WO2020122051A1 - 組合せ計量装置 - Google Patents
組合せ計量装置 Download PDFInfo
- Publication number
- WO2020122051A1 WO2020122051A1 PCT/JP2019/048220 JP2019048220W WO2020122051A1 WO 2020122051 A1 WO2020122051 A1 WO 2020122051A1 JP 2019048220 W JP2019048220 W JP 2019048220W WO 2020122051 A1 WO2020122051 A1 WO 2020122051A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- article
- upstream
- feeder
- straight
- downstream
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01G—WEIGHING
- G01G19/00—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups
- G01G19/387—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for combinatorial weighing, i.e. selecting a combination of articles whose total weight or number is closest to a desired value
- G01G19/393—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for combinatorial weighing, i.e. selecting a combination of articles whose total weight or number is closest to a desired value using two or more weighing units
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01G—WEIGHING
- G01G19/00—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups
- G01G19/387—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for combinatorial weighing, i.e. selecting a combination of articles whose total weight or number is closest to a desired value
Definitions
- the present invention relates to a combination weighing device for combining and weighing various articles such as foods and confectionery in predetermined amounts, and particularly to a combination weighing device suitable for mixing and weighing small amounts of various kinds of articles.
- a weighing device suitable for mixing and weighing a plurality of types of articles for example, in Patent Document 1, a plurality of series of weighing units having a supply hopper and a weighing hopper in series in the vertical direction, and articles in each weighing unit are provided. There is disclosed a so-called horizontal arrangement combination weighing device in which supply units for supply are arranged in a line in a straight line.
- Patent Document 2 as a weighing device for mixing and weighing a plurality of types of articles, a weighing unit having a supply hopper and a weighing hopper is provided around a conical dispersion feeder that conveys the articles to be supplied to the outside.
- a so-called circular arrangement combination weighing device which is arranged along the circumferential direction is disclosed.
- the dispersion feeder when it is desired to increase the types of articles to be mixed and weighed, the dispersion feeder is made to have a large diameter, and a weighing hopper having a supply hopper and a weighing hopper arranged along the circumference thereof is provided. It is necessary to increase the number of units and expand the occupied space in all directions centering on the distributed feeder.
- the number of units of the weighing units arranged in a line and the supply unit may be linearly added.
- the circularly arranged combination scale there is an advantage that it can be configured compactly in a plane.
- the storage hopper of the supply unit supplies the article to the supply feeder, and the supply feeder conveys the article to the supply hopper of the measurement unit.
- the capacity of the storage hopper is increased to store a large amount of articles, depending on the type of the articles, the articles may be clogged near the supply port where the articles are supplied from the storage hopper to the supply feeder, or Items may become stagnant and jam in the hopper.
- a plurality of supply feeders are arranged in a stepwise manner from the upstream side to the downstream side in the conveying direction of the article, and the article is fed from the upstream side supply feeder located in the upper stage.
- it may be sequentially vibrated and conveyed to the downstream supply feeder located in the lower stage.
- the sensor detects that the article has been supplied from the end portion of the upstream supply feeder to the start portion of the downstream supply feeder, and performs control to stop the drive of the upstream supply feeder, The following problems may occur.
- the sensor detects the article at the start end of the downstream supply feeder, but as will be described later, when the article is, for example, an elongated article, from the end of the upstream supply feeder. However, a part of the article may jump out above the starting end of the downstream supply feeder. Then, the sensor detects a part of the popped-out article and stops the drive of the upstream side supply feeder on the assumption that the article is supplied from the upstream side supply feeder to the downstream side supply feeder. At this time, when the article in the balanced state in which a part of the upstream supply feeder protrudes above the starting end of the downstream supply feeder and remains in a balanced state, the sensor detects the article. It remains in the detection state. Therefore, although the article does not actually exist at the starting end of the downstream supply feeder, the upstream supply feeder supplies the article to the downstream supply feeder as if the article exists. The drive remains stopped as it is not necessary.
- the articles in a balanced state in which a part thereof jumps out from the end portion of the upstream supply feeder to above the start portion of the downstream supply feeder, and supplies the article in the balanced state from the upstream supply feeder to the downstream supply feeder.
- the product it may be erroneously detected that the product is a discharged product, and the driving of the supply feeder on the upstream side is stopped, which may interfere with the subsequent transportation of the product.
- the present invention has been made by paying attention to such a point, and it is an object of the present invention to make it possible to eliminate jamming of articles and obstruction of transportation of articles as much as possible.
- the present invention is configured as follows.
- a combination weighing device comprising: An upstream article detection means for detecting an article at an upstream end of the trough of the downstream rectilinear feeder in the transport direction is provided, and the control means controls the upstream rectilinear feeder when the article is not detected by the upstream article detection means.
- the upstream article detecting means drives the article until the article is detected, and when the predetermined time elapses after the driving of the upstream rectilinear feeder is started, the upstream rectilinear feeder is driven with increased vibration intensity.
- the upstream article detecting means for detecting the article at the upstream end of the trough of the downstream straight feeder, that is, when there is no article at the upstream end of the trough of the downstream straight feeder.
- the upstream linear feeder is driven until an article is detected by the upstream article detection means.
- the upstream linear feeder is Assuming that the articles are not supplied and the articles are jammed on the upstream side of the upstream rectilinear feeder, for example, in the vicinity of the supply port of the articles to the upstream rectilinear feeder, the driving is performed with the vibration intensity of the upstream rectilinear feeder increased.
- the strong vibration of the upstream linear feeder driven with this high vibration intensity makes it possible to break the clogging of the article and eliminate the clogging, and the operator does not have to manually eliminate the clogging of the article.
- a combination weighing device comprising: Upstream article detecting means for detecting an article at an upstream end of the trough of the downstream linear feeder in the carrying direction; and downstream article detecting means for detecting an article downstream in the carrying direction with respect to the upstream article detecting means.
- the control means when the article is not detected by the upstream article detection means, drives the upstream linear feeder until the article is detected by the upstream article detection means, and the control means,
- the downstream linear feeder is driven so as to convey the article to the downstream side
- the control means drives the upstream linear feeder until the article is detected by the upstream article detecting means, and the upstream
- the drive of the upstream straight advance feeder is started.
- the upstream straight feeder when the article is not detected by the upstream article detecting means for detecting the article at the upstream end of the trough of the downstream straight feeder, the upstream straight feeder is set to the upstream side of the trough of the downstream straight feeder by the upstream article detecting means. The drive is continued until the article at the side end is detected, and when the article is detected by the upstream article detecting means, the drive is stopped.
- the article when the article is, for example, an elongated article, a part of the article jumps out from the end portion of the upstream linear feeder to above the upstream end portion which is the starting end portion of the downstream linear feeder. , It may stand still in a balanced state.
- the upstream article detecting means jumps out from the terminal end portion of the upstream linear feeder to above the upstream end portion of the downstream linear feeder, and the article in a balanced state is supplied from the upstream linear feeder to the downstream linear feeder.
- an erroneous detection is made and the state where the drive of the upstream linear feeder is stopped is continued, which hinders the conveyance of the article.
- the upstream article detection means when the state where no article is detected by the downstream article detection means continues for a predetermined time after the driving of the upstream straight feeder is stopped, the upstream article detection means erroneously detects and conveys the article as described above. Assuming that there is a problem with the above, driving of the upstream straight feeder is started. As a result, a part of the article jumps above the upstream end of the downstream straight feeder from the terminal end of the upstream straight feeder, and the stationary article in a balanced state is supplied to the downstream straight feeder to Normal transport is resumed. Therefore, it is not necessary for the worker to feed the balanced articles that have jumped out from the end portion of the upstream linear feeder to the downstream linear feeder.
- a combination weighing device comprising: Upstream article detecting means for detecting an article at an upstream end of the trough of the downstream linear feeder in the carrying direction; and downstream article detecting means for detecting an article downstream in the carrying direction with respect to the upstream article detecting means.
- the control means drives the upstream linear feeder until the article is detected by the upstream article detection means, and drives the upstream linear feeder.
- the upstream straight advance feeder is driven so as to increase the vibration intensity, and the control means drives the downstream straight advance feeder to convey the article to the downstream side.
- the control means drives the upstream rectilinear feeder until the article is detected by the upstream article detecting means, and stops the driving of the upstream rectilinear feeder, and then the downstream article detecting means.
- the drive of the upstream linear feeder is started.
- the first predetermined time and the second predetermined time are preferably different, but may be the same.
- the upstream side of the upstream linear feeder for example, to the upstream linear feeder.
- driving is performed with the vibration strength of the upstream linear feeder increased.
- the strong vibration of the upstream linear feeder driven with this high vibration intensity makes it possible to break the clogging of the article and eliminate the clogging, and the operator does not have to manually eliminate the clogging of the article.
- the upstream article detection means when the state in which the article is not detected by the downstream article detection means continues for a second predetermined time after the driving of the upstream straight advance feeder is stopped, the upstream article detection means causes the upstream article detection means to terminate.
- the article in a balanced state that jumps out above the upstream end of the downstream straight-forward feeder is erroneously detected as the article being fed from the upstream straight-forward feeder to the downstream straight-forward feeder, and there is a problem in conveying the article.
- start driving the straight feeder As a result, the article jumping out from the end portion of the upstream linear feeder is supplied to the downstream linear feeder, and the normal conveyance of the article is restarted. Therefore, it is not necessary for the worker to feed the balanced articles that have jumped out from the end portion of the upstream linear feeder to the downstream linear feeder.
- a storage hopper that supplies the stored articles to the upstream end of the trough of the upstream linear feeder, and a storage hopper that is controlled by the control means and that travels straight upstream from the storage hopper.
- a notification means for notifying an abnormality in the supply of the article to the trough of the feeder the control means, by starting the drive in which the vibration intensity of the upstream rectilinear feeder is increased, by the upstream article detection means.
- the informing unit informs that the supply of the article is abnormal.
- the upstream side of the upstream straight feeder when the articles are not supplied to the upstream end of the trough of the downstream straight feeder even after a lapse of a predetermined time from the start of driving the upstream straight feeder, the upstream side of the upstream straight feeder, for example, to the upstream straight feeder.
- the driving is performed with the vibration strength of the upstream linear feeder increased.
- the notification means can notify that an abnormality has occurred in the supply of the article. Thereby, the operator who recognizes that the abnormality such as the clogging of the article occurs can take appropriate measures such as manually breaking the clogging of the article in order to eliminate the abnormality.
- an article sensor for detecting an article at a downstream end of a trough in the downstream straight feeder is provided, and the control means is configured to detect the article when the article sensor detects no article.
- the straight feeder is driven until an article is detected by the article sensor.
- the downstream straight feeder is driven until the article sensor detects the article. If the article is supplied from the straight advance feeder to the upstream end of the trough of the downstream straight feeder, the article is conveyed to the downstream end of the trough of the downstream straight feeder and can be detected by the article sensor.
- the downstream article detection means for detecting articles downstream of the upstream article detection means in the transport direction is downstream of the article sensor and the downstream linear feeder. It is at least one sensor of a weight sensor which weighs the weight of the article of the weighing hopper arranged on the side.
- an article sensor detects the article at the downstream end of the trough in the downstream straight feeder, or a weight sensor that weighs the weight of the article in the weighing hopper downstream of the downstream straight feeder. It is possible to detect whether or not it is supplied to the side.
- At least two straight advance feeders of the upstream straight advance feeder and the downstream straight advance feeder are set as a series, and a plurality of straight advance feeders are arranged in a line in a straight line.
- a plurality of units are arranged in a line in a straight line.
- a plurality of stations of the weighing units having a series of a supply hopper and a weighing hopper are arranged in a line in a straight line, and a plurality of straight feeders for supplying articles to the respective supply hoppers have a straight line. They are arranged in a line.
- the upstream straight feeder when there is no article at the upstream end of the trough of the downstream straight feeder, the upstream straight feeder is driven until the article is detected by the upstream article detecting means, and from the start of driving the upstream straight feeder. If no article is detected by the upstream article detection means even after a lapse of a predetermined time, the article is not supplied to the upstream rectilinear feeder, and the upstream side of the upstream rectilinear feeder, for example, the vicinity of the supply port of the article to the upstream rectilinear feeder. Assuming that the article is clogged with the like, the upstream straight feeder is driven by increasing the vibration intensity. Due to the strong vibration of the upstream linear feeder having high vibration strength, it is possible to break the clogging of the article and to smoothly supply the article to the upstream straight feeder, and the operator manually breaks the clogging of the article. No need.
