WO2019155797A1 - 軸受構造 - Google Patents

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WO2019155797A1
WO2019155797A1 PCT/JP2019/000116 JP2019000116W WO2019155797A1 WO 2019155797 A1 WO2019155797 A1 WO 2019155797A1 JP 2019000116 W JP2019000116 W JP 2019000116W WO 2019155797 A1 WO2019155797 A1 WO 2019155797A1
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main body
hole
oil
bearing surface
bearing
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PCT/JP2019/000116
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朗弘 上田
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株式会社Ihi
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    • F16C33/6666—Details of supply of the liquid to the bearing, e.g. passages or nozzles from an oil bath in the bearing housing, e.g. by an oil ring or centrifugal disc

Definitions

  • This disclosure relates to a bearing structure that supports a shaft.
  • This application claims the benefit of priority based on Japanese Patent Application No. 2018-021039 filed on Feb. 8, 2018, the contents of which are hereby incorporated by reference.
  • the bearing structure includes a bearing housing and a semi-floating bearing.
  • the semi-floating bearing is accommodated in the bearing hole of the bearing housing.
  • the semi-floating bearing of Patent Document 1 has an annular main body. Two radial bearing surfaces are formed on the inner peripheral surface of the main body. The two radial bearing surfaces are spaced apart in the axial direction. In the main body, an oil hole is formed between the two radial bearing surfaces.
  • the oil hole introduces lubricating oil from the outer peripheral surface side to the inner peripheral surface side of the main body.
  • the lubricating oil introduced to the inner peripheral surface side of the main body lubricates the radial bearing surface.
  • the main body portion is formed with thrust bearing surfaces on both axial end surfaces. The lubricating oil after lubricating the radial bearing surface lubricates the thrust bearing surface.
  • a communication hole is formed in the main body.
  • the inlet end of the communication hole opens on the outer peripheral surface of the main body.
  • the outlet end of the communication hole opens to the innermost side in the radial direction of the shaft of the thrust bearing surface of the main body.
  • the communication hole introduces lubricating oil from the outer peripheral surface side of the main body portion to the thrust bearing surface side. As a result, the amount of lubricating oil that moves from the radial bearing surface side to the thrust bearing surface side is suppressed.
  • Lubricating oil lubricates the radial bearing surface through the oil hole.
  • the lubricating oil after lubricating the radial bearing surface lubricates the thrust bearing surface.
  • the lubricating oil lubricates the thrust bearing surface through the communication hole.
  • An object of the present disclosure is to provide a bearing structure capable of improving the performance of the bearing.
  • a bearing structure includes a housing having a bearing hole in which an oil passage is formed, and a bearing member that is provided in the bearing hole and has a main body portion through which the shaft is inserted.
  • a pair of radial bearing surfaces provided on the inner peripheral surface of the main body portion and positioned on one side and the other side in the axial direction of the shaft with respect to the opening of the oil passage, and both axial end surfaces of the shaft in the main body portion A thrust bearing surface provided on at least one side, formed on the main body portion, one end opening on the outer peripheral surface of the main body portion, and the other end of the thrust bearing surface, the radial bearing surface, or the thrust bearing surface and the radial bearing surface
  • the main body may have a groove formed in the radial bearing surface and extending in the axial direction.
  • the main body may have a groove formed on the thrust bearing surface and extending in the radial direction of the main body.
  • the main body may further include a groove formed continuously with the thrust bearing surface and the radial bearing surface, extending in the radial direction of the main body and the axial direction of the shaft, and opening the other end of the communication hole.
  • the main body may further include a groove formed between the thrust bearing surface and the radial bearing surface, extending in the circumferential direction of the main body, and opening the other end of the communication hole.
  • the insertion member may be made of an elastic body.
  • the number of communication holes provided on the turbine side of the shaft in the main body may be larger than the number of communication holes provided on the compressor side of the shaft in the main body.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view of a supercharger.
  • FIG. 2 is a diagram in which the one-dot chain line portion of FIG. 1 is extracted.
  • FIG. 3 is a diagram in which a broken line portion in FIG. 2 is extracted.
  • FIG. 4 is a diagram in which the two-dot chain line portion of FIG. 2 is extracted.
  • FIG. 5A is an extraction diagram of a part corresponding to FIG. 3 in the second embodiment.
  • FIG. 5B is an extraction diagram of a part corresponding to FIG. 3 in the modified example of the second embodiment.
  • FIG. 6A is an extraction diagram of a part corresponding to FIG. 3 in the third embodiment.
  • FIG. 6B is an extraction diagram of a part corresponding to FIG. 3 in the modification of the third embodiment.
  • FIG. 7A is an extraction diagram of a part corresponding to FIG. 2 in the fourth embodiment.
  • FIG. 7B is an extraction diagram of a part corresponding to FIG. 2 in the modification of the fourth embodiment.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view of the supercharger C.
  • the supercharger C includes a supercharger main body 1.
  • the supercharger main body 1 includes a bearing housing 2 (housing), a turbine housing 4 and a compressor housing 6.
  • the turbine housing 4 is connected to the left side of the bearing housing 2 by a fastening mechanism 3.
  • the compressor housing 6 is connected to the right side of the bearing housing 2 by a fastening bolt 5.
  • the bearing housing 2, the turbine housing 4, and the compressor housing 6 are integrated.
  • a protrusion 2 a is provided on the outer peripheral surface of the bearing housing 2.
  • the protrusion 2a is provided on the turbine housing 4 side.
  • the protrusion 2 a protrudes in the radial direction of the bearing housing 2.
  • a projection 4 a is provided on the outer peripheral surface of the turbine housing 4.
  • the protrusion 4a is provided on the bearing housing 2 side.
  • the protrusion 4 a protrudes in the radial direction of the turbine housing 4.
  • the bearing housing 2 and the turbine housing 4 are band-fastened by the fastening mechanism 3 at the protrusions 2a and 4a.
  • the fastening mechanism 3 is configured by, for example, a G coupling that holds the protrusions 2a and 4a.
  • the bearing housing 2 has a bearing hole 2b.
  • the bearing hole 2b penetrates the supercharger C in the left-right direction.
  • a semi-floating bearing 7 (bearing member) is provided in the bearing hole 2b.
  • the semi-floating bearing 7 rotatably supports the shaft 8.
  • a turbine impeller 9 is provided at the left end of the shaft 8.
  • the turbine impeller 9 is rotatably accommodated in the turbine housing 4.
  • a compressor impeller 10 is provided at the right end of the shaft 8.
  • the compressor impeller 10 is rotatably accommodated in the compressor housing 6.
  • the compressor housing 6 has an intake port 11 formed therein.
  • the intake port 11 opens on the right side of the supercharger C.
  • the intake port 11 is connected to an air cleaner (not shown).
  • the diffuser flow path 12 is formed in a state where the bearing housing 2 and the compressor housing 6 are connected by the fastening bolt 5.
  • the diffuser flow path 12 is formed by facing surfaces of the bearing housing 2 and the compressor housing 6.
  • the diffuser flow path 12 pressurizes air.
  • the diffuser channel 12 is formed in an annular shape from the inner side to the outer side in the radial direction of the shaft 8 (hereinafter simply referred to as the radial direction).
  • the diffuser flow path 12 communicates with the intake port 11 via the compressor impeller 10 on the radially inner side.
  • the compressor housing 6 is provided with a compressor scroll passage 13.
  • the compressor scroll passage 13 is annular.
  • the compressor scroll flow path 13 is located, for example, on the outer side in the radial direction than the diffuser flow path 12.
  • the compressor scroll passage 13 communicates with an intake port of an engine (not shown) and the diffuser passage 12.
  • a discharge port 14 is formed in the turbine housing 4.
  • the discharge port 14 opens on the left side of the supercharger C.
  • the discharge port 14 is connected to an exhaust gas purification device (not shown).
  • the turbine housing 4 is provided with a connection path 15 and a turbine scroll flow path 16.
  • the turbine scroll channel 16 is annular.
  • the turbine scroll flow path 16 is located, for example, on the radially outer side of the turbine impeller 9 with respect to the connection path 15.
  • the turbine scroll passage 16 communicates with a gas inlet (not shown). Exhaust gas discharged from an exhaust manifold (not shown) of the engine is guided to the gas inlet.
  • the connection path 15 connects the turbine scroll flow path 16 and the discharge port 14. Therefore, the exhaust gas guided from the gas inlet to the turbine scroll passage 16 is guided to the discharge port 14 via the connection path 15 and the turbine impeller 9.
  • the exhaust gas led to the discharge port 14 rotates the turbine impeller 9 in the flow process.
  • Rotational force of the turbine impeller 9 is transmitted to the compressor impeller 10 through the shaft 8. As described above, the air is pressurized by the rotational force of the compressor impeller 10 and guided to the intake port of the engine.
  • FIG. 2 is a diagram in which a one-dot chain line portion of FIG. 1 is extracted.
  • FIG. 2 shows the configuration of the bearing structure S in the first embodiment.
  • the bearing structure S includes a bearing housing 2, a semi-floating bearing 7, and a shaft 8.
  • An oil passage 2 c is formed in the bearing housing 2.
  • Lubricating oil sent from an oil pump (not shown) is introduced into the oil passage 2c.
  • the oil passage 2c opens into the bearing hole 2b.
  • Lubricating oil flows from the oil passage 2c into the bearing hole 2b.
  • the lubricating oil flowing into the bearing hole 2b is supplied to the semi-floating bearing 7 provided in the bearing hole 2b.
  • the semi-floating bearing 7 has an annular main body 7a.
  • the main body 7a has an outer peripheral surface 7b, an inner peripheral surface 7c, and two end surfaces 7d.
  • the two end faces 7d are end faces in the axial direction of the shaft 8 (hereinafter simply referred to as the axial direction).
  • the two end faces 7d are spaced apart in the axial direction.
  • a shaft 8 is inserted into the main body 7a (on the inner peripheral surface 7c side).
  • the main body portion 7a has two large diameter portions 7e1 and 7e2 and a small diameter portion 7f.
  • the two large diameter portions 7e1 and 7e2 are separated in the axial direction.
  • the large diameter portion 7e1 is provided at the end of the main body portion 7a on the turbine impeller 9 side.
  • the large-diameter portion 7e2 is provided at the end portion of the main body portion 7a on the compressor impeller 10 side.
  • the two large diameter portions 7e1 and 7e2 have an outer diameter having a first diameter and an inner diameter having a second diameter.
  • the small diameter portion 7f is disposed between the two large diameter portions 7e1 and 7e2.
  • the small diameter portion 7f connects the two large diameter portions 7e1 and 7e2.
  • the small diameter portion 7f has a third diameter that is smaller than the first diameter and a fourth diameter that is larger than the second diameter.
  • An inclined portion 7g1 is formed between the large diameter portion 7e1 and the small diameter portion 7f.
  • An inclined portion 7g2 is formed between the large diameter portion 7e2 and the small diameter portion 7f.
  • Two radial bearing surfaces 7h1 and 7h2 are formed on the inner peripheral surface 7c of the main body 7a.
  • the two radial bearing surfaces 7 h 1 and 7 h 2 are separated in the axial direction of the shaft 8.
  • the radial bearing surface 7h1 is formed on the inner peripheral surface 7c of the large diameter portion 7e1.
  • the radial bearing surface 7h2 is formed on the inner peripheral surface 7c of the large diameter portion 7e2.
  • the opening through which the oil passage 2c communicates with the bearing hole 2b is located between the two radial bearing surfaces 7h1 and 7h2.
  • the pair of radial bearing surfaces 7h1 and 7h2 are located on one side and the other side in the axial direction of the shaft 8 from the opening of the oil passage 2c.
  • the two radial bearing surfaces 7h1 and 7h2 each have a cylindrical shape.
  • Two damper portions 7i1 and 7i2 are formed on the outer peripheral surface 7b of the main body portion 7a.
  • the two damper portions 7 i 1 and 7 i 2 are separated in the axial direction of the shaft 8.
  • the damper portion 7i1 is formed on the outer peripheral surface 7b of the large diameter portion 7e1.
  • the damper portion 7i2 is formed on the outer peripheral surface 7b of the large diameter portion 7e2.
  • the opening through which the oil passage 2c communicates with the bearing hole 2b is located between the two damper portions 7i1 and 7i2.
  • the two damper portions 7i1 and 7i2 each have a cylindrical shape.
  • the oil passage 2c opens at a position (region) facing the outer peripheral surface 7b of the small diameter portion 7f in the inner peripheral surface of the bearing hole 2b.
  • the oil passage 2c communicates with the space S1 between the small diameter portion 7f and the bearing hole 2b.
  • the oil passage 2 c is open to the bearing hole 2 b vertically above the shaft 8.
  • Two thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 are formed on two end surfaces (both end surfaces) 7d of the main body portion 7a, respectively.
  • the two thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 are separated in the axial direction of the shaft 8.
  • the thrust bearing surface 7j1 is formed on the end surface 7d of the large diameter portion 7e1.
  • the thrust bearing surface 7j2 is formed on the end surface 7d of the large diameter portion 7e2.
  • the two thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 each have an annular shape.
  • a through hole 7k is provided in the main body 7a.
  • the through hole 7k is provided in the small diameter portion 7f. That is, the through hole 7k is provided between the pair of radial bearing surfaces 7h1 and 7h2.
