine automatisiert betriebene Warenabgabevorrichtung 27a. Der erste Kommissionierbereich 24a und dessen Funktion werden in der Fig. 3 in Detail erläutert.
Beispielsweise umfasst der zweite Kommissionierbereich 24b mehrere automatisiert betriebe ne Umladevorrichtungen 29 und mehrere im Wirkungsbereich der Umladevorrichtungen 29 angeordnete Umladevorrichtungs-Ablageböden 30. Die Beschickungsfördertechnik 26 um fasst in diesem Fall mehrere erste Beschickungs-Förderabschnitte 31a im Wirkungsbereich der Umladevorrichtungen 29, einen diese fördertechnisch verbindenden zweiten Beschi ckungs-Förderabschnitt 3 lb, welcher mit einem dritten Beschickungs-Förderabschnitt 31 c verbunden ist, der wiederum an die Verpackungsmaschine 25 ankoppelt. Der zweite Beschi ckungs-Förderabschnitt 3 lb umfasst in diesem Beispiel einen auf einer Schiene verfahrenden Wagen, könnte aber auch anders ausgebildet sein.
Der zweite Kommissionierbereich 24b kann aber auch eine andere Anzahl automatisiert be triebener Umladevorrichtungen 29 umfassen. Der zweite Kommissionierbereich 24b kann insbesondere bloß eine automatisiert betriebene Umladevorrichtung 29 umfassen. In diesem Fall gibt es nur einen einzigen ersten Beschickungs-Förderabschnitt 31a, welcher an den drit ten Beschickungs-Förderabschnitt 31c ankoppelt, oder nur den dritten Beschickungs- Förderabschnitt 31c, welcher die Umladevorrichtung 29 und die Verpackungsmaschine 25 fördertechnisch verbindet. Der eine erste Beschickungs-Förderabschnitt 31a oder die mehre ren ersten Beschickungs-Förderabschnitte 31a und/oder der zweite Beschickungs- Förderabschnitt 31b und/oder der dritte Beschickungs-Förderabschnitt 31c können eine orts feste Fördertechnik (beispielweise Rollenförderer, Bandförderer, Kettenförderer und derglei chen) und/oder ein oder mehrere Flurförderfahrzeuge 21a..21e (siehe auch Fig. 12) umfassen. Der zweite Kommissionierbereich 24a und dessen Funktion werden in der Fig. 4 im Detail erläutert.
Beispielsweise umfasst der dritte Kommissionierbereich 24c mehrere Arbeitsplätze 32 für Kommissionierpersonen sowie mehrere Kommisionierarbeitsplatz-Ablageböden 33. Der dritte Kommissionierbereich 24c kann aber auch eine andere Anzahl an Arbeitsplätzen 32 für Kommissionierpersonen und eine andere Anzahl an Kommisionierarbeitsplatz- Ablageböden 33 umfassen. Insbesondere kann der dritte Kommissionierbereich 24c nur einen Arbeitsplatz 32 für eine Kommissionierperson und einen Kommisionierarbeitsplatz- Ablageboden 33 umfassen. Der dritte Kommissionierbereich 24c und dessen Funktion werden in der Fig. 5 im Detail erläutert.
Die in Fig. 2 gezeigte Kommissionierstation 19 kann alternativ bloß den oben beschriebenen Kommissionierbereich 24a oder bloß den Kommissionierbereich 24b oder bloß den Kommis sionierbereich 24c oder eine beliebige Kombination der oben beschriebenen Kommissionier bereiche 24a..24c, beispielsweise den Kommissionierbereich 24a und 24b umfassen.
Fig. 3 zeigt den ersten Kommissionierbereich 24a nun im Detail. Der erste Kommissionierbe reich 24a umfasst eine erste Warenabgabevorrichtung 27a mit einem ersten Warenabgabevor- richtungs- Ablageboden 28a und einem darunter angeordneten zweiten Warenabgabevorrich- tungs-Ablageboden 28b. Der zweite Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28b ist oberhalb der Beschickungsfördertechnik 26 angeordnet. Die beiden Warenabgabevorrichtungs- Ablageböden 28a und 28b sind durch bewegliche Klappen gebildet, wodurch im ersten Wa- renabgabevorrichtungs- Ablageboden 28a eine erste Warenabgabevorrichtung- Bodenöffnung 34a und im zweiten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28b eine zweite Warenabgabevorrichtung-Bodenöffnung 34b freigebbar ist. Die beiden Warenabgabevorrich- tungs-Ablageböden 28a und 28b sind durch Schachtwände 35 miteinander verbunden bezie hungsweise von diesen umgeben. Die erste Warenabgabevorrichtung 27a umfasst darüber hinaus eine nicht im Detail dargestellte Entladevorrichtung 36 sowie eine Fördervorrich tung 37 beispielweise in Form einer Rutsche. Schließlich umfasst der erste Kommissionierbe reich 24a auch einen optionalen Drucker 38, der über eine Rutsche 39 fördertechnisch mit dem zweiten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28b verbunden ist.
Die Funktion des in der Fig. 3 dargestellten ersten Kommissionierbereichs 24a ist nun wie folgt:
Über die Auslagerfördertechnik 17 (in der Fig. 3 nicht explizit dargestellt) werden erste Transportladehilfsmittel 11a..11c und/oder zweite Transportladehilfsmittel 13a..13c, wie zur Fig. 1 beschrieben, an die Kommis sionierstation 19 antransportiert. In der in Fig. 3 dargestell ten Ausführungsform werden zweite Transportladehilfsmittel 13 antransportiert, die konkret als Hängetaschen ausgebildet sind.
Die Hängetasche 13 wird durch die Entladevorrichtung 36 (Entladestation) automatisch entla den. Nach einer in der AT 50320/2018 (WO 2019/195871 Al) beschriebenen ersten Ausfüh- rung, wird die Hängetasche 13 an der Entladevorrichtung 36 (Entladestation) in einem ersten Schritt i) von einer Schließ Stellung in eine Öffnungs Stellung verstellt, und in einem zweiten Schritt ii) wird die Hängetasche 13 um eine im Wesentlichen parallel zur Längserstreckung einer Hängefördertechnik verlaufende Kippachse aus einer Bereitstellposition in eine Ent ladeposition gekippt, wodurch die Ware 101..10p durch eine Entladeöffnung aus der Hängeta sche 13 abgegeben wird. Nach einer in der WO 2018/130712 A2 beschriebenen zweiten Aus führung, wird die Hängetasche 13 an der Entladevorrichtung 36 (Entladestation) in einem ersten Schritt i) von einer Schließ Stellung in eine Öffnungsstellung verstellt, und in einem zweiten Schritt ii) wird ein Boden der Hängetasche 13 aus einer Transportstellung, in der die Ware 101..10p in der Hängetasche 13 transportiert wird, in eine Auswerfstellung, in der die Ware 101..10p aus der Hängetasche 13 auswertbar ist, geneigt. In der Auswerfstellung liegt ein der Entladeöffnung gegenüberliegender hinterer Bodenbereich höher als ein vorderer Bo denbereich, und die Ware 101..10p rutscht aus der Hängetasche 13. Nach einer dritten Ausfüh rung, wird die Hängetasche 13 an der Entladevorrichtung 36 (Entladestation) in einem ersten Schritt i) von einer Schließ Stellung in eine Öffnungs Stellung verstellt, und in einem zweiten Schritt ii) wird die Ware 101..10p durch einen Roboter mit Sauggreifer von der Hängeta sche 13 entnommen.
Hinsichtlich der verschiedenen Ausführungen der Entladevorrichtung 36 wird die taillierte Offenbarung aus der AT 50320/2018 (WO 2019/195871 Al) und/oder WO 2018/130712 A2 und/oder WO 2014/044601 Al zum Gegenstand dieser Offenbarung gemacht. Nach jeder dieser Ausführungen wird die Ware 101 automatisch von der Hängetasche 13 entladen und dem ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28a zugeführt. Dabei wird die Ware 101 auf die optionale Fördervorrichtung 37, beispielweise eine Rutsche, abgegeben und über die Fördervorrichtung 37 auf den ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28a gefördert. Denkbar ist aber auch, dass die Ware 101 direkt (also ohne Zuhilfenahme einer Fördervorrich tung 37) auf den ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28a abgegeben wird.
Der beschriebene Ablauf funktioniert grundsätzlich gleichermaßen für erste Transportlade hilfsmittel 11a..11c, die als starre Behälter ausgebildet sind, wobei dann lediglich die Ent ladevorrichtung 36 (Entladestation) zum automatischen Entladen des Behälters nach einer anderen Ausführung gestaltet ist. Beispielweise umfasst die Entladevorrichtung 36 eine Kipp vorrichtung, mittels welcher der Behälter um eine im Wesentlichen parallel zur Längskante verlaufende Kippachse aus einer Bereitstellposition in eine Entladeposition gekippt wird, wodurch die Ware 101..10p aus dem Behälter abgegeben wird. Ebenso können auch Behälter mit einem öffenbaren und verschließbaren Boden verwenden werden, wobei dann die Ent ladevorrichtung 36 (Entladestation) eine Betätigungsvorrichtung zum Öffnen und Schließen des Bodens umfasst. Anderenfalls kann die Ware 101..10p auch durch einen Roboter mit Sauggreifer aus dem Behälter entnommen werden, wie dies beispielweise in der AT 519 452 B 1 beschrieben ist.
Nach jeder dieser Ausführungen wird die Ware 101 automatisch von dem Behälter entladen und dem ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28a zugeführt. Dabei wird die Wa re 101 auf die optionale Fördervorrichtung 37, beispielweise eine Rutsche, abgegeben und über die Fördervorrichtung 37auf den ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28a gefördert. Denkbar ist aber auch, dass die Ware 101 direkt (also ohne Zuhilfenahme einer För dervorrichtung 37) auf den ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28a abgegeben wird.
Wenn die Ware 101 auf dem ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28a korrekt posi tioniert ist, werden die zugeordneten Klappen nach unten verschwenkt und geben die erste Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung 34a frei, sodass die Ware 101 auf den Warensta pel 41 fällt. Unter dem Warenstapel 41 wurde in diesem Fall ein in einem optionalen ersten Schritt mit dem Drucker 38 erstelltes Versanddokument 42 gelegt, das nach dem Ausdrucken über die Rutsche 39 auf den zweiten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28b gerutscht ist. Der Warenstapel 41 selbst umfasst eine Ware 10m, eine Ware 10h, eine Ware 10o und eine Ware 10p, die in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten durch Öffnen der ersten Wa- renabgabevorrichtungs-Bodenöffnung 34a auf dem zweiten Warenabgabevorrichtung- Ablageboden 28b beziehungsweise auf dem Versanddokument 42 aufeinander gestapelt wur den. Dabei wurde jeweils eine Ware 10m..10p durch Entladen einer Hängetasche 13 auf dem ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28a abgelegt und durch Öffnen der ersten Wa- renabgabevorrichtungs-Bodenöffnung 34a auf den Warenstapel 41 fallen gelassen.