- the upstream article detecting means for detecting the article at the upstream end of the trough of the downstream rectilinear feeder drives the upstream rectilinear feeder until the article is detected. Stop the drive of the feeder. At this time, a part of the article jumps out from the end of the upstream rectilinear feeder to the upper part of the downstream rectilinear feeder and stands still in a balanced state, and the upstream article detection means supplies the article from the upstream rectilinear feeder to the downstream rectilinear feeder. If it is falsely detected, the drive of the upstream straight feeder is started.
- FIG. 1 is a schematic side view of a combination weighing device according to an embodiment of the present invention.
- FIG. 2 is a schematic plan view of the combination weighing device of FIG.
- FIG. 3 is a schematic front view of one of the weighing devices of FIG.
- FIG. 4 is a side view of a main part of the weighing device of FIG.
- FIG. 5 is a control block diagram of a main part of one weighing device 1A of FIG.
- FIG. 6 is a side view schematically showing a schematic configuration in the vicinity of the straight feeder and the weighing unit.
- FIG. 7A is a side view showing a part of FIG. 6 for explaining drive control of the straight feeder.
- FIG. 7B is a side view showing a part of FIG. 6 for explaining drive control of the straight feeder.
- FIG. 7A is a side view showing a part of FIG. 6 for explaining drive control of the straight feeder.
- FIG. 7B is a side view showing a part of FIG. 6 for explaining drive control of the
- FIG. 8A is a side view showing a part of FIG. 6 for explaining the abnormality in the supply of the articles in the straight feeder.
- FIG. 8B is a side view showing a part of FIG. 6 for explaining the abnormality in the supply of the articles in the straight feeder.
- FIG. 9 is a flowchart showing an example of control processing for the downstream straight feeder.
- FIG. 10 is a flowchart showing an example of control processing of the upstream straight feeder.
- FIG. 11 is a flowchart showing an example of the erroneous detection process of the upstream article sensor.
- FIG. 12 is a flowchart showing an example of a clogging process in the storage hopper.
- FIG. 13 is a side view schematically showing a schematic configuration in the vicinity of a linear feeder and a weighing unit according to another embodiment of the present invention.
- FIG. 1 is a side view of a combination weighing device according to an embodiment of the present invention
- FIG. 2 is a plan view thereof
- 3 is a schematic front view of one of the weighing devices of FIG. 1
- FIG. 4 is a schematic side view of a main part of one of the weighing devices of FIG.
- the combination weighing device of this embodiment is a device for combining and weighing various kinds of foods, confectionery, and the like, for example, eight kinds of articles in predetermined small amounts, and is, for example, nut, hail, bean confectionery, etc. It is suitable for a case where a snack set in which one or two small fish are mixed is mixed and weighed.
- This combination weighing device is installed on the first floor surface F1 and is used in a packaging line that puts the weighed articles into a packaging device (not shown) installed below the floor surface and packs them.
- the lateral direction in FIGS. 1, 2, and 4 and the front-back direction on the paper surface in FIG. 3 are referred to as the front-back direction.
- the front-back direction of the paper surface in FIGS. 1 and 4 and the lateral direction in FIG. 3 are referred to as the left-right direction.
- this combination weighing device has a structure in which a pair of weighing devices 1A and 1B are arranged face to face with a central passage R through which a worker can move left and right sandwiched.
- the weighing devices 1A and 1B are basically configured to have the same specifications, and the structure of the weighing devices 1A and 1B will be described below.
- each of the weighing devices 1A and 1B Inside of each of the weighing devices 1A and 1B (on the side of the central passage R), two bases 3 which are long in the left and right directions are installed at a predetermined height position via a support frame 2. On the outer side of the base body 3 (on the side opposite to the central passage R), a large number of weighing units 4 are installed in a line in the left and right.
- each weighing device 1A, 1B is equipped with 12 weighing units 4 in a row, and 24 weighing units 4 including both weighing devices 1A, 1B perform combined weighing of various kinds of articles. It has become.
- an article supply unit 5 for supplying various types of articles to be weighed to the upper portion of each weighing unit 4 is provided.
- the single weighing unit 4 is basically the same as the conventional one.
- the series of weighing units 4 stores the articles conveyed from the article supply section 5, and temporarily stores and discharges the articles, and a supply hopper 6 having an openable and closable gate, and the articles discharged from the supply hopper 6.
- the structure is arranged vertically in rows.
- the supply hopper 6, the weighing hopper 7, and the memory hopper 8 are detachably attached to the base body 3 in the same manner as in the conventional case.
- a gate drive mechanism for these hoppers 6, 7, and 8, a weight sensor for measuring the weight of the weighing hopper 6, and the like are housed in the base body 3.
- an outer gate 7a and an inner gate 7b that can be independently opened and closed are provided at the lower end of the weighing hopper 7.
- the weighed articles are discharged to the first collecting chute 9, and by swinging and opening only the inner gate 7b, the weighed articles are discharged to the memory hopper 8. It is designed to be temporarily stored.
- each weighing unit 4 is provided with the memory hopper 8
- the memory hopper 8 can also participate in the combination calculation in addition to the weighing hopper 7, and the number of hoppers (effective hoppers) that can participate in the combination calculation is increased. be able to.
- a plurality of weighing hoppers 7 selected by a combination calculation so that a predetermined weight is obtained, or a first set of four collecting the articles dropped from the memory hopper 8 and delivered.
- the chutes 9 are arranged in a line on the left and right.
- Two first collecting hoppers 10 that temporarily receive and store the articles collected by the first collecting chutes 9 are provided below the two first collecting chutes 9 that are adjacent to each other.
- a second collecting chute 11 that guides the articles dropped and discharged from each of the first collecting hoppers 10 by sliding down and collecting them.
- a second collecting hopper 12 for collecting and temporarily storing the articles weighed and collected using the twelve weighing units 4 is provided in each of the weighing devices 1A and 1B. One is arranged for each.
- a final collecting hopper 13 that collects the articles discharged from the second collecting hopper 12 provided in each of the weighing devices 1A and 1B, in one place.
- the final collecting hopper 13 installed is controlled to open and close based on a supply request command from the packaging device side.
- a metal detector 14 is provided in the guide path along which the articles flow from the second collecting hopper 12 to the final collecting hopper 13, and the mixture of metal foreign matters is finally monitored.
- the article supply unit 5 is provided with storage tanks 15 for storing articles and storage hoppers 16 connected to the lower ends of the storage tanks 15. Further, in the article supply section 5, twelve supply feeders 17 for vibrating and conveying the articles fed from the lower end of the storage hopper 16 toward the twelve stations of the weighing units 4 are arranged side by side on the upper side of the support table 18. Have been deployed.
- the storage tank 15 includes a lower-stage tank 15a that is dropped and supported in an opening of a second floor surface F2 that is installed further above the first floor surface F1, an intermediate-stage tank 15b that is removably positioned and connected to the lower tank 15a, and It is provided with an upper tank 15c.
- a storage tank 15 (C) having a different specification from the above is provided in order to supply articles that easily stick to each other such as small fish mirin and small light rice crackers. ..
- a belt conveyor 35 is used as shown in FIG. By rotating the belt conveyor 35, the articles stored in the upper tank 36 are conveyed, dropped, and sent out, and then sent to the storage hopper 16 through the lower tank 15a.
- the supply feeder 17 has two upstream straight feeders 17a and a downstream straight feeder 17b which are arranged in a row in a step-down manner. That is, the supply feeders 17 are arranged in a column so that the upstream linear feeder 17a is located in the upper stage and the downstream linear feeder 17b is located in the lower stage.
- Each of the linear feeders 17a and 17b includes trough-shaped troughs 19a and 19b having a groove-shaped cross-sectional shape, and vibrating mechanisms 20a and 20b installed above the support base 18.
- Articles fed from the storage hopper 16 to the upstream straight advance feeder 17a are vibrated and conveyed, transferred to the downstream straight advance feeder 17b, and sent little by little from the end of the downstream straight advance feeder 17b to the supply hopper 6 of the weighing unit 4.
- an upstream article sensor 21a and a downstream article sensor 21b that detect the stacking height of articles near the upstream start end and the downstream end of the lower linear feeder 17b, for example, with a laser are provided above the supply feeder 17, an upstream article sensor 21a and a downstream article sensor 21b that detect the stacking height of articles near the upstream start end and the downstream end of the lower linear feeder 17b, for example, with a laser are provided. Has been done. Based on the article detection information from the article sensors 21a and 21b, the drive of the linear feeders 17a and 17b is controlled as described later.
- FIG. 5 is a control block diagram of a main part of one weighing device 1A of the combination weighing device according to the present embodiment, and the other weighing device 1B basically has the same configuration. Representatively shown.
- the main configuration of the article supply unit 5 that supplies articles to the series of weighing units 4 is shown as a supply unit.
- a control device 25 that controls each unit is housed in the base body 3.
- the control device 25 is connected to an operation setting display device 26 that displays various settings such as operations on the weighing device 1A, operation parameters, and measurement values.
- the control device 25 is supplied with the detection outputs of the upstream article sensor 21a and the downstream article sensor 21b of the supply unit, and the weight signal from the weight sensor 22 that measures the weight of the weighing hopper 7.
- the control device 25 controls the driving of the upstream linear feeder 17a and the downstream linear feeder 17b of the supply unit, and also controls the opening and closing of the discharge gates of the hoppers 6, 7, 8, 10, 12, and 13.
- one weighing device 1A and the other weighing device 1B are connected by a LAN cable, and by operating the operation setting indicator 26, either weighing device 1A or 1B is the main weighing device. It can be set whether to use the device. For example, when the weighing device 1A is set as the main weighing device, the arithmetic control unit 27 of the control device 25 of the set weighing device 1A sets a total of 24 weighing hoppers 7 and memories of both weighing devices 1A and 1B. Based on the weight of the articles in the hopper 8, the combination calculation is performed so that the articles can be discharged from the hoppers 7 and 8 of the respective weighing devices 1A and 1B selected for the proper combination.
- FIG. 6 is a side view schematically showing a schematic configuration in the vicinity of the linear feeders 17a and 17b and the weighing unit 4.
- the laser-type upstream article sensor 21a for detecting articles supplied to the trough 19b is provided above the starting end portion of the downstream linear feeder 17b on the upstream side of the trough 19b. Further, a laser-type downstream article sensor 21b for detecting articles at the end section of the trough 19b is provided above the end section on the downstream side of the trough 19b of the downstream linear feeder 17b.
- the articles in the storage hopper 16 are discharged to the trough 19a of the upstream rectilinear feeder 17a and vibrated and conveyed downstream in the conveying direction as the upstream rectilinear feeder 17a vibrates, and from the end of the trough 19a of the upstream rectilinear feeder 17a. It is carried out and supplied to the starting end of the trough 19b of the downstream linear feeder 17b. Further, the articles supplied to the starting end of the trough 19b of the downstream straight feeder 17b are conveyed to the end of the trough 19b of the downstream straight feeder 17b, and when there is an instruction to convey the articles to the supply hopper 6, the supply hopper It is discharged to 6. Further, the articles supplied to the supply hopper 6 are supplied to the weighing hopper 7, weighed by the weight sensor 22, and then discharged from the weighing hopper 7 to the memory hopper 8 or the first collecting chute 9.
- the downstream linear feeder 17b detects that the downstream article sensor 21b does not detect the article 28 at the downstream end, which is the terminal end of the trough 19b of the downstream linear feeder 17b, that is, the downstream of the trough 19b.
- the article 28 is driven by the downstream article sensor 17b until the article 28 is detected, and the article 28 is conveyed to the downstream end of the trough 19b.
- downstream linear feeder 17b supplies the article 28 at the downstream end of the trough 19b, that is, when the article 28 is present at the downstream end of the trough 19b, by the downstream article sensor 21b.
- the downstream linear feeder 17b supplies the article 28 at the downstream end of the trough 19b, that is, when the article 28 is present at the downstream end of the trough 19b, by the downstream article sensor 21b.
- the upstream straight advance feeder 17a detects when the upstream article sensor 21a does not detect the article 28 at the upstream end, which is the starting end of the trough 19b of the downstream straight advance feeder 17b, that is, the downstream straight advance.
- the article 28 of the trough 19a of the upstream linear feeder 17a is driven by the upstream article sensor 21a until the article 28 is detected. Carry out to trough 19b.
- the upstream linear feeder 17a is stopped when the article 28 is supplied to the trough 19b of the downstream linear feeder 17b and the upstream article sensor 21a detects the article 28 at the upstream end of the trough 19b. ..
- the articles in the storage hopper 16 are sequentially conveyed from the upstream side to the downstream side by the both linear feeders 17a and 17b and are supplied to the supply hopper 6 of the weighing unit 4.
- the supply may not be performed normally.
