WO2020090738A1 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

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WO2020090738A1
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cutting
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cutting edge
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PCT/JP2019/042173
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将平 眞尾
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京セラ株式会社
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    • B23C5/109—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft with removable cutting inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23C2200/36—Other features of the milling insert not covered by B23C2200/04 - B23C2200/32
    • B23C2200/367—Mounted tangentially, i.e. where the rake face is not the face with largest area

Definitions

  • the present aspect generally relates to a cutting insert used for cutting a work material, a cutting tool, and a method of manufacturing a cut product.
  • the present invention relates to a cutting tool used for rolling such as milling.
  • Patent Document 1 The cutting insert described in International Publication No. 2012/104832 (Patent Document 1) is known as a cutting insert used when cutting a work material such as metal.
  • the cutting insert described in Patent Document 1 has a rectangular plate shape having two side surfaces and a peripheral surface located between these side surfaces.
  • the peripheral surface has the same four end surfaces. Each of the four end faces has a rake face.
  • a non-limiting one sided cutting insert in the present disclosure comprises a body having a first side, a second side and a side.
  • the first surface has a polygonal shape.
  • the second surface is located on the opposite side of the first surface.
  • the side surface is located between the first surface and the second surface.
  • the first surface has a first corner, a second corner and a first side.
  • the second corner is located next to the first corner.
  • the first side is located between the first corner and the second corner.
  • the side surface has a first side surface.
  • the first side surface is located from the first side to the second surface and has a first rake face region.
  • the first side has a first portion, a second portion, a third portion, and a fourth portion. The first portion extends from the first corner toward the second corner.
  • the second portion is located closer to the second corner than the first portion.
  • the third portion is located closer to the second corner than the second portion.
  • the fourth portion extends from the second corner toward the first corner.
  • the inclination angle of the first portion with respect to the reference line is the first angle
  • the inclination angle of the second portion with respect to the reference line is the second angle
  • the inclination angle of the third portion with respect to the reference line is the third angle
  • the inclination of the fourth portion with respect to the reference line is the corner.
  • the third angle is smaller than the second angle and the fourth angle.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a non-limiting one-sided cutting insert according to the present disclosure. It is the front view which saw the cutting insert shown in FIG. 1 from the 1st surface side. It is the front view which saw the cutting insert shown in FIG. 1 from the 2nd surface side. It is the side view which saw the cutting insert shown in FIG. 2 from the A1 direction. It is the side view which saw the cutting insert shown in FIG. 2 from the A2 direction. It is the enlarged view which expanded the area
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the IX-IX cross section of the cutting insert shown in FIG. 4.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line XX in the cutting insert shown in FIG. 4.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the XI-XI cross section of the cutting insert shown in FIG. 4.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a non-limiting one-sided cutting tool according to the present disclosure. It is the enlarged view which expanded the area
  • It is a schematic diagram showing one process of a manufacturing method of one side cutting work thing which is not limited in this indication. It is a schematic diagram showing one process of a manufacturing method of one side cutting work thing which is not limited in this indication. It is a schematic diagram showing one process of a manufacturing method of one side cutting work thing which is not limited in this indication. It is a schematic diagram showing one process of a manufacturing method of one side cutting work thing which is not limited in this indication.
  • the cutting inserts 1 of a plurality of embodiments will be described in detail with reference to the drawings.
  • the cutting insert 1 disclosed below may include any constituent member not shown in each of the referenced drawings.
  • the dimensions of the members in each figure do not faithfully represent the actual dimensions of the constituent members and the dimensional ratios of the respective members.
  • the cutting insert 1 (hereinafter also simply referred to as the insert 1) may include a main body 9 having a first surface 3, a second surface 5 and a side surface 7, as shown in FIG. 1, for example.
  • the first surface 3 may have a polygonal shape having a plurality of corners and sides.
  • the second surface 5 may be located on the opposite side of the first surface 3 and may have a polygonal shape having a plurality of corners and sides like the first surface 3. Therefore, as shown in FIG. 1, the insert 1 may have a polygonal plate shape.
  • the first surface 3 has a substantially triangular shape and may have three corners and three sides.
  • the second surface 5 may have a substantially triangular shape and may have three corners and three sides.
  • the three corners and the three sides of the first surface 3 may be positioned so as to be rotationally symmetrical with respect to the central axis O1 by 120 ° when the first surface 3 is viewed from the front.
  • the second surface 5 is polygonal like the first surface 3, but is not limited to the same size as the first surface 3.
  • the second surface 5 may be slightly smaller than the first surface 3.
  • the polygonal shape is not limited to a strict polygonal shape.
  • the three sides on the first surface 3 do not have to be strict straight lines.
  • each of the three sides may have a portion that is convex outward and a portion that is convex inward.
  • the central axis O1 may be replaced with a virtual straight line connecting the center of the first surface 3 and the center of the second surface 5.
  • the center of the first surface 3 may be specified by, for example, the position of the center of gravity of the first surface 3 in a front view of the first surface 3.
  • the shapes of the first surface 3 and the second surface 5 are not limited to the above shapes. As shown in FIG. 1, the shape of the first surface 3 may be a substantially triangular shape. The first surface 3 and the second surface 5 may be square, pentagonal, hexagonal or octagonal, respectively.
  • the first surface 3 may have a first corner 11, a second corner 13, a third corner 15, a first side 17 and a second side 19.
  • the second corner 13 and the third corner 15 may be located next to the first corner 11, respectively.
  • the first side 17 may be located between the first corner 11 and the second corner 13. In other words, the first side 17 may be connected to the first corner 11 and the second corner 13.
  • the second side 19 may be located between the first corner 11 and the third corner 15. In other words, the second side 19 may be connected to the first corner 11 and the third corner 15.
  • the side surface 7 in the present disclosure may be located between the first surface 3 and the second surface 5.
  • the side surface 7 in the example shown in FIG. 1 may be connected to the first surface 3 and the second surface 5. Since the first surface 3 may have the first side 17 and the second side 19, the side surface 7 is located along the first side surface 21 and the second side 19 located along the first side 17.
  • the second side surface 23 may be included.
  • the first side surface 21 may be located from the first side 17 to the second surface 5. Further, the second side surface 23 may be located from the second side 19 to the second surface 5. Since the first side 17 and the second side 19 may be adjacent to each other as described above, the first side surface 21 and the second side surface 23 may also be adjacent to each other.
  • the first side surface 21 may have a first rake face area.
  • the second side surface 23 may have a second rake face region. The first side surface 21 and the second side surface 23 can each function as a rake face during cutting.
  • the first surface 3 since the first surface 3 is a substantially triangular shape, the first surface 3 has the third side 25 in addition to the first side 17 and the second side 19, and the side surface. 7 may further have a third side surface 27 located from the third side 25 to the second surface 5 in addition to the first side surface 21 and the second side surface 23.
  • the third side 25 in the example shown in FIG. 2 may be located between the second corner 13 and the third corner 15.
  • the three corners and the three sides of the first surface 3 have a rotational symmetry of 120 ° about the central axis O1. May be positioned so that At this time, the first side surface 21, the second side surface 23, and the third side surface 27 may also be positioned so as to be rotationally symmetrical with respect to the central axis O1 by 120 °.