  • the through hole 7k is disposed on the opposite side of the oil passage 2c with the shaft 8 interposed therebetween.
  • the through hole 7k partially overlaps with the oil passage 2c in the axial position. However, the through hole 7k may be provided at a position completely displaced in the axial direction with respect to the oil passage 2c.
  • the through hole 7k penetrates the small diameter portion 7f from the inner peripheral surface 7c to the outer peripheral surface 7b.
  • the through hole 7k penetrates the small diameter portion 7f in the radial direction.
  • a pin hole (insertion hole) 2 d is formed in the bearing housing 2.
  • the pin hole 2d is disposed on the opposite side of the oil passage 2c with the bearing hole 2b interposed therebetween.
  • the pin hole 2d is formed at a position facing the through hole 7k and the shaft 8 in the radial direction.
  • the pin hole 2d penetrates the wall portion that forms the bearing hole 2b.
  • the positioning pin 20 (insertion member) is inserted into the pin hole 2d of the bearing housing 2.
  • the positioning pin 20 is inserted in a direction crossing the axial direction of the shaft 8.
  • One end side of the positioning pin 20 is inserted into the through hole 7k.
  • the other end side of the positioning pin 20 is inserted into the pin hole 2d.
  • At least a part of the positioning pin 20 is disposed in the pin hole 2d.
  • the positioning pin 20 is press-fitted into the pin hole 2d from below in FIG.
  • the positioning pin 20 may be comprised with the volt
  • the tip of the positioning pin 20 is located in the through hole 7k or in the space S2 between the shaft 8 and the small diameter portion 7f.
  • the positioning pin 20 restricts the circumferential rotation and the axial movement of the semi-floating bearing 7.
  • a slight gap may be formed between the positioning pin 20 and the through hole 7k.
  • the distal end of the positioning pin 20 is flush with the inner peripheral surface 7c of the main body portion 7a.
  • the tip of the positioning pin 20 may protrude radially inward from the inner peripheral surface 7c. Further, the tip of the positioning pin 20 may be positioned on the radially outer side than the inner peripheral surface 7c.
  • the positioning pin 20 has a through hole 20a penetrating from one end to the other end.
  • the through hole 20 a extends in the longitudinal direction of the positioning pin 20.
  • the longitudinal direction of the positioning pin 20 is a direction in which the positioning pin 20 is inserted into the pin hole 2d and the through hole 7k.
  • One end of the through hole 20a communicates (opens) with the space S2 between the small diameter portion 7f and the shaft 8.
  • the other end of the through hole 20a communicates (opens) with a space S3 outside (outside) the wall portion that forms the bearing hole 2b.
  • the main body portion 7a has a single through hole 7k that penetrates from the inner peripheral surface 7c to the outer peripheral surface 7b of the small diameter portion 7f. That is, in the main body portion 7a, only the through hole 7k is formed as a through hole penetrating from the inner peripheral surface 7c to the outer peripheral surface 7b of the small diameter portion 7f. That is, the oil hole as disclosed in Patent Document 1 is not formed in the main body portion 7a.
  • the shaft 8 includes a small diameter portion 8a, a large diameter portion 8b, and a reduced diameter portion 8c.
  • the small diameter portion 8a is inserted through the main body portion 7a.
  • the large diameter portion 8b has a larger diameter than the small diameter portion 8a and is integrally formed with the small diameter portion 8a.
  • the reduced diameter portion 8c has a smaller diameter than the small diameter portion 8a and is integrally formed with the small diameter portion 8a.
  • the large diameter portion 8b is located on the left side (turbine impeller 9 side) of the small diameter portion 8a in FIG.
  • the reduced diameter portion 8c is located on the right side (compressor impeller 10 side) of the small diameter portion 8a in FIG.
  • the large-diameter portion 8b and the reduced-diameter portion 8c may be configured by separate members from the small-diameter portion 8a.
  • the large diameter portion 8b and the reduced diameter portion 8c may be configured to be detachable from the small diameter portion 8a.
  • the large diameter portion 8b is opposed to the main body portion 7a in the axial direction.
  • the outer diameter of the large diameter portion 8b is larger than the inner diameter of the large diameter portion 7e1 of the main body portion 7a.
  • the outer diameter of the large diameter portion 8b is approximately equal to the outer diameter of the large diameter portion 7e1 of the main body portion 7a.
  • the outer diameter of the large diameter part 8b may be smaller than the outer diameter of the large diameter part 7e1, and may be larger than the outer diameter of the large diameter part 7e1.
  • An oil draining member 21 is provided in the reduced diameter portion 8c.
  • the oil draining member 21 faces the main body portion 7a in the axial direction.
  • the oil draining member 21 is an annular member.
  • the oil draining member 21 scatters the lubricating oil flowing to the compressor impeller 10 side through the shaft 8 to the outside in the radial direction. That is, the oil draining member 21 suppresses leakage of the lubricating oil to the compressor impeller 10 side.
  • the outer diameter of the surface facing the main body portion 7a of the oil draining member 21 is larger than the inner diameter of the large diameter portion 7e2.
  • the outer diameter of the surface facing the main body portion 7a is approximately equal to the outer diameter of the large diameter portion 7e2.
  • the outer diameter of the surface which opposes the main-body part 7a among the oil draining members 21 may be smaller than the outer diameter of the large diameter part 7e2, and may be larger than the outer diameter of the large diameter part 7e2.
  • FIG. 3 is a diagram in which the broken line portion of FIG. 2 is extracted.
  • the flow of lubricating oil is indicated by arrows.
  • the structures on the thrust bearing surface 7j1 side and the thrust bearing surface 7j2 side are substantially equal. In order to avoid duplication of explanation, the structure on the thrust bearing surface 7j1 side will be described in detail.
  • the communication hole 22 is provided in the main body 7a.
  • a plurality of (for example, three) communication holes 22 are provided apart from each other in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the plurality of communication holes 22 are arranged at equal intervals in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the number of communication holes 22 may be two, or four or more. Further, the number of communication holes 22 may be one instead of a plurality.
  • the communication hole 22 penetrates a part of the main body portion 7a.
  • the communication hole 22 extends in a direction inclined with respect to the axial direction.
  • the inlet end 22a of the communication hole 22 opens to the outer peripheral surface 7b of the main body 7a.
  • the inlet end 22a of the communication hole 22 opens to an inclined portion 7g1 that connects the damper portion 7i1 and the small diameter portion 7f on the outer peripheral surface 7b.
  • the inlet end 22a of the communication hole 22 may open to the outer peripheral surface 7b of the small diameter portion 7f. That is, the inlet end 22a of the communication hole 22 may be opened between the two damper portions 7i1 and 7i2. Further, the inlet end 22a of the communication hole 22 may open to the damper portion 7i1.
  • the inclined portions 7g1 and 7g2 have a tapered shape in which the outer diameter gradually increases from the small diameter portion 7f toward the large diameter portions 7e1 and 7e2.
  • the present invention is not limited to this, and the inclined portions 7g1 and 7g2 may have a step shape having a surface perpendicular to the axial direction.
  • the outlet end 22b of the communication hole 22 opens between the thrust bearing surface 7j1 and the radial bearing surface 7h1. In other words, the outlet end 22b of the communication hole 22 is opened across the thrust bearing surface 7j1 and the radial bearing surface 7h1.
  • An oil groove 23 is provided in the main body 7a.
  • a plurality of (for example, three) oil grooves 23 are provided apart from each other in the circumferential direction of the main body 7a.
  • the plurality of oil grooves 23 are arranged at equal intervals in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the number of oil grooves 23 may be two, or four or more.
  • the number of the oil grooves 23 may be one instead of plural.
  • the same number of oil grooves 23 as the communication holes 22 are provided.
  • the oil groove 23 is disposed at the same position as the communication hole 22 in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the oil groove 23 is formed in the radial bearing surface 7h1.
  • the oil groove 23 extends in a direction parallel to the axial direction.
  • the base end 23a of the oil groove 23 is open to the thrust bearing surface 7j1 of the main body 7a.
  • the base end 23a of the oil groove 23 is opened at the radially innermost position of the thrust bearing surface 7j1.
  • the base end 23 a of the oil groove 23 is connected to the outlet end 22 b of the communication hole 22. That is, the communication hole 22 is continuous with the oil groove 23. In other words, the communication hole 22 opens into the oil groove 23.
  • the communication hole 22 is disposed at the same position as the oil groove 23 in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the present invention is not limited to this, and the communication hole 22 may be arranged at a position different from the oil groove 23 in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the communication hole 22 may be inclined and extended so that the circumferential position in the axial direction changes. Even in that case, the outlet end 22 b of the communication hole 22 may be continuous with the oil groove 23.
  • the end 23b of the oil groove 23 is formed at a position spaced apart from the inclined portion 7g1 by a predetermined distance in the axial direction toward the turbine impeller 9 side.
  • the end 23b of the oil groove 23 is formed between the end on the turbine impeller 9 side and the end on the compressor impeller 10 side of the radial bearing surface 7h1 in the axial direction.
  • the oil groove 23 does not penetrate the large diameter portion 7e1 in the axial direction.
  • the oil groove 23 may penetrate the large diameter portion 7e1 in the axial direction.
  • the oil groove 23 may be made longer in the axial direction by making the circumferential width and radial height of the shaft 8 smaller than when not penetrating the large diameter portion 7e1 in the axial direction.
  • the oil groove 23 may be changed (adjusted) in the axial length in accordance with the width and height. Therefore, the oil groove 23 may be increased in length in the axial direction by reducing the width or height and penetrated in the axial direction of the large diameter portion 7e1.
  • the outlet end 22b of the communication hole 22 may be opened only in the thrust bearing surface 7j1.
  • the thrust bearing surface 7j1 may include a groove that connects the outlet end 22b of the communication hole 22 and the base end 23a of the oil groove 23 separately.
  • the outlet end 22b of the communication hole 22 may be opened only in the radial bearing surface 7h1.
  • the oil groove 23 connects the outlet end 22b of the communication hole 22 and the thrust bearing surface 7j1.
  • FIG. 4 is a diagram in which the two-dot chain line portion of FIG. 2 is extracted.
  • the flow of lubricating oil is indicated by arrows.
  • Lubricating oil is supplied from the oil passage 2c to the bearing hole 2b.
  • Lubricating oil is supplied to the space S1 between the inner peripheral surface of the bearing hole 2b and the outer peripheral surface of the main body portion 7a.
  • the main body portion 7a has only one through hole 7k formed in the small diameter portion 7f.
  • the positioning pin 20 is inserted into the through hole 7k.
  • the through hole 7k is closed by the positioning pin 20. Therefore, it becomes difficult for the lubricating oil to enter the space S2 from the space S1 through the through hole 7k.
  • the lubricating oil supplied to the space S1 moves in the left-right direction (large diameter portion 7e1 side and large diameter portion 7e2 side) shown in FIG.
  • the lubricating oil that has moved to the large-diameter portion 7e1 flows into the gap between the damper portion 7i1 and the bearing hole 2b.
  • the lubricating oil moved to the large diameter portion 7e2 side flows into the gap between the damper portion 7i2 and the bearing hole 2b.
  • the lubricating oil flows through the damper portion 7i1 from the compressor impeller 10 side toward the turbine impeller 9 side.
  • the lubricating oil flows through the damper portion 7i2 from the turbine impeller 9 side toward the compressor impeller 10 side.
  • the vibration of the shaft 8 is absorbed (suppressed) by the oil film pressure of the lubricating oil supplied to the damper portions 7i1 and 7i2.
  • the lubricating oil that has passed through the damper portion 7i1 passes through the gap between the large diameter portion 8b and the bearing hole 2b, and is discharged to the outside of the bearing hole 2b.
  • the lubricating oil that has passed through the damper portion 7i2 passes through the gap between the oil draining member 21 and the bearing hole 2b, and is discharged to the outside of the bearing hole 2b.
  • part of the lubricating oil supplied to the space S ⁇ b> 1 flows into the communication hole 22 from the inlet end 22 a of the communication hole 22.
  • the lubricating oil is discharged from the outlet end 22 b through the inside of the communication hole 22.
  • Lubricating oil discharged from the outlet end 22 b branches and flows in the axial direction of the shaft 8 and in a direction perpendicular to the axial direction of the shaft 8.
  • the lubricating oil flowing in the axial direction lubricates the radial bearing surface 7h1.
  • the lubricating oil flowing in the direction perpendicular to the axial direction lubricates the thrust bearing surface 7j1.
  • the lubrication of the thrust bearing surface 7j1 and the lubrication of the radial bearing surface 7h1 are performed separately.
  • the structure of the main body portion 7a on the thrust bearing surface 7j1 side and the thrust bearing surface 7j2 side is substantially the same. Therefore, the lubrication of the thrust bearing surface 7j2 and the lubrication of the radial bearing surface 7h2 are performed separately.
  • Lubricating oil flowing in the direction perpendicular to the axial direction flows through the gap between the large diameter portion 8b and the thrust bearing surface 7j1.
  • the lubricating oil flows from the inner diameter side to the outer diameter side of the thrust bearing surface 7j1.
  • the lubricating oil that has passed through the thrust bearing surface 7j1 passes through the gap between the large diameter portion 8b and the bearing hole 2b, and is discharged to the outside of the bearing hole 2b.
