WO2019088156A1 - ロータおよびモータ - Google Patents

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WO2019088156A1
WO2019088156A1 PCT/JP2018/040470 JP2018040470W WO2019088156A1 WO 2019088156 A1 WO2019088156 A1 WO 2019088156A1 JP 2018040470 W JP2018040470 W JP 2018040470W WO 2019088156 A1 WO2019088156 A1 WO 2019088156A1
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WO
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hole
rotor
virtual circle
rotor core
side portion
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PCT/JP2018/040470
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English (en)
French (fr)
Inventor
知輝 伊賀
長野　寛
Original Assignee
日本電産株式会社
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H02K1/27—Rotor cores with permanent magnets
    • H02K1/2706—Inner rotors
    • H02K1/272—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis
    • H02K1/274—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets
    • H02K1/2753—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets the rotor consisting of magnets or groups of magnets arranged with alternating polarity
    • H02K1/278—Surface mounted magnets; Inset magnets
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H02K1/28—Means for mounting or fastening rotating magnetic parts on to, or to, the rotor structures
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K2213/00—Specific aspects, not otherwise provided for and not covered by codes H02K2201/00 - H02K2211/00
    • H02K2213/03—Machines characterised by numerical values, ranges, mathematical expressions or similar information

Definitions

  • the present invention relates to a rotor and a motor.
  • Patent Document 1 discloses a structure in which a shaft and a rotor core are key-fitted.
  • each rotor core is positioned circumferentially with respect to the shaft. In this case, it is necessary to provide the rotor core with a reference for positioning in the circumferential direction.
  • One aspect of the present invention aims to provide a rotor that facilitates positioning of a rotor core during assembly.
  • a rotor is a rotor used for an inner rotor type motor, and is supported by a shaft centered on a vertically extending central axis, a rotor core fixed to the shaft, and the rotor core And a rotor magnet.
  • the rotor core is provided with a central hole into which the shaft is press-fitted and a plurality of through holes axially penetrating and aligned along the circumferential direction.
  • the inner circumferential surface of the central hole is provided with a plurality of fitting convex portions that protrude inward in the radial direction along the circumferential direction and contact the shaft at a tip end surface. The through hole overlaps the fitting convex portion in the radial direction.
  • a virtual circle included in the through hole and in contact with the inner peripheral surface of the through hole at at least two points as viewed from the axial direction is assumed.
  • the inner peripheral surface of the through hole is located radially inward with respect to the virtual circle and extends along the circumferential direction, and is located circumferentially on one side with respect to the virtual circle and extends in the radial direction And a third side extending in the radial direction and located on the other side in the circumferential direction with respect to the virtual circle.
  • the second side and the third side are in contact with the virtual circle.
  • the first side portion extends linearly as viewed in the axial direction, or curves and extends radially outward.
  • a rotor that can suppress damage to the rotor core when the shaft is press-fit into the rotor core, and can easily position the rotor core during assembly.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of the motor of the first embodiment.
  • FIG. 2 is a plan view of the rotor core of the first embodiment.
  • FIG. 3 is an enlarged plan view of the through hole of the rotor core of the first embodiment.
  • FIG. 4 is a plan view showing the through hole of the rotor core of Modification 1 in an enlarged manner.
  • FIG. 5 is a plan view showing the through hole of the rotor core of Modification 2 in an enlarged manner.
  • FIG. 6 is an enlarged plan view of the through hole of the rotor core of the third modification.
  • FIG. 7 is an enlarged plan view of the through hole of the rotor core of the fourth modification.
  • FIG. 8 is an enlarged plan view of the through hole of the rotor core of the fifth modification.
  • FIG. 9 is a plan view of a rotor core according to a second embodiment.
  • FIG. 10 is a plan view of a rotor core according to a third embodiment.
  • FIG. 11 is an enlarged plan view of the through hole of the rotor core of the third embodiment.
  • FIG. 12 is an enlarged plan view of the through hole of the rotor core of the sixth modification.
  • FIG. 13 is a plan view showing the through hole of the rotor core of Modification 7 in an enlarged manner.
  • FIG. 14 is a plan view showing the through hole of the rotor core of the modified example 8 in an enlarged manner.
  • FIG. 15 is a plan view showing the through hole of the rotor core of Modification 9 in an enlarged manner.
  • FIG. 16 is a plan view showing a through hole of a rotor core of modification 10 in an enlarged manner.
  • FIG. 17 is a plan view showing a through hole of a rotor core of modification 11 in an enlarged manner.
  • stator manufacturing apparatus and a method of manufacturing a stator according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
  • the scale, the number, and the like in an actual structure and each structure may be different.
  • the Z axis is shown as appropriate.
  • the Z-axis direction of each drawing is a direction parallel to the axial direction of the central axis J shown in FIG.
  • the positive side in the Z-axis direction (+ Z side) is referred to as “upper side”
  • the negative side in the Z-axis direction ( ⁇ Z side) is referred to as “lower side”.
  • the upper and lower sides are directions used merely for the purpose of explanation, and do not limit the actual positional relationship or direction.
  • a direction (Z-axis direction) parallel to the central axis J is simply referred to as “axial direction” or “vertical direction”, and a radial direction centered on the central axis J is simply referred to as “radial direction”
  • the circumferential direction centering on the central axis J, that is, around the axis of the central axis J is simply referred to as “circumferential direction”.
  • plane view means a state viewed from the axial direction.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view taken along the central axis J of a motor 1 according to a first embodiment.
  • the motor 1 includes a rotor 3, a stator 10, a housing 2, a bearing holder 5, an upper bearing 6A, and a lower bearing 6B.
  • the motor 1 of the present embodiment is an inner rotor type motor in which the rotor 3 is disposed radially inside the stator 10.
  • the housing 2 is in the form of a cylinder that opens upward.
  • the housing 2 accommodates the rotor 3, the stator 10 and the bearing holder 5.
  • the housing 2 has a cylindrical portion 2a and a bottom 2b.
  • the cylindrical portion 2 a surrounds the stator 10 from the outer side in the radial direction.
  • the bottom 2b is located at the lower end of the cylindrical portion 2a.
  • a lower bearing holding portion 2c for holding the lower bearing 6B is provided at the center of the bottom portion 2b in plan view.
  • the bearing holder 5 is located above the stator 10.
  • the bearing holder 5 is held on the inner peripheral surface of the housing 2.
  • the bearing holder 5 holds the upper bearing 6A in the upper bearing holding portion 5a.
  • the stator 10 is annularly disposed around the central axis J.
  • the stator 10 is located radially outward of the rotor 3.
  • the stator 10 is radially opposed to the rotor 3 via a gap.
  • the stator 10 is fixed to the inner circumferential surface of the housing 2.
  • the stator 10 has an annular stator core 11, a pair of insulators 14 mounted on the stator core 11 in the vertical direction, and a coil 13 mounted on the stator core 11 via the insulators 14.
  • the rotor 3 is used for the inner rotor type motor 1.
  • the rotor 3 rotates around a central axis J extending in the vertical direction.
  • the rotor 3 has a shaft 3a, a plurality of rotor cores 30, and a plurality of rotor magnets 3b.
  • the shaft 3a extends in the vertical direction around a central axis J extending in the vertical direction (axial direction).
  • the shaft 3a has a circular cross-sectional shape orthogonal to the central axis J.
  • the shaft 3a is rotatably supported around the central axis J by the upper bearing 6A and the lower bearing 6B.
  • the rotor core 30 is fixed to the outer peripheral surface of the shaft 3a.
  • the rotor 3 of the present embodiment is provided with two rotor cores (first rotor core 30A and second rotor core 30B) aligned in the axial direction.
  • the first rotor core 30A and the second rotor core 30B have the same shape.
  • the rotor core 30 when the first rotor core 30A and the second rotor core 30B are not distinguished from one another, these are simply referred to as the rotor core 30.
  • the rotor magnets 3b are fixed to the outer peripheral surfaces of the first rotor core 30A and the second rotor core 30B, respectively. That is, the rotor magnet 3 b is supported by the rotor core 30.
  • the first rotor core 30A and the second rotor core 30B are fixed to the shaft 3a in a state where the magnetic poles of the rotor magnet 3b are shifted in the circumferential direction. That is, the first rotor core 30A and the second rotor core 30B are arranged to be mutually offset in the rotational direction at a predetermined skew angle. Thereby, the cogging torque of the motor 1 can be reduced.
  • the rotor 3 exemplifies the case of having two rotor cores 30.
  • the rotor 3 may have three or more rotor cores disposed with a skew angle.
  • the rotor core 30 is configured by laminating a plurality of electromagnetic steel plates 39 along the axial direction.
  • FIG. 2 is a plan view of the rotor core 30 according to the first embodiment.
  • the rotor core 30 extends in a uniform cross section along the axial direction.
  • the rotor core 30 has a substantially polygonal outer shape when viewed in the axial direction.
  • the rotor core 30 is octagonal when viewed in the axial direction. That is, the rotor core 30 of the present embodiment is an octagonal prism.
  • the rotor core 30 has eight holding surfaces 30 a facing radially outward.
  • the eight holding surfaces 30 a constitute the outer peripheral surface of the rotor core 30.
  • the holding surfaces 30a are arranged along the circumferential direction.
  • the holding surface 30a is a surface orthogonal to the radial direction.
  • the rotor magnet 3b is fixed to the holding surface 30a via an adhesive or the like.
  • the rotor magnet 3b may be fixed by a cylindrical rotor cover.
  • the rotor 3 of the present embodiment is provided with eight rotor magnets 3 b.
  • the eight rotor magnets 3b are arranged alternately in the magnetic pole direction along the circumferential direction.
  • the number of holding surfaces 30a of the rotor core 30 and the number of rotor magnets 3b provided on the rotor 3 are an example, and the present invention is not limited to this embodiment.
