WO2020012573A1 - ジョブ処理方法および部品実装システム - Google Patents

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WO2020012573A1
WO2020012573A1 PCT/JP2018/026163 JP2018026163W WO2020012573A1 WO 2020012573 A1 WO2020012573 A1 WO 2020012573A1 JP 2018026163 W JP2018026163 W JP 2018026163W WO 2020012573 A1 WO2020012573 A1 WO 2020012573A1
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WO
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component supply
component
mounting
group
area
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PCT/JP2018/026163
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English (en)
French (fr)
Inventor
耕資 久野
真 美川
大輔 山中
Original Assignee
株式会社Ｆｕｊｉ
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components

Definitions

  • This specification discloses a job processing method and a component mounting system.
  • a component mounting system including a component mounter in which a cassette type component supply unit for supplying components is exchangeably mounted, and a unit exchange device for automatically exchanging the component supply unit (for example, Patent Document 1). 1).
  • the mounting process is started in a state where a part is set in the component mounting machine and the rest is not set in the component mounting machine.
  • the component supply unit is automatically replaced with the remaining one component supply unit by the unit exchange device to perform the mounting process.
  • the component supply unit is automatically replaced each time a component supply unit for which component supply has been completed occurs. Therefore, the unit replacement device moves to the replacement position each time to perform the automatic replacement. There is a need to do. For this reason, for example, in the case where a component supply unit in which component supply has been completed occurs in each of a plurality of component mounters, the moving distance and the number of times of movement of the unit replacing device increase, thereby causing a moving loss, and the automatic replacement is performed. It takes time. In such a case, the replacement supply of the component supply unit is likely to occur, which leads to a decrease in the production efficiency of the entire system.
  • the present disclosure has a main object of suppressing a decrease in production efficiency by automatically replacing a component supply unit more efficiently.
  • the present disclosure employs the following means to achieve the above-described main object.
  • a job processing method replaces a component mounter that collects components from a plurality of component supply units and mounts the components on a board based on a job, and replaces the component supply unit arranged in the component mounter. And (c) using a component supply unit that exceeds the maximum number of extractable areas in which components can be collected from the component supply unit.
  • the job processing method of the present disclosure in a job in which a component supply unit exceeding the maximum number of disposable areas is used, at least two of the three groups to which the component supply units are allocated are initially arranged in the retrievable area. And at least one group is initially placed in the uncollectable area. Then, when it is determined that the mounting process using the component supply units of the predetermined group arranged in the collection available area is completed, while the mounting process is being performed using the component supply units of another group, the predetermined process is performed. And the group of component supply units arranged in the uncollectable area are replaced in group units.
  • the mounting process can be performed while replacing the component supply units collectively in groups, so that the component supply units can be efficiently and automatically replaced. Therefore, it is possible to suppress a decrease in production efficiency in a job in which the component supply units that exceed the maximum number of disposable areas are used.
  • FIG. 1 is a configuration diagram illustrating a schematic configuration of a component mounting system.
  • FIG. 2 is a configuration diagram illustrating a schematic configuration of the component mounter 20;
  • FIG. 2 is a configuration diagram illustrating a schematic configuration of a feeder 30.
  • FIG. 2 is a configuration diagram illustrating a schematic configuration of a loader;
  • FIG. 2 is a configuration diagram related to control of the component mounting system 10.
  • 9 is a flowchart illustrating an example of a job processing routine.
  • 9 is a flowchart illustrating an example of job processing when the number of feeders is exceeded. Explanatory drawing which shows an example of a feeder list.
  • 9 is a flowchart illustrating an example of a mounting processing routine.
  • FIG. 9 is a flowchart illustrating an example of a mounting process of a group Gn.
  • 9 is a flowchart illustrating an example of a feeder replacement process for each group.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram of a state in which feeders 30 are exchanged for each group.
  • 9 is a flowchart illustrating an example of a feeder list update process. Explanatory drawing which shows an example of the feeder list after update.
  • FIG. 1 is a configuration diagram schematically illustrating a configuration of a component mounting system 10 of the present embodiment
  • FIG. 2 is a configuration diagram schematically illustrating a configuration of a component mounting machine 20
  • FIG. FIG. FIG. 4 is a configuration diagram schematically showing the configuration of the loader 50
  • FIG. 5 is a configuration diagram relating to control of the component mounting system 10. 1 is the X direction, the front and rear direction is the Y direction, and the up and down direction is the Z direction.
  • the component mounting system 10 includes a printing machine 12, a print inspection machine 14, a plurality of component mounting machines 20, a mounting inspection machine (not shown), a loader 50, and a feeder storage 60. , A management device 80 (see FIG. 5).
  • the printing machine 12 prints solder on the substrate S.
  • the printing inspection machine 14 inspects the state of the solder printed by the printing machine 12.
  • a plurality of component mounters 20 are arranged side by side along the transport direction (X direction) of the board S, and mount the components supplied from the feeder 30 on the board S.
  • the mounting inspection machine inspects the mounting state of the components mounted by the component mounting machine 20.
  • the loader 50 supplies necessary feeders 30 to the plurality of mounters 20 and collects used feeders 30 from the mounters 20.
  • the feeder storage 60 stores the feeder 30 to be used by the component mounting machine 20 and the used feeder 30.
  • the management device 80 manages the entire system.
  • the printing machine 12, the printing inspection machine 14, the plurality of component mounting machines 20, and the mounting inspection machine are arranged side by side in this order in the transport direction of the substrate S to form a production line.
  • the feeder storage 60 is incorporated in the production line of the component mounting system 10 and is installed between the component mounting machine 20 on the most upstream side in the transport direction of the substrate S and the print inspection machine 14.
  • the worker replenishes the feeder storage 60 with the feeder 30 or collects the feeder 30 from the feeder storage 60.
  • the component mounter 20 includes a board transfer device 21 for transferring the board S in the X direction, a head 22 having a suction nozzle for sucking components, and a head moving mechanism for moving the head 22 in the XY directions. 23, and a parts camera 25 that images the component sucked by the suction nozzle from below.
  • the component mounter 20 includes a mounting control device 28 (see FIG. 5) configured by a well-known CPU, ROM, RAM and the like and controlling the entire device.
  • the mounting control device 28 inputs an image captured by the parts camera 25 and outputs a drive signal to the substrate transfer device 21, the head 22, the head moving mechanism 23, and the like.
  • the component mounter 20 has two upper and lower areas to which the feeder 30 can be attached in front.
  • the upper area is a supply area 20A in which components can be sucked (collected) by the suction nozzle from the feeder 30, and the lower area is a stock area 20B in which the components cannot be sucked by the suction nozzle and the feeder 30 can be stocked.
  • a feeder table 40 to which a plurality of feeders 30 are attached which is formed in an L shape in side view, is provided.
  • the feeder 30 includes a tape reel 32 around which a tape is wound, a tape feed mechanism 33 for feeding the tape from the tape reel 32, a connector 35 having two positioning pins 34, and a feeder 30 provided at a lower end. And a feeder control device 39 (see FIG. 5).
  • the feeder table 40 includes a plurality of slots 42 arranged in the X direction at intervals in which the rail members 37 of the feeder 30 can be inserted, two positioning holes 44, and two positioning holes 44. And a connector 45 provided therebetween.
  • the feeder control device 39 includes a known CPU, ROM, RAM, and the like, and outputs a drive signal to the tape feed mechanism 33.
  • the feeder control device 39 can communicate with a control unit (e.g., the mounting control device 28 or the management device 80) to which the feeder 30 is attached via the connection of the connectors 35 and 45.
  • a control unit e.g., the mounting control device 28 or the management device 80
  • 40 slots 42 are provided on the feeder table 40 of the supply area 20A so that 40 feeders 30 can be set, and at least 20 feeders 30 are provided on the feeder table 40 of the preparation area 20B. At least 20 slots 42 are provided so as to be settable.
  • the feeder table 40 in the preparation area 20B only needs to be able to set at least 20 feeders 30, and may have the same configuration as the feeder table 40 in the supply area 20A.
  • the loader 50 extends along the X-axis rail 18 provided in front of the plurality of component mounters 20 and the front of the feeder storage 60 in parallel to the board transfer direction (X direction). It is movable. 2, illustration of the X-axis rail 18 is omitted.
  • the loader 50 includes a loader moving mechanism 51, a feeder moving mechanism 53, an encoder 57, and a loader control device 59, as shown in FIGS.
  • the loader moving mechanism 51 moves the loader 50 along the X-axis rail 18.
  • the loader moving mechanism 51 moves the loader 50 along the X-axis rail 18 with an X-axis motor 52 a such as a servomotor that drives a driving belt.
  • the feeder transfer mechanism 53 transfers the feeder 30 to the component mounter 20 or the feeder storage 60.
  • the feeder transfer mechanism 53 clamps the feeder 30 and the Y-axis motor 55a to drive the clamp unit 54 in the Y-axis direction.
  • a Y-axis slider 55 that moves in the front-rear direction (Y direction) along the guide rail 55b.
  • the feeder transfer mechanism 53 includes two Y-axis sliders 55, and a plurality of feeders 30 can be transferred simultaneously by a plurality of clamp portions 54.
  • the feeder transfer mechanism 53 includes a Z-axis motor 56a that moves a slide base 56 on which the clamp unit 54 and the Y-axis slider 55 are slidably mounted along a Z-axis guide rail 56b in a vertical direction (Z direction). Is provided.