  • the intersection of the first surface 3 and the side surface 7 does not need to be a ridge line as a whole.
  • the portion where the cutting edge is formed at the intersection of the first surface 3 and the side surface 7 is the ridge line, whereas the portion where the cutting edge is not formed at the intersection of the first surface 3 and the side surface 7 may not be the ridge line. That is, the first surface 3 and the side surface 7 may be smoothly connected to each other in a portion where the cutting edge is not formed at the intersection of the first surface 3 and the side surface 7.
  • the first surface 3 may be visible when the first surface 3 is viewed from the front. Therefore, when the first surface 3 is viewed from the front, the first corner 11, the second corner 13, the third corner 15, the first side 17, the second side 19 and the third side 25 are formed on the outer peripheral edge of the first surface 3. May be located. Therefore, as in the example shown in FIG. 1, when a part of the outer peripheral portion of the first surface 3 is curved to have a convex curved surface, the first surface 3 and a part of the side surface 7 are smoothly connected. Also, the boundary between the first surface 3 and the side surface 7 can be specified.
  • the maximum width when the first surface 3 is viewed from the front may be, for example, 6 mm or more and 25 mm or less.
  • the height from the first surface 3 to the second surface 5 may be, for example, 1 mm or more and 10 mm or less.
  • the height from the first surface 3 to the second surface 5 means the maximum value of the interval between the first surface 3 and the second surface 5 in the direction parallel to the central axis O1.
  • the insert 1 may have a through hole 29 that opens in the first surface 3.
  • the through hole 29 in the example shown in FIG. 1 may be formed from the center of the first surface 3 toward the center of the second surface 5. Therefore, the through hole 29 may be opened on the second surface 5.
  • the central axis of the through hole 29 coincides with the central axis O1. May be.
  • the through hole 29 may be used, for example, for inserting a screw when fixing the insert 1 to the holder.
  • a clamp member may be used instead of the screw.
  • the through hole 29 in the example shown in FIG. 1 is formed from the center of the first surface 3 toward the center of the second surface 5, but the through hole 29 is not limited to such a configuration.
  • the second surface 5 may have a flat surface area 5a positioned so as to surround the opening of the through hole 29.
  • the insert 1 can be stably fixed to the holder.
  • the surface area 5a is not limited to a flat surface in a strict sense.
  • the surface region 5a may be substantially flat, and may be slightly curved or may have a slight unevenness to the extent that it cannot be seen when the insert 1 is viewed as a whole. Specifically, for example, the surface region 5a may have slight irregularities of about several tens of ⁇ m.
  • the surface area 5a may be orthogonal to the central axis O1.
  • the insert 1 can be stably fixed by the holder.
  • the surface area 5a may be the first reference surface in order to specify the positional relationship in the direction along the central axis O1.
  • the main body 9 may further include a first cutting edge 31, a second cutting edge 33, a third cutting edge 35, and a fourth cutting edge 37. These cutting edges may be used for cutting a work material when manufacturing a cut product using the insert 1.
  • the first cutting edge 31 may be located on the first side 17.
  • the second cutting edge 33 may be located on the second side 19.
  • the first cutting edge 31 may be located on the entire first side 17, or may be located on a part of the first side 17.
  • the second cutting edge 33 may be located on the entire second side 19, or may be located on a part of the second side 19.
  • the first cutting edge 31 may be located on the entire first side 17, or may be located only on a part of the first side 17.
  • the second cutting edge 33 may be located on the entire second side 19, or may be located only on a part of the second side 19.
  • the third cutting edge 35 may extend from the second corner 13 toward the second surface 5.
  • the fourth cutting edge 37 may extend from the first corner 11 toward the second surface 5.
  • the third cutting edge 35 may be located at the intersection of the first side surface 21 and the third side surface 27.
  • the fourth cutting edge 37 may be located at the intersection of the first side surface 21 and the second side surface 23.
  • the third cutting edge 35 may be connected to the second surface 5 or may be separated from the second surface 5.
  • the fourth cutting edge 37 may be connected to the second surface 5 or may be separated from the second surface 5.
  • the third cutting edge 35 may be used as a bottom edge when cutting a work material using the insert 1 in a state where the first side surface 21 functions as a rake surface.
  • the first cutting edge 31 may be used as the outer peripheral edge. As described above, when the third cutting edge 35 is used as the bottom blade and the first cutting edge 31 is used as the outer peripheral edge, the first cutting edge 31 may mainly contribute to the cutting work.
  • the first cutting edge 31 may be referred to as the main cutting edge.
  • the fourth cutting edge 37 may be used as a bottom blade when cutting the work material using the insert 1 with the second side surface 23 functioning as a rake surface. Further, the second cutting edge 33 may be used as the outer peripheral edge. As described above, when the fourth cutting edge 37 is used as the bottom blade and the second cutting edge 33 is used as the outer peripheral edge, the second cutting edge 33 may mainly contribute to the cutting work. The second cutting edge 33 may also be referred to as the main cutting edge.
  • the cutting edge portion corresponding to the first cutting edge 31 is located on the third side 25. May be. Further, when the first side surface 21, the second side surface 23, and the third side surface 27 are positioned so as to have rotational symmetry of 120 ° about the central axis O1, the second side surface 23 and the third side surface 27 may intersect with each other. The part of the cutting edge corresponding to the third cutting edge 35 may be located.
  • the first side 17 may have a first part 39, a second part 41, a third part 43 and a fourth part 45.
  • the first portion 39 may extend from the first corner 11 toward the second corner 13.
  • the second part 41 may be located closer to the second corner 13 than the first part 39.
  • the third portion 43 may be located closer to the second corner 13 than the second portion 41.
  • the fourth portion 45 may extend from the second corner 13 toward the first corner 11. On the first side 17, the first portion 39, the second portion 41, the third portion 43, and the fourth portion 45 may be sequentially located from the first corner 11 to the second corner 13.
  • Figure 2 shows the reference line L.
  • the reference line L is an imaginary straight line that is in contact with the first portion 39 at the end on the first corner 11 side when the first surface 3 is viewed from the front.
  • the second part 41 and the fourth part 45 may be respectively inclined with respect to the reference line L so as to be separated from the reference line L on the side where the center of the first surface 3 is located as the distance from the first part 39 increases. .. Specifically, as shown in FIG. 2, when the first surface 3 is viewed from the front, the second portion 41 and the fourth portion 45 move from the reference line L toward the right side as the distance from the first portion 39 increases. You may leave.
  • FIG. 2 shows the first angle ⁇ 1, the second angle ⁇ 2, the third angle ⁇ 3, and the fourth angle ⁇ 4.
  • the first angle ⁇ 1 is the inclination angle of the first portion 39 with respect to the reference line L.
  • the second angle ⁇ 2 is the inclination angle of the second portion 41 with respect to the reference line L.
  • the third angle ⁇ 3 is the inclination angle of the third portion 43 with respect to the reference line L.
  • the fourth angle ⁇ 4 is the inclination angle of the fourth portion 45 with respect to the reference line L.