  • the rotor core 30 is provided with a central hole 31 located at the center in plan view.
  • the central hole 31 penetrates in the axial direction.
  • the central hole 31 is substantially circular around the central axis J.
  • the shaft 3 a is press-fitted into the central hole 31.
  • a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • eight fitting convex portions 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the plurality of fitting projections 32 are arranged at equal intervals along the circumferential direction.
  • the fitting convex portion 32 protrudes radially inward.
  • the fitting convex portion 32 has a tip surface 32 a facing inward in the radial direction.
  • the tip end surface 32a has an arc shape centering on the central axis J, and extends uniformly along the axial direction.
  • the fitting convex portion 32 contacts the shaft 3a at the tip end surface 32a.
  • the inner circumferential surface of the central hole means a surface which constitutes the central hole in the rotor core.
  • the rotor core 30 is provided with a plurality of through holes 35.
  • the rotor core 30 is provided with eight through holes 35.
  • the through hole 35 penetrates in the axial direction.
  • the plurality of through holes 35 are arranged at equal intervals along the circumferential direction.
  • the number of rotor magnets 3b, the number of through holes 35, and the number of fitting convex portions 32 coincide with each other.
  • the rotor magnets 3b, the through holes 35, and the fitting projections 32 are arranged at equal intervals along the circumferential direction.
  • One rotor magnet 3b, one through hole 35, and one fitting convex portion 32 are arranged to overlap in the radial direction.
  • FIG. 3 is a plan view showing the through hole 35 of a part of the rotor core 30 in an enlarged manner.
  • the through holes 35 overlap the fitting convex portions 32 in the radial direction.
  • the elastic deformation of the rotor core 30 is promoted between the fitting convex portion 32 and the through hole 35, whereby the pressure generated at the time of contact at the distal end surface 32a of the fitting convex portion 32 is stabilized. Thereby, the holding of the shaft 3a in the central hole 31 can be stabilized.
  • the through holes 35 absorb the deformation of the rotor core 30 when the shaft 3 a is press-fit into the central hole 31. Therefore, the deformation of the rotor core 30 at the radially outer side of the through hole 35 is suppressed.
  • the deformation of the holding surface 30a of the rotor core 30 is suppressed, and the reliability of the holding of the rotor magnet 3b on the holding surface 30a can be enhanced.
  • deformation of the rotor core 30 in the vicinity of the rotor magnet 3 b is suppressed, and disturbance of the magnetic path in the vicinity of the rotor core 30 can be suppressed.
  • the entire area of the tip end surface 32 a of the fitting convex portion 32 is located radially inward of the through hole 35. Therefore, the contact pressure can be made uniform over the entire area of the tip surface 32 a, and the shaft 3 a can be stably held in the central hole 31.
  • one through hole 35 in the present embodiment is configured by one hole.
  • an imaginary circle VC included in the through hole 35 as viewed from the axial direction is assumed.
  • the virtual circle VC corresponds to the cross-sectional shape of the positioning pin P inserted into the through hole 35.
  • the inner circumferential surface of the through hole 35 has a first side 35a, a second side 35b, a third side 35c, and a fourth side 35d.
  • the first side 35 a is located radially inward of the imaginary circle VC.
  • the first side 35 a extends along the circumferential direction. In the present embodiment, the first side 35 a extends linearly in the direction orthogonal to the radial direction as viewed from the axial direction.
  • extending along one direction is not limited to one extending in a strict sense, but may be 1 within a range of ⁇ 45 °. It may extend obliquely with respect to one of the directions, or may extend in a curved manner.
  • the second side 35 b is located on one side in the circumferential direction with respect to the virtual circle VC.
  • the third side 35 c is located on the other side in the circumferential direction with respect to the virtual circle VC. That is, the second side 35b and the third side 35c face each other in the circumferential direction.
  • the second side portion 35 b linearly extends radially outward from one end of the first side portion 35 a.
  • the third side 35 c linearly extends radially outward from the other end of the first side 35 a.
  • a corner R is provided at the boundary between the first side 35 a and the second side 35 b and the third side 35 c.
  • the second side 35 b and the third side 35 c extend in the radial direction.
  • a center line (straight line) L1 connecting the center axis and the center of the virtual circle when viewed from the axial direction is assumed.
  • the second side 35 b and the third side 35 c extend in parallel with the center line L 1.
  • the fourth side 35 d is located radially outward with respect to the virtual circle VC.
  • the fourth side 35 d extends along the circumferential direction.
  • the fourth side 35 d connects the radially outer ends of the second side 35 b and the third side 35 c.
  • the fourth side 35 d extends in an arc shape along the virtual circle VC.
  • the second side 35 b and the third side 35 c are in contact with the virtual circle VC. For this reason, the rotor core 30 can be positioned in the circumferential direction by inserting a cylindrical positioning pin P having the virtual circle VC in a sectional shape into the through hole 35.
  • the rotor 3 of the present embodiment is provided with two rotor cores 30.
  • the two rotor cores 30 are the first rotor core 30A and the second rotor core 30B shown in FIG.
  • the two rotor cores 30 are offset in the circumferential direction at a predetermined skew angle.
  • the positioning of the rotor core 30 is performed when the skew angle of the rotor cores 30 is given.
  • cylindrical positioning pins P are respectively inserted into at least three through holes 35 among the plurality of through holes 35 of the two rotor cores 30.
  • the three positioning pins P make the virtual circle VC a cross-sectional shape.
  • the three positioning pins P are arranged parallel to one another along the axial direction.
  • the three positioning pins P are arranged such that the centers of the three positioning pins P constitute, for example, the vertices of an equilateral triangle when viewed in the axial direction.
  • the three positioning pins P are preferably arranged such that the centers of the three positioning pins P do not adjoin the through hole 35 when viewed from the axial direction.
  • the three positioning pins P are inserted into the three through holes 35 disposed symmetrically about the central axis J among the plurality of through holes 35 of the rotor core 30.
  • Each positioning pin P inserted into the through hole 35 contacts the second side 35 b and the third side 35 c in the circumferential direction.
  • the rotor core 30 is circumferentially positioned with respect to the jig having the positioning pin P. If the radially outer area of one positioning pin P is in contact with the inner circumferential surface of through hole 35, rotor core 30 can be used against the jig having positioning pin P by using three positioning pins P. It is also positioned in the radial direction.
  • the two rotor cores 30 positioned in the circumferential direction and radial direction are circumferentially aligned with each other with reference to the positioning pins P, and the shaft 3a is press-fit. Thereby, the rotor 3 which gave skew angle to two rotor cores 30 can be assembled.
  • the through holes 35 of the rotor core 30 may be used when aligning the electromagnetic steel plates 39 with each other when laminating the plurality of electromagnetic steel plates 39 constituting the rotor core 30.
  • a jig erected in parallel with three positioning pins P is prepared, and the positioning pins P are inserted into the three through holes 35 of the plurality of electromagnetic steel plates 39 and sequentially laminated, thereby forming the plurality of electromagnetic steel plates Align 39 with each other.
  • the second side 35 b and the imaginary circle VC are in contact with each other at a first contact point (contact point) CP1.
  • the second side portion 35b and the imaginary circle VC are in contact with each other at a second contact point (contact point) CP2.
  • the first contact point CP1 and the second contact point CP2 are arranged symmetrically with respect to a center line L1 connecting the center axis J and the center of the virtual circle VC when viewed in the axial direction. Therefore, the contact between the positioning pin P and the inner peripheral surface of the through hole 35 at the first contact CP1 and the second contact CP2 is stabilized in the circumferential direction. Therefore, the positioning accuracy of the rotor core 30 by the positioning pin P can be enhanced.
  • the first side 35 a extends linearly along the circumferential direction.
  • stress at the time of deformation of the rotor core 30 is increased at the portion closest to the tip surface 32a of the fitting convex portion 32 of the first side 35a.
  • the first side 35 a extends linearly. Therefore, it is possible to suppress local thinning of the rotor core 30 between the first side portion 35a and the central hole 31. That is, when the first side portion 35 a extends linearly along the circumferential direction, it is possible to suppress the occurrence of a crack in the first side portion 35 a of the rotor core 30.
  • the deformation of the first side portion 35 a becomes remarkable and the positioning pin P becomes difficult to insert into the through hole 35.
  • such an effect is an effect that can be obtained not only when the first side 35 a extends linearly but also when the first side is curved and extended radially outward. That is, the first side portion 35a may extend linearly as viewed in the axial direction or may be curved and extended radially outward.
  • the first side 35a contacts the virtual circle VC.
  • the positioning pin P When the positioning pin P is inserted into the through hole 35, the positioning pin P contacts the first side 35a.
  • the first side 35 a can be used for the rotor core 30 by the positioning pin P.
  • the first side portion 35 a constitutes a surface that faces the radially outer side on the inner peripheral surface of the through hole 35.
  • the jig used for positioning can be simplified. More specifically, even with a jig having two positioning pins P, the rotor core 30 can be positioned in the circumferential direction and in the radial direction.
  • the fourth side 35 d extends in an arc along the virtual circle VC and contacts the virtual circle VC.
  • the fourth side portion 35 d constitutes a surface that faces inward in the radial direction on the inner circumferential surface of the through hole 35.
  • the fourth side portion 35d performs positioning of the rotor core 30 in the radial direction by one positioning pin P by bringing the positioning pin P into contact with the first side portion 35a in the same manner as the first side portion 35a.
  • the rotor core 30 is configured by laminating a plurality of electromagnetic steel plates 39 in the axial direction. Each electromagnetic steel plate 39 is formed by pressing a plate material.
  • the through hole 35 is formed by a punching process of the electromagnetic steel plate 39.
  • the through hole 35 may be divided into a plurality of punching processes.