Ist der Warenstapel 41 fertig erstellt, so wird dieser durch Verschwenken der Klappen des zweiten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens 28b und damit durch Öffnen der zweiten Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung 34b auf die Beschickungsfördertechnik 26 abgege ben. Die Beschickungsfördertechnik 26 transportiert den Warenstapel 41 gemeinsam mit dem Versanddokument 42 in Folge zur Verpackungsmaschine 25, wo der Warenstapel 41 und das Versanddokument 42 in einer Versandpackung 23 verpackt werden. Die Versandpackung 23 wird dann in der schon beschriebenen Weise über die Warenausgangs-Fördertechnik 20 an den Warenausgang 4a, 4b transportiert.
Fig. 4 zeigt nun den zweiten Kommissionierbereich 24b in detaillierter Darstellung. Die Ent ladevorrichtung 36 (Entladestation) zum automatischen Entladen des ersten Transportlade hilfsmittels 11a..11c und/oder zweiten Transportladehilfsmittels 13a..13c kann entsprechend den zu Fig. 3 beschriebenen Ausführungen gestaltet sein. Der zweite Kommissionierbe reich 24b umfasst eine Umladevorrichtung 29, die in dem konkreten Beispiel als Portalroboter ausgebildet ist. Der Portalroboter 29 weist in diesem Beispiel einen Sauggreifer 43 auf, der an einem Roboterarm 44 beweglich gelagert ist. Der Roboterarm 44 ist wiederum verschiebbar an einem Portal 45 gelagert. Darüber hinaus umfasst der zweite Kommissionierbereich 24b den Umladevorrichtungs-Ablageboden 30, eine mit dem Umladevorrichtungs- Ablageboden 30 verbundene Fördervorrichtung 37, die in dem konkreten Beispiel wiederum als Rutsche ausgebildet ist, einen optionalen Drucker 38 mit einer Rutsche 39, sowie den ers ten Beschickungs-Förderabschnitt 31a und den zweiten Beschickungs-Förderabschnitt 31b der Beschickungsfördertechnik 26.
Die Funktion des in der Fig. 4 gezeigten Kommissionierbereichs 24b ist nun wie folgt:
In einem optionalen ersten Schritt wird mit dem Drucker 38 wiederum ein Versanddoku ment 42 erzeugt, das über die Rutsche 39 in eine vorgegebene Position auf dem ersten Be schickungs-Förderabschnitt 31a rutscht. In einzelnen, aufeinanderfolgenden Schritten wird der Warenstapel 41 gebildet. Dazu wird an der Entladevorrichtung 36 jeweils eine Ware 101 automatisch von der Hängetasche 13 oder dem Behälter entladen und dem Umladevorrich tungs-Ablageboden 30 zugeführt. Dabei wird die Ware 101 auf die optionale Fördervorrich tung 37, beispielweise eine Rutsche, abgegeben und über die Fördervorrichtung 37auf den Umladevorrichtungs-Ablageboden 30 gefördert. Denkbar ist aber auch, dass die Ware 101 direkt (also ohne Zuhilfenahme einer Fördervorrichtung 37) auf den Umladevorrichtungs- Ablageboden 30 abgegeben wird.
Vom Umladevorrichtungs-Ablageboden 30 wird die Ware 101 vom Sauggreifer 43 des Portal roboters 29 aufgenommen und auf den Warenstapel 41 abgelegt. Der Warenstapel 41 wird nach dieser Ausführung auf der Beschickungsfördertechnik 26 gebildet. Ist der Warensta pel 41 fertiggestellt, so wird er mithilfe der Beschickungsfördertechnik 26 gemeinsam mit dem Versanddokument 42 zur Verpackungsmaschine 25 transportiert. Umfasst die Beschi ckungsfördertechnik 26 die Beschickungs-Förderabschnitte 31a..31c, so wird der Warensta pel 41 mit dem Versanddokument 42 durch den ersten Beschickungs-Förderabschnitt 31a zum zweiten Beschickungs-Förderabschnitt 3 lb und von dort mithilfe des dritten Beschi ckungs-Förderabschnitts 31c zur Verpackungsmaschine 25 transportiert. In der Verpa ckung smaschine 25 werden der Warenstapel 41 und das Versanddokument 42 in einer Ver sandpackung 23 verpackt. Die Versandpackung 23 wird anschließend über die Warenaus- gangs-Fördertechnik 20 zum Warenausgang 4a, 4b transportiert.
An dieser Stelle wird angemerkt, dass der Umladevorrichtungs-Ablageboden 30 bei Verwen dung von ersten Transportladehilfsmitteln 11a..11c entfallen kann, wenn die Waren 10a..10k nicht aus den ersten Transportladehilfsmitteln 11a..11c auf den Umladevorrichtungs- Ablageboden 30 abgegeben werden, sondern die ersten Transportladehilfsmitteln 11a..11c stattdessen im Wirkungsbereich der Umladevorrichtung 29 angedient werden. Von dieser Andienposition können die Waren 10a..10k von der Umladevorrichtung 29 direkt aus den ersten Transportladehilfsmitteln 11a..11c entnommen und der Beschickungsfördertechnik 26 zugeführt werden. Eine solche Ausführung ist insbesondere von Vorteil, wenn das erste Transportladehilfsmittel 11a..11c, insbesondere ein Behälter, mit einer Mehrzahl von Waren 10a..10k beladen ist.
Fig. 5 zeigt nun den dritten Kommissionierbereich 24c im Detail. Die Entladevorrich tung 36 (Entladestation) zum automatischen Entladen des ersten Transportladehilfsmit tels 11a..11c und/oder zweiten Transportladehilfsmittels 13a..13c kann wiederum entspre chend den zu Fig. 3 beschriebenen Ausführungen gestaltet sein. Der dritte Kommissionierbe reich 24c umfasst einen Arbeitsplatz 32 für eine Kommis sionierperson 46 sowie einen Kom- misionierarbeitsplatz-Ablageboden 33 im Wirkungsbereich der Kommissionierperson 46. Weiterhin umfasst der dritte Kommissionierbereich 24c einen mit dem Kommisionierarbeits- platz- Ablageboden 33 verbundene Fördereinrichtung 37, die beispielweise wiederum als Rut sche ausgebildet ist, sowie eine Beschickungsfördertechnik 26.
Der Ablauf im dritten Kommissionierbereich 24c gleicht dem Ablauf im zweiten Kommissio nierbereich 24b. Mithilfe der Entladevorrichtung 36 wird jeweils eine Ware 101 automatisch von der Hängetasche 13 oder dem Behälter entladen und dem Kommisionierarbeitsplatz- Ablageboden 33 zugeführt. Dabei wird die Ware 101 auf die optionale Fördervorrichtung 37, beispielweise eine Rutsche, abgegeben und über die Fördervorrichtung 37 auf den Kommisi- onierarbeitsplatz- Ablageboden 33 gefördert. Denkbar ist aber auch, dass die Ware 101 di rekt (also ohne Zuhilfenahme einer Fördervorrichtung 37) auf den Kommisionierarbeitsplatz- Ablageboden 33 abgegeben wird.
Vom Kommisionierarbeitsplatz- Ablageboden 33 wird die Ware 101 von der Kommissionier person 46 aufgenommen und auf den Warenstapel 41 abgelegt. Der Warenstapel 41 wird nach dieser Ausführung auf der Beschickungsfördertechnik 26 gebildet. Unter dem Warenstapel 41 befindet sich auch in diesem Beispiel ein optionales Versanddokument 42. Ist der Warensta pel 41 fertiggestellt, so wird dieser gemeinsam mit dem Versanddokument 42 über die Be schickung sfördertechnik 26 zur Verpackungsmaschine 25 transportiert. In der Verpackungs maschine 25 werden der Warenstapel 41 und das Versanddokument 42 in einer Versandpa ckung 23 verpackt, die über die Warenausgangs Fördertechnik 20 zum Warenausgang 4a, 4b transportiert wird.
Auch der Kommisionierarbeitsplatz-Ablageboden 33 kann bei Verwendung von ersten Trans portladehilfsmitteln 11a..11c entfallen, wenn die Waren 10a..10k nicht aus den ersten Trans portladehilfsmitteln 11a..11c auf den Kommisionierarbeitsplatz-Ablageboden 33 abgegeben werden, sondern die ersten Transportladehilfsmitteln 11a..11c stattdessen im Wirkungsbereich der Kommissionierperson 46 angedient werden. Von dieser Andienposition können die Wa ren 10a..10k von der Kommissionierperson 46 direkt aus den ersten Transportladehilfsmit teln 11a..11c entnommen und der Beschickungsfördertechnik 26 zugeführt werden. Eine sol che Ausführung ist insbesondere von Vorteil, wenn das erste Transportladehilfsmit tel 1 la..1 lc, insbesondere ein Behälter, zu einem Auftrag entweder eine einzige Ware oder mehrere Waren auftragsrein beinhaltet.
Fig. 6 zeigt eine Ausführungsform eines vierten Kommissionierbereichs 24d, welcher in der Fig. 2 nicht explizit dargestellt ist. Die Entladevorrichtung 36 (Entladestation) zum automati schen Entladen des ersten Transportladehilfsmittels 11a..11c und/oder zweiten Transportlade hilfsmittels 13a..13c kann entsprechend den zu Fig. 3 beschriebenen Ausführungen gestaltet sein. Der vierte Kommissionierbereich 24d umfasst eine zweite Warenabgabevorrichtung 27b mit einem dritten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28c, welcher schwenkbare Klap pen umfasst, wodurch eine dritte Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung 34c freigegeben werden kann. Der dritte Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28c ist wiederum mit einer Fördervorrichtung 37 verbunden, welche auch in diesem Beispiel als Rutsche ausgebildet ist. Weiterhin umfasst der vierte Kommissionierbereich 24d einen optionalen Drucker 38, der über eine Rutsche 39 mit der Verpackungsmaschine 25 gekoppelt ist.