  • the maximum value may be the first angle ⁇ 1.
  • the respective maximum values may be the second angle ⁇ 2, the third angle ⁇ 3, and the fourth angle ⁇ 4.
  • the third angle ⁇ 3 may be smaller than the second angle ⁇ 2 and the fourth angle ⁇ 4.
  • the third angle ⁇ 3 is relatively smaller than the second angle ⁇ 2 and the fourth angle ⁇ 4, it is easy to secure a space in which chips generated by the first cutting edge 31 flow. Therefore, the chip discharging property is high and the chips are less likely to be clogged.
  • the second angle ⁇ 2 is relatively larger than the third angle ⁇ 3, it is easy to secure a long length of the first cutting edge 31 without making the main body 9 larger than necessary. Therefore, for example, it is possible to handle high-cutting processing, and the degree of freedom in cutting processing is high.
  • the fourth angle ⁇ 4 is relatively larger than the third angle ⁇ 3, it is easy to secure a large thickness of the main body 9 near the third cutting edge 35. Therefore, the durability of the third cutting edge 35 is high.
  • the first angle ⁇ 1 may be smaller than the second angle ⁇ 2 and the fourth angle ⁇ 4.
  • the first angle ⁇ 1 is relatively smaller than the second angle ⁇ 2 and the fourth angle ⁇ 4, it is easy to secure a large thickness of the main body 9 near the fourth cutting edge 37. Specifically, it is easy to secure a large angle at which the first side surface 21 and the second side surface 23 intersect. Therefore, the durability of the fourth cutting edge 37 is high.
  • the third portion 43 may be inclined with respect to the reference line L so as to be separated from the reference line L on the side where the center of the first surface 3 is located as the distance from the first portion 39 increases. Specifically, as shown in FIG. 2, when the first surface 3 is viewed from the front, the third portion 43 may be separated from the reference line L toward the right side as the third portion 43 is separated from the first portion 39.
  • the third portion 43 is inclined as described above, it is easy to secure a wider space for the chips generated in the first cutting blade 31 to flow. Therefore, the chip discharging property is higher and the chips are less likely to be clogged.
  • the fourth angle ⁇ 4 may be larger than the second angle ⁇ 2.
  • the wall thickness of the main body 9 near the third cutting edge 35 is likely to be increased. Therefore, the durability of the third cutting edge 35 is even higher.
  • the first angle ⁇ 1, the second angle ⁇ 2, the third angle ⁇ 3, and the fourth angle ⁇ 4 are not limited to specific values.
  • the first angle ⁇ 1 may be set to approximately 0 ° to 10 °.
  • the second angle ⁇ 2 may be set to about 5 ° to 30 °.
  • the third angle ⁇ 3 may be set to about 3 ° to 15 °.
  • the fourth angle ⁇ 4 may be set to about 5 ° to 30 °.
  • the 1st cutting edge 31 may be located in the whole 1st edge
  • the first cutting edge 31 When the first cutting edge 31 is not located in the first portion 39, the first surface 3 and the side surface 7 can be smoothly connected in the first portion 39. Therefore, the second cutting edge 33 and the fourth cutting edge 37 can be connected smoothly. In this case, when the second side surface 23 is viewed from the front, a corner is less likely to be formed near the boundary between the second cutting edge 33 and the fourth cutting edge 37, and a so-called convex curved corner cutting edge may be formed.
  • the fourth portion 45 may have a convex curved shape when the first side surface 21 is viewed from the front. Since the fourth portion 45 extends from the second corner 13, it may be connected to the third cutting edge 35. When the fourth portion 45 forming a part of the first cutting edge 31 has a convex curved shape, the fourth portion 45 can function as a highly durable corner cutting edge. Therefore, the durability of the first cutting edge 31 is high when cutting is performed using the first cutting edge 31 and the third cutting edge 35.
  • the third portion 43 may have a linear shape that is inclined so as to be separated from the second surface 5 as it is separated from the fourth portion 45.
  • the third portion 43 is inclined as described above, the thickness of the chips becomes thin, so that the cutting load applied to the third portion 43 is reduced.
  • the third portion 43 has a linear shape, the durability of the third portion 43 is high.
  • the radial rake may be set to a negative value in order to make the first surface 3 hard to contact the work material.
  • the third portion 43 is inclined as described above, the work surface of the work material formed by the third cutting edge 35 and the work surface of the work material formed by the first cutting edge 31 are formed.
  • the angle formed by can be close to 90 °. Therefore, for example, shoulder processing can be favorably performed.
  • the second portion 41 may have a convex curved shape when the first side surface 21 is viewed from the front.
  • the outermost peripheral portion of the first cutting edge 31 has a convex shape as described above, the durability of the first cutting edge 31 is high.
  • the first portion 39 may have a linear shape that is inclined so as to approach the second surface 5 as it approaches the first corner 11.
  • the first portion 39 is inclined as described above, it is difficult for the first portion 39 where the first cutting edge 31 is not located to come into contact with the work material when the cutting processing is performed using the first cutting edge 31. Therefore, the second cutting edge 33 and the fourth cutting edge 37 located near the first portion 39 are less likely to be damaged.
  • the cutting work after the cutting work is performed using the first cutting edge 31 and the third cutting edge 35, the cutting work can be favorably performed using the second cutting edge 33 and the fourth cutting edge 37.
  • the first side surface 21 may have a first inclined surface 47 and a first flat surface 49.
  • the first inclined surface 47 may be located along the first cutting edge 31 and the third cutting edge 35.
  • the first inclined surface 47 may be inclined so as to approach the center of the main body 9 as the distance from the first cutting edge 31 and the third cutting edge 35 increases, and may function as a so-called rake surface. That is, the first inclined surface 47 may correspond to the first rake surface region described above.
  • the first plane 49 may be located farther from the first cutting edge 31 and the third cutting edge 35 than the first inclined surface 47.
  • the 1st plane 49 can be used as a surface which contacts a pocket of a holder, when fixing insert 1 to a holder. Since the first flat surface 49 has a flat surface configuration, the insert 1 can be stably fixed to the holder.
  • the first plane 49 may be inclined with respect to the second surface 5 or may be orthogonal to the second surface 5 as shown in FIG.
  • the second side surface 23 may have a second inclined surface 51 and a second flat surface 53.
  • the second inclined surface 51 may be located along the second cutting edge 33 and the fourth cutting edge 37.
  • the second inclined surface 51 may be inclined so as to approach the center of the main body 9 as it is separated from the second cutting edge 33 and the fourth cutting edge 37, and may function as a so-called rake surface. That is, the second inclined surface 51 may correspond to the above-mentioned second rake surface region.
  • the second plane 53 may be located farther from the second cutting edge 33 and the fourth cutting edge 37 than the second inclined surface 51.
  • the second flat surface 53 may be used as a surface that comes into contact with the pocket of the holder when fixing the insert 1 to the holder.
  • the insert 1 can be stably fixed to the holder.
  • the second plane 53 may be inclined with respect to the second surface 5 or may be orthogonal to the second surface 5 as shown in FIG.
  • the first plane 49 and the second plane 53 are not limited to flat surfaces in the strict sense.