  • the arc portion can easily improve the dimensional accuracy.
  • An arc-shaped fourth side portion 35 d is provided on the inner peripheral surface of the through hole 35 of the present embodiment.
  • the positioning accuracy of the positioning pin P can be enhanced by bringing a circular cylindrical positioning pin P having an imaginary circle into a cross-sectional shape and contacting the circular arc portion (fourth side portion 35d) of the through hole.
  • damage to the rotor core 30 when the shaft 3a is press-fitted to the rotor core 30 can be suppressed.
  • FIG. 4 is a plan view showing the through hole 135A of a part of the rotor core 130A of Modification 1 in an enlarged manner.
  • the rotor core 130A is provided with a central hole 31 into which the shaft 3a is press-fitted and a plurality of through holes 135A aligned in the circumferential direction. Similar to the first embodiment described above, a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the through holes 135A overlap the fitting convex portions 32 in the radial direction.
  • a virtual circle VC included in the through hole 135A as viewed from the axial direction is assumed inside the through hole 135A.
  • the inner circumferential surface of the through hole 135A has a first side portion 135Aa, a second side portion 135Ab, a third side portion 135Ac, and a fourth side portion 135Ad.
  • the first side portion 135Aa is located radially inward of the virtual circle VC and extends along the circumferential direction.
  • the second side portion 135Ab is located on one side in the circumferential direction of the virtual circle VC and extends along the radial direction.
  • the third side portion 135Ac is located on the other side in the circumferential direction of the virtual circle VC and extends along the radial direction.
  • the fourth side portion 135Ad is located radially outward of the virtual circle VC and extends along the circumferential direction.
  • the through hole 135A of this modification is different from the above-described first embodiment in that the first side portion 135Aa is radially separated from the virtual circle VC and does not contact the virtual circle VC. According to this modification, since the first side portion 135Aa is separated from the imaginary circle VC, the distance between the through hole 135A and the central hole 31 is adjusted to adjust the surface pressure on the tip surface 32a of the fitting convex portion 32. it can.
  • the through hole 135A of this modification is different from the above-described first embodiment in that the fourth side portion 135Ad linearly extends in the radial direction. In the present modification, the fourth side portion 135Ad contacts the virtual circle VC at one point.
  • FIG. 5 is a plan view showing a part of through holes 135B of a rotor core 130B of Modification 2 in an enlarged manner.
  • the rotor core 130B is provided with a central hole 31 into which the shaft 3a is press-fitted and a plurality of through holes 135B arranged in the circumferential direction. Similar to the first embodiment described above, a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the through holes 135 ⁇ / b> B overlap with the fitting convex portions 32 in the radial direction.
  • a virtual circle VC included in the through hole 135B is assumed inside the through hole 135B as viewed in the axial direction.
  • the inner circumferential surface of the through hole 135B has a first side 135Ba, a second side 135Bb, a third side 135Bc, and a fourth side 135Bd.
  • the first side portion 135Ba is located radially inward of the virtual circle VC and extends along the circumferential direction.
  • the second side portion 135Bb is positioned on one side in the circumferential direction of the virtual circle VC and extends along the radial direction.
  • the third side portion 135Bc is located on the other side in the circumferential direction of the virtual circle VC and extends along the radial direction.
  • the fourth side portion 135Bd is located radially outward of the virtual circle VC and extends along the circumferential direction.
  • the through hole 135B of the present modification is different from the through hole 135A of the first modification in that the first side portion 135Ba is curved radially outward.
  • the first side portion 135Ba of this modification is curved and extends radially outward.
  • the rotor core 130B between the through hole 135B and the fitting convex portion 32 is compared with the case where the first side portion 135Ba is straight.
  • the radial thickness is uniform.
  • the rigidity of the radial direction outer side of the fitting convex part 32 of rotor core 130B is equalized.
  • the surface pressure of the tip surface 32a of the fitting convex portion 32 when the shaft 3a is press-fit into the central hole 31 can be made uniform, and the holding of the shaft 3a by the central hole 31 can be stabilized.
  • the radius of curvature at an arbitrary point of the first side portion 135Ba is equal to or greater than the distance between the point and the central axis J when viewed from the axial direction.
  • the radius of curvature at an arbitrary point of the first side is smaller than the distance between the point and the central axis J when viewed from the axial direction, the second side and the third side at both ends of the first side
  • stress concentration may occur due to the decrease of the angle of the boundary of According to the present modification, it is possible to suppress stress concentration at both ends of the first side portion 135Ba, and to suppress generation of cracks in the rotor core 130B at both ends of the first side portion 135Ba.
  • the curvature radius of the first side portions 35a and 135Aa diffuses to infinity. It can be understood as the case of Even in this case, the effect of suppressing stress concentration can be obtained.
  • the first side portion 135Ba is radially separated from the imaginary circle VC, the distance between the through hole 135B and the central hole 31 is adjusted, and the tip end face of the fitting convex portion 32 The contact pressure at 32a can be adjusted.
  • FIG. 6 is a plan view showing a through hole 135C of a part of a rotor core 130C of Modification 3 in an enlarged manner.
  • the rotor core 130C is provided with a central hole 31 into which the shaft 3a is press-fitted and a plurality of through holes 135C aligned in the circumferential direction. Similar to the first embodiment described above, a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the through holes 135 ⁇ / b> C overlap with the fitting convex portions 32 in the radial direction.
  • An imaginary circle VC included in the through hole 135C as viewed from the axial direction is assumed inside the through hole 135C.
  • the inner circumferential surface of the through hole 135C has a first side 135Ca, a second side 135Cb, a third side 135Cc, and a fourth side 135Cd.
  • the first side portion 135Ca is located radially inward of the virtual circle VC and extends along the circumferential direction.
  • the second side portion 135Cb is located on one side in the circumferential direction of the imaginary circle VC and extends along the radial direction.
  • the third side portion 135Cc is located on the other side in the circumferential direction of the virtual circle VC and extends along the radial direction.
  • the fourth side portion 135Cd is located radially outward of the virtual circle VC and extends along the circumferential direction.
  • the through hole 135C of this modification is different from the above-described first embodiment in that the first side portion 135Ca is radially separated from the virtual circle VC, and is not in contact with the virtual circle VC. According to this modification, since the first side portion 135Ca is separated from the imaginary circle VC, the distance between the through hole 135C and the central hole 31 is adjusted to adjust the surface pressure on the tip surface 32a of the fitting convex portion 32. it can.
  • FIG. 7 is a plan view showing a through hole 135D of a part of a rotor core 130D of Modification 4 in an enlarged manner.
  • the rotor core 130D is provided with a central hole 31 into which the shaft 3a is press-fitted and a plurality of through holes 135D aligned in the circumferential direction. Similar to the first embodiment described above, a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the through holes 135 ⁇ / b> D overlap with the fitting convex portions 32 in the radial direction.
  • a virtual circle VC included in the through hole 135D as viewed from the axial direction is assumed inside the through hole 135D.
  • the inner circumferential surface of the through hole 135D has a first side portion 135Da, a second side portion 135Db, and a third side portion 135Dc.
  • the first side portion 135Da is located radially inward of the virtual circle VC and extends along the circumferential direction.
  • the second side portion 135Db is located on one side in the circumferential direction of the virtual circle VC and extends along the radial direction.
  • the third side portion 135Dc is located on the other side in the circumferential direction of the virtual circle VC and extends along the radial direction.
  • the through hole 135D of the present modified example is mainly different from the above first embodiment in that the fourth side portion is not provided.
  • the first side portion 135Da of this modification extends linearly in the direction orthogonal to the radial direction. Both ends of the first side portion 135Da are connected to the second side portion 135Db and the third side portion 135Dc via the corner R, respectively.
  • the second side 135Db and the third side 135Dc extend radially outward from both ends of the first side 135Da.
  • the second side portion 135Db and the third side portion 135Dc extend in a straight line inclined toward the center line L1 connecting the center axis J and the center of the imaginary circle VC as it goes radially outward.
  • the radially outer end of the second side portion 135Db and the radially outer end of the third side portion 135Dc are connected to each other.
  • the first side portion 135Da, the second side portion 135Db, and the third side portion 135Dc constitute a triangle.
  • the first side portion 135Da, the second side portion 135Db, and the third side portion 135Dc are in contact with the virtual circle VC.
  • the virtual circle VC is an inscribed circle of the triangular through hole 135D.
  • FIG. 8 is a plan view showing the through hole 135E of a part of the rotor core 130E of Modification 5 in an enlarged manner.
  • the rotor core 130E is provided with a central hole 31 into which the shaft 3a is press-fitted and a plurality of through holes 135E aligned in the circumferential direction. Similar to the first embodiment described above, a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the through holes 135E overlap the fitting convex portions 32 in the radial direction.
  • a virtual circle VC included in the through hole 135E is assumed inside the through hole 135E as viewed in the axial direction.
  • the inner circumferential surface of the through hole 135E has a first side 135Ea, a second side 135Eb, and a third side 135Ec.
  • the first side portion 135Ea is located radially inward of the virtual circle VC and extends along the circumferential direction.
  • the second side portion 135Eb is located on one circumferential side of the imaginary circle VC and extends along the radial direction.
  • the third side portion 135Ec is located on the other circumferential side of the imaginary circle VC and extends along the radial direction.
  • the through hole 135E of this modification mainly differs from the above-described first embodiment only in that the second side 135Eb and the third side 135Ec contact the virtual circle VC.
  • the first side portion 135Ea of this modification extends linearly in the direction orthogonal to the radial direction.
  • Both ends of the first side portion 135Ea are connected to the second side portion 135Eb and the third side portion 135Ec, respectively.
  • the second side portion 135Eb and the third side portion 135Ec of this modification form one elliptical shape as viewed from the axial direction.
