WO2019180132A1 - Verfahren zur herstellung einer schutzfolie - Google Patents

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WO2019180132A1
WO2019180132A1 PCT/EP2019/057072 EP2019057072W WO2019180132A1 WO 2019180132 A1 WO2019180132 A1 WO 2019180132A1 EP 2019057072 W EP2019057072 W EP 2019057072W WO 2019180132 A1 WO2019180132 A1 WO 2019180132A1
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film
layer
smoothing
lacquer
curing
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PCT/EP2019/057072
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Stefan PFIRRMANN
Daniel HERKLOTZ
Frank Dietmar HUHN
Ralph DAUBITZ
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Orafol Europe Gmbh
Cetelon Nanotechnik Gmbh
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Definitions

  • the present invention relates to a method for
  • the invention also relates to a protective film which can be produced by means of this method.
  • Self-adhesive protective films and, in particular, self-adhesive paint protection films are also known in the art
  • Paint protection films are adhered to the surface of certain, particularly stressed vehicle parts or even on the entire body and thus protect against
  • Damage such as stone chipping or scratches and dirt, for example, from insect dirt or before by
  • Some of the known protective films consist of a material based on thermoplastic polyurethane (TPU) and are with a topcoat, a so-called
  • EP-A2-1 937 454 A2 describes such a protective film with a topcoat for use as paint protection film for
  • the invention provides a method for producing a protective film provided with a top coat of UV-cured lacquer according to claim 1 and a protective film according to claim 19.
  • the protective film is suitable as a paint protection film for the protection of painted surfaces of vehicles such as automobiles, motorcycles or bicycles, but can also in other
  • Areas for example, be used as a facade film.
  • Other possible applications of the protective film are surfaces of boats, ships, trains, utility vehicles, commercial vehicles, wind turbines, motorcycle helmets, etc., to name only a few.
  • the method according to claim 1 comprises the following steps:
  • the support layer of the film provided in step A) preferably comprises a thermoplastic polyurethane (TPU) or consists entirely of TPU.
  • TPU has suitable
  • Protective film is - in particular as aliphatic TPU - sufficiently weather-resistant and UV-resistant.
  • Conventional TPU films can be used in outdoor applications
  • film materials such as PVC, PE, PP, PET, PC, etc. can also be used.
  • the film provided in step A) comprises at least the carrier layer, for example TPU carrier layer.
  • a layer composite, in particular an already finished laminated film is provided on the carrier layer has already been applied an adhesive layer, which in turn is preferably already covered with a peelable protective layer, a so-called release liner.
  • the film provided in step A) initially comprises only the
  • An adhesive layer and peelable protective layer can be provided after application of the topcoate on the side facing away from the topcoat of the film.
  • the carrier layer has taken on its own
  • Thickness preferably in the range of about 50-500 ym.
  • Pressure-sensitive adhesive layer is preferably about 15-100 ⁇ m thick.
  • a UV-curing lacquer for example, by
  • Methods for applying a UV-curable lacquer to the first surface of the film are casting, curtain coating, spraying, inking, coating by slot die.
  • UV-curing lacquer used in step B) preferably comprises an organic matrix in the form of a binder, for example from
  • UV-curing lacquer Properties of the UV-curing lacquer with regard to its flexibility, adhesion, and weathering stability.
  • the UV varnish preferably comprises a
  • inorganic component in the form of nanoparticles inorganic component in the form of nanoparticles
  • Si0 2 nanoparticles For example, Si0 2 nanoparticles. These increase the
  • nano-lacquer nanomodified UV-curing lacquer
  • the Si0 2 nanoparticles may be coated with an organic structure.
  • the nanoparticles are enveloped with an organic structure, which is not only chemically bound to the particles, but also during hardening into the organic matrix
  • the paint is much more flexible, so that the topcoat even in the fully cured state is stretchable and deformable and at the same time has the required chemical, abrasion and outdoor weathering stability.
  • the structure around the nanoparticles affects
  • the UV-curing lacquer is preferably solvent-free.
  • the layer thickness of the UV-curing lacquer layer is the layer thickness of the UV-curing lacquer layer.
  • step C) is for smoothing the paint surface a
  • the smoothing film also creates a barrier to oxygen because the crosslinking reaction is
  • the smoothing film may for example consist of PET.