  • the encoder 57 detects a moving position of the loader 50 in the X direction.
  • the loader control device 59 includes a known CPU, ROM, RAM, and the like. The loader control device 59 receives a detection signal from the encoder 57 and sends a drive signal to the loader moving mechanism 51 (X-axis motor 52a) and the feeder transfer mechanism 53 (clamp unit 54, Y-axis motor 55a, Z-axis motor 56a). Is output.
  • the loader control device 59 first controls the X-axis motor 52a to move the loader 50 to the slot 42 of the component mounter 20 where the automatic replacement is performed.
  • the loader control device 59 moves the slide base 56 (Y-axis slider 55) to the upper transfer area 50A and automatically exchanges with the stock area 20B. Is performed, the slide base 56 is moved to the lower transfer area 50B.
  • the loader control device 59 moves the Y-axis slider 55 toward the component mounter 20 (rearward) in a state where the feeder 30 is clamped by the clamp unit 54, inserts the feeder 30 (rail member 37) into the slot 42, and releases the clamp.
  • the loader control device 59 moves the Y-axis slider 55 toward the component mounter 20 to clamp the feeder 30 attached to the feeder table 40 with the clamp unit 54, and then moves the Y-axis slider 55 forward. Then, the feeder 30 is removed from the feeder base 40 and collected in the loader 50.
  • the feeder storage 60 is provided with a feeder table having the same configuration as the feeder table 40 of the component mounter 20, and the loader 50 can attach and detach the feeder 30. Further, the feeder storage 60 is provided with a board transfer device 62 for transferring the board S in the X direction, and can receive the board S from the print inspection machine 14 and transfer it to the adjacent component mounter 20.
  • the management device 80 includes a well-known CPU 80a, ROM 80b, HDD 80c, RAM 80d, and the like, and includes a display 82 such as an LCD, and an input device 84 such as a keyboard and a mouse.
  • the management device 80 stores a job of the substrate S, a feeder list, and the like. In the job, what type of components are to be mounted on the substrate S in each component mounter 20 and in what mounting order, how many substrates S mounted in such a manner are to be produced, and the like are defined.
  • the feeder list is information on the feeders 30 held by each of the component mounters 20 and the feeder storage 60, and will be described later in detail.
  • the management device 80 is communicably connected to the mounting control device 28, the loader control device 59, and the control devices of the printing machine 12 and the print inspection machine 14 by wire or wirelessly.
  • the management device 80 receives information on the mounting status of the component mounter 20 and information on the detached feeder 30 from the mounting control device 28, and receives information on the driving status of the loader 50 from the loader control device 59.
  • the management device 80 receives from the mounting control device 28 information about the feeder 30 attached to the feeder table 40 of the component mounter 20 and the feeder 30 removed from the feeder table 40, the management device 80 updates the feeder list of the component mounter 20. I do.
  • the management device 80 outputs a drive signal to the substrate transport device 62 of the feeder storage 60 to cause the substrate transport device 62 to transport the substrate S.
  • the management device 80 is communicably connected to the feeder control device 39 of the feeder 30 attached to the feeder table of the feeder storage 60 via the connectors 35 and 45, and stores information on the feeder 30 attached to and detached from the feeder table. Upon acquisition, the feeder list in the feeder storage 60 is updated.
  • FIG. 6 is a flowchart illustrating an example of the job processing routine.
  • This routine is executed by the CPU 80a of the management device 80.
  • the CPU 80a compares the number of feeders 30 used by the component mounter 20 in the current job with the maximum arrangement number of the supply area 20A (for example, a value of 40) (S100), and the number of feeders 30 becomes the maximum. It is determined whether the number is equal to or less than the number of arrangements (S105).
  • the CPU 80a determines that the number of the feeders 30 is equal to or less than the maximum arrangement number, it executes the normal job processing (S110), and when it determines that the number of the feeders 30 exceeds the maximum arrangement number, executes the job processing when the number of the feeders is exceeded. (S115), and ends the job processing routine.
  • the CPU 80a performs the determination in S105 for each component mounter 20, and determines which of S110 and S115 is to be performed for each component mounter 20.
  • the normal job processing is a well-known content for performing the mounting processing based on the job, and does not form the gist of the present disclosure, so that the description will be omitted.
  • job processing when the number of feeders is exceeded will be described.
  • the CPU 80a first divides the feeders 30 used by the component mounter 20 into three groups G1 (for example, 20) obtained by dividing the maximum arrangement number of the supply area 20A into two. To G3 (S200).
  • G1 for example, 20
  • G3 S200
  • the job processing when the number of feeders in one mounter 20 is exceeded will be described, and the number of feeders 30 used in the mounter 20 is assumed to be 60. For this reason, each of the groups G1 to G3 is assigned 20 feeders.
  • the CPU 80a outputs an instruction to the loader control device 59 to initially arrange the feeders 30 of the groups G1 and G2 in the supply area 20A and to initially arrange the feeders 30 of the group G3 in the stock area 20B (S205).
  • the loader control device 59 controls the loader 50 based on the instruction to perform the initial arrangement of the feeders 30 of the groups G1 to G3.
  • the CPU 80a sets the mounting order of the components in the order of the groups G1, G2, and G3 with the group G1 initially arranged in the supply area 20A at the top (S210). Note that the CPU 80a can optimize the mounting order in the group Gn (n is one of the values 1, 2, and 3).
  • the CPU 80a sets an optimal mounting order in the group Gn in consideration of a collecting position when the suction nozzle collects a component, a moving distance from the collecting position to the mounting position, a mounting number for each component type, and the like. . Further, the CPU 80a associates the actual slot number with the slot number in the feeder list for the feeder 30 initially arranged in the supply area 20A (S215), and associates the slot number in the feeder list with the feeder 30 initially arranged in the stock area 20B. Is associated with a virtual slot number (S220).
  • FIG. 8 is an explanatory diagram showing an example of the feeder list
  • FIG. 9 is an explanatory diagram showing an example of the mounting order information.
  • the feeder list in FIG. 8 includes a slot number (position information) in which each feeder 30 is arranged, a feeder ID (identification information), a component type, correspondence information (CD **), and the like.
  • the existing slot number is the number of the slot 42 from “01” to “40” actually existing in the feeder table 40.
  • the virtual slot number is a virtual number that does not actually exist on the feeder table 40, and is, for example, a number from “41” to “60” following the actual slot number.
  • the correspondence information is information for associating the feeder list with the mounting order information, and is used to specify the slot number of the feeder 30 that supplies the components from the mounting order. In the state of the initial arrangement, the number of the correspondence information matches the slot number.
  • each of the mounting control devices 28 may similarly create its own feeder list.
  • the mounting order information of FIG. 9 includes a mounting order of components, a component type, a mounting position and an arrangement angle on the board S, correspondence information, group information, and the like. For example, in FIG. 9, the correspondence information of the component type A1 * whose mounting order is “001” is “CD01”, and in FIG. 8, the correspondence information “CD01” is associated with the slot number “01”.
  • the component of the type A1 * is supplied from the feeder 30 of the slot number “01”.
  • the mounting order is determined in the order of the groups G1, G2, and G3. Within each group, the optimum mounting order is determined regardless of the arrangement order of the feeders 30.
  • the CPU 80a transmits the job including the mounting order information thus created to the component mounter 20 to start the mounting process (S225).
  • the feeder list may be included in the job and transmitted to the component mounter 20.
  • the CPU 80a waits to receive a mounting end notification from the component mounter 20 (S230). Details of this implementation end notification will be described later.
  • the CPU 80a determines whether or not the mounting processing of all the boards S has been completed (S235).
  • the CPU 80a replaces the feeders 30 in groups. (S240), and returns to S230.
  • the mounting process of the component mounter 20 will be described.
  • FIG. 10 is a flowchart showing an example of the mounting processing routine.
  • This routine is executed by the mounting control device 28.
  • the mounting control device 28 first acquires the mounting order information of the job and the feeder list (S300), and controls the substrate transport device 21 to load the substrate S (S305).
  • the mounting control device 28 sets the group Gn to which components are supplied to the group Gn1 (S310), and executes the mounting process of the group Gn (here, the group G1) illustrated in FIG. 11 (S315).
  • the mounting control device 28 selects the components to be mounted in the group Gn based on the mounting order (S400), and refers to the feeder list from the corresponding information of the selected components to the feeder 30.
  • the slot number is specified (S405). For example, in the case of components in the mounting order “001” of the group G1, the slot number “01” is specified by referring to the feeder list from the correspondence information “CD1” as described above.
  • the mounting control device 28 controls the head 22 so that the component supplied from the feeder 30 of the specified slot number is sucked by the suction nozzle (S410), and moves the head 22 onto the part camera 25 to change the part. An image of the suction component is taken by the camera 25 (S415).
  • the mounting control device 28 performs image processing on the captured image (S420), and determines whether an error has occurred such as improper suction of the component and mounting failure (S425).
  • the mounting control device 28 mounts the component on the board S based on the mounting position and the placement angle of the job (S430), and when determining that an error has occurred, performs the recovery target setting process. Performed (S435).
  • the recovery target setting processing processing such as discarding a component that has not been properly picked up or setting the component as a target of a recovery mounting process is performed.
  • the mounting control device 28 determines whether or not the mounting process of the components of the group Gn has been completed (S440). If it is determined that the mounting process has not been completed, the process returns to S400 to perform the process. Ends the implementation processing of.
