WO2020075668A1 - 橋形荷役装置 - Google Patents

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WO2020075668A1
WO2020075668A1 PCT/JP2019/039474 JP2019039474W WO2020075668A1 WO 2020075668 A1 WO2020075668 A1 WO 2020075668A1 JP 2019039474 W JP2019039474 W JP 2019039474W WO 2020075668 A1 WO2020075668 A1 WO 2020075668A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
boom
target position
processing unit
cargo handling
bridge
Prior art date
Application number
PCT/JP2019/039474
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
健 甲斐
Original Assignee
住友重機械搬送システム株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 住友重機械搬送システム株式会社 filed Critical 住友重機械搬送システム株式会社
Publication of WO2020075668A1 publication Critical patent/WO2020075668A1/ja

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C13/00—Other constructional features or details
    • B66C13/18—Control systems or devices
    • B66C13/22—Control systems or devices for electric drives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C13/00—Other constructional features or details
    • B66C13/18—Control systems or devices
    • B66C13/48—Automatic control of crane drives for producing a single or repeated working cycle; Programme control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C15/00—Safety gear
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C19/00—Cranes comprising trolleys or crabs running on fixed or movable bridges or gantries

Definitions

  • the present invention relates to a bridge-type cargo handling device.
  • Patent Document 1 discloses a crane that suppresses changes in the positions of the trolley and the hanger when the boom is raised and lowered.
  • a girder having a girder and a boom, a trolley traversing the girder, a suspender suspended from the trolley by a wire, and a plurality of wires for moving the trolley and the suspender are wound.
  • a bridge-type cargo handling device comprising a plurality of drums,
  • a configuration is provided that includes a storage time processing unit that drives the plurality of drums to move the suspender to a target position during a period in which the boom is undulated.
  • the lifting device can be moved to a predetermined position at the end or interruption of the cargo handling work without the operator being restrained for a long time for operating the lifting device.
  • FIG. 6 is a flowchart showing a procedure of a storage process according to the first embodiment. It is explanatory drawing which shows operation
  • 9 is a flowchart showing a part of a procedure of processing at storage according to the second embodiment. It is a figure explaining the 1st pattern of the process at the time of storage of Embodiment 2.
  • FIG. 1 is a diagram showing a state in which a boom is horizontal in the bridge-type cargo handling device according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing a state in which the boom is stored in the bridge-type cargo handling device according to the embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram showing a configuration of a control system of the bridge-type cargo handling device according to the embodiment.
  • the bridge-type loading and unloading apparatus 1 of the present embodiment is, for example, an unloader for landing bulk cargo from a cargo ship at a port facility.
  • the bridge-type cargo handling device 1 includes a girder 13 including a boom 11 that can be undulated and a girder 12 that does not undulate, a plurality of legs 15 that support the girder 13, a load recovery unit 17 such as a hopper into which cargo is loaded, and a cargo. It is provided with a lifting tool 21 such as a grab bucket that grabs the vehicle, a trolley 23 that hangs the lifting tool 21 and traverses along the girder 13, a driver's cab 31 on which an operator rides, and a machine room 32.
  • the machine room 32 is provided with a plurality of drums 51a to 51d and motors Ma to Md (FIG. 3) for driving them.
  • the plurality of drums 51a to 51d winds and unwinds the wires Wa to Wd (see FIGS. 1 and 3).
  • Sea-side pulleys 18 and land-side pulleys 19 to which the wires Wa to Wd are hung are provided at both ends of the girder 13, and the girder 13 is provided with slack receiving carriages 25 and 26 movable along the girder 13. ing.
  • the slack receiving carriages 25 and 26 are provided with pulleys that support the wires Wa to Wd.
  • the two wires Wb and Wc are stretched from the sea side drums 51b and 51c to the hanging tool 21 via the sea side pulley 18, the pulley of the slack receiving carriage 25, and the pulley of the trolley 23.
  • the other two wires Wa and Wd are stretched from the land-side drums 51a and 51d to the hanger 21 via the land-side pulley 19, the pulley of the slack receiving carriage 26, and the pulley of the trolley 23.
  • the slack receiving carriages 25 and 26 support a plurality of wires Wa to Wd between the trolley 23 and the sea side pulley 18 and between the trolley 23 and the land side pulley 19 to prevent the slack of the plurality of wires Wa to Wd. Reduce. Although illustration is omitted, the trolley 23 and the slack receiving carriages 25 and 26 are connected to each other by another wire via a plurality of pulleys provided on the girder 13 and the slack receiving carriages 25 and 26.
  • the other wire is pulled as the trolley 23 moves, so that the sea-side slack receiving dolly 25 is arranged at a position approximately half between the trolley 23 and the sea-side pulley 18, and The slack receiving carriage 26 is disposed at a position approximately halfway between the trolley 23 and the land-side pulley 19.
  • the girder 13 has a plurality of anchor fixing parts to which the trolley 23 can be fixed.
  • the operator can fix the trolley 23 to the girder 13 by moving the trolley 23 to the anchor fixing part and connecting the anchor fixing part and the anchor hole 23f of the trolley 23 using a fixing tool such as a pin.
  • the fixing of the trolley 23 using the fixing tool is called anchor fixing.
  • the trolley 23 is provided with an anchor detector 24 (see FIG. 3) that detects whether or not the anchor is fixed.
  • the anchor detection unit 24 corresponds to an example of the identification unit according to the present invention.
  • the multiple legs 15 are arranged on both sides of the girder 13 (both sides in the direction perpendicular to the paper surface of FIG. 1) on the sea side and the land side.
  • the two legs 15 on the land side are connected at their lower portions via beams 16.
  • a traveling device capable of traveling on a land rail is provided on the plurality of legs 15, whereby the bridge-type cargo handling device 1 can be moved in a direction along the quay (a direction perpendicular to the paper surface of FIG. 1).
  • the boom 11 is rotated around the hinge portion 11h by the boom drive device 53 (FIG. 3) provided exclusively for raising and lowering the boom 11, and is raised and lowered.
  • the boom 11 is leveled during the cargo handling work, and is raised to the storage position when the cargo handling work is completed or interrupted.
  • a bending pulley G is provided around the hinge portion 11h of the boom 11, and as shown in FIG. 2, the bending pulley G is hooked with wires Wb and Wc when the boom 11 rises. The paths of the wires Wb and Wc are maintained.
  • a drive circuit 52 that drives the motors Ma to Md and a boom drive device 53 that raises and lowers the boom 11. And are provided.
  • the driver's cab 31 is provided with a control device 60 that controls driving of the bridge-type cargo handling device 1.
  • the control device 60 includes a calculation device 71, a display unit 61 that outputs information to an operator, an operation unit 62 that the operator performs a driving operation, and an I / O 67 that inputs and outputs various signals.
  • the display unit 61 and the operation unit 62 may be provided in the cab 31, and the remaining components of the control device 60 may be provided in other parts such as the machine room 32.
  • the operation unit 62 includes a driving lever 63 for operating the lifting device 21 and the trolley 23, a boom raising / lowering switch 64 for raising and lowering the boom 11, and a target setting button 65 used for setting a target position described later. Be done.
  • the boom up / down switch 64 and the target setting button 65 may be provided as a display switch or a display button by, for example, a touch panel provided on the display panel.
  • the drive circuit 52 and the boom drive device 53 are connected to the I / O 67, and the boom drive device 53 and the drive circuit 52 can be moved based on a control signal from the control device 60.
  • the I / O 67 receives signals indicating the drive amount and the drive direction from the drive circuit 52 and the boom drive device 53, and the control device 60 controls the boom position of the boom 11, the hoisting tool 21, and the trolley based on these signals. 23 operating positions can be determined.
  • a detection signal is input from the anchor detection unit 24 to the I / O 67, and the control device 60 can identify whether the trolley 23 is anchored or not based on the detection signal.
  • the arithmetic unit 71 includes a CPU (Central Processing Unit), a storage device that stores a control program and control data, and a memory in which the CPU expands data.
  • the arithmetic unit 71 realizes a plurality of functional modules by the CPU executing the control program.
  • the plurality of functional modules include a driving processing unit 72 that drives the plurality of drums 51a to 51d according to the operation of the driving lever 63, and a boom driving device 53 that drives the boom 11 by operating the boom hoisting switch 64.
  • An interference area storage unit 76 that stores the interference area R1 of the tool 21 is included.
  • an interference region R1 that may interfere with the hanger 21 is defined.
  • the interference region R1 in FIG. 1 and FIG. 2 includes, for example, ranges near the side surface and the bottom surface of the load collecting unit 17, below the load collecting unit 17, near the beam 16, and near the ground.
  • the interference area R1 is stored in the interference area storage unit 76, for example, as data of the transverse position and height along the column 13.
  • the operator when starting the cargo handling work, the operator operates the boom up / down switch 64 in the cab 31 to lay the boom 11 from the standby position to the horizontal position. Then, with the boom 11 lying down in the horizontal position, the operator can operate the operation lever 63 to traverse, lift, and open / close the suspending tool 21, thereby unloading the cargo from the hold of the cargo ship. Further, at the end of the cargo handling work or at the time of the interruption of the cargo handling work (for example, when changing the cargo hold on the cargo ship), the operator operates the boom up / down switch 64 to move the boom 11 from the horizontal position to the standby position. Wake up When the boom 11 rises from the horizontal position to the standby position, the storage time processing unit 74 executes the storage time process described later in association with the rotation of the boom 11, and automatically moves the lifting tool 21 to a predetermined target position. Move to.
