WO2019115057A1 - Elektromagnetisch betätigbares einlassventil und kraftstoff-hochdruckpumpe - Google Patents

Elektromagnetisch betätigbares einlassventil und kraftstoff-hochdruckpumpe Download PDF

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WO2019115057A1
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longitudinal axis
inlet valve
projection
contact surface
armature
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Alexander FENZ
Tobias Landenberger
Joerg Wuerz
Markus Grieb
Steffen Holm
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Robert Bosch Gmbh
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    • F02M2200/30—Fuel-injection apparatus having mechanical parts, the movement of which is damped
    • F02M2200/304—Fuel-injection apparatus having mechanical parts, the movement of which is damped using hydraulic means

Definitions

  • the invention relates to an electromagnetically actuated inlet valve for a high-pressure fuel pump with the features of the preamble of claim 1.
  • the inlet valve is used to supply the fuel high-pressure pump with fuel.
  • the invention relates to a high-pressure fuel pump with such an inlet valve.
  • an electromagnetically controllable inlet valve for a high pressure pump of a fuel injection system, in particular a common rail injection system is known.
  • the inlet valve has a liftable in the direction of a longitudinal axis armature, through which a valve member of the inlet valve is actuated. The lifting movement of the armature is in a direction of movement to the open position of the
  • Valve member limited by a stop element.
  • the stop element is annular and has a stop surface on which the
  • Magnetic anchor comes with a contact surface to the plant.
  • the lifting movement of the armature is limited by a pole core, which also forms a stop element. If the abutment surface and the contact surface are large and there is a large overlap area between them, the mechanical stress on impact of the armature can be kept low. When the magnet armature moves away from the stop element, however, a so-called hydraulic sticking occurs, whereby the movement of the
  • Magnetic anchor is obstructed.
  • the gap between the contact surface of the magnet armature and the abutment surface must be filled with liquid, as a result the large areas in the known valve is difficult.
  • the function of the intake valve is impaired because the timing of the closing and opening of the intake valve can not be determined accurately by the delayed movement of the armature and has a scattering and the
  • Intake valve may not switch at all.
  • the opening and closing of the inlet valve and, accordingly, the movement of the armature must be done with high dynamics.
  • the size of the stop surface and the contact surface and their overlap surface must be chosen as a compromise of the conflicting requirements. Due to manufacturing tolerances, in the known inlet valve, the stop surface and the contact surface and thus their overlap surface can vary in size, whereby the function of the inlet valve is impaired.
  • the size of the overlapping surface of the abutment surface and the contact surface should also not change during operation to a reliable operation of the intake valve to
  • the inlet valve according to the invention with the features of claim 1 has the advantage that the size of the overlap surface of the
  • Stop surface and contact surface is determined only by the size of the surface, which is located on the projection. This can reduce the size of the
  • Overlap surface exactly determined and the function of the intake valve can be improved.
  • the size of the overlap area does not change during operation of the inlet valve.
  • the magnet armature can be more easily released from the stop surface, as filled by the projection filling the gap between the contact surface of the armature and the
  • Magnetic anchor allows.
  • the embodiment according to claim 6 ensures that the size of the overlapping surface even when worn does not change the projection and thus the function of the inlet valve over the life is not affected.
  • FIG. 1 shows a detail of a fuel high-pressure pump in a longitudinal section
  • Figure 2 shows an enlarged view of a section II of Figure 1 according to a first
  • FIG. 3 shows the inlet valve according to the first embodiment in a cross section along line III-III in Figure 2
  • Figure 4 shows the detail II with the inlet valve according to a second
  • Figure 5 shows the detail II with the inlet valve according to a third embodiment
  • Figure 8 shows a detail VIII of Figure 1 with the inlet valve according to a fourth embodiment.
  • FIG. 1 shows a detail of a high-pressure fuel pump which conveys fuel into a high-pressure accumulator.
  • the high-pressure fuel pump is supplied by a prefeed pump under Vor fundamentaltik standing fuel.
  • the high-pressure fuel pump has a housing part 10 in the form of a cylinder head, in which a pump piston 14 is guided in a cylinder bore 12, which defines a pump working chamber 16 in the cylinder bore 12.
  • the pump piston 14 is driven in a lifting movement, for example by a drive shaft having a cam on which the pump piston 14, for example via a plunger, which may be designed as a roller tappet, is supported.
  • the pump working chamber 16 is filled with fuel via an inlet valve 18 and during the delivery stroke of the pump piston 14, fuel is displaced into the high-pressure accumulator via an outlet valve 20 when the inlet valve 18 is closed.