  • the first plane 49 and the second plane 53 may each have a slight unevenness of about several tens of ⁇ m, like the surface region 5a.
  • Examples of the material of the insert 1 include cemented carbide and cermet.
  • Examples of the composition of the cemented carbide include WC-Co, WC-TiC-Co and WC-TiC-TaC-Co.
  • WC, TiC, and TaC are hard particles
  • Co is a binder phase.
  • cermet is a sintered composite material in which a ceramic component is combined with a metal.
  • An example of the cermet is a titanium compound containing titanium carbide (TiC) or titanium nitride (TiN) as a main component.
  • the material of the insert 11 is not limited to the above composition.
  • the surface of the insert 1 may be coated with a film using a chemical vapor deposition (CVD) method or a physical vapor deposition (PVD) method.
  • CVD chemical vapor deposition
  • PVD physical vapor deposition
  • the composition of the coating film include titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium carbonitride (TiCN), and alumina (Al 2 O 3 ).
  • FIGS. 12 and 13 show a state in which the insert shown in FIG. 1 is attached to the pocket 105 of the holder 103 by the screw 107.
  • the rotation axis O2 of the cutting tool 101 may be indicated by a chain double-dashed line.
  • a non-limiting example cutting tool 101 may be used for milling.
  • the cutting tool 101 may include a holder 103 and an insert, as shown in FIG.
  • the holder 103 may have a columnar shape extending from the first end to the second end along the rotation axis O2. Further, the holder 103 may have a pocket 105 located on the first end side. The insert may be located in the pocket 105 described above.
  • the cutting tool 101 may include a plurality of inserts, and one insert may be located in each pocket 105.
  • the pocket 105 may be opened on the outer peripheral surface of the holder 103 and the end surface on the first end side. When the holder 103 has a plurality of pockets 105, these pockets 105 may be located at equal intervals or unequal intervals around the rotation axis O2.
  • the holder 103 need not have a strict cylindrical shape, as will be apparent from having the pocket 105 and the like.
  • the insert may be mounted in the pocket 105 so that at least a part of the cutting edge projects from the holder 103.
  • the insert may be attached to the holder 103 such that the first cutting edge is located outside the outer peripheral surface of the holder and the second cutting edge projects from the holder toward the work material. ..
  • the second plane and the second surface of the second side surface of the insert may abut at least the holder 103.
  • the insert may be attached to the pocket 105 with screws 107. Even if the insert is mounted on the holder 103 by inserting the screw 107 into the through hole of the insert, inserting the tip of the screw 107 into the screw hole formed in the pocket 105, and fixing the screw 107 in the screw hole. Good.
  • the holder 103 can be made of steel, cast iron, or the like. In particular, from the viewpoint of increasing the toughness of the holder 103, steel may be used among these materials.
  • FIGS. 14 to 16 show a method for manufacturing a machined product when the above-mentioned cutting tool is used for machining.
  • the rotation axis O2 of the cutting tool 101 may be indicated by an alternate long and two short dashes line.
  • the cutting work 203 is produced by cutting the work material 201.
  • the manufacturing method in one non-limiting example may include the following steps.
  • the manufacturing method in one non-limiting example, (1) A step of rotating the cutting tool 101 represented by the above-mentioned non-limiting example, (2) a step of bringing the rotating cutting tool 101 into contact with the work material 201, (3) a step of separating the cutting tool 101 from the work material 201, May be provided.