  • the storage position of the boom 11 is set to the angle ⁇ max, the total virtual extension amount when the boom 11 is raised from the horizontal position to the storage position is Le ( ⁇ max). Therefore, when the boom 11 is raised from the horizontal position to the retracted position while the drums 51a to 51d are stopped, the trolley 23 traverses to the land side for a predetermined length due to the action of the virtual feed amount Le ( ⁇ max), and the lifting device is lifted. 21 descends by a predetermined length.
  • the storage-time processing unit 74 moves the hoisting tool 21 to the target position in conjunction with the rotation of the boom 11 under the control incorporating the action of the virtual payout amount Le ( ⁇ ) of the wires Wb and Wc on the sea side.
  • FIG. 4 is a flowchart showing the procedure of the storage process according to the first embodiment.
  • 5A to 5C are explanatory diagrams showing the movements of the first to third steps in the first example of the storage process.
  • the first example shows a case where the target position D of the lifting tool 21 is set inside the load collecting unit 17 and the lifting tool 21 can be moved to the target position D without obstructing the interference region R1.
  • the storage processing unit 74 is preliminarily provided with data of a corrected feed amount ⁇ Le ( ⁇ n ) obtained by dividing the above-described virtual feed amount Le ( ⁇ ) for each minute angle ⁇ .
  • the stowage processing unit 74 adds the wires Wb and Wc to the sea-side drums 51b and 51c by the correction feed amount ⁇ Le ( ⁇ i ) while the boom 11 moves from the undulation angle ⁇ i to the undulation angle ⁇ i + 1.
  • the positions of the lifting tool 21 and the trolley 23 can be controlled in the same manner as the control when the boom 11 is fixed.
  • the storing time processing unit 74 starts the storing time processing of FIG. 4.
  • the storage process unit 74 first obtains the current position of the hanger 21 as the starting end point from the driving amounts of the motors Ma to Md at that time (step S1). Further, the storage processing unit 74 reads the preset target position D (FIG. 5A) as the end point of the hanging device 21 (step S2).
  • step S3 the storage time processing unit 74 determines whether or not the hanging tool 21 may interfere with something at the starting end point (step S3), and if not, the normal path connecting the starting end point to the ending point is interfered with. It is determined whether or not R1 overlaps (step S4).
  • Step S3 will be described in detail in the storage process 3.
  • the normal path of step S4 corresponds to, for example, a straight line or a path along which the hanger 21 moves when the drums 51a to 51d are driven at a substantially constant speed when the boom 11 is raised.
  • the storage time processing unit 74 adopts the normal route as the movement route of the suspending tool 21 (step S5). Then, the storage time processing unit 74 incorporates the function of the virtual extension amount Le ( ⁇ ) so as to move the suspending tool 21 along the adopted movement path in association with the rotation of the boom 11, and the motor Ma- The drive amount of Md is calculated (steps S7 and S8).
  • the method of calculating the drive amounts of the motors Ma to Md is not particularly limited, but the following method can be adopted as an example. That is, first, the storage processing unit 74 calculates the total drive amount of the drums 51a to 51d required to move the lifting tool 21 from the starting end point to the ending point when the boom 11 is fixed, and The total drive amount is divided into drive amounts for each predetermined control cycle so that the total drive amount is achieved during the period in which the boom 11 rises from the horizontal position to the standby position (step S7). Further, the storage processing unit 74 performs a correction to reduce the drive amount of the correction feed amount ⁇ Le ( ⁇ ) corresponding to the hoisting angle of the boom 11 to the drive amount thus calculated for each control cycle (step S8). .
  • step S8 the storage processing unit 74 may calculate the correction feed amount ⁇ Le ( ⁇ ) corresponding to the change in the undulation angle, and reduce the drive amount corresponding thereto. With such a calculation method, the drive amounts of the motors Ma to Md for each control cycle are calculated.
  • the storage processing unit 74 drives the motors Ma to Md with the corrected drive amount for each control cycle (step S9).
  • the storage processing unit 74 drives the motors Ma to Md with the corrected drive amount for each control cycle (step S9).
  • the hanger 21 advances toward the inside of the load collecting unit 17.
  • FIG. 5C when the boom 11 reaches the storage position and stops, the suspending tool 21 reaches the target position D in the load collecting unit 17 and stops.
  • ⁇ Processing 2 when storing> 6A to 6C are explanatory diagrams showing the operations of the first to third steps in the second example of the storage process.
  • the second example shows a case where the target position D of the suspending tool 21 is set at a position below the back reach, and when the suspending tool 21 is moved to the target position D on the normal route, the interference region R1 becomes an obstacle in the middle.
  • the storage process of FIG. 4 is started, and as described above, when the process proceeds to steps S1 to S4, the start point and the end point (target position D) of the hanging tool 21 are set. It is determined whether or not the interference region R1 overlaps the normal route connecting the two. Then, in the case of FIG. 6A, it is determined that the interference region R1 overlaps (YES) in the determination process of step S4.
  • step S4 determines whether the determination processing of step S4 is YES. If the determination processing of step S4 is YES, the storage processing unit 74 creates a route that can move to the target position D while avoiding the interference region R1, and adopts this as the movement route of the hanger 21 (step). S6). For example, in the example of FIG. 6A, since the suspending tool 21 interferes with the portion of the beam 16 in the interference region R1, the storage processing unit 74 causes the lifting tool 21 to rise, the trolley 23 to traverse, and the suspending tool 21 to move. Together with the descent, the paths P1 to P3 that do not overlap the interference region R1 are created. The routes P1 to P3 can be obtained as the shortest route that does not overlap the interference region R1 with a predetermined margin, for example.
  • the storage time processing unit 74 incorporates the action of the virtual payout amount Le ( ⁇ ) so that the suspending tool 21 moves along the adopted moving path in conjunction with the rotation of the boom 11, and the motor Ma-
  • the drive amount of Md is calculated (steps S7 and S8).
  • the method of calculating the drive amounts of the motors Ma to Md is not particularly limited, but the following method can be adopted as an example. That is, first, the storage time processing unit 74, if the boom 11 is fixed, moves the hoisting tool 21 along each of the paths P1, P2, and P3. The drive amounts of 51d are calculated, and the drive amounts for each control cycle are calculated so that these drives are achieved during the period when the boom 11 rises from the horizontal position to the standby position (step S7). Further, the storage processing unit 74 corrects the drive amount for each control cycle calculated in this way by subtracting the drive amount of the correction feed amount ⁇ Le ( ⁇ ) according to the hoisting angle of the boom 11 (step S8). . With such a calculation method, the drive amounts of the motors Ma to Md for each control cycle in which the hanger 21 is moved along the paths P1, P2, P3 in conjunction with the rotation of the boom 11 are calculated.
  • the storage processing unit 74 drives the motors Ma to Md with the corrected drive amount for each control cycle (step S9). Accordingly, as shown in FIGS. 6A and 6B, as the boom 11 rises from the horizontal position at a low speed, the hanger 21 advances along the paths P1, P2, P3 avoiding the interference region R1. Then, as shown in FIG. 6C, when the boom 11 reaches the storage position and stops, the suspending tool 21 reaches the target position D below the back reach and stops.
  • ⁇ Processing 3 when storing> 7A to 7C are explanatory diagrams showing operations in the first to third steps in the third example of the storage process.
  • the third example shows a case where the hanger 21 may interfere with something when the boom 11 is raised.
  • step S3 the storage time processing unit 74 causes the lifting tool 21 to start. Determine if there is a risk of something interfering with the point. Then, as shown in FIG. 7A, when there is a risk of interference at the starting end point, YES is determined in the determination processing of step S3.
  • the hanging tool 21 may interfere with something at the starting end point, for example, when the starting end point overlaps the interference region R1 based on the position information of the starting end point, or when the starting end point is the load collection unit 17 This is the case, for example, in the case where it overlaps with a specific region R2 such as below, where there is a high risk of interference.
  • the specific region R2 may be set in advance by a user or a setting member of the manufacturer, and the data may be stored in the interference region storage unit 76.
  • step S3 If YES is determined in the determination process of step S3, the storage processing unit 74 requests the undulation processing unit 73 to stop the drive for raising the boom 11 (step S10).
  • the undulation processing unit 73 stops the boom drive device 53 in response to this request, and the drive of the boom 11 is stopped. Further, as shown in FIG. 7B, the storage processing unit 74 outputs a warning from the display unit 61 that the boom 11 cannot be raised or lowered due to fear of interference with the hanger 21 (step S11). Then, the storage processing unit 74 ends the storage processing, and the undulation processing unit 73 ends the drive control of the boom 11.
  • the operator can recognize from the warning output that the boom 11 cannot be raised due to the position of the lifting tool 21. Then, as shown in FIG. 7C, the operator can move the hanger 21 to a position where there is no fear of interference and operate the boom hoisting switch 64 again to raise the boom 11 to the standby position.
  • FIG. 8 is a flowchart showing the procedure of the target position setting process executed by the setting processing unit.
  • 9A to 9C are diagrams for explaining the target position setting process.
  • FIG. 9A shows the preceding stage of the setting operation
  • FIG. 9B shows the setting completion
  • FIG. 9C shows the setting impossible.
  • the target position of the lifting device 21 described above can be set to any position by the operation of the operator.