- a slender article 28 such as a small fish
- the upstream linear feeder 17a is driven until the upstream article sensor 21a detects the article at the upstream end of the trough 19b of the downstream linear feeder 17b, and the upstream article sensor 21a detects the article. Then, the driving is stopped. Therefore, due to the erroneous detection by the upstream article sensor 21a, the drive of the upstream linear feeder 17a may remain stopped, and the article may not be supplied to the downstream linear feeder 7b.
- the upstream article sensor 21a may erroneously detect that a part of the article 28 that has jumped out has been supplied to the upstream end of the trough 19b, and the drive of the upstream linear feeder 17a may be stopped.
- the article 28 When the drive of the upstream linear feeder 17a is stopped, the article 28 is restrained by the succeeding article 28 and stands still in balance with a part of the article 28 protruding from the discharge end of the trough 19a of the upstream linear feeder 17a. Sometimes. Then, although the article 28 is not yet supplied to the upstream end of the trough 19b of the downstream linear feeder 7b, the upstream article sensor 21a incorrectly detects the article 28 that has jumped out from the downstream end of the trough 19a. The state continues. For this reason, the driving of the upstream linear feeder 17a remains stopped, and the supply of articles to the downstream linear feeder 17a is interrupted.
- the upstream article sensor 21a In order to prevent the upstream article sensor 21a from erroneously detecting the article 28 jumping out from the discharge end of the trough 19b of the upstream linear feeder 17b, it is conceivable to arrange the upstream article sensor 21a so as to be shifted downstream in the article conveyance direction. .. However, the upstream linear feeder 17a is started to be driven when the article is no longer detected by the upstream article sensor 21a. Therefore, when the upstream article sensor 21a is arranged so as to be shifted to the downstream side, the drive of the upstream rectilinear feeder 17a for supplying the article to the downstream rectilinear feeder 17b is performed by the upstream article detection sensor arranged to be shifted to the downstream side. Will not start until is no longer detected.
- the start timing of the drive of the upstream linear feeder 17a is delayed, the articles cannot be continuously supplied, and an interval occurs between the conveyed articles.
- a state in which there is no article at the downstream end of the downstream linear feeder 17b occurs the article cannot be supplied from the downstream linear feeder 17b to the supply hopper 6, and therefore the article cannot be supplied from the supply hopper 6 to the weighing hopper 7.
- a cycle occurs. For this reason, the number of hoppers that can participate in the combination calculation is reduced, the combination accuracy is reduced, or the combination is not established, and the production amount is reduced.
- the upstream article sensor 21a is arranged close to the upstream end of the trough 19b of the downstream straight feeder 17b so that the article supplied to the upstream end of the trough 19b of the downstream straight feeder 17b can be immediately detected. Is preferred.
- the upstream linear feeder 17a is configured such that when the upstream article sensor 21a does not detect an article at the upstream end of the trough 19b of the downstream linear feeder 17b, that is, the upstream end of the trough 19b of the downstream linear feeder 17b. When there is no article in the article, the article is driven by the upstream article sensor 21a until the article is detected.
- the upstream article sensor 21a continues to detect the article at the upstream end of the trough 19b of the downstream rectilinear feeder 17b even after the preset predetermined time has elapsed since the driving of the upstream rectilinear feeder 17a was started. In this case, for example, it is determined that the article has not been supplied to the upstream rectilinear feeder 17a because the article is stagnant near the supply port of the storage hopper 16 or in the storage hopper 16 and jams. In this case, the vibration intensity of the upstream linear feeder 17a is increased to a preset vibration intensity and driving is continued.
- the vibration intensity can be set in stages by operating the operation setting display 26, and how many stages the vibration intensity should be increased is preset according to the property of the article.
- the drive in which the vibration intensity of the upstream linear feeder 17a is increased is such that the article is cleared of clogging, the article is conveyed by the upstream linear feeder 17a, and is discharged to the upstream end of the trough 19b of the downstream linear feeder 17b.
- the processed article is continued until it is detected by the upstream article sensor 21a.
- the drive in which the vibration intensity of the upstream linear feeder 17a is increased is continued for a preset time. Further, even if a preset predetermined time elapses from the start of the drive in which the vibration intensity of the upstream linear feeder 17a is increased, the upstream article sensor 21a detects the articles on the upstream side end portion of the trough 19b of the downstream linear feeder 17b.
- the notification is not limited to the display by the operation setting display 26, and may be, for example, a notification by sound, a notification by a display lamp, or a combination thereof.
- the upstream article sensor 21a detects an article that has jumped out of the discharge end of the trough 19a of the upstream linear feeder 17a, it is determined that the article has been supplied to the upstream end of the trough 19b of the downstream linear feeder 17b. The driving of the linear feeder 17a is stopped.
- the downstream article sensor 21b does not detect the article at the downstream end of the trough 19b of the downstream rectilinear feeder 17b after the driving of the upstream rectilinear feeder 17 is stopped, when the upstream article sensor 21a continues for a predetermined time. However, even if the article is detected, it is determined to be a false detection. In this case, the driving of the upstream linear feeder 17a is started and is driven for a preset time.
- the preset time may be a time period in which the articles at the discharge end of the trough 19a of the upstream linear feeder 17a can be discharged to the trough 19b of the downstream linear feeder 17b.
- the balanced articles in a state of jumping out from the discharge end of the trough 19a of the upstream linear feeder 17a are dropped and discharged to the upstream end of the trough 19b of the downstream linear feeder 17b.
- the articles supplied to the upstream end of the trough 19b of the downstream linear feeder 17b are conveyed to the downstream end of the trough 19b of the downstream linear feeder 17b.
- the upstream rectilinear feeder 17a is started to drive when it continues for a preset time.
- a weight sensor 22 that detects the weight of the weighing hopper 7 to which the article is fed via the downstream linear feeder 17b and the supply hopper 6 is used to detect the empty state in which the article is not fed.
- the driving of the upstream linear feeder 17a may be started when the preset time has continued.
- FIG. 9 is a flowchart showing an example of a control process of the downstream straight advance feeder 17b
- FIG. 10 is a flowchart showing an example of a control process of the upstream straight advance feeder 17a. Both are programs executed at regular time intervals, for example, every 10 msec.
- step S1 when the operation switch is turned on (step S1), whether or not the “supplying hopper in-supply flag” indicating that the article is being supplied to the supply hopper 6 is turned on. It is determined (step S2). In step S2, when the "supplying hopper supply flag" is ON, the article is being supplied, so the count value of the supply timer that measures the supply time is decremented by 1 (step S3), It is determined whether or not the supply timer has timed out (step S4).
- step S4 when the supply timer has timed out, it is determined that the supply of the article to the supply hopper 6 is completed, and the "supply hopper supply flag" is turned off (step S5), and the driving of the downstream linear feeder 17b is stopped ( It turns off and moves to step S7 (step S6).
- step S7 it is determined whether the operation switch has been turned off. If the operation switch has not been turned off, the process returns to step S2 (step S7).
- step S2 when the "supplying hopper in-supply flag" is not turned on, it is determined whether or not an article is detected by the downstream article sensor 21b (step S8). When an article is detected in step S8, it is determined whether or not there is an instruction to convey the article to the supply hopper 6 (step S9). When there is no instruction to convey the article to the supply hopper 6, the procedure proceeds to step S6. ..
- step S9 when there is an instruction to convey the article to the supply hopper 6, since the article is supplied to the supply hopper 6, the "supplying hopper in-supply flag" is turned on and the process proceeds to step S11 (step S10).
- step S11 the supply timer is set, the driving of the downstream straight feeder 17b is started (ON) (step S12), and the process proceeds to step S7.
- step S8 when the downstream article sensor 21b does not detect the article, the process proceeds to step S12 to start driving the downstream rectilinear feeder 17b in order to convey the article to the downstream end of the trough 19b of the downstream rectilinear feeder 17b. To do.
- step S20 when the operation is turned on (step S20), it is determined whether or not the upstream article sensor 21a has detected an article (step S21).
- step S21 the drive of the upstream straight advance feeder 17a is stopped (OFF) (step S22), and the article is being conveyed by the downstream straight advance feeder 17b. It is determined whether or not is ON (step S23). In step S23, if the "downstream straight feeding feeder conveying flag" is not ON, the process proceeds to step S24.
- step S24 it is determined whether or not the downstream article sensor 21b has detected the article.
- the "downstream rectilinear feeder 17 conveying flag" indicating that the article is being conveyed by the downstream rectilinear feeder 17b. Is turned on (step S25) and the operation switch is not turned off, the process returns to step S21 (step S26).
- step S23 when the "transporting flag in the downstream straight feeder 17b" is ON, the process proceeds to the erroneous detection process of the upstream article sensor 21a (step S27), and the process proceeds to step S26.
- step S21 When the article is not detected by the upstream article sensor 21a in step S21, driving of the upstream rectilinear feeder 17a is started (ON) to supply the article to the upstream end of the trough 19b of the downstream rectilinear feeder 17b (step S28). ), and proceeds to step S29.
- step S29 it is determined whether or not the "upstream straight-forward feeder transporting flag" indicating that the article is being transported by the upstream straight-forward feeder 17a is ON.
- step S29 when the "upstream straight-forward feeder conveying flag" is not turned on, the "upstream straight-forward feeder conveying flag” is turned on, and the process proceeds to step S26 (step S30).
- step S29 when the "upstream straight feeding feeder conveying flag" is ON, the process proceeds to the clogging process in the storage hopper 16 (S step 31), and the process proceeds to step S26.
- FIG. 11 is a flowchart showing an example of an erroneous detection process (step S27) of the upstream article sensor 21a in FIG.
- step S100 it is determined whether the erroneous detection process flag is ON (step S100), and when it is not ON, the erroneous detection timer is set (step S107), the erroneous detection process flag is turned ON, and the process returns (step S108). ).
- step S100 when the erroneous detection processing flag is ON, it is determined whether or not the downstream article sensor 21b has detected an article (step S101). When no article is detected in step S101, the count value of the false detection timer is decremented by 1 (step S102), and it is determined whether or not the false detection timer has timed up (step S103). If the time is not up in step S103, the process returns. If the time is up, the process proceeds to step S104.
- step S104 it is determined that the upstream article sensor 21a has erroneous detection, and the upstream straight advance feeder 17a is driven for a certain period of time, and the article that is balanced in a state of jumping out from the discharge end of the trough 19a of the upstream straight advance feeder 17a is moved straight downstream. It is supplied to the upstream end of the trough 19b of the feeder 17b, and the process proceeds to step S105.
- step S105 the erroneous detection processing flag is turned off, the "transporting flag in downstream downstream feeder” is turned off, and the process returns (step S106).
- step S101 when an article is detected by the downstream article sensor 21b, the process proceeds to step S105.
- FIG. 12 is a flowchart showing an example of the clogging process (step S31) in the storage hopper 16 in FIG.
- step S200 it is determined whether or not the "clogging process flag in the storage hopper" is ON (step S200), and when the "clogging process flag in the storage hopper" is not ON, the "clogging process flag in the storage hopper” is determined. Is turned on (step S209), the clogging detection timer is set (step S210), and the process returns.
- step S200 when the "clogging processing flag in the storage hopper" is turned on, it is determined whether or not an article is detected by the upstream article sensor 21a (step S201). When no article is detected in step S201, the count value of the jam detection timer is decremented by 1 (step S202), and it is determined whether or not the jam detection timer has timed out (step S203). When the time is up in step S203, it is determined that the storage hopper 16 side is clogged with articles, and the vibration intensity of the upstream linear feeder 17a is increased to drive for a certain period of time (step S204), and the process proceeds to step S205.
- step S205 it is determined whether or not an article is detected by the upstream article sensor 21a. When no article is detected, it is determined that clogging of the article cannot be eliminated even by driving the upstream rectilinear feeder 17a with increased vibration intensity. It is notified that an abnormality has occurred in the supply of articles (step S206), and the process proceeds to step S207. When an article is detected in step S205, the process proceeds to step S207.
- step S207 the "clogging processing flag in the storage hopper” is turned off, the “transporting flag in upstream upstream feeder” is turned off, and the process returns (step S208).
- step S205 when an article is detected by the upstream article sensor 21a, the process proceeds to step S207.
- the vibration strength of the upstream straight advance feeder 17a is increased.
- the strong vibration of the upstream linear feeder 17a having a high vibration intensity it becomes possible to break the clogging of the article and smoothly supply the article to the upstream linear feeder 17a. This eliminates the need for the operator to manually break the jam of the article.
- the upstream article sensor 21a moves an article that is stationary in a balanced state in which a part of the article jumps out above the downstream rectilinear feeder 17b from the terminal end portion of the upstream rectilinear feeder 17a to the downstream rectilinear feeder 17a.
- the driving of the upstream linear feeder 17a is started.