  • the inlet valve 18 is electromagnetically actuated and is in the
  • Housing part 10 integrated in such a way that a piston-shaped valve member 22nd the intake valve 18 is guided in a liftable manner in a bore 24 formed in the housing part 10.
  • the valve member 22 of the inlet valve 18 opens into the pump working chamber 16.
  • fuel can pass from a low-pressure space 26 formed in the housing part 10
  • a further spring 34 is provided whose spring force is greater than that of the valve spring 30.
  • an electromagnetic actuator is provided, which comprises a magnet armature 36, a magnet coil 38 which surrounds the latter annularly, and a pole core 40.
  • the further spring 34 is supported on the one hand on the armature 36 and on the other hand on the pole core 40.
  • Magnetic coil 38 energized, forms a magnetic field whose magnetic force moves the armature 36 in the direction of the pole core 40 to close a formed between the pole core 40 and the armature 36 working air gap 42.
  • the valve member 22 is relieved in this way, so that the
  • Valve spring 30 is able to pull the valve member 22 in the valve seat 32.
  • the working air gap 42 limiting pole core 40 forms an end stop 44 for the lifting magnet armature 36 from.
  • Another end stop 46 for the magnet armature 36 is formed by an annular collar 48 in a valve body 50 or a stop member 52 supported on the annular collar 48.
  • the valve body 50 has a bore 54 which is a receptacle for the
  • Magnet armature 36 forms and in which the magnet armature 36 is guided in a liftable manner via its outer jacket in the direction of its longitudinal axis 37.
  • Stop element 52 will be explained in more detail below.
  • the axial distance between the pole core 40 and the stop element 52 determines the stroke of the magnet armature 36.
  • the pole core 40 is fixedly connected to the valve body 50 by means of a sleeve 56.
  • the sleeve 56 is For this purpose, preferably welded to both the pole core 40 and the valve body 50.
  • the armature 36 has an approximately cylindrical shape and in this is the pole core 40 toward a recess 58, for example in the form of a blind bore formed. In the recess 58, the spring 34 protrudes, which is supported on the bottom of the recess 58.
  • the magnet armature 36 also has at least one through hole 60 extending in the direction of its longitudinal axis 37, wherein preferably a plurality of through bores 60 distributed over the circumference of the magnet armature 36 are provided.
  • Through holes 60 is a compound of the armature 36 on the one hand to the pole core 40 and on the other hand to the valve member 22 out
  • the through holes 60 form passages through the magnet armature 36.
  • the stop element 52 is, for example, sleeve-shaped and has a collar 62 resting against the annular collar 48 towards the valve member 22 and a cylindrical portion 63 protruding into the continuation 54a of the bore 54 in the region of the annular collar 48, which is pressed into the bore 54, for example.
  • the armature 36 passes through to the valve member 22 through, wherein the inner diameter of the
  • Stop element 52 is slightly smaller than the diameter of the bore 54 in the region of the annular collar 48. On the side facing away from the annular collar 50 and the armature 36 side facing the stop element 52 at its collar 62 a stop surface 64 for the armature 36 on.
  • Magnetic armature 36 has, on its side facing the abutment element 52, a contact surface 66 which is arranged on the end face of the magnet armature 36 and with which the magnet armature 36 is attached to the abutment surface 64 of the magnet armature 36
  • Stop element 52 comes to rest.
  • the magnet armature 36 has an annular projection 68 projecting from its end side in the direction of the longitudinal axis 37 towards the stop element 52, on the end face of which the stop element 52 faces the contact surface 66 the magnet armature 36 is arranged.
  • Contact surface 66 has a smaller extent in the radial direction with respect to the longitudinal axis 37 than the abutment surface 64 of the stop element 52.
  • the radially inner edge 68a of the projection 68 and thus the edge 66a of the contact surface 66 with respect to the longitudinal axis 37 is at a greater distance from the longitudinal axis 37 arranged as the radial inner edge 64 a of the stop surface 64 and with respect to the longitudinal axis 37 radially outer edge 68 b of
  • Projection 68 and thus the edge 66b of the contact surface 66 is located at a smaller distance from the longitudinal axis 37 than the radially outer edge 64a of the abutment surface 64.
  • the size of the overlapping surface between the contact surface 66 of the armature 36 and the abutment surface 64 of the stop element 52 is unique determined by the size of the contact surface 66.
  • the abutment surface 64 of the stop element 52 and the contact surface 66 of the magnet armature 36 are preferably at least approximately planar and extend at least approximately perpendicular to the longitudinal axis 37.
  • the projection 68 of the magnet armature 36 is viewed in the longitudinal axis 37 containing sections at least approximately rectangular. This ensures that even with a wear of the projection 68 during operation of the pump, when the height of the projection 68 reduces in the direction of the longitudinal axis 37, the size of the contact surface 66 remains unchanged.