  • the operator operates the suspending tool 21 and the trolley 23 to move the suspending tool 21 to the intended target position D0. Then, the operator operates the target setting button 65. Then, the setting processing unit 75 starts the target position setting processing (FIG. 8).
  • the setting processing unit 75 calculates the current position of the hanger 21 from the driving amounts of the motors Ma to Md at that time (step S21). Subsequently, the setting processing unit 75 determines whether or not the calculated position of the hanger 21 and the interference region R1 stored in the interference region storage unit 76 overlap (step S22). As a result, as shown in FIG. 9B, if there is no overlap with the interference region R1, the setting processing unit 75 sets the calculated position of the hanger 21 as the target position, and the storage processing unit 74 sets the target. The position data is passed (step S23).
  • the setting processing unit 75 outputs a warning from the display unit 61 that the target position cannot be set in the interference region R1. Then, the target position setting process is terminated without setting the target position (step S24).
  • the operator can set the target position to which the hanger 21 is moved during the storage process to any position except the interference region R1.
  • the setting processing unit 75 causes the setting processing unit 75 to set the inside of the load collecting unit 17 and the leg 15.
  • the target position of the hanger 21 can be set above the ground in between, above the ground in the back reach range, below the anchor fixing portion of the trolley 23, and the like.
  • the storage-time processing unit 74 that drives the plurality of drums 51a to 51d to move the lifting tool 21 to the target position while the boom 11 is rising. Equipped with. Therefore, the operator is not restrained for a long time for manipulating the suspending tool 21, and only when the operation of moving the boom 11 to the standby position is performed at the time of ending or interruption of the cargo handling work, the boom 11 is interlocked with the rotation. Then, the hanger 21 can be moved to the target position.
  • the setting processing unit 75 capable of setting the target position of the lifting device 21 based on the operation of the target setting button 65 is provided. Therefore, when the operator moves the boom 11 to the standby position, the operator can set the target position where the hanger 21 automatically moves to a desired position.
  • the setting processing unit 75 when the setting request of the target position is satisfied in the interference region R1 that may interfere with the hanger 21, the setting processing unit 75 warns that the setting is impossible. Is output. As a result, it is possible to prevent the inappropriate position from being set as the target position of the hanging tool 21.
  • the load collecting unit 17 such as the hopper and the legs 15 are set as the target position to which the hanger 21 automatically moves when the boom 11 is moved to the standby position.
  • the hanger 21 Above the ground, above the ground in the back reach range, below the anchor fixing position of the trolley 23, and the like.
  • the hanger 21 can be automatically moved to a position suitable for ending or interrupting the cargo handling, and the cargo handling work can be started promptly even when the cargo handling is restarted.
  • the storage time processing unit 74 avoids the interference region R1 when the hanger 21 passes through the interference region R1 in the normal route during the storage time process.
  • the hanger 21 is moved to the target position along the route. Therefore, it is possible to reduce restrictions on the position of the starting end point of the hanging tool 21 during the storage process.
  • the bridge-type cargo handling device 1 of the first embodiment when the storage processing unit 74 raises the boom 11 in the storage processing, when the hanger 21 is in the interference region R1 or the specific region R2. , The boom drive device 53 is made to stop raising the boom 11. Therefore, it is possible to prevent the hanger 21 from interfering with something when the boom 11 is moved to the storage position.
  • the interference region R1 includes the vicinity of the bottom surface of the load collecting unit 17 and the vicinity of the ground, and the target position of the hanger 21 is limited to a position where the hanger 21 does not land. This is because when the hanger 21 is landed with the boom 11 raised, the wires Wa to Wd are loosened due to the landing, and the trolley 23 along the girder 13 is loosened. If the trolley 23 is loosened, the slack receiving carriage 25 on the boom 11 may move together with the trolley 23, and the wires Wb and Wc may come off, or the slack receiving carriage 25 on the boom 11 may be unbalanced. As a result, the trolley 23 and the slack receiving carriage 26 on the land side may move significantly along the girder 13.
  • the trolley 23 when the trolley 23 is anchored to the girder 13, the trolley 23 does not move even when the hanger 21 is landed, and the slack receiving carts 25 and 26 connected to the trolley 23 by another wire. Also, since the trolley 23 is fixed, it does not move. Therefore, the above fear does not occur.
  • the target position setting process and the storage process are changed to the processes corresponding to the case where the trolley 23 is anchored.
  • the target position setting process and the storage process according to the second embodiment will be described in detail.
  • ⁇ Target position setting process> 10 is a figure which shows the interference area
  • the interference region R11 of the second embodiment does not include the height of the hanger 21 landing on the interference region R11, such as the bottom surface of the load collecting unit 17, the ground between the legs 15, and the ground in the back reach range. Data representing such an interference region R11 is stored in the interference region storage unit 76 (FIG. 3) of the second embodiment.
  • the setting processing unit 75 of the second embodiment executes the target position setting processing (FIG. 8) similar to that of the first embodiment. However, the process of determining whether or not the target position overlaps the interference region (step S22) is performed based on the interference region R11 of the second embodiment. Through such a target position setting process, the operator can set the target position of the lifting tool 21 including the height at which the lifting tool 21 will land.
  • the target setting button 65 when setting the height at which the hanger 21 is landed on the target position, not only a method of operating the target setting button 65 in a state where the hanger 21 is actually landed but another method is used. You may employ together. For example, by operating the target setting button 65 in a state where the hanger 21 is moved to the position before landing, and the operator numerically inputs the target height at which the hanger 21 is landed, the target position Alternatively, it may be configured so that the position at which the hanger 21 is landed can be set. Since the operation of landing the suspending tool 21 is more complicated than the operation of simply traversing and ascending / descending, the method of inputting the target height numerically eliminates the need for complicated landing operation when setting the target position. Is obtained.
  • FIG. 11 is a flowchart showing a part of the procedure of the storage process according to the second embodiment.
  • 12A to 12C are explanatory diagrams showing first to third patterns of the storage time processing according to the second embodiment.
  • steps S31 to S37 of FIG. 11 are added between steps S3 and S4 of the storage time processing of the first embodiment (FIG. 4). Subsequently, the added steps will be described in detail.
  • step S3 When the boom hoisting switch 64 executes the storage time process, and in the determination process of step S3, it is determined that there is no risk of interference at the start end position, then the storage time processing unit 74 causes the hoisting tool 21 to reach the target position. , It is determined whether or not the height is for landing (step S31). If it is not the height for landing, the process proceeds to step S4 as it is, and the storage process shown in the first embodiment is executed.
  • the storage processing unit 74 determines whether or not the trolley 23 is anchor-fixed (step S32). If not, the target position is set as the end point. The height of the pre-implantation stage is set (step S33). When the end point is set, the process proceeds to step S4 and the storage process shown in the first embodiment is executed.
  • step S33 when the slack receiving trolley 25 located between the sea side pulley 18 and the trolley 23 is located on the girder 12, the storage time processing unit 74 sets the target landing height as the end point. The position may be set.
  • the storage processing unit 74 may estimate the position of the slack receiving carriage 25 from the traverse position of the trolley 23 when the boom 11 is horizontal, for example.
  • the storage processing unit 74 may also acquire the position of the slack receiving carriage 25 from the detection result of the proximity switch or the like.
  • step S34 the storage processing unit 74 subsequently determines whether or not the trolley 23 is above the target position (step S34), and YES. If so, the target position of the landing height is set as the end point (step S35). When the end point is set, the process proceeds to step S4 and the storage process shown in the first embodiment is executed.
  • the lifting tool 21 descends while the position of the trolley 23 is maintained. Then, when the boom 11 rises to the retracted position, the lifting tool 21 stops at the landing position set as the target position.
  • step S34 If it is determined in the determination process of step S34 that the anchor-fixed trolley 23 is located outside the target position, the storage processing unit 74 first stops the drive for raising the boom 11 to the undulation processing unit 73. Request (step S36). Furthermore, the storage processing unit 74 outputs a warning from the display unit 61 that the trolley 23 is anchored at a position deviated from the target position (step S37). Then, the storage process ends.
  • FIG. 13 is a flowchart showing a modification of the storage process of the second embodiment.
  • FIG. 13 shows the steps after steps S5 and S6 (see FIG. 4) in the storage process of the second embodiment.
  • the storage time processing unit 74 determines whether or not the end point is the landing height before calculating the drive amounts of the motors Ma to Md in each control cycle according to the movement route ( Step S41). As a result, if the height is the landing height, the drive amount is calculated such that the speed of the hanger 21 is low when the hanger 21 is landed (step S7a). On the other hand, if it is not the landing height, the drive amount is calculated as in the first embodiment (step S7). Then, the storage processing unit 74 executes the processing of steps S8 and S9 as described in the first embodiment.
  • the suspending tool 21 When the target position is the height of the landing and the suspending tool 21 is landed in accordance with the rotation of the boom 11, the suspending tool 21 is decelerated at the time of landing by the storage time process of the modification, and the landing holding is performed. The impact of can be suppressed.
  • the hoisting tool 21 may be moved to a predetermined position in association with the rotation of the boom 11. At that time, when the lifting tool 21 is landed at the start of the rotation of the boom 11 and the trolley 23 is fixed to the anchor, the lifting tool 21 is grounded in conjunction with the rotation of the boom 11. It may be controlled so that the lifting tool 21 is moved to a target position by moving it away from the ground). On the other hand, when the suspension 21 is landed at the start of the rotation of the boom 11 and the trolley 23 is not fixed to the anchor, a warning is output to control the rotation of the boom 11. May be. In addition, when the suspension tool 21 is ground-cut, control for decelerating the suspension tool 21 more than after ground cutting may be used together.