- the balanced articles are supplied to the downstream straight-travel feeder and normal conveyance of the articles is resumed, so that the worker jumps out of the end portion of the upstream straight-travel feeder and balances the articles to the downstream straight-travel feeder. Need not be supplied to.
- two straight feeders are provided, but three or more straight feeders may be provided.
- three first to third linear feeders 17 1 to 17 3 are provided from the upstream side to the downstream side.
- the first article sensor 21 1 for detecting articles at the upstream end of the trough 19 2 of the second straight advance feeder 17 2 and the upstream and downstream ends of the trough 19 3 of the third straight advance feeder 17 3.
- Second and third article sensors 21 2 and 21 3 for detecting articles of the respective parts are provided.
- the first linear feeder 17 1 is the upstream linear feeder
- the second linear feeder 17 2 is the downstream linear feeder
- the first article sensor 21 1 is the upstream article sensor
- the storage hopper is the same as in the above embodiment. The clogging of the article at 16 is cleared.
- the first linear feeder 17 1 is an upstream linear feeder
- the second linear feeder 17 2 is a downstream linear feeder
- the first article sensor 21 1 is an upstream article sensor
- the second article sensor 21 2 is a downstream article sensor.
- the articles which are balanced in a state of protruding from the discharge end of the trough 19 1 of the first linear feeder 17 1 are supplied to the trough 19 2 of the second linear feeder 17 2 .
- the second linear feeder 17 2 is an upstream linear feeder
- the third linear feeder 17 3 is a downstream linear feeder
- the second article sensor 21 2 is an upstream article sensor
- the third article sensor 21 2 is a downstream article sensor.
- the balanced articles in the state of jumping out from the discharge end of the trough 19 2 of the second straight advance feeder 17 2 are supplied to the trough 19 3 of the third straight advance feeder 17 3 17 1 may be the upstream straight feeder and the third straight feeder 17 3 may be the downstream straight feeder.
- each weighing unit is equipped with a memory hopper to increase the number of valid hoppers that can participate in the combination calculation, but the memory hopper may be omitted.
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Feeding Of Articles To Conveyors (AREA)
Abstract
下流直進フィーダのトラフにおける上流側端部に物品が存在しないときには、上流直進フィーダを、上流物品センサによって、物品が検知されるまで駆動し、この上流直進フィーダの駆動開始から所定時間経過しても、上流物品検センサによって、物品が検知されないときには、上流直進フィーダの上流側で、物品の詰りが生じているとして、上流直進フィーダの振動強度を高めて駆動する。
Description
本発明は、食品や菓子類等の各種の物品を所定量ずつ組合せ計量する組合せ計量装置に係り、特には、多品種の物品を少量ずつ混合計量するのに好適な組合せ計量装置に関する。
複数品種の物品を混合計量するのに好適な計量装置として、例えば、特許文献1には、供給ホッパと計量ホッパとを上下に一連に有する計量ユニットの複数連、及び、各計量ユニットに物品を供給する供給ユニットを、直線状に並ぶように列設した、いわゆる、横型配置の組合せ計量装置が開示されている。
また、特許文献2には、複数品種の物品を混合計量する計量装置として、供給される物品を外方へ搬送する円錐状の分散フィーダの周囲に、供給ホッパ及び計量ホッパを有する計量ユニットを、円周方向に沿って配置する、いわゆる、円形配置の組合せ計量装置が開示されている。
この円形配置の組合せ計量装置では、混合計量する物品の品種を増やしたい場合には、分散フィーダを大径にして、その周囲に円周方向に沿って配置される供給ホッパ及び計量ホッパを有する計量ユニットの数を増やして、分散フィーダを中心として全方向に占有スペースを広げる必要がある。
これに対して、横型配置の組合せ計量装置では、混合計量する物品の品種を増やしたい場合には、直線状に列設される計量ユニットの連数及び供給ユニットを、直線状に増設すればよく、円形配置の組合せ秤に比べて、平面的にコンパクトに構成できるという利点がある。
上記特許文献1の横型配置の組合せ計量装置では、供給ユニットの貯留ホッパから供給フィーダに物品が供給され、供給フィーダによって、計量ユニットの供給ホッパに物品が搬送される。
貯留ホッパ内の物品の量が少なくなって、人手によって物品の補給を行う場合に、人手を介在させない自動運転の継続時間を長くするためには、貯留ホッパの容量を大きくして、多量の物品を貯留できるようにする必要がある。
しかし、貯留ホッパの容量を大きくして、多量の物品を貯留できるようにすると、物品の種類によっては、貯留ホッパから供給フィーダへ物品が供給される供給口付近で物品が詰ったり、あるいは、貯留ホッパ内で物品が停滞して詰る場合がある。
かかる場合には、作業者が手動で物品の詰りを崩して正常に物品が搬送されるようにする必要がある。
また、上記特許文献1に開示されているように、物品の搬送方向の上流側から下流側へ複数の供給フィーダを階段状に縦列配置し、物品を、上段に位置する上流側の供給フィーダから下段に位置する下流側の供給フィーダへ順次振動搬送する場合がある。この場合に、上流側の供給フィーダの終端部から下流側の供給フィーダの始端部へ物品が供給されたことを、センサによって検知し、上流側の供給フィーダの駆動を停止する制御を行うと、次のような不具合が生じることがある。
すなわち、センサは、下流側の供給フィーダの始端部の物品を検知するのであるが、後述するように、物品が、例えば細長い形状の物品である場合には、上流側の供給フィーダの終端部から、物品の一部が、下流側の供給フィーダの始端部の上方へ飛び出すことがある。そして、前記センサがその飛び出した物品の一部を検知して、上流側の供給フィーダから下流側の供給フィーダへ物品が供給されたとして上流側の供給フィーダの駆動を停止する。このとき、上流側の供給フィーダの終端部から下流側の供給フィーダの始端部の上方へその一部が飛び出してバランスした状態の物品が、そのままの状態で静止すると、センサは、物品を検知した検知状態のままとなる。このため、下流側の供給フィーダの始端部には、実際には物品が存在しないにも関わらず、物品が存在しているとして、上流側の供給フィーダは、下流側の供給フィーダへ物品を供給する必要がないとして、駆動を停止したままとなる。
このように、上流側の供給フィーダの終端部から下流側の供給フィーダの始端部の上方へその一部が飛び出してバランスした状態の物品を、上流側の供給フィーダから下流側の供給フィーダへ供給された物品であると誤検知し、上流側の供給フィーダの駆動を停止した状態のままとなり、以降の物品の搬送に支障を来たすことがある。
かかる場合には、作業者が、上流側の供給フィーダの終端部で飛び出してバランスしている物品を、下流側の供給フィーダへ供給し、正常に物品が搬送されるようにする必要がある。
本発明は、このような点に着目してなされたものであって、物品の詰りや物品の搬送が妨げられても、それを可及的に解消できるようにすることを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明では次のように構成している。
(1)本発明は、物品を、搬送方向の上流側から下流側へ順次振動搬送する上流直進フィーダ及び下流直進フィーダの少なくとも2つの直進フィーダと、前記各直進フィーダの駆動を制御する制御手段とを備える組合せ計量装置であって、
前記下流直進フィーダのトラフにおける前記搬送方向の上流側端部の物品を検知する上流物品検知手段を備え、前記制御手段は、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されないときには、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動すると共に、前記上流直進フィーダの駆動を開始して、所定時間が経過したときには、前記上流直進フィーダの振動強度を高めた駆動を行う。
前記下流直進フィーダのトラフにおける前記搬送方向の上流側端部の物品を検知する上流物品検知手段を備え、前記制御手段は、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されないときには、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動すると共に、前記上流直進フィーダの駆動を開始して、所定時間が経過したときには、前記上流直進フィーダの振動強度を高めた駆動を行う。
本発明によると、下流直進フィーダのトラフにおける上流側端部の物品を検知する上流物品検知手段で、物品が検知されないとき、すなわち、下流直進フィーダのトラフにおける上流側端部に物品が存在しないときには、上流直進フィーダを、上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動する。
この上流直進フィーダの駆動開始から所定時間経過しても、上流物品検知手段によって、物品が検知されないとき、すなわち、下流直進フィーダのトラフにおける上流側端部に物品が供給されないときには、上流直進フィーダに物品が供給されておらず、上流直進フィーダの上流側、例えば、上流直進フィーダへの物品の供給口付近などで物品が詰っているとして、上流直進フィーダの振動強度を高めた駆動を行う。この高い振動強度で駆動される上流直進フィーダの強い振動によって、物品の詰りを崩して詰りを解消するといったことが可能となり、作業者が手動で物品の詰りを解消する必要がない。
(2)本発明は、物品を、搬送方向の上流側から下流側へ順次振動搬送する上流直進フィーダ及び下流直進フィーダの少なくとも2つの直進フィーダと、前記各直進フィーダの駆動を制御する制御手段とを備える組合せ計量装置であって、
前記下流直進フィーダのトラフにおける前記搬送方向の上流側端部の物品を検知する上流物品検知手段と、前記上流物品検知手段よりも前記搬送方向の下流側における物品を検知する下流物品検知手段とを備え、前記制御手段は、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されないときには、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動するものであり、前記制御手段は、物品を下流側へ搬送するように前記下流直進フィーダを駆動するものであり、前記制御手段は、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動して、前記上流直進フィーダの駆動を停止してから、前記下流物品検知手段で物品を検知しない状態が、所定時間継続したときには、前記上流直進フィーダの駆動を開始する。
前記下流直進フィーダのトラフにおける前記搬送方向の上流側端部の物品を検知する上流物品検知手段と、前記上流物品検知手段よりも前記搬送方向の下流側における物品を検知する下流物品検知手段とを備え、前記制御手段は、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されないときには、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動するものであり、前記制御手段は、物品を下流側へ搬送するように前記下流直進フィーダを駆動するものであり、前記制御手段は、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動して、前記上流直進フィーダの駆動を停止してから、前記下流物品検知手段で物品を検知しない状態が、所定時間継続したときには、前記上流直進フィーダの駆動を開始する。
本発明によると、下流直進フィーダのトラフの上流側端部の物品を検知する上流物品検知手段で、物品が検知されないときには、上流直進フィーダを、上流物品検知手段によって、下流直進フィーダのトラフの上流側端部の物品が検知されるまで駆動し、上流物品検知手段で物品を検知すると、駆動を停止する。
このとき、物品が、例えば、細長い形状の物品であるような場合には、上流直進フィーダの終端部から、物品の一部が、下流直進フィーダの始端部である上流側端部の上方へ飛び出し、バランスした状態で静止することがある。このとき、上流物品検知手段は、上流直進フィーダの終端部から下流直進フィーダの上流側端部の上方へ飛び出してバランスした状態の物品を、上流直進フィーダから下流直進フィーダへ物品が供給されたとして誤検知し、上流直進フィーダの駆動が停止されたままの状態が継続し、物品の搬送に支障を来たすことがある。