  • FIG. 4 shows a second embodiment of the inlet valve 18 is shown, in which the basic structure is the same as the first
  • the stop member 52 has a protruding in the direction of the longitudinal axis 37 to the armature 36 annular projection 70, on the end face of the stop surface 64 is arranged.
  • the contact surface 66 of the magnet armature 36 is arranged on the stop element 52 facing annular end face.
  • the longitudinal edge 37 radially inner edge 70a of the projection 70 and thus the edge 64a of the stop surface 64 is disposed at a greater distance from the longitudinal axis 37 than the radial inner edge 66a of the contact surface 66 and with respect to the longitudinal axis 37 radially outer edge 70b of Projection 70 and thus the edge 64b of the stop surface 64 is arranged at a smaller distance from the longitudinal axis 37 than the radially outer edge 66b of the contact surface 66.
  • the size of the overlap area between the contact surface 66 of the magnet armature 36 and the stop surface 64 of the stop element 52 is determined solely by the size of the stop surface 64.
  • the stop surface 64 of the stop element 52 and the contact surface 66 of the magnet armature 36 are preferably at least approximately planar and extend at least approximately perpendicular to the longitudinal axis 37.
  • the projection 68 of the stop element 52 is viewed in the longitudinal axis 37 containing sections at least approximately rectangular. This ensures that even with a wear of the projection 68 during operation of the pump, when the height of the projection 68 reduces in the direction of the longitudinal axis 37, the size of the stop surface 64 remains unchanged.
  • Stop element 52 is preferably at least partially disposed outside of the through holes 60, so that in a system of the
  • the through holes 60 are not completely covered but at least partially remain free.
  • the projection 68 or 70 is preferably at least partially disposed radially outside of the through holes 60.
  • the inlet valve 18 is a fragmentary according to a third
  • Longitudinal axis 37 protruding projection 72 is provided, which extends in the radial direction with respect to the longitudinal axis 37, starting from the radially inner edge of the stop member 52 at its inner diameter to the outside.
  • the stop surface 64 is arranged on the projection 72, wherein the longitudinal axis 37 with respect to the radially outer edge 64b of the stop surface 64 is disposed at a smaller distance from the longitudinal axis 37 than the radially outer edge 66b of the contact surface 66 of the armature 36.
  • the radial extent of the stop surface 64 is thus less than the radial extent of
  • the transition from the radially outer edge of the projection 72 to the collar 62 of the stop element 52 may be approximately rectangular as shown in Figure 5 step.
  • the transition from the radially outer edge of the projection 72 to the collar 62 of the stop element 52 can also run obliquely sloping as shown in Figure 6. Further alternatively, the
  • Transition from the radially outer edge of the projection 72 to the collar 62 of the stop element 52 may be rounded, for example, rounded concave, as shown in Figure 7. Furthermore, alternatively, the transition from the radially outer edge of the projection 72 to the collar 62 of the stop element 52 may also be implemented in several stages.
  • the pole core 40 serves as a stop element for limiting the stroke movement of
  • the pole core 40 has an in the direction of the longitudinal axis 37 to the armature 36 toward projecting annular projection 82 on which the stop surface 84 is arranged.
  • the projection 82 and thus the abutment surface 84 has, in the radial direction with respect to the longitudinal axis 37, a smaller extent than the contact surface 66 of the magnet armature 36, with which it comes into abutment against the abutment surface 84.
  • Projection 82 and the stop surface 84 may be as in one of the embodiments explained above.
  • the projection 82 may be arranged on the armature 36 instead of the pole core 40.
  • a separate stop element may be arranged between the pole core 40 and the armature 36 and a separate stop element may be arranged.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein elektromagnetisch ansteuerbares Einlassventil (18) für eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe, umfassend einen in Richtung seiner Längsachse (37) hubbeweglichen Magnetanker (36), durch den ein Ventilglied (22) des Einlassventils (18) betätigbar ist Die Hubbewegung des Magnetankers (36) ist zumindest in einer Bewegungsrichtung durch ein Anschlagelement (52) begrenzt, das eine Anschlagfläche (64) aufweist, an der der Magnetanker (36) mit einer Kontaktfläche (66) als Gegenfläche zur Anlage kommt. Die Anschlagfläche (64) des Anschlagelements (52) oder die Kontaktfläche (66) des Magnetankers (36) ist ringförmig ausgebildet und an einem in Richtung der Längsachse (37) vom Anschlagelement (52) oder vom Magnetanker (36) hervorstehenden Vorsprung (68) angeordnet. Ferner betrifft die Erfindung eine Kraftstoff- Hochd ruckpumpe mit einem solchen Einlassventil (18).