  • the UV lacquer layer can, after crosslinking in step D), have a glossy appearance with gloss levels of> 50 GU (20 °) or a matt appearance with gloss levels of 0 , 5 - 15 GU (60 °) or 0.5 - 30 GU (85 °).
  • conventional matting agents can be added to the UV lacquer formulation.
  • the properties of the smoothing film used in step C) may be the surface properties of the smoothing film used in step C).
  • a smoothing foil with as smooth a surface as possible is used in step C).
  • a suitably structured PET film can be used to cover a dull topcoat in step C) of UV-curable varnish.
  • the matt structure is transferred into the UV varnish. Matting agents in the form of additives can be dispensed with; then the matt finish of the topcoate is achieved solely by the structure of the PET film.
  • the topcoat thus obtained retains its dullness much longer and uses less quickly than the exclusive
  • a smoothing film preferably PET smoothing film can be used, which in turn is likewise coated with a UV varnish on its surface facing the UV varnish. This is the PET smoothing film
  • UV varnish preferably first pretreated with a primer and then coated with the UV varnish.
  • the curing of the UV varnish can then take place in a special process, the so-called excimer process, in which the radiation for curing the UV varnish is produced by means of an excimer laser.
  • excimer process in which the radiation for curing the UV varnish is produced by means of an excimer laser.
  • a physical micro-folding of the surface of the UV varnish results in the matt surface of the PET smoothing film during laser curing, even without the addition of matting agents.
  • This method can be low gloss levels
  • the UV varnish in step D) is merely precured or gelled by the UV irradiation through the smoothing film, but not yet completely
  • step E Only after the removal of the smoothing film (step E) is then carried out in a further step F) the complete curing of the UV varnish by UV irradiation without smoothing.
  • This two-stage cure offers the option of topcoat at higher speed and / or lower
  • the paint adhesion is built up and the surface properties (glossy or matt) are generated. It should preferably already a
  • the same UV radiation source can be used both for the pre-hardening / gelling of the UV varnish with the smoothing foil and for the final curing of the UV varnish after removal of the smoothing foil.
  • two separate and different radiation sources can be used.
  • An exemplary, particularly effective combination of radiation sources contains at least one Fe-doped UV radiator for the pre-hardening / gelling and at least one Hg-doped radiator for the final curing.
  • the two-stage curing can be advantageous:
  • the mattness of the UV varnish is determined by the structure of the PET smoothing film and fixed by pre-curing.
  • the adhesion of the UV varnish with respect to the carrier layer is built up.
  • the method according to the invention may comprise additional steps for further processing of the paint protection film, such as a step G) of the production from a large roll to sales rolls.
  • the protective film according to claim 19 can be produced in a method according to one of the preceding claims. it includes
  • a film comprising a carrier layer
  • the carrier layer includes a
  • thermoplastic polyurethane or consists entirely of TPU.
  • the film can be a layer composite of the
  • the adhesive layer can then be peelable
  • the UV varnish of Topcoat s an organic matrix in the form of a binder, for example
  • the UV varnish of Topcoats can be any suitable UV varnish of Topcoats.
  • the UV varnish of Topcoats can be any suitable UV varnish of Topcoats.
  • Nanoparticles for example Si0 2 nanoparticles include.
  • the nanoparticles, in particular Si0 2 nanoparticles, can be enveloped with an organic structure.
  • a solvent-free UV varnish can be used for the topcoat, the
  • Layer thickness of Topcoats may be about 10 ym, and the Topcoat may have a glossy appearance with gloss levels of> 50 GU (20 °) or a matte appearance with
  • FIG. 1 shows the layer structure of a paint protection film according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 2 shows the attachment of a paint protection film to various surface areas of a vehicle.
  • the layer structure of a paint protection film produced according to the invention is illustrated schematically in FIG.
  • the paint protection film is based on a carrier film 1 of thermoplastic polyurethane (TPU).
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • the TPU film can be glued to a protected component, such as a painted surface of a vehicle body.
  • the adhesive layer 2 is covered with a release liner 3.