  • the cutting tool 101 may be brought relatively close to the work material 201 while rotating in the Y direction around the rotation axis O2.
  • the cutting edge of the cutting tool 101 may be brought into contact with the work material 201 to cut the work material 201.
  • the cutting tool 101 may be relatively separated from the work material 201.
  • the work material 201 may be fixed and the cutting tool 101 may be brought closer. Further, as shown in FIGS. 14 to 16, the work material 201 may be fixed and the cutting tool 101 may be rotated around the rotation axis O2. Further, as shown in FIG. 16, the work material 201 may be fixed and the cutting tool 101 may be moved away. In the above-described cutting process, the work material 201 is fixed and the cutting tool 101 is moved in each step, but of course the invention is not limited to such a form.
  • the work material 201 may be brought close to the cutting tool 101.
  • the work material 201 may be moved away from the cutting tool 101.
  • the step of keeping the cutting tool 101 rotated and bringing the cutting edge of the insert into contact with different parts of the work material 201 may be repeated.
  • Typical examples of the material of the work material 201 include carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron and non-ferrous metal.

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Abstract

一態様の切削インサートは、第１面、第２面及び側面を有する本体を備える。第１面は、第１角、第２角及び第１辺を有する。第１辺は、第１角及び第２角の間に位置する。第１辺は、第１角から第２角にかけて第１部位、第２部位、第３部位及び第４部位を順に有する。第１面を正面視した場合に、第１部位に接する仮想直線が基準線である。基準線に対する第１部位、第２部位、第３部位及び第４部位の傾斜角が、それぞれ第１角度、第２角度、第３角度及び第４角度である。このとき、第３角度が、第２角度及び第４角度よりも小さい。

Description

切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 関連出願の相互参照
　本出願は、２０１８年１０月３０日に出願された日本国特許出願２０１８－２０４２７１号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
　本態様は、一般的には、被削材の切削加工に用いられる切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。具体的には、フライス加工などの転削加工に用いられる切削工具に関する。
　金属などの被削材を切削加工する際に用いられる切削インサートとして、国際公開第２０１２／１０４８３２（特許文献１）に記載の切削インサートが知られる。特許文献１に記載の切削インサートは、２つの側面と、これらの側面の間に位置する周囲面と、を有する四角板形状である。周囲面は、同一の４つの端面を有する。４つの端面は、それぞれすくい面を有する。
　特許文献１に記載の切削インサートのように、周囲面が端面を複数有する場合には、各端面の外周縁に位置する切刃の耐久性を確保するとともに、切刃で生じる切屑が流れるスペースを確保することが難しい。そのため、切刃の耐久性の向上及び切屑の排出性の向上の両立が求められる。
　本開示における限定されない一面の切削インサートは、第１面、第２面及び側面を有する本体を備える。第１面は、多角形状である。第２面は、第１面の反対側に位置する。側面は、第１面及び第２面の間に位置する。第１面は、第１角、第２角及び第１辺を有する。第２角は、第１角の隣に位置する。第１辺は、第１角及び第２角の間に位置する。側面は、第１側面を有する。第１側面は、第１辺から第２面にかけて位置し、第１すくい面領域を有する。第１辺は、第１部位、第２部位、第３部位及び第４部位を有する。第１部位は、第１角から第２角に向かって延びる。第２部位は、第１部位よりも第２角の近くに位置する。第３部位は、第２部位よりも第２角の近くに位置する。第４部位は、第２角から第１角に向かって延びる。第１面を正面視した場合に、第１角の側の端部において第１部位に接する仮想直線が基準線である。また、第２部位及び第４部位は、第１部位から離れるにしたがって、第１面の中心が位置する側において基準線から離れるように基準線に対してそれぞれ傾斜する。基準線に対する第１部位の傾斜角が第１角度、基準線に対する第２部位の傾斜角が第２角度、基準線に対する第３部位の傾斜角が第３角度、基準線に対する第４部位の傾斜角が第４角度である。このとき、第３角度が、第２角度及び第４角度よりも小さい。
本開示における限定されない一面の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートを第１面の側から見た正面図である。 図１に示す切削インサートを第２面の側から見た正面図である。 図２に示す切削インサートをＡ１方向から見た側面図である。 図２に示す切削インサートをＡ２方向から見た側面図である。 図１に示す領域Ｂ１を拡大した拡大図である。 図４に示す領域Ｂ２を拡大した拡大図である。 図２に示す切削インサートと同じ側面図である。 図４に示す切削インサートにおけるＩＸ－ＩＸ断面の断面図である。 図４に示す切削インサートにおけるＸ－Ｘ断面の断面図である。 図４に示す切削インサートにおけるＸＩ－ＸＩ断面の断面図である。 本開示における限定されない一面の切削工具を示す斜視図である。 図１２に示す領域Ｂ３を拡大した拡大図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
　以下、複数の実施形態の切削インサート１について、それぞれ図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、以下に開示する切削インサート１は、参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。
　＜切削インサート＞
　切削インサート１（以下、単にインサート１とも言う。）は、例えば図１に示すように、第１面３、第２面５及び側面７を有する本体９を備えてもよい。第１面３は、図２に示すように、複数の角及び辺を有する多角形状であってもよい。第２面５は、第１面３の反対側に位置し、第１面３と同様に複数の角及び辺を有する多角形状であってもよい。したがって、図１に示すように、インサート１は、多角板形状であってもよい。
　図２に示すように、第１面３は、略三角形の形状であり、３つの角及び３つの辺を有してもよい。第２面５は、第１面３と同様に、略三角形の形状であってもよく、３つの角及び３つの辺を有してもよい。第１面３における３つの角及び３つの辺は、第１面３を正面視した場合において、中心軸Ｏ１を中心に１２０°の回転対称となるように位置してもよい。
　なお、第２面５は、第１面３と同様に多角形状であるが、第１面３と同じ大きさには限定されない。例えば、第２面５が第１面３より一回り小さくてもよい。また、多角形状とは、厳密な多角形に限定されない。例えば、第１面３における３つの辺は、それぞれ厳密な直線でなくてもよい。
　図２に示す一例のように、３つの辺のそれぞれが、外方に向かって凸となる部分と、内方に向かって凸となる部分と、を有してもよい。また、上記における中心軸Ｏ１とは、第１面３の中心及び第２面５の中心を結ぶ仮想直線に置き換えてもよい。第１面３の中心は、例えば、第１面３の正面視における第１面３の重心位置によって特定してもよい。