Die Funktion des vierten Kommissionierbereichs 24d ist wie folgt:
Über eine in der Fig. 6 nicht explizit dargestellte Entladevorrichtung 36 wird eine Ware 101 automatisch von der Hängetasche 13 oder dem Behälter entladen und dem Warenabgabevor- richtungs-Ablageboden 28c zugeführt. Dabei wird die Ware 101 auf die optionale Fördervor richtung 37, beispielweise eine Rutsche, abgegeben und über die Fördervorrichtung 37 auf den dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28c gefördert. Denkbar ist aber auch, dass die Ware 101 direkt (also ohne Zuhilfenahme einer Fördervorrichtung 37) auf den dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28c abgegeben wird.
Mithilfe der Klappen des dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens 28c kann die Wa re 101 einzeln auf den auf der Verpackungsmaschine 25 gebildeten Warenstapel 41 fallen ge lassen werden. Unter dem Warenstapel 41 befindet sich auch in diesem Beispiel ein optiona les Versanddokument 42, das in einem ersten Schritt vom Drucker 38 ausgedruckt wurde und über die Rutsche 39 auf die in der Fig. 6 dargestellte Position oberhalb der Verpackungsma schine 25 gerutscht ist.
Ist der Warenstapel 41 fertig gebildet, so wird dieser gemeinsam mit dem Versanddoku ment 42 über einen in der Fig. 6 nicht explizit dargestellten Mechanismus der Verpackungs maschine 25 in das Innere derselben befördert und dort in eine Versandpackung 23 fallen ge lassen, die an einer Beladeposition 47 bereitgestellt ist.
Andererseits ist es auch möglich, dass die Ware 101 unmittelbar in die an einer Beladepositi on 47 bereitgestellte Versandpackung 23 fällt und der Warenstapel 41 in der Versandpa ckung 23 gebildet wird. Das optionale Versanddokument 42 wird ebenso unmittelbar in die Versandpackung 23 gepackt.
Auch kann bloß eine einzige Ware 101 unmittelbar in die an einer Beladeposition 47 bereitge stellte Versandpackung 23 abgegeben werden, sofern ein Auftrag bloß eine Ware 101 benö tigt. Im Anschluss wird die Versandpackung 23 in der schon beschriebenen Weise über die Wa renausgangs Fördertechnik 20 zum Warenausgang 4a, 4b transportiert.
In dem in Fig. 6 dargestellten Beispiel rutscht die in der Hängetasche 13 oder dem Behälter enthaltene Ware 101 über die Fördervorrichtung 37 auf den dritten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28c. Denkbar wäre aber auch, dass die Ware 101 direkt auf den dritten Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden 28c fallen gelassen wird. Die Fördervorrichtung 37 kann dann entfallen. Weiterhin wird der Warenstapel 41 in dem in Fig. 6 dargestellten Beispiel direkt in die Verpackungsmaschine 25 fallen gelassen. Denkbar ist aber auch, dass der Wa renstapel 41 indirekt in die Verpackungsmaschine 25 übergeben wird, beispielsweise über eine Fördervorrichtung (Rutsche) ähnlich der Fördervorrichtung 37.
Der in Fig. 7 beispielhaft dargestellte fünfte Kommissionierbereich 24e ist ähnlich aufgebaut wie der in Fig. 6 dargestellte vierte Kommissionierbereich 24d. Im Unterschied dazu weist der fünfte Kommissionierbereich 24e aber keine zweite Warenabgabevorrichtung 27b auf. Die Ware 101 wird bei der automatischen Entladung der Hängetasche 13 oder dem Behälter mit Hilfe der Entladevorrichtung 36 direkt auf den an der Verpackungsmaschine 25 gebildeten Warenstapel 41 fallen gelassen. Alternativ kann auch vorgesehen werden, dass die Ware 101 auf eine Fördervorrichtung 37 (in der Fig. 7 nicht dargestellt) abgegeben und über die Förder vorrichtung 37 der Verpackungsmaschine 25 zugeführt wird. Unter dem Warenstapel 41 be findet sich auch in diesem Beispiel ein optionales Versanddokument 42, das in einem ersten Schritt vom Drucker 38 ausgedruckt wurde und über die Rutsche 39 auf die in der Fig. 7 dar gestellte Position oberhalb der Verpackungsmaschine 25 gerutscht ist.
Ist der Warenstapel 41 fertig gebildet, so wird dieser gemeinsam mit dem Versanddoku ment 42 über einen in der Fig. 7 nicht explizit dargestellten Mechanismus der Verpackungs maschine 25 in das Innere derselben befördert und dort in eine Versandpackung 23 fallen ge lassen, die an einer Beladeposition 47 bereitgestellt ist.
Auch bei dieser Ausführungsform ist es wiederum möglich, dass die Ware 101 unmittelbar in die an einer Beladeposition 47 bereitgestellte und zum Schließen vorbereitete Versandpa ckung 23 abgegeben wird und der Warenstapel 41 in der Versandpackung 23 gebildet wird. Das optionale Versanddokument 42 wird ebenso unmittelbar in die Versandpackung 23 ge packt. Denkbar wäre auch in diesem Fall die Verwendung einer Fördervorrichtung 37, welche die Ware 101 in die an einer Beladeposition 47 bereitgestellte und zum Schließen vorbereitete Versandpackung 23 abgibt.
Auch kann bloß eine einzige Ware 101 unmittelbar in die an einer Beladeposition 47 bereitge stellte Versandpackung 23 abgegeben werden, sofern ein Auftrag bloß eine Ware 101 benö tigt.
Im Anschluss wird die Versandpackung 23 in der schon beschriebenen Weise über die Wa renausgangs Fördertechnik 20 zum Warenausgang 4a, 4b transportiert.
Die Entladevorrichtung 36 (Entladestation) zum automatischen Entladen des ersten Transport ladehilfsmittels 11a..11c und/oder zweiten Transportladehilfsmittels 13a..13c kann wiederum entsprechend den zu Fig. 3 beschriebenen Ausführungen gestaltet sein.
Die Fig. 8 zeigt einen beispielhaft dargestellten sechsten Kommissionierbereich 24f, der eini ge Merkmale der bereits vorgestellten Kommissionierbereiche 24a..24e in sich vereinen kann. Konkret umfasst der sechste Kommissionierbereich 24f wieder eine Entladevorrich tung 36 (Entladestation) zum automatischen Entladen des ersten Transportladehilfsmit tels 11a..11c und/oder zweiten Transportladehilfsmittels 13a..13c, welcher entsprechend den zu Fig. 3 bis 7 beschriebenen Ausführungen gestaltet sein kann.
Der sechste Kommissionierbereich 24f umfasst einen automatisiert betriebenen vierten Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden 28d, welcher um einen Drehpunkt A in eine im Wesent lichen horizontale Lage und eine geneigte Lage verschwenkbar ist (insbesondere derart, dass eine Falllinie auf dem Ablageboden 28d in Förderrichtung weist). Weiterhin umfasst der sechste Kommissionierbereich 24f eine optionale, oberhalb des vierten Warenabgabevorrich- tungs-Ablagebodens 28d angeordnete und automatisiert betriebene dritte Warenabgabevor richtung 27c, welche einen fünften Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28e mit einer verschließbaren fünften Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung 34e aufweist. Der fünfte Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28e ist wiederum mit einer Fördervorrichtung 37 verbunden, welche auch in diesem Beispiel als Rutsche ausgebildet ist. Weiterhin umfasst der sechste Kommissionierbereich 24f einen optionalen Drucker 38, der über eine Rutsche 39 mit dem fünften Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28e gekoppelt ist. Unterhalb des vierten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens 28d ist, in Förderrichtung versetzt, eine Verpackungsmaschine 25 mit einem geneigten Boden angeordnet, auf dem ein Versandladehilfsmittel 23 mit einer in Richtung des vierten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28d zeigenden Öffnung angeordnet ist. Das Versandladehilfsmittel 23 wird da bei mit Haltern der Verpackungsmaschine 25 in Position gehalten und erstreckt sich nach schräg unten. Der geneigte Boden ist aber nicht zwingend erforderlich und kann auch entfal len. In diesem Fall wird das Versandladehilfsmittel 23 ebenso mit Haltern der Verpackungs maschine 25 in Position gehalten und hängt im Wesentlichen senkrecht nach unten.
Die Funktion des sechsten Kommissionierbereichs 24f ist wie folgt:
Über eine in der Fig. 8 nicht explizit dargestellte Entladevorrichtung 36 wird eine Ware 101 automatisch von der Hängetasche 13 oder dem Behälter entladen und dem fünften Warenab- gabevorrichtungs-Ablageboden 28e zugeführt. Dabei wird die Ware 101 auf die optionale Fördervorrichtung 37, beispielweise eine Rutsche, abgegeben und über die Fördervorrich tung 37 auf den fünften Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28e gefördert. Denkbar ist aber auch, dass die Ware 101 direkt (also ohne Zuhilfenahme einer Fördervorrichtung 37) auf den fünften Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28e abgegeben wird.
Mithilfe der Klappen des fünften Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens 28e kann die Wa re 101 einzeln auf den auf dem vierten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28d gebilde ten Warenstapel 41 fallen gelassen werden. Unter dem Warenstapel 41 befindet sich auch in diesem Beispiel ein optionales Versanddokument 42, das in einem ersten Schritt vom Dru cker 38 ausgedruckt wurde und über die Rutsche 39 auf die in der Fig. 8 dargestellte Position gerutscht ist.
Ist der Warenstapel 41 fertig gebildet, so wird dieser durch Verschwenken des vierten Wa- renabgabevorrichtungs-Ablagebodens 28d um den Drehpunkt A von der in Fig. 8 dargestell ten im Wesentlichen horizontalen Lage in eine geneigte Lage weitergeleitet. Dieser Zustand ist in der Fig. 9 dargestellt. Dabei fällt der Warenstapel 41 nicht senkrecht nach unten, son dern rutscht über den geneigten vierten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28d. Dadurch bleibt der Warenstapel 42 bei der Weitergabe stabiler.
Vom vierten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28d rutscht der Warenstapel 41 in das Versandladehilfsmittel 23, das auf dem geneigten Boden der Verpackungsmaschine 25 bereit- gestellt ist und mit einer Öffnung in Richtung des vierten Warenabgabevorrichtungs- Ablagebodens 28d zeigt. Die Beladung des Versandladehilfsmittels 23 kann dadurch auf ein fachere Weise erfolgen. Insbesondere kann der Warenstapel 41 dabei stabiler bleiben. Als Versandladehilfsmittel 23 kommen insbesondere Kunststoffbeutel ("Polybags") in Frage. Grundsätzlich ist diese Ausführungsvariante aber auch auf andere Versandladehilfsmittel 23 anwendbar, beispielsweise auf tütenförmige oder schachtelförmige Kartonverpackungen.