  • FIG. 2 shows various applications for the
  • the paint protection film can be produced in a process according to the invention, which in one embodiment comprises the following steps:

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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer Schutzfolie mit einem Topcoat (4) aus UV-gehärtetem Lack umfasst die folgenden Schritte: A) Vorsehen einer Folie, die eine Trägerschicht (1) umfasst; B) Aufbringen einer UV-härtenden Lackschicht auf eine Oberfläche der Folie; C) Kaschieren einer Glättfolie auf die UV-härtende Lackschicht; D) Vernetzen der UV-härtenden Lackschicht durch UV-Bestrahlung durch die Glättfolie hindurch; und E) Entfernen der Glättfolie.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Schutzfolie
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung einer Schutzfolie, insbesondere einer
selbstklebenden Schutzfolie, die zum Schutz vor
Beschädigungen beispielsweise auf die Lackierung von
Fahrzeugteilen aufgeklebt wird. Die Erfindung betrifft auch eine Schutzfolie, die mittels dieses Verfahrens herstellbar ist .
Stand der Technik
Im Stand der Technik sind selbstklebende Schutzfolien und insbesondere auch selbstklebende Lackschutzfolien für
Fahrzeugteile bekannt, beispielsweise unter der
Serienbezeichnung "Stoneguard" von Orafol. Solche
Lackschutzfolien werden auf die Oberfläche bestimmter, besonders beanspruchter Fahrzeugteile oder sogar auf die gesamte Karosserie aufgeklebt und schützen so vor
Beschädigungen wie Steinschlag oder Kratzern und vor Schmutz, beispielsweise vor Insektenschmutz oder vor durch
Bremsabrieb, Reifen, Betriebsstoffe (Öl, Benzin, Diesel, Scheibenreiniger, Kunststoffreiniger usw.) , Baumharze,
Vogelkot etc. verursachten Verschmutzungen.
Einige der bekannten Schutzfolien bestehen aus einem Material auf der Basis von thermoplastischem Polyurethan (TPU) und sind mit einem Überlack, einem sogenannten
"Topcoat" ausgestattet. Dieser Topcoat verbessert die
Eigenschaften der Oberfläche der TPU-Folie derart, dass Schmutzpartikel weniger leicht in die TPU-Folie eindringen. EP-A2-1 937 454 A2 beschreibt eine solche Schutzfolie mit einem Topcoat zur Verwendung als Lackschutzfolie für
Automobile .
Aus US-B2-8, 568, 849 ist ebenfalls eine Lackschutzfolie bekannt .
Darstellung der Erfindung
Die Erfindung sieht ein Verfahren zur Herstellung einer mit einem Topcoat aus UV-gehärtetem Lack versehenen Schutzfolie gemäß dem Patentanspruch 1 und eine Schutzfolie gemäß dem Patentanspruch 19 vor.
Die Schutzfolie eignet sich als Lackschutzfolie zum Schutz von lackierten Oberflächen von Fahrzeugen wie Automobilen, Motorrädern oder Fahrrädern, kann aber auch in anderen
Bereichen, beispielsweise als Fassadenfolie eingesetzt werden. Weitere denkbare Anwendungsbereiche der Schutzfolie sind Oberflächen von Booten, Schiffen, Zügen, Einsatz- und Nutzfahrzeugen, Windrädern, Motorradhelmen etc., um nur einige zu nennen.
Die abhängigen Patentansprüche beschreiben optionale Merkmale des Verfahrens bzw. der Schutzfolie.
Das Verfahren gemäß dem Anspruch 1 umfasst die folgenden Schritte :
A) Vorsehen einer Folie, die eine Trägerschicht umfasst;
B) Aufbringen einer UV-härtenden Lackschicht auf eine erste Oberfläche der Folie; C) Kaschieren einer Glättfolie auf die UV-härtende
Lackschicht ;
D) Vernetzen der UV-härtenden Lackschicht durch UV- Bestrahlung durch die Glättfolie hindurch; und
E) Entfernen der Glättfolie.