　第１面３及び第２面５の形状としては、上記の形状に限定されない。図１に示すように、第１面３の形状が略三角形であってもよい。第１面３及び第２面５が、それぞれ四角形、五角形、六角形又は八角形であってもよい。
　第１面３は、第１角１１、第２角１３、第３角１５、第１辺１７及び第２辺１９を有してもよい。第２角１３及び第３角１５は、それぞれ第１角１１の隣に位置してもよい。第１辺１７は、第１角１１及び第２角１３の間に位置してもよい。言い換えれば、第１辺１７は、第１角１１及び第２角１３に接続されてもよい。第２辺１９は、第１角１１及び第３角１５の間に位置してもよい。言い換えれば、第２辺１９は、第１角１１及び第３角１５に接続されてもよい。
　本開示における側面７は、第１面３及び第２面５の間に位置してもよい。図１に示す一例における側面７は、第１面３及び第２面５に接続されてもよい。第１面３が第１辺１７及び第２辺１９を有してもよいことから、側面７は、第１辺１７に沿って位置する第１側面２１及び第２辺１９に沿って位置する第２側面２３を有してもよい。
　図１に示す一例のように、第１側面２１は、第１辺１７から第２面５にかけて位置してもよい。また、第２側面２３は、第２辺１９から第２面５にかけて位置してもよい。上記のように、第１辺１７及び第２辺１９が隣り合ってもよいことから、第１側面２１及び第２側面２３もまた隣り合ってもよい。
　第１側面２１は、第１すくい面領域を有してもよい。また、第２側面２３は、第２すくい面領域を有してもよい。第１側面２１及び第２側面２３は、それぞれ切削加工時にすくい面として機能することが可能である。
　なお、図２に示す一例のように、第１面３が略三角形であることから、第１面３が、第１辺１７及び第２辺１９に加えて第３辺２５を有し、側面７が、第１側面２１及び第２側面２３に加えて、第３辺２５から第２面５にかけて位置する第３側面２７をさらに有してもよい。図２に示す一例における第３辺２５は、第２角１３及び第３角１５の間に位置してもよい。
　上記したように、図２に示す一例のように、第１面３を正面視した場合において、第１面３における３つの角及び３つの辺が中心軸Ｏ１を中心に１２０°の回転対称となるように位置してもよい。このとき、第１側面２１、第２側面２３及び第３側面２７もまた中心軸Ｏ１を中心に１２０°の回転対称となるように位置してもよい。
　第１面３及び側面７の交わりは、全体が稜線である必要はない。例えば、第１面３及び側面７の交わりにおける切刃が形成された部分が稜線である一方で、第１面３及び側面７の交わりにおける切刃が形成されない部分は稜線でなくてもよい。すなわち、第１面３及び側面７の交わりにおける切刃が形成されない部分においては、第１面３及び側面７が滑らかに接続されてもよい。
　第１面３を正面視した場合において視認できる範囲が第１面３であってもよい。そのため、第１面３を正面視した場合における第１面３の外周縁に第１角１１、第２角１３、第３角１５、第１辺１７、第２辺１９及び第３辺２５が位置してもよい。従って、図１に示す一例のように、第１面３における外周部分の一部が凸曲面形状に湾曲することによって第１面３及び側面７の一部が滑らかに接続された場合であっても、第１面３及び側面７の境界を特定できる。
　第１面３を正面視した場合における最大幅は、例えば６ｍｍ以上２５ｍｍ以下であってもよい。また、第１面３から第２面５までの高さは、例えば１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であってもよい。ここで、第１面３から第２面５までの高さとは、第１面３及び第２面５の間における中心軸Ｏ１に平行な方向での間隔の最大値を意味している。
　インサート１は、図１に示すように、第１面３において開口する貫通孔２９を有してもよい。なお、図１に示す一例における貫通孔２９は、第１面３の中心から第２面５の中心に向かって形成されてもよい。従って、貫通孔２９は、第２面５において開口してもよい。また、図１に示す一例のように、貫通孔２９が第１面３の中心から第２面５の中心に向かって形成される場合に、貫通孔２９の中心軸が中心軸Ｏ１と一致してもよい。
　貫通孔２９は、インサート１をホルダに固定する際に例えばネジを挿入するために用いられてもよい。インサート１をホルダに固定する際には、ネジの代わりに例えばクランプ部材が用いられてもよい。図１に示す一例における貫通孔２９は、第１面３の中心から第２面５の中心に向かって形成されるが、貫通孔２９はこのような構成に限定されない。
　図３に示すように、第２面５が貫通孔２９の開口を囲むように位置する平らな面領域５ａを有してもよい。第２面５が面領域５ａを有している場合には、インサート１をホルダに安定して固定できる。なお、面領域５ａは、厳密な意味での平らな面である事には限られない。
　面領域５ａは、概ね平らであればよく、インサート１を全体的に見た場合においては分からない程度に、僅かに湾曲してもよい、或いは、僅かな凹凸を有してもよい。具体的には、例えば、面領域５ａが数十μｍ程度の僅かな凹凸を有してもよい。
　面領域５ａは、中心軸Ｏ１に対して直交してもよい。面領域５ａが、中心軸に対して直交している場合には、インサート１をホルダにより安定して固定できる。第２面５が面領域５ａを有している場合においては、中心軸Ｏ１に沿った方向での位置関係を特定するために、面領域５ａを第１基準面としてもよい。
　本体９は、第１切刃３１、第２切刃３３、第３切刃３５及び第４切刃３７をさらに有してもよい。これらの切刃は、インサート１を用いて切削加工物を製造する際に、被削材を切削するために用いられてもよい。第１切刃３１は、第１辺１７に位置してもよい。第２切刃３３は、第２辺１９に位置してもよい。
　第１切刃３１は、第１辺１７の全体に位置してもよく、また、第１辺１７の一部に位置してもよい。第２切刃３３は、第２辺１９の全体に位置してもよく、また、第２辺１９の一部に位置してもよい。
　第１切刃３１は、第１辺１７の全体に位置してもよく、また、第１辺１７の一部のみに位置してもよい。第２切刃３３は、第２辺１９の全体に位置してもよく、また、第２辺１９の一部のみに位置してもよい。
　第３切刃３５は、第２角１３から第２面５に向かって延びてもよい。第４切刃３７は、第１角１１から第２面５に向かって延びてもよい。図１に示す一例のように、第３切刃３５は、第１側面２１及び第３側面２７の交わりに位置してもよい。また、図１に示す一例のように、第４切刃３７は、第１側面２１及び第２側面２３の交わりに位置してもよい。
　第３切刃３５は、第２面５に接続されてもよく、また、第２面５から離れてもよい。第４切刃３７も同様に、第２面５に接続されてもよく、また、第２面５から離れてもよい。
　例えば、第１側面２１がすくい面として機能する状態でインサート１を用いて被削材を切削加工する際において、第３切刃３５が底刃として用いられてもよい。また、第１切刃３１が外周刃として用いられてもよい。上記のように、第３切刃３５が底刃、第１切刃３１が外周刃として用いられる場合において、第１切刃３１が主として切削加工に寄与してもよい。第１切刃３１は主切刃として呼ばれる場合がある。
　また、第２側面２３がすくい面として機能する状態でインサート１を用いて被削材を切削加工する際において、第４切刃３７が底刃として用いられてもよい。また、第２切刃３３が外周刃として用いられてもよい。上記のように、第４切刃３７を底刃、第２切刃３３を外周刃として用いる場合においては、第２切刃３３が主として切削加工に寄与してもよい。第２切刃３３もまた、主切刃として呼ばれる場合がある。
　第１面３における３つの辺が中心軸Ｏ１を中心に１２０°の回転対称となるように位置する場合においては、第３辺２５に第１切刃３１に対応する切刃の部位が位置してもよい。また、第１側面２１、第２側面２３及び第３側面２７が中心軸Ｏ１を中心に１２０°の回転対称となるように位置する場合においては、第２側面２３及び第３側面２７の交わりに、第３切刃３５に対応する切刃の部位が位置してもよい。
　第１辺１７は、第１部位３９、第２部位４１、第３部位４３及び第４部位４５を有してもよい。第１部位３９は、第１角１１から第２角１３に向かって延びてもよい。第２部位４１は、第１部位３９よりも第２角１３の近くに位置してもよい。
　第３部位４３は、第２部位４１よりも第２角１３の近くに位置してもよい。第４部位４５は、第２角１３から第１角１１に向かって延びてもよい。第１辺１７において、第１角１１から第２角１３に向かって、第１部位３９、第２部位４１、第３部位４３及び第４部位４５が順に位置してもよい。
　図２に基準線Ｌを示す。基準線Ｌは、第１面３を正面視した場合に、第１角１１の側の端部において第１部位３９に接する仮想直線である。第２部位４１及び第４部位４５は、第１部位３９から離れるにしたがって、第１面３の中心が位置する側において基準線Ｌから離れるように基準線Ｌに対してそれぞれ傾斜してもよい。具体的には、図２に示すように第１面３を正面視した場合に、第２部位４１及び第４部位４５は、第１部位３９から離れるにしたがって、右側に向かって基準線Ｌから離れてもよい。