本発明によると、上流直進フィーダの駆動を停止してから、下流物品検知手段で物品を検知しない状態が、所定時間継続したときには、上記ように上流物品検知手段が、誤検知して物品の搬送に支障が生じているとして、上流直進フィーダの駆動を開始する。これによって、上流直進フィーダの終端部から、物品の一部が、下流直進フィーダの上流側端部の上方へ飛び出してバランスした状態で静止していた物品が、下流直進フィーダへ供給され、物品の正常な搬送が再開される。したがって、作業者が上流直進フィーダの終端部から飛び出してバランスしている物品を下流直進フィーダへ供給する必要がない。
(3)本発明は、物品を、搬送方向の上流側から下流側へ順次振動搬送する上流直進フィーダ及び下流直進フィーダの少なくとも2つの直進フィーダと、前記各直進フィーダの駆動を制御する制御手段とを備える組合せ計量装置であって、
前記下流直進フィーダのトラフにおける前記搬送方向の上流側端部の物品を検知する上流物品検知手段と、前記上流物品検知手段よりも前記搬送方向の下流側における物品を検知する下流物品検知手段とを備え、前記制御手段は、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されないときには、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動すると共に、前記上流直進フィーダの駆動を開始して、第1所定時間が経過したときには、前記上流直進フィーダの振動強度を高めた駆動を行うものであり、前記制御手段は、物品を下流側へ搬送するように前記下流直進フィーダを駆動するものであり、前記制御手段は、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動して、前記上流直進フィーダの駆動を停止してから、前記下流物品検知手段で物品を検知しない状態が、第2所定時間継続したときには、前記上流直進フィーダの駆動を開始する。
前記下流直進フィーダのトラフにおける前記搬送方向の上流側端部の物品を検知する上流物品検知手段と、前記上流物品検知手段よりも前記搬送方向の下流側における物品を検知する下流物品検知手段とを備え、前記制御手段は、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されないときには、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動すると共に、前記上流直進フィーダの駆動を開始して、第1所定時間が経過したときには、前記上流直進フィーダの振動強度を高めた駆動を行うものであり、前記制御手段は、物品を下流側へ搬送するように前記下流直進フィーダを駆動するものであり、前記制御手段は、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動して、前記上流直進フィーダの駆動を停止してから、前記下流物品検知手段で物品を検知しない状態が、第2所定時間継続したときには、前記上流直進フィーダの駆動を開始する。
前記第1所定時間と前記第2所定時間は、異なるのが好ましいが、同じであってもよい。
本発明によると、上流直進フィーダの駆動を開始して、上流物品検知手段によって、物品が検知されないまま、第1所定時間が経過したときには、上流直進フィーダの上流側、例えば、上流直進フィーダへの物品の供給口付近などで物品が詰っているとして、上流直進フィーダの振動強度を高めた駆動を行う。この高い振動強度で駆動される上流直進フィーダの強い振動によって、物品の詰りを崩して詰りを解消するといったことが可能となり、作業者が手動で物品の詰りを解消する必要がない。
更に、本発明によると、上流直進フィーダの駆動を停止してから、下流物品検知手段で物品を検知しない状態が、第2所定時間継続したときには、上流物品検知手段が、上流直進フィーダの終端部から下流直進フィーダの上流側端部の上方へ飛び出してバランスした状態の物品を、上流直進フィーダから下流直進フィーダへ物品が供給されたと誤検知して物品の搬送に支障が生じているとして、上流直進フィーダの駆動を開始する。これによって、上流直進フィーダの終端部から飛び出した物品が、下流直進フィーダへ供給され、物品の正常な搬送が再開される。したがって、作業者が上流直進フィーダの終端部から飛び出してバランスしている物品を下流直進フィーダへ供給する必要がない。
(4)本発明の好ましい実施態様では、貯留した物品を、前記上流直進フィーダのトラフの上流側端部へ供給する貯留ホッパと、前記制御手段によって制御されると共に、前記貯留ホッパから前記上流直進フィーダの前記トラフへの前記物品の供給の異常を報知する報知手段とを備え、前記制御手段は、前記上流直進フィーダの振動強度を高めた前記駆動を開始してから、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されない状態が、予め定めた時間継続したときには、前記報知手段によって、前記物品の供給の異常が生じていることを報知する。
この実施態様によると、上流直進フィーダの駆動開始から所定時間経過しても、下流直進フィーダのトラフにおける上流側端部に物品が供給されないときには、上流直進フィーダの上流側、例えば、上流直進フィーダへ物品を供給する貯留ホッパの供給口付近などで物品が詰っているとして、上流直進フィーダの振動強度を高めた駆動を行う。この振動強度を高めた駆動を行っても、上流物品検知手段で、物品が検知されない状態が、予め定めた時間継続したときには、上流直進フィーダの振動強度を高めた駆動によっても物品の詰りを崩すことができなかったとして、物品の供給に異常が生じていることを、報知手段によって報知することができる。これによって、物品の詰り等の異常が生じていることを認識した作業者は、それを解消するために、物品の詰りを手動で崩すなどの適宜の措置を取ることができる。
(5)本発明の好ましい実施態様では、前記下流直進フィーダにおけるトラフの下流側端部の物品を検知する物品センサを備え、前記制御手段は、前記物品センサによって、物品が検知されないときには、前記下流直進フィーダを、前記物品センサによって、物品が検知されるまで駆動する。
この実施態様によると、下流直進フィーダにおけるトラフの下流側端部の物品を検知する物品センサで、物品が検知されないときには、下流直進フィーダを、物品センサで物品が検知されるまで駆動するので、上流直進フィーダから下流直進フィーダのトラフの上流側端部に物品が供給されていれば、下流直進フィーダのトラフの下流側端部へ物品が搬送されて、物品センサで検知することができる。
(6)本発明の他の実施態様では、前記上流物品検知手段よりも前記搬送方向の下流側の物品を検知する前記下流物品検知手段は、前記物品センサ、及び、前記下流直進フィーダよりも下流側に配置された計量ホッパの物品の重量を計量する重量センサの少なくともいずれか一方のセンサである。
この実施態様によると、下流直進フィーダにおけるトラフの下流側端部の物品を検知する物品センサ、または、下流直進フィーダよりも下流側の計量ホッパの物品の重量を計量する重量センサによって、物品が下流側へ供給されたか否かを検知することができる。
(7)本発明の更に他の実施態様では、前記上流直進フィーダ及び前記下流直進フィーダの少なくとも2つの直進フィーダを一連とし、複数連の直進フィーダが、直線状に並ぶように列設され、各連の直進フィーダの前記下流直進フィーダから供給される物品を保持して排出する供給ホッパ及び前記供給ホッパから排出される物品を保持してその重量を計量する計量ホッパを、上下に一連に有する計量ユニットの複数連が、直線状に並ぶように列設されている。
この実施態様によると、供給ホッパ及び計量ホッパを上下に一連に有する計量ユニットの複数連が、直線状に並ぶように列設され、各供給ホッパへ物品を供給する直進フィーダの複数連が、直線状に並ぶように列設される。したがって、例えば、供給ホッパへ供給する物品の品種が多品種に亘る場合のように、計量ユニットの複数連を構成する連の数を多くしたい場合には、直線状に列設される計量ユニット及び直進フィーダを、直線状に増設すればよく、上記特許文献2のように分散フィーダを大径にして、分散フィーダを中心として全方向に占有スペースを広げる必要がなく、平面的にコンパクトなものとなる。
本発明によると、下流直進フィーダのトラフにおける上流側端部に物品が存在しないときには、上流直進フィーダを、上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動し、この上流直進フィーダの駆動開始から所定時間経過しても、上流物品検知手段によって、物品が検知されないときには、上流直進フィーダに物品が供給されておらず、上流直進フィーダの上流側、例えば、上流直進フィーダへの物品の供給口付近などで物品が詰っているとして、上流直進フィーダの振動強度を高めて駆動する。この振動強度の高い上流直進フィーダの強い振動によって、物品の詰りを崩し、上流直進フィーダへ物品が円滑に供給されるようにするといったことが可能となり、作業者が手動で物品の詰りを崩すといった必要がない。
また、下流直進フィーダのトラフにおける上流側端部の物品を検知する上流物品検知手段で、物品が検知されるまで、上流直進フィーダを駆動し、上流物品検知手段で物品を検知して、上流直進フィーダの駆動を停止する。このとき、上流直進フィーダの終端部から、物品の一部が、下流直進フィーダの上方へ飛び出してバランスした状態で静止し、上流物品検知手段が、上流直進フィーダから下流直進フィーダへ物品が供給されたと誤検知したような場合には、上流直進フィーダの駆動を開始する。これによって、上流直進フィーダの終端部から、物品の一部が、下流直進フィーダの上方へ飛び出してバランスした状態で静止していた物品が、下流直進フィーダへ供給され、正常な物品の搬送が再開されるので、作業者が、上流直進フィーダの終端部から飛び出してパランスしている物品を下流直進フィーダへ供給する必要がない。
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
図1は、本発明の一実施形態に係る組合せ計量装置の側面図であり、図2は、その平面図である。図3は、図1の一方の計量装置の概略正面図であり、図4は、図3の一方の計量装置の要部の概略側面図である。
この実施形態の組合せ計量装置は、各種の食品や菓子、等の多品種、例えば8品種の物品を所定少量ずつ組合せ計量するものであり、例えば、ナッツ、あられ、豆菓子、などに味醂煮した小魚を1,2匹混合したおつまみセットを混合計量するような場合に好適である。
この組合せ計量装置は、第1床面F1に設置されて、計量された物品を床面下方に設置した図示されていない包装装置に投入して袋詰めする包装ラインに利用される。
なお、構造を理解し易くするために、以下の説明では、図1,図2,図4における横方向、及び、図3における紙面表裏方向を、前後方向と呼称する。また、図1,図4における紙面表裏方向、及び、図3における横方向を、左右方向と呼称する。
図1,図2に示すように、この組合せ計量装置は、作業者が左右に通過移動可能な中央通路Rを挟んで、前後1組の計量装置1A,1Bが向い合せに配置された構造となっている。各計量装置1A,1Bは、基本的には同仕様に構成されており、以下に、計量装置1A,1Bの構造を説明する。
各計量装置1A,1Bにおける内側(中央通路R側)には、支持台枠2を介して左右に長く2台の基体3が所定高さ位置に設置される。基体3の外側(中央通路Rと反対側)には、多数連の計量ユニット4が左右一列状に装備されている。この例では、各計量装置1A,1Bに、それぞれ一列12連の計量ユニット4が装備されて、両計量装置1A,1B合わせて24連の計量ユニット4で多品種の物品の組合せ計量を行うようになっている。
また、計量ユニット4群の更に外側には、計量される多品種の物品を各計量ユニット4の上部に供給する物品供給部5が配備されている。
1連の計量ユニット4は、基本的に従来と同様である。この1連の計量ユニット4は、物品供給部5から搬送されてきた物品を受け取って一旦貯留して排出する開閉自在なゲートを有する供給ホッパ6と、供給ホッパ6から排出された物品を貯留してその重量を測定して排出する開閉自在なゲートを有する計量ホッパ7と、計量ホッパ7で計量され排出された物品を受け取って一時貯留して排出する開閉自在なゲートを有するメモリホッパ8とを上下縦列状に配置した構造となっている。
なお、供給ホッパ6、計量ホッパ7、メモリホッパ8は、基体3に対して、従来と同様にして着脱可能に取付けられる。これらホッパ6,7,8のゲート駆動機構や計量ホッパ6の重量を計測する重量センサ等が基体3に収容装備されている。
計量ホッパ7の下端には、図4に示すように、それぞれ独立して開閉作動可能な外ゲート7aと内ゲート7bが備えられている。外ゲート7aのみを揺動開放させることで、計量した物品が、第1集合シュート9へ排出され、内ゲート7bのみを揺動開放させることで、計量した物品が、メモリホッパ8へ排出されて一時貯留されるようになっている。
各計量ユニット4には、メモリホッパ8が備えられているので、計量ホッパ7に加えてメモリホッパ8も組合せ演算に参加させることができ、組合せ演算に参加できるホッパ(有効ホッパ)の数を増やすことができる。
計量ホッパ7とメモリホッパ8の下方には、所定の重量となるように組合せ演算によって選択された複数の計量ホッパ7、あるいは、メモリホッパ8から落下送出された物品を集める4台の第1集合シュート9が左右一列状に配備されている。隣接する2台ずつの第1集合シュート9の下方に、第1集合シュート9で集められた物品を一時的に受け止め貯留する2台の第1集合ホッパ10が配備されている。また、第1集合ホッパ10の下方には、各第1集合ホッパ10から落下排出された物品を滑落案内して集める第2集合シュート11が配置されている。第2集合シュート11の下方には、12連の計量ユニット4を用いて計量され集められた物品を、一か所に集めて一時貯留する第2集合ホッパ12が、各計量装置1A,1Bに対してそれぞれ1個ずつ配置されている。
更に、図1に示されるように、中央通路Rの下方には、各計量装置1A,1Bに1個ずつ備えた第2集合ホッパ12から排出された物品を一箇所に集める最終集合ホッパ13が設置され、この最終集合ホッパ13は、包装装置側からの供給要請指令に基づいて開閉制御される。なお、第2集合ホッパ12から最終集合ホッパ13へ物品が流下する案内径路には、金属検知器14が備えられており、最終的に金属異物の混入が監視される。
物品供給部5には、物品を収容する貯留タンク15と、各貯留タンク15の下端に連設された貯留ホッパ16が備えられている。更に、物品供給部5には、貯留ホッパ16の下端から繰り出された物品を12連の各計量ユニット4に向けて振動搬送する12台の供給フィーダ17が、支持台18の上部に左右に並列して配備されている。
貯留タンク15は、第1床面F1の更に上方に設置された第2床面F2の開口部に落とし込み支持された下段タンク15aと、その上に脱着可能に位置決め連結支持された中段タンク15b及び上段タンク15cとを備えている。
なお、小魚の味醂煮や小さな軽い煎餅などの互いにくっつきやすい物品を供給するために、図2及び図3に示されるように、上記とは別仕様の貯留タンク15(C)が備えられている。この別仕様の貯留タンク15(C)では、図3に示されるように、ベルトコンベア35が用いられている。このベルトコンベア35を回転駆動することで、上部タンク36に貯留した物品を搬送して落下送出し、下段タンク15aを経て貯留ホッパ16に送り込むようになっている。
供給フィーダ17は、図4に示すように、2台の上流直進フィーダ17a及び下流直進フィーダ17bを先下がり階段状に縦列配置している。すなわち、供給フィーダ17は、上流直進フィーダ17aが上段に、下流直進フィーダ17bが下段に位置するように縦列配置して構成されている。各直進フィーダ17a、17bは、溝形の断面形状を有する樋状のトラフ19a,19bと、支持台18の上部に設置した加振機構20a、20bとを備えている。