Vorzugsweise beinhaltet die Trägerschicht der im Schritt A) vorgesehenen Folie ein thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder besteht vollständig aus TPU. TPU hat geeignete
zähelastische Eigenschaften für die Anwendung als
Schutzfolie, außerdem ist es - insbesondere als aliphatisches TPU - ausreichend witterungs- und UV-beständig . Herkömmliche TPU-Folien können in Außenanwendungen Schmutz aus der
Umgebung aufnehmen, welcher in die Folie migriert und zu einer Gelbfärbung führt; durch das Aufbringen des Topcoats in dem erfindungsgemäßen Verfahren wird dies verhindert.
Andere Folienmaterialien wie zum Beispiel PVC, PE, PP, PET, PC, etc. können aber auch zur Anwendung kommen.
Die im Schritt A) vorgesehene Folie umfasst mindestens die Trägerschicht, beispielsweise TPU-Trägerschicht . In einer Ausführungsform wird hier ein Schichtverbund, insbesondere eine bereits fertig laminierte Folie vorgesehen, auf deren Trägerschicht bereits eine Klebeschicht aufgebracht worden ist, die wiederum vorzugsweise bereits mit einer abziehbaren Schutzschicht, einem sogenannten Release Liner, abgedeckt ist. In einer alternativen Ausführungsform umfasst die im Schritt A) vorgesehene Folie dagegen zunächst nur die
Trägerschicht. Eine Klebeschicht und abziehbare Schutzschicht können nach dem Aufbringen des Topcoats auf der dem Topcoat abgewandten Seite der Folie vorgesehen werden.
Die Trägerschicht hat für sich genommen eine
Dicke vorzugsweise im Bereich von etwa 50 - 500 ym. Die
Haftklebeschicht ist vorzugsweise etwa 15 - 100 ym dick. Zur Ausbildung der UV-härtenden Lackschicht im Schritt B) kann ein UV-härtender Lack beispielsweise durch
Walzenbeschichtung aufgebracht werden. Weitere denkbare
Verfahren zum Aufbringen eines UV-härtenden Lackes auf die erste Oberfläche der Folie sind Gießen, curtain coating, Sprühen, Inkjetten, Beschichten per Schlitzdüse.
Der im Schritt B) verwendete UV-härtende Lack (im folgenden auch einfach "UV-Lack") umfasst vorzugsweise eine organische Matrix in Form eines Bindemittels, beispielsweise aus
Polyacrylat. Eine solche organische Matrix bestimmt die
Eigenschaften des UV-härtenden Lacks hinsichtlich seiner Flexibilität, Haftung, und Bewitterungsstabilität.
Darüber hinaus umfasst der UV-Lack vorzugsweise eine
anorganische Komponente in Form von Nanopartikeln,
beispielsweise Si02-Nanopartikeln . Diese erhöhen die
chemische und mechanische Beständigkeit des Lackes. Es handelt sich dann um einen nanomodifizierten UV-härtenden Lack ( "Nano-Lack" ) . Damit ergeben sich ein hoher Glanz, eine hohe Kratzfestigkeit und Chemikalienresistenz und
Witterungsstabilität bei geringem Vergilben und geringer Anschmutzung .
Die Si02-Nanopartikel können mit einer organischen Struktur umhüllt sein. Gemäß einem von der Firma Cetelon Nanotechnik GmbH entwickelten verfahrenstechnischen Know-how werden die Nanopartikel mit einer organischen Struktur umhüllt, welche nicht nur chemisch fest an die Partikel gebunden ist, sondern auch während der Härtung in die organische Matrix
einpolymerisiert. Dadurch wird der Lack deutlich flexibler, so dass der Topcoat auch im vollständig ausgehärteten Zustand dehn- und verformbar ist und gleichzeitig die erforderliche Chemikalien-, Abrieb- und Außenbewitterungsstabilität aufweist. Die Struktur um die Nanopartikel wirkt sich
ebenfalls positiv auf das rheologische Verhalten der flüssigen Lackformulierung aus und ermöglicht eine gute
Verarbeitbarkeit der Lackformulierung.
Der UV-härtende Lack ist vorzugsweise lösemittelfrei.
Die Schichtdicke der UV-härtenden Lackschicht beträgt
vorzugsweise mindestens 3 ym und höchstens 30 ym; sie kann beispielsweise etwa 10 ym betragen.