  • the anchor detection unit 24 (for example, a proximity sensor or the like) that detects whether or not the trolley 23 is anchored is provided, and the storage time processing unit 74 is provided.
  • the target position is the landing height of the hanger 21
  • the anchor detection unit 24 detects anchor fixation
  • the hanger 21 is moved to the target position for landing. Therefore, in the storage process, the height at which the hanger 21 is landed can be adopted as the target position of the hanger 21, and the hanger 21 is limited to the case where the landing of the hanger 21 causes no inconvenience. Can be landed at the target position.
  • the inconvenience caused by the landing of the suspending tool 21 is, for example, that the wires Wa to Wd are loosened by the landing, and the slack receiving carts 25 and 26 and the suspending tool 21 may move largely due to the weight of the slack receiving cart 25.
  • the wires Wb and Wc may be loosened and come off the trolley 25.
  • the bridge-type cargo handling device 1 of the second embodiment even when the target position is set to the height at which the hanger 21 is landed, if the anchor detection unit 24 does not detect anchor fixation, The storage processing unit 74 moves the lifting tool 21 to the height of the target position before the landing in conjunction with the movement of the boom 11 to the storage position. Therefore, in the storage process, it is possible to prevent inconvenience caused by landing of the hanger 21 and, when the target position is set to the height of the landing, the hanger 21 Can be moved close to the target position.
  • the storage time processing unit 74 lowers the suspension tool 21 during the landing when the suspension tool 21 is landed on the target position.
  • the drive amounts of the drums 51a to 51d are controlled so that the speed becomes the speed. As a result, it is possible to reduce the impact generated when the suspending tool 21 is landed.
  • the present invention is not limited to the above embodiment.
  • the bridge-type loading / unloading device according to the present invention is not limited to an unloader, and various types of loading / unloading devices are included as long as it is a bridge-type loading / unloading device having a boom capable of undulating, such as a container crane.
  • the hanger according to the present invention is not limited to the grab bucket, and various hangers such as a spreader may be applied.
  • the configuration in which the four trolleys 51a to 51d are driven to traverse the trolley and the lifting and lowering and opening / closing of the suspending tool has been described.
  • a configuration for raising and lowering and opening and closing may be adopted.
  • the anchor detection unit such as a proximity sensor is shown as the identification unit for identifying the anchor fixation of the trolley, but as the identification unit according to the present invention, for example, the process of confirming the anchor fixation to the operator.
  • Means for identifying the presence or absence of anchor fixation may be adopted by various methods such as a section.
  • the details shown in the embodiments can be appropriately changed without departing from the spirit of the invention.
  • the present invention can be applied to a bridge-type cargo handling device.

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Abstract

吊具の操縦のためにオペレータが長い時間拘束されることなく、荷役作業の終了時又は中断時に吊具を所定の位置へ移動できる橋形荷役装置を提供する。ガーダ（１２）及びブーム（１１）を有する桁（１３）と、前記桁に沿って横行するトロリ（２３）と、前記トロリからワイヤによって吊り下げられた吊具（２１）と、前記トロリ及び前記吊具を動かす複数のワイヤ（Ｗａ～Ｗｄ）が巻かれた複数のドラム（５１ａ～５１ｄ）とを備える橋形荷役装置（１）である。そして、ブーム（１１）を起伏する期間に複数のドラム（５１ａ～５１ｄ）を駆動して吊具（２１）を目標位置（Ｄ）へ移動させる格納時処理部（７４）を備える。

Description

橋形荷役装置
　本発明は、橋形荷役装置に関する。
　以前より、アンローダ又はコンテナクレーンなど、ブームを起伏可能な橋形荷役装置がある。このような橋形荷役装置では、ブームを水平にして荷役作業を行い、荷役作業の終了時あるいは荷役作業の中断時にブームを起こす。
　特許文献１には、ブームの起伏時にトロリ及び吊具の位置が変化することを抑制するクレーンが開示されている。
特開２０１７－１７８５８０号公報
　ブームを有する一般的な橋形荷役装置では、ブームを起こすのに長い時間を要する。また、通常、橋形荷役装置のオペレータは、ブームの起伏中、トロリ及び吊具の移動操作を行わない。
　一方、荷役作業の終了時あるいは中断時には、吊具を所定の位置へ移動させたいという要求がある。従来、この要求に応じるには、オペレータは、ブームを起こす操作を行った後、ブームが起きるまで待機し、その後、運転操作を行って吊具を所定の位置へ移動する必要があった。この場合、オペレータは、長い時間、吊具の操縦のために拘束されるという課題が生じる。
　本発明は、吊具の操縦のためにオペレータが長い時間拘束されることなく、荷役作業の終了時又は中断時に吊具を所定の位置へ移動できる橋形荷役装置を提供することを目的とする。