  • the lubricating oil that has passed through the thrust bearing surface 7j2 passes through the gap between the oil draining member 21 and the bearing hole 2b, and is discharged to the outside of the bearing hole 2b.
  • the main body portion 7a is sandwiched between the oil draining member 21 and the large diameter portion 8b in the axial direction. Lubricating oil is supplied to the gap between the main body portion 7a and the large diameter portion 8b. Lubricating oil is supplied to the gap between the main body portion 7 a and the oil draining member 21.
  • the main body portion 7 a is restricted from moving in the axial direction by the positioning pins 20.
  • the shaft 8 moves in the axial direction, the oil draining member 21 or the large diameter portion 8b is supported by the oil film pressure between the main body portion 7a. Thereby, the shaft 8 is restricted from moving in the axial direction. That is, both axial end surfaces of the main body 7a function as thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2.
  • the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 receive a thrust load.
  • the lubricating oil flowing in the axial direction flows through the gap between the outer peripheral surface of the shaft 8 and the radial bearing surface 7h1.
  • the lubricating oil flows on the radial bearing surface 7h1 from the turbine impeller 9 side toward the compressor impeller 10 side.
  • the lubricating oil guided to the gap between the outer peripheral surface of the shaft 8 and the radial bearing surface 7h2 flows on the radial bearing surface 7h2 from the compressor impeller 10 side toward the turbine impeller 9 side.
  • the shaft 8 is rotatably supported by the oil film pressure of the lubricating oil supplied between the outer peripheral surface of the shaft 8 and the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2.
  • the lubricating oil that has passed through the radial bearing surface 7h1 is discharged into the space S2.
  • the lubricating oil that has passed through the radial bearing surface 7h2 is discharged into the space S2.
  • the lubricating oil discharged from the radial bearing surfaces 7 h 1 and 7 h 2 into the space S 2 moves in the space S 2 toward the vertically lower side (lower side in FIG. 4) along the circumferential direction of the shaft 8. .
  • the lubricating oil that has moved downward flows from the space S ⁇ b> 2 into the through hole 20 a formed in the positioning pin 20.
  • the lubricating oil that has flowed into the through hole 20a is discharged from the space S2 to the space S3.
  • the semi-floating bearing 7 of the present embodiment is not provided with an oil hole for introducing lubricating oil from the outer peripheral surface 7b side to the inner peripheral surface 7c side of the small diameter portion 7f.
  • the small diameter portion 7f is provided with a through hole 7k.
  • the positioning pin 20 is inserted into the through hole 7k. Therefore, it becomes difficult for the lubricating oil to enter from the outer peripheral surface 7b (space S1) side to the inner peripheral surface 7c (space S2) side through the through hole 7k.
  • the positioning pin 20 is formed with a through hole 20a.
  • the through-hole 20a Through the through-hole 20a, the lubricating oil supplied (accumulated) in the space S2 is discharged to the outside of the bearing hole 2b. Therefore, it becomes difficult for the lubricating oil to flow from the space S2 in a direction in which the pair of thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 are separated (hereinafter simply referred to as a separation direction). In other words, the lubricating oil hardly flows on the radial bearing surfaces 7h1, 7h2 in the separation direction.
  • the temperature of the lubricating oil supplied to the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 increases. As a result, the load capacity of the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 is reduced. Further, in order to supply the required amount of lubricating oil to the thrust bearing surfaces 7j1, 7j2, the amount of lubricating oil supplied to the radial bearing surfaces 7h1, 7h2 is the optimum lubricating oil for the radial bearing surfaces 7h1, 7h2. Need more than the amount. Therefore, the oil film temperature of the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2 is reduced.
  • the optimum oil amount and oil temperature of the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 are different from the optimum oil amount and oil temperature of the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2. Therefore, when lubricating oil is supplied to the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 via the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2, it is difficult to optimize the amount of oil and the oil temperature supplied to the respective bearing surfaces. As a result, it becomes difficult to improve the bearing performance. The same applies to the case where the lubricating oil is supplied to the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2 via the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2.
  • the lubricating oil branches and flows from the outlet end 22b of the communication hole 22 in the axial direction of the shaft 8 and the direction perpendicular to the axial direction of the shaft 8.
  • the lubricating oil branches from the outlet end 22b of the communication hole 22 to the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 and the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2. That is, the communication hole 22 supplies lubricating oil separately to the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 and the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2.
  • the temperature of the lubricating oil supplied to the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 can be made smaller than when the lubricating oil after the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2 are lubricated is supplied.
  • the semi-floating bearing 7 can increase the load capacity of the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2.
  • the optimum oil amount, oil temperature, mechanical loss, etc. can be designed independently for the thrust bearing surfaces 7j1, 7j2 and the radial bearing surfaces 7h1, 7h2.
  • the optimum oil amount, oil temperature, mechanical loss, etc. for the radial bearing surfaces 7h1, 7h2 can be adjusted.
  • the thrust bearing surfaces 7j1, 7j2 are optimal. You may make it adjust oil quantity, oil temperature, mechanical loss, etc.
  • the communication hole 22 supplies the lubricating oil separately to the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 and the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2. Therefore, the semi-floating bearing 7 can easily and independently design the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 and the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2. As a result, the amount of lubricating oil flowing through the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 and the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2, the oil temperature, and the mechanical loss can be easily optimized. As a result, the bearing performance of the semi-floating bearing 7 can be improved.
  • FIG. 5A is an extraction diagram of a part corresponding to FIG. 3 in the second embodiment.
  • FIG. 5B is an extraction diagram of a part corresponding to FIG. 3 in the modified example of the second embodiment.
  • the structures of the thrust bearing surface 7j1 side and the thrust bearing surface 7j2 side are substantially equal. In order to avoid duplication of explanation, the structure on the thrust bearing surface 7j1 side will be described in detail.
  • the second embodiment is different from the above-described embodiment in that an oil groove 30 continuous with the thrust bearing surface 7j1 and the radial bearing surface 7h1 is formed. Further, the present embodiment is different from the above embodiment in that the outlet end 22 b of the communication hole 22 is open to the oil groove 30.
  • an oil groove 30 is formed in the main body portion 7a.
  • the oil groove 30 has a substantially L-shaped cross section including the central axis of the shaft 8.
  • a plurality of (for example, three) oil grooves 30 are provided apart from each other in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the plurality of oil grooves 30 are arranged at equal intervals in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the number of oil grooves 30 may be two or four or more. Further, the number of the oil grooves 30 may be one instead of a plurality. In the second embodiment, the same number of oil grooves 30 as the communication holes 22 are provided.
  • the oil groove 30 is disposed at the same position as the communication hole 22 in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the oil groove 30 is formed continuously on the thrust bearing surface 7j1 and the radial bearing surface 7h1.
  • the oil groove 30 includes a first oil groove 30a and a second oil groove 30b.
  • the first oil groove 30a is formed in the thrust bearing surface 7j1.
  • the first oil groove 30a extends in the radial direction of the main body portion 7a.
  • the second oil groove 30b is formed in the radial bearing surface 7h1.
  • the second oil groove 30 b extends in the axial direction of the shaft 8.
  • the first oil groove 30a and the second oil groove 30b are continuous between the thrust bearing surface 7j1 and the radial bearing surface 7h1.
  • the end portion of the first oil groove 30a is formed at a position spaced a predetermined distance from the outer peripheral surface 7b of the main body portion 7a inward in the radial direction. That is, the end portion of the first oil groove 30a is formed between the radially outer end and the radially inner end of the thrust bearing surface 7j1 in the radial direction.
  • the first oil groove 30a does not penetrate the large diameter portion 7e1 in the radial direction. However, the first oil groove 30a may penetrate the large diameter portion 7e1 in the radial direction by adjusting the width and height to be small.
  • the end of the second oil groove 30b is formed at a position spaced apart from the inclined portion 7g1 by a predetermined distance in the axial direction toward the turbine impeller 9 side.
  • the end of the second oil groove 30b is formed between the end on the turbine impeller 9 side and the end on the compressor impeller 10 side of the radial bearing surface 7h1 in the axial direction.
  • the second oil groove 30b does not penetrate the large diameter portion 7e1 in the axial direction.
  • the second oil groove 30b may penetrate the large diameter portion 7e1 in the axial direction by adjusting the width and height to be small.
  • the outlet end 22 b of the communication hole 22 opens into the oil groove 30.
  • the outlet end 22b of the communication hole 22 is open to the first oil groove 30a.
  • the outlet end 22b of the communication hole 22 may open into the second oil groove 30b.
  • the outlet end 22b of the communication hole 22 may be opened at a connection portion where the first oil groove 30a and the second oil groove 30b are connected. In this case, the outlet end 22b of the communication hole 22 opens between the first oil groove 30a and the second oil groove 30b.
  • the outlet end 22 b of the communication hole 22 is connected to the oil groove 30. Accordingly, the communication hole 22 can supply the lubricating oil into the oil groove 30 regardless of the connection position between the outlet end 22 b and the oil groove 30. For example, as shown in FIG. 5A, even when the outlet end 22b of the communication hole 22 is connected to the first oil groove 30a, the communication hole 22 can supply lubricating oil to the second oil groove 30b. it can. As a result, the semi-floating bearing 7 can separately lubricate the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 and lubricate the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2.
  • the communication hole 22 can adjust the amount of lubricating oil, the oil temperature, and the like by changing the connection position between the outlet end 22 b and the oil groove 30. As a result, the bearing performance of the semi-floating bearing 7 can be easily improved.
  • the inlet end 22a of the communication hole 22 opens on the outer peripheral surface 7b of the main body 7a.
  • the inlet end 22a may be open to any of the damper portions 7i1, 7i2, the inclined portions 7g1, 7g2, and the small diameter portion 7f.
  • FIG. 6A is an extraction diagram of a part corresponding to FIG. 3 in the third embodiment.
  • FIG. 6B is an extraction diagram of a part corresponding to FIG. 3 in the modification of the third embodiment.
  • the structures on the thrust bearing surface 7j1 side and the thrust bearing surface 7j2 side are substantially equal. In order to avoid duplication of explanation, the structure on the thrust bearing surface 7j1 side will be described in detail.
  • the third embodiment differs from the above embodiment in that the thrust bearing surface 7j1 and the radial bearing surface 7h1 are connected by a chamfered portion (or groove) chamfered over the entire circumference.
  • a chamfered portion (groove) 40 is formed in the main body portion 7a.
  • the chamfered portion 40 is formed between the thrust bearing surface 7j1 and the radial bearing surface 7h1.
  • the chamfered portion 40 extends in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the chamfered portion 40 extends over the entire circumference of the main body portion 7a.
  • the present invention is not limited to this, and the chamfered portion 40 may not extend over the entire circumference of the main body portion 7a.
  • the chamfered portion 40 may extend to a part of the main body portion 7a in the circumferential direction.
  • the chamfered portion 40 is formed only in a region where the plurality of communication holes 22 are provided in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the chamfered portion 40 can communicate with all the outlet ends 22b of the plurality of communication holes 22 provided in the circumferential direction of the main body portion 7a without extending over the entire circumference of the main body portion 7a. it can.
  • the chamfered portion 40 is formed over the entire circumference of the main body portion 7a. Is preferred.
  • the chamfered portion 40 As the chamfered portion 40 approaches the thrust bearing surface 7j1 from the radial bearing surface 7h1, the chamfered portion 40 is inclined in a direction toward the radially outer side. Of the chamfered surface (inclined surface) of the chamfered portion 40, the width in the direction orthogonal to the circumferential direction is larger than the diameter (diameter) of the communication hole 22.
  • the chamfered portion 40 may have a cross-sectional shape including the central axis of the shaft 8 that may be linear or curved.
  • the outlet end 22b of the communication hole 22 is open to the chamfered portion 40 (chamfered surface).
  • a groove 41 is formed in the main body portion 7a.
  • the groove 41 is formed between the thrust bearing surface 7j1 and the radial bearing surface 7h1.
  • the groove 41 extends in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the groove 41 extends over the entire circumference of the main body portion 7a.
  • channel 41 does not need to extend over the perimeter of the main-body part 7a.
  • the groove 41 may extend partly in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the groove 41 is formed only in a region where the plurality of communication holes 22 are provided in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the groove 41 can be connected with all the exit ends 22b of the some communication hole 22 provided in the circumferential direction of the main-body part 7a, without extending over the perimeter of the main-body part 7a.
  • the groove 41 is preferably formed over the entire circumference of the main body portion 7a.
  • the groove 41 has a rectangular cross section including the central axis of the shaft 8.
  • the axial width of the groove 41 is larger than the diameter (diameter) of the communication hole 22.
  • the width in the radial direction of the groove 41 is larger than the diameter (diameter) of the communication hole 22.
  • the groove 41 may have a polygonal shape or a circular arc shape in cross section including the central axis of the shaft 8.
  • the outlet end 22 b of the communication hole 22 opens into the groove 41.
  • the main body 7a has an oil groove 23 indicated by a broken line in FIGS. 6A and 6B.
  • the communication hole 22 is disposed at a position different from the oil groove 23 in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the oil groove 23 communicates with the chamfered portion 40 or the groove 41.
  • the lubricating oil discharged from the communication hole 22 flows along the circumferential direction of the main body portion 7 a by the chamfered portion 40 or the groove 41.