Im Schritt C) wird zur Glättung der Lackoberfläche eine
Glättfolie auf die noch nasse UV-härtende Lackschicht
kaschiert. Die Glättfolie erzeugt auch eine Barrierewirkung gegenüber Sauerstoff, denn die Vernetzungsreaktion ist
Sauerstoffempfindlich .
Die Glättfolie kann beispielsweise aus PET bestehen.
Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens können Folien sowohl mit glänzenden als auch mit matten Topcoats hergestellt werden: Die UV-Lackschicht kann nach dem Vernetzen im Schritt D) ein glänzendes Erscheinungsbild mit Glanzgraden von > 50 GU (20°) oder ein mattes Erscheinungsbild mit Glanzgraden von 0,5 - 15 GU (60°) bzw. 0,5 - 30 GU (85°) haben.
Beispielsweise können der UV-Lackformulierung konventionelle Mattierungsmittel zugesetzt werden.
Insbesondere können aber die Eigenschaften der im Schritt C) verwendeten Glättfolie die Oberflächeneigenschaften des
Topcoats maßgeblich mit bestimmen.
Zur Erzeugung eines Topcoats mit einer glänzenden Oberfläche wird im Schritt C) eine Glättfolie mit einer möglichst glatten Oberfläche verwendet.
Zur Erzeugung eines matten Topcoats kann dagegen im Schritt C) eine entsprechend strukturierte PET-Folie zur Abdeckung des UV-härtenden Lacks verwendet werden. Durch den Kaschierprozess und die anschließende Härtung durch die matte PET-Abformfolie wird deren matte Struktur in den UV-Lack übertragen. Auf Mattierungsmittel in Form von Additiven kann verzichtet werden; dann wird der Mattgrad des Topcoats allein durch die Struktur der PET-Folie erzielt. Der so erzeugte Topcoat behält seine Mattheit deutlich länger und nutzt weniger schnell ab, als es bei der ausschließlichen
Verwendung konventioneller Mattierungsmittel der Fall wäre. Die Verwendung zusätzlicher Mattierungsmittel ist im
erfindungsgemäßen Verfahren jedoch ebenso möglich.
Insbesondere kann im Schritt C) eine Glättfolie, vorzugsweise PET-Glättfolie verwendet werden, die auf ihrer zu dem UV-Lack hin weisenden Oberfläche ihrerseits ebenfalls mit einem UV- Lack beschichtet ist. Dazu wird die PET-Glättfolie
vorzugsweise zunächst mit einem Primer vorbehandelt und dann mit dem UV-Lack beschichtet. Die Aushärtung des UV-Lacks kann dann in einem speziellen Verfahren, dem sogenannten Excimer- Verfahren erfolgen, in dem die Strahlung zur Aushärtung des UV-Lacks mittels eines Excimer-Lasers erzeugt wird. Durch eine physikalische Mikro-Faltung der Oberfläche des UV-Lacks entsteht während der Laser-Aushärtung die matte Oberfläche der PET-Glättfolie, auch ohne Zusatz von Mattierungsmitteln. Mit diesem Verfahren lassen sich niedrige Glanzgrade
realisieren und Glanzgradprofile nahezu beliebig steuern. Darüber hinaus wird die Mikrofaltung der UV-Lackoberfläche der PET-Folie auf die Oberfläche des Topcoats übertragen und erzeugt dort einen haptischen Effekt, wie er an sich als "Soft-Touch-" oder "Soft-Feel-Effekt" bekannt ist.
In einer Ausführungsform wird der UV-Lack im Schritt D) durch die UV-Bestrahlung durch die Glättfolie hindurch lediglich vorgehärtet bzw. geliert, aber noch nicht vollständig
ausgehärtet. Erst nach dem Entfernen der Glättfolie (Schritt E) erfolgt dann in einem weiteren Schritt F) die vollständige Aushärtung des UV-Lacks durch UV-Bestrahlung ohne Glättfolie. Diese zweistufige Aushärtung bietet die Möglichkeit, den Topcoat bei höherer Geschwindigkeit und/oder geringerer
Lampenleistung durchzuführen.
Während der Vorhärtung bzw. Gelierung wird die Lackhaftung aufgebaut und die Oberflächeneigenschaften (glänzend oder matt) erzeugt. Dabei sollte vorzugsweise bereits eine
Vernetzung des UV-Lackes von ca. 80 % erzielt werden.