  • the second side 135Eb and the third side 135Ec have an elliptical shape whose major axis is a center line L1 connecting the center axis J and the center of the virtual circle VC.
  • the second side 135Eb and the third side 135Ec are in contact with the virtual circle VC.
  • the first side 135Ea is not in contact with the virtual circle VC.
  • the inner circumferential surface of the through hole 135E contacts the virtual circle VC at two points.
  • FIG. 9 is a plan view of a rotor core 230 according to a second embodiment.
  • a rotor magnet 203b fixed to the outer peripheral surface 230a of the rotor core 230 is illustrated by a two-dot chain line.
  • symbol is attached
  • the rotor core 230 extends in the axial direction with a uniform cross section.
  • the rotor core 230 is circular around the central axis J when viewed in the axial direction. That is, in the present embodiment, the rotor core 230 is cylindrical.
  • Rotor core 230 has an outer circumferential surface 230 a facing radially outward.
  • the rotor magnet 203b is fixed to the outer peripheral surface 230a via an adhesive or the like.
  • the rotor magnet 203b may be fixed by a cylindrical rotor cover.
  • the rotor magnet 203b of the present embodiment is annular.
  • the rotor magnet 203 b is magnetized such that a plurality of N poles and S poles are alternately arranged along the circumferential direction.
  • the rotor magnet 203b has an annular shape in which the magnetic poles are arranged along the circumferential direction.
  • the magnetic poles of the N pole and the S pole of the rotor magnet 203b may be spirally magnetized, respectively. By magnetizing in this manner, the cogging torque of the motor can be reduced.
  • FIG. 10 is a plan view of a rotor core 330 according to a third embodiment.
  • symbol is attached
  • the rotor core 330 is provided with a central hole 31 located at the center in plan view.
  • the central hole 31 penetrates in the axial direction.
  • a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the shaft 3 a is press-fitted into the central hole 31.
  • the rotor core 330 is provided with a plurality of through holes 335.
  • the through hole 335 includes a first hole 336 and a second hole 337 located radially outward of the first hole 336.
  • the rotor core 330 is provided with eight through holes 335.
  • the through hole 335 overlaps the fitting convex portion 32 in the radial direction.
  • the through hole 335 penetrates in the axial direction.
  • the plurality of through holes 335 are arranged at equal intervals along the circumferential direction.
  • the through holes 335 are provided in the rotor core 330 in the same number as the fitting convex portions 32.
  • the through hole 335 is configured of the first hole 336 and the second hole 337.
  • the number of through holes 335 is the number of pairs of one first hole 336 and one second hole 337 as one set.
  • the rotor core 330 of the present embodiment is provided with eight first holes 336 and eight second holes 337.
  • FIG. 11 is a plan view showing the through hole 335 of a part of the rotor core 330 in an enlarged manner.
  • one through hole 335 of the present embodiment is formed of two holes (a first hole 336 and a second hole 337). Inside the second hole 337, a virtual circle VC included in the second hole 337 as viewed from the axial direction is assumed.
  • the inner circumferential surface of the first hole portion 336 has a first side portion 335a, a fifth side portion 335e, a sixth side portion 335f, and a seventh side portion 335g.
  • the inner circumferential surface of the through hole 335 has a first side portion 335a, a fifth side portion 335e, a sixth side portion 335f, and a seventh side portion 335g.
  • the first hole 336 has a rectangular shape. Although omitted in FIG. 11, a corner R is provided at the boundary between the sides of the first hole 336.
  • the first hole 336 overlaps the fitting protrusion 32 in the radial direction.
  • the first hole 336 is located between the fitting protrusion 32 and the second hole 337 in the radial direction.
  • the first hole 336 absorbs the deformation of the rotor core 330 when the shaft 3 a is pressed into the center hole 31. As a result, the pressure generated upon contact at the tip end surface 32 a of the fitting convex portion 32 becomes stable. The deformation of the rotor core 330 in the radially outer region of the first hole 336 is suppressed.
  • the first side portion 335a and the seventh side portion 335g extend along the circumferential direction.
  • the first side portion 335a is located radially inward of the seventh side portion 335g. Since the first hole 336 is located radially inward of the second hole 337 containing the imaginary circle VC, the first side 335 a and the seventh side 335 g are located radially inward of the imaginary circle VC. .
  • the first side portion 335a and the seventh side portion 335g are curved outward in the radial direction as viewed from the axial direction.
  • the radius of curvature at any point of the first side portion 335a and the seventh side portion 335g is equal to or greater than the distance between the point and the central axis J when viewed from the axial direction.
  • the fifth side 335 e and the sixth side 335 f extend in the radial direction.
  • the fifth side portion 335 e connects end portions on one circumferential side of the first side portion 335 a and the seventh side portion 335 g with each other.
  • the sixth side portion 335f connects end portions of the other side in the circumferential direction of the first side portion 335a and the seventh side portion 335g.
  • the inner circumferential surface of the second hole 337 has a second side 335 b, a third side 335 c, a fourth side 335 d and an eighth side 335 h. That is, the inner circumferential surface of the through hole 335 has a second side portion 335 b, a third side portion 335 c, a fourth side portion 335 d, and an eighth side portion 335 h.
  • a positioning pin P having a cross-sectional shape of the imaginary circle VC is inserted into the second hole 337.
  • the eighth side portion 335 h is located radially inward of the virtual circle VC.
  • the eighth side portion 335 h extends along the circumferential direction.
  • the eighth side portion 335 h extends linearly in a direction orthogonal to the radial direction when viewed from the axial direction.
  • the second side portion 335 b is located on one side in the circumferential direction with respect to the virtual circle VC.
  • the third side portion 335 c is located on the other side in the circumferential direction with respect to the virtual circle VC. That is, the second side portion 335 b and the third side portion 335 c face each other in the circumferential direction.
  • the second side portion 335 b extends radially outward from one end of the eighth side portion 335 h.
  • the third side 335 c extends radially outward from the other end of the eighth side 335 h.
  • a corner R is provided at the boundary between the eighth side portion 335 h and the second side portion 335 b and the third side portion 335 c.
  • the fourth side portion 335 d is located radially outward with respect to the virtual circle VC.
  • the fourth side portion 335 d extends along the circumferential direction.
  • the fourth side 335 d connects the radially outer ends of the second side 335 b and the third side 335 c.
  • the fourth side portion 335 d extends in an arc shape along the virtual circle VC.
  • the second side portion 335 b and the third side portion 335 c are in contact with the virtual circle VC.
  • the rotor core 330 can be positioned in the circumferential direction by inserting a cylindrical positioning pin P having the virtual circle VC in a cross-sectional shape into the second hole 337.
  • the first side portion 335a contacts the virtual circle VC.
  • the positioning pin P contacts the first side portion 335a.
  • the fourth side portion 335 d extends in an arc shape along the virtual circle VC and contacts the virtual circle VC.
  • the fourth side portion 335 d constitutes a surface that faces inward in the radial direction on the inner peripheral surface of the second hole 337.
  • the fourth side portion 335d performs positioning of the rotor core 330 in the radial direction by one positioning pin P by bringing the positioning pin P into contact with the first side portion 335a in the same manner as the first side portion 335a.
  • the through hole 335 has the first hole 336 and the second hole 337 aligned from the radially inner side toward the outer side.
  • the first hole 336 absorbs the deformation of the rotor core 330 when the shaft 3 a is inserted into the central hole 31.
  • positioning pins P for positioning the rotor core 330 are inserted into the second holes 337. That is, according to the through hole 335 of the present embodiment, the hole for absorbing deformation (first hole 336) and the hole for positioning (second hole 337) are separately provided.
  • the through hole 335 has the first hole 336 and the second hole 337.
  • the first hole 336 can be placed close to the central hole 31 to promote the deformation of the fitting convex portion 32 and reduce the stress generated when press-fitting.
  • the positioning pin P can be disposed radially outward, and the positioning accuracy of the rotor core 330 can be enhanced. That is, according to the present embodiment, it is possible to reduce the stress generated when press-fitting and to improve the positioning accuracy of the rotor core 330.
  • the first hole 336 absorbs the deformation of the rotor core 330 when the shaft 3a is inserted into the central hole 31, the distance between the second side portion 335b and the virtual circle VC can be set narrow. Therefore, it is possible to improve the positioning accuracy when the positioning pin is inserted.
  • the present embodiment it is possible to make the shape of a die for punching out the second hole 337 common to a plurality of types of rotor cores 330 having different diameters of the central hole 31.
  • arranging the first hole 336 close to the central hole 31 can reduce the stress generated when the shaft 3 a is press-fitted into the central hole 31.
  • the mold of the second hole 337 can be made common, and for the first hole 336, a mold according to the diameter of the central hole 31 can be used.
  • the first hole portion 336 may be omitted and a rotor core in which the through hole 335 is formed by only the second hole portion 337 may be employed.
  • the through holes 335 of the present embodiment separately have a first hole 336 and a second hole 337 having different functions. Therefore, the deformation of the first hole 336 due to the absorption of deformation can improve the positioning function of the second hole 337.
  • a pair of virtual lines (second virtual lines) VL2 connecting the circumferential direction both ends of the first hole 336 and the central axis J when viewed from the axial direction is assumed.
  • the second hole 337 is located between the pair of virtual lines VL2 in the circumferential direction. That is, the entire second hole 337 overlaps the first hole 336 in the radial direction. For this reason, it is possible to suppress in the first hole 336 that the deformation of the rotor core 330 when the shaft 3a is press-fit into the central hole 31 affects the positioning accuracy in the second hole 337.
  • FIG. 12 is a plan view showing a through hole 435A of a part of a rotor core 430A of Modification 6 in an enlarged manner.
  • the rotor core 430A is provided with a central hole 31 into which the shaft 3a is press-fitted and a plurality of through holes 435A arranged along the circumferential direction.