　本発明は、ガーダ及びブームを有する桁と、前記桁に沿って横行するトロリと、前記トロリからワイヤによって吊り下げられた吊具と、前記トロリ及び前記吊具を動かす複数のワイヤが巻かれた複数のドラムとを備える橋形荷役装置であって、
　前記ブームを起伏する期間に前記複数のドラムを駆動して前記吊具を目標位置へ移動させる格納時処理部を備える構成とした。
　本発明によれば、吊具の操縦のためにオペレータが長い時間拘束されることなく、荷役作業の終了時又は中断時に吊具を所定の位置へ移動できるという効果が得られる。
本発明の実施形態に係る橋形荷役装置においてブーム水平時の状態を示す図である。 実施形態に係る橋形荷役装置においてブームの格納時の状態を示す図である。 実施形態に係る橋形荷役装置の制御系の構成を示す図である。 実施形態１の格納時処理の手順を示すフローチャートである。 格納時処理の第１例における第１過程の動作を示す説明図である。 格納時処理の第１例における第２過程の動作を示す説明図である。 格納時処理の第１例における第３過程の動作を示す説明図である。 格納時処理の第２例における第１過程の動作を示す説明図である。 格納時処理の第２例における第２過程の動作を示す説明図である。 格納時処理の第２例における第３過程の動作を示す説明図である。 格納時処理の第３例における第１過程の動作を示す説明図である。 格納時処理の第３例における第２過程の動作を示す説明図である。 格納時処理の第３例における第３過程の動作を示す説明図である。 設定処理部により実行される目標位置設定処理の手順を示すフローチャートである。 目標位置設定処理を説明する図であり、設定操作の前段を示す。 目標位置設定処理を説明する図であり、設定完了時を示す。 目標位置設定処理を説明する図であり、設定不可の場合を示す。 実施形態２の橋形荷役装置に設定された干渉領域を示す図である。 実施形態２の格納時処理の手順の一部を示すフローチャートである。 実施形態２の格納時処理の第１パターンを説明する図である。 実施形態２の格納時処理の第２パターンを説明する図である。 実施形態２の格納時処理の第３パターンを説明する図である。 実施形態２の格納時処理の変形例を示すフローチャートである。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は、本発明の実施形態に係る橋形荷役装置においてブーム水平時の状態を示す図である。図２は、実施形態に係る橋形荷役装置においてブームの格納時の状態を示す図である。図３は、実施形態に係る橋形荷役装置の制御系の構成を示す図である。
　本実施形態の橋形荷役装置１は、例えば港湾施設で貨物船からバラ積み貨物を陸揚げするアンローダである。橋形荷役装置１は、起伏可能なブーム１１及び起伏しないガーダ１２を含んだ桁１３と、桁１３を支持する複数の脚１５と、貨物が投入されるホッパ等の荷回収部１７と、貨物をつかみ取るグラブバケット等の吊具２１と、吊具２１を吊って桁１３に沿って横行するトロリ２３と、オペレータが搭乗する運転室３１と、機械室３２とを備える。機械室３２には、複数のドラム５１ａ～５１ｄと、これらを駆動するモータＭａ～Ｍｄ（図３）とが設けられている。
　本実施形態では、特に限定されないが、４つのドラム５１ａ～５１ｄを用いて、トロリ２３の横行、吊具２１の開閉、並びに、吊具２１の昇降（「支持」とも言う）を行う駆動方式が採用される。複数のドラム５１ａ～５１ｄは、ワイヤＷａ～Ｗｄの巻き取りと繰り出しとを行う（図１及び図３を参照）。桁１３の両端には、ワイヤＷａ～Ｗｄが掛けられる海側滑車１８と陸側滑車１９とが設けられ、桁１３には、桁１３に沿って移動可能な弛み受け台車２５、２６が組み込まれている。弛み受け台車２５、２６には、ワイヤＷａ～Ｗｄを支える滑車が設けられている。２本のワイヤＷｂ、Ｗｃは、海側のドラム５１ｂ、５１ｃから、海側滑車１８、弛み受け台車２５の滑車、及び、トロリ２３の滑車を介して吊具２１まで張られている。別の２本のワイヤＷａ、Ｗｄは、陸側のドラム５１ａ、５１ｄから、陸側滑車１９、弛み受け台車２６の滑車、及び、トロリ２３の滑車を介して吊具２１まで張られている。各ドラム５１ａ～５１ｄが回転駆動されることで、ワイヤＷａ～Ｗｄが巻き取り又は繰り出され、巻き取り又は繰り出しの作用と、吊具２１の自重でワイヤＷａ～Ｗｄが引っ張られる作用とが合わさって、トロリ２３の横行、吊具２１の開閉及び昇降が可能となる。
　弛み受け台車２５、２６は、トロリ２３と海側滑車１８との間、トロリ２３と陸側滑車１９との間で、複数のワイヤＷａ～Ｗｄを支持し、複数のワイヤＷａ～Ｗｄの弛みを少なくする。図示は省略するが、トロリ２３と、弛み受け台車２５、２６とは、桁１３及び弛み受け台車２５、２６に設けられた複数の滑車を介して別のワイヤで接続されている。そして、トロリ２３の移動に伴って上記の別のワイヤが引っ張られることで、海側の弛み受け台車２５は、トロリ２３と海側滑車１８との間のほぼ半分の位置に配置され、陸側の弛み受け台車２６は、トロリ２３と陸側滑車１９との間のほぼ半分の位置に配置される。
　桁１３には、トロリ２３を固定できる複数のアンカ固定部を有する。オペレータは、トロリ２３をアンカ固定部まで移動させ、かつ、ピンなどの固定具を用いてアンカ固定部とトロリ２３のアンカ孔２３ｆとを連結することで、トロリ２３を桁１３に固定できる。固定具を用いたトロリ２３の固定をアンカ固定と呼ぶ。トロリ２３には、アンカ固定されているか否かを検出するアンカ検出部２４（図３を参照）が設けられている。アンカ検出部２４は、本発明に係る識別部の一例に相当する。
　複数の脚１５は、海側と陸側とで桁１３の両側（図１の紙面垂直方向の両側）に配置されている。陸側の２本の脚１５は梁１６を介して下部が連結されている。吊具２１が梁の高さまで降下すると、吊具２１と梁１６とが干渉する。複数の脚１５には、陸上のレールを走行可能な走行装置が設けられ、これにより橋形荷役装置１を岸壁に沿った方向（図１の紙面垂直方向）に移動することができる。
　ブーム１１は、ブーム１１の起伏専用に設けられたブーム駆動装置５３（図３）によってヒンジ部１１ｈを中心に回動し、起伏される。ブーム１１は、荷役作業中には水平にされ、荷役作業の終了時又は中断時には格納位置まで起こされる。ブーム１１のヒンジ部１１ｈの周辺には曲げ用滑車Ｇが設けられ、図２に示すように、ブーム１１が起きたときに曲げ用滑車ＧにワイヤＷｂ、Ｗｃが掛けられて、ブーム１１に沿ったワイヤＷｂ、Ｗｃの経路が維持される。
　図３に示すように、機械室３２には、複数のドラム５１ａ～５１ｄ及び複数のモータＭａ～Ｍｄに加え、モータＭａ～Ｍｄを駆動する駆動回路５２と、ブーム１１の起伏するブーム駆動装置５３とが設けられる。
　運転室３１には、橋形荷役装置１の駆動制御を行う制御装置６０が設けられている。制御装置６０は、演算装置７１と、オペレータに情報を出力する表示部６１と、オペレータが運転操作等を行う操作部６２と、各種信号が入出力されるＩ／Ｏ６７とを備える。なお、表示部６１と操作部６２とが運転室３１に設けられ、制御装置６０の残りの構成要素が機械室３２等のその他の部位に設けられていてもよい。
　操作部６２には、吊具２１及びトロリ２３を操縦するための運転レバー６３と、ブーム１１を起伏させるブーム起伏スイッチ６４と、後述する目標位置の設定に使用される目標設定ボタン６５とが含まれる。ブーム起伏スイッチ６４及び目標設定ボタン６５は、例えば表示パネル上に設けられたタッチパネルにより、表示スイッチ又は表示ボタンとして設けられてもよい。
　Ｉ／Ｏ６７には、駆動回路５２及びブーム駆動装置５３が接続されており、制御装置６０からの制御信号に基づいてブーム駆動装置５３及び駆動回路５２を動かすことができる。また、Ｉ／Ｏ６７には、駆動回路５２及びブーム駆動装置５３から駆動量及び駆動方向を示す信号が入力され、制御装置６０はこれらの信号に基づいてブーム１１の起伏位置、吊具２１及びトロリ２３の動作位置を求めることができる。さらに、Ｉ／Ｏ６７には、アンカ検出部２４から検出信号が入力され、制御装置６０はこの検出信号に基づいて、トロリ２３がアンカ固定されているか否かを識別できる。
　演算装置７１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、制御プログラム及び制御データを格納した記憶装置、及び、ＣＰＵがデータを展開するメモリを備える。演算装置７１は、ＣＰＵが制御プログラムを実行することで、複数の機能モジュールを実現する。複数の機能モジュールには、運転レバー６３の操作に応じて複数のドラム５１ａ～５１ｄを駆動する運転処理部７２と、ブーム起伏スイッチ６４の操作に応じてブーム駆動装置５３を駆動してブーム１１を起伏させる起伏処理部７３と、ブーム１１の格納時に吊具２１を所定の目標位置へ移動させる格納時処理部７４と、格納時の吊具２１の目標位置を設定する設定処理部７５と、吊具２１の干渉領域Ｒ１を記憶する干渉領域記憶部７６とが含まれる。
　図１及び図２に示すように、橋形荷役装置１には、吊具２１と干渉の可能性のある干渉領域Ｒ１が定められる。図１及び図２の干渉領域Ｒ１には、例えば、荷回収部１７の側面近傍及び底面近傍、荷回収部１７の下方、梁１６の近傍、及び、地面近傍の各範囲が含まれる。干渉領域記憶部７６には、例えば桁１３に沿った横行位置及び高さのデータとして、干渉領域Ｒ１が記憶されている。
　上記のように構成された橋形荷役装置１においては、荷役作業を開始する際、オペレータは、運転室３１においてブーム起伏スイッチ６４を操作して、ブーム１１を待機位置から水平位置まで寝かせる。そして、ブーム１１が水平位置に寝た状態で、オペレータが運転レバー６３を操作して、吊具２１の横行、昇降及び開閉を行い、貨物船の船倉から荷を陸揚げすることができる。また、荷役作業の終了時、あるいは、荷役作業の中断時（例えば貨物船内の船倉を変更する際など）には、オペレータは、ブーム起伏スイッチ６４を操作して、ブーム１１を水平位置から待機位置まで起こす。ブーム１１が水平位置から待機位置まで起き上がる際、ブーム１１の回動に連動して、格納時処理部７４は後述する格納時処理を実行し、吊具２１を予め定められた目標位置まで自動的に移動させる。