  • the mounting control device 28 determines whether or not there is a recovery target component (S320).
  • a recovery mounting process to be mounted on S is performed (S325).
  • the mounting control device 28 determines whether or not the recovery mounting process has been completed for all target components (S330), and if not, returns to S325 to perform the processing.
  • the mounting control device 28 determines in S320 that there is no recovery target component, or determines in S330 that the recovery mounting process has been completed
  • the mounting control device 28 determines that all mounting processes of the group Gn including the recovery mounting process have been completed.
  • a mounting end notification including the designation of the group Gn is transmitted to the management device 80 (S335).
  • the CPU 80a of the management device 80 that has received this notification determines that the mounting end notification has been received in S230 of FIG.
  • the mounting control device 28 determines whether the current group Gn is the group G1 (S340) or the group G2 (S345).
  • the mounting control device 28 determines that the group is the group G1
  • the mounting control device 28 sets the group Gn to the group Gn2 (S350), and returns to S315 to execute the mounting process of the group Gn (here, the group G2).
  • the mounting control device 28 sets the group Gn to the group Gn3 (S355), and returns to S315 to execute the mounting process of the group Gn (here, the group G3).
  • the mounting control device 28 executes the mounting process on a group basis, and transmits a mounting end notification to the management device 80 each time the mounting process on the group unit ends. If the mounting control device 28 determines that the current group Gn is not the groups G1 and G2 but the group G3, the mounting control device 28 controls the substrate transport device 21 to transfer the substrate S It is carried out (S360). Then, the mounting control device 28 determines whether or not the mounting processing of all the boards S has been completed (S365). If it is determined that the mounting processing has not been completed, the process returns to S305, and the processing is performed. End the routine.
  • FIG. 12 is a flowchart illustrating an example of the feeder replacement process in units of groups
  • FIG. 13 is an explanatory diagram of how the feeders 30 are replaced in units of groups. Note that FIG. 13 shows a case where one of the groups Gn is supplying components (in use in the mounting process).
  • the CPU 80a of the management device 80 determines whether the group Gn of the mounting completion notification received in S235 is the group G1 (S500) or the group G2 (S505).
  • the CPU 80a determines that the group Gn of the mounting end notification is the group G1, it outputs an instruction to the loader control device 59 to exchange the feeders 30 of the groups G1 and G3 (S510), and ends the feeder replacement process. .
  • the feeders 30 of the group G1 for which the mounting process has been completed and the group G3 arranged in the stock area 20B are exchanged during the mounting process using the group G2 (see FIG. 13A).
  • the CPU 80a determines that the group Gn of the mounting end notification is the group G2
  • the CPU 80a outputs an instruction to the loader control device 59 to exchange the feeders 30 of the groups G2 and G1 (S515), and executes the feeder replacement process. finish.
  • the feeders 30 of the group G2 for which the mounting process has been completed and the group G1 arranged in the stock area 20B are exchanged during the mounting process using the group G3 (see FIG. 13B).
  • the CPU 80a determines that the group Gn of the mounting end notification is not the groups G1 and G2
  • the CPU 80a outputs an instruction to the loader control device 59 to exchange the feeders 30 of the groups G3 and G2 because the group G3 is the group G3.
  • the feeder replacement process ends.
  • the feeder 30 not used in the mounting process is sequentially replaced in the group while the mounting process is performed in the group.
  • FIG. 14 is an explanatory diagram illustrating an example of the feeder list update process. This processing is executed by the mounting control device 28, but may be executed by the management device 80.
  • the mounting control device 28 first determines whether the feeder 30 has been removed (S600). When determining that the feeder 30 has been removed, the mounting control device 28 temporarily stores the component type, feeder ID, and correspondence information corresponding to the removed slot number in a predetermined area of a RAM (not shown) and deletes the information from the feeder list. (S605). If the mounting control device 28 determines that the feeder 30 has not been removed, it skips S605.
  • the mounting control device 28 determines whether or not the feeder 30 has been mounted (S610). If it is determined that the feeder 30 has been mounted, the component type and the feeder of the mounted feeder 30 are connected via the connectors 35 and 45. An ID is obtained (S615). Subsequently, the mounting control device 28 obtains the corresponding information having the same feeder ID obtained in S615 from the information temporarily stored in a predetermined area of the RAM or the like (S620), and the current mounting destination of the feeder 30 is the supply area. It is determined whether it is 20A (S625).
  • the mounting control device 28 When determining that the mounting destination is the supply area 20A, the mounting control device 28 registers the component type, the ID, and the corresponding information in the feeder list in association with the actual slot number of the mounted supply area 20A (S630), It returns to S600. Therefore, when the feeder 30 removed from the stock area 20B is attached to the supply area 20A, the association is changed from the virtual slot number to the actual slot number. On the other hand, when determining that the mounting destination is the stock area 20B, the mounting control device 28 registers the component type, the ID, and the corresponding information in the feeder list in association with the virtual slot number instead of the slot number of the mounted stock area 20B. Then (S635), the process returns to S600. Therefore, when the feeder 30 removed from the supply area 20A is attached to the stock area 20B, the correspondence is changed from the actual slot number to the virtual slot number.
  • FIG. 15 is an explanatory diagram showing an example of the feeder list after updating.
  • FIG. 15 shows a feeder list in a case where the replacement shown in FIG. 13A is performed, and each feeder 30 of the group G1 is associated with a virtual slot.
  • the mounting control device 28 can appropriately specify the slot number of the feeder 30 from the mounting order by using the correspondence information, regardless of how the feeder 30 is replaced.
  • the feeder 30 of the present embodiment corresponds to a component supply unit
  • the component mounter 20 corresponds to a component mounter
  • the loader 50 corresponds to a unit changing device
  • the supply area 20A corresponds to a sampling area
  • the stock area 20B corresponds to a non-collectable area
  • the component mounting system 10 corresponds to a component mounting system.
  • S215 and S220 of the process correspond to step (e)
  • S630 and S635 of the feeder list updating process of FIG. 14 correspond to step (f).
  • S325 of the mounting processing routine in FIG. 10 corresponds to step (g).
  • the management device 80 executing S200 in FIG. 7 corresponds to an assignment unit
  • the management device 80 executing S205 of the same process and the loader control device 59 correspond to an initial arrangement control unit, and execute S210 of the same process.
  • the management device 80 corresponds to a mounting order setting unit
  • the management device 80 and the loader control device 59 that execute S240 of the process correspond to a replacement control unit.
  • the groups G1 and G2 are initially arranged in the supply area 20A and the group G3 is stored in the stock area. Initially placed at 20B. Then, when the mounting process using one group of the supply area 20A is completed, while the mounting process is performed using the other group of the supply area 20A, the feeders of the one group and the group of the stock area 20B are fed. Replace 30 in groups. Therefore, for a job in which the feeders 30 exceeding the maximum number of the supply areas 20A are used, the mounting process can be performed while replacing the feeders 30 collectively in a group unit. A decrease in production efficiency can be suppressed. For this reason, it is possible to appropriately cope with a job using the feeder 30 exceeding the maximum number of arrangements without performing any facility expansion such as increasing the number of slots of the feeder table 40.
  • the number of feeders 30 obtained by dividing the maximum number of the supply areas 20A into two is allocated to one group Gn, the number of feeders 30 allocated to each group Gn is increased as much as possible, and the effect of replacing the feeders 30 in group units is obtained. Can be larger.
  • the number of the feeders 30 obtained by dividing the maximum number of the supply areas 20A into two is allocated to the group Gn.
  • the present invention is not limited to this, and the plurality of feeders 30 may be allocated to the group Gn.
  • the numbers assigned to the respective groups Gn do not need to be the same number, and may be different numbers within a range in which replacement is possible.
  • the number of groups Gn initially arranged in the supply area 20A may be at least two, and may be three or more.
  • the group Gn initially arranged in the stock area 20B may be at least one, and may be two or more.
  • the end of the mounting process for each group including the mounting process of the recovery is determined.
  • the present invention is not limited to this, and the end of the mounting process may be determined without including the mounting process of the recovery.
  • the feeders 30 exceeding the maximum number of the supply areas 20A are arranged in the stock area 20B.
  • the present invention is not limited to this, and the feeders 30 may be arranged in the feeder storage 60.
  • the mounting order list and the feeder list include the correspondence information.
  • the present invention is not limited to this. It is assumed that the mounting order list includes the slot number, and the mounting order list is replaced with the replacement of the feeder 30.
  • the corresponding information may not be included by directly changing the slot number.
  • the feeder 30 accommodating the corresponding component type is searched from the supply area 20A and the component is supplied, so that the slot number and the correspondence information are included in the mounting order list and the feeder list. May not be included. If the slot number is not included, the virtual slot number need not be set in the feeder 30 arranged in the stock area 20B.
  • the job processing method and the component mounting system of the present disclosure may be configured as follows.
  • the job processing method includes the step of: (g) causing the component mounter to perform a recovery mounting process when the quality of the collected component is determined to be defective by performing the quality determination.
  • the determination of the end of the mounting process using the component supply units of a predetermined group may be performed including the end of the recovery mounting process. This makes it possible to reliably complete the recovery mounting process before replacing the component supply unit. For this reason, it is not necessary to replace the component supply unit again in order to perform the recovery mounting process, so that a reduction in production efficiency can be suppressed.