Im Anschluss kann die Versandpackung 23 in der schon beschriebenen Weise über die Wa- renausgangs-Fördertechnik 20 zum Warenausgang 4a, 4b transportiert werden.
Dem Bereitstellungsplatz für das Versandladehilfsmittel 23 kann auch eine optionale
Banderoliermaschine (nicht dargestellt) vorgelagert sein, welche ein Band um den Warensta pel 41 führt und diesen somit sichert.
Zwischen dem geneigten Boden der Verpackungsmaschine 25 und dem vierten Warenabga- bevorrichtungs-Ablageboden 28d kann auch eine optionale Rutsche angeordnet sein (nicht dargestellt), wodurch der vierte Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28d auf einfache Weise fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine 25 verbunden werden kann.
In dem in den Fig. 8 und 9 dargestellten Beispiel rutscht die in der Hängetasche 13 oder dem Behälter enthaltene Ware 101 über die Fördervorrichtung 37 auf den fünften Warenabgabevor- richtungs-Ablageboden 28e. Denkbar wäre aber auch, dass die Ware 101 direkt auf den fünf ten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28e fallen gelassen wird. Die Fördervorrich tung 37 kann dann entfallen. Denkbar wäre weiterhin, dass der fünfte Warenabgabevorrich- tungs-Ablageboden 28e (mit dem die von der Hängetasche 13 kommende Ware 101 vorpositi oniert wird, sodas s der Warenstapel 41 exakter geformt werden kann) entfällt und die Wa re 101 über die Fördervorrichtung 37 auf den vierten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28d beziehungsweise den dort gebildeten Warenstapel 41 rutscht. Denkbar wäre aber auch, dass die Ware 101 direkt auf den vierten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28d beziehungsweise den dort gebildeten Warenstapel 41 fallen gelassen wird.
An dieser Stelle wird angemerkt, dass der automatisiert betriebene vierte Warenabgabevor- richtungs-Ablageboden 28d, welcher um einen Drehpunkt A in eine im Wesentlichen hori zontale Lage und eine geneigte Lage verschwenkbar ist, nicht auf die Ausführungsform ge mäß dem sechsten Kommissionierbereich 24f eingeschränkt ist, sondern, beispielsweise auch bei dem in der Fig. 3 dargestellten ersten Kommissionierbereich 24a anstelle des zweiten Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden 28b vorgesehen werden kann.
In allen Beispielen weist die Kommis sionierstation 1 eine automatisiert betriebene Verpa ckung smaschine 25 auf, sowie eine automatisiert betriebene Warenausgangs- Fördertechnik 20, welche ausgangsseitig fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine 25 verbunden ist.
In einem Fall a), der in der Fig. 3 dargestellt ist, umfasst die Kommissionierstation 1 weiter hin eine automatisiert betriebene Beschickungsfördertechnik 26 zum Beschicken der Verpa ckung smaschine 25, welche eingangsseitig fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine 25 verbunden ist, eine der Beschickungsfördertechnik 26 zugeordnete und automatisiert betrie bene erste Warenabgabevorrichtung 27a mit einem ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28a mit einer ersten verschließbaren Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung 34a und einem zweiten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28b mit einer zweiten verschließbaren Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung 34b, wobei der erste Wa renabgabevorrichtungs- Ablageboden 28a oberhalb des zweiten Warenabgabevorrichtungs- Ablagebodens 28b und der zweite Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28b oberhalb der Beschickungsfördertechnik 26 angeordnet sind.
In einem Fall b), der in der Fig. 4 dargestellt ist, umfasst die Kommissionierstation 1 eine au tomatisiert betriebene Umladevorrichtung 29, eine automatisiert betriebene Beschickungsför dertechnik 26 zum Beschicken der Verpackungsmaschine 25, welche eingangsseitig förder technisch mit der Verpackungsmaschine 25 verbunden ist und welche im Wirkungsbereich der Umladevorrichtung 29 verläuft, sowie einen Umladevorrichtungs-Ablageboden 30 im Wirkungsbereich der Umladevorrichtung 29.
In einem Fall c), welcher in der Fig. 6 dargestellt ist, weist die Kommissionierstation 1 eine der Verpackungsmaschine 25 zugeordnete und automatisiert betriebene zweite Warenabgabe vorrichtung 27b auf, welche einen oberhalb einer Beladeposition der Verpackungsmaschi ne 25 angeordneten dritten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28c mit einer verschließ baren dritten Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung 34c aufweist, wobei an der Beladepo sition 47 eine zum Schließen vorbereitete Versandpackung 23 bereitstellbar ist. In einem Fall d), welcher in den Fig. 7 bis 9 dargestellt ist, umfasst die Kommissionierstati on 19 eine der Verpackungsmaschine 25 zugeordnete und automatisiert betriebene Entlade vorrichtung 36 zum automatischen Bereitstellen einer Hängetasche 13 oder eines Behälters oberhalb einer Beladeposition 47 der Verpackungsmaschine 25 und zum automatischen Ab geben einer Ware 10a..10p von der Hängetasche 13 oder einem Behälter in eine an der Bela deposition 47 bereitgestellte und zum Schließen vorbereitete Versandpackung 23.
In den dargestellten Beispielen ist die Auslagerfördertechnik 17
im Fall a) beziehungsweise in dem in Fig. 3 dargestellten ersten Kommissionier bereich 24a fördertechnisch mit dem ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28a ver bunden,
im Fall b) beziehungsweise in dem in Fig. 4 dargestellten zweiten Kommissio nierbereich 24b fördertechnisch mit dem Umladevorrichtungs-Ablageboden 30 verbunden, in dem in Fig. 5 dargestellten dritten Kommissionierbereich 24c fördertechnisch mit dem Kommissionierarbeitsplatz- Ablageboden 33 verbunden,
im Fall c) beziehungsweise in dem in Fig. 6 dargestellten vierten Kommissionier bereich 24d fördertechnisch mit dem dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28c ver bunden und
im Fall d) beziehungsweise in dem in Fig. 7 bis 9 dargestellten fünften Kommis sionierbereich 24e und sechsten Kommissionierbereich 24f fördertechnisch mit der Verpa ckung smaschine 25 verbunden.
Im Verlauf der Auslagerfördertechnik 17 befindet sich eine Entladevorrichtung 36 zum auto matischen Entladen eines Transportladehilfsmittels 11a..11c, 13a..13c, welche im Fall a) be ziehungsweise in dem in Fig. 3 dargestellten ersten Kommissionierbereich 24a fördertech nisch mit dem ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28a verbunden ist, im Fall b) beziehungsweise in dem in Fig. 4 dargestellten zweiten Kommissionierbereich 24b förder technisch mit dem Umladevorrichtungs-Ablageboden 30 verbunden ist, in dem in Fig. 5 dar gestellten dritten Kommissionierbereich 24c fördertechnisch mit dem Kommissionierarbeits platz- Ablageboden 33 verbunden ist, im Fall c) beziehungsweise in dem in Fig. 6 dargestell ten vierten Kommissionierbereich 24d fördertechnisch mit dem dritten Warenabgabevorrich- tungs-Ablageboden 28c verbunden ist und im Fall d) beziehungsweise in dem in Fig. 7 bis 9 dargestellten fünften Kommissionierbereich 24e und sechsten Kommissionierbereich 24f för- dertechnisch mit einer an der Beladeposition 47 bereitgestellten und zum Schließen vorberei teten Versandpackung 23 verbunden ist.
In dem konkret dargestellten Beispielen ist die Entladevorrichtung 36
im Fall a) beziehungsweise in dem in Fig. 3 dargestellten ersten Kommissionier bereich 24a zum automatischen Abgeben der Ware 10a..10p von dem Transportladehilfsmit tel 11a..11c, 13a..13c auf eine Fördervorrichtung 37 (hier eine Rutsche) und die Fördervor richtung 37 zum automatischen Abgeben der Ware 10a..10p auf den ersten Warenabgabevor- richtungs-Ablageboden 28a ausgebildet,
im Fall b) beziehungsweise in dem in Fig. 4 dargestellten zweiten Kommissio nierbereich 24b zum automatischen Abgeben der Ware 10a..10p von dem Transportlade hilfsmittel 11a..11c, 13a..13c auf eine Fördervorrichtung 37 (hier eine Rutsche) und die För dervorrichtung 37 zum automatischen Abgeben der Ware 10a..10p auf den Umladevorrich- tungs-Ablageboden 30 ausgebildet,
im Fall des in Fig. 5 dargestellten dritten Kommissionierbereichs 24c zum auto matischen Abgeben der Ware 10a..10p von dem Transportladehilfsmittel 11a..11c, 13a..13c auf eine Fördervorrichtung 37 (hier eine Rutsche) und die Fördervorrichtung 37 zum automa tischen Abgeben der Ware 10a..10p auf den Kommissionierarbeitsplatz-Ablageboden 33 aus gebildet und
im Fall c) beziehungsweise in dem in Fig. 6 dargestellten vierten Kommissionier bereich 24d zum automatischen Abgeben der Ware 10a..10p von dem Transportladehilfsmit tel 11a..11c, 13a..13c auf eine Fördervorrichtung 37 (hier eine Rutsche) und die Fördervor richtung 37 zum automatischen Abgeben der Ware 10a..10p auf den dritten Warenabgabevor- richtungs-Ablageboden 28c ausgebildet.
In den konkret dargestellten Beispielen wird die Ware 10a..10p also indirekt abgegeben. Denkbar wäre aber auch, dass die Fördervorrichtung/Rutsche 37 weggelassen wird und die Ware 10a..10p direkt abgegeben wird.
In diesem Fall wäre die Entladevorrichtung 36
im Fall a) beziehungsweise in dem in Fig. 3 dargestellten ersten Kommissionier bereich 24a oberhalb des ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens 28a angeordnet und zum automatischen Abgeben der Ware 10a..10p von dem Transportladehilfsmit
tel 11a..11c, 13a..13c auf den ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28a ausgebildet, im Fall b) beziehungsweise in dem in Fig. 4 dargestellten zweiten Kommissio nierbereich 24b oberhalb des Umladevorrichtungs-Ablagebodens 30 angeordnet und zum au tomatischen Abgeben der Ware 10a..10p von dem Transportladehilfsmittel 11a..11c, 13a..13c auf den Umladevorrichtungs-Ablageboden 30 ausgebildet,
im Fall des in Fig. 5 dargestellten dritten Kommissionierbereichs 24c oberhalb des Kommissionierarbeitsplatz- Ablagebodens 33 angeordnet und zum automatischen Ab geben der Ware 10a..10p von dem Transportladehilfsmittel 1 la..l lc, 13a..13c auf den Kommissio- nierarbeitsplatz-Ablageboden 33 ausgebildet und
im Fall c) beziehungsweise in dem in Fig. 6 dargestellten vierten Kommissionier bereich 24d oberhalb des dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens 28c angeordnet und zum automatischen Abgeben der Ware 10a..10p von dem Transportladehilfsmit tel 11a..11c, 13a..13c auf den dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28c ausgebil det.