Description

Beschreibung
Titel
Elektromagnetisch betätigbares Einlassventil und Kraftstoff- Hochdruckpumpe
Die Erfindung betrifft ein elektromagnetisch betätigbares Einlassventil für eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Das Einlassventil dient der Versorgung der Kraftstoff-Hochdruckpumpe mit Kraftstoff. Ferner betrifft die Erfindung eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe mit einem solchen Einlassventil.
Stand der Technik
Aus der DE 10 2015 220 383 Al ist ein elektromagnetisch ansteuerbares Einlassventil für eine Hochdruckpumpe eines Kraftstoffeinspritzsystems, insbesondere eines Common-Rail-Einspritzsystems, bekannt. Das Einlassventil weist einen in Richtung einer Längsachse hubbeweglichen Magnetanker auf, durch den ein Ventilglied des Einlassventils betätigbar ist. Die Hubbewegung des Magnetankers ist in einer Bewegungsrichtung zur Öffnungsstellung des
Ventilglieds durch ein Anschlagelement begrenzt. Das Anschlagelement ist ringförmig ausgebildet und weist eine Anschlagfläche auf, an der der
Magnetanker mit einer Kontaktfläche zur Anlage kommt. In der
entgegengesetzten Bewegungsrichtung ist die Hubbewegung des Magnetankers durch einen Polkern begrenzt, der ebenfalls ein Anschlagelement bildet. Wenn die Anschlagfläche und die Kontaktfläche groß sind und zwischen diesen eine große Überlappungsfläche vorhanden ist so kann die mechanische Belastung beim Auftreffen des Magnetankers gering gehalten werden. Wenn sich der Magnetanker wieder vom Anschlagelement wegbewegt tritt hierbei jedoch ein sogenanntes hydraulisches Kleben auf, wodurch die Bewegung des
Magnetankers behindert wird. Bei der Bewegung des Magnetankers von der Anschlagfläche weg muss der Zwischenraum zwischen der Kontaktfläche des Magnetankers und der Anschlagfläche mit Flüssigkeit befüllt werden, was infolge der großen Flächen bei dem bekannten Ventil erschwert ist. Hierdurch wird die Funktion des Einlassventils beeinträchtigt, da durch die verzögerte Bewegung des Magnetankers der Zeitpunkt des Schließens und Öffnens des Einlassventils nicht genau bestimmt werden kann und eine Streuung aufweist und das
Einlassventil unter Umständen gar nicht schaltet. Das Öffnen und Schließen des Einlassventils und entsprechend die Bewegung des Magnetankers muss mit hoher Dynamik erfolgen. Die Größe der Anschlagfläche und der Kontaktfläche und deren Überlappungsfläche muss als Kompromiss aus den gegensätzlichen Anforderungen gewählt werden. Aufgrund von Fertigungstoleranzen können bei dem bekannten Einlassventil die Anschlagfläche und die Kontaktfläche und damit deren Überlappungsfläche unterschiedlich groß ausfallen, wodurch die Funktion des Einlassventils beeinträchtigt wird. Die Größe der Überlappungsfläche der Anschlagfläche und der Kontaktfläche soll sich außerdem während des Betriebs nicht verändern um eine zuverlässige Funktion des Einlassventils zu
gewährleisten.
Offenbarung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Einlassventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, dass die Größe der Überlappungsfläche der
Anschlagfläche und Kontaktfläche nur von der Größe der Fläche bestimmt wird, die sich an dem Vorsprung befindet. Dadurch kann die Größe der
Überlappungsfläche exakt bestimmt und die Funktion des Einlassventils verbessert werden. Die Größe der Überlappungsfläche verändert sich während des Betriebs des Einlassventils nicht. Außerdem kann sich der Magnetanker leichter von der Anschlagfläche lösen, da durch den Vorsprung ein Befüllen des Zwischenraums zwischen der Kontaktfläche des Magnetankers und der
Anschlagfläche erleichtert und dadurch der Effekt des hydraulischen Klebens verringert ist.
In den abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen und
Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Einlassventils angegeben. Durch die Ausbildung gemäß Anspruch 5 ist eine ständige Durchströmung des
Magnetankers ermöglicht. Durch die Ausbildung gemäß Anspruch 6 ist sichergestellt, dass sich die Größe der Überlappungsfläche auch bei Verschleiß des Vorsprungs nicht ändert und damit die Funktion des Einlassventils über die Lebensdauer nicht beeinträchtigt wird.