  • the lubricating oil that has flowed in the circumferential direction is introduced into the oil groove 23. That is, the lubricating oil discharged from the communication hole 22 through the chamfered portion 40 or the groove 41 flows into the oil groove 23.
  • the oil groove 23 may be arranged at a position different from the communication hole 22 in the circumferential direction.
  • the oil groove 23 may be distribute
  • the lubricating oil discharged from the outlet end 22 b of the communication hole 22 is supplied to the chamfered portion 40 or the groove 41.
  • the chamfered portion 40 or the groove 41 extends over the entire circumference of the main body portion 7a.
  • the lubricating oil supplied to the chamfered portion 40 or the groove 41 branches and flows to each of the thrust bearing surface 7j1 and the radial bearing surface 7h1.
  • the semi-floating bearing 7 can separately lubricate the entire thrust bearing surface 7j1 and the entire radial bearing surface 7h1.
  • the width of the chamfered portion 40 and the groove 41 is larger than the diameter (diameter) of the communication hole 22. Therefore, even when the central axis of the communication hole 22 is slightly deviated from the connecting portion between the thrust bearing surface 7j1 and the radial bearing surface 7h1, the communication hole 22 can supply the lubricating oil to the chamfered portion 40 or the groove 41.
  • a chamfered portion 40 or a groove 41 is formed in the main body portion 7a.
  • the variation in the opening position of the outlet end 22b of the communication hole 22 can be allowed to some extent. Even if the accuracy of the opening position of the outlet end 22 b of the communication hole 22 is not high, the communication hole 22 can communicate with the chamfered portion 40 or the groove 41. Therefore, the semi-floating bearing 7 can be easily manufactured.
  • FIG. 7A is an extraction diagram of a part corresponding to FIG. 2 in the fourth embodiment.
  • FIG. 7B is an extraction diagram of a part corresponding to FIG. 2 in the modification of the fourth embodiment.
  • the fourth embodiment is different from the above-described embodiment in that the positioning pin 50 or the hollow member 60 that discharges the lubricating oil is formed of an elastic body.
  • the positioning pin 50 (insertion member) is inserted into the pin hole (insertion hole) 2d of the bearing housing 2.
  • the positioning pin 50 is inserted in a direction crossing the axial direction of the shaft 8.
  • One end side of the positioning pin 50 is inserted into the through hole 7k.
  • the other end side of the positioning pin 50 is inserted into the pin hole 2d.
  • At least a part of the positioning pin 50 is disposed in the pin hole 2d.
  • the tip of the positioning pin 50 is located in the through hole 7k or in the space S2 between the shaft 8 and the small diameter portion 7f.
  • the positioning pin 50 restricts the circumferential rotation and the axial movement of the semi-floating bearing 7.
  • the positioning pin 50 has a through hole 50a penetrating from one end to the other end.
  • the through hole 50 a extends in the longitudinal direction of the positioning pin 50.
  • the longitudinal direction of the positioning pin 50 is a direction in which the positioning pin 50 is inserted into the pin hole 2d and the through hole 7k.
  • One end of the through hole 50a communicates (opens) with the space S2 between the small diameter portion 7f and the shaft 8.
  • the other end of the through hole 50a communicates (opens) with a space S3 outside (outside) the wall portion that forms the bearing hole 2b.
  • the positioning pin 50 is press-fitted into the pin hole 2d from below in FIG. 7A.
  • the positioning pin 50 is press-fitted into the through hole 7k from the lower side in FIG. 7A.
  • the positioning pin 50 is made of an elastic body.
  • the positioning pin 50 is made of a member such as rubber that can be elastically deformed when pressed.
  • the gap between the through hole 7k and the positioning pin 50 is reduced. Therefore, in the fourth embodiment, the lubricating oil is less likely to enter the space S2 from the space S1 than in the above embodiment.
  • the semi-floating bearing 7 can easily supply the lubricating oil separately to the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 and the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2. Therefore, the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 and the radial bearing surfaces 7h1 and 7h2 can be designed more easily. As a result, the bearing performance of the semi-floating bearing 7 can be improved.
  • the present invention is not limited to this, and the bearing structure S may include a hollow member 60 (insertion member) as shown in FIG. 7B instead of the positioning pin 50.
  • the positioning pin 20 may not be configured by an elastic body. Further, the positioning pin 20 may not have the through hole 20a.
  • a through hole 61 is provided in the main body 7a.
  • the through hole 61 is provided in the small diameter portion 7f.
  • the through hole 61 is disposed on the opposite side of the oil passage 2c with the shaft 8 interposed therebetween.
  • the through hole 61 penetrates the small diameter portion 7f from the inner peripheral surface 7c to the outer peripheral surface 7b.
  • An insertion hole 62 is formed in the bearing housing 2.
  • the insertion hole 62 is disposed on the opposite side of the oil passage 2c with the bearing hole 2b interposed therebetween.
  • the insertion hole 62 is formed at a position facing the through hole 61 in the radial direction of the shaft 8.
  • the insertion hole 62 passes through the wall portion that forms the bearing hole 2b.
  • the hollow member 60 is inserted into the insertion hole 62 of the bearing housing 2.
  • the hollow member 60 is inserted in a direction that intersects the axial direction of the shaft 8.
  • One end side of the hollow member 60 is inserted into the through hole 61.
  • the other end side of the hollow member 60 is inserted into the insertion hole 62.
  • At least a part of the hollow member 60 is disposed in the insertion hole 62.
  • the hollow member 60 is press-fitted into the insertion hole 62 from the lower side in FIG.
  • the hollow member 60 is press-fitted into the through hole 61 from below in FIG.
  • the hollow member 60 is configured by an elastic body.
  • the hollow member 60 is made of a member such as rubber that can be elastically deformed when pressed.
  • the hollow member 60 has a through hole 60a penetrating from one end to the other end.
  • the through hole 60 a extends in the longitudinal direction of the hollow member 60.
  • the longitudinal direction of the hollow member 60 is a direction in which the hollow member 60 is press-fitted into the insertion hole 62 and the through hole 61.
  • One end of the through hole 60a communicates (opens) with the space S2 between the small diameter portion 7f and the shaft 8.
  • the other end of the through hole 60a communicates (opens) with a space S3 outside the wall portion that forms the bearing hole 2b.
  • Lubricating oil supplied (accumulated) in the space S2 is discharged to the outside of the bearing hole 2b by the through hole 60a formed in the hollow member 60.
  • the drain hole for oil draining may be formed in the hollow member 60 provided separately from the positioning pin 20.
  • a through hole may be formed in both the hollow member 60 and the positioning pin 20.
  • the material of the hollow member 60 is not specifically limited.
  • the communication hole 22 may be provided at any position in the circumferential direction of the main body portion 7a.
  • the arrangement, size, and number of arrangements of the communication holes 22 may be set as appropriate according to the operating conditions of the engine.
  • the communication hole 22 may be arranged at only one place. In this case, the work time required for processing the communication hole 22 can be reduced.
  • a plurality of communication holes 22 may be arranged at equal intervals in the circumferential direction of the main body portion 7a, such as two places, three places, or six places.
  • the uniformity in the circumferential direction can be improved with respect to the oil film thickness of the lubricating oil on the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 side.
  • the plurality of communication holes 22 are unequal in the circumferential direction in consideration of the rotational direction of the shaft 8 and centrifugal force so that the oil film thickness of the lubricating oil on the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 side is as uniform as possible. It may be arranged at intervals. For example, when the plurality of communication holes 22 are arranged at equal intervals in the circumferential direction, the oil film thickness becomes thin when the oil film thickness of the lubricating oil on the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 side is uneven in the circumferential direction.
  • a new communication hole 22 may be added.
  • the plurality of communication holes 22 are arranged at unequal intervals in the circumferential direction.
  • the some communicating hole 22 may be biased and arrange
  • the cross-sectional shape of the flow path of the communication hole 22 is not limited to a circular shape, and may be, for example, an elliptical shape or a polygonal shape.
  • the structures of the main body portion 7a on the thrust bearing surface 7j1 side and the thrust bearing surface 7j2 side are substantially equal.
  • the present invention is not limited to this, and the structure of the main body portion 7a on the thrust bearing surface 7j1 side and the thrust bearing surface 7j2 side may be different.
  • the number of communication holes 22 provided on the turbine impeller 9 side in the main body 7a may be larger than the number of communication holes 22 provided on the compressor impeller 10 side.
  • the turbine impeller 9 side tends to be hotter than the compressor impeller 10 side.
  • the oil temperature of the lubricating oil supplied to the turbine side can be lowered by making the number of the communication holes 22 on the turbine side larger than the number of the communication holes 22 on the compressor side.
  • the communication hole 22 may be provided on either the thrust bearing surface 7j1 side or the thrust bearing surface 7j2 side.
  • the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 are provided on both end surfaces 7d of the main body portion 7a.
  • the present invention is not limited to this, and the thrust bearing surfaces 7j1 and 7j2 may be provided on at least one of the both end surfaces 7d of the main body portion 7a.
  • a thrust bearing may be separately provided between the large diameter portion 7e2 of the main body portion 7a and the oil draining member 21.
  • the thrust bearing is constituted by a member different from the semi-floating bearing 7. In that case, the end surface 7d of the large-diameter portion 7e1 of the main body portion 7a functions as a thrust bearing surface 7j1. On the other hand, the end surface 7d of the large-diameter portion 7e2 of the main body portion 7a does not function as the thrust bearing surface 7j2.
  • the oil groove 30 may be provided in the main body 7a of the fourth embodiment by applying the second embodiment to the fourth embodiment.
  • the number of communication holes 22 provided on the turbine impeller 9 side in the main body portion 7a of the second embodiment may be larger than the number of communication holes 22 provided on the compressor impeller 10 side.
  • the number of communication holes 22 provided on the turbine impeller 9 side in the main body portion 7a of the fourth embodiment may be larger than the number of communication holes 22 provided on the compressor impeller 10 side.
  • the chamfered portion 40 or the groove 41 may be provided in the main body portion 7a of the second embodiment by applying the third embodiment to the second embodiment.
  • connection part to which the first oil groove 30a and the second oil groove 30b of the oil groove 30 of the main body part 7a are connected may have the chamfered part 40 or the groove 41.
  • the chamfered portion 40 or the groove 41 may be provided in the main body portion 7a of the fourth embodiment by applying the third embodiment to the fourth embodiment.
  • the positioning pin 50 may be formed of an elastic body, and the main body portion 7a may have the chamfered portion 40 or the groove 41.
  • the hollow member 60 is comprised with an elastic body, and the main-body part 7a may have the chamfering part 40 or the groove
  • the positioning pin 50 and the hollow member 60 are comprised with an elastic body, and the main-body part 7a may have the chamfering part 40 or the groove
  • the oil groove for example, the oil groove 23
  • the present invention is not limited to this.
  • the optimal amount of oil can be supplied to the thrust bearing surface and the radial bearing surface by designing the shape of the communication hole 22 and the shape of the main body 7a, the radial bearing surface Further, the oil groove may not be formed on the thrust bearing surface.
  • the present disclosure can be used for a bearing structure that supports a shaft.