　図２に第１角度θ１、第２角度θ２、第３角度θ３及び第４角度θ４を示す。第１角度θ１は、基準線Ｌに対する第１部位３９の傾斜角である。第２角度θ２は、基準線Ｌに対する第２部位４１の傾斜角である。第３角度θ３は、基準線Ｌに対する第３部位４３の傾斜角である。第４角度θ４は、基準線Ｌに対する第４部位４５の傾斜角である。
　第１部位３９の傾斜角が一定でない場合には、その最大値を第１角度θ１としてもよい。同様に、第２部位４１、第３部位４３及び第４部位４５の傾斜角が一定でない場合には、それぞれの最大値を第２角度θ２、第３角度θ３及び第４角度θ４としてもよい。第１面３を正面視した場合に基準線Ｌが第１角１１の側の端部において第１部位３９に接することから、例えば、第１部位３９が直線形状であるときに、第１角度θ１が０°であってもよい。
　第３角度θ３は、第２角度θ２及び第４角度θ４より小さくてもよい。第３角度θ３が第２角度θ２及び第４角度θ４と比較して相対的に小さい場合には、第１切刃３１で生じる切屑が流れるスペースが確保され易い。そのため、切屑の排出性が高く、切屑が詰まりにくい。
　第２角度θ２が第３角度θ３と比較して相対的に大きい場合には、本体９を必要以上に大きくすることなく、第１切刃３１の長さが長く確保され易い。そのため、例えば高切込み加工にも対応することができ、切削加工の自由度が高い。また、第４角度θ４が第３角度θ３と比較して相対的に大きい場合には、第３切刃３５の近くにおける本体９の肉厚が大きく確保され易い。そのため、第３切刃３５の耐久性が高い。
　第１角度θ１は、第２角度θ２及び第４角度θ４より小さくてもよい。第１角度θ１が第２角度θ２及び第４角度θ４と比較して相対的に小さい場合には、第４切刃３７の近くにおける本体９の肉厚が大きく確保され易い。具体的には、第１側面２１及び第２側面２３の交わる角度が大きく確保され易い。そのため、第４切刃３７の耐久性が高い。
　第３部位４３は、第１部位３９から離れるにしたがって、第１面３の中心が位置する側において基準線Ｌから離れるように基準線Ｌに対して傾斜してもよい。具体的には、図２に示すように第１面３を正面視した場合に、第３部位４３は、第１部位３９から離れるにしたがって、右側に向かって基準線Ｌから離れてもよい。第３部位４３が上記のように傾斜する場合には、第１切刃３１で生じる切屑が流れるスペースがより広く確保され易い。そのため、切屑の排出性がさらに高く、切屑がさらに詰まりにくい。
　第４角度θ４は、第２角度θ２より大きくてもよい。この場合には、第３切刃３５の近くにおける本体９の肉厚がさらに大きく確保され易い。そのため、第３切刃３５の耐久性がさらに高い。
　第１角度θ１、第２角度θ２、第３角度θ３及び第４角度θ４は、それぞれ特定の値に限定されない。例えば、第１角度θ１は、０°～１０°程度に設定されてもよい。第２角度θ２は、５°～３０°程度に設定されてもよい。第３角度θ３は、３°～１５°程度に設定されてもよい。第４角度θ４は、５°～３０°程度に設定されてもよい。
　第１切刃３１は、上記したように第１辺１７の全体に位置してもよく、また、図２に示す一例のように、第２部位４１、第３部位４３及び第４部位４５に位置してもよい。すなわち、第１切刃３１は、第１辺１７における第１部位３９には位置しなくてもよい。
　第１切刃３１が第１部位３９に位置しない場合には、第１部位３９において第１面３及び側面７を滑らかに接続できる。そのため、第２切刃３３及び第４切刃３７を滑らかに接続できる。この場合には、第２側面２３を正面視した際に、第２切刃３３及び第４切刃３７の境界付近に角が形成されにくく、いわゆる凸曲線形状のコーナ切刃が形成され得る。
　第１側面２１を正面視した場合において、第４部位４５は凸曲線形状であってもよい。第４部位４５は第２角１３から延びていることから、第３切刃３５に接続されてもよい。第１切刃３１の一部を構成する第４部位４５が凸曲線形状である場合には、第４部位４５を耐久性の高いコーナ切刃として機能させることが可能である。そのため、第１切刃３１及び第３切刃３５を用いて切削加工を行う際に、第１切刃３１の耐久性が高い。
　第１側面２１を正面視した場合に、第３部位４３は、第４部位４５から離れるにしたがって第２面５から離れるように傾斜した直線形状であってもよい。第３部位４３が上記のように傾斜する場合には、切屑の厚みが薄くなるため、第３部位４３に加わる切削負荷が軽減される。加えて、第３部位４３が直線形状である場合には、第３部位４３の耐久性が高い。
　また、例えば、インサート１をホルダに取り付ける際に、第１面３が被削材に接触しにくくするためラジアルレーキが負の値に設定されてもよい。第３部位４３が上記のように傾斜している場合には、第３切刃３５によって形成される被削材の加工面と、第１切刃３１によって形成される被削材の加工面とのなす角度を９０°に近づけることができる。そのため、例えば肩加工などを良好に行うことができる。
　第１側面２１を正面視した場合に、第２部位４１は凸曲線形状であってもよい。インサート１をホルダに取り付けた際に、第１切刃３１における最も外周側に位置する部分が、上記の通り凸形状である場合には、第１切刃３１の耐久性が高い。
　第１側面２１を正面視した場合に、第１部位３９は、第１角１１に近づくにしたがって第２面５に近づくように傾斜した直線形状であってもよい。第１部位３９が上記のように傾斜する場合には、第１切刃３１を用いて切削加工を行う際に第１切刃３１が位置しない第１部位３９が被削材に接触しにくい。そのため、第１部位３９の近くに位置する第２切刃３３及び第４切刃３７が損傷しにくい。
　従って、第１切刃３１及び第３切刃３５を用いて切削加工を行った後において、第２切刃３３及び第４切刃３７を用いて切削加工を良好に行うことができる。
　第１側面２１は、第１傾斜面４７及び第１平面４９を有してもよい。第１傾斜面４７は、第１切刃３１及び第３切刃３５に沿って位置してもよい。第１傾斜面４７は、第１切刃３１及び第３切刃３５から離れるにしたがって、本体９の中心に近づくように傾斜し、いわゆるすくい面として機能してもよい。すなわち、第１傾斜面４７は、先に述べた第１すくい面領域に相当してもよい。
　第１平面４９は、第１傾斜面４７よりも第１切刃３１及び第３切刃３５から離れて位置してもよい。第１平面４９は、インサート１をホルダに固定する際にホルダのポケットに当接される面として用いることができる。第１平面４９が平らな面構成であることから、インサート１をホルダに安定して固定できる。第１平面４９は、第２面５に対して傾斜してもよく、また、図４に示すように第２面５に対して直交してもよい。
　第２側面２３は、第２傾斜面５１及び第２平面５３を有してもよい。第２傾斜面５１は、第２切刃３３及び第４切刃３７に沿って位置してもよい。第２傾斜面５１は、第２切刃３３及び第４切刃３７から離れるにしたがって、本体９の中心に近づくように傾斜し、いわゆるすくい面として機能してもよい。すなわち、第２傾斜面５１は、先に述べた第２すくい面領域に相当してもよい。
　第２平面５３は、第２傾斜面５１よりも第２切刃３３及び第４切刃３７から離れて位置してもよい。第２平面５３は、インサート１をホルダに固定する際にホルダのポケットに当接される面として用いられてもよい。第２平面５３が平らな面構成である場合には、インサート１をホルダに安定して固定できる。第２平面５３は、第２面５に対して傾斜してもよく、また、図５に示すように第２面５に対して直交してもよい。
　なお、第１平面４９及び第２平面５３は、それぞれ厳密な意味での平らな面には限られない。第１平面４９及び第２平面５３は、面領域５ａと同様に、数十μｍ程度の僅かな凹凸をそれぞれ有してもよい。
　インサート１の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。
　また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。サーメットの一例として、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。ただし、インサート１１の材質が上記の組成に限定されない。
　インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）などが挙げられる。
　＜切削工具＞
　次に、複数の実施形態の切削工具１０１について図１２及び図１３を用いて説明する。図１２及び図１３は、図１に示すインサートがホルダ１０３のポケット１０５にネジ１０７によって取り付けられた状態を示す。なお、図１２などにおいて、切削工具１０１の回転軸Ｏ２が二点鎖線で示されてもよい。
　限定されない一例の切削工具１０１は、転削加工に用いられてもよい。切削工具１０１は、図１２に示すように、ホルダ１０３及びインサートを備えてもよい。ホルダ１０３は、回転軸Ｏ２に沿って第１端から第２端にかけて延びた円柱形状であってもよい。また、ホルダ１０３は、第１端の側に位置するポケット１０５を有してもよい。インサートは、上記のポケット１０５に位置してもよい。
　ポケット１０５は、１つのみであってもよく、また、図１２に示す一例のように複数であってもよい。ホルダ１０３が複数のポケット１０５を有する場合には、切削工具１０１が複数のインサートを備え、各ポケット１０５にインサートが１つずつ位置してもよい。