Nach dem Entfernen der PET-Folie folgt die vollständige
Aushärtung .
Im Falle der zweistufigen Härtung des UV-Lacks kann sowohl für das Vorhärten / Gelieren des UV-Lacks mit der Glättfolie als auch für das finale Aushärten des UV-Lacks nach Entfernen der Glättfolie dieselbe UV-Strahlungsquelle verwendet werden. Alternativ können zwei separate und auch unterschiedliche Strahlungsquellen verwendet werden. Eine beispielhafte, besonders effektive Kombination von Strahlungsquellen enthält zumindest einen Fe-dotierten UV-Strahler für das Vorhärten / Gelieren und zumindest einen Hg-dotierten Strahler für die finale Aushärtung.
Insbesondere im Falle der Ausbildung eines matten Topcoats, beispielsweise mittels der zuvor beschriebenen strukturierten PET-Glättfolie, kann das zweistufige Aushärten von Vorteil sein: Im ersten Belichtungsschritt wird die Mattheit des UV- Lacks durch die Struktur der PET-Glättfolie bestimmt und durch Vorhärten fixiert. Gleichzeitig wird die Haftung des UV-Lacks bezüglich der Trägerschicht aufgebaut. Nach
Entfernen der PET-Deckfolie wird der UV-Lack dann in einer kurzen und wirtschaftlich sinnvollen Zeit vollständig
ausgehärtet, ohne dass an der rauen Grenzfläche zwischen vorgehärtetem Lack und Deckfolie Licht gestreut und
reflektiert würde. Schließlich kann das erfindungsgemäße Verfahren zusätzliche Schritte zur weiteren Verarbeitung der Lackschutzfolie umfassen, wie einen Schritt G) der Konfektionierung von einer Großrolle zu Verkaufsrollen.
Die Schutzfolie gemäß dem Anspruch 19 ist in einem Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche herstellbar. Sie umfasst
eine Folie, die eine Trägerschicht umfasst; und
einen auf einer ersten Oberfläche der Trägerschicht ausgebildeten Topcoat aus UV-gehärtetem Lack.
Vorzugsweise beinhaltet die Trägerschicht ein
thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder besteht vollständig aus TPU. Die Folie kann ein Schichtverbund aus der
Trägerschicht und einer Klebeschicht, vorzugsweise einer selbstklebenden Klebeschicht, auf der dem Topcoat abgewandten Oberfläche der Trägerschicht sein.
Die Klebeschicht kann dann mit einer abziehbaren
Schutzschicht abgedeckt sein.
Wie oben bereits mit Bezug auf das Herstellverfahren
beschrieben, kann der UV-Lack des Topcoats eine organische Matrix in Form eines Bindemittels aus beispielsweise
Polyacrylat beinhalten. Der UV-Lack des Topcoats kann
außerdem eine anorganische Komponente in Form von
Nanopartikeln, beispielsweise Si02-Nanopartikeln beinhalten. Die Nanopartikel , insbesondere Si02-Nanopartikel , können mit einer organischen Struktur umhüllt sein. Ein lösemittelfreier UV-Lack kann für den Topcoat verwendet werden, die
Schichtdicke des Topcoats kann etwa 10 ym betragen, und der Topcoat kann ein glänzendes Erscheinungsbild mit Glanzgraden von > 50 GU (20°) oder ein mattes Erscheinungsbild mit
Glanzgraden von 0,5 - 15 GU (60°) bzw. 0,5 - 30 GU (85°) haben . Kurze Beschreibung der Zeichnung
Figur 1 zeigt den Schichtaufbau einer Lackschutzfolie gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
Figur 2 zeigt die Anbringung einer Lackschutzfolie auf verschiedene Oberflächenbereiche eines Fahrzeugs.
Beschreibung von Ausführungsformen der Erfindung
Der Schichtaufbau einer gemäß der Erfindung hergestellten Lackschutzfolie ist in Figur 1 schematisch veranschaulicht. Die Lackschutzfolie basiert auf einer Trägerfolie 1 aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) . Mittels einer
selbstklebenden Klebeschicht 2 kann die TPU-Folie auf ein zu schützendes Bauteil, beispielsweise eine lackierte Oberfläche einer Fahrzeugkarosserie, aufgeklebt werden. Bis zur
Verwendung ist die Klebeschicht 2 mit einem Release Liner 3 abgedeckt .