  • Bearing structure 2 Bearing housing (housing) 2b: Bearing hole 2c: Oil passage 7: Semi-floating bearing (bearing member) 7a: Main body 7h1: Radial bearing surface 7h2: Radial bearing surface 7j1: Thrust bearing surface 7j2: Thrust Bearing surface 8: Shaft 20, 50: Positioning pin (insertion member) 20a: Through hole 22: Communication hole 30: Oil groove 40: Chamfered portion (groove) 41: Groove 60: Hollow member (insertion member)

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Abstract

軸受構造Ｓは、シャフト８の軸方向に交差する方向にベアリングハウジング（ハウジング）２のピン孔（挿通孔）２ｄに挿通され、一端側が本体部７ａのうち一対のラジアル軸受面の間に挿通され、他端側が挿通孔に挿通され、一端から他端まで貫通する貫通孔２０ａが形成された挿通部材２０と、を備える。

Description

軸受構造
　本開示は、シャフトを軸支する軸受構造に関する。本出願は２０１８年２月８日に提出された日本特許出願第２０１８－０２１０３９号に基づく優先権の利益を主張するものであり、その内容は本出願に援用される。
　軸受構造は、ベアリングハウジングと、セミフローティング軸受とを備える。セミフローティング軸受は、ベアリングハウジングの軸受孔に収容される。特許文献１のセミフローティング軸受は、環状の本体部を有する。本体部の内周面には、２つのラジアル軸受面が形成される。２つのラジアル軸受面は、軸方向に離隔する。本体部は、２つのラジアル軸受面の間に、油孔が形成される。
　油孔は、本体部の外周面側から内周面側に潤滑油を導入させる。本体部の内周面側に導入された潤滑油は、ラジアル軸受面を潤滑する。本体部は、軸方向の両端面に、スラスト軸受面が形成される。ラジアル軸受面を潤滑した後の潤滑油は、スラスト軸受面を潤滑する。
　また、本体部には、連通孔が形成される。連通孔の入口端は、本体部の外周面に開口する。連通孔の出口端は、本体部のスラスト軸受面のうちシャフトの径方向の最も内側に開口する。連通孔は、本体部の外周面側からスラスト軸受面側に潤滑油を導入させる。これにより、ラジアル軸受面側からスラスト軸受面側に移動する潤滑油の量が抑制される。
国際公開第２０１７／０８２１６６号公報
　潤滑油は、油孔を通ってラジアル軸受面を潤滑する。ラジアル軸受面を潤滑した後の潤滑油は、スラスト軸受面を潤滑する。また、潤滑油は、連通孔を通ってスラスト軸受面を潤滑する。この場合、ラジアル軸受面およびスラスト軸受面の双方に、最適な油量および油温の潤滑油を供給して軸受の性能を向上させるための設計が煩雑となる。
　本開示の目的は、軸受の性能を向上させることが可能な軸受構造を提供することである。
　上記課題を解決するために、本開示の一態様に係る軸受構造は、油路が開口する軸受孔が形成されたハウジングと、軸受孔に設けられ、シャフトが挿通される本体部を有する軸受部材と、本体部の内周面に設けられ、油路の開口よりもシャフトの軸方向の一方側および他方側にそれぞれ位置する一対のラジアル軸受面と、本体部におけるシャフトの軸方向の両端面の少なくとも一方に設けられたスラスト軸受面と、本体部に形成され、一端が本体部の外周面に開口し、他端がスラスト軸受面、ラジアル軸受面、もしくは、スラスト軸受面とラジアル軸受面との間に開口する連通孔と、シャフトの軸方向に交差する方向にハウジングの挿通孔に挿通され、一端側が本体部のうち一対のラジアル軸受面の間に挿通され、他端側が挿通孔に挿通され、一端から他端まで貫通する貫通孔が形成された挿通部材と、を備える。
　本体部は、ラジアル軸受面に形成され、軸方向に延在する溝を有してもよい。
　本体部は、スラスト軸受面に形成され、本体部の径方向に延在する溝を有してもよい。
　本体部は、スラスト軸受面およびラジアル軸受面に連続して形成され、本体部の径方向およびシャフトの軸方向に延在し、連通孔の他端が開口する溝をさらに備えてもよい。
　本体部は、スラスト軸受面とラジアル軸受面との間に形成され、本体部の周方向に延在し、連通孔の他端が開口する溝をさらに備えてもよい。
　挿通部材は、弾性体で構成されてもよい。
　本体部におけるシャフトのタービン側に設けられる連通孔の数は、本体部におけるシャフトのコンプレッサ側に設けられる連通孔の数よりも多くてもよい。
　本開示によれば、軸受の性能を向上させることが可能となる。
図１は、過給機の概略断面図である。 図２は、図１の一点鎖線部分を抽出した図である。 図３は、図２の破線部分を抽出した図である。 図４は、図２の二点鎖線部分を抽出した図である。 図５Ａは、第２実施形態における図３に対応する部位の抽出図である。 図５Ｂは、第２実施形態の変形例における図３に対応する部位の抽出図である。 図６Ａは、第３実施形態における図３に対応する部位の抽出図である。 図６Ｂは、第３実施形態の変形例における図３に対応する部位の抽出図である。 図７Ａは、第４実施形態における図２に対応する部位の抽出図である。 図７Ｂは、第４実施形態の変形例における図２に対応する部位の抽出図である。
　以下に添付図面を参照しながら、本開示の実施形態について詳細に説明する。かかる実施形態に示す寸法、材料、その他具体的な数値等は、理解を容易とするための例示にすぎず、特に断る場合を除き、本開示を限定するものではない。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。また本開示に直接関係のない要素は図示を省略する。
　図１は、過給機Ｃの概略断面図である。以下では、図１に示す矢印Ｌ方向を過給機Ｃの左側とする。図１に示す矢印Ｒ方向を過給機Ｃの右側とする。図１に示すように、過給機Ｃは、過給機本体１を備える。過給機本体１は、ベアリングハウジング２（ハウジング）と、タービンハウジング４と、コンプレッサハウジング６とを含んで構成される。タービンハウジング４は、締結機構３によってベアリングハウジング２の左側に連結される。コンプレッサハウジング６は、締結ボルト５によってベアリングハウジング２の右側に連結される。ベアリングハウジング２、タービンハウジング４、コンプレッサハウジング６は一体化されている。
　ベアリングハウジング２の外周面には、突起２ａが設けられている。突起２ａは、タービンハウジング４側に設けられる。突起２ａは、ベアリングハウジング２の径方向に突出する。タービンハウジング４の外周面には、突起４ａが設けられている。突起４ａは、ベアリングハウジング２側に設けられる。突起４ａは、タービンハウジング４の径方向に突出する。ベアリングハウジング２とタービンハウジング４は、突起２ａ、４ａを締結機構３によってバンド締結される。締結機構３は、例えば、突起２ａ、４ａを挟持するＧカップリングで構成される。
　ベアリングハウジング２には、軸受孔２ｂが形成されている。軸受孔２ｂは、過給機Ｃの左右方向に貫通する。軸受孔２ｂには、セミフローティング軸受７（軸受部材）が設けられる。セミフローティング軸受７は、シャフト８を回転自在に軸支する。シャフト８の左端部には、タービンインペラ９が設けられる。タービンインペラ９は、タービンハウジング４内に回転自在に収容されている。シャフト８の右端部には、コンプレッサインペラ１０が設けられる。コンプレッサインペラ１０は、コンプレッサハウジング６内に回転自在に収容されている。
　コンプレッサハウジング６には、吸気口１１が形成されている。吸気口１１は、過給機Ｃの右側に開口する。吸気口１１は、不図示のエアクリーナに接続される。締結ボルト５によってベアリングハウジング２とコンプレッサハウジング６が連結された状態では、ディフューザ流路１２が形成される。ディフューザ流路１２は、ベアリングハウジング２とコンプレッサハウジング６の対向面によって形成される。ディフューザ流路１２は、空気を昇圧する。ディフューザ流路１２は、シャフト８の径方向（以下、単に径方向と称す）内側から外側に向けて環状に形成されている。ディフューザ流路１２は、径方向内側において、コンプレッサインペラ１０を介して吸気口１１に連通している。
　コンプレッサハウジング６には、コンプレッサスクロール流路１３が設けられている。コンプレッサスクロール流路１３は、環状である。コンプレッサスクロール流路１３は、例えば、ディフューザ流路１２よりも径方向外側に位置する。コンプレッサスクロール流路１３は、不図示のエンジンの吸気口と、ディフューザ流路１２とに連通している。コンプレッサインペラ１０が回転すると、吸気口１１からコンプレッサハウジング６内に空気が吸気される。吸気された空気は、コンプレッサインペラ１０の翼間を流通する過程において加圧加速される。加圧加速された空気は、ディフューザ流路１２およびコンプレッサスクロール流路１３で昇圧される。昇圧された空気は、エンジンの吸気口に導かれる。
　タービンハウジング４には、吐出口１４が形成されている。吐出口１４は、過給機Ｃの左側に開口する。吐出口１４は、不図示の排気ガス浄化装置に接続される。また、タービンハウジング４には、接続路１５と、タービンスクロール流路１６とが設けられている。タービンスクロール流路１６は、環状である。タービンスクロール流路１６は、例えば、接続路１５よりもタービンインペラ９の径方向外側に位置する。タービンスクロール流路１６は、不図示のガス流入口と連通する。ガス流入口には、不図示のエンジンの排気マニホールドから排出される排気ガスが導かれる。接続路１５は、タービンスクロール流路１６と吐出口１４とを接続する。したがって、ガス流入口からタービンスクロール流路１６に導かれた排気ガスは、接続路１５およびタービンインペラ９を介して吐出口１４に導かれる。吐出口１４に導かれる排気ガスは、その流通過程においてタービンインペラ９を回転させることとなる。
　タービンインペラ９の回転力は、シャフト８を介してコンプレッサインペラ１０に伝達される。上記のとおりに、空気は、コンプレッサインペラ１０の回転力によって昇圧されて、エンジンの吸気口に導かれる。
　図２は、図１の一点鎖線部分を抽出した図である。図２は、第１実施形態における軸受構造Ｓの構成を表している。図２に示すように、軸受構造Ｓは、ベアリングハウジング２と、セミフローティング軸受７と、シャフト８とを含んで構成される。ベアリングハウジング２には、油路２ｃが形成される。油路２ｃには、不図示のオイルポンプから送出された潤滑油が導入される。油路２ｃは、軸受孔２ｂに開口する。油路２ｃから軸受孔２ｂに潤滑油が流入する。軸受孔２ｂに流入した潤滑油は、軸受孔２ｂに設けられたセミフローティング軸受７に供給される。
　セミフローティング軸受７は、環状の本体部７ａを有する。本体部７ａは、外周面７ｂ、内周面７ｃ、２つの端面７ｄを有する。２つの端面７ｄは、シャフト８の軸方向（以下、単に軸方向と称す）の端面である。２つの端面７ｄは、軸方向に離隔している。本体部７ａの内部（内周面７ｃ側）には、シャフト８が挿通されている。
　本体部７ａは、２つの大径部７ｅ１、７ｅ２と、小径部７ｆとを有する。２つの大径部７ｅ１、７ｅ２は、軸方向に離隔している。大径部７ｅ１は、本体部７ａのタービンインペラ９側の端部に設けられる。大径部７ｅ２は、本体部７ａのコンプレッサインペラ１０側の端部に設けられる。２つの大径部７ｅ１、７ｅ２は、外径が第１の径を有し、内径が第２の径を有する。
　小径部７ｆは、２つの大径部７ｅ１、７ｅ２の間に配される。小径部７ｆは、２つの大径部７ｅ１、７ｅ２を接続する。小径部７ｆは、外径が第１の径より小さい第３の径を有し、内径が第２の径より大きい第４の径を有する。大径部７ｅ１と小径部７ｆの間には、傾斜部７ｇ１が形成される。大径部７ｅ２と小径部７ｆの間には、傾斜部７ｇ２が形成される。
　本体部７ａの内周面７ｃには、２つのラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２が形成されている。２つのラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２は、シャフト８の軸方向に離隔している。ラジアル軸受面７ｈ１は、大径部７ｅ１の内周面７ｃに形成される。ラジアル軸受面７ｈ２は、大径部７ｅ２の内周面７ｃに形成される。油路２ｃが軸受孔２ｂと連通する開口は、２つのラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２の間に位置する。換言すれば、一対のラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２は、油路２ｃの開口よりもシャフト８の軸方向の一方側および他方側にそれぞれ位置する。２つのラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２は、それぞれ円筒形状を有する。
　本体部７ａの外周面７ｂには、２つのダンパ部７ｉ１、７ｉ２が形成されている。２つのダンパ部７ｉ１、７ｉ２は、シャフト８の軸方向に離隔している。ダンパ部７ｉ１は、大径部７ｅ１の外周面７ｂに形成される。ダンパ部７ｉ２は、大径部７ｅ２の外周面７ｂに形成される。油路２ｃが軸受孔２ｂと連通する開口は、２つのダンパ部７ｉ１、７ｉ２の間に位置する。２つのダンパ部７ｉ１、７ｉ２は、それぞれ円筒形状を有する。
　油路２ｃは、軸受孔２ｂの内周面のうち、小径部７ｆの外周面７ｂと対向する位置（領域）に開口する。油路２ｃは、小径部７ｆと軸受孔２ｂの間の空間Ｓ１に連通する。油路２ｃは、シャフト８よりも鉛直上方で軸受孔２ｂに開口している。
　本体部７ａの２つの端面（両端面）７ｄには、２つのスラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２がそれぞれ形成されている。２つのスラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２は、シャフト８の軸方向に離隔している。スラスト軸受面７ｊ１は、大径部７ｅ１の端面７ｄに形成される。スラスト軸受面７ｊ２は、大径部７ｅ２の端面７ｄに形成される。２つのスラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２は、それぞれ円環形状を有する。