  • a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the through hole 435A has a first hole 436A and a second hole 437A located radially outward of the first hole 436A.
  • the through hole 435A overlaps the fitting convex portion 32 in the radial direction.
  • a virtual circle VC included in the second hole 437A as viewed in the axial direction is assumed inside the second hole 437A.
  • the inner circumferential surface of the first hole 436A has a first side 435Aa, a fifth side 435Ae, a sixth side 435Af, and a seventh side 435Ag.
  • the inner circumferential surface of the second hole 437A has a second side 435Ab, a third side 435Ac, a fourth side 435Ad, and an eighth side 435Ah.
  • the first hole 436A and the second hole 437A are substantially rectangular.
  • a positioning pin P having a cross-sectional shape of an imaginary circle VC is inserted when the rotor core 430A is positioned.
  • the through hole 435A of this modification is different from the above-described third embodiment in that the first side 435Aa and the seventh side 435Ag linearly extend in the direction orthogonal to the radial direction.
  • the through hole 435A of the present modification is different from the above-described third embodiment in that the eighth side portion 435Ah is radially separated from the virtual circle VC and does not contact the virtual circle VC.
  • the through hole 435A of this modification is different from the above-described third embodiment in that the fourth side portion 435Ad linearly extends in the radial direction. In the present modification, the fourth side 435Ad contacts the virtual circle VC at one point.
  • FIG. 13 is a plan view showing a through hole 435B of a part of a rotor core 430B of Modification 7 in an enlarged manner.
  • the rotor core 430B is provided with a central hole 31 into which the shaft 3a is press-fitted and a plurality of through holes 435B arranged in the circumferential direction.
  • a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the through hole 435B has a first hole 436B and a second hole 437B located radially outward of the first hole 436B.
  • the through holes 435B overlap the fitting projections 32 in the radial direction.
  • a virtual circle VC included in the second hole 437B as viewed from the axial direction is assumed inside the second hole 437B.
  • the inner circumferential surface of the first hole 436B has a first side 435Ba, a fifth side 435Be, a sixth side 435Bf, and a seventh side 435Bg.
  • the inner circumferential surface of the second hole 437B has a second side 435Bb, a third side 435Bc, a fourth side 435Bd, and an eighth side 435Bh.
  • the first hole 436B and the second hole 437B are substantially rectangular.
  • a positioning pin P having a cross-sectional shape of an imaginary circle VC is inserted at the time of positioning of the rotor core 430B.
  • the through hole 435B of this modification is different from the above-described third embodiment in that the seventh side portion 435Bg extends linearly in the direction orthogonal to the radial direction.
  • the through hole 435B of this modification is different from the above-described third embodiment in that the fourth side portion 435Bd extends linearly in the radial direction. In the present modification, the fourth side 435Bd contacts the virtual circle VC.
  • FIG. 14 is a plan view showing a through hole 435C of a part of a rotor core 430C of Modification 8 in an enlarged manner.
  • the rotor core 430C is provided with a central hole 31 into which the shaft 3a is press-fitted and a plurality of through holes 435C arranged in the circumferential direction.
  • a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the through hole 435C has a first hole 436C and a second hole 437C located radially outward of the first hole 436C.
  • the through holes 435C overlap the fitting projections 32 in the radial direction.
  • a virtual circle VC included in the second hole 437C as viewed from the axial direction is assumed.
  • the inner circumferential surface of the first hole 436C has a first side 435Ca, a fifth side 435Ce, a sixth side 435Cf, and a seventh side 435Cg.
  • the inner circumferential surface of the second hole 437C has a second side 435Cb, a third side 435Cc, a fourth side 435Cd, and an eighth side 435Ch.
  • a positioning pin P having a cross-sectional shape of an imaginary circle VC is inserted at the time of positioning of the rotor core 430C.
  • the through hole 435C of this modification is different from the above-described third embodiment in that the first side 435Ca and the seventh side 435Cg extend linearly in the direction orthogonal to the radial direction.
  • FIG. 15 is a plan view showing a through hole 435D of a part of a rotor core 430D of Modification 9 in an enlarged manner.
  • the rotor core 430D is provided with a central hole 31 into which the shaft 3a is press-fitted and a plurality of through holes 435D aligned along the circumferential direction.
  • a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the through hole 435D has a first hole 436D and a second hole 437D located radially outward of the first hole 436D.
  • the through hole 435D overlaps the fitting convex portion 32 in the radial direction.
  • a virtual circle VC included in the second hole 437D as viewed from the axial direction is assumed inside the second hole 437D.
  • the inner circumferential surface of the first hole 436D has a first side 435Da, a fifth side 435De, a sixth side 435Df, and a seventh side 435Dg.
  • the second hole 437D is circular as viewed from the axial direction.
  • the inner circumferential surface of the second hole 437D substantially matches the virtual circle VC.
  • the second hole 437D has a second side 435Db located on one side in the circumferential direction of the virtual circle VC and a third side 435Dc located on the other side in the circumferential direction of the virtual circle VC.
  • Positioning pin P which makes virtual circle VC section shape is inserted in the 2nd hole 437D at the time of positioning of rotor core 430D.
  • the through hole 435D of the present modification is different from the above-described third embodiment in that the second hole 437D has a circular shape that substantially matches the virtual circle VC when viewed from the axial direction.
  • the circular shape of the second hole 437D can enhance the processing accuracy of the inner peripheral surface of the second hole 437D by punching. As a result, the positioning accuracy of the rotor core 430D using the second hole 437D can be enhanced.
  • FIG. 16 is a plan view showing a through hole 435E of a part of a rotor core 430E of Modification 10 in an enlarged manner.
  • the rotor core 430E is provided with a central hole 31 into which the shaft 3a is press-fitted and a plurality of through holes 435E aligned in the circumferential direction.
  • a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the through hole 435E has a first hole 436E and a second hole 437E located radially outward of the first hole 436E.
  • the through hole 435E overlaps the fitting convex portion 32 in the radial direction.
  • a virtual circle VC included in the second hole 437E as viewed from the axial direction is assumed inside the second hole 437E.
  • the inner circumferential surface of the first hole 436E has a first side 435Ea, a fifth side 435Ee, a sixth side 435Ef, and a seventh side 435Eg.
  • the inner circumferential surface of the second hole 437E has a second side 435Eb, a third side 435Ec, and a fourth side 435Ed.
  • the second hole 437E has a triangular shape in which the second side 435Eb, the third side 435Ec, and the fourth side 435Ed are three sides when viewed from the axial direction.
  • a positioning pin P having a cross-sectional shape of the imaginary circle VC is inserted when the rotor core 430E is positioned.
  • the second hole 437E of the present modification is mainly different from the third embodiment described above in that the eighth side is not provided.
  • the fourth side 435Ed of this modification extends linearly in the direction orthogonal to the radial direction. Both ends of the fourth side 435Ed are connected to the second side 435Eb and the third side 435Ec via the corner R, respectively.
  • the second side 435Eb and the third side 435Ec extend radially inward from both ends of the fourth side 435Ed.
  • the second side portion 435Eb and the third side portion 435Ec extend linearly in a direction approaching the center line L1 connecting the center axis J and the center of the imaginary circle VC, as advancing inward in the radial direction.
  • the radially inner end of the second side 435Eb and the radially inner end of the third side 435Ec are connected to each other.
  • the second side 435Eb, the third side 435Ec, and the fourth side 435Ed are in contact with the virtual circle VC.
  • the virtual circle VC is an inscribed circle of the triangular through hole 435E.
  • FIG. 17 is a plan view showing a through hole 435F of a part of a rotor core 430F of modification 11 in an enlarged manner.
  • the rotor core 430F is provided with a central hole 31 into which the shaft 3a is press-fitted and a plurality of through holes 435F arranged in the circumferential direction.
  • a plurality of fitting projections 32 are provided on the inner peripheral surface of the central hole 31.
  • the through hole 435F has a first hole 436F and a second hole 437F located radially outward of the first hole 436F.
  • the through holes 435F overlap with the fitting projections 32 in the radial direction.
  • a virtual circle VC included in the second hole 437F as viewed from the axial direction is assumed.
  • the inner circumferential surface of the first hole 436F has a first side 435Fa, a fifth side 435Fe, a sixth side 435Ff, and a seventh side 435Fg.
  • the inner circumferential surface of the second hole 437F has a second side 435Fb, a third side 435Fc, and a fourth side 435Fd.
  • the second hole 437F has a triangular shape in which the second side 435Fb, the third side 435Fc, and the fourth side 435Fd are three sides when viewed from the axial direction.
  • a positioning pin P having a cross-sectional shape of an imaginary circle VC is inserted at the time of positioning of the rotor core 430F.
  • the second hole 437F of this modification is mainly different from the second hole 437E of Modification 10 in that the second hole 437F is arranged to rotate around the center of the virtual circle VC when viewed from the axial direction.
  • the rotors and the motors provided with the rotors of the various embodiments described above and variations thereof are mounted on an electric power steering apparatus. Moreover, these rotors and motors are not limited to the electric power steering device, and may be mounted on any device.