　ブーム１１が起き上る際、例えば水平位置にあるときと、或る角度θまで起きたときとを比較すると、海側滑車１８と曲げ用滑車Ｇとの間の距離が短くなる。このため、仮に、ドラム５１ａ～５１ｄを静止させたままでブーム１１を或る角度θまで起こすと、ブーム１１を起こさずに海側のドラム５１ｂ、５１ｃからワイヤＷｂ、Ｗｃを或る量Ｌｅ繰り出すのと同じだけ、トロリ２３の横行と吊具２１の昇降とが生じる。この繰り出し量Ｌｅは、角度θの関数であり、以下では、「仮想繰り出し量Ｌｅ（θ）」と記す。ブーム１１の格納位置を角度θｍａｘとすれば、ブーム１１を水平位置から格納位置まで起こしたときの、仮想繰り出し量の総量は、Ｌｅ（θｍａｘ）となる。このため、ドラム５１ａ～５１ｄを停止したまま、ブーム１１を水平位置から格納位置まで起こすと、仮想繰り出し量Ｌｅ（θｍａｘ）の作用により、トロリ２３は陸側へ所定の長さ横行し、吊具２１は所定の長さ下降する。格納時処理部７４は、海側のワイヤＷｂ、Ｗｃの仮想繰り出し量Ｌｅ（θ）の作用を組み込んだ制御により、ブーム１１の回動に連動して、吊具２１を目標位置まで移動する。続いて、格納時処理についてフローチャートと説明図とを参照して説明する。
　＜格納時処理１＞
　図４は、実施形態１の格納時処理の手順を示すフローチャートである。図５Ａ～図５Ｃは、格納時処理の第１例における第１過程から第３過程の動きを示す説明図である。第１例は、荷回収部１７の内方に吊具２１の目標位置Ｄが設定され、干渉領域Ｒ１の妨げなく、吊具２１を目標位置Ｄまで移動できる場合を示している。
　格納時処理部７４には、上述した仮想繰り出し量Ｌｅ（θ）を、微小角度Δθごとに分割した補正繰出し量ΔＬｅ（θn）のデータが、予め与えられている。ここで、ΔＬｅ（θn）＝Ｌｅ（θn＋Δθ）－Ｌｅ（θn）、θn＝Δθ×ｎ、ｎは自然数である。格納時処理部７４は、ブーム１１が起伏角度θiから起伏角度θi+1に移動する間、海側のドラム５１ｂ、５１ｃにワイヤＷｂ、Ｗｃを補正繰出し量ΔＬｅ（θi）だけ余分に巻き取る補正処理を行うことで、ブーム１１が固定しているときの制御と同等に、吊具２１及びトロリ２３の位置を制御できる。
　ブーム１１を起こす操作がされて、起伏処理部７３によりブーム１１の起伏処理が開始されると、これに並行して、格納時処理部７４により図４の格納時処理が開始される。格納時処理が開始されると、先ず、格納時処理部７４は、その時点におけるモータＭａ～Ｍｄの駆動量から現在の吊具２１の位置を始端点として求める（ステップＳ１）。さらに、格納時処理部７４は、予め設定されている目標位置Ｄ（図５Ａ）を吊具２１の終端点として読み込む（ステップＳ２）。そして、格納時処理部７４は、吊具２１が始端点で何かに干渉する恐れがあるか判別し（ステップＳ３）、恐れなければ、始端点から終端点までを結ぶ通常経路に、干渉領域Ｒ１が重なるか否かを判別する（ステップＳ４）。ステップＳ３については格納時処理３で詳述する。ステップＳ４の通常経路とは、例えば直線、あるいは、ブーム１１を起こす際にドラム５１ａ～５１ｄをほぼ等速駆動した場合に吊具２１が移動する経路に相当する。
　その結果、通常経路に干渉領域Ｒ１が重ならなければ、格納時処理部７４は、吊具２１の移動経路として通常経路を採用する（ステップＳ５）。そして、格納時処理部７４は、ブーム１１の回動に連動して、採用された移動経路で吊具２１を移動させるように、仮想繰り出し量Ｌｅ（θ）の作用を組み込んで、モータＭａ～Ｍｄの駆動量を計算する（ステップＳ７、Ｓ８）。
　モータＭａ～Ｍｄの駆動量の計算方法としては、特に限定されるものではないが、一例として、次のような方法を採用できる。すなわち、先ず、格納時処理部７４は、仮にブーム１１が固定のときに、吊具２１を始端点から終端点まで移動するのに必要なドラム５１ａ～５１ｄの総合の駆動量を計算し、この総合の駆動量が、ブーム１１が水平位置から待機位置へ起き上がる期間に達成されるように、総合の駆動量を所定の制御サイクルごとの駆動量に分割する（ステップＳ７）。さらに、格納時処理部７４は、このように計算された制御サイクル毎の駆動量に、ブーム１１の起伏角度に応じた補正繰出し量ΔＬｅ（θ）の駆動量を減じる補正を行う（ステップＳ８）。ブーム１１の回動速度は毎回同じであり、所定の制御サイクルごとのブーム１１の起伏角度の変化は既知である。このため、ステップＳ８では、格納時処理部７４は、この起伏角度の変化に対応した補正繰出し量ΔＬｅ（θ）を計算し、これに相当する駆動量を減じればよい。このような計算方法により、モータＭａ～Ｍｄの制御サイクル毎の駆動量が計算される。
　続いて、格納時処理部７４は、制御サイクル毎に、補正された駆動量で、モータＭａ～Ｍｄを駆動する（ステップＳ９）。これにより、図５Ａ、図５Ｂに示すように、ブーム１１が水平位置から低速で起き上がるのに伴って、吊具２１が荷回収部１７の内方へ向かって進む。そして、図５Ｃに示すように、ブーム１１が格納位置に到達して停止したときに、吊具２１が荷回収部１７内の目標位置Ｄに到達して停止する。
　＜格納時処理２＞
　図６Ａ～図６Ｃは、格納時処理の第２例における第１過程から第３過程の動作を示す説明図である。第２例は、バックリーチの下方位置に吊具２１の目標位置Ｄが設定され、吊具２１を通常経路で目標位置Ｄまで移動すると途中で干渉領域Ｒ１が妨げとなる場合を示している。
　ブーム１１を起こす操作がされて、図４の格納時処理が開始され、上述したように、ステップＳ１～Ｓ４へと処理が進むと、吊具２１の始端点と終端点（目標位置Ｄ）とを結ぶ通常経路に干渉領域Ｒ１が重なるか否かが判別される。そして、図６Ａの場合、ステップＳ４の判別処理で干渉領域Ｒ１と重なる（ＹＥＳ）と判別される。
　ステップＳ４の判別処理でＹＥＳと判別されると、格納時処理部７４は、干渉領域Ｒ１を避けて目標位置Ｄまで移動できる経路を作成し、これを吊具２１の移動経路として採用する（ステップＳ６）。例えば、図６Ａの例では、吊具２１が干渉領域Ｒ１のうち梁１６の部分に干渉するので、格納時処理部７４は、吊具２１の上昇と、トロリ２３の横行と、吊具２１の下降とを合わせて、干渉領域Ｒ１に重ならない経路Ｐ１～Ｐ３を作成する。経路Ｐ１～Ｐ３は、例えば所定の余裕量を持って干渉領域Ｒ１と重ならない最短経路として求めることができる。
　そして、格納時処理部７４は、ブーム１１の回動に連動して、採用された移動経路で吊具２１が移動するように、仮想繰り出し量Ｌｅ（θ）の作用を組み込んで、モータＭａ～Ｍｄの駆動量を計算する（ステップＳ７、Ｓ８）。
　モータＭａ～Ｍｄの駆動量の計算方法は、特に制限されないが、一例として、次のような方法を採用できる。すなわち、先ず、格納時処理部７４は、仮にブーム１１が固定のときに、吊具２１を各経路Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３で移動するのに必要な、経路Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３ごとのドラム５１ａ～５１ｄの駆動量を計算し、これらの駆動が、ブーム１１が水平位置から待機位置へ起き上がる期間に達成されるように、制御サイクルごとの駆動量を計算する（ステップＳ７）。さらに、格納時処理部７４は、このように計算された制御サイクルごとの駆動量に、ブーム１１の起伏角度に応じた補正繰出し量ΔＬｅ（θ）の駆動量を減じる補正を行う（ステップＳ８）。このような計算方法により、ブーム１１の回動に連動して吊具２１を経路Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３で移動させる制御サイクルごとのモータＭａ～Ｍｄの駆動量が計算される。
　続いて、格納時処理部７４は、制御サイクル毎に、補正された駆動量で、モータＭａ～Ｍｄを駆動する（ステップＳ９）。これにより、図６Ａ、図６Ｂに示すように、ブーム１１が水平位置から低速で起き上がるのに伴って、吊具２１が干渉領域Ｒ１を避けた経路Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３に沿って進む。そして、図６Ｃに示すように、ブーム１１が格納位置に到達して停止したときに、吊具２１がバックリーチ下方の目標位置Ｄに到達して停止することになる。
　＜格納時処理３＞
　図７Ａ～図７Ｃは、格納時処理の第３例における第１過程から第３過程の動作を示す説明図である。第３例は、ブーム１１を起こす操作時に吊具２１が何かに干渉する恐れがある場合を示している。
　ブーム１１を起こす操作がされて、図４の格納時処理が開始され、上述のようにステップＳ１～Ｓ３へと処理が進むと、ステップＳ３で、格納時処理部７４は、吊具２１が始端点で何かに干渉する恐れがあるか否かを判別する。そして、図７Ａに示すように、始端点が干渉の恐れある場合に、ステップＳ３の判別処理でＹＥＳと判別される。
　吊具２１が始端点で何かに干渉する恐れがある場合とは、例えば、始端点の位置情報に基づき、始端点が干渉領域Ｒ１と重なる場合、あるいは、始端点が、荷回収部１７の下方などの特に干渉の恐れが高い特定領域Ｒ２と重なる場合などである。特定領域Ｒ２は、予めユーザ又はメーカの設定員が設定し、そのデータを干渉領域記憶部７６に記憶しておけばよい。
　ステップＳ３の判別処理でＹＥＳと判別されると、格納時処理部７４は、起伏処理部７３にブーム１１を起こす駆動を停止するよう要求する（ステップＳ１０）。起伏処理部７３は、この要求によりブーム駆動装置５３を停止して、ブーム１１の駆動が停止される。さらに、格納時処理部７４は、図７Ｂに示すように、表示部６１から吊具２１の干渉の恐れによりブーム１１の起伏ができない旨の警告出力を行う（ステップＳ１１）。そして、格納時処理部７４は格納時処理を終了し、起伏処理部７３はブーム１１の駆動制御を終了する。