Zeichnung
Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ausschnittsweise eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe in einem Längsschnitt, Figur 2 in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt II der Figur 1 gemäß einem ersten
Ausführungsbeispiel eines Einlassventils, Figur 3 das Einlassventil gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel in einem Querschnitt entlang Linie lll-lll in Figur 2, Figur 4 den Ausschnitt II mit dem Einlassventil gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel, Figur 5 den Ausschnitt II mit dem Einlassventil gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel, Figur 6 und 7 Varianten des Einlassventils gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel und Figur 8 einen Ausschnitt VIII der Figur 1 mit dem Einlassventil gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In Figur 1 ist ausschnittsweise eine Kraftstoff-Hochdruckpumpe dargestellt, die Kraftstoff in einen Hochdruckspeicher fördert. Der Kraftstoff-Hochdruckpumpe wird von einer Vorförderpumpe unter Vorförderdruck stehender Kraftstoff zugeführt. Die Kraftstoff-Hochdruckpumpe weist ein Gehäuseteil 10 in Form eines Zylinderkopfs auf, in dem in einer Zylinderbohrung 12 ein Pumpenkolben 14 geführt ist, der in der Zylinderbohrung 12 einen Pumpenarbeitsraum 16 begrenzt. Der Pumpenkolben 14 wird in einer Hubbewegung angetrieben, beispielsweise durch eine Antriebswelle, die einen Nocken aufweist, an dem der Pumpenkolben 14 beispielsweise über einen Stößel, der als Rollenstößel ausgeführt sein kann, abgestützt ist. Beim Saughub des Pumpenkolbens 14 wird der Pumpenarbeitsraum 16 über ein Einlassventil 18 mit Kraftstoff befüllt und beim Förderhub des Pumpenkolbens 14 wird Kraftstoff über ein Auslassventil 20 in den Hochdruckspeicher verdrängt, wenn das Einlassventil 18 geschlossen ist.
Das Einlassventil 18 ist elektromagnetisch betätigbar und ist in das
Gehäuseteil 10 in der Weise integriert, dass ein kolbenförmiges Ventilglied 22 des Einlassventils 18 in einer im Gehäuseteil 10 ausgebildeten Bohrung 24 hubbeweglich geführt ist. Das Ventilglied 22 des Einlassventils 18 öffnet in den Pumpenarbeitsraum 16. Bei geöffnetem Einlassventil 18 vermag Kraftstoff aus einem im Gehäuseteil 10 gebildeten Niederdruckraum 26 über
Zulaufbohrungen 28 in den Pumpenarbeitsraum 16 zu strömen. In
Schließrichtung ist das Ventilglied 22 von der Federkraft einer Ventilfeder 30 beaufschlagt, so dass die Federkraft der Ventilfeder 30 das Ventilglied 22 in Richtung eines Ventilsitzes 32 zieht. Um das Einlassventil 18 entgegen der Federkraft der Ventilfeder 30 geöffnet zu halten bzw. zu öffnen, ist eine weitere Feder 34 vorgesehen, deren Federkraft größer als die der Ventilfeder 30 ist. Für die Betätigung des Einlassventils 18 ist ein elektromagnetischer Aktor vorgesehen, der einen Magnetanker 36, eine diesen ringförmig umgebende Magnetspule 38 und einen Polkern 40 umfasst. Die weitere Feder 34 ist einerseits am Magnetanker 36 und andererseits am Polkern 40 abgestützt. Wenn die Magnetspule 38 unbestromt ist, so drückt die Feder 34 den Magnetanker 36 zum Ventilglied 22 hin, so dass der Magnetanker 36 zur Anlage am Ventilglied 22 gelangt und das Einlassventil 22 öffnet bzw. geöffnet hält. Wird die
Magnetspule 38 bestromt, bildet sich ein Magnetfeld aus, dessen Magnetkraft den Magnetanker 36 in Richtung des Polkerns 40 bewegt, um einen zwischen dem Polkern 40 und dem Magnetanker 36 ausgebildeten Arbeitsluftspalt 42 zu schließen. Das Ventilglied 22 wird auf diese Weise entlastet, so dass die
Ventilfeder 30 das Ventilglied 22 in den Ventilsitz 32 zu ziehen vermag.