  • the number of the component supply units to be allocated to the group may be a number obtained by dividing the maximum arrangement number of the collection available area into two. By doing so, the number of component supply units assigned to one group is increased as much as possible, so that the effect of exchanging component supply units for each group can be increased.
  • a component mounting system replaces a component mounter that performs a mounting process of collecting components from a plurality of component supply units and mounting the components on a board based on a job, and the component supply unit arranged in the component mounter.
  • a component exchange system wherein the component supply unit is used in a job in which the component supply unit exceeds the maximum number of extractable areas where components can be collected from the component supply unit.
  • An allocating unit for allocating units to at least three groups; and initially arranging at least two of the three groups of the part supply units in the extractable area, and assigning at least one group of the part supply units to parts.
  • the unit exchange device is controlled so that it is initially placed in the uncollectable area where sampling is not possible.
  • An initial placement control unit that sets the mounting order in a job so that the component supply units used in the mounting process are sequentially switched in units of the groups and are started to be used from the group that is initially placed in the collection available area.
  • the component supply of another group arranged in the collection available area is determined. While the mounting process is performed using a unit, the component supply units of the predetermined group and the component supply units of one group arranged in the uncollectable area are replaced in units of a group.
  • a replacement control unit that controls the unit replacement device.
  • the component mounting system can perform the mounting process while replacing the component supply units collectively in a group unit, similarly to the above-described job processing method, the component supply units can be automatically replaced more efficiently. . Therefore, it is possible to suppress a decrease in production efficiency in a job in which the component supply units that exceed the maximum number of disposable areas are used.
  • a function that realizes each step of the above-described job processing method may be added.
  • the present invention is applicable to the manufacturing industry of component mounting systems and the like.

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Abstract

部品実装システムにおけるジョブ処理方法は、部品の採取が可能な採取可能エリアの最大配置数を超えた部品供給ユニットが使用されるジョブにおいて部品供給ユニットを少なくとも３つのグループに割り当て、３つのグループのうち少なくとも２つのグループの部品供給ユニットを採取可能エリアに初期配置すると共に少なくとも１つのグループの採取不能エリアに初期配置する。また、実装処理で使用される部品供給ユニットがグループ単位で順に切り替わるように実装順を設定し、採取可能エリアに配置された所定のグループの実装処理が終了した場合、採取可能エリアに配置された別のグループを使用して実装処理が行われている間に、所定のグループの部品供給ユニットと採取不能エリアに配置された１つのグループの部品供給ユニットとをグループ単位で入れ替えるようにユニット交換装置を制御する。

Description

ジョブ処理方法および部品実装システム
　本明細書は、ジョブ処理方法および部品実装システムを開示する。
　従来、部品を供給するカセット式の部品供給ユニットが交換可能に装着される部品実装機と、部品供給ユニットを自動交換するユニット交換装置とを備える部品実装システムが提案されている（例えば、特許文献１参照）。このシステムでは、実装処理に必要な複数の部品供給ユニットのうち、一部が部品実装機にセットされると共に残りが部品実装機にセットされない状態で実装処理を開始する。そして、１の基板の実装処理中に、部品の供給が終了した部品供給ユニットが発生する度に、その部品供給ユニットをユニット交換装置によって残りの１の部品供給ユニットと自動交換して実装処理を行う。
ＷＯ２０１７／０８５７８２Ａ１
　しかしながら、上述した部品実装システムでは、部品の供給が終了した部品供給ユニットが発生する度に部品供給ユニットの自動交換を行うことから、ユニット交換装置がその都度、交換位置まで移動して自動交換を行う必要がある。このため、例えば複数の部品実装機のそれぞれで、部品の供給が終了した部品供給ユニットが発生するような場合に、ユニット交換装置の移動距離や移動回数が増えて移動ロスが生じて、自動交換に時間が掛かるものとなる。そうなると、部品供給ユニットの交換待ちが生じやすくなって、システム全体の生産効率の低下に繋がってしまう。
　本開示は、部品供給ユニットをより効率よく自動交換することで、生産効率の低下を抑制することを主目的とする。
　本開示は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。
　本開示のジョブ処理方法は、複数の部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する実装処理をジョブに基づいて行う部品実装機と、前記部品実装機に配置される前記部品供給ユニットを交換するユニット交換装置と、を備える部品実装システムにおけるジョブ処理方法であって、（ａ）前記部品供給ユニットから部品の採取が可能な採取可能エリアの最大配置数を超えた前記部品供給ユニットが使用されるジョブにおいて、前記部品供給ユニットを少なくとも３つのグループに割り当てるステップと、（ｂ）前記３つのグループのうち少なくとも２つのグループの前記部品供給ユニットを前記採取可能エリアに初期配置すると共に、少なくとも１つのグループの前記部品供給ユニットを部品の採取が不能な採取不能エリアに初期配置するステップと、（ｃ）実装処理で使用される前記部品供給ユニットが、前記グループ単位で順に切り替わると共に前記採取可能エリアに初期配置されるグループから使用開始されるように、ジョブにおける実装順を設定するステップと、（ｄ）前記採取可能エリアに配置された所定のグループの前記部品供給ユニットを使用した実装処理の終了を判定した場合、前記採取可能エリアに配置された別のグループの前記部品供給ユニットを使用して実装処理が行われている間に、前記所定のグループの前記部品供給ユニットと前記採取不能エリアに配置された１つのグループの前記部品供給ユニットとをグループ単位で入れ替えるように前記ユニット交換装置を制御するステップと、を含むことを要旨とする。