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Abstract

ロータは、シャフトと、ロータコアと、ロータマグネットと、を備える。ロータコアには、シャフトが圧入される中央孔と、周方向に沿って並び径方向において嵌合凸部に重なる複数の貫通孔と、が設けられる。中央孔の内周面には、周方向に沿って並ぶ嵌合凸部が設けられる。貫通孔の内部には、軸方向から見て貫通孔に内包される仮想円が想定される。貫通孔の内周面は、仮想円に対して径方向内側に位置し周方向に沿って延びる第１辺部と、仮想円に対して周方向一方側に位置し径方向に沿って延びる第２辺部と、仮想円に対して周方向他方側に位置し径方向に沿って延びる第３辺部と、を有する。第２辺部および第３辺部は、仮想円に接する。第１辺部は、軸方向から見て、直線状に延びる、又は、径方向外側に湾曲して延びる。

Description

ロータおよびモータ
　本発明は、ロータおよびモータに関する。
　モータにおいて、互いに固定されたシャフトおよびロータコアを有するロータが知られている。また、シャフトとロータコアとの締結構造としては、キー嵌合により固定される構造および圧入により固定される構造等が知られている。例えば、特許文献１には、シャフトとロータコアとをキー嵌合させる構造が開示されている。
日本国公開公報第２０１１－２５９６８９号公報
　キー嵌合による固定構造を採用する場合、シャフトとロータコアとの嵌合部において、周方向に隙間が設けられる。このため、高速回転中に振動が生じる虞がある。また、ロータコアにシャフトを圧入する固定構造を採用する場合、ロータコアにクラックが生じる虞がある。
　また、１つのシャフトに複数のロータコアが固定される場合などにおいて、それぞれのロータコアは、シャフトに対して周方向に位置決めされる。この場合、ロータコアには、周方向の位置決めを行うための基準を設ける必要がある。
　本発明の一態様は、本発明の一態様は、組立時のロータコアの位置決めを行いやすいロータを提供することを目的の一つとする。
　本発明の一態様のロータは、インナーロータ型のモータに用いられるロータであって、上下方向に延びる中心軸を中心とするシャフトと、前記シャフトに固定されるロータコアと、前記ロータコアに支持されるロータマグネットと、を備える。前記ロータコアには、前記シャフトが圧入される中央孔と、軸方向に貫通し周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔と、が設けられる。前記中央孔の内周面には、周方向に沿って並び径方向内側に突出し先端面で前記シャフトと接触する複数の嵌合凸部が設けられる。前記貫通孔は、径方向において前記嵌合凸部に重なる。前記貫通孔の内部には、軸方向から見て前記貫通孔に内包され前記貫通孔の内周面に少なくとも２点で接する仮想円が想定される。前記貫通孔の内周面は、前記仮想円に対して径方向内側に位置し周方向に沿って延びる第１辺部と、前記仮想円に対して周方向一方側に位置し径方向に沿って延びる第２辺部と、前記仮想円に対して周方向他方側に位置し径方向に沿って延びる第３辺部と、を有する。前記第２辺部および前記第３辺部は、前記仮想円に接する。前記第１辺部は、軸方向から見て、直線状に延びる、又は、径方向外側に湾曲して延びる。
　本発明の一態様によれば、ロータコアにシャフトを圧入する際のロータコアの損傷を抑制でき、かつ組立時のロータコアの位置決めを行いやすいロータを提供できる。
図１は、第１実施形態のモータの断面模式図である。 図２は、第１実施形態のロータコアの平面図である。 図３は、第１実施形態のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。 図４は、変形例１のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。 図５は、変形例２のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。 図６は、変形例３のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。 図７は、変形例４のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。 図８は、変形例５のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。 図９は、第２実施形態のロータコアの平面図である。 図１０は、第３実施形態のロータコアの平面図である。 図１１は、第３実施形態のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。 図１２は、変形例６のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。 図１３は、変形例７のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。 図１４は、変形例８のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。 図１５は、変形例９のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。 図１６は、変形例１０のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。 図１７は、変形例１１のロータコアの貫通孔を拡大して示す平面図である。
　以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態に係るステータ製造装置およびステータの製造方法について説明する。なお、以下の図面においては、各構成をわかりやすくするために、実際の構造と各構造における縮尺や数等を異ならせる場合がある。
　各図には、適宜Ｚ軸を示す。各図のＺ軸方向は、図１に示す中心軸Ｊの軸方向と平行な方向とする。以下の説明においては、Ｚ軸方向の正の側（＋Ｚ側）を「上側」と呼び、Ｚ軸方向の負の側（－Ｚ側）を「下側」と呼ぶ。なお、上側および下側とは、単に説明のために用いられる方向であって、実際の位置関係や方向を限定しない。特に断りのない限り、中心軸Ｊに平行な方向（Ｚ軸方向）を単に「軸方向」又は「上下方向」と呼び、中心軸Ｊを中心とする径方向を単に「径方向」と呼び、中心軸Ｊを中心とする周方向、すなわち、中心軸Ｊの軸周りを単に「周方向」と呼ぶ。さらに、以下の説明において、「平面視」とは、軸方向から見た状態を意味する。
［第１実施形態］＜モータ＞図１は、第１実施形態のモータ１の中心軸Ｊに沿う断面模式図である。モータ１は、ロータ３と、ステータ１０と、ハウジング２と、ベアリングホルダ５と、上側ベアリング６Ａと、下側ベアリング６Ｂと、を有する。本実施形態のモータ１は、ステータ１０の径方向内側にロータ３が配置されたインナーロータ型のモータである。
　ハウジング２は、上側に開口する筒状である。ハウジング２は、ロータ３、ステータ１０およびベアリングホルダ５を収容する。ハウジング２は、筒状部２ａと底部２ｂとを有する。筒状部２ａは、ステータ１０を径方向外側から囲む。底部２ｂは、筒状部２ａの下端に位置する。底部２ｂの平面視中央には、下側ベアリング６Ｂを保持する下側ベアリング保持部２ｃが設けられる。ベアリングホルダ５は、ステータ１０の上側に位置する。ベアリングホルダ５は、ハウジング２の内周面に保持される。ベアリングホルダ５は、上側ベアリング保持部５ａにおいて、上側ベアリング６Ａを保持する。ステータ１０は、中心軸Ｊ周りに環状に配置される。ステータ１０は、ロータ３の径方向外側に位置する。ステータ１０は、ロータ３と隙間を介して径方向に対向する。ステータ１０は、ハウジング２の内周面に固定される。ステータ１０は、環状のステータコア１１と、ステータコア１１に上下方向から装着された一対のインシュレータ１４と、インシュレータ１４を介してステータコア１１に装着されたコイル１３と、を有する。
　＜ロータ＞ロータ３は、インナーロータ型のモータ１に用いられる。ロータ３は、上下方向に延びる中心軸Ｊ周りに回転する。ロータ３は、シャフト３ａと、複数のロータコア３０と、複数のロータマグネット３ｂと、を有する。シャフト３ａは、上下方向（軸方向）に延びる中心軸Ｊを中心として上下方向に延びる。シャフト３ａは、中心軸Ｊと直交する断面形状が円形である。シャフト３ａは、上側ベアリング６Ａと下側ベアリング６Ｂとによって、中心軸Ｊの軸周りに回転可能に支持される。ロータコア３０は、シャフト３ａの外周面に固定される。本実施形態のロータ３には、軸方向に沿って並ぶ二つのロータコア（第１のロータコア３０Ａおよび第２のロータコア３０Ｂ）が設けられる。第１のロータコア３０Ａと第２のロータコア３０Ｂとは、同形状である。本明細書において、第１のロータコア３０Ａと第２のロータコア３０Ｂとを区別しない場合、これらを単にロータコア３０と呼ぶ。第１のロータコア３０Ａおよび第２のロータコア３０Ｂの外周面には、それぞれロータマグネット３ｂが固定される。すなわち、ロータマグネット３ｂは、ロータコア３０に支持される。
　第１のロータコア３０Ａと第２のロータコア３０Ｂとは、ロータマグネット３ｂの磁極を周方向にずらした状態でシャフト３ａに固定される。すなわち、第１のロータコア３０Ａと第２のロータコア３０Ｂとは、所定のスキュー角で互いに回転方向にずらして配置される。これにより、モータ１のコギングトルクを低減できる。なお、本実施形態において、ロータ３は、２つのロータコア３０を有する場合を例示したが、スキュー角を付与されて配置された３以上のロータコアを有していてもよい。ロータコア３０は、複数の電磁鋼鈑３９を軸方向に沿って積層して構成されている。複数の電磁鋼鈑３９は、同形状である。軸方向から見たロータコア３０の形状は、それぞれの電磁鋼鈑３９を軸方向から見た形状と一致する。図２は、第１実施形態のロータコア３０の平面図である。ロータコア３０は、軸方向に沿って一様な断面で延びる。ロータコア３０は、軸方向から見て、外形形状が略多角形である。本実施形態において、ロータコア３０は、軸方向から見て八角形である。すなわち、本実施形態のロータコア３０は、八角形柱である。