Der den Arbeitsluftspalt 42 begrenzende Polkern 40 bildet einen Endanschlag 44 für den hubbeweglichen Magnetanker 36 aus. Ein weiterer Endanschlag 46 für den Magnetanker 36 wird durch einen Ringbund 48 in einem Ventilkörper 50 oder ein am Ringbund 48 abgestütztes Anschlagelement 52 gebildet. Der Ventilkörper 50 weist eine Bohrung 54 auf, die eine Aufnahme für den
Magnetanker 36 bildet und in der der Magnetanker 36 über seinen Außenmantel in Richtung seiner Längsachse 37 hubbeweglich geführt ist. Das
Anschlagelement 52 wird nachfolgend näher erläutert. Der axiale Abstand zwischen dem Polkern 40 und dem Anschlagelement 52 bestimmt den Hub des Magnetankers 36. Um die Lage des Polkerns 40 zu fixieren, ist der Polkern 40 mittels einer Hülse 56 mit dem Ventilkörper 50 fest verbunden. Die Hülse 56 ist hierzu bevorzugt sowohl mit dem Polkern 40 als auch mit dem Ventilkörper 50 verschweißt.
Der Magnetanker 36 weist eine etwa zylindrische Form auf und in diesem ist zum Polkern 40 hin eine Ausnehmung 58, beispielsweise in Form einer Sackbohrung ausgebildet. In die Ausnehmung 58 ragt die Feder 34 hinein, die sich am Boden der Ausnehmung 58 abstützt. Der Magnetanker 36 weist außerdem wenigstens eine in Richtung von dessen Längsachse 37 verlaufende Durchgangsbohrung 60 auf, wobei vorzugsweise mehrere über den Umfang des Magnetankers 36 verteilte Durchgangsbohrungen 60 vorgesehen sind. Durch die
Durchgangsbohrungen 60 wird eine Verbindung der durch den Magnetanker 36 einerseits zum Polkern 40 hin und andererseits zum Ventilglied 22 hin
begrenzten Räume hergestellt und somit die Hubbewegung des von Kraftstoff umgebenen Magnetankers 36 ermöglicht. Die Durchgangsbohrungen 60 bilden Durchlässe durch den Magnetanker 36.
Das Anschlagelement 52 ist beispielsweise hülsenförmig ausgebildet und weist einen am Ringbund 48 zum Ventilglied 22 hin anliegenden Kragen 62 sowie einen in die Fortsetzung 54a der Bohrung 54 im Bereich des Ringbunds 48 hineinragenden zylinderförmigen Abschnitt 63 auf, der beispielsweise in die Bohrung 54 eingepresst ist. Durch das Anschlagelement 52 tritt der Magnetanker 36 zum Ventilglied 22 hin durch, wobei der Innendurchmesser des
Anschlagelements 52 etwas geringer ist als der Durchmesser der Bohrung 54 im Bereich des Ringbunds 48. Auf der dem Ringbund 50 abgewandten und dem Magnetanker 36 zugewandten Seite weist das Anschlagelement 52 an seinem Kragen 62 eine Anschlagfläche 64 für den Magnetanker 36 auf. Der
Magnetanker 36 weist auf seiner dem Anschlagelement 52 zugewandten Seite eine Kontaktfläche 66 auf, die an der Stirnseite des Magnetankers 36 angeordnet ist, und mit der der Magnetanker 36 an der Anschlagfläche 64 des
Anschlagelements 52 zur Anlage kommt.
Bei einem in den Figuren 2 und 3 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel weist der Magnetanker 36 einen von dessen Stirnseite in Richtung der Längsachse 37 zum Anschlagelement 52 hin vorstehenden ringförmigen Vorsprung 68 auf, auf dessen dem Anschlagelement 52 zugewandter Stirnseite die Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36 angeordnet ist. Der Vorsprung 68 und damit die
Kontaktfläche 66 weist in radialer Richtung bezüglich der Längsachse 37 eine geringere Erstreckung auf als die Anschlagfläche 64 des Anschlagelements 52. Der bezüglich der Längsachse 37 radial innere Rand 68a des Vorsprungs 68 und somit der Rand 66a der Kontaktfläche 66 ist in einem größeren Abstand von der Längsachse 37 angeordnet als der radiale innere Rand 64a der Anschlagfläche 64 und der bezüglich der Längsachse 37 radial äußere Rand 68b des
Vorsprungs 68 und somit der Rand 66b der Kontaktfläche 66 ist in einem kleineren Abstand von der Längsachse 37 angeordnet als der radial äußere Rand 64a der Anschlagfläche 64. Die Größe der Überlappungsfläche zwischen der Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36 und der Anschlagfläche 64 des Anschlagelements 52 ist einzig durch die Größe der Kontaktfläche 66 bestimmt.
Die Anschlagfläche 64 des Anschlagelements 52 und die Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36 sind vorzugsweise zumindest annähernd eben ausgebildet und erstrecken sich zumindest annähernd senkrecht zur Längsachse 37. Der Vorsprung 68 des Magnetankers 36 ist in die Längsachse 37 enthaltenden Schnitten betrachtet zumindest annähernd rechteckförmig ausgebildet. Hierdurch ist sichergestellt, dass sich auch bei einem Verschleiß des Vorsprungs 68 im Betrieb der Pumpe, wenn sich die Höhe des Vorsprungs 68 in Richtung der Längsachse 37 reduziert, die Größe der Kontaktfläche 66 unverändert bleibt.