Im Fall d) beziehungsweise in dem in Fig. 7 dargestellten fünften Kommissionierbereich 24e ist die Entladevorrichtung 36 oberhalb der Verpackungsmaschine 25 angeordnet (konkret oberhalb der Beladeposition 47) und zum automatischen Abgeben der Ware 10a..10p von dem Transportladehilfsmittel 11a..11c, 13a..13c in die Verpackungsmaschine 25, insbesonde re direkt in eine an der Beladeposition 47 bereitgestellte und zum Schließen vorbereitete Ver sandpackung 23 ausgebildet (direkte Abgabe der Ware 10a..10p).
Denkbar wäre aber auch, dass der fünfte Kommissionierbereich 24 für die indirekte Abgabe der Ware 10a..10p in die Verpackungsmaschine 25 beziehungsweise in die Versandpa ckung 23 ausgebildet ist. In diesem Fall ist die Entladevorrichtung 36 zum automatischen Abgeben der Ware 10a..10p von dem Transportladehilfsmittel 11a..11c, 13a..13c auf eine Fördervorrichtung 37 (zum Beispiel eine Rutsche) und die Fördervorrichtung 37 zum automa tischen Abgeben der Ware 10a..10p in die Verpackungsmaschine 25 ausgebildet.
Im Fall b) beziehungsweise in dem in Fig. 4 dargestellten zweiten Kommissionierbereich 24b weist die Kommissionierstation 19 eine Mehrzahl von automatisiert betriebenen Umladevor richtungen 29 auf, und die Beschickungsfördertechnik 26 umfasst mehrere erste Beschi ckungs-Förderabschnitte 31a im Wirkungsbereich der Mehrzahl von Umladevorrichtun- gen 29. Weiterhin umfasst die Kommis sionierstation 19 im beschriebenen Fall einen mit den ersten Beschickungs-Förderabschnitten 31a fördertechnisch verbundenen zweiten Beschi- ckungs-Förderabschnitt 31b auf, welcher mit dem dritten Beschickungs-Förderabschnitt 31c verbunden ist, der wiederum an die Verpackungsmaschine 35 ankoppelt. Denkbar ist aber auch, dass der Kommissionierbereich 24b eine andere Anzahl von Umladevorrichtungen 29 aufweist, insbesondere nur eine Umladevorrichtung 29. Denkbar ist weiterhin, dass die Be schickung sfördertechnik 26 anders aufgebaut ist und eine andere Anzahl an Beschickungs- Förderabschnitten 31a..31c aufweist, insbesondere nur einen ersten Beschickungs- Förderabschnitt 31a.
Im Fall b) beziehungsweise in dem in Fig. 4 dargestellten zweiten Kommissionierbereich 24b ist die Umladevorrichtung 29 weiterhin als Portalroboter ausgebildet und umfasst einen Sauggreifer 43. Denkbar ist aber auch, dass die Umladevorrichtung 29 als Knickarmroboter ausgebildet ist. Denkbar ist weiterhin, dass die Umladevorrichtung 29 einen mechanischen Greifer aufweist.
Der Drucker 38 ist in allen Beispielen optional und kann weggelassen werden. Gleiches gilt für die Rutsche 39.
In den Beispielen nach Fig. 3 bis 6 sind die zweiten Transportladehilfsmittel 13 durch Hänge taschen gebildet. Gleichwertig kann anstelle des zweiten Transportladehilfsmittels 13 in den Fig. 3 bis 6 auch ein erstes Transportladehilfsmittel 11a..11c in Form eines starren Behälters vorgesehen sein, der insbesondere stehend (und nicht hängend) gelagert und transportiert wird.
Vorteilhaft ist es in allen Beispielen, wenn ein Transportladehilfsmittel 11a..11c, 13a..13c je genau eine Ware 10a..10p aufnimmt und transportiert. Denkbar ist aber auch, dass ein Trans portladehilfsmittel 11a..11c, 13a..13c jeweils mehrere Waren 10a..10p aufnimmt und trans portiert.
Denkbar ist schließlich auch, dass nicht die Versandpackung 23 zum Warenausgang 4a, 4b transportiert und von dort versendet wird, sondern dass mehrere Versandpackungen 23 nach dem Verpacken der Waren 10a..10p in die Versandpackung 23 in eine Überverpackung gela den werden, welche im Anschluss versendet wird.
In den in den Fig. 3 bis 6 dargestellten Beispielen ist die Fördervorrichtung 37 durch ei ne (passive) Rutsche ausgebildet. Die Fördervorrichtung 37 kann in den genannten Beispielen aber auch anders ausgebildet sein, zum Beispiel als passiver oder aktiver Rollenförderer oder als Förderband. Denkbar ist insbesondere auch, dass die räumliche Lage einer Ware 10a..10p auf der Fördervorrichtung 37 gezielt (insbesondere bedarfsweise) verändert wird. Beispiels weise könnte die Ist-Lage einer Ware 10a..10p sensorisch (beispielsweise von einer Kamera) erfasst werden und diese durch die Fördervorrichtung 37 einer Soll-Lage angenähert werden. Zum Beispiel kann eine Ware 10a..10p bei Bedarf gedreht werden.
Eine Lageänderung einer Ware 10a..10p kann natürlich generell auf der Einlagerfördertech nik 14, der Auslagerfördertechnik 17, der Beschickungsfördertechnik 26 und/oder der Waren- ausgangs-Fördertechnik 20 erfolgen, auch wenn dies in den Figuren nicht explizit dargestellt ist.
Weiterhin wird festgehalten, dass beliebige Konstellationen der Kommissionierberei che 24a..24f möglich sind. Beispielsweise kann die Kommis sionierstation 19 nur eine Art von Kommissionierbereichen 24a..24f aufweisen, zwei Arten, drei Arten oder alle vier Arten. Darüber hinaus kann die Kommissionierstation 19 auch noch andere, in den Figuren nicht dargestellte Arten von Kommissionierbereichen 24a..24f aufweisen.
Darüber hinaus wird angemerkt, dass Waren 10a..10p unterschiedliche Warentype bevorzugt oder ausschließlich zu bestimmten Kommissionierbereichen 24a..24f transportiert und dort kommissioniert werden können. Beispielsweise können Waren 10a..10p, die nicht oder nur schwer automatisch kommissionierbar sind, zu dem in Fig. 5 dargestellten, dritten Kommissi onierbereich 24c transportiert und dort kommissioniert werden, wohingegen Waren 10a..10p, die auf einfache Weise automatisch kommissionierbar sind, zu dem in Fig. 4 dargestellten, zweiten Kommissionierbereich 24b transportiert und dort kommissioniert werden. Wa ren 10a..10p, die gut durch die erste oder zweite Warenabgabevorrichtung 27a, 27b passen, können zu dem in Fig. 3 dargestellten, ersten Kommissionierbereich 24a oder können zu dem in Fig. 6 dargestellten, vierten Kommissionierbereich 24d transportiert und dort kommissio niert werden, wohingegen andere Waren 10a..10p zu dem in Fig. 5 dargestellten, dritten Kommis sionierbereich 24c oder zu dem in Fig. 4 dargestellten, zweiten Kommissionierbe reich 24b transportiert und dort kommissioniert werden, und so weiter.
Auch wenn dies nicht explizit gezeigt ist, so sei an dieser Stelle hingewiesen, dass die ersten Transportladehilfsmitteln 11a..11c und/oder zweiten Transportladehilfsmitteln 13, 13a..13c an einer Beladestation automatisch beladen werden können. Ist das zweite Transportladehilfsmit- tel 13, 13a..13c als Hängetasche gestaltet, so kann zur automatischen Beladung der Hängeta- schel3, 13a..13c eine Beladestation verwendet werden, wie sie in der WO 2018/130712 A2 oder WO 2014/044601 Al beschrieben ist.
Fig. 10 zeigt nun ein beispielhaftes Ablaufdiagramm des im Fall a) beziehungsweise in dem in Fig. 3 dargestellten ersten Kommissionierbereich 24a ablaufenden Verfahrens.
In einem ersten Schritt 701 wird eine Ware 10a..10p über die Auslagerfördertechnik 17 an der Kommis sionierstation 19 antransportiert. In einem weiteren Schritt 702 wird die Wa re 10a..10p von der Hängetasche 13 auf den ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28a übergeben. In einem folgenden Schritt 703 wird die erste Warenabgabevor- richtungs-Bodenöffnung 34a geöffnet, sodass die Ware 10a..10p auf den Warenstapel 41 fällt. Wenn der Warenstapel 41 im Schritt 704 fertig zum Verpacken ist, wird in einem Schritt 705 die zweite Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung 34b geöffnet, sodass der Warenstapel 41 auf die Beschickungsfördertechnik 26 fällt. Die Anzahl der Waren im Warenstapel 41 ist durch den zugehörigen Auftrag bestimmt. Dabei umfasst ein Auftrag eine Auftragszeile oder mehrere Auftragszeilen. Jede Auftragszeile weist zumindest Angaben über eine Stückzahl eines bestellten Artikels und über einen Artikeltyp auf. Eine Kundenbestellung umfasst zu mindest einen Auftrag. Die Aufträge liegen als Datensätze vor. Die Aufträge werden an einem Rechner (nicht dargestellt) elektronisch erfasst.
In einem weiteren Schritt 706 wird dann der Warenstapel 41 zur Verpackungsmaschine 25 abtransportiert und dort in einer Versandverpackung 23 verpackt. Ist der Warenstapel 41 im Schritt 704 noch nicht fertig, so werden die Schritte 701 bis 704 nochmals durchlaufen, so lange bis der Warenstapel 41 im Schritt 704 fertig ist.
Es sei darauf hingewiesen, dass auch Aufträge enthalten sein können, welche eine einzige Ware 10a..10p benötigen. Der Warenstapel 41 enthält dann bloß eine Ware. In diesem Fall kann eine der Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnungen 34a, 34b in der geöffneten Stellung und eine der Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung 34a, 34b geschlossen gehalten und die Ware 10a..10p von der Entladevorrichtung 36 auf die geschlossene Warenabgabevorrich- tungs-Bodenöffnung 34a, 34b abgegeben werden.