貯留ホッパ16から上流直進フィーダ17aに投入供給された物品は、振動搬送され、下流直進フィーダ17bに移載され、下流直進フィーダ17bの終端から少量ずつ計量ユニット4の供給ホッパ6に送り込まれる。
供給フィーダ17の上方には、下段の直進フィーダ17bの上流側の始端及び下流側の終端近くにおける物品の積層高さを、例えば、レーザで検知する上流物品センサ21a及び下流物品センサ21bがそれぞれ配備されている。これら物品センサ21a,21bの物品検知情報に基づいて、後述のように各直進フィーダ17a,17bの駆動が制御される。
図5は、この実施形態に係る組合せ計量装置の一方の計量装置1Aの要部の制御ブロック図であり、他方の計量装置1Bも基本的に同様の構成であるので、一方の計量装置1Aを代表的に示す。この図5では、一連の計量ユニット4に対して、物品を供給する物品供給部5の主要な構成を供給ユニットとして示している。
各部を制御する制御装置25は、基体3内に収納されている。この制御装置25は、計量装置1Aに対する操作、動作パラメータ等の各種の設定及び計量値等を表示する操作設定表示器26に接続されている。この制御装置25には、供給ユニットの上流物品センサ21a及び下流物品センサ21bの検出出力、及び、計量ホッパ7の重量を計測する重量センサ22からの重量信号が与えられる。制御装置25は、供給ユニットの上流直進フィーダ17a及び下流直進フィーダ17bの駆動を制御すると共に、各ホッパ6,7,8,10,12,13の排出用のゲートの開閉を制御する。
この実施形態では、一方の計量装置1Aと、他方の計量装置1Bとは、LANケーブルで接続されており、操作設定表示器26を操作することによって、いずれの計量装置1A,1Bをメインの計量装置とするかを設定することができる。例えば、計量装置1Aをメインの計量装置に設定した場合には、設定された計量装置1Aの制御装置25の演算制御部27では、両計量装置1A,1Bの合計24連の計量ホッパ7及びメモリホッパ8の物品の重量に基づいて、組合せ演算を行って適量組合せに選択された各計量装置1A,1Bのホッパ7,8から物品を排出させることができるように構成されている。
図6は、直進フィーダ17a,17b及び計量ユニット4付近の概略構成を模式的に示す側面図である。
上記のように、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側である始端部の上方には、トラフ19bに供給される物品を検知するレーザ式の上流物品センサ21aが設けられる。また、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの下流側である終端部の上方には、トラフ19bの終端部の物品を検知するレーザ式の下流物品センサ21bが設けられる。
貯留ホッパ16内の物品は、上流直進フィーダ17aの振動駆動に伴って、上流直進フィーダ17aのトラフ19aに排出されて搬送方向の下流へ振動搬送され、上流直進フィーダ17aのトラフ19aの終端部から搬出されて、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの始端部に供給される。更に、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの始端部に供給された物品は、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの終端部へ搬送され、供給ホッパ6への物品の搬送命令があったときに、供給ホッパ6へ排出される。更に、供給ホッパ6へ供給された物品は、計量ホッパ7へ供給され、重量センサ22で計量された後、計量ホッパ7からメモリホッパ8または第1集合シュート9へ排出される。
次に、この実施形態の上流直進フィーダ17a及び下流直進フィーダ17bの駆動制御について、図6の一部を示す図7A,図7Bの側面図に基づいて説明する。
下流直進フィーダ17bは、図7Aに示されるように、下流物品センサ21bによって、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの終端部である下流側端部の物品28が検知されないとき、すなわち、トラフ19bの下流側端部に物品28が無いときには、下流物品センサ17bによって、物品28が検知されるまで駆動され、物品28をトラフ19bの下流側端部へ搬送する。
また、下流直進フィーダ17bは、下流物品センサ21bによって、トラフ19bの下流側端部の物品28が検知されている場合、すなわち、トラフ19bの下流側端部に物品28が在るときに、供給ホッパ6への物品の搬送命令があると、駆動され、トラフ19bの下流側端部の物品28を供給ホッパ6へ排出する。
一方、上流直進フィーダ17aは、図7Bに示されるように、上流物品センサ21aによって、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの始端部である上流側端部の物品28が検知されないとき、すなわち、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部に物品28が無いときには、上流物品センサ21aによって、物品28が検知されるまで駆動され、上流直進フィーダ17aのトラフ19aの物品28を、下流直進フィーダ17bのトラフ19bへ搬出する。上流直進フィーダ17aは、物品28が、下流直進フィーダ17bのトラフ19bへ供給されて、上流物品センサ21aによって、トラフ19bの上流側端部の物品28が検知されたときに、駆動が停止される。
上記のようにして、貯留ホッパ16内の物品が、両直進フィーダ17a,17bによって、順次上流側から下流側へ搬送され、計量ユニット4の供給ホッパ6へ供給されるのであるが、この物品の供給が、正常に行われない場合がある。
次に、物品の供給が正常に行われない場合について説明する。
物品によっては、例えば、小魚のような細長い物品28では、例えば、図7Aに対応する図8Aの側面図に示すように、貯留ホッパ16の供給口付近で、上流直進フィーダ17aのトラフ19aへ円滑に供給されず、詰まりが生じたり、あるいは、貯留ホッパ16内で物品28が停滞して詰まりが生じる場合がある。このような場合には、物品28が、上流直進フィーダ17aのトラフ19aに円滑に供給されないことになる。
また、上記のように、上流直進フィーダ17aは、上流物品センサ21aによって、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部の物品が検知されるまで駆動され、上流物品センサ21aによって、物品が検知されると駆動が停止される。このため、上流物品センサ21aによる誤検知に起因して、上流直進フィーダ17aの駆動が停止されたままとなり、物品が、下流直進フィーダ7bに供給されない場合がある。
すなわち、小魚や棒状などの細長い形状の物品28である場合には、図8Bに示すように、上流直進フィーダ17aのトラフ19aの排出端である下流側の端部から物品28の一部が飛び出し、この飛び出した物品28の一部を、上流物品センサ21aが、トラフ19bの上流側端部に物品が供給されたと誤検知し、上流直進フィーダ17aの駆動が停止される場合がある。
この上流直進フィーダ17aの駆動を停止したときに、物品28が、上流直進フィーダ17aのトラフ19aの排出端からその一部が飛び出した状態で、後続の物品28に抑えられてバランスして静止することがある。そして、下流直進フィーダ7bのトラフ19bの上流側端部へ物品28が未だ供給されていないにも関わらず、上流物品センサ21aによって、トラフ19aの下流側の端部から飛び出した物品28の誤検知状態が継続する。このため、上流直進フィーダ17aの駆動が停止されたままの状態となってしまい、下流直進フィーダ17aへの物品の供給が途絶えることになる。
上流物品センサ21aが、上流直進フィーダ17bのトラフ19bの排出端から飛び出した物品28を誤検知しないように、上流物品センサ21aを、物品の搬送方向の下流側にずらして配置することが考えられる。しかし、上流直進フィーダ17aは、上流物品センサ21aによって、物品が検知されなくなったときに、駆動が開始される。このため、上流物品センサ21aを、下流側にずらして配置すると、下流直進フィーダ17bへ物品を供給するための上流直進フィーダ17aの駆動が、下流側にずらして配置された上流物品検知センサによって物品が検知されなくなるまで開始さないことになる。
このため、上流直進フィーダ17aの駆動の開始のタイミングが遅れ、物品の連続的な供給ができず、搬送される物品間に間隔が生じる。その結果、下流直進フィーダ17bの下流側端部に物品が存在しない状態が生じ、下流直進フィーダ17bから供給ホッパ6へ物品を供給できない、したがって、供給ホッパ6から計量ホッパ7へ物品を供給できない計量サイクルが生じる。このため、組合せ演算に参加できるホッパの数が少なくなり、組合せ精度が低下したり、組合せが成立せず、生産量が低下することになる。
したがって、上流物品センサ21aは、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部に供給された物品を直ちに検知できるように、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部に近接して配置されるのが好ましい。
この実施形態では、上記のような物品の詰まりや上流物品センサ21aの誤検知によって、物品の供給に支障が生じた場合に、それを、自動的に解消できるように、次のように構成している。
先ず、貯留ホッパ16の供給口付近で、物品が詰ったり、あるいは、貯留ホッパ16内で物品が停滞して詰りが生じた場合の上流直進フィーダ17aの駆動制御について説明する。
上記のように、上流直進フィーダ17aは、上流物品センサ21aによって、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部の物品が検知されないとき、すなわち、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部に物品が無いときには、上流物品センサ21aによって、物品が検知されるまで駆動される。
この上流直進フィーダ17aの駆動を開始してから、予め設定した所定時間が経過しても、上流物品センサ21aによって、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部の物品が検知されない状態が継続したときには、例えば、貯留ホッパ16の供給口付近、あるいは、貯留ホッパ16内で物品が停滞して詰りが生じ、上流直進フィーダ17aに物品が供給されていないと判断する。この場合、上流直進フィーダ17aの振動強度を、予め設定した振動強度まで高めて駆動を継続する。振動強度は、操作設定表示器26を操作して、段階的に設定することができ、物品の性状等に応じて、振動強度を何段階高めるかが、予め設定される。
このように上流直進フィーダ17aの振動強度を高めて駆動することによって、例えば、貯留ホッパ16の供給口付近で詰っている物品を、振動強度が高められた上流直進フィーダ17aのトラフ19aの強い振動によって崩して詰りを解消する。あるいは、上流直進フィーダ17aのトラフ19aの強い振動が、貯留ホッパ16に伝達されることによって、貯留ホッパ16内で停滞している物品を崩して詰りを解消する。
このように貯留ホッパ16の供給口付近で、物品が詰ったり、あるいは、貯留ホッパ16内で物品が停滞して詰りが生じた場合には、上流直進フィーダ17aの強い振動によってその詰りを解消することができる。これによって、作業者が手動で物品の詰りを解消する必要がなく、人手を介在させない自動運転を継続することができる。
この上流直進フィーダ17aの振動強度を高めた駆動は、物品の詰りが解消されて、物品が、上流直進フィーダ17aによって搬送され、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部に搬出され、搬出された物品が、上流物品センサ21aによって検知されるまで継続される。あるいは、上流直進フィーダ17aの振動強度を高めた駆動は、予め設定した時間継続される。また、この上流直進フィーダ17aの振動強度を強めた駆動の開始から、予め設定した所定時間が経過しても、上流物品センサ21aによって、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部の物品が検知されない状態が継続したときには、物品の詰りを解消できないと判断する。この場合、上流直進フィーダ17aの振動強度を高めて駆動しても物品の詰りを解消できないとして操作設定表示器26に、物品の詰りが生じている、すなわち、物品の供給に異常が生じていることを表示して、作業者に報知する。
なお、物品の詰りに限らず、貯留ホッパ16が空、すなわち、作業者が貯留タンク15へ物品を供給するのを忘れた場合にも、物品が、直進フィーダ17bに供給されないので、上記のようにして作業者に報知されることになる。
この報知は、操作設定表示器26による表示に限らず、例えば、音による報知や表示灯などによる報知であってもよく、それらを組合せてもよい。
次に、上流物品センサ21aが、上流直進フィーダ17aのトラフ19aの排出端から飛び出した物品を誤検知した場合の上流直進フィーダ17aの駆動制御について説明する。
上記のように、上流物品センサ21aが、上流直進フィーダ17aのトラフ19aの排出端から飛び出した物品を検知すると、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部に物品が供給されたとして、上流直進フィーダ17aの駆動を停止する。
この上流直進フィーダ17の駆動の停止から、下流物品センサ21bによって、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの下流側端部の物品が検知されない状態が、予め設定した所定時間継続したときには、上流物品センサ21aが、物品を検知していても、誤検知であると判断する。この場合、上流直進フィーダ17aの駆動を開始し、予め設定した時間に亘って駆動する。この予め設定した時間は、上流直進フィーダ17aのトラフ19aの排出端の物品を、下流直進フィーダ17bのトラフ19bへ排出できる時間であればよい。
この上流直進フィーダ7aの駆動によって、上流直進フィーダ17aのトラフ19aの排出端から飛び出した状態でバランスしている物品が、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部へ落下排出される。これによって、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部へ供給された物品は、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの下流側端部へと搬送される。上流物品センサ21aによって、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流端部の物品が検知されなくなると、上流直進フィーダ17bの駆動が開始される。
このようにして、上流物品センサ21aの誤検知によって物品の搬送に支障が生じてもそれを自動的に解消することができるので、人手を介在させない自動運転を継続することができる。
上記では、下流物品センサ21bによって、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの下流側端部の物品が検知されない状態が、予め設定した所定時間継続したときには、上流直進フィーダ17aの駆動を開始した。これに対して、下流物品センサ21bに代えて、下流直進フィーダ17b及び供給ホッパ6を介して物品が供給される計量ホッパ7の重量を検出する重量センサ22で、物品が供給されない空の状態が、予め設定した時間継続したときに、上流直進フィーダ17aの駆動を開始するようにしてもよい。