　この場合、オペレータは、警告出力により、吊具２１の位置が理由で、ブーム１１を起こすことができないことを認識できる。そして、オペレータは、図７Ｃに示すように、吊具２１を干渉の恐れない位置に移動し、再度、ブーム起伏スイッチ６４を操作することで、ブーム１１を待機位置まで起こすことが可能となる。
　＜目標位置設定処理＞
　図８は、設定処理部により実行される目標位置設定処理の手順を示すフローチャートである。図９Ａ～図９Ｃは、目標位置設定処理を説明する図であり、図９Ａは設定操作の前段、図９Ｂは設定完了時、図９Ｃは設定不可の場合を、それぞれ示す。
　上述した吊具２１の目標位置は、オペレータの操作によって、任意の位置に設定可能である。目標位置を設定するには、先ず、オペレータは、図９Ａに示すように、吊具２１及びトロリ２３の操縦を行って、予定とする目標位置Ｄ０に吊具２１を移動する。そして、オペレータは、目標設定ボタン６５を操作する。すると、設定処理部７５が目標位置設定処理（図８）を開始する。
　目標位置設定処理が開始されると、設定処理部７５は、その時点におけるモータＭａ～Ｍｄの駆動量から現在の吊具２１の位置を計算する（ステップＳ２１）。続いて、設定処理部７５は、計算された吊具２１の位置と、干渉領域記憶部７６に記憶されている干渉領域Ｒ１とが重なるか否かを判別する（ステップＳ２２）。その結果、図９Ｂに示すように、干渉領域Ｒ１との重なりがなければ、設定処理部７５は、計算された吊具２１の位置を、目標位置として設定して、格納時処理部７４に目標位置のデータを渡す（ステップＳ２３）。
　一方、図９Ｃに示すように、吊具２１の位置と干渉領域Ｒ１との重なりがあれば、設定処理部７５は、表示部６１から干渉領域Ｒ１には目標位置を設定できない旨の警告を出力し（ステップＳ２４）、目標位置の設定を行わずに、目標位置設定処理を終了する。
　このような目標位置設定処理により、オペレータは、格納時処理で吊具２１が移動される目標位置を、干渉領域Ｒ１を除く任意の位置に設定することができる。例えば、荷回収部１７の側面及び底面、荷回収部１７の下方、地面、及び、梁１６などに、干渉領域Ｒ１が設定されるので、設定処理部７５は、荷回収部１７内、脚１５間の地面上方、バックリーチ範囲の地面上方、トロリ２３のアンカ固定部の下方などに、吊具２１の目標位置を設定することができる。
　＜実施形態効果＞
　以上のように、実施形態１の橋形荷役装置１によれば、ブーム１１が起き上がる期間に、複数のドラム５１ａ～５１ｄを駆動して、吊具２１を目標位置へ移動させる格納時処理部７４を備える。したがって、吊具２１の操縦のためにオペレータが長い時間拘束されることなく、荷役作業の終了時又は中断時に、ブーム１１を待機位置へ移動させる操作を行うだけで、ブーム１１の回動に連動させて吊具２１を目標位置へ移動できる。
　さらに、実施形態１の橋形荷役装置１によれば、目標設定ボタン６５の操作に基づき吊具２１の目標位置を設定可能な設定処理部７５を備える。したがって、オペレータは、ブーム１１を待機位置へ移動させる際に、吊具２１が自動的に移動する目標位置を所望の箇所に設定できる。
　さらに、実施形態１の橋形荷役装置１によれば、吊具２１と干渉する恐れのある干渉領域Ｒ１に目標位置の設定要求が合った場合には、設定処理部７５が、設定不可の警告を出力する。これにより、吊具２１の目標位置として、不適切な位置が設定されてしまうことを抑制できる。
　さらに、実施形態１の橋形荷役装置１によれば、ブーム１１を待機位置へ移動させる際に吊具２１が自動的に移動する目標位置として、ホッパなどの荷回収部１７内、脚１５間の地面上方、バックリーチ範囲の地面上方、及び、トロリ２３のアンカ固定位置の下方などを設定できる。これにより、格納時処理において、荷役の終了時又は中断時に適した位置に、吊具２１を自動的に移動することができ、荷役の再開時にも速やかに荷役作業を開始できる。
　さらに、実施形態１の橋形荷役装置１によれば、格納時処理部７４は、格納時処理において、通常経路では吊具２１が干渉領域Ｒ１を通過するような場合に、干渉領域Ｒ１を避ける経路で吊具２１を目標位置まで移動させる。したがって、格納時処理における吊具２１の始端点の位置の制限を少なくできる。
　さらに、実施形態１の橋形荷役装置１によれば、格納時処理部７４は、格納時処理において、ブーム１１を起こす際に、吊具２１が干渉領域Ｒ１又は特定領域Ｒ２にあったときに、ブーム駆動装置５３にブーム１１を起こすことを中止させる。したがって、ブーム１１を格納位置へ移動させる際に、吊具２１が何かと干渉してしまうことを抑制できる。
　（実施形態２）
　前述の実施形態１では、干渉領域Ｒ１に、荷回収部１７の底面近傍と地面近傍とが含まれ、吊具２１の目標位置が、吊具２１が着床しない位置に制限されていた。これは、ブーム１１が起き上った状態で、吊具２１を着床させると、着床によりワイヤＷａ～Ｗｄが弛み、桁１３に沿ったトロリ２３の固定に緩みが生じるためである。トロリ２３の固定に緩みが生じると、トロリ２３と一緒にブーム１１上の弛み受け台車２５が移動して、ワイヤＷｂ、Ｗｃが外れてしまう恐れ、あるいは、ブーム１１上の弛み受け台車２５の自重により、トロリ２３と陸側の弛み受け台車２６とが桁１３に沿って大きく移動してしまう恐れが生じる。
　一方、トロリ２３が桁１３にアンカ固定されている場合、吊具２１が着床しても、トロリ２３は動くことがなく、トロリ２３と別のワイヤで接続されている弛み受け台車２５、２６も、トロリ２３が固定されていることで、移動しない。このため、上記のような恐れが生じない。
　そこで、実施形態２の橋形荷役装置１では、目標位置設定処理と格納時処理とが、トロリ２３がアンカ固定されている場合に対応した処理に変更される。続いて、実施形態２の目標位置設定処理と格納時処理について、詳細に説明する。
　＜目標位置設定処理＞
　図１０は、実施形態２の橋形荷役装置１に設定された干渉領域を示す図である。
　実施形態２の干渉領域Ｒ１１には、荷回収部１７の底面、脚１５間の地面、バックリーチ範囲の地面など、干渉領域Ｒ１１に吊具２１が着床する高さが含まれない。実施形態２の干渉領域記憶部７６（図３）には、このような干渉領域Ｒ１１を表わすデータが記憶されている。
　実施形態２の設定処理部７５は、実施形態１と同様の目標位置設定処理（図８）を実行する。ただし、目標位置が干渉領域と重なるか否かの判別処理（ステップＳ２２）は、実施形態２の干渉領域Ｒ１１に基づいて行われる。このような目標位置設定処理より、吊具２１が着床する高さを含めて、オペレータは、吊具２１の目標位置を設定することができる。
　なお、吊具２１が着床する高さを目標位置に設定する場合には、吊具２１を実際に着床させた状態で、目標設定ボタン６５を操作する方法だけでなく、別の方法を併せて採用してもよい。例えば、吊具２１を着床前の位置に移動させた状態で、目標設定ボタン６５を操作し、かつ、オペレータが、吊具２１が着床する目標高さを数値入力することで、目標位置として吊具２１が着床する位置を設定できるように構成してもよい。吊具２１を着床する操縦は、単なる横行及び昇降の操縦よりも煩雑であるため、目標高さを数値入力する方法により、目標位置の設定時に煩雑な着床の操縦が不要となるという効果が得られる。
　＜格納時移動処理＞
　図１１は、実施形態２の格納時処理の手順の一部を示すフローチャートである。図１２Ａ～図１２Ｃは、実施形態２の格納時処理の第１パターン～第３パターンを示す説明図である。
　実施形態２の格納時処理では、実施形態１の格納時処理（図４）のステップＳ３とステップＳ４との間に、図１１のステップＳ３１～Ｓ３７が追加されている。続いて、追加されたステップについて詳細に説明する。
　ブーム起伏スイッチ６４により、格納時処理が実行されて、ステップＳ３の判別処理で、始端位置が干渉の恐れ無しと判別されると、続いて、格納時処理部７４は、吊具２１の目標位置が、着床する高さであるか否かを判別する（ステップＳ３１）。そして、着床する高さでなければ、そのまま、処理がステップＳ４に移行され、実施形態１で示した格納時処理が実行される。
　一方、着床する高さである場合には、格納時処理部７４は、トロリ２３がアンカ固定されているか否かを判別し（ステップＳ３２）、アンカ固定されていなければ、終端点として目標位置の着床前段の高さを設定する（ステップＳ３３）。そして、終端点が設定されたら、処理がステップＳ４に移行され、実施形態１で示した格納時処理が実行される。
　このような制御によれば、図１２Ａに示すように、ブーム１１が立ち上がるのに伴って、トロリ２３及び吊具２１が干渉領域Ｒ１１に重なることなく移動する。そして、ブーム１１が格納位置まで起き上った段階で、吊具２１が目標位置の着床の前段の高さで停止する。オペレータは、その後、吊具２１を着床させたい場合には、トロリ２３をアンカ固定し、運転レバー６３を操作して、吊具２１を着床させる操縦のみ行うことで、当初の目標位置へ吊具２１を着床させることができる。なお、ステップＳ３３において、海側滑車１８とトロリ２３との間に位置する弛み受け台車２５がガーダ１２上に位置する場合には、格納時処理部７４は、終端点として着床高さの目標位置を設定してもよい。格納時処理部７４は、例えば、ブーム１１が水平時のトロリ２３の横行位置から弛み受け台車２５の位置を推定してもよい。また、格納時処理部７４は、近接スイッチ等の検出結果から弛み受け台車２５の位置を取得してもよい。
　一方、ステップＳ３２の判別処理でアンカ固定されていると判別された場合、格納時処理部７４は、続いて、トロリ２３が目標位置の上方にあるか否かを判別し（ステップＳ３４）、ＹＥＳであれば、終端点として着床高さの目標位置を設定する（ステップＳ３５）。そして、終端点が設定されたら、処理がステップＳ４に移行され、実施形態１で示した格納時処理が実行される。