Der angegebene Ablauf ist mit nur geringfügigen Abänderungen auf den Fall c) beziehungs weise auf den in Fig. 6 dargestellten vierten Kommissionierbereich 24d anwendbar. An die Stelle des ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens 28a im Schritt 702 tritt dann der dritte Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28c, und an die Stelle der ersten Warenabga- bevorrichtungs-Bodenöffnung 34a im Schritt 703 tritt die dritte Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung 34c. Weiterhin tritt an die Stelle der zweiten Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung 34b im Schritt 705 der Mechanismus der Verpackungsmaschine 25, mit dessen Hilfe der Warenstapel 41 in die Verpackungsmaschine 25 befördert werden kann. Der Schritt 706 entfällt, da mit dem Betätigen des genannten Mechanismus der Warenstapel 41 direkt in die Verpackungsmaschine 25 befördert wird und dort in die Versandpackung 23 ver packt wird.
Wie oben beschrieben, kann die Ware 10a..10p von dem dritten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28c auch direkt in die Versandpackung 23 gepackt werden, sodass auch der Schritt 705 entfällt.
Entfällt sogar der dritte Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28c und wird die Wa re 10a..10p von der Entladevorrichtung 36 direkt in die Versandpackung 23 gepackt, so ent fallen auch die Schritte 702 und 703. Die Ablage der Ware 10a..10p erfolgt dann nicht auf einen dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28c, sondern direkt in die Versandpa ckung 23.
Fig. 11 zeigt weiterhin ein beispielhaftes Ablaufdiagramm des im Fall b) beziehungsweise in dem in Fig. 4 dargestellten zweiten Kommissionierbereichs 24b ablaufenden Verfahrens.
In einem ersten Schritt 801 wird eine Ware 10a..10p über die Auslagerfördertechnik 17 an der Kommis sionierstation 19 antransportiert. In einem weiteren Schritt 802 wird die Wa re 10a..10p von der Hängetasche 13 auf den Umladevorrichtungs-Ablageboden 30 abgegeben. In einem folgenden Schritt 803 wird die Warel0a.. l0p von der Umladevorrichtung 29 aufge nommen und auf den Warenstapel 41 abgelegt. Wenn der Warenstapel 41 im Schritt 804 fer tig zum Verpacken ist, so wird dieser im Schritt 805 zur Verpackungsmaschine 25 abtranspor tiert und dort in einer Versandverpackung 23 verpackt. Ist der Warenstapel 41 im Schritt 804 noch nicht fertig, so werden die Schritte 801 bis 804 nochmals durchlaufen, so lange bis der Warenstapel 41 im Schritt 804 fertig ist.
Es sei hingewiesen, dass auch Aufträge enthalten sein können, welche eine einzige Wa re 10a..10p benötigen. Der Warenstapel 41 enthält dann bloß eine Ware 10a..10p. Der angegebene Ablauf ist mit nur geringfügigen Abänderungen auf den in Fig. 5 dargestell ten dritten Kommissionierbereichs 24c anwendbar. An die Stelle des Umladevorrichtungs- Ablagebodens 30 im Schritt 802 tritt dann der Kommisionierarbeitsplatz-Ablageboden 33, und an die Stelle der Umladevorrichtung 29 im Schritt 803 tritt die Kommissionierperson 46.
Fig. 12 zeigt schließlich eine mögliche Ausführung eines autonomes Flurförderfahr zeugs 21 (engl.: "automated guided vehicle", kurz "AGV"). Das autonome Flurförderfahr zeug 21 umfasst ein Fahrgestell 48 mit einer Antriebseinheit und eine auf dem Fahrgestell 48 angeordnete Ladeplattform 49 zur Aufnahme, Abgabe und zum Transport einer Wa re 10a..10p (in dieser Fig. nicht dargestellt) oder eines ersten Transportladehilfsmit tels 11a..11c (in dieser Fig. nicht dargestellt). Denkbar wäre auch, dass das autonome Flurför derfahrzeug 21 zusätzlich oder alternativ eine Hängestange umfasst, mit der Hängeta schen 13, 13a..13c oder Hängewaren auf Warentransportträgern mit Kleiderbügeln oder Klei derbügeln mit der Hängeware transportiert werden können.
Die Antriebseinheit umfasst an dem Fahrgestell 48 drehbar gelagerte Räder 50, 51, wovon zumindest eines der Räder 50 mit einem (nicht dargestellten) Antrieb gekuppelt ist, und zu mindest eines der Räder 51 lenkbar ist. Es können auch beide Räder 50 mit dem Antrieb ge kuppelt und durch diesen angetrieben werden. Das autonome Flurförderfahrzeug 21 kann aber auch vier Räder umfassen, wovon zwei Räder lenkbar sind. Nach gezeigter Ausführung ist die Ladeplattform 49 zwischen einer (in festen Linien eingetragenen) Ausgangsstellung und ei ner (in strichlierte Linien eingetragenen) Transportstellung verstellbar am Fahrgestell 48 ge lagert.
In der Ausgangsstellung kann eine Ware 10a..10p oder ein erstes Transportladehilfsmit tel 11a..11c unterfahren werden, um diese aufzunehmen. Wird die Ladeplattform 49 aus der Ausgangsstellung in Richtung der Transportstellung verstellt, kann die Ware 10a..10p oder das erste Transportladehilfsmittel 11a..11c angehoben und danach transportiert werden. Wird die Ladeplattform 49 aus der Transportstellung wieder in Richtung der Ausgangsstellung ver stellt, kann die Ware 10a..10p oder das erste Transportladehilfsmittel 11a..11c wieder abge stellt oder abgegeben werden.
Das autonome Flurförderfahrzeug 21 umfasst ferner eine schematisch in strichlierte Linien dargestellte Fahrsteuerung 52 zum Empfang von Befehlen von einem übergeordneten Leit rechner und zum Steuem/Regeln der Bewegungen des autonomen Flurförderfahrzeugs 21. Die Fahrsteuerung 52 kann auch Mittel zur (drahtlosen) Datenübertragung an das und von dem autonomen Flurförderfahrzeug 21 umfassen. Schließlich umfasst das autonome Flurför derfahrzeug 21 nicht dargestellte Sensoren zum Erfassen der Umgebung des autonomen Flur förderfahrzeugs 21 und zur Orientierung im Raum. Der Antrieb der Antriebseinheit und die Sensoren sind mit der Fahrsteuerung 52 verbunden.
Wenn die autonomen Flurförderfahrzeuge 21, 21a..21e Teil der Auslagerfördertechnik 17 sind, dann können die autonomen Flurförderfahrzeuge 21, 21a..21e Waren 10a..10p auf den ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28a der ersten Warenabgabevorrich tung 27a (Fall a), den Umladevorrichtungs-Ablageboden 30 der Umladevorrichtung 29 (Fall b), den dritten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden 28c der zweiten Warenabgabevorrich tung 27b (Fall c), auf oder in die Verpackungsmaschine 25 (Fall d) oder auf den Kommissio- nierarbeitsplatz-Ablageboden 33 abgeben. Dazu kann ein Flurförderfahrzeug 21, 21a..21e insbesondere eine Einrichtung zum Kippen der Ladeplattform 49 aufweisen.
Wenn die autonomen Flurförderfahrzeuge 21, 21a..21e Teil der Beschickungsfördertech nik 26 sind, dann können die autonomen Flurförderfahrzeuge 21, 21a..21e Waren 10a..10p vom zweiten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28b der ersten Warenabgabevorrich tung 27a (Fall a), von der automatisiert betriebenen Umladevorrichtung 29 (Fall b), vom drit ten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden 28c der zweiten Warenabgabevorrich- tung 27b (Fall c) oder von der Kommissionierperson 46 aufnehmen.
Wenn die autonomen Flurförderfahrzeuge 21, 21a..21e Teil der Warenausgangs- Fördertechnik 20 sind, dann können die autonomen Flurförderfahrzeuge 21, 21a..21e schließ lich Versandpackungen 23 von der Verpackungsmaschine 25 aufnehmen. Denkbar ist in die sem Fall insbesondere, dass von den autonomen Flurförderfahrzeugen 21, 21a..21e nicht ein zelne Versandpackungen 23 transportiert werden, sondern die Versandpackungen 23 aus der Verpackungsmaschine 25 in einen Sammelcontainer abgegeben werden, der bedarfs weise von einem autonomen Flurförderfahrzeug 21, 21a..21 e (oder auch von einem manuell gesteuerten Flurförderfahrzeug) abgeholt und abtransportiert wird.
Wie sich aus dem oben Beschriebenen ableiten lässt, ist es besonders vorteilhaft wenn die folgenden Schritte jeweils (voll)automatisch erfolgen: das Beladen der ersten Transportladehilfsmittel 1 la..1 lc und/oder zweiten Transportla dehilfsmittel 13, 13a..13c an einer Beladestation und das Einlagem / Auslagern / Umlagern der ersten Transportladehilfsmittel 1 la..l lc und/oder der zweiten Transportladehilfsmittel 13, 13a..13c im Warenlager 7 durch die Einla gerfördertechnik 14, die Auslagerfördertechnik 17 und gegebenenfalls durch die Umlagerför dertechnik und das Entladen der ersten Transportladehilfsmittel 1 la..l lc und/oder zweiten Transportla dehilfsmittel 13, 13a..13c an einer Entladevorrichtung 36 (Entladeadestation) und das Verpacken der Waren 10a..10p in einer Verpackungsmaschine 25 und der Transport der Waren 10a..10p zwischen dem Warenlager 7 und der Entladevorrich tung 36 durch die Auslagerfördertechnik 17 (oder, sofern eine Rücklagerung von Restmengen der Waren 10a..10p von der Entladevorrichtung 36 zum Warenlager 7 erforderlich ist, die Einlagerfördertechnik 14 und die Auslagerfördertechnik 17) und der Transport der Waren 10a..10p von der Entladevorrichtung 36 zur Beschickungsför dertechnik 25 und danach zur Verpackungsmaschine 25, siehe Fig. 3 und 4, oder von der Ent ladevorrichtung 36 zur Verpackungsmaschine 25, siehe Fig. 6 und 7, und der Abtransport der verpackten Waren 10a..10p (mit oder ohne Sammelcontainer) von der Verpackungsmaschine 25 durch die Warenausgangs-Fördertechnik 20.