　本開示のジョブ処理方法は、採取可能エリアの最大配置数を超えた部品供給ユニットが使用されるジョブにおいて、部品供給ユニットを割り当てた３つのグループのうち少なくとも２つのグループを採取可能エリアに初期配置すると共に少なくとも１つのグループを採取不能エリアに初期配置する。そして、採取可能エリアに配置された所定のグループの部品供給ユニットを使用した実装処理の終了を判定した場合、別のグループの部品供給ユニットを使用して実装処理が行われている間に、所定のグループの部品供給ユニットと採取不能エリアに配置された１つのグループの部品供給ユニットとをグループ単位で入れ替える。これにより、グループ単位で部品供給ユニットをまとめて入れ替えながら実装処理を行うことができるから、部品供給ユニットを効率よく自動交換することができる。したがって、採取可能エリアの最大配置数を超えた部品供給ユニットが使用されるジョブにおいて、生産効率の低下を抑制することができる。
部品実装システム１０の構成の概略を示す構成図。 部品実装機２０の構成の概略を示す構成図。 フィーダ３０の構成の概略を示す構成図。 ローダ５０の構成の概略を示す構成図。 部品実装システム１０の制御に関する構成図。 ジョブ処理ルーチンの一例を示すフローチャート。 フィーダ数超過時のジョブ処理の一例を示すフローチャート。 フィーダリストの一例を示す説明図。 実装順情報の一例を示す説明図。 実装処理ルーチンの一例を示すフローチャート。 グループＧｎの実装処理の一例を示すフローチャート。 グループ単位のフィーダ入替処理の一例を示すフローチャート。 グループ単位でフィーダ３０を入れ替える様子の説明図。 フィーダリスト更新処理の一例を示すフローチャート。 更新後のフィーダリストの一例を示す説明図。
　次に、本開示を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。図１は本実施形態の部品実装システム１０の構成の概略を示す構成図であり、図２は部品実装機２０の構成の概略を示す構成図であり、図３はフィーダ３０の構成の概略を示す構成図である。また、図４はローダ５０の構成の概略を示す構成図であり、図５は部品実装システム１０の制御に関する構成図である。なお、図１の左右方向がＸ方向であり、前後方向がＹ方向であり、上下方向がＺ方向である。
　部品実装システム１０は、図１に示すように、印刷機１２と、印刷検査機１４と、複数の部品実装機２０と、実装検査機（図示略）と、ローダ５０と、フィーダ保管庫６０と、管理装置８０（図５参照）とを備える。印刷機１２は、基板Ｓ上にはんだを印刷する。印刷検査機１４は、印刷機１２で印刷されたはんだの状態を検査する。部品実装機２０は、基板Ｓの搬送方向（Ｘ方向）に沿って複数並べて設置され、フィーダ３０から供給された部品を基板Ｓに実装する。実装検査機は、部品実装機２０で実装された部品の実装状態を検査する。ローダ５０は、複数の部品実装機２０に対して必要なフィーダ３０を補給したり部品実装機２０から使用済みのフィーダ３０を回収したりする。フィーダ保管庫６０は、部品実装機２０で使用予定のフィーダ３０や使用済みのフィーダ３０を保管する。管理装置８０は、システム全体を管理する。印刷機１２と印刷検査機１４と複数の部品実装機２０と実装検査機は、この順番で基板Ｓの搬送方向に並べて設置されて生産ラインを構成する。フィーダ保管庫６０は、部品実装システム１０の生産ライン内に組み込まれており、基板Ｓの搬送方向の最も上流側の部品実装機２０と印刷検査機１４との間に設置されている。本実施形態では、作業者がフィーダ保管庫６０にフィーダ３０を補給したり、フィーダ保管庫６０からフィーダ３０を回収したりする。
　部品実装機２０は、図２に示すように、基板ＳをＸ方向に搬送する基板搬送装置２１と、部品を吸着する吸着ノズルを有するヘッド２２と、ヘッド２２をＸＹ方向に移動させるヘッド移動機構２３と、吸着ノズルに吸着された部品を下方から撮像するパーツカメラ２５とを備える。また、部品実装機２０は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され装置全体を制御する実装制御装置２８（図５参照）を備える。実装制御装置２８は、パーツカメラ２５により撮像された画像を入力したり、基板搬送装置２１やヘッド２２、ヘッド移動機構２３などに駆動信号を出力したりする。また、部品実装機２０は、前方にフィーダ３０を取り付け可能な上下２つのエリアを有する。上のエリアはフィーダ３０から吸着ノズルによる部品の吸着（採取）が可能な供給エリア２０Ａであり、下のエリアは吸着ノズルによる部品の吸着が不能でフィーダ３０をストック可能なストックエリア２０Ｂである。供給エリア２０Ａとストックエリア２０Ｂには、側面視がＬ字状に形成され、複数のフィーダ３０が取り付けられるフィーダ台４０が設けられている。
　フィーダ３０は、図３に示すように、テープが巻回されたテープリール３２と、テープリール３２からテープを送り出すテープ送り機構３３と、２本の位置決めピン３４を有するコネクタ３５と、下端に設けられたレール部材３７と、フィーダ制御装置３９（図５参照）とを備える。なお、フィーダ台４０は、図２に示すように、フィーダ３０のレール部材３７が挿入可能な間隔でＸ方向に複数配列されたスロット４２と、２つの位置決め穴４４と、２つの位置決め穴４４の間に設けられたコネクタ４５とを備える。フィーダ台４０のスロット４２にフィーダ３０のレール部材３７が挿入されて、フィーダ３０の２本の位置決めピン３４が２つの位置決め穴４４に挿入されると、コネクタ３５とコネクタ４５が接続される。フィーダ制御装置３９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、テープ送り機構３３に駆動信号を出力する。また、フィーダ制御装置３９は、コネクタ３５，４５の接続を介してフィーダ３０の取付先の制御部（実装制御装置２８や管理装置８０など）と通信可能となる。本実施形態では、供給エリア２０Ａのフィーダ台４０に、４０本のフィーダ３０がセット可能となるように４０個のスロット４２が設けられ、準備エリア２０Ｂのフィーダ台４０に少なくとも２０本のフィーダ３０をセット可能となるように少なくとも２０個のスロット４２が設けられている。なお、準備エリア２０Ｂのフィーダ台４０は、少なくとも２０本のフィーダ３０がセット可能であればよく、供給エリア２０Ａのフィーダ台４０と同じ構成としてもよい。
　ローダ５０は、図１に示すように、複数の部品実装機２０の前面およびフィーダ保管庫６０の前面に基板の搬送方向（Ｘ方向）に対して平行に設けられたＸ軸レール１８に沿って移動可能となっている。なお、図２では、Ｘ軸レール１８の図示を省略した。ローダ５０は、図４，図５に示すように、ローダ移動機構５１と、フィーダ移載機構５３と、エンコーダ５７と、ローダ制御装置５９とを備える。ローダ移動機構５１は、Ｘ軸レール１８に沿ってローダ５０を移動させるものであり、駆動用ベルトを駆動するサーボモータなどのＸ軸モータ５２ａと、Ｘ軸レール１８に沿ったローダ５０の移動をガイドするガイドローラ５２ｂとを備える。フィーダ移載機構５３は、フィーダ３０を部品実装機２０やフィーダ保管庫６０に移載するものであり、フィーダ３０をクランプするクランプ部５４と、Ｙ軸モータ５５ａの駆動によりクランプ部５４をＹ軸ガイドレール５５ｂに沿って前後方向（Ｙ方向）に移動させるＹ軸スライダ５５とを備える。フィーダ移載機構５３は、２つのＹ軸スライダ５５を備え、複数のクランプ部５４により複数のフィーダ３０を同時に移載可能となっている。また、フィーダ移載機構５３は、クランプ部５４およびＹ軸スライダ５５がスライド可能に取り付けられたスライドベース５６を、Ｚ軸ガイドレール５６ｂに沿って上下方向（Ｚ方向）に移動させるＺ軸モータ５６ａを備える。エンコーダ５７は、ローダ５０のＸ方向の移動位置を検出する。ローダ制御装置５９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成されている。ローダ制御装置５９は、エンコーダ５７からの検知信号を入力し、ローダ移動機構５１（Ｘ軸モータ５２ａ）やフィーダ移載機構５３（クランプ部５４、Ｙ軸モータ５５ａ、Ｚ軸モータ５６ａ）に駆動信号を出力する。
　ローダ制御装置５９は、フィーダ３０の自動交換を行う場合、まず、Ｘ軸モータ５２ａを制御して、自動交換を行う部品実装機２０のスロット４２までローダ５０を移動させる。また、ローダ制御装置５９は、供給エリア２０Ａとの間で自動交換を行う場合には上部移載エリア５０Ａにスライドベース５６（Ｙ軸スライダ５５）を移動させ、ストックエリア２０Ｂとの間で自動交換を行う場合には下部移載エリア５０Ｂにスライドベース５６を移動させる。ローダ制御装置５９は、クランプ部５４でフィーダ３０をクランプした状態でＹ軸スライダ５５を部品実装機２０側（後方）へ移動させてフィーダ３０（レール部材３７）をスロット４２に挿入し、クランプを解除してフィーダ３０をフィーダ台４０に取り付ける。また、ローダ制御装置５９は、Ｙ軸スライダ５５を部品実装機２０側へ移動させてフィーダ台４０に取り付けられているフィーダ３０をクランプ部５４でクランプしてから、Ｙ軸スライダ５５を前方へ移動させることで、フィーダ３０をフィーダ台４０から取り外してローダ５０内に回収する。
　フィーダ保管庫６０は、部品実装機２０のフィーダ台４０と同じ構成のフィーダ台が設けられており、ローダ５０によりフィーダ３０の着脱が可能である。また、フィーダ保管庫６０には、基板ＳをＸ方向に搬送する基板搬送装置６２が設けられており、印刷検査機１４から基板Ｓを受け取って隣接する部品実装機２０に受け渡すことができる。