　このような制御によれば、図１２Ｂに示すように、ブーム１１が立ち上がるのに伴って、トロリ２３の位置が保持されたまま、吊具２１が下降する。そして、ブーム１１が格納位置まで起き上がった段階で、吊具２１が目標位置に設定された着床位置で停止する。
　ステップＳ３４の判別処理で、アンカ固定されたトロリ２３が目標位置の上方から外れた位置にあると判別されたら、先ず、格納時処理部７４は、起伏処理部７３にブーム１１を起こす駆動を停止するよう要求する（ステップＳ３６）。さらに、格納時処理部７４は、トロリ２３が目標位置から外れた位置にアンカ固定されている旨の警告を表示部６１から出力する（ステップＳ３７）。そして、格納時処理を終了する。
　このような制御によれば、図１２Ｃに示すように、トロリ２３がアンカ固定されていて、吊具２１を目標位置に移動できない状態のときは、ブーム起伏スイッチ６４が操作されても、ブーム１１の回動が制止される。さらに、オペレータは、警告出力により、トロリ２３のアンカ固定の位置を修正したり、あるいは、アンカ固定を解除したりして、ブーム１１の起伏操作をやり直すことができる。
　図１３は、実施形態２の格納時処理の変形例を示すフローチャートである。図１３は、実施形態２の格納時処理におけるステップＳ５、Ｓ６（図４を参照）の後のステップを示している。
　変形例の格納時処理では、格納時処理部７４は、移動経路に合わせた各制御サイクルのモータＭａ～Ｍｄの駆動量を計算する前に、終端点が着床高さか否かを判別する（ステップＳ４１）。その結果、着床高さであれば、吊具２１が着床する際に、吊具２１の速度が低くなるように駆動量を計算する（ステップＳ７ａ）。一方、着床高さでなければ、実施形態１と同様に駆動量を計算する（ステップＳ７）。そして、格納時処理部７４は、実施形態１で説明したようにステップＳ８、Ｓ９の処理を実行する。
　変形例の格納時処理により、目標位置が着床の高さであり、ブーム１１の回動に併せて吊具２１を着床させる場合に、着床時に吊具２１を減速し、着床持の衝撃を抑制することができる。
　なお、ブーム１１を格納位置から水平位置へ寝かせる起伏操作の際にも、ブーム１１の回動に連動させて吊具２１を所定位置へ移動させる制御を行ってもよい。その際、ブーム１１の回動開始時に吊具２１が着床しており、かつ、トロリ２３がアンカ固定されている場合には、ブーム１１の回動に連動させて吊具２１を地切り（地面から離間させる）させ、吊具２１を目的位置まで移動させるように制御してもよい。一方、ブーム１１の回動開始時に吊具２１が着床しており、かつ、トロリ２３がアンカ固定されていない場合には、警告を出力してブーム１１の回動を制止するように制御してもよい。また、吊具２１を地切りさせる際には、地切り後よりも吊具２１を減速させる制御が併用されてもよい。
　＜実施形態効果＞
　以上のように、実施形態２の橋形荷役装置１によれば、トロリ２３がアンカ固定されているか否かを検出するアンカ検出部２４（例えば近接センサなど）を備え、格納時処理部７４は、目標位置が吊具２１の着床高さであり、アンカ検出部２４がアンカ固定を検出した場合に、吊具２１を目標位置の着床する高さへ移動させる。したがって、格納時処理において、吊具２１の目標位置として、吊具２１が着床する高さを採用でき、かつ、吊具２１の着床により不都合が生じない場合に制限して、吊具２１を目標位置に着床することができる。吊具２１の着床により生じる不都合には、例えば、着床によりワイヤＷａ～Ｗｄが緩むことで、弛み受け台車２５の自重により、弛み受け台車２５、２６及び吊具２１が大きく移動する恐れ、あるいは、ワイヤＷｂ、Ｗｃが弛み受け台車２５から外れてしまう恐れなどが含まれる。
　さらに、実施形態２の橋形荷役装置１によれば、目標位置が、吊具２１が着床する高さに設定されている場合でも、アンカ検出部２４がアンカ固定を検出しない場合には、格納時処理部７４は、ブーム１１が格納位置へ移動するのに連動させて、吊具２１を目標位置の着床の前段の高さまで移動させる。したがって、格納時処理において、吊具２１が着床することで不都合が生じてしまうことを抑制することができ、かつ、目標位置が着床の高さに設定されている場合に、吊具２１を目標位置の近くまで移動させることができる。
　さらに、実施形態２の変形例の格納時処理（図１３）によれば、格納時処理部７４は、吊具２１を目標位置へ着床させる場合に、着床の際に吊具２１が低速度になるようにドラム５１ａ～５１ｄの駆動量を制御する。これにより、吊具２１の着床時に生じる衝撃を小さくできる。
　以上、本発明の各実施形態について説明した。しかし、本発明は上記の実施形態に限られない。例えば、本発明に係る橋形荷役装置は、アンローダに限られず、例えばコンテナクレーンなど、起伏可能なブームを有する橋形の荷役装置であれば、様々な種類の荷役装置が含まれる。同様に、本発明に係る吊具は、グラブバケットに限られず、例えばスプレッダなどの様々な吊具が適用されてもよい。また、上記実施形態では、４つのドラム５１ａ～５１ｄの駆動により、トロリの横行と吊具の昇降及び開閉を行う構成を示したが、４つ以上のドラムの駆動により、トロリの横行と吊具の昇降及び開閉を行う構成が採用されてもよい。また、上記実施形態では、トロリのアンカ固定の有無を識別する識別部として、近接センサなどのアンカ検出部を示したが、本発明に係る識別部としては、例えばオペレータにアンカ固定を確認する処理部など、様々な方法でアンカ固定の有無を識別する手段が採用されてもよい。その他、実施の形態で示した細部は、発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
　本発明は、橋形荷役装置に利用できる。
　１　橋形荷役装置
　１１　ブーム
　１２　ガーダ
　１３　桁
　１５　脚
　１６　梁
　１７　荷回収部
　１８　海側滑車
　１９　陸側滑車
　２１　吊具
　２３　トロリ
　２４　アンカ検出部
　２５、２６　弛み受け台車
　５１ａ～５１ｄ　ドラム
　５２　駆動回路
　５３　ブーム駆動装置
　６０　制御装置
　６１　表示部
　６２　操作部
　６３　運転レバー
　６４　ブーム起伏スイッチ
　６５　目標設定ボタン
　７２　運転処理部
　７３　起伏処理部
　７４　格納時処理部
　７５　設定処理部
　７６　干渉領域記憶部
　Ｄ　目標位置
　Ｇ　曲げ用滑車
　Ｒ１、Ｒ１１　干渉領域
　Ｒ２　特定領域
　Ｗａ～Ｗｄ　ワイヤ

Claims (10)

  1. 　ガーダ及びブームを有する桁と、前記桁に沿って横行するトロリと、前記トロリからワイヤによって吊り下げられた吊具と、前記トロリ及び前記吊具を動かす複数のワイヤが巻かれた複数のドラムとを備える橋形荷役装置であって、
    　前記ブームを起伏する期間に前記複数のドラムを駆動して前記吊具を目標位置へ移動させる格納時処理部を備える橋形荷役装置。
  2. 　設定操作に基づき前記目標位置を設定可能な設定処理部を更に備える、
    　請求項１記載の橋形荷役装置。
  3. 　前記設定処理部は、前記吊具との干渉の可能性を有する干渉領域に前記目標位置の設定要求があった場合に、設定不可の警告を出力する、
    　請求項２記載の橋形荷役装置。
  4. 　前記目標位置には、ホッパ内、脚間の地面上方、バックリーチ範囲の地面上方、及び、前記トロリのアンカ固定位置の下方のいずれかが設定可能である、
    　請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の橋形荷役装置。
  5. 　前記格納時処理部は、前記吊具との干渉の可能性を有する干渉領域を避けて、前記吊具を前記目標位置へ移動させる、
    　請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の橋形荷役装置。
  6. 　前記ブームを起こす要求に基づき前記ブームを起こす起伏処理部を更に備え、
    　前記格納時処理部は、前記ブームを起こす要求が入力されたときの前記吊具の位置情報に基づき、前記吊具との干渉の可能性を有する干渉領域に前記吊具が干渉すると判断した場合に、前記起伏処理部に前記ブームの起き上がりの中止を要求する、
    　請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の橋形荷役装置。
  7. 　前記トロリが前記桁にアンカ固定されているか否かを識別する識別部を更に備え、
    　前記格納時処理部は、前記目標位置が前記吊具が着床する位置であり、かつ、前記識別部がアンカ固定を検出した場合に、前記吊具を前記目標位置へ着床させる、
    　請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の橋形荷役装置。
  8. 　前記格納時処理部は、前記目標位置が前記吊具が着床する位置であり、かつ、前記識別部がアンカ固定されていないと識別した場合に、前記吊具を前記目標位置の着床前の高さへ移動させる、
    　請求項７記載の橋形荷役装置。
  9. 　前記格納時処理部は、前記吊具を前記目標位置へ着床させる前に、前記吊具を減速させる、請求項７または請求項８に記載の橋形荷役装置。
  10. 　前記ブームの海側の端部に配置された海側滑車と、
    　前記海側滑車と前記トロリとの間で前記桁に沿って移動し、前記複数のワイヤのいずれかを支持する弛み受け台車と、
    　を更に備え、
    　前記格納時処理部は、前記目標位置が前記吊具が着床する位置であり、前記識別部がアンカ固定されていないと識別し、かつ、前記弛み受け台車が前記ガーダ上に位置する場合に、前記吊具を前記目標位置へ着床させる、
    　請求項７記載の橋形荷役装置。
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