　ロータコア３０は、径方向外側を向く８つの保持面３０ａを有する。８つの保持面３０ａは、ロータコア３０の外周面を構成する。保持面３０ａは、周方向に沿って並ぶ。保持面３０ａは、径方向と直交する面である。保持面３０ａには、接着剤などを介してそれぞれロータマグネット３ｂが固定される。ロータマグネット３ｂは、筒状のロータカバーによって固定されていてもよい。本実施形態のロータ３には、８つのロータマグネット３ｂが設けられる。８つのロータマグネット３ｂは、周方向に沿って磁極の向きを交互にして配置される。なお、ロータコア３０の保持面３０ａの数および、ロータ３に設けられるロータマグネット３ｂの数は一例であり、本実施形態に限定されない。
　ロータコア３０には、平面視中央に位置する中央孔３１が設けられる。中央孔３１は、軸方向に貫通する。中央孔３１は、中心軸Ｊを中心とする略円形である。中央孔３１には、シャフト３ａが圧入される。中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。本実施形態において、中央孔３１の内周面には、８つの嵌合凸部３２が設けられる。複数の嵌合凸部３２は、周方向に沿って等間隔に並ぶ。嵌合凸部３２は、径方向内側に突出する。嵌合凸部３２は、径方向内側を向く先端面３２ａを有する。先端面３２ａは、中心軸Ｊを中心とする円弧形状で、軸方向に沿って一様に延びる。嵌合凸部３２は、先端面３２ａにおいてシャフト３ａと接触する。なお、本明細書において、「中央孔の内周面」とは、ロータコアにおいて中央孔を構成する面を意味する。
　ロータコア３０には、複数の貫通孔３５が設けられる。本実施形態において、ロータコア３０には、８つの貫通孔３５が設けられる。貫通孔３５は、軸方向に貫通する。複数の貫通孔３５は、周方向に沿って等間隔に並ぶ。本実施形態のロータ３において、ロータマグネット３ｂの数と、貫通孔３５の数と、嵌合凸部３２の数と、が一致する。ロータマグネット３ｂ、貫通孔３５および嵌合凸部３２は、それぞれ周方向に沿って等間隔に並ぶ。１つのロータマグネット３ｂと、１つの貫通孔３５と、１つの嵌合凸部３２とは、径方向に重なって配置される。
　図３は、ロータコア３０の一部の貫通孔３５を拡大して示す平面図である。貫通孔３５は、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。嵌合凸部３２の径方向外側に、貫通孔３５が設けられることで、中央孔３１にシャフト３ａを圧入する際に、ロータコア３０が弾性変形しやすくなる。これによって、嵌合凸部３２の径方向外側への変位が容易となる。結果的に、ロータコア３０に対するシャフト３ａの圧入する際に発生する応力が軽減し、組み立て工程を容易とすることができる。加えて、嵌合凸部３２と貫通孔３５との間で、ロータコア３０の弾性変形が促されることで、嵌合凸部３２の先端面３２ａにおける接触する際に発生する圧力が安定化する。これにより、中央孔３１におけるシャフト３ａの保持を安定させることができる。嵌合凸部３２の径方向外側に、貫通孔３５が設けられることで、中央孔３１にシャフト３ａを圧入する際のロータコア３０の変形が貫通孔３５によって吸収される。このため、貫通孔３５の径方向外側におけるロータコア３０の変形が抑制される。結果的に、ロータコア３０の保持面３０ａの変形が抑制され、保持面３０ａにおけるロータマグネット３ｂの保持の確実性を高めることができる。加えて、ロータマグネット３ｂの近傍におけるロータコア３０の変形が抑制され、ロータコア３０の近傍における磁路の乱れを抑制できる。
　図３に示すように、ロータコア３０には、軸方向から見て、貫通孔３５の周方向両端と中心軸Ｊとを結ぶ一対の仮想線（第１の仮想線）ＶＬ１が想定される。嵌合凸部３２の先端面３２ａは、周方向において一対の仮想線ＶＬ１の間に位置する。このため、嵌合凸部３２の後方におけるロータコア３０の変形は、貫通孔３５によって、より確実に吸収させることができる。結果的に、貫通孔３５の径方向外側におけるロータコア３０の変形をより効果的に抑制できる。加えて、嵌合凸部３２の先端面３２ａの全域は、貫通孔３５の径方向内側に位置する。このため、先端面３２ａの全域において、接触圧力を均一化することができ、中央孔３１においてシャフト３ａを安定的に保持できる。
　図３に示すように、本実施形態の１つの貫通孔３５は、１つの孔部から構成される。貫通孔３５の内部には、軸方向から見て貫通孔３５に内包される仮想円ＶＣが想定される。仮想円ＶＣは、貫通孔３５に挿入される位置決めピンＰの断面形状に対応する。貫通孔３５の内周面は、第１辺部３５ａと、第２辺部３５ｂと、第３辺部３５ｃと、第４辺部３５ｄと、を有する。第１辺部３５ａは、仮想円ＶＣの径方向内側に位置する。第１辺部３５ａは、周方向に沿って延びる。本実施形態において、第１辺部３５ａは、軸方向から見て、径方向に直交する方向に直線状に延びる。
　なお、本明細書において、「１つの方向（例えば径方向又は周方向など）に沿って延びる」とは、厳密な意味で１つの方向に沿う場合に限らず、±４５°以内の範囲で１つの方向に対して傾いて延びていても、湾曲して延びていてもよい。
　第２辺部３５ｂは、仮想円ＶＣに対して周方向一方側に位置する。第３辺部３５ｃは、仮想円ＶＣに対して周方向他方側に位置する。すなわち、第２辺部３５ｂと第３辺部３５ｃとは、周方向において互いに対向する。第２辺部３５ｂは、第１辺部３５ａの一方の端部から、径方向外側に向かって直線状に延びる。第３辺部３５ｃは、第１辺部３５ａの他方の端部から、径方向外側に向かって直線状に延びる。本実施形態において、第１辺部３５ａと第２辺部３５ｂおよび第３辺部３５ｃとの境界部分には、コーナーＲが設けられる。第２辺部３５ｂおよび第３辺部３５ｃは、径方向に沿って延びる。図３に示すように、貫通孔３５には、軸方向から見て、前記中心軸と前記仮想円の中心とを繋ぐ中心線（直線）Ｌ１が想定される。第２辺部３５ｂおよび第３辺部３５ｃは、中心線Ｌ１と平行に延びる。第４辺部３５ｄは、仮想円ＶＣに対して、径方向外側に位置する。第４辺部３５ｄは、周方向に沿って延びる。第４辺部３５ｄは、第２辺部３５ｂおよび第３辺部３５ｃの径方向外側の端部同士を繋ぐ。本実施形態において、第４辺部３５ｄは、仮想円ＶＣに沿って円弧状に延びる。本実施形態において、第２辺部３５ｂおよび第３辺部３５ｃは、仮想円ＶＣに接する。このため、貫通孔３５に仮想円ＶＣを断面形状とする円柱状の位置決めピンＰを挿入することで、ロータコア３０を周方向に位置決めできる。
　ロータコア３０の位置決め方法の一例について具体的に説明する。本実施形態のロータ３には、２つのロータコア３０が設けられる。２つのロータコア３０とは、図１に示す第１のロータコア３０Ａおよび第２のロータコア３０Ｂである。２つのロータコア３０は、所定のスキュー角により周方向にずらして配置されている。ロータコア３０の位置決めは、ロータコア３０同士のスキュー角を付与する際に行われる。まず、２つのロータコア３０の複数の貫通孔３５のうち少なくとも３ヶ所の貫通孔３５に円柱状の位置決めピンＰをそれぞれ挿入する。３つの位置決めピンＰは、仮想円ＶＣを断面形状とする。３つの位置決めピンＰは、軸方向に沿って互いに平行に配置される。３つの位置決めピンＰは、それぞれの中心が軸方向から見て例えば正三角形の頂点を構成するように配置される。なお、３つの位置決めピンＰは、それぞれの中心が軸方向から見て、貫通孔３５に対して位置決めピンＰが隣接しないように配置されることが好ましい。
　３つの位置決めピンＰは、ロータコア３０の複数の貫通孔３５のうち、中心軸Ｊを中心として対称に配置される３つの貫通孔３５に挿入される。貫通孔３５に挿入されたそれぞれの位置決めピンＰは、周方向において、第２辺部３５ｂおよび第３辺部３５ｃと接触する。これにより、ロータコア３０は、位置決めピンＰを有する治具に対して周方向に位置決めされる。１つの位置決めピンＰの径方向外側の領域がそれぞれ貫通孔３５の内周面に接触していれば、３つの位置決めピンＰを用いることで、ロータコア３０は、位置決めピンＰを有する治具に対して径方向にも位置決めされる。３つの位置決めピンＰを有する治具によって、それぞれ周方向および径方向に位置決めした２つのロータコア３０を、位置決めピンＰを基準に互いに周方向に位置合わせして、シャフト３ａを圧入する。これにより、２つのロータコア３０にスキュー角を付与したロータ３を組み立てることができる。
　ロータコア３０の貫通孔３５は、ロータコア３０を構成する複数の電磁鋼鈑３９の積層時において、それぞれの電磁鋼鈑３９を互いに位置合わせする際に用いてもよい。一例として、３つの位置決めピンＰ平行に立てた治具を用意し、複数の電磁鋼鈑３９の３つの貫通孔３５にそれぞれ位置決めピンＰを挿入して順次積層することで、複数の電磁鋼鈑３９を互いに位置合わせする。
　図３に示すように、第２辺部３５ｂと仮想円ＶＣとは、第１接点（接点）ＣＰ１において接する。同様に、第２辺部３５ｂと仮想円ＶＣとは、第２接点（接点）ＣＰ２において接する。第１接点ＣＰ１と第２接点ＣＰ２とは、軸方向から見て、中心軸Ｊと仮想円ＶＣの中心とを繋ぐ中心線Ｌ１に対して互いに対称に配置される。このため、第１接点ＣＰ１と第２接点ＣＰ２とにおける位置決めピンＰと貫通孔３５の内周面との接触が周方向に安定する。このため、位置決めピンＰによるロータコア３０の位置決め精度を高めることができる。
　本実施形態において、第１辺部３５ａは、周方向に沿って直線状に延びる。第１辺部３５ａが径方向内側に湾曲する場合、第１辺部３５ａの嵌合凸部３２の先端面３２ａに最も近接した箇所において、ロータコア３０の変形時の応力が高まる。本実施形態によれば、第１辺部３５ａが直線状に延びる。このため、第１辺部３５ａと中央孔３１との間で、ロータコア３０が局所的に薄くなることを抑制できる。すなわち、第１辺部３５ａが周方向に沿って直線状に延びることにより、ロータコア３０の第１辺部３５ａにクラックが生じることを抑制できる。第１辺部３５ａの変形が顕著となって貫通孔３５に位置決めピンＰが挿入し難くなることを抑制できる。なお、このような効果は、第１辺部３５ａが直線状に延びる場合のみならず、第１辺部が径方向外側に湾曲して延びる場合であっても、得ることができる効果である。すなわち、第１辺部３５ａは、軸方向から見て、直線状に延びる、又は、径方向外側に湾曲して延びていればよい。