　ポケット１０５は、ホルダ１０３の外周面及び第１端の側の端面に開口してもよい。ホルダ１０３が複数のポケット１０５を有する場合において、これらのポケット１０５は、回転軸Ｏ２の周りにおいて等間隔で位置しても不等間隔で位置してもよい。ホルダ１０３は、ポケット１０５を有することなどから明らかであるように、厳密な円柱形状でなくてもよい。
　インサートは、切刃の少なくとも一部がホルダ１０３から突出するようにポケット１０５に装着されてもよい。具体的には、第１切刃がホルダにおける外周面よりも外方に位置するとともに、第２切刃がホルダから被削材に向かって突出するようにインサートがホルダ１０３に装着されてもよい。
　限定されない一例の切削工具１０１において、インサートの、第２側面における第２平面及び第２面が少なくともホルダ１０３に当接してもよい。
　インサートは、ネジ１０７によって、ポケット１０５に装着されてもよい。インサートの貫通孔にネジ１０７を挿入し、このネジ１０７の先端をポケット１０５に形成されたネジ孔に挿入して、ネジ１０７をネジ孔に固定させることによって、インサートがホルダ１０３に装着されてもよい。なお、ホルダ１０３としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、ホルダ１０３の靭性を高める観点から、これらの材質の中で鋼を用いてもよい。
　＜切削加工物の製造方法＞
　次に、複数の実施形態の切削加工物の製造方法について図１４～図１６を用いて説明する。図１４～図１６は、上記の切削工具を用いて切削加工を行った場合の切削加工物の製造方法を示す。図１４～図１６に示すように、切削工具１０１の回転軸Ｏ２が二点鎖線で示されてもよい。切削加工物２０３は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。限定されない一例における製造方法は、以下の工程を備えてもよい。
　すなわち、限定されない一例における製造方法は、
（１）上記の限定されない一例に代表される切削工具１０１を回転させる工程と、
（２）回転している切削工具１０１を被削材２０１に接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えてもよい。
　より具体的には、まず、図１４に示すように、切削工具１０１を回転軸Ｏ２の周りでＹ方向に回転させながら被削材２０１に相対的に近付けてもよい。次に、図１５に示すように、切削工具１０１における切刃を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削してもよい。そして、図１６に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざけてもよい。
　被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を近付けてもよい。また、図１４～図１６に示すように、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を回転軸Ｏ２の周りで回転させてもよい。また、図１６に示すように、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を遠ざけてもよい。なお、上記した切削加工では、それぞれの工程において、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を動かしているが、当然ながらこのような形態に限定されない。
　例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所にインサートの切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。
　被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられる。
　　１・・・切削インサート（インサート）
　　３・・・第１面
　　５・・・第２面
　　５ａ・・面領域
　　７・・・側面
　　９・・・本体
　１１・・・第１角
　１３・・・第２角
　１５・・・第３角
　１７・・・第１辺
　１９・・・第２辺
　２１・・・第１側面
　２３・・・第２側面
　２５・・・第３辺
　２７・・・第３側面
　２９・・・貫通孔
　３１・・・第１切刃
　３３・・・第２切刃
　３５・・・第３切刃
　３７・・・第４切刃
　３９・・・第１部位
　４１・・・第２部位
　４３・・・第３部位
　４５・・・第４部位
　４７・・・第１傾斜面
　４９・・・第１平面
　５１・・・第２傾斜面
　５３・・・第２平面
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０５・・・ポケット
１０７・・・ネジ
２０１・・・被削材
２０３・・・切削加工物

Claims (12)

  1. 　多角形状の第１面と、
    　前記第１面の反対側に位置する第２面と、
    　前記第１面及び前記第２面の間に位置する側面と、を有する本体を備え、
    　前記第１面は、
    　　第１角と、
    　　前記第１角の隣に位置する第２角と、
    　　前記第１角及び前記第２角の間に位置する第１辺と、を有し、
    　前記側面は、前記第１辺から前記第２面にかけて位置し、第１すくい面領域を有する第１側面を有し、
    　前記第１辺は、
    　　前記第１角から前記第２角に向かって延びた第１部位と、
    　　前記第１部位よりも前記第２角の近くに位置する第２部位と、
    　　前記第２部位よりも前記第２角の近くに位置する第３部位と、
    　　前記第２角から前記第１角に向かって延びた第４部位と、を有し、
    　前記第１面を正面視した場合に、
    　　前記第１角の側の端部において前記第１部位に接する仮想直線が基準線であり、
    　　前記第２部位及び前記第４部位は、前記第１部位から離れるにしたがって、前記第１面の中心が位置する側において前記基準線から離れるように前記基準線に対してそれぞれ傾斜し、
    　　前記基準線に対する前記第１部位の傾斜角が第１角度、前記基準線に対する前記第２部位の傾斜角が第２角度、前記基準線に対する前記第３部位の傾斜角が第３角度、前記基準線に対する前記第４部位の傾斜角が第４角度であって、
    　前記第３角度が、前記第２角度及び前記第４角度よりも小さい、切削インサート。
  2. 　前記第３部位は、前記第１部位から離れるにしたがって、前記第１面の中心が位置する側において前記基準線から離れるように前記基準線に対して傾斜する、請求項１に記載の切削インサート。
  3. 　前記第４角度は、前記第２角度よりも大きい、請求項１又は２に記載の切削インサート。
  4. 　前記第１面は、
    　　前記第１角の隣に位置する第３角と、
    　　前記第１角及び前記第３角の間に位置する第２辺と、をさらに有し、
    　前記側面は、前記第２辺から前記第２面にかけて位置し、第２すくい面領域を有する第２側面をさらに有する、請求項１～３のいずれか１つに記載の切削インサート。
  5. 　前記本体は、
    　　前記第１辺に位置する第１切刃と、
    　　前記第２辺に位置する第２切刃と、
    　　前記第２角から前記第２面に向かって延びた第３切刃と、
    　　前記第１角から前記第２面に向かって延びた第４切刃と、をさらに有する、請求項１～４のいずれか１つに記載の切削インサート。
  6. 　前記第１切刃は、前記第２部位、前記第３部位及び前記第４部位に位置する、請求項５に記載の切削インサート。
  7. 　前記第１側面を正面視した場合に、前記第４部位は、凸曲線形状である、請求項６に記載の切削インサート。
  8. 　前記第１側面を正面視した場合に、前記第３部位は、前記第４部位から離れるにしたがって前記第２面から離れるように傾斜した直線形状である、請求項６又は７に記載の切削インサート。
  9. 　前記第１側面を正面視した場合に、前記第２部位は、凸曲線形状である、請求項６～８のいずれか１つに記載の切削インサート。
  10. 　前記第１側面を正面視した場合に、前記第１部位は、前記第１角に近づくにしたがって前記第２面に近づくように傾斜した直線形状である、請求項６～９のいずれか１つに記載の切削インサート。
  11. 　回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた円柱形状であって、前記第１端の側に位置するポケットを有するホルダと、
    　前記ポケット内に位置する、請求項１～１０のいずれか１つに記載の切削インサートと、を有する切削工具。
  12. 　請求項１１に記載の切削工具を回転させる工程と、
    　回転している前記切削工具を被削材に接触させる工程と、
    　前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。
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