　本体部７ａには、貫通孔７ｋが設けられる。貫通孔７ｋは、小径部７ｆに設けられる。すなわち、貫通孔７ｋは、一対のラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２の間に設けられる。貫通孔７ｋは、シャフト８を挟んで油路２ｃと反対側に配される。貫通孔７ｋは、油路２ｃと軸方向の位置が一部重なる。ただし、貫通孔７ｋは、油路２ｃに対して、軸方向に完全にずれた位置に設けられてもよい。貫通孔７ｋは、小径部７ｆを内周面７ｃから外周面７ｂまで貫通する。貫通孔７ｋは、小径部７ｆを径方向に貫通している。ベアリングハウジング２には、ピン孔（挿通孔）２ｄが形成されている。ピン孔２ｄは、軸受孔２ｂを挟んで油路２ｃと反対側に配される。ピン孔２ｄは、貫通孔７ｋとシャフト８の径方向に対向する位置に形成される。ピン孔２ｄは、軸受孔２ｂを形成する壁部を貫通している。
　位置決めピン２０（挿通部材）は、ベアリングハウジング２のピン孔２ｄに挿通される。位置決めピン２０は、シャフト８の軸方向に交差する方向に挿通される。位置決めピン２０の一端側は、貫通孔７ｋに挿通される。位置決めピン２０の他端側は、ピン孔２ｄに挿通される。位置決めピン２０の少なくとも一部は、ピン孔２ｄに配される。位置決めピン２０は、図２中、下側からピン孔２ｄに圧入される。しかし、これに限定されず、例えば、位置決めピン２０は、ピン孔２ｄにネジ締結されるボルトで構成されてもよい。位置決めピン２０の先端は、貫通孔７ｋ内、あるいは、シャフト８と小径部７ｆの間の空間Ｓ２内に位置する。位置決めピン２０によって、セミフローティング軸受７の周方向の回転、および、軸方向の移動が規制される。位置決めピン２０と貫通孔７ｋとの間には、僅かな隙間が形成されてもよい。本実施形態では、位置決めピン２０の先端は、本体部７ａの内周面７ｃと面一である。ただし、位置決めピン２０の先端は、内周面７ｃよりも径方向内側に突出してもよい。また、位置決めピン２０の先端は、内周面７ｃよりも径方向外側に位置してもよい。
　位置決めピン２０は、一端から他端まで貫通する貫通孔２０ａを有する。貫通孔２０ａは、位置決めピン２０の長手方向に延在する。位置決めピン２０の長手方向は、ピン孔２ｄ、および、貫通孔７ｋに位置決めピン２０が挿入される方向である。貫通孔２０ａの一端は、小径部７ｆとシャフト８の間の空間Ｓ２に連通（開口）する。貫通孔２０ａの他端は、軸受孔２ｂを形成する壁部の外側（外部）の空間Ｓ３に連通（開口）する。
　本実施形態では、本体部７ａは、小径部７ｆの内周面７ｃから外周面７ｂまでを貫通する単一の貫通孔７ｋを有する。すなわち、本体部７ａは、小径部７ｆの内周面７ｃから外周面７ｂまでを貫通する貫通孔として、貫通孔７ｋのみが形成される。つまり、本体部７ａには、特許文献１に開示されるような油孔が形成されていない。
　シャフト８は、小径部８ａと、大径部８ｂと、縮径部８ｃとを備える。小径部８ａは、本体部７ａに挿通される。大径部８ｂは、小径部８ａよりも径が大きく、小径部８ａと一体成形される。縮径部８ｃは、小径部８ａよりも径が小さく、小径部８ａと一体成形される。大径部８ｂは、図２中、小径部８ａの左側（タービンインペラ９側）に位置する。縮径部８ｃは、図２中、小径部８ａの右側（コンプレッサインペラ１０側）に位置する。大径部８ｂと縮径部８ｃは、小径部８ａとは別部材で構成されてもよい。大径部８ｂと縮径部８ｃは、小径部８ａに着脱可能に構成されてもよい。
　大径部８ｂは、本体部７ａに軸方向に対向している。大径部８ｂの外径は、本体部７ａの大径部７ｅ１の内径よりも大きい。大径部８ｂの外径は、本体部７ａの大径部７ｅ１の外径と大凡等しい。なお、大径部８ｂの外径は、大径部７ｅ１の外径より小さくてもよいし、大径部７ｅ１の外径よりも大きくてもよい。
　縮径部８ｃには、油切り部材２１が設けられている。油切り部材２１は、本体部７ａに軸方向に対向している。油切り部材２１は、環状部材である。油切り部材２１は、シャフト８を伝ってコンプレッサインペラ１０側に流れる潤滑油を径方向外側に飛散させる。つまり、油切り部材２１により、コンプレッサインペラ１０側への潤滑油の漏出が抑制される。
　油切り部材２１のうち、本体部７ａと対向する面の外径は、大径部７ｅ２の内径よりも大きい。油切り部材２１のうち、本体部７ａと対向する面の外径は、大径部７ｅ２の外径と大凡等しい。なお、油切り部材２１のうち、本体部７ａと対向する面の外径は、大径部７ｅ２の外径より小さくてもよいし、大径部７ｅ２の外径よりも大きくてもよい。
　図３は、図２の破線部分を抽出した図である。図３では、潤滑油の流れを矢印で示す。また、スラスト軸受面７ｊ１側とスラスト軸受面７ｊ２側の構造は実質的に等しい。説明の重複を避けるため、スラスト軸受面７ｊ１側の構造について詳述する。
　本体部７ａには、連通孔２２が設けられている。連通孔２２は、本体部７ａの周方向に離隔して複数（例えば、３つ）設けられる。複数の連通孔２２は、本体部７ａの周方向に等間隔に配される。ただし、連通孔２２の数は、２つでもよいし、４つ以上あってもよい。また、連通孔２２の数は、複数ではなく、１つであってもよい。連通孔２２は、本体部７ａの一部を貫通する。連通孔２２は、軸方向に対して傾斜した方向に延在する。
　連通孔２２の入口端２２ａは、本体部７ａの外周面７ｂに開口している。連通孔２２の入口端２２ａは、外周面７ｂのうちダンパ部７ｉ１と小径部７ｆとを接続する傾斜部７ｇ１に開口している。ただし、連通孔２２の入口端２２ａは、小径部７ｆの外周面７ｂに開口してもよい。すなわち、連通孔２２の入口端２２ａは、２つのダンパ部７ｉ１、７ｉ２の間に開口してもよい。また、連通孔２２の入口端２２ａは、ダンパ部７ｉ１に開口してもよい。なお、本実施形態において、傾斜部７ｇ１、７ｇ２は、小径部７ｆから大径部７ｅ１、７ｅ２に向かって外径が漸次大きくなるテーパ形状である。しかし、これに限定されず、傾斜部７ｇ１、７ｇ２は、軸方向に対して垂直な面を有する段差形状であってもよい。連通孔２２の出口端２２ｂは、スラスト軸受面７ｊ１とラジアル軸受面７ｈ１との間に開口している。すなわち、連通孔２２の出口端２２ｂは、スラスト軸受面７ｊ１とラジアル軸受面７ｈ１とに跨って開口している。
　本体部７ａには、油溝２３が設けられている。油溝２３は、本体部７ａの周方向に離隔して複数（例えば、３つ）設けられる。複数の油溝２３は、本体部７ａの周方向に等間隔に配される。ただし、油溝２３の数は、２つでもよいし、４つ以上あってもよい。また、油溝２３の数は、複数ではなく、１つであってもよい。本実施形態では、油溝２３は、連通孔２２と同数設けられる。また、油溝２３は、本体部７ａの周方向において、連通孔２２と同じ位置に配される。油溝２３は、ラジアル軸受面７ｈ１に形成される。油溝２３は、軸方向と平行な方向に延在する。
　油溝２３の基端２３ａは、本体部７ａのスラスト軸受面７ｊ１に開口している。油溝２３の基端２３ａは、スラスト軸受面７ｊ１のうち径方向の最も内側の位置に開口している。油溝２３の基端２３ａは、連通孔２２の出口端２２ｂに接続される。つまり、連通孔２２は、油溝２３と連続している。換言すれば、連通孔２２は、油溝２３に開口している。なお、本実施形態では、連通孔２２は、本体部７ａの周方向において、油溝２３と互いに等しい位置に配される。しかし、これに限定されず、連通孔２２は、本体部７ａの周方向において、油溝２３と互いに異なる位置に配されてもよい。例えば、連通孔２２は、軸方向における周方向位置が変化するように傾斜して延在してもよい。その場合においても、連通孔２２の出口端２２ｂは、油溝２３と連続していてもよい。油溝２３の終端２３ｂは、軸方向において、傾斜部７ｇ１からタービンインペラ９側に所定距離離隔した位置に形成される。油溝２３の終端２３ｂは、軸方向において、ラジアル軸受面７ｈ１のタービンインペラ９側の端とコンプレッサインペラ１０側の端の間に形成される。
　本実施形態において、油溝２３は、大径部７ｅ１を軸方向に貫通しない。ただし、油溝２３は、大径部７ｅ１を軸方向に貫通してもよい。例えば、油溝２３は、シャフト８の周方向の幅、径方向の高さを、大径部７ｅ１を軸方向に貫通しない場合よりも小さくして、軸方向に長くしてもよい。油溝２３は、幅や高さに合わせて、軸方向の長さを変更（調整）すればよい。したがって、油溝２３は、幅または高さを小さくすることで、軸方向の長さを大きくし、大径部７ｅ１の軸方向に貫通させてもよい。
　なお、連通孔２２の出口端２２ｂは、スラスト軸受面７ｊ１のみに開口してもよい。この場合、スラスト軸受面７ｊ１は、連通孔２２の出口端２２ｂと油溝２３の基端２３ａを接続する溝を別途備えるとよい。また、連通孔２２の出口端２２ｂは、ラジアル軸受面７ｈ１のみに開口してもよい。この場合、油溝２３により、連通孔２２の出口端２２ｂとスラスト軸受面７ｊ１とが接続される。
　図４は、図２の二点鎖線部分を抽出した図である。図４では、潤滑油の流れを矢印で示す。潤滑油は、油路２ｃから軸受孔２ｂに供給される。潤滑油は、軸受孔２ｂの内周面と本体部７ａの外周面との間の空間Ｓ１に供給される。上述したように、本体部７ａは、小径部７ｆに貫通孔７ｋが１つだけ形成されている。貫通孔７ｋには、位置決めピン２０が挿入される。貫通孔７ｋは、位置決めピン２０によって閉塞される。そのため、潤滑油は、空間Ｓ１から貫通孔７ｋを通って空間Ｓ２に進入することが困難になる。
　空間Ｓ１に供給された潤滑油は、図４に示す左右方向（大径部７ｅ１側および大径部７ｅ２側）へと移動する。大径部７ｅ１側に移動した潤滑油は、ダンパ部７ｉ１と軸受孔２ｂの間の隙間に流入する。大径部７ｅ２側に移動した潤滑油は、ダンパ部７ｉ２と軸受孔２ｂの間の隙間に流入する。潤滑油は、ダンパ部７ｉ１をコンプレッサインペラ１０側からタービンインペラ９側に向かって流れる。潤滑油は、ダンパ部７ｉ２をタービンインペラ９側からコンプレッサインペラ１０側に向かって流れる。
　ダンパ部７ｉ１、７ｉ２に供給された潤滑油の油膜圧力によってシャフト８の振動が吸収（抑制）される。ダンパ部７ｉ１を通過した潤滑油は、大径部８ｂと軸受孔２ｂとの間の隙間を通過し、軸受孔２ｂの外部に排出される。ダンパ部７ｉ２を通過した潤滑油は、油切り部材２１と軸受孔２ｂとの間の隙間を通過し、軸受孔２ｂの外部に排出される。
　また、空間Ｓ１に供給された潤滑油の一部は、連通孔２２に流入する。以下、連通孔２２に流入する潤滑油の流れについて、再び図３を用いて説明する。
　図３に示すように、空間Ｓ１に供給された潤滑油の一部は、連通孔２２の入口端２２ａから連通孔２２の内部に流入する。潤滑油は、連通孔２２の内部を通って出口端２２ｂから排出される。出口端２２ｂから排出された潤滑油は、シャフト８の軸方向と、シャフト８の軸方向と垂直な方向とに分岐して流れる。
　軸方向に流れる潤滑油は、ラジアル軸受面７ｈ１を潤滑する。軸方向と垂直な方向に流れる潤滑油は、スラスト軸受面７ｊ１を潤滑する。このように、本実施形態では、スラスト軸受面７ｊ１の潤滑とラジアル軸受面７ｈ１の潤滑とが別個に行われる。なお、本体部７ａのスラスト軸受面７ｊ１側とスラスト軸受面７ｊ２側の構造は実質的に等しい。そのため、スラスト軸受面７ｊ２の潤滑とラジアル軸受面７ｈ２の潤滑も別個に行われる。
　軸方向と垂直な方向に流れる潤滑油は、大径部８ｂとスラスト軸受面７ｊ１との隙間を流れる。潤滑油は、スラスト軸受面７ｊ１の内径側から外径側に向かって流れる。スラスト軸受面７ｊ１を通過した潤滑油は、大径部８ｂと軸受孔２ｂとの隙間を通過し、軸受孔２ｂの外部に排出される。同様に、スラスト軸受面７ｊ２を通過した潤滑油は、油切り部材２１と軸受孔２ｂとの隙間を通過し、軸受孔２ｂの外部に排出される。
　本体部７ａは、油切り部材２１および大径部８ｂによって軸方向に挟まれている。本体部７ａと大径部８ｂとの隙間には、潤滑油が供給されている。本体部７ａと油切り部材２１との隙間には、潤滑油が供給されている。本体部７ａは、位置決めピン２０によって軸方向の移動が規制される。シャフト８が軸方向に移動すると、油切り部材２１または大径部８ｂが本体部７ａとの間の油膜圧力によって支持される。これにより、シャフト８は、軸方向の移動が規制される。すなわち、本体部７ａの軸方向の両端面は、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２として機能する。スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２は、スラスト荷重を受ける。
　軸方向に流れる潤滑油は、シャフト８の外周面とラジアル軸受面７ｈ１との隙間を流れる。潤滑油は、ラジアル軸受面７ｈ１をタービンインペラ９側からコンプレッサインペラ１０側に向かって流れる。同様に、シャフト８の外周面とラジアル軸受面７ｈ２との隙間に導かれる潤滑油は、ラジアル軸受面７ｈ２をコンプレッサインペラ１０側からタービンインペラ９側に向かって流れる。シャフト８は、シャフト８の外周面とラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２の間に供給された潤滑油の油膜圧力によって回転自在に軸支される。ラジアル軸受面７ｈ１を通過した潤滑油は、空間Ｓ２に排出される。同様に、ラジアル軸受面７ｈ２を通過した潤滑油は、空間Ｓ２に排出される。
　図４に戻り、ラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２から空間Ｓ２に排出された潤滑油は、空間Ｓ２内をシャフト８の周方向に沿って鉛直下側（図４中、下側）に向かって移動する。図４中、下側に移動した潤滑油は、空間Ｓ２から位置決めピン２０に形成された貫通孔２０ａに流入する。貫通孔２０ａに流入した潤滑油は、空間Ｓ２から空間Ｓ３に排出される。
　本実施形態のセミフローティング軸受７は、小径部７ｆの外周面７ｂ側から内周面７ｃ側に潤滑油を導入するための油孔が設けられていない。ここで、小径部７ｆには、貫通孔７ｋが設けられている。しかし、貫通孔７ｋには、位置決めピン２０が挿入されている。そのため、潤滑油は、貫通孔７ｋを介して外周面７ｂ（空間Ｓ１）側から内周面７ｃ（空間Ｓ２）側に進入することが困難になる。