Abschließend wird festgehalten, dass der Schutzbereich durch die Patentansprüche bestimmt ist. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heran zuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebe nen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Auf gabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Insbesondere wird auch festgehalten, dass die dargestellten Vorrichtungen in der Realität auch mehr oder auch weniger Bestandteile als dargestellt umfassen können. Teilweise können die dargestellten Vorrichtungen beziehungsweise deren Bestandteile auch unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt sein. B e z u g s z e i c h e n l i s t e
Lager- und Kommissioniersystem
Gebäude
a, 3b Wareneingang
a, 4b Warenausgang
erster Lagerbereich zweiter Lagerbereich
Warenlager
Lagerregal
a, 9b Regalbediengerät
0a..10p Ware 1a..11c erstes Transportladehilfsmittel
2 Lager-Hängebahn
3, 13a..13c zweites Transportladehilfsmittel / Hängetasche4 Einlagerfördertechnik
5a..15e Einlager- Abschnitt 6 Umlagerroboter
7 Au slagerfördertechnik
8a Au slager- Ab schnitt
9 Kommissionierstation
0 Warenausgangs-Fördertechnik 1, 21a..21e autonomes Flurförderfahrzeug
2 Warenausgangs-Abschnitt
3 Versandpackung (Zielladehilfsmittel)
4a..24f Kommissionierbereich
5 Verpackungsmaschine 6 B eschickung sfördertechnik
7a, 27b Warenabgabevorrichtung
8a..28e Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden9 Umladevorrichtung (Portalroboter)
0 Umladevorrichtungs-Ablageboden Beschickungs-Förderabschnitt
32 Arbeitsplatz für eine Kommissionierperson
33 Kommissionierarbeitsplatz-Ablageboden 34; Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung
35 Schachtwand
36 Entladevorrichtung
37 Fördervorrichtung (Rutsche)
38 Drucker
39 Rutsche
40
41 Warenstapel
42 V ers anddokument
43 Sauggreifer
44 Roboterarm
45 Portal
46 Kommissionierperson
47 Beladeposition
48 Fahrgestell
49 Ladeplattform
50 angetriebenes Rad
51 lenkbares Rad
52 Fahrsteuerung
A Drehpunkt

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Kommis sionierstation (19) zum automatischen Kommissionieren und automati schen Verpacken von Waren (10a..10p), umfassend
eine automatisiert betriebene Verpackungsmaschine (25),
eine Warenausgangs-Fördertechnik (20) zum Abtransport verpackter Wa ren (10a..10p), welche ausgangsseitig fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine (25) verbunden ist, und
a) eine automatisiert betriebene Beschickungsfördertechnik (26) zum Beschicken der Verpackungsmaschine (25), welche eingangsseitig fördertechnisch mit der Verpackungsma schine (25) verbunden ist, eine der Beschickungsfördertechnik (26) zugeordnete und automa tisiert betriebene erste Warenabgabevorrichtung (27 a) mit einem ersten Warenabgabevorrich- tungs- Ablageboden (28a) mit einer ersten verschließbaren Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung (34a) und einem zweiten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28b) mit einer zweiten verschließbaren Warenabgabevorrichtungs-Bodenöffnung (34b), wobei der ers te Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28a) oberhalb des zweiten Warenabgabevorrich- tungs-Ablagebodens (28b) und der zweite Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28b) oberhalb der Beschickungsfördertechnik (26) angeordnet sind, und/oder
b) eine automatisiert betriebene Umladevorrichtung (29), eine automatisiert betrie bene Beschickungsfördertechnik (26) zum Beschicken der Verpackungsmaschine (25), wel che eingangsseitig fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine (25) verbunden ist und wel che im Wirkungsbereich der Umladevorrichtung (29) verläuft, sowie einen Umladevorrich- tungs-Ablageboden (30) im Wirkungsbereich der Umladevorrichtung (29), und/oder c) eine der Verpackungsmaschine (25) zugeordnete und automatisiert betriebene zweite Warenabgabevorrichtung (27b), welche einen oberhalb einer Beladeposition (47) der Verpackungsmaschine (25) angeordneten dritten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden (28c) mit einer verschließbaren dritten Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung (34c) aufweist, wobei an der Beladeposition (47) eine zum Schließen vorberei tete Versandpackung (23) bereitstellbar ist und/oder
d) eine der Verpackungsmaschine (25) zugeordnete und automatisiert betriebene Entladevorrichtung (36) zum automatischen Bereitstellen eines Transportladehilfsmit tels (11a..11c, 13..13c) oberhalb einer Beladeposition (47) der Verpackungsmaschine (25) und zum Abgeben einer Ware (10a..10p) von dem Transportladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) in eine an der Beladeposition (47) bereitgestellte und zum Schließen vorbereitete Versandpa ckung (23).
2. Kommis sionierstation (19) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese einen Arbeitsplatz (32) für eine Kommissionierperson (46) umfasst, eine automatisiert betrie bene Beschickungsfördertechnik (26) zum Beschicken der Verpackungsmaschine (25), wel che eingangsseitig fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine (25) verbunden ist und wel che im Wirkungsbereich der Kommissionierperson (46) verläuft, sowie einen Kommissio- nierarbeitsplatz-Ablageboden (33) im Wirkungsbereich der Kommissionierperson (46).
3. Kommis sionierstation (19) nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Auslagerfördertechnik (17) zum Antransport von Waren (10a..10p), welche im Fall a) förder technisch mit dem ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28a) verbunden ist, im Fall b) fördertechnisch mit dem Umladevorrichtungs-Ablageboden (30) verbunden ist, im Fall c) fördertechnisch mit dem dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28c) verbunden ist und im Fall von Anspruch 2 fördertechnisch mit dem Kommissionierarbeitsplatz- Ablageboden (33) verbunden ist.
4. Kommis sionierstation (19) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslagerfördertechnik (17) eine Hängefördertechnik mit Transportladehilfsmitteln (13..13c) zum Transportieren von Waren (10a..10p) umfasst oder durch eine solche gebildet ist.
5. Kommis sionierstation (19) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, dass diese in den Fällen a), b) und c) sowie im Fall von Anspruch 2 zumindest eine Entladevorrichtung (36) zum automatischen Entladen eines Transportladehilfsmit
tels (11a..11c, 13..13c) umfasst, welche im Fall a) fördertechnisch mit dem ersten Warenab- gabevorrichtungs-Ablageboden (28a) verbunden ist, im Fall b) fördertechnisch mit dem Um ladevorrichtungs-Ablageboden (30) verbunden ist, im Fall c) fördertechnisch mit dem dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28c) verbunden ist und im Fall von Anspruch 2 för dertechnisch mit dem Kommissionierarbeitsplatz- Ablageboden (33) verbunden ist.
6. Kommis sionierstation (19) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladevorrichtung (36)
im Fall a) oberhalb des ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens (28a) angeordnet und zum automatischen Ab geben der Ware (10a..10p) von dem Transportlade hilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf den ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28a) ausgebildet ist,
im Fall b) oberhalb des Umladevorrichtungs-Ablagebodens (30) angeordnet und zum automatischen Abgeben der Ware (10a..10p) von dem Transportladehilfsmit tel (11a..11c, 13..13c) auf den Umladevorrichtungs-Ablageboden (30) ausgebildet ist,
im Fall c) oberhalb des dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens (28c) angeordnet und zum automatischen Ab geben der Ware (10a..10p) von dem Transportlade hilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf den dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28c) ausgebildet ist und
im Fall von Anspruch 2 oberhalb des Kommissionierarbeitsplatz- Ablagebodens (33) angeordnet und zum automatischen Abgeben der Ware (10a..10p) von dem Transportladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf den Kommissionierarbeitsplatz- Ablageboden (33) ausgebildet ist.
7. Kommis sionierstation (19) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladevorrichtung (36)
im Fall a) zum automatischen Abgeben der Ware (10a..10p) von dem Transport ladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf eine Fördervorrichtung (37) und die Fördervorrich tung (37) zum automatischen Abgeben der Ware (10a..10p) auf den ersten Warenabgabevor- richtungs-Ablageboden (28a) ausgebildet ist,
im Fall b) zum automatischen Abgeben der Ware (10a..10p) von dem Transport ladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf eine Fördervorrichtung (37) und die Fördervorrich tung (37) zum automatischen Abgeben der Ware (10a..10p) auf den Umladevorrichtungs- Ablageboden (30) ausgebildet ist und
im Fall c) zum automatischen Abgeben der Ware (10a..10p) von dem Transport ladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf eine Fördervorrichtung (37) und die Fördervorrich tung (37) zum automatischen Abgeben der Ware (10a..10p) auf den dritten Warenabgabevor- richtungs-Ablageboden (28c) ausgebildet ist und
im Fall von Anspruch 2 zum automatischen Ab geben der Ware (10a..10p) von dem Transportladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf eine Fördervorrichtung (37) und die För dervorrichtung (37) zum automatischen Abgeben der Ware (10a..10p) auf den Kommissio- nierarbeitsplatz-Ablageboden (33) ausgebildet ist.
8. Kommis sionierstation (19) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, dass die erste Warenabgabevorrichtung (27a) im Fall a) Schachtwände (35) auf weist, welche den ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28a) und zweiten Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden (28b) umgeben.
9. Kommis sionierstation (19) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass diese im Fall b) eine Mehrzahl von automatisiert betriebenen Umladevorrich tungen (29) umfasst und die Beschickungsfördertechnik (26) mehrere erste Beschickungs- Förderabschnitte (31a) im Wirkungsbereich der Mehrzahl von Umladevorrichtungen (29) und einen diese fördertechnisch verbindenden zweiten Beschickungs-Förderabschnitt (3 lb) um fasst, welcher mit einem dritten Beschickungs-Förderabschnitt (31c) verbunden ist, der an die Verpackungsmaschine (25) ankoppelt.
10. Kommis sionierstation (19) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, dass die Umladevorrichtung (29) im Fall b) als Portalroboter oder Knickarmroboter ausgebildet ist und/oder einen Sauggreifer (43) umfasst.
11. Kommis sionierstation (19) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn zeichnet, dass diese einen Drucker (38) umfasst, der im Fall a) fördertechnisch mit dem zwei ten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28b) verbunden ist, im Fall b) fördertechnisch mit der Beschickungsfördertechnik (26) verbunden ist, im Fall c) fördertechnisch mit der Verpackungsmaschine (25) verbunden ist und im Fall von Anspruch 2 fördertechnisch mit der Beschickungsfördertechnik (26) verbunden ist.