次に、この実施形態の直進フィーダの動作を、図9~図12のフローチャートに基づいて説明する。
図9は、下流直進フィーダ17bの制御処理の一例を示すフローチャートであり、図10は、上流直進フィーダ17aの制御処理の一例を示すフローチャートである。いずれも一定時間毎、例えば、10msec毎に実行されるプログラムである。
先ず、図9に示されるように、運転スイッチがONされていると(ステップS1)、供給ホッパ6へ物品を供給中であることを示す「供給ホッパへ供給中フラグ」がONしているか否かを判断する(ステップS2)。ステップS2で、「供給ホッパへ供給中フラグ」がONしているときには、物品を供給中であるので、供給中の時間を計測する供給中タイマーのカウント値を1カウント減算し(ステップS3)、供給中タイマーがタイムアップしたか否かを判断する(ステップS4)。ステップS4で、供給中タイマーがタイムアップしたときには、供給ホッパ6への物品の供給が終了したとして「供給ホッパへ供給中フラグ」をOFFし(ステップS5)、下流直進フィーダ17bの駆動を停止(OFF)してステップS7へ移る(ステップS6)。ステップS7では、運転スイッチがOFFされたか否か判断し、運転スイッチがOFFされていないときには、ステップS2に戻る(ステップS7)。
ステップS2において、「供給ホッパへ供給中フラグ」がONしていないときには、下流物品センサ21bで物品を検出したか否かを判断する(ステップS8)。ステップS8で、物品を検出したときには、供給ホッパ6へ物品を搬送する搬送命令があるか否かを判断し(ステップS9)、供給ホッパ6への物品の搬送命令がないときには、ステップS6に移る。
ステップS9において、供給ホッパ6への物品の搬送命令が有るときには、供給ホッパ6へ物品を供給するので、「供給ホッパへ供給中フラグ」をONしてステップS11に移る(ステップS10)。ステップS11では、供給中タイマーをセットし、下流直進フィーダ17bの駆動を開始(ON)して(ステップS12)、ステップS7に移る。
ステップS8において、下流物品センサ21bで物品を検出していないときには、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの下流側端部へ物品を搬送するために、ステップS12に移って下流直進フィーダ17bの駆動を開始する。
図10に示される上流直進フィーダ17aの制御処理では、先ず、運転がONされていると(ステップS20)、上流物品センサ21aで物品を検出したか否かを判断する(ステップS21)。ステップS21で、物品を検出したときには、上流直進フィーダ17aの駆動を停止(OFF)し(ステップS22)、下流直進フィーダ17bで物品を搬送中であることを示す「下流直進フィーダで搬送中フラグ」がONしているか否かを判断する(ステップS23)。ステップS23で、「下流直進フィーダで搬送中フラグ」がONしていないときには、ステップS24に移る。
ステップS24では、下流物品センサ21bで物品を検出したか否かを判断し、物品を検出していないときには、下流直進フィーダ17bで物品を搬送中であることを示す「下流直進フィーダで搬送中フラグ」をONし(ステップS25)、運転スイッチがOFFしていないときには、ステップS21に戻る(ステップS26)。
ステップS23において、「下流直進フィーダ17bで搬送中フラグ」がONであるときには、上流物品センサ21aの誤検知処理へ移行して(ステップS27)、ステップS26に移る。
ステップS21において、上流物品センサ21aで物品を検出しないときには、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部へ物品を供給するために、上流直進フィーダ17aの駆動を開始(ON)し(ステップS28)、ステップS29に移る。ステップS29では、上流直進フィーダ17aで物品を搬送中であることを示す「上流直進フィーダで搬送中フラグ」がONしているか否かを判断する。ステップS29で、「上流直進フィーダで搬送中フラグ」がONしていないときには、「上流直進フィーダで搬送中フラグ」をONしてステップS26に移る(ステップS30)。ステップS29で、「上流直進フィーダで搬送中フラグ」がONしているときには、貯留ホッパ16での詰り処理に移行して(Sステップ31)、ステップS26に移る。
図11は、上記図10における上流物品センサ21aの誤検知処理(ステップS27)の一例を示すフローチャートである。
先ず、誤検知処理フラグがONしているか否かを判断し(ステップS100)、ONしていないときには、誤検知タイマーをセットし(ステップS107)、誤検知処理フラグをONして戻る(ステップS108)。
ステップS100において、誤検知処理フラグがONしているときには、下流物品センサ21bで物品を検出したか否かを判断する(ステップS101)。ステップS101で、物品を検出していないときには、誤検知タイマーのカウント値を1カウント減算し(ステップS102)、誤検知タイマーが、タイムアップしたか否かを判断する(ステップS103)。ステップS103で、タイムアップしていないときは戻り、タイムアップしたときには、ステップS104に移る。
ステップS104では、上流物品センサ21aによる誤検知であるとして、上流直進フィーダ17aを一定時間駆動して、上流直進フィーダ17aのトラフ19aの排出端から飛び出した状態でバランスしている物品を、下流直進フィーダ17bのトラフ19bの上流側端部へ供給し、ステップS105へ移る。ステップS105では、誤検知処理フラグをOFFし、「下流直進フィーダで搬送中フラグ」をOFFして戻る(ステップS106)。
ステップS101において、下流物品センサ21bで物品を検出したときには、ステップS105に移る。
図12は、上記図10における貯留ホッパ16での詰り処理(ステップS31)の一例を示すフローチャートである。
先ず、「貯留ホッパでの詰り処理フラグ」がONしているか否かを判断し(ステップS200)、「貯留ホッパでの詰り処理フラグ」がONしていないときには、「貯留ホッパでの詰り処理フラグ」をONして(ステップS209)、詰り検出タイマーをセットして(ステップS210)、戻る。
ステップS200において、「貯留ホッパでの詰り処理フラグ」がONしているときには、上流物品センサ21aで物品を検出したか否かを判断する(ステップS201)。ステップS201で、物品を検出していないときには、詰り検出タイマーのカウント値を1カウント減算し(ステップS202)、詰り検出タイマーがタイムアップしたか否かを判断する(ステップS203)。ステップS203で、タイムアップしたときには、貯留ホッパ16側で物品の詰りが生じているとして、上流直進フィーダ17aの振動強度を高めて、一定時間駆動し(ステップS204)、ステップS205に移る。
ステップS205では、上流物品センサ21aで物品を検出したか否かを判断し、物品を検出していないときには、上流直進フィーダ17aの振動強度を高めた駆動でも物品の詰りを解消できないとして、表示によって物品の供給に異常が生じていることを報知し(ステップS206)、ステップS207に移る。ステップS205で、物品を検出したときには、ステップS207に移る。
ステップS207では、「貯留ホッパでの詰り処理フラグ」をOFFして、「上流直進フィーダで搬送中フラグ」をOFFして戻る(ステップS208)。
ステップS205において、上流物品センサ21aで物品を検出したときには、ステップS207に移る。
上記のように本実施形態によれば、上流直進フィーダ17aの上流側、例えば、上流直進フィーダ17aへの物品の供給口付近などで物品が詰っているときには、上流直進フィーダ17aの振動強度を高めて駆動するので、この振動強度の高い上流直進フィーダ17aの強い振動によって、物品の詰りを崩し、上流直進フィーダ17aへ物品が円滑に供給されるようにするといったことが可能となる。これによって、作業者が手動で物品の詰りを崩すといった必要がない。
また、上流物品センサ21aが、上流直進フィーダ17aの終端部から、物品の一部が、下流直進フィーダ17bの上方へ飛び出してバランスした状態で静止している物品を、上流直進フィーダ17aから下流直進フィーダ17bへ物品が供給されたと誤検知したような場合には、上流直進フィーダ17aの駆動を開始する。これによって、バランスしていた物品を、下流直進フィーダへ供給して正常な物品の搬送が再開されるので、作業者が、上流直進フィーダの終端部から飛び出してバランスしている物品を下流直進フィーダへ供給する必要がない。
このようにして作業者を介在させない自動運転の継続時間を長くすることができる。
[その他の実施形態]
(1)上記実施形態では、多品種の物品の混合計量に適用して説明したが、本発明の計量装置は、混合計量に限らず、例えば、連数を少なくして単一品種の物品の組合せ計量に適用してもよい。
(1)上記実施形態では、多品種の物品の混合計量に適用して説明したが、本発明の計量装置は、混合計量に限らず、例えば、連数を少なくして単一品種の物品の組合せ計量に適用してもよい。
(2)上記実施形態では、直進フィーダを2台としたが、直進フィーダを3台以上設けてもよい。例えば、図13に示すように、上流側から下流側へ3台の第1~第3直進フィーダ171~173を設ける。更に、第2直進フィーダ172のトラフ192の上流側端部の物品を検知する第1物品センサ211、及び、第3直進フィーダ173のトラフ193の上流側端部及び下流側端部の物品をそれぞれ検知する第2,第3物品センサ212,213を設ける。
この場合、例えば、第1直進フィーダ171を上流直進フィーダとし、第2直進フィーダ172を下流直進フィーダとし、第1物品センサ211を上流物品センサとし、上記実施形態のように、貯留ホッパ16における物品の詰りを解消する。
また、例えば、第1直進フィーダ171を上流直進フィーダとし、第2直進フィーダ172を下流直進フィーダとし、第1物品センサ211を上流物品センサ、第2物品センサ212を下流物品センサとし、上記実施形態のように、第1直進フィーダ171のトラフ191の排出端から飛び出した状態でバランスしている物品を、第2直進フィーダ172のトラフ192に供給する。あるいは、第2直進フィーダ172を上流直進フィーダとし、第3直進フィーダ173を下流直進フィーダとし、第2物品センサ212を上流物品センサ、第3物品センサ212を下流物品センサとし、上記実施形態と同様に、第2直進フィーダ172のトラフ192の排出端から飛び出した状態でバランスしている物品を、第3直進フィーダ173のトラフ193に供給する
なお、第1直進フィーダ171を上流直進フィーダとし、第3直進フィーダ173を下流直進フィーダとしてもよい。
なお、第1直進フィーダ171を上流直進フィーダとし、第3直進フィーダ173を下流直進フィーダとしてもよい。
(3)上記実施形態では、各計量ユニットにメモリホッパを備えて、組合せ演算に参加できる有効ホッパの数を増やしたが、メモリホッパは、省略してもよい。
1A,1B 計量装置
4 計量ユニット
5 物品供給部
6 供給ホッパ
7 計量ホッパ
8 メモリホッパ
15 貯留タンク
17 供給フィーダ
17a 上流直進フィーダ
17b 下流直進フィーダ
19a,19b トラフ
21a 上流物品センサ
21b 下流物品センサ
22 重量センサ
25 制御装置
26 操作設定表示器
27 演算制御部
4 計量ユニット
5 物品供給部
6 供給ホッパ
7 計量ホッパ
8 メモリホッパ
15 貯留タンク
17 供給フィーダ
17a 上流直進フィーダ
17b 下流直進フィーダ
19a,19b トラフ
21a 上流物品センサ
21b 下流物品センサ
22 重量センサ
25 制御装置
26 操作設定表示器
27 演算制御部
Claims (10)
- 物品を、搬送方向の上流側から下流側へ順次振動搬送する上流直進フィーダ及び下流直進フィーダの少なくとも2つの直進フィーダと、前記各直進フィーダの駆動を制御する制御手段とを備える組合せ計量装置であって、
前記下流直進フィーダのトラフにおける前記搬送方向の上流側端部の物品を検知する上流物品検知手段を備え、
前記制御手段は、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されないときには、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動すると共に、前記上流直進フィーダの駆動を開始して、所定時間が経過したときには、前記上流直進フィーダの振動強度を高めた駆動を行う、
組合せ計量装置。 - 物品を、搬送方向の上流側から下流側へ順次振動搬送する上流直進フィーダ及び下流直進フィーダの少なくとも2つの直進フィーダと、前記各直進フィーダの駆動を制御する制御手段とを備える組合せ計量装置であって、
前記下流直進フィーダのトラフにおける前記搬送方向の上流側端部の物品を検知する上流物品検知手段と、
前記上流物品検知手段よりも前記搬送方向の下流側における物品を検知する下流物品検知手段とを備え、
前記制御手段は、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されないときには、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動するものであり、
前記制御手段は、物品を下流側へ搬送するように前記下流直進フィーダを駆動するものであり、
前記制御手段は、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動して、前記上流直進フィーダの駆動を停止してから、前記下流物品検知手段で物品を検知しない状態が、所定時間継続したときには、前記上流直進フィーダの駆動を開始する、
組合せ計量装置。 - 物品を、搬送方向の上流側から下流側へ順次振動搬送する上流直進フィーダ及び下流直進フィーダの少なくとも2つの直進フィーダと、前記各直進フィーダの駆動を制御する制御手段とを備える組合せ計量装置であって、
前記下流直進フィーダのトラフにおける前記搬送方向の上流側端部の物品を検知する上流物品検知手段と、
前記上流物品検知手段よりも前記搬送方向の下流側における物品を検知する下流物品検知手段とを備え、
前記制御手段は、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されないときには、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動すると共に、前記上流直進フィーダの駆動を開始して、第1所定時間が経過したときには、前記上流直進フィーダの振動強度を高めた駆動を行うものであり、
前記制御手段は、物品を下流側へ搬送するように前記下流直進フィーダを駆動するものであり、
前記制御手段は、前記上流直進フィーダを、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されるまで駆動して、前記上流直進フィーダの駆動を停止してから、前記下流物品検知手段で物品を検知しない状態が、第2所定時間継続したときには、前記上流直進フィーダの駆動を開始する、
組合せ計量装置。 - 貯留した物品を、前記上流直進フィーダのトラフの上流側端部へ供給する貯留ホッパと、
前記制御手段によって制御されると共に、前記貯留ホッパから前記上流直進フィーダの前記トラフへの前記物品の供給の異常を報知する報知手段とを備え、
前記制御手段は、前記上流直進フィーダの振動強度を高めた前記駆動を開始してから、前記上流物品検知手段によって、物品が検知されない状態が、予め定めた時間継続したときには、前記報知手段によって、前記物品の供給の異常が生じていることを報知する、