　管理装置８０は、図５に示すように、周知のＣＰＵ８０ａやＲＯＭ８０ｂ、ＨＤＤ８０ｃ、ＲＡＭ８０ｄなどで構成され、ＬＣＤなどのディスプレイ８２と、キーボードやマウスなどの入力デバイス８４とを備える。管理装置８０は、基板Ｓのジョブやフィーダリストなどを記憶している。ジョブには、各部品実装機２０においてどの部品種の部品をどういう実装順で基板Ｓに実装するか、また、そのように実装した基板Ｓを何枚作製するかなどが定められている。フィーダリストは、各部品実装機２０やフィーダ保管庫６０が保有するフィーダ３０に関する情報であり、詳細は後述する。また、管理装置８０は、有線または無線により、実装制御装置２８やローダ制御装置５９、印刷機１２や印刷検査機１４の各制御装置などと通信可能に接続される。管理装置８０は、実装制御装置２８から部品実装機２０の実装状況に関する情報や着脱されたフィーダ３０に関する情報を受信したり、ローダ制御装置５９からローダ５０の駆動状況に関する情報を受信したりする。管理装置８０は、部品実装機２０のフィーダ台４０に取り付けられたフィーダ３０やフィーダ台４０から取り外されたフィーダ３０に関する情報を実装制御装置２８から受信すると、その部品実装機２０のフィーダリストを更新する。また、管理装置８０は、フィーダ保管庫６０の基板搬送装置６２に駆動信号を出力して基板搬送装置６２に基板Ｓを搬送させる。また、管理装置８０は、フィーダ保管庫６０のフィーダ台に取り付けられたフィーダ３０のフィーダ制御装置３９とコネクタ３５，４５を介して通信可能に接続され、フィーダ台に着脱されたフィーダ３０に関する情報を取得すると、フィーダ保管庫６０のフィーダリストを更新する。
　こうして構成された部品実装システム１０におけるジョブを処理する際の動作を説明する。図６はジョブ処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。このルーチンは、管理装置８０のＣＰＵ８０ａにより実行される。このルーチンでは、ＣＰＵ８０ａは、今回のジョブで部品実装機２０で使用されるフィーダ３０の数と供給エリア２０Ａの最大配置数（例えば値４０）とを比較し（Ｓ１００）、フィーダ３０の数が最大配置数以下であるか否かを判定する（Ｓ１０５）。ＣＰＵ８０ａは、フィーダ３０の数が最大配置数以下であると判定すると通常ジョブ処理を実行し（Ｓ１１０）、フィーダ３０の数が最大配置数を超えると判定するとフィーダ数超過時のジョブ処理を実行して（Ｓ１１５）、ジョブ処理ルーチンを終了する。なお、ＣＰＵ８０ａは、各部品実装機２０についてＳ１０５の判定を行い、部品実装機２０毎にＳ１１０またはＳ１１５のいずれを行うかを決定する。通常ジョブ処理は、ジョブに基づいて実装処理を行わせる周知の内容であり、本開示の要旨をなさないため説明は省略する。以下、フィーダ数超過時のジョブ処理を説明する。
　図７のフィーダ数超過時のジョブ処理では、ＣＰＵ８０ａは、まず、部品実装機２０で使用されるフィーダ３０を、供給エリア２０Ａの最大配置数を２分割した数（例えば２０）で３つのグループＧ１～Ｇ３に割り当てる（Ｓ２００）。説明の便宜上、１つの部品実装機２０におけるフィーダ数超過時のジョブ処理を説明し、その部品実装機２０で使用されるフィーダ３０は６０個とする。このため、グループＧ１～Ｇ３に各２０個のフィーダが割り当てられる。続いて、ＣＰＵ８０ａは、グループＧ１，Ｇ２のフィーダ３０を供給エリア２０Ａに初期配置すると共にグループＧ３のフィーダ３０をストックエリア２０Ｂに初期配置するようにローダ制御装置５９に指示を出力する（Ｓ２０５）。ローダ制御装置５９は、指示に基づいてローダ５０を制御してグループＧ１～Ｇ３の各フィーダ３０の初期配置を行う。そして、ＣＰＵ８０ａは、供給エリア２０Ａに初期配置されたグループＧ１を先頭に、グループＧ１，Ｇ２，Ｇ３の順で部品の実装順を設定する（Ｓ２１０）。なお、ＣＰＵ８０ａは、グループＧｎ（ｎは値１，２，３のいずれか）内での実装順を最適化することができる。例えば、ＣＰＵ８０ａは、吸着ノズルが部品を採取する際の採取位置や採取位置から実装位置までの移動距離、部品種毎の実装数などを考慮してグループＧｎ内での最適な実装順を設定する。また、ＣＰＵ８０ａは、供給エリア２０Ａに初期配置されたフィーダ３０についてはフィーダリストのスロット番号に実在スロット番号を対応付け（Ｓ２１５）、ストックエリア２０Ｂに初期配置されたフィーダ３０についてはフィーダリストのスロット番号に仮想スロット番号を対応付ける（Ｓ２２０）。
　図８はフィーダリストの一例を示す説明図であり、図９は実装順情報の一例を示す説明図である。図８のフィーダリストには、各フィーダ３０が配置されるスロット番号（位置情報）やフィーダＩＤ（識別情報）、部品種、対応情報（ＣＤ＊＊）などが含まれる。実在スロット番号は、フィーダ台４０に実際に存在する「０１」～「４０」までのスロット４２の番号である。また、仮想スロット番号は、フィーダ台４０に実際に存在しない仮想の番号であり、例えば実在スロット番号に続く「４１」～「６０」までの番号である。対応情報は、フィーダリストと実装順情報とを対応付ける情報であり、実装順から部品を供給するフィーダ３０のスロット番号を特定するのに用いられる。初期配置の状態では、対応情報の番号はスロット番号に一致している。なお、各実装制御装置２８においても、同様に自機のフィーダリストを作成するものとすればよい。図９の実装順情報では、部品の実装順と、部品種、基板Ｓ上の実装位置や配置角度、対応情報、グループ情報などが含まれる。例えば、図９では実装順が「００１」の部品種Ａ１＊の対応情報は「ＣＤ０１」であり、図８では対応情報「ＣＤ０１」はスロット番号「０１」に対応付けられているから、その部品種Ａ１＊の部品は、スロット番号「０１」のフィーダ３０から供給されることがわかる。また、図９ではグループＧ１，Ｇ２，Ｇ３の順に実装順が定められ、各グループ内ではフィーダ３０の配置順に拘わらず最適な実装順が定められるものとなっている。
　ＣＰＵ８０ａは、こうして作成した実装順情報を含むジョブを部品実装機２０に送信して実装処理を開始させる（Ｓ２２５）。なお、フィーダリストをジョブに含めて部品実装機２０に送信してもよい。そして、ＣＰＵ８０ａは、部品実装機２０から実装終了通知を受信するのを待つ（Ｓ２３０）。この実装終了通知の詳細は後述する。ＣＰＵ８０ａは、実装終了通知を受信したと判定すると、全ての基板Ｓの実装処理が完了したか否かを判定し（Ｓ２３５）、完了していないと判定すると、フィーダ３０をグループ単位で入れ替えるグループ単位のフィーダ入替処理を実行して（Ｓ２４０）、Ｓ２３０に戻る。このフィーダ入替処理の詳細を説明する前に、部品実装機２０の実装処理を説明する。
　図１０は実装処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。このルーチンは、実装制御装置２８により実行される。このルーチンでは、実装制御装置２８は、まず、ジョブの実装順情報と、フィーダリストとを取得し（Ｓ３００）、基板搬送装置２１を制御して基板Ｓを搬入する（Ｓ３０５）。次に、実装制御装置２８は、部品供給が行われるグループＧｎをグループＧｎ１に設定し（Ｓ３１０）、図１１に示すグループＧｎ（ここではグループＧ１）の実装処理を実行する（Ｓ３１５）。
　図１１のグループＧｎの実装処理では、実装制御装置２８は、実装順に基づいてグループＧｎの実装対象の部品を選定し（Ｓ４００）、選定した部品の対応情報からフィーダリストを参照してフィーダ３０のスロット番号を特定する（Ｓ４０５）。例えば、グループＧ１の実装順「００１」の部品であれば、上述したように、対応情報「ＣＤ１」からフィーダリストを参照してスロット番号「０１」を特定する。次に、実装制御装置２８は、特定したスロット番号のフィーダ３０から供給された部品を吸着ノズルで吸着するようにヘッド２２を制御し（Ｓ４１０）、ヘッド２２をパーツカメラ２５上へ移動させてパーツカメラ２５により吸着部品を撮像させる（Ｓ４１５）。続いて、実装制御装置２８は、撮像された画像の画像処理を行い（Ｓ４２０）、部品の吸着が適正に行われず実装できないなどのエラーが生じていないかを判定する（Ｓ４２５）。実装制御装置２８は、エラーが生じていないと判定すると、ジョブの実装位置や配置角度に基づいて部品を基板Ｓに実装し（Ｓ４３０）、エラーが生じていると判定すると、リカバリ対象設定処理を行う（Ｓ４３５）。リカバリ対象設定処理では、部品の吸着が適正に行われなかった部品を廃棄したり、リカバリの実装処理の対象に設定したりするなどの処理が行われる。そして、実装制御装置２８は、グループＧｎの部品の実装処理が終了したか否かを判定し（Ｓ４４０）、終了していないと判定すると、Ｓ４００に戻り処理を行い、終了したと判定するとグループＧｎの実装処理を終了する。
　こうしてグループＧｎの実装処理を実行すると、実装制御装置２８は、リカバリ対象部品があるか否かを判定し（Ｓ３２０）、リカバリ対象部品があると判定すると、その対象部品を新たに吸着して基板Ｓに実装するリカバリの実装処理を行う（Ｓ３２５）。リカバリの実装処理を行うと、実装制御装置２８は、全ての対象部品についてリカバリの実装処理が終了したか否かを判定し（Ｓ３３０）、終了していないと判定するとＳ３２５に戻り処理を行う。実装制御装置２８は、Ｓ３２０でリカバリ対象部品がないと判定したり、Ｓ３３０でリカバリの実装処理が終了したと判定したりすると、グループＧｎの実装処理がリカバリの実装処理を含めて全て終了したとして、グループＧｎの指定を含む実装終了通知を管理装置８０に送信する（Ｓ３３５）。この通知を受信した管理装置８０のＣＰＵ８０ａは、図７のＳ２３０で実装終了通知を受信したと判定する。
　そして、実装制御装置２８は、現在のグループＧｎがグループＧ１であるか（Ｓ３４０）、グループＧ２であるか（Ｓ３４５）、を判定する。実装制御装置２８は、グループＧ１であると判定すると、グループＧｎをグループＧｎ２に設定し（Ｓ３５０）、Ｓ３１５に戻ってグループＧｎ（ここではグループＧ２）の実装処理を実行する。また、実装制御装置２８は、グループＧ２であると判定すると、グループＧｎをグループＧｎ３に設定し（Ｓ３５５）、Ｓ３１５に戻ってグループＧｎ（ここではグループＧ３）の実装処理を実行する。このように、実装制御装置２８は、グループ単位で実装処理を実行し、グループ単位の実装処理が終了する度に管理装置８０に実装終了通知を送信するのである。また、実装制御装置２８は、現在のグループＧｎがグループＧ１，Ｇ２でなくグループＧ３であると判定すると、現在の基板Ｓの実装処理が終了したとして、基板搬送装置２１を制御して基板Ｓを搬出する（Ｓ３６０）。そして、実装制御装置２８は、全ての基板Ｓの実装処理が終了したか否かを判定し（Ｓ３６５）、終了していないと判定するとＳ３０５に戻って処理を行い、終了したと判定すると実装処理ルーチンを終了する。