12. Kommis sionierstation (19) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, dass diese im Fall d) einen automatisiert betriebenen vierten Warenabgabevorrich- tungs-Ablageboden (28d) aufweist, welcher um einen Drehpunkt (A) in eine im Wesentlichen horizontale Lage und eine geneigte Lage verschwenkbar ist.
13. Kommis sionierstation (19) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungsmaschine (25) einen geneigten Boden aufweist, auf dem die Versandpa ckung (23) mit einer in Richtung des vierten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28d) zeigenden Öffnung anordenbar ist.
14. Kommis sionierstation (19) nach Anspruch 12 oder 13, gekennzeichnet durch eine oberhalb des vierten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens (28d) angeordnete und automa tisiert betriebene dritte Warenabgabevorrichtung (27c), welche einen fünften Warenabgabe- vorrichtungs-Ablageboden (28e) mit einer verschließbaren fünften Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung (34e) aufweist.
15. Kommis sionierstation (19) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekenn zeichnet, dass zwischen dem geneigten Boden der Verpackungsmaschine (25) und dem vier ten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28d) eine Rutsche angeordnet ist.
16. Lager- und Kommissioniersystem (1), umfassend
einen Wareneingang (4a, 4b),
ein automatisiert betriebenes Warenlager (7),
eine automatisiert betriebene Einlagerfördertechnik (14), welche den Warenein gang (4a, 4b) fördertechnisch mit dem Warenlager verbindet, und
eine automatisiert betriebene Auslagerfördertechnik (17), welche das Warenla ger (7) fördertechnisch mit der Kommis sionierstation (19) verbindet,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kommissionierstation (19) nach einem der Ansprüche 1 bis 15 ausgebildet ist.
17. Verfahren zum automatischen Kommissionieren und automatischen Verpacken von Waren (10a..10p), bei dem Waren (10a..10p) einer Verpackungsmaschine (25) zugeführt und von dieser automatisch in Versandpackungen (23) umgepackt werden und dann die Ver sandpackungen (23) durch eine Warenausgangs-Fördertechnik (20) von der Verpackungsma schine (25) abtransportiert werden,
dadurch gekennzeichnet, dass
a) die Waren (10a..10p) vor dem Verpacken auf einem ersten Warenabgabevorrich- tungs-Ablageboden (28a) abgelegt werden, für jeweils eine Ware (10a..10p) eine im ersten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28a) angeordnete erste Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung (34a) geöffnet wird, die Ware (10a..10p) durch die erste Warenabgabevorrich- tungs-Bodenöffnung (34a) fällt und Teil eines Warenstapels (41) auf einem zweiten Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden (28b) unterhalb des ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablagebodens (28b) wird, nach erfolgter Stapelbildung eine zweite Warenabgabevorrich- tungs-Bodenöffnung (34b) im zweiten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28b) geöff net wird und der Warenstapel (41) durch die zweite Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung (34b) auf eine Beschickungsfördertechnik (26) fällt und der Warenstapel (41) von der Beschickungsfördertechnik (26) zu der Verpackungsmaschine (25) gefördert und dort automatisch in die Versandpackung (23) umgepackt wird, und/oder
b) die Waren (10a..10p) vor dem Verpacken auf einem Umladevorrichtungs- Ablageboden (30) abgelegt werden, von dort von einer Umladevorrichtung (29) übernommen und als Teil eines Warenstapels (41) auf einer Beschickungsfördertechnik (26) abgelegt wer den und der Warenstapel (41) nach erfolgter Stapelbildung von der Beschickungsfördertech nik (26) zu der Verpackungsmaschine (25) gefördert und dort automatisch in die Versandpa ckung (23) umgepackt wird, und/oder
c) die Waren (10a..10p) vor dem Verpacken auf einem dritten Warenabgabevorrich- tungs-Ablageboden (28c) abgelegt werden, für jeweils eine Ware (10a..10p) eine im dritten Warenabgabevorrichtungs-Ablageboden (28c) angeordnete dritte Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung (34c) geöffnet wird, die Ware (10a..10p) durch die dritte Warenabgabevorrich- tungs-Bodenöffnung (34c) hindurch in eine an der Verpackungsmaschine (25) an einer Bela deposition (47) bereitgestellte und zum Schließen vorbereitete Versandpackung (23) fällt und/oder
d) die Waren (10a..10p) an einer Entladevorrichtung (36) mit Transportladehilfsmit teln (1 la..l lc, 13..13c) nacheinander bereitgestellt und die Transportladehilfsmittel nachei nander automatisch entladen werden, wobei das automatische Entladen den Schritt i) Positio nieren des Transportladehilfsmittels (11a..11c, 13..13c) oberhalb einer Beladeposition (47) der Verpackungsmaschine (25) und den Schritt ii) Übergabe der Ware (10a..10p) aus dem Transportladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) unmittelbar in die an der Beladeposition (47) be reitgestellte und zum Schließen vorbereitete Versandpackung (23) umfasst.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Waren (10a..10p) vor dem Verpacken auf einem Kommissionierarbeitsplatz-Ablageboden (33) im Wirkungsbe reich einer Kommissionierperson (46) angedient werden, von dort von einer Kommissionier person (46) erfasst und als Teil eines Warenstapels (41) auf einer Beschickungsfördertech nik (26) abgelegt werden und der Warenstapel (41) nach erfolgter Stapelbildung von der Be schickung sfördertechnik (26) in die Verpackungsmaschine (25) gefördert und dort automa tisch in die Versandpackung (23) eingepackt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Wa ren (10a..10p) mit Hilfe einer Auslagerfördertechnik (17) antransportiert werden, wobei die Auslagerfördertechnik (17) im Fall a) fördertechnisch mit dem ersten Warenabgabevorrich- tungs-Ablageboden (28a) verbunden ist, im Fall b) fördertechnisch mit dem Umladevorrich- tungs- Ablageboden (30) verbunden ist, im Fall c) fördertechnisch mit dem dritten Warenab- gabevorrichtungs-Ablageboden (28c) verbunden ist und im Fall von Anspruch 2 fördertech nisch mit dem Kommissionierarbeitsplatz- Ablageboden (33) verbunden ist.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Wa ren (10a..10p)
im Fall a) mit Hilfe einer oberhalb des ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablagebodens (28a) angeordneten Entladevorrichtung (36) automatisch aus einem Transport ladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf den ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden (28a) abgegeben werden,
im Fall b) mit Hilfe einer oberhalb des Umladevorrichtungs-Ablagebodens (30) angeordneten Entladevorrichtung (36) automatisch aus einem Transportladehilfsmit tel (11a..11c, 13..13c) auf den Umladevorrichtungs-Ablageboden (30) abgegeben werden, im Fall c) mit Hilfe einer oberhalb des ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablagebodens (28a) angeordneten Entladevorrichtung (36) automatisch aus einem Transport ladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf den dritten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden (28c) abgegeben werden und
im Fall von Anspruch 2 mit Hilfe einer oberhalb des Kommissionierarbeitsplatz- Ablagebodens (33) angeordneten Entladevorrichtung (36) automatisch aus einem Transport ladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf den Kommissionierarbeitsplatz-Ablageboden (33) ab gegeben werden.
21. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Wa ren (10a..10p)
im Fall a) mit Hilfe einer Entladevorrichtung (36) automatisch aus einem Trans portladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf eine Fördervorrichtung (37) abgegeben werden und von der Fördervorrichtung (37) automatisch auf den ersten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden (28a) abgegeben werden,
im Fall b) mit Hilfe einer Entladevorrichtung (36) automatisch aus einem Trans portladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf eine Fördervorrichtung (37) abgegeben werden und von der Fördervorrichtung (37) automatisch auf den Umladevorrichtungs-Ablageboden (30) abgegeben werden,
im Fall c) mit Hilfe einer Entladevorrichtung (36) automatisch aus einem Trans portladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf eine Fördervorrichtung (37) abgegeben werden und von der Fördervorrichtung (37) automatisch auf den dritten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden (28c) abgegeben werden und
im von Anspruch 2 mit Hilfe einer Entladevorrichtung (36) automatisch aus ei nem Transportladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf eine Fördervorrichtung (37) abgegeben werden und von der Fördervorrichtung (37) automatisch auf den Kommissionierarbeitsplatz- Ablageboden (33) abgegeben werden.
22. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Wa ren (10a..10p) im Fall d) mit Hilfe einer Entladevorrichtung (36) automatisch aus einem Transportladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf einen automatisiert betriebenen vierten Wa- renabgabevorrichtungs-Ablageboden (28d) abgegeben werden, welcher zum Stapeln der Wa ren (10a..10p) in eine im Wesentlichen horizontale Lage ausgerichtet ist und für die Weiter gabe der Waren (10a..10p) um einen Drehpunkt (A) in eine geneigte Lage verschwenkt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Wa ren (10a..10p) im Fall d) mit Hilfe einer Entladevorrichtung (36) automatisch aus einem Transportladehilfsmittel (11a..11c, 13..13c) auf einen fünften Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden (28e) mit einer verschließbaren fünften Warenabgabevorrichtungs- Bodenöffnung (34e) abgegeben werden, von diesem auf einen unterhalb des fünften Wa- renabgabevorrichtungs-Ablagebodens (28e) angeordneten vierten Warenabgabevorrichtungs- Ablageboden (28d) abgegeben werden, welcher zum Stapeln der Waren (10a..10p) in eine im Wesentlichen horizontale Lage ausgerichtet ist und für die Weitergabe der Waren (10a..10p) um einen Drehpunkt (A) in eine geneigte Lage verschwenkt wird.
24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Wa ren (10a..10p) von dem in die geneigte Lage verschwenkten vierten Warenabgabevorrich- tungs-Ablageboden (28d) in ein Versandladehilfsmittel (23) rutschen, das auf einem geneig ten Boden der Verpackungsmaschine (25) bereitgestellt ist und mit einer Öffnung in Richtung des vierten Warenabgabevorrichtungs-Ablagebodens (28d) zeigt.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Vielzahl der Transportladehilfsmittel (1 la..l lc, 13..13c) je genau eine Wa- re (10a..10p) aufnehmen / transportieren.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportladehilfsmittel (13..13c), welche der Entladevorrichtung (36) zugeführt werden, als Hängetaschen ausgebildet sind.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Versandpackungen (23) nach dem Verpacken der Waren (10a..10p) in die Versand packung (23) in eine Überverpackung geladen werden.
PCT/AT2019/060448 2019-01-04 2019-12-23 Kommissionierstation und verfahren zum automatischen kommissionieren und automatischen verpacken von waren WO2020140133A2 (de)

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