In Figur 4 ist ein zweites Ausführungsbeispiel des Einlassventils 18 dargestellt, bei dem der grundsätzliche Aufbau gleich ist wie beim ersten
Ausführungsbeispiel jedoch das Anschlagelement 52 einen in Richtung der Längsachse 37 zum Magnetanker 36 hervorstehenden ringförmigen Vorsprung 70 aufweist, an dessen Stirnseite die Anschlagfläche 64 angeordnet ist. Die Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36 ist an dessen dem Anschlagelement 52 zugewandter ringförmiger Stirnseite angeordnet. Der bezüglich der Längsachse 37 radial innere Rand 70a des Vorsprungs 70 und damit der Rand 64a der Anschlagfläche 64 ist in einem größeren Abstand von der Längsachse 37 angeordnet als der radiale innere Rand 66a der Kontaktfläche 66 und der bezüglich der Längsachse 37 radial äußere Rand 70b des Vorsprungs 70 und damit der Rand 64b der Anschlagfläche 64 ist in einem kleineren Abstand von der Längsachse 37 angeordnet als der radial äußere Rand 66b der Kontaktfläche 66. Die Größe der Überlappungsfläche zwischen der Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36 und der Anschlagfläche 64 des Anschlagelements 52 ist einzig durch die Größe der Anschlagfläche 64 bestimmt.
Die Anschlagfläche 64 des Anschlagelements 52 und die Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36 sind vorzugsweise zumindest annähernd eben ausgebildet und erstrecken sich zumindest annähernd senkrecht zur Längsachse 37. Der Vorsprung 68 des Anschlagelements 52 ist in die Längsachse 37 enthaltenden Schnitten betrachtet zumindest annähernd rechteckförmig ausgebildet. Hierdurch ist sichergestellt, dass sich auch bei einem Verschleiß des Vorsprungs 68 im Betrieb der Pumpe, wenn sich die Höhe des Vorsprungs 68 in Richtung der Längsachse 37 reduziert, die Größe der Anschlagfläche 64 unverändert bleibt.
Der Vorsprung 68 am Magnetanker 36 oder der Vorsprung 70 am
Anschlagelement 52 ist vorzugsweise zumindest teilweise außerhalb der Durchgangsbohrungen 60 angeordnet, so dass bei einer Anlage des
Magnetankers 36 mit seiner Kontaktfläche 66 an der Anschlagfläche 64 des Anschlagelements 52 die Durchgangsbohrungen 60 nicht völlig verdeckt sind sondern zumindest teilweise frei bleiben. Der Vorsprung 68 bzw. 70 ist dabei vorzugsweise zumindest teilweise radial außerhalb der Durchgangsbohrungen 60 angeordnet.
In Figur 5 ist das Einlassventil 18 ausschnittsweise gemäß einem dritten
Ausführungsbeispiel dargestellt. Am Anschlagelement 52 ist dabei ein von dessen dem Magnetanker 36 zugewandter Stirnseite in Richtung der
Längsachse 37 abstehender Vorsprung 72 vorgesehen, der sich in radialer Richtung bezüglich der Längsachse 37 ausgehend vom radial inneren Rand des Anschlagelements 52 an dessen Innendurchmesser nach außen erstreckt. Die Anschlagfläche 64 ist am Vorsprung 72 angeordnet, wobei der bezüglich der Längsachse 37 radial äußere Rand 64b der Anschlagfläche 64 in einem geringeren Abstand von der Längsachse 37 angeordnet ist als der radial äußere Rand 66b der Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36. Die radiale Erstreckung der Anschlagfläche 64 ist somit geringer als die radiale Erstreckung der
Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36. Der Übergang vom radial äußeren Rand des Vorsprungs 72 zum Kragen 62 des Anschlagelements 52 kann wie in Figur 5 dargestellt stufenförmig etwa rechtwinklig sein. Alternativ kann der Übergang vom radial äußeren Rand des Vorsprungs 72 zum Kragen 62 des Anschlagelements 52 auch schräg abfallend verlaufen wie dies in Figur 6 dargestellt ist. Weiterhin alternativ kann der
Übergang vom radial äußeren Rand des Vorsprungs 72 zum Kragen 62 des Anschlagelements 52 auch gerundet sein, beispielsweise konkav gerundet, wie dies in Figur 7 dargestellt ist. Weiterhin alternativ kann der Übergang vom radial äußeren Rand des Vorsprungs 72 zum Kragen 62 des Anschlagelements 52 auch in mehreren Stufen ausgeführt sein.