　また、位置決めピン２０には、貫通孔２０ａが形成されている。貫通孔２０ａにより、空間Ｓ２に供給（蓄積）された潤滑油が軸受孔２ｂの外部に排出される。そのため、潤滑油は、空間Ｓ２から一対のスラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２が離隔する方向（以下、単に離隔方向という）に向かって流れ難くなる。換言すれば、潤滑油は、ラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２を離隔方向に向かって流れ難くなる。
　潤滑油がラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２を離隔方向に向かって流れると、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２に供給される潤滑油の温度が高くなる。その結果、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２の負荷容量が小さくなる。また、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２に必要な潤滑油の油量を供給するため、ラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２に供給する潤滑油の油量は、ラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２に最適な潤滑油の油量よりも多く必要になる。そのため、ラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２の油膜温度が小さくなる。その結果、ラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２のメカロスが大きくなる。スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２の最適な油量および油温は、ラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２の最適な油量および油温と異なる。そのため、潤滑油を、ラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２を経由してスラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２に供給した場合、それぞれの軸受面に供給する油量および油温の最適化が困難になる。その結果、軸受性能の向上が困難になる。潤滑油を、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２を経由してラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２に供給した場合も同様である。
　これに対し、本実施形態では、潤滑油は、連通孔２２の出口端２２ｂから、シャフト８の軸方向と、シャフト８の軸方向と垂直な方向とに分岐して流れる。換言すれば、潤滑油は、連通孔２２の出口端２２ｂから、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２と、ラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２とに分岐して流れる。すなわち、連通孔２２は、潤滑油を、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２と、ラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２とに別個に供給にしている。そのため、セミフローティング軸受７は、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２に供給される潤滑油の温度を、ラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２を潤滑した後の潤滑油が供給される場合よりも、小さくできる。その結果、セミフローティング軸受７は、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２の負荷容量を大きくすることができる。
　また、潤滑油を別個に供給していることから、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２とラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２に最適な油量、油温、メカロス等をそれぞれ独立して設計することができる。例えば、図３に示される油溝２３の幅、高さ、あるいは、長さを調整することで、ラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２に最適な油量、油温、メカロス等を調整することができる。また、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２に径方向に延在する油溝を形成し、形成した油溝の幅、高さ、あるいは、長さを調整することで、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２に最適な油量、油温、メカロス等を調整するようにしてもよい。
　このように、本実施形態では、連通孔２２は、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２とラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２とに潤滑油を別個に供給する。そのため、セミフローティング軸受７は、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２およびラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２の設計を独立して容易に行うことができる。これにより、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２およびラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２を流れる潤滑油の油量、油温、および、メカロスの最適化がしやすくなる。その結果、セミフローティング軸受７の軸受性能を向上させることができる。
　図５Ａは、第２実施形態における図３に対応する部位の抽出図である。図５Ｂは、第２実施形態の変形例における図３に対応する部位の抽出図である。第２実施形態では、スラスト軸受面７ｊ１側とスラスト軸受面７ｊ２側の構造は実質的に等しい。説明の重複を避けるため、スラスト軸受面７ｊ１側の構造について詳述する。
　第２実施形態は、スラスト軸受面７ｊ１およびラジアル軸受面７ｈ１に連続する油溝３０が形成されている点で、上記実施形態と異なる。また、連通孔２２の出口端２２ｂが油溝３０に開口している点で、上記実施形態と異なる。
　図５Ａおよび図５Ｂに示すように、本体部７ａには、油溝３０が形成される。油溝３０は、シャフト８の中心軸を含む断面の形状が略Ｌ字形状である。油溝３０は、本体部７ａの周方向に離隔して複数（例えば、３つ）設けられる。複数の油溝３０は、本体部７ａの周方向に等間隔に配される。ただし、油溝３０の数は、２つでもよいし、４つ以上あってもよい。また、油溝３０の数は、複数ではなく、１つであってもよい。第２実施形態では、油溝３０は、連通孔２２と同数設けられる。また、油溝３０は、本体部７ａの周方向において、連通孔２２と同じ位置に配される。油溝３０は、スラスト軸受面７ｊ１とラジアル軸受面７ｈ１とに連続して形成される。油溝３０は、第１の油溝３０ａと、第２の油溝３０ｂを備える。
　第１の油溝３０ａは、スラスト軸受面７ｊ１に形成される。第１の油溝３０ａは、本体部７ａの径方向に延在する。第２の油溝３０ｂは、ラジアル軸受面７ｈ１に形成される。第２の油溝３０ｂは、シャフト８の軸方向に延在する。第１の油溝３０ａと第２の油溝３０ｂは、スラスト軸受面７ｊ１とラジアル軸受面７ｈ１の間で連続している。
　第１の油溝３０ａの端部は、本体部７ａの外周面７ｂから径方向の内側に所定距離離隔した位置に形成される。すなわち、第１の油溝３０ａの端部は、径方向において、スラスト軸受面７ｊ１の径方向外側の端と径方向内側の端の間に形成される。第１の油溝３０ａは、大径部７ｅ１を径方向に貫通しない。ただし、第１の油溝３０ａは、幅や高さを小さく調整して、大径部７ｅ１を径方向に貫通してもよい。
　第２の油溝３０ｂの端部は、軸方向において、傾斜部７ｇ１からタービンインペラ９側に所定距離離隔した位置に形成される。第２の油溝３０ｂの端部は、軸方向において、ラジアル軸受面７ｈ１のタービンインペラ９側の端とコンプレッサインペラ１０側の端の間に形成される。第２の油溝３０ｂは、大径部７ｅ１を軸方向に貫通しない。ただし、第２の油溝３０ｂは、幅や高さを小さく調整して、大径部７ｅ１を軸方向に貫通してもよい。
　図５Ａに示すように、連通孔２２の出口端２２ｂは、油溝３０に開口している。具体的に、連通孔２２の出口端２２ｂは、第１の油溝３０ａに開口している。ただし、図５Ｂに示すように、連通孔２２の出口端２２ｂは、第２の油溝３０ｂに開口してもよい。また、図示していないが、連通孔２２の出口端２２ｂは、第１の油溝３０ａと第２の油溝３０ｂとが接続する接続部に開口してもよい。この場合、連通孔２２の出口端２２ｂは、第１の油溝３０ａと第２の油溝３０ｂとの間に跨って開口する。
　第２実施形態では、連通孔２２の出口端２２ｂは、油溝３０に接続されている。これにより、連通孔２２は、出口端２２ｂと油溝３０の接続位置に関わらず、潤滑油を油溝３０の内部に供給することができる。例えば、図５Ａに示すように、連通孔２２の出口端２２ｂが第１の油溝３０ａに接続されている場合でも、連通孔２２は、潤滑油を第２の油溝３０ｂに供給することができる。その結果、セミフローティング軸受７は、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２の潤滑とラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２の潤滑を別個に行うことができる。また、連通孔２２は、出口端２２ｂと油溝３０の接続位置を変更することで、潤滑油の油量や油温等の調整が可能である。その結果、セミフローティング軸受７の軸受性能を容易に向上させることができる。なお、第２実施形態において、連通孔２２の入口端２２ａは、本体部７ａの外周面７ｂに開口している。入口端２２ａは、ダンパ部７ｉ１、７ｉ２と、傾斜部７ｇ１、７ｇ２と、小径部７ｆのいずれに開口していてもよい。
　図６Ａは、第３実施形態における図３に対応する部位の抽出図である。図６Ｂは、第３実施形態の変形例における図３に対応する部位の抽出図である。第３実施形態では、スラスト軸受面７ｊ１側とスラスト軸受面７ｊ２側の構造は実質的に等しい。説明の重複を避けるため、スラスト軸受面７ｊ１側の構造について詳述する。
　第３実施形態は、スラスト軸受面７ｊ１およびラジアル軸受面７ｈ１が、全周に亘って面取りされた面取部（あるいは溝）によって接続されている点で、上記実施形態と異なる。
　図６Ａに示すように、本体部７ａには、面取部（溝）４０が形成される。面取部４０は、スラスト軸受面７ｊ１とラジアル軸受面７ｈ１の間に形成される。面取部４０は、本体部７ａの周方向に延在する。第３実施形態では、面取部４０は、本体部７ａの全周に亘って延在する。しかし、これに限定されず、面取部４０は、本体部７ａの全周に亘って延在しなくてもよい。例えば、面取部４０は、本体部７ａの周方向の一部に延在してもよい。具体的に、面取部４０は、本体部７ａの周方向において、複数の連通孔２２が設けられる領域にのみ形成される。これにより、面取部４０は、本体部７ａの全周に亘って延在せずとも、本体部７ａの周方向に設けられた複数の連通孔２２のすべての出口端２２ｂと連通することができる。ただし、面取部４０を本体部７ａの全周に亘って形成する方が機械加工性や製作性が向上するため、面取部４０は、本体部７ａの全周に亘って形成されることが好ましい。面取部４０は、ラジアル軸受面７ｈ１からスラスト軸受面７ｊ１に近づくほど、径方向外側となる向きに傾斜する。面取部４０の面取り面（傾斜面）のうち周方向と直交する方向の幅は、連通孔２２の径（直径）よりも大きい。面取部４０は、シャフト８の中心軸を含む断面の形状が、直線状であってもよいし、湾曲していてもよい。連通孔２２の出口端２２ｂは、面取部４０（面取り面）に開口している。
　図６Ｂに示すように、第３実施形態の変形例では、本体部７ａには、溝４１が形成される。溝４１は、スラスト軸受面７ｊ１とラジアル軸受面７ｈ１の間に形成される。溝４１は、本体部７ａの周方向に延在する。第３実施形態の変形例では、溝４１は、本体部７ａの全周に亘って延在する。しかし、これに限定されず、溝４１は、本体部７ａの全周に亘って延在しなくてもよい。例えば、溝４１は、本体部７ａの周方向の一部に延在してもよい。具体的に、溝４１は、本体部７ａの周方向において、複数の連通孔２２が設けられる領域にのみ形成される。これにより、溝４１は、本体部７ａの全周に亘って延在せずとも、本体部７ａの周方向に設けられた複数の連通孔２２のすべての出口端２２ｂと連通することができる。ただし、溝４１を本体部７ａの全周に亘って形成する方が機械加工性や製作性が向上するため、溝４１は、本体部７ａの全周に亘って形成されることが好ましい。溝４１は、シャフト８の中心軸を含む断面の形状が、矩形状である。溝４１の軸方向の幅は、連通孔２２の径（直径）よりも大きい。溝４１の径方向の幅は、連通孔２２の径（直径）よりも大きい。ただし、溝４１は、シャフト８の中心軸を含むの断面の形状が、多角形状であってもよいし、円弧形状であってもよい。連通孔２２の出口端２２ｂは、溝４１に開口している。