Auf der der Klebeschicht 2 gegenüberliegenden Oberfläche der TPU-Trägerschicht ist erfindungsgemäß ein Topcoat 4 aus einem UV-härtenden Lack, insbesondere Nano-Lack vorgesehen.
Figur 2 zeigt verschiedene Anwendungsfälle für die
Lackschutzfolie im Bereich eines Türgriffs, eines
Seitenschwellers, einer Heckstoßstange bzw. einer Motorhaube eines Automobils.
Die Lackschutzfolie ist in einem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar, das in einer Ausführungsform folgende Schritte beinhaltet :
A) Vorsehen einer Folie, die eine TPU-Trägerschicht 1, eine selbstklebende Klebeschicht 2 auf einer Oberfläche der TPU- Trägerschicht 1 sowie eine abziehbaren Schutzschicht 3 auf der Klebeschicht 2 umfasst; B) Aufbringen einer UV-härtenden Nano-Lackschicht auf eine der Klebeschicht 2 abgewandten Oberfläche der Folie;
C) Kaschieren einer Glättfolie auf die UV-härtende Nano- Lackschicht ;
D) Vorhärten bzw. Gelieren der UV-härtenden Nano- Lackschicht durch UV-Bestrahlung durch die Glättfolie hindurch;
E) Entfernen der Glättfolie;
F) vollständiges Aushärten der UV-Nano-Lackschicht durch UV-Bestrahlung ohne Glättfolie zum Erzeugen eines Topcoats 4 auf der Folie; und
G) Konfektionieren von einer Großrolle zu Verkaufsrollen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Schutzfolie mit einem Topcoat (4) aus UV-gehärtetem Lack, welches Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
A) Vorsehen einer Folie, die eine Trägerschicht (1)
umfasst ;
B) Aufbringen einer UV-härtenden Lackschicht auf eine
Oberfläche der Folie;
C) Kaschieren einer Glättfolie auf die UV-härtende
Lackschicht ;
D) Vernetzen der UV-härtenden Lackschicht durch UV- Bestrahlung durch die Glättfolie hindurch; und
E) Entfernen der Glättfolie.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, in welchem die
Trägerschicht (1) der Folie im Schritt A) ein
thermoplastisches Polyurethan (TPU) enthält.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, in welchem als Folie im Schritt A) ein Schichtverbund aus der Trägerschicht (1) und einer Klebeschicht (2), vorzugsweise einer
selbstklebenden Klebeschicht (2), verwendet wird.
4. Verfahren nach Patentanspruch 3, in welchem die
Klebeschicht (2) mit einer abziehbaren Schutzschicht (3) abgedeckt ist.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in welchem zur Ausbildung der UV-härtenden Lackschicht im
Schritt B) ein UV-härtender Lack durch Walzenbeschichtung auf die Oberfläche der Folie aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in welchem der im Schritt B) verwendete UV-härtende Lack eine organische Matrix in Form eines Bindemittels, beispielsweise aus Polyacrylat, beinhaltet.
7. Verfahren nach Anspruch 6, in welchem der UV-Lack außerdem eine anorganische Komponente in Form von
Nanopartikeln, beispielsweise SiCg-Nanopartikeln beinhaltet.
8. Verfahren nach Anspruch 7, in welchem die Nanopartikel , insbesondere SiCg-Nanopartikel , mit einer organischen
Struktur umhüllt sind.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in welchem ein lösemittelfreier UV-Lack verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in welchem die Schichtdicke der UV-Lackschicht nach dem
Vernetzen im Schritt D) etwa 3 bis 30 ym beträgt.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in welchem die im Schritt C) verwendete Glättfolie aus PET besteht .
12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in welchem die UV-Lackschicht nach dem Vernetzen im Schritt D) ein glänzendes Erscheinungsbild mit Glanzgraden von > 50 GU (20°) oder ein mattes Erscheinungsbild mit Glanzgraden von 0,5 - 15 GU (60°) bzw. 0,5 - 30 GU (85°) hat.