In Figur 8 ist das Einlassventil 18 ausschnittsweise gemäß einem vierten
Ausführungsbeispiel dargestellt. Beim vierten Ausführungsbeispiel dient der Polkern 40 als Anschlagelement zur Begrenzung der Hubbewegung des
Magnetankers 36. Der Polkern 40 weist einen in Richtung der Längsachse 37 zum Magnetanker 36 hin hervorstehenden ringförmigen Vorsprung 82 auf, an dem die Anschlagfläche 84 angeordnet ist. Der Vorsprung 82 und damit die Anschlagfläche 84 weist in radialer Richtung bezüglich der Längsachse 37 eine geringere Erstreckung auf als die Kontaktfläche 66 des Magnetankers 36, mit der dieser an der Anschalgfläche 84 zur Anlage kommt. Die Ausbildung des
Vorsprungs 82 und der Anschlagfläche 84 kann wie bei einem der vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiele sein. Der Vorsprung 82 kann anstelle am Polkern 40 auch am Magnetanker 36 angeordnet sein. Weiterhin kann zwischen dem Polkern 40 und dem Magnetanker 36 auch ein separates Anschlagelement angeordnet sein.

Claims

Ansprüche
1. Elektromagnetisch betätigbares Einlassventil (18) für eine Kraftstoff- Hochdruckpumpe, umfassend einen in Richtung seiner Längsachse (37) hubbeweglichen Magnetanker (36), durch den ein Ventilglied (22) des Einlassventils (18) betätigbar ist, wobei die Hubbewegung des
Magnetankers (36) zumindest in einer Bewegungsrichtung durch ein Anschlagelement (40; 52) begrenzt ist, das eine Anschlagfläche (64; 84) aufweist, an der der Magnetanker (36) mit einer Kontaktfläche (66) als Gegenfläche zur Anlage kommt, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagfläche (64; 84) des Anschlagelements (40; 52) oder die
Kontaktfläche (66) des Magnetankers (36) ringförmig ausgebildet ist und an einem in Richtung der Längsachse (37) vom Anschlagelement (40; 52) oder vom Magnetanker (36) hervorstehenden Vorsprung (68; 70; 72; 82) angeordnet ist.
2. Einlassventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die an dem Vorsprung (68; 70; 72; 82) angeordnete Anschlagfläche (64; 84) oder Kontaktfläche (66) in radialer Richtung bezüglich der Längsachse (37) eine geringere Erstreckung aufweist als die Gegenfläche Kontaktfläche (66) oder Anschlagfläche (64; 84).
3. Einlassventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der
bezüglich der Längsachse (37) radial innere Rand (64a; 66a) der an dem Vorsprung (68; 70) angeordneten Anschlagfläche (64) oder Kontaktfläche (66) in einem größeren Abstand von der Längsachse (37) angeordnet ist als der radial innere Rand (66a; 64a) der Gegenfläche Kontaktfläche (66) oder Anschlagfläche (64).
4. Einlassventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der bezüglich der Längsachse (37) radial innere Rand (64a; 66a; 84a) der an dem
Vorsprung (72; 82) angeordneten Anschlagfläche (64; 84) oder Kontaktfläche (66) an einem radial inneren Rand des Anschlagelements (40; 52) angeordnet ist.
5. Einlassventil nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der bezüglich der Längsachse (37) radial äußere Rand (64b; 66b; 84b) der an dem Vorsprung (68; 70; 72; 82) angeordneten Anschlagfläche (64;
84) oder Kontaktfläche (66) in einem kleineren Abstand von der Längsachse (37) angeordnet ist als der radial äußere Rand (66b; 64b; 84b) der
Gegenfläche Kontaktfläche (66) oder Anschlagfläche (64; 84).
6. Einlassventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Magnetanker (36) wenigstens einen in Richtung der Längsachse (37) durch diesen verlaufenden Durchlass (60) aufweist und dass der Vorsprung (68; 70; 72; 82) zumindest teilweise in einem Bereich außerhalb des wenigstens einen Durchlasses (60) angeordnet ist.
7. Einlassventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Vorsprung (68; 70) in die Längsachse (37) enthaltenden Schnitten zumindest annähernd rechteckförmig ausgebildet ist.
8. Kraftstoff- Hochdruckpumpe für ein Kraftstoffeinspritzsystem mit einem
Einlassventil (18) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Einlassventil (18) vorzugsweise in ein Gehäuseteil (10) der Kraftstoff- Hochdruckpumpe integriert ist.
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