　本体部７ａは、図６Ａおよび図６Ｂにおいて破線で示す油溝２３を有する。第３実施形態では、連通孔２２は、本体部７ａの周方向において、油溝２３と互いに異なる位置に配される。油溝２３は、面取部４０または溝４１と連通する。連通孔２２から排出された潤滑油は、面取部４０または溝４１により本体部７ａの周方向に沿って流れる。周方向に流れた潤滑油は、油溝２３に導入される。つまり、油溝２３には、面取部４０または溝４１を介して連通孔２２から排出された潤滑油が流入する。このように、油溝２３は、連通孔２２と周方向において互いに異なる位置に配されていてもよい。ただし、第３実施形態においても、図３に示すように、油溝２３は、連通孔２２と本体部７ａの周方向において同じ位置に配されてもよい。
　連通孔２２の出口端２２ｂから排出された潤滑油は、面取部４０または溝４１に供給される。面取部４０または溝４１は、本体部７ａの全周に亘って延在する。面取部４０または溝４１に供給された潤滑油は、スラスト軸受面７ｊ１およびラジアル軸受面７ｈ１のそれぞれに分岐して流れる。その結果、セミフローティング軸受７は、スラスト軸受面７ｊ１の全面の潤滑とラジアル軸受面７ｈ１の全面の潤滑を別個に行うことができる。
　面取部４０および溝４１の幅は、連通孔２２の径（直径）より大きい。そのため、連通孔２２の中心軸がスラスト軸受面７ｊ１とラジアル軸受面７ｈ１の接続部から僅かにずれている場合でも、連通孔２２は、潤滑油を面取部４０または溝４１に供給できる。
　第３実施形態では、本体部７ａには、面取部４０または溝４１が形成される。これにより、連通孔２２の出口端２２ｂの開口位置のばらつきをある程度許容することができる。連通孔２２の出口端２２ｂの開口位置の精度が高精度でなくても、連通孔２２は、面取部４０または溝４１と連通することができる。そのため、セミフローティング軸受７の製造が容易になる。
　図７Ａは、第４実施形態における図２に対応する部位の抽出図である。図７Ｂは、第４実施形態の変形例における図２に対応する部位の抽出図である。第４実施形態は、潤滑油を排出する位置決めピン５０または中空部材６０が弾性体で構成される点で、上記実施形態と異なる。
　位置決めピン５０（挿通部材）は、ベアリングハウジング２のピン孔（挿通孔）２ｄに挿通される。位置決めピン５０は、シャフト８の軸方向に交差する方向に挿通される。位置決めピン５０の一端側は、貫通孔７ｋに挿通される。位置決めピン５０の他端側は、ピン孔２ｄに挿通される。位置決めピン５０の少なくとも一部は、ピン孔２ｄに配される。位置決めピン５０の先端は、貫通孔７ｋ内、あるいは、シャフト８と小径部７ｆの間の空間Ｓ２内に位置する。位置決めピン５０によって、セミフローティング軸受７の周方向の回転、および、軸方向の移動が規制される。
　位置決めピン５０は、一端から他端まで貫通する貫通孔５０ａを有する。貫通孔５０ａは、位置決めピン５０の長手方向に延在する。位置決めピン５０の長手方向は、ピン孔２ｄ、および、貫通孔７ｋに位置決めピン５０が挿入される方向である。貫通孔５０ａの一端は、小径部７ｆとシャフト８の間の空間Ｓ２に連通（開口）する。貫通孔５０ａの他端は、軸受孔２ｂを形成する壁部の外側（外部）の空間Ｓ３に連通（開口）する。位置決めピン５０は、図７Ａ中、下側からピン孔２ｄに圧入される。位置決めピン５０は、図７Ａ中、下側から貫通孔７ｋに圧入される。位置決めピン５０は、弾性体で構成される。位置決めピン５０は、例えば、圧入時に弾性変形することが可能なゴムなどの部材で構成される。
　位置決めピン５０が貫通孔７ｋに圧入されることにより、貫通孔７ｋと位置決めピン５０の隙間が小さくなる。そのため、第４実施形態は、上記実施形態よりも、潤滑油が空間Ｓ１から空間Ｓ２に進入しにくい。これにより、セミフローティング軸受７は、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２とラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２に潤滑油を別個に供給しやすくなる。そのため、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２およびラジアル軸受面７ｈ１、７ｈ２の設計をより容易に行うことができる。その結果、セミフローティング軸受７の軸受性能を向上させることができる。
　図７Ａでは、位置決めピン５０が弾性体により構成される例について説明した。しかし、これに限定されず、軸受構造Ｓは、位置決めピン５０に代えて、図７Ｂに示すように、中空部材６０（挿通部材）を備えてもよい。その場合、位置決めピン２０は、弾性体により構成されなくてもよい。また、位置決めピン２０には、貫通孔２０ａが形成されなくてもよい。
　図７Ｂに示すように、本体部７ａには、貫通孔６１が設けられる。貫通孔６１は、小径部７ｆに設けられる。貫通孔６１は、シャフト８を挟んで油路２ｃと反対側に配される。貫通孔６１は、小径部７ｆを内周面７ｃから外周面７ｂまで貫通する。ベアリングハウジング２には、挿通孔６２が形成される。挿通孔６２は、軸受孔２ｂを挟んで油路２ｃと反対側に配される。挿通孔６２は、貫通孔６１とシャフト８の径方向に対向する位置に形成される。挿通孔６２は、軸受孔２ｂを形成する壁部を貫通している。
　中空部材６０は、ベアリングハウジング２の挿通孔６２に挿通される。中空部材６０は、シャフト８の軸方向に交差する方向に挿通される。中空部材６０の一端側は、貫通孔６１に挿通される。中空部材６０の他端側は、挿通孔６２に挿通される。中空部材６０の少なくとも一部は、挿通孔６２に配される。中空部材６０は、図７中、下側から挿通孔６２に圧入される。中空部材６０は、図７中、下側から貫通孔６１に圧入される。中空部材６０は、弾性体で構成される。中空部材６０は、例えば、圧入時に弾性変形することが可能なゴムなどの部材で構成される。
　中空部材６０は、一端から他端まで貫通する貫通孔６０ａを有する。貫通孔６０ａは、中空部材６０の長手方向に延在する。中空部材６０の長手方向は、挿通孔６２、および、貫通孔６１に中空部材６０が圧入される方向である。貫通孔６０ａの一端は、小径部７ｆとシャフト８の間の空間Ｓ２に連通（開口）する。貫通孔６０ａの他端は、軸受孔２ｂを形成する壁部の外側の空間Ｓ３に連通（開口）する。
　中空部材６０に形成された貫通孔６０ａにより、空間Ｓ２に供給（蓄積）された潤滑油が軸受孔２ｂの外部に排出される。このように、排油用の貫通孔は、位置決めピン２０とは別に設けられた中空部材６０に形成されてもよい。また、中空部材６０および位置決めピン２０の双方に貫通孔が形成されてもよい。なお、ここでは中空部材６０が弾性体である場合について説明したが、中空部材６０の材質は特に限定されるものではない。
　以上、添付図面を参照しながら実施形態について説明したが、本開示はかかる実施形態に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に技術的範囲に属するものと了解される。
　上述した実施形態および変形例では、連通孔２２が、本体部７ａのうち、図中、上側（油路２ｃ側）に設けられる場合について説明した。ただし、連通孔２２は、本体部７ａの周方向のいずれの位置に設けられてもよい。また、連通孔２２について、配置、大きさ、配置数は、エンジンの運転状況などに応じて、適宜設定してもよい。例えば、連通孔２２の配置は、１か所のみでもよい。この場合、連通孔２２の加工に要する作業時間を低減することができる。また、例えば、連通孔２２を、２か所、３か所、または、６か所など、本体部７ａの周方向に複数、等間隔に配置してもよい。この場合、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２側の潤滑油の油膜厚さについて、周方向の均一性を向上することができる。また、例えば、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２側の潤滑油の油膜厚さが極力均一となるように、シャフト８の回転方向や遠心力を考慮して、複数の連通孔２２を周方向に不等間隔に配置してもよい。例えば、複数の連通孔２２を周方向に等間隔に配置したとき、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２側の潤滑油の油膜厚さが周方向に不均一になる場合に、油膜厚さが薄くなる領域に対し新たな連通孔２２を追加してもよい。その場合、複数の連通孔２２は、周方向に不等間隔で配置される。また、複数の連通孔２２は、周方向における一部の領域に偏って配置されてもよい。また、連通孔２２の流路断面形状（潤滑油の流れに垂直な断面形状）は、円形状に限らず、例えば、楕円形状でも多角形状でもよい。
　上述した実施形態および変形例では、本体部７ａのスラスト軸受面７ｊ１側とスラスト軸受面７ｊ２側の構造は実質的に等しいものと説明した。しかし、これに限定されず、本体部７ａのスラスト軸受面７ｊ１側とスラスト軸受面７ｊ２側の構造が異なってもよい。例えば、本体部７ａにおけるタービンインペラ９側に設けられる連通孔２２の数は、コンプレッサインペラ１０側に設けられる連通孔２２の数よりも多くてもよい。ベアリングハウジング２のうち、コンプレッサインペラ１０側よりもタービンインペラ９側の方が高温になりやすい。そのため、タービン側の連通孔２２の数をコンプレッサ側の連通孔２２の数よりも多くすることで、タービン側に供給された潤滑油の油温を低下させることができる。また、連通孔２２は、スラスト軸受面７ｊ１側およびスラスト軸受面７ｊ２側のいずれか一方に設けられるようにしてもよい。
　上述した実施形態および変形例では、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２は、本体部７ａの両端面７ｄに設けられると説明した。しかし、これに限定されず、スラスト軸受面７ｊ１、７ｊ２は、本体部７ａにおける両端面７ｄの少なくとも一方に設けられてもよい。例えば、本体部７ａの大径部７ｅ２と油切り部材２１の間に、スラスト軸受を別途設けてもよい。スラスト軸受は、セミフローティング軸受７とは別部材で構成される。その場合、本体部７ａの大径部７ｅ１の端面７ｄは、スラスト軸受面７ｊ１として機能する。一方、本体部７ａの大径部７ｅ２の端面７ｄは、スラスト軸受面７ｊ２として機能しない。
　また、上述した実施形態と変形例とを組み合わせてもよい。例えば、第４実施形態に第２実施形態を適用して、第４実施形態の本体部７ａに油溝３０を設けてもよい。また、第２実施形態の本体部７ａにおけるタービンインペラ９側に設けられる連通孔２２の数を、コンプレッサインペラ１０側に設けられる連通孔２２の数よりも多くしてもよい。また、第４実施形態の本体部７ａにおけるタービンインペラ９側に設けられる連通孔２２の数を、コンプレッサインペラ１０側に設けられる連通孔２２の数よりも多くしてもよい。また、第２実施形態に第３実施形態を適用して、第２実施形態の本体部７ａに面取部４０または溝４１を設けてもよい。例えば、本体部７ａの油溝３０の第１の油溝３０ａと第２の油溝３０ｂとが接続する接続部は、面取部４０または溝４１を有してよい。また、第４実施形態に第３実施形態を適用して、第４実施形態の本体部７ａに面取部４０または溝４１を設けてもよい。例えば、位置決めピン５０は、弾性体で構成され、本体部７ａは、面取部４０または溝４１を有してよい。または、中空部材６０は、弾性体で構成され、本体部７ａは、面取部４０または溝４１を有してよい。または、位置決めピン５０および中空部材６０は、弾性体で構成され、本体部７ａは、面取部４０または溝４１を有してよい。
　上記実施形態および変形例では、ラジアル軸受面やスラスト軸受面に油溝（例えば、油溝２３）が形成される例について説明した。しかし、これに限定されず、例えば、連通孔２２の形状や、本体部７ａの形状を設計することで、スラスト軸受面とラジアル軸受面に最適な油量を供給することができれば、ラジアル軸受面およびスラスト軸受面に油溝が形成されなくともよい。
　本開示は、シャフトを軸支する軸受構造に利用することができる。
Ｓ：軸受構造　２：ベアリングハウジング（ハウジング）　２ｂ：軸受孔　２ｃ：油路　７：セミフローティング軸受（軸受部材）　７ａ：本体部　７ｈ１：ラジアル軸受面　７ｈ２：ラジアル軸受面　７ｊ１：スラスト軸受面　７ｊ２：スラスト軸受面　８：シャフト　２０、５０：位置決めピン（挿通部材）　２０ａ：貫通孔　２２：連通孔　３０：油溝　４０：面取部（溝）　４１：溝　６０：中空部材（挿通部材）

Claims (7)

  1. 　油路が開口する軸受孔が形成されたハウジングと、
    　前記軸受孔に設けられ、シャフトが挿通される本体部を有する軸受部材と、
    　前記本体部の内周面に設けられ、前記油路の開口よりも前記シャフトの軸方向の一方側および他方側にそれぞれ位置する一対のラジアル軸受面と、
    　前記本体部における前記シャフトの軸方向の両端面の少なくとも一方に設けられたスラスト軸受面と、
    　前記本体部に形成され、一端が前記本体部の外周面に開口し、他端が前記スラスト軸受面、前記ラジアル軸受面、もしくは、前記スラスト軸受面と前記ラジアル軸受面との間に開口する連通孔と、
    　前記シャフトの軸方向に交差する方向に前記ハウジングの挿通孔に挿通され、一端側が前記本体部のうち一対の前記ラジアル軸受面の間に挿通され、他端側が前記挿通孔に挿通され、一端から他端まで貫通する貫通孔が形成された挿通部材と、
    を備える軸受構造。
  2. 　前記本体部は、前記ラジアル軸受面に形成され、前記軸方向に延在する溝を有する請求項１に記載の軸受構造。
  3. 　前記本体部は、前記スラスト軸受面に形成され、前記本体部の径方向に延在する溝を有する請求項１または２に記載の軸受構造。
  4. 　前記本体部は、前記スラスト軸受面および前記ラジアル軸受面に連続して形成され、前記本体部の径方向および前記シャフトの軸方向に延在し、前記連通孔の他端が開口する溝をさらに備える請求項１から３のいずれか１項に記載の軸受構造。
  5. 　前記本体部は、前記スラスト軸受面と前記ラジアル軸受面との間に形成され、前記本体部の周方向に延在し、前記連通孔の他端が開口する溝をさらに備える請求項１から４のいずれか１項に記載の軸受構造。
  6. 　前記挿通部材は、弾性体で構成される請求項１から５のいずれか１項に記載の軸受構造。
  7. 　前記本体部における前記シャフトのタービン側に設けられる前記連通孔の数は、前記本体部における前記シャフトのコンプレッサ側に設けられる前記連通孔の数よりも多い請求項１から６のいずれか１項に記載の軸受構造。
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