　次に、図７のＳ２４０で実行されるグループ単位のフィーダ入替処理を説明する。図１２はグループ単位のフィーダ入替処理の一例を示すフローチャートであり、図１３はグループ単位でフィーダ３０を入れ替える様子の説明図である。なお、図１３ではいずれかのグループＧｎが部品を供給中（実装処理で使用中）である場合を示す。図１２の処理では、管理装置８０のＣＰＵ８０ａは、Ｓ２３５で受信した実装終了通知のグループＧｎがグループＧ１であるか（Ｓ５００）、グループＧ２であるか（Ｓ５０５）、を判定する。ＣＰＵ８０ａは、実装終了通知のグループＧｎがグループＧ１であると判定すると、グループＧ１とグループＧ３のフィーダ３０を入れ替えるようにローダ制御装置５９に指示を出力して（Ｓ５１０）、フィーダ入替処理を終了する。これにより、実装処理が終了したグループＧ１と、ストックエリア２０Ｂに配置されているグループＧ３の各フィーダ３０の入れ替えが、グループＧ２を使用した実装処理中に行われる（図１３Ａ参照）。また、ＣＰＵ８０ａは、実装終了通知のグループＧｎがグループＧ２であると判定すると、グループＧ２とグループＧ１のフィーダ３０を入れ替えるようにローダ制御装置５９に指示を出力して（Ｓ５１５）、フィーダ入替処理を終了する。これにより、実装処理が終了したグループＧ２と、ストックエリア２０Ｂに配置されているグループＧ１の各フィーダ３０の入れ替えが、グループＧ３を使用した実装処理中に行われる（図１３Ｂ参照）。また、ＣＰＵ８０ａは、実装終了通知のグループＧｎがグループＧ１，Ｇ２でないと判定すると、グループＧ３であるから、グループＧ３とグループＧ２とのフィーダ３０を入れ替えるようにローダ制御装置５９に指示を出力して（Ｓ５２０）、フィーダ入替処理を終了する。これにより、グループＧ３を使用した実装処理が終了して次の基板Ｓに対してグループＧ１を使用した実装処理中に、実装処理が終了したグループＧ３と、ストックエリア２０Ｂに配置されているグループＧ２の各フィーダ３０の入れ替えが行われる（図１３Ｃ参照）。このように、本実施形態では、実装処理をグループ単位で行いながら、実装処理で使用されていないフィーダ３０をグループ単位で順次入れ替えるのである。
　このようなフィーダ３０の入れ替えに伴って、フィーダリストも更新される。図１４はフィーダリスト更新処理の一例を示す説明図である。この処理は、実装制御装置２８により実行されるが、管理装置８０により実行されてもよい。フィーダリスト更新処理では、実装制御装置２８は、まず、フィーダ３０が取り外されたか否かを判定する（Ｓ６００）。実装制御装置２８は、フィーダ３０が取り外されたと判定すると、取り外されたスロット番号に対応する部品種，フィーダＩＤ，対応情報を図示しないＲＡＭの所定領域などに仮保存しておくと共にフィーダリストから削除する（Ｓ６０５）。なお、実装制御装置２８は、フィーダ３０が取り外されていないと判定すると、Ｓ６０５をスキップする。
　次に、実装制御装置２８は、フィーダ３０が取り付けられたか否かを判定し（Ｓ６１０）、取り付けられたと判定すると、コネクタ３５，４５の接続を介して、取り付けられたフィーダ３０の部品種，フィーダＩＤを取得する（Ｓ６１５）。続いて、実装制御装置２８は、ＲＡＭの所定領域などに仮保存した情報から、Ｓ６１５で取得したフィーダＩＤが一致する対応情報を取得して（Ｓ６２０）、今回のフィーダ３０の取り付け先が供給エリア２０Ａであるか否かを判定する（Ｓ６２５）。実装制御装置２８は、取り付け先が供給エリア２０Ａであると判定すると、取り付けられた供給エリア２０Ａの実在スロット番号に対応付けて部品種，ＩＤ，対応情報をフィーダリストに登録して（Ｓ６３０）、Ｓ６００に戻る。このため、ストックエリア２０Ｂから取り外されたフィーダ３０が供給エリア２０Ａに取り付けられると、仮想スロット番号から実在スロット番号に対応付けが変更されることになる。一方、実装制御装置２８は、取り付け先がストックエリア２０Ｂであると判定すると、取り付けられたストックエリア２０Ｂのスロット番号ではなく仮想スロット番号に対応付けて部品種，ＩＤ，対応情報をフィーダリストに登録して（Ｓ６３５）、Ｓ６００に戻る。このため、供給エリア２０Ａから取り外されたフィーダ３０がストックエリア２０Ｂに取り付けられると、実在スロット番号から仮想スロット番号に対応付けが変更されることになる。
　図１５は更新後のフィーダリストの一例を示す説明図である。図１５は図１３Ａに示す入れ替えが行われた場合のフィーダリストを示し、グループＧ１の各フィーダ３０が仮想スロットに対応付けられている。図８や図１５のフィーダリストでは、フィーダ３０のスロット番号が変わっても、部品種に対応付けられた対応情報が変化することはない。このため、実装制御装置２８は、フィーダ３０がどのように入れ替えられても、対応情報を用いることで実装順からフィーダ３０のスロット番号を適切に特定することができる。
　ここで、本実施形態の構成要素と本開示の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態のフィーダ３０が部品供給ユニットに相当し、部品実装機２０が部品実装機に相当し、ローダ５０がユニット交換装置に相当し、供給エリア２０Ａが採取可能エリアに相当し、ストックエリア２０Ｂが採取不能エリアに相当し、部品実装システム１０が部品実装システムに相当する。図７のフィーダ数超過時のジョブ処理のＳ２００がステップ（ａ）に相当し、同処理のＳ２０５がステップ（ｂ）に相当し、同処理のＳ２１０がステップ（ｃ）に相当し、同処理のＳ２４０がステップ（ｄ）に相当する。同処理のＳ２１５，Ｓ２２０がステップ（ｅ）に相当し、図１４のフィーダリスト更新処理のＳ６３０，Ｓ６３５がステップ（ｆ）に相当する。図１０の実装処理ルーチンのＳ３２５がステップ（ｇ）に相当する。また、図７のＳ２００を実行する管理装置８０が割当部に相当し、同処理のＳ２０５を実行する管理装置８０とローダ制御装置５９が初期配置制御部に相当し、同処理のＳ２１０を実行する管理装置８０が実装順設定部に相当し、同処理のＳ２４０を実行する管理装置８０とローダ制御装置５９が入替制御部に相当する。
　以上説明した部品実装システム１０におけるジョブ処理方法は、供給エリア２０Ａの最大配置数を超えたフィーダ３０が使用されるジョブにおいて、グループＧ１，Ｇ２を供給エリア２０Ａに初期配置すると共にグループＧ３をストックエリア２０Ｂに初期配置する。そして、供給エリア２０Ａの一方のグループを使用した実装処理を終了すると、供給エリア２０Ａの他方のグループを使用して実装処理が行われている間に、一方のグループとストックエリア２０Ｂのグループのフィーダ３０をグループ単位で入れ替える。したがって、供給エリア２０Ａの最大配置数を超えたフィーダ３０が使用されるジョブに対し、グループ単位でフィーダ３０をまとめて入れ替えながら実装処理を行うことができるから、フィーダ３０を効率よく自動交換して生産効率の低下を抑制することができる。このため、フィーダ台４０のスロット数を増加させるなどの設備的な拡張を行うことなく、最大配置数を超えるフィーダ３０を用いるジョブに適切に対応することができる。
　また、供給エリア２０Ａに配置されるフィーダ３０については実在スロット番号を設定し、ストックエリア２０Ｂに配置されるフィーダ３０については仮想スロット番号を設定する。このため、フィーダ３０のスロット番号の設定が要求されるシステムにおいても、簡易な処理で適切に対応することができる。また、リカバリの実装処理を含めてグループ単位の実装処理の終了を判定するから、リカバリの実装処理を行うためにフィーダ３０の再度の入れ替えを行う必要がなく、生産効率の低下を抑制することができる。また、供給エリア２０Ａの最大配置数を２分割した数のフィーダ３０を１つのグループＧｎに割り当てるから、各グループＧｎに割り当てるフィーダ３０の数をできるだけ多くして、グループ単位でフィーダ３０を入れ替える効果を大きくすることができる。
　なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
　例えば、上述した実施形態では、供給エリア２０Ａの最大配置数を２分割した数のフィーダ３０をグループＧｎに割り当てるものとしたが、これに限られず、複数のフィーダ３０をグループＧｎに割り当てるものであればよい。また、各グループＧｎに割り当てる数は全て同じ数である必要はなく、入れ替えが可能な範囲で異なる数としてもよい。
　上述した実施形態では、グループＧｎが３つあるものを例示したが、少なくとも３つあればよく、４以上の複数であってもよい。また、供給エリア２０Ａに初期配置されるグループＧｎは少なくとも２つであればよく、３以上であってもよい。ストックエリア２０Ｂに初期配置されるグループＧｎは少なくとも１つであればよく、２以上であってもよい。
　上述した実施形態では、リカバリの実装処理を含めてグループ単位の実装処理の終了を判定したが、これに限られず、リカバリの実装処理を含めずに実装処理の終了を判定してもよい。
　上述した実施形態では、供給エリア２０Ａの最大配置数を超えたフィーダ３０をストックエリア２０Ｂに配置したが、これに限られず、フィーダ保管庫６０に配置してもよい。
　上述した実施形態では、実装順リストとフィーダリストとに対応情報を含むものとしたが、これに限られず、実装順リストにスロット番号が含まれるものとし、フィーダ３０の入れ替えに伴って実装順リストのスロット番号を直接変更するものとすることで、対応情報を含めないものとしてもよい。あるいは、指定された部品を実装する際に、該当する部品種を収容しているフィーダ３０を供給エリア２０Ａから検索して部品を供給させることで、実装順リストやフィーダリストにスロット番号や対応情報を含めないものとしてもよい。なお、スロット番号を含めないものとする場合には、ストックエリア２０Ｂに配置されるフィーダ３０に仮想スロット番号を設定しなくてもよい。