13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in welchem zur Erzeugung eines matten Topcoats (4) im Schritt C) eine strukturierte Glättfolie verwendet wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, in welchem eine Glättfolie verwendet wird, die auf ihrer zu dem UV-härtenden Lack hin weisenden Oberfläche ihrerseits ebenfalls mit einem UV-Lack beschichtet worden ist, wobei die UV-Strahlung zur Aushärtung dieses UV-Lacks auf der Glättfolie vorzugsweise mittels eines Excimer-Lasers erzeugt worden ist und die Oberfläche des UV- Lacks auf der Glättfolie dadurch eine physikalische Mikro- Faltung aufweist.
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in welchem der UV-härtende Lack im Schritt D) vorgehärtet bzw. geliert, aber noch nicht vollständig ausgehärtet wird und das Verfahren anschließend an den Schritt E) folgenden weiteren Schritt umfasst:
F) vollständiges Aushärten der UV-Lackschicht durch UV- Bestrahlung ohne Glättfolie.
16. Verfahren nach Anspruch 15, in welchem sowohl für das Vorhärten / Gelieren der UV-Lackschicht mit der Glättfolie im Schritt D) als auch für das finale Aushärten der UV- Lackschicht nach Entfernen der Glättfolie im Schritt F) dieselbe UV-Strahlungsquelle verwendet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15, in welchem sowohl für das Vorhärten / Gelieren der UV-Lackschicht mit der Glättfolie im Schritt D) als auch für das finale Aushärten der UV- Lackschicht nach Entfernen der Glättfolie im Schritt F) zwei verschiedene UV-Strahlungsquellen verwendet werden,
beispielsweise zumindest ein Fe-dotierter UV-Strahler im Schritt D) und zumindest ein Hg-dotierter Strahler im Schritt
F) .
18. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, weiter mit dem folgenden Schritt anschließend an den Schritt E) bzw. Schritt F) :
G) Konfektionieren von einer Großrolle zu Verkaufsrollen.
19. Schutzfolie mit einem Topcoat (4), herstellbar in einem Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, mit
einer Folie, die eine Trägerschicht (1) umfasst; und einem auf einer ersten Oberfläche der Trägerschicht (1) ausgebildeten Topcoat (4) aus UV-gehärtetem Lack.
20. Schutzfolie nach Anspruch 19, bei welcher die
Trägerschicht (1) ein thermoplastisches Polyurethan (TPU) beinhaltet .
21. Schutzfolie nach Anspruch 19 oder 20, bei welcher die Folie ein Schichtverbund aus der Trägerschicht (1) und einer Klebeschicht (2), vorzugsweise einer selbstklebenden
Klebeschicht (2), auf der dem Topcoat (4) abgewandten
Oberfläche der Trägerschicht (1) ist.
22. Schutzfolie nach Anspruch 21, bei welcher die
Klebeschicht (2) mit einer abziehbaren Schutzschicht (3) abgedeckt ist.
23. Schutzfolie nach einem der Ansprüche 19 bis 22, bei welcher der UV-Lack des Topcoats (4) eine organische Matrix in Form eines Bindemittels, beispielsweise aus Polyacrylat, beinhaltet .
24. Schutzfolie nach Anspruch 23, bei welcher der UV-Lack des Topcoats (4) außerdem eine anorganische Komponente in Form von Nanopartikeln, beispielsweise Si02-Nanopartikeln beinhaltet .
25. Schutzfolie nach Anspruch 24, bei welcher die
Nanopartikel , insbesondere Si02-Nanopartikel , mit einer organischen Struktur umhüllt sind.
26. Schutzfolie nach einem der Ansprüche 19 bis 25, bei welcher ein lösemittelfreier UV-Lack für den Topcoat (4) verwendet wird.
27. Schutzfolie nach einem der Ansprüche 19 bis 26, bei welcher die Schichtdicke des Topcoats (4) etwa 10 ym beträgt.
28. Schutzfolie nach einem der Ansprüche 19 bis 27, bei welcher der Topcoat (4) ein glänzendes Erscheinungsbild mit Glanzgraden von > 50 GU (20°) oder ein mattes
Erscheinungsbild mit Glanzgraden von 0,5 - 15 GU (60°) bzw. 0,5 - 30 GU (85°) hat.
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