請求項1または3に記載の組合せ計量装置。 - 前記下流直進フィーダにおけるトラフの下流側端部の物品を検知する物品センサを備え、
前記制御手段は、前記物品センサによって、物品が検知されないときには、前記下流直進フィーダを、前記物品センサによって、物品が検知されるまで駆動する、
請求項2または3に記載の組合せ計量装置。 - 前記上流物品検知手段よりも前記搬送方向の下流側の物品を検知する前記下流物品検知手段は、前記物品センサ、及び、前記下流直進フィーダよりも下流側に配置された計量ホッパの物品の重量を計量する重量センサの少なくともいずれか一方のセンサである、
請求項5に記載の組合せ計量装置。 - 前記上流直進フィーダ及び前記下流直進フィーダの少なくとも2つの直進フィーダを一連とし、複数連の直進フィーダが、直線状に並ぶように列設され、
各連の直進フィーダの前記下流直進フィーダから供給される物品を保持して排出する供給ホッパ及び前記供給ホッパから排出される物品を保持してその重量を計量する計量ホッパを、上下に一連に有する計量ユニットの複数連が、直線状に並ぶように列設されている、
請求項1ないし3のいずれか一項に記載の組合せ計量装置。 - 前記上流直進フィーダ及び前記下流直進フィーダの少なくとも2つの直進フィーダを一連とし、複数連の直進フィーダが、直線状に並ぶように列設され、
各連の直進フィーダの前記下流直進フィーダから供給される物品を保持して排出する供給ホッパ及び前記供給ホッパから排出される物品を保持してその重量を計量する計量ホッパを、上下に一連に有する計量ユニットの複数連が、直線状に並ぶように列設されている、
請求項4に記載の組合せ計量装置。 - 前記上流直進フィーダ及び前記下流直進フィーダの少なくとも2つの直進フィーダを一連とし、複数連の直進フィーダが、直線状に並ぶように列設され、
各連の直進フィーダの前記下流直進フィーダから供給される物品を保持して排出する供給ホッパ及び前記供給ホッパから排出される物品を保持してその重量を計量する計量ホッパを、上下に一連に有する計量ユニットの複数連が、直線状に並ぶように列設されている、
請求項5に記載の組合せ計量装置。 - 前記上流直進フィーダ及び前記下流直進フィーダの少なくとも2つの直進フィーダを一連とし、複数連の直進フィーダが、直線状に並ぶように列設され、
各連の直進フィーダの前記下流直進フィーダから供給される物品を保持して排出する供給ホッパ及び前記供給ホッパから排出される物品を保持してその重量を計量する計量ホッパを、上下に一連に有する計量ユニットの複数連が、直線状に並ぶように列設されている、
請求項6に記載の組合せ計量装置。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP19894981.0A EP3885719B1 (en) | 2018-12-14 | 2019-12-10 | Combination weighing device |
US17/286,081 US11898897B2 (en) | 2018-12-14 | 2019-12-10 | Combination weighing device |
CN201980070769.1A CN112997052B (zh) | 2018-12-14 | 2019-12-10 | 组合计量装置 |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2018-233976 | 2018-12-14 | ||
JP2018233976A JP7130335B2 (ja) | 2018-12-14 | 2018-12-14 | 組合せ計量装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
WO2020122051A1 true WO2020122051A1 (ja) | 2020-06-18 |
Family
ID=71077289
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
PCT/JP2019/048220 WO2020122051A1 (ja) | 2018-12-14 | 2019-12-10 | 組合せ計量装置 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US11898897B2 (ja) |
EP (1) | EP3885719B1 (ja) |
JP (1) | JP7130335B2 (ja) |
CN (1) | CN112997052B (ja) |
WO (1) | WO2020122051A1 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20220289494A1 (en) * | 2021-03-12 | 2022-09-15 | Ishida Co., Ltd. | Article conveyance device and combination weighing device |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP7220952B2 (ja) * | 2018-12-14 | 2023-02-13 | 大和製衡株式会社 | 組合せ計量装置 |
JP7114189B2 (ja) * | 2018-12-19 | 2022-08-08 | 大和製衡株式会社 | 組合せ計量装置 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH05330632A (ja) * | 1992-05-28 | 1993-12-14 | Yamato Scale Co Ltd | 物品供給装置 |
WO2004042335A1 (en) * | 2002-11-05 | 2004-05-21 | Cetech V/Claus Engelbrecht | Automatic combination weighing apparatus |
JP2012237576A (ja) | 2011-05-10 | 2012-12-06 | Yamato Scale Co Ltd | 混合計量用組合せ秤 |
JP2016148557A (ja) * | 2015-02-10 | 2016-08-18 | 株式会社イシダ | 組合せ計量装置 |
JP2018077074A (ja) | 2016-11-08 | 2018-05-17 | 大和製衡株式会社 | 計量装置 |
JP2018184260A (ja) * | 2017-04-26 | 2018-11-22 | 大和製衡株式会社 | 物品供給装置及びそれを備えた計量システム |
Family Cites Families (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3195089B2 (ja) * | 1992-05-22 | 2001-08-06 | 大和製衡株式会社 | 多段階重量選別機 |
WO1995031702A1 (fr) * | 1994-05-13 | 1995-11-23 | Ishida Co., Ltd. | Appareil pour peser une combinaison d'objets |
JP3756637B2 (ja) * | 1997-09-04 | 2006-03-15 | 株式会社イシダ | 組合せ計量装置とこれを備えた物品の充填装置 |
JP5808957B2 (ja) * | 2011-06-15 | 2015-11-10 | 大和製衡株式会社 | 組合せ秤 |
JP5785123B2 (ja) * | 2012-03-16 | 2015-09-24 | 株式会社イシダ | 組合せ計量装置 |
DK3098580T3 (da) * | 2014-01-20 | 2020-04-20 | Ishida Seisakusho | Kombinationsvægtindretning |
JP3198972U (ja) * | 2015-05-20 | 2015-07-30 | 株式会社イシダ | 搬送装置とそれを使用した組合せ計量装置 |
JP6759060B2 (ja) * | 2016-11-08 | 2020-09-23 | 大和製衡株式会社 | 計量装置 |
JP2018112429A (ja) * | 2017-01-10 | 2018-07-19 | 株式会社イシダ | 組合せ計量装置 |
JP6935120B2 (ja) * | 2017-01-27 | 2021-09-15 | 大和製衡株式会社 | 物品供給装置及びそれを備えた計量システム |
JP6858628B2 (ja) * | 2017-04-26 | 2021-04-14 | 大和製衡株式会社 | 物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置 |
WO2019239498A1 (ja) * | 2018-06-12 | 2019-12-19 | 大和製衡株式会社 | 物品供給装置 |
JP7220952B2 (ja) * | 2018-12-14 | 2023-02-13 | 大和製衡株式会社 | 組合せ計量装置 |
GB201912242D0 (en) * | 2019-08-27 | 2019-10-09 | Ishida Europe Ltd | Slack seperation apparatus and method |
-
2018
- 2018-12-14 JP JP2018233976A patent/JP7130335B2/ja active Active
-
2019
- 2019-12-10 CN CN201980070769.1A patent/CN112997052B/zh active Active
- 2019-12-10 EP EP19894981.0A patent/EP3885719B1/en active Active
- 2019-12-10 US US17/286,081 patent/US11898897B2/en active Active
- 2019-12-10 WO PCT/JP2019/048220 patent/WO2020122051A1/ja unknown
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH05330632A (ja) * | 1992-05-28 | 1993-12-14 | Yamato Scale Co Ltd | 物品供給装置 |
WO2004042335A1 (en) * | 2002-11-05 | 2004-05-21 | Cetech V/Claus Engelbrecht | Automatic combination weighing apparatus |
JP2012237576A (ja) | 2011-05-10 | 2012-12-06 | Yamato Scale Co Ltd | 混合計量用組合せ秤 |
JP2016148557A (ja) * | 2015-02-10 | 2016-08-18 | 株式会社イシダ | 組合せ計量装置 |
JP2018077074A (ja) | 2016-11-08 | 2018-05-17 | 大和製衡株式会社 | 計量装置 |
JP2018184260A (ja) * | 2017-04-26 | 2018-11-22 | 大和製衡株式会社 | 物品供給装置及びそれを備えた計量システム |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
See also references of EP3885719A4 |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20220289494A1 (en) * | 2021-03-12 | 2022-09-15 | Ishida Co., Ltd. | Article conveyance device and combination weighing device |
US11866268B2 (en) * | 2021-03-12 | 2024-01-09 | Ishida Co., Ltd. | Article conveyance device and combination weighing device |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP3885719A4 (en) | 2022-01-05 |
CN112997052A (zh) | 2021-06-18 |
JP7130335B2 (ja) | 2022-09-05 |
US20210381878A1 (en) | 2021-12-09 |
CN112997052B (zh) | 2023-01-24 |
EP3885719B1 (en) | 2023-06-14 |
EP3885719A1 (en) | 2021-09-29 |
JP2020094946A (ja) | 2020-06-18 |
US11898897B2 (en) | 2024-02-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2020122051A1 (ja) | 組合せ計量装置 | |
US8525049B2 (en) | Combination weigher having reduced batch time and improved operational speed | |
EP3617671B1 (en) | Combination weighing device | |
JP6935120B2 (ja) | 物品供給装置及びそれを備えた計量システム | |
JP2018118836A (ja) | 振動フィーダ及びそれを用いた物品供給装置 | |
WO2020122052A1 (ja) | 組合せ計量装置 | |
JP6858628B2 (ja) | 物品振分け装置及びそれを備えた物品供給装置 | |
JP2018184260A (ja) | 物品供給装置及びそれを備えた計量システム | |
JP7023591B2 (ja) | 物品供給装置 | |
WO2018180309A1 (ja) | 物品規制装置及びそれを備えた物品供給装置 | |
JP2006194722A (ja) | 組合せ計量装置 | |
JP6925735B2 (ja) | 物品供給装置 | |
JP2020040749A (ja) | 物品供給装置 | |
JP5825972B2 (ja) | 組合せ秤 | |
WO2023105571A1 (ja) | 組合せ計量装置 | |
JP2020132411A (ja) | 直進フィーダ用のトラフ及びこれを備えた組合せ秤 | |
JP5984634B2 (ja) | 組合せ秤 | |
JP2021080049A (ja) | 物品供給装置及びそれを備えた計量システム |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 19894981 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
|
NENP | Non-entry into the national phase |
Ref country code: DE |
|
ENP | Entry into the national phase |
Ref document number: 2019894981 Country of ref document: EP Effective date: 20210625 |