　ここで、本開示のジョブ処理方法および部品実装システムは、以下のように構成してもよい。本開示のジョブ処理方法において、（ｅ）前記部品供給ユニットの位置情報として、前記採取可能エリアに初期配置される前記部品供給ユニットについては前記採取可能エリアに実在する実在位置情報を設定し、前記採取不能エリアに初期配置される前記部品供給ユニットについては前記採取可能エリアに実在しない仮想位置情報を設定するステップと、（ｆ）前記ステップ（ｄ）における前記部品供給ユニットの入れ替えに伴って、前記採取可能エリアに配置された前記部品供給ユニットの位置情報に前記実在位置情報を設定し、前記採取不能エリアに配置された前記部品供給ユニットの位置情報に前記仮想位置情報を設定するステップと、を含むものとしてもよい。こうすれば、部品供給ユニットの位置情報の設定が必要となる場合でも簡易な処理で適切に対応することができる。
　本開示のジョブ処理方法において、（ｇ）採取した部品の良否判定を行って不良と判定した場合に前記部品実装機にリカバリの実装処理を行わせるステップを含み、前記ステップ（ｄ）では、前記所定のグループの前記部品供給ユニットを使用した実装処理の終了の判定を、前記リカバリの実装処理の終了を含めて行うものとしてもよい。こうすれば、部品供給ユニットを入れ替える前に、リカバリの実装処理を確実に終了させておくことができる。このため、リカバリの実装処理を行うために、部品供給ユニットの再度の入れ替えを行う必要がないから、生産効率の低下を抑制することができる。
　本開示のジョブ処理方法において、前記ステップ（ａ）では、前記グループに割り当てる前記部品供給ユニットの数を前記採取可能エリアの最大配置数を２分割した数とするものとしてもよい。こうすれば、１つのグループに割り当てる部品供給ユニットの数をできるだけ多くするから、グループ単位で部品供給ユニットを入れ替える効果をより大きなものとすることができる。
　本開示の部品実装システムは、複数の部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する実装処理をジョブに基づいて行う部品実装機と、前記部品実装機に配置される前記部品供給ユニットを交換するユニット交換装置と、を備える部品実装システムであって、前記部品供給ユニットから部品の採取が可能な採取可能エリアの最大配置数を超えた前記部品供給ユニットが使用されるジョブにおいて、前記部品供給ユニットを少なくとも３つのグループに割り当てる割当部と、前記３つのグループのうち少なくとも２つのグループの前記部品供給ユニットを前記採取可能エリアに初期配置すると共に、少なくとも１つのグループの前記部品供給ユニットを部品の採取が不能な採取不能エリアに初期配置するように前記ユニット交換装置を制御する初期配置制御部と、実装処理で使用される前記部品供給ユニットが、前記グループ単位で順に切り替わると共に前記採取可能エリアに初期配置されるグループから使用開始されるように、ジョブにおける実装順を設定する実装順設定部と、前記採取可能エリアに配置された所定のグループの前記部品供給ユニットを使用した実装処理の終了を判定した場合、前記採取可能エリアに配置された別のグループの前記部品供給ユニットを使用して実装処理が行われている間に、前記所定のグループの前記部品供給ユニットと前記採取不能エリアに配置された１つのグループの前記部品供給ユニットとをグループ単位で入れ替えるように前記ユニット交換装置を制御する入替制御部と、を備えることを要旨とする。
　本開示の部品実装システムは、上述したジョブ処理方法と同様に、グループ単位で部品供給ユニットをまとめて入れ替えながら実装処理を行うことができるから、部品供給ユニットをより効率よく自動交換することができる。したがって、採取可能エリアの最大配置数を超えた部品供給ユニットが使用されるジョブにおいて、生産効率の低下を抑制することができる。なお、この部品実装システムにおいて、上述したジョブ処理方法の各ステップを実現するような機能を追加してもよい。
   本発明は、部品実装システムの製造産業などに利用可能である。
　１０　部品実装システム、１２　印刷機、１４　印刷検査機、１８　Ｘ軸レール、２０　部品実装機、２０Ａ　供給エリア、２０Ｂ　ストックエリア、２１　基板搬送装置、２２　ヘッド、２３　ヘッド移動機構、２５　パーツカメラ、２８　実装制御装置、３０　フィーダ、３２　テープリール、３３　テープ送り機構、３４　位置決めピン、３５　コネクタ、３７　レール部材、３９　フィーダ制御装置、４０　フィーダ台、４２　スロット、４４　位置決め穴、４５　コネクタ、５０　ローダ、５０Ａ　上部移載エリア、５０Ｂ　下部移載エリア、５１　ローダ移動機構、５２ａ　Ｘ軸モータ、５２ｂ　ガイドローラ、５３　フィーダ移載機構、５４　クランプ部、５５　Ｙ軸スライダ、５５ａ　Ｙ軸モータ、５５ｂ　Ｙ軸ガイドレール、５６　スライドベース、５６ａ　Ｚ軸モータ、５６ｂ　Ｚ軸ガイドレール、５７　エンコーダ、５９　ローダ制御装置、６０　フィーダ保管庫、６２　基板搬送装置、８０　管理装置、８０ａ　ＣＰＵ、８０ｂ　ＲＯＭ、８０ｃ　ＨＤＤ、８０ｄ　ＲＡＭ、８２　ディスプレイ、８４　入力デバイス、Ｓ　基板。

Claims (5)

  1. 　複数の部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する実装処理をジョブに基づいて行う部品実装機と、前記部品実装機に配置される前記部品供給ユニットを交換するユニット交換装置と、を備える部品実装システムにおけるジョブ処理方法であって、
    　（ａ）前記部品供給ユニットから部品の採取が可能な採取可能エリアの最大配置数を超えた前記部品供給ユニットが使用されるジョブにおいて、前記部品供給ユニットを少なくとも３つのグループに割り当てるステップと、
    　（ｂ）前記３つのグループのうち少なくとも２つのグループの前記部品供給ユニットを前記採取可能エリアに初期配置すると共に、少なくとも１つのグループの前記部品供給ユニットを部品の採取が不能な採取不能エリアに初期配置するステップと、
    　（ｃ）実装処理で使用される前記部品供給ユニットが、前記グループ単位で順に切り替わると共に前記採取可能エリアに初期配置されるグループから使用開始されるように、ジョブにおける実装順を設定するステップと、
    　（ｄ）前記採取可能エリアに配置された所定のグループの前記部品供給ユニットを使用した実装処理の終了を判定した場合、前記採取可能エリアに配置された別のグループの前記部品供給ユニットを使用して実装処理が行われている間に、前記所定のグループの前記部品供給ユニットと前記採取不能エリアに配置された１つのグループの前記部品供給ユニットとをグループ単位で入れ替えるように前記ユニット交換装置を制御するステップと、
    　を含むジョブ処理方法。
  2. 　請求項１に記載のジョブ処理方法であって、
    　（ｅ）前記部品供給ユニットの位置情報として、前記採取可能エリアに初期配置される前記部品供給ユニットについては前記採取可能エリアに実在する実在位置情報を設定し、前記採取不能エリアに初期配置される前記部品供給ユニットについては前記採取可能エリアに実在しない仮想位置情報を設定するステップと、
    　（ｆ）前記ステップ（ｄ）における前記部品供給ユニットの入れ替えに伴って、前記採取可能エリアに配置された前記部品供給ユニットの位置情報に前記実在位置情報を設定し、前記採取不能エリアに配置された前記部品供給ユニットの位置情報に前記仮想位置情報を設定するステップと、
    　を含むジョブ処理方法。
  3. 　請求項１または２に記載のジョブ処理方法であって、
    　（ｇ）採取した部品の良否判定を行って不良と判定した場合に前記部品実装機にリカバリの実装処理を行わせるステップを含み、
    　前記ステップ（ｄ）では、前記所定のグループの前記部品供給ユニットを使用した実装処理の終了の判定を、前記リカバリの実装処理の終了を含めて行う
    　ジョブ処理方法。
  4. 　請求項１ないし３のいずれか１項に記載のジョブ処理方法であって、
    　前記ステップ（ａ）では、前記グループに割り当てる前記部品供給ユニットの数を前記採取可能エリアの最大配置数を２分割した数とする
    　ジョブ処理方法。
  5. 　複数の部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する実装処理をジョブに基づいて行う部品実装機と、前記部品実装機に配置される前記部品供給ユニットを交換するユニット交換装置と、を備える部品実装システムであって、
    　前記部品供給ユニットから部品の採取が可能な採取可能エリアの最大配置数を超えた前記部品供給ユニットが使用されるジョブにおいて、前記部品供給ユニットを少なくとも３つのグループに割り当てる割当部と、
    　前記３つのグループのうち少なくとも２つのグループの前記部品供給ユニットを前記採取可能エリアに初期配置すると共に、少なくとも１つのグループの前記部品供給ユニットを部品の採取が不能な採取不能エリアに初期配置するように前記ユニット交換装置を制御する初期配置制御部と、
    　実装処理で使用される前記部品供給ユニットが、前記グループ単位で順に切り替わると共に前記採取可能エリアに初期配置されるグループから使用開始されるように、ジョブにおける実装順を設定する実装順設定部と、
    　前記採取可能エリアに配置された所定のグループの前記部品供給ユニットを使用した実装処理の終了を判定した場合、前記採取可能エリアに配置された別のグループの前記部品供給ユニットを使用して実装処理が行われている間に、前記所定のグループの前記部品供給ユニットと前記採取不能エリアに配置された１つのグループの前記部品供給ユニットとをグループ単位で入れ替えるように前記ユニット交換装置を制御する入替制御部と、
    　を備える部品実装システム。
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