　本実施形態において、第１辺部３５ａは、仮想円ＶＣに接する。貫通孔３５に位置決めピンＰを挿入すると、位置決めピンＰは、第１辺部３５ａに接する。これにより、位置決めピンＰによるロータコア３０に第１辺部３５ａを利用することができる。第１辺部３５ａは、貫通孔３５の内周面において、径方向外側を向く面を構成する。第１辺部３５ａに位置決めピンＰを接触させることで、ロータコア３０の径方向の位置合わせを行うことができる。結果的に、位置決めに用いる治具を簡素化できる。より具体的には、２つの位置決めピンＰを有する治具であっても、ロータコア３０を周方向および径方向に位置決めすることができる。
　本実施形態において、第４辺部３５ｄは、仮想円ＶＣに沿って円弧状に延びて仮想円ＶＣと接する。第４辺部３５ｄは、貫通孔３５の内周面において、径方向内側を向く面を構成する。このため、第４辺部３５ｄは、第１辺部３５ａと同様に、第１辺部３５ａに位置決めピンＰを接触させることで、１つの位置決めピンＰによりロータコア３０の径方向の位置決めを行うことができる。結果的に位置決めに用いる治具を簡素化することができる。本実施形態において、ロータコア３０は、複数の電磁鋼鈑３９を軸方向に積層することで構成される。それぞれの電磁鋼鈑３９は、板材をプレス加工することで構成される。貫通孔３５は、電磁鋼鈑３９の打ち抜き工程により成形される。このような工程を経てロータコア３０を製造する場合において、貫通孔３５を複数回の打ち抜き工程に分けて成形してもよい。一般的な打ち抜き工程において、円弧部分は寸法精度を高めやすい。本実施形態の貫通孔３５の内周面には、円弧状の第４辺部３５ｄが設けられる。円弧部分は、仮想円を断面形状とする円柱状の位置決めピンＰを貫通孔の円弧部分（第４辺部３５ｄ）で接触させることで、位置決めピンＰによる位置決め精度を高めることができる。本実施形態によれば、ロータコア３０にシャフト３ａを圧入する際のロータコア３０の損傷を抑制することができる。本実施形態によれば、組立時のロータコア３０の位置決めを行いやすいロータ３を提供できる。
［第１実施形態の変形例］次に、第１実施形態の変形例１～５のロータコア１３０Ａ～１３０Ｅについて説明する。なお、上述の実施形態と同一態様の構成要素については、同一符号を付し、その説明を省略する。
（変形例１）図４は、変形例１のロータコア１３０Ａの一部の貫通孔１３５Ａを拡大して示す平面図である。ロータコア１３０Ａには、シャフト３ａが圧入される中央孔３１と、周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔１３５Ａと、が設けられる。上述の第１実施形態と同様に、中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。貫通孔１３５Ａは、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。貫通孔１３５Ａの内部には、軸方向から見て貫通孔１３５Ａに内包される仮想円ＶＣが想定される。貫通孔１３５Ａの内周面は、第１辺部１３５Ａａと、第２辺部１３５Ａｂと、第３辺部１３５Ａｃと、第４辺部１３５Ａｄと、を有する。第１辺部１３５Ａａは、仮想円ＶＣの径方向内側に位置し周方向に沿って延びる。第２辺部１３５Ａｂは、仮想円ＶＣの周方向一方側に位置し径方向に沿って延びる。第３辺部１３５Ａｃは、仮想円ＶＣの周方向他方側に位置し径方向に沿って延びる。第４辺部１３５Ａｄは、仮想円ＶＣの径方向外側に位置し周方向に沿って延びる。
　本変形例の貫通孔１３５Ａは、上述の第１実施形態と比較して、第１辺部１３５Ａａが仮想円ＶＣから径方向に離間しており、仮想円ＶＣと接しない点が異なる。本変形例によれば、第１辺部１３５Ａａが仮想円ＶＣと離間するため、貫通孔１３５Ａと中央孔３１との距離を調整して、嵌合凸部３２の先端面３２ａにおける面圧を調整できる。本変形例の貫通孔１３５Ａは、上述の第１実施形態と比較して、第４辺部１３５Ａｄが径方向に沿って直線状に延びる点が異なる。本変形例において、第４辺部１３５Ａｄは、仮想円ＶＣと１点で接する。
（変形例２）図５は、変形例２のロータコア１３０Ｂの一部の貫通孔１３５Ｂを拡大して示す平面図である。ロータコア１３０Ｂには、シャフト３ａが圧入される中央孔３１と、周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔１３５Ｂと、が設けられる。上述の第１実施形態と同様に、中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。貫通孔１３５Ｂは、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。貫通孔１３５Ｂの内部には、軸方向から見て貫通孔１３５Ｂに内包される仮想円ＶＣが想定される。貫通孔１３５Ｂの内周面は、第１辺部１３５Ｂａと、第２辺部１３５Ｂｂと、第３辺部１３５Ｂｃと、第４辺部１３５Ｂｄと、を有する。
　第１辺部１３５Ｂａは、仮想円ＶＣの径方向内側に位置し周方向に沿って延びる。第２辺部１３５Ｂｂは、仮想円ＶＣの周方向一方側に位置し径方向に沿って延びる。第３辺部１３５Ｂｃは、仮想円ＶＣの周方向他方側に位置し径方向に沿って延びる。第４辺部１３５Ｂｄは、仮想円ＶＣの径方向外側に位置し周方向に沿って延びる。本変形例の貫通孔１３５Ｂは、変形例１の貫通孔１３５Ａと比較して、第１辺部１３５Ｂａが、径方向外側に湾曲する点が異なる。すなわち、本変形例の第１辺部１３５Ｂａは、軸方向から見て、径方向外側に湾曲して延びる。第１辺部１３５Ｂａが、軸方向から見て径方向外側に湾曲する場合、第１辺部１３５Ｂａが直線の場合と比較して、貫通孔１３５Ｂと嵌合凸部３２との間のロータコア１３０Ｂの径方向の肉厚が均一となる。これにより、ロータコア１３０Ｂの嵌合凸部３２の径方向外側の剛性が均一化される。結果的に、中央孔３１にシャフト３ａを圧入する際の嵌合凸部３２の先端面３２ａの面圧が均一化され、中央孔３１によるシャフト３ａの保持を安定させることができる。
　軸方向から見て、第１辺部１３５Ｂａの任意の点における曲率半径が、当該点と中心軸Ｊとの距離以上であることが好ましい。軸方向から見て、第１辺部の任意の点における曲率半径が、当該点と中心軸Ｊとの距離より小さい場合、第１辺部の両端において、第２辺部および第３辺部との境界部の角度が小さくなり応力集中が生じる場合がある。本変形例によれば、第１辺部１３５Ｂａの両端における応力集中を抑制して、第１辺部１３５Ｂａの両端においてロータコア１３０Ｂにクラックが生じることを抑制できる。
　なお、第１実施形態および変形例１に示すように、第１辺部３５ａ、１３５Ａａが径方向に直交して直線状に延びる場合、第１辺部３５ａ、１３５Ａａの曲率半径が無限大に拡散する場合として捉えることができる。この場合であっても、応力集中を抑制する効果を得ることができる。本変形例によれば、第１辺部１３５Ｂａは、仮想円ＶＣから径方向に離間しているため、貫通孔１３５Ｂと中央孔３１との距離を調整して、嵌合凸部３２の先端面３２ａにおける面圧を調整できる。
（変形例３）図６は、変形例３のロータコア１３０Ｃの一部の貫通孔１３５Ｃを拡大して示す平面図である。ロータコア１３０Ｃには、シャフト３ａが圧入される中央孔３１と、周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔１３５Ｃと、が設けられる。上述の第１実施形態と同様に、中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。貫通孔１３５Ｃは、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。貫通孔１３５Ｃの内部には、軸方向から見て貫通孔１３５Ｃに内包される仮想円ＶＣが想定される。貫通孔１３５Ｃの内周面は、第１辺部１３５Ｃａと、第２辺部１３５Ｃｂと、第３辺部１３５Ｃｃと、第４辺部１３５Ｃｄと、を有する。第１辺部１３５Ｃａは、仮想円ＶＣの径方向内側に位置し周方向に沿って延びる。第２辺部１３５Ｃｂは、仮想円ＶＣの周方向一方側に位置し径方向に沿って延びる。第３辺部１３５Ｃｃは、仮想円ＶＣの周方向他方側に位置し径方向に沿って延びる。第４辺部１３５Ｃｄは、仮想円ＶＣの径方向外側に位置し周方向に沿って延びる。本変形例の貫通孔１３５Ｃは、上述の第１実施形態と比較して、第１辺部１３５Ｃａが仮想円ＶＣから径方向に離間しており、仮想円ＶＣと接しない点が異なる。本変形例によれば、第１辺部１３５Ｃａが仮想円ＶＣと離間するため、貫通孔１３５Ｃと中央孔３１との距離を調整して、嵌合凸部３２の先端面３２ａにおける面圧を調整できる。
（変形例４）図７は、変形例４のロータコア１３０Ｄの一部の貫通孔１３５Ｄを拡大して示す平面図である。ロータコア１３０Ｄには、シャフト３ａが圧入される中央孔３１と、周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔１３５Ｄと、が設けられる。上述の第１実施形態と同様に、中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。貫通孔１３５Ｄは、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。貫通孔１３５Ｄの内部には、軸方向から見て貫通孔１３５Ｄに内包される仮想円ＶＣが想定される。貫通孔１３５Ｄの内周面は、第１辺部１３５Ｄａと、第２辺部１３５Ｄｂと、第３辺部１３５Ｄｃと、を有する。第１辺部１３５Ｄａは、仮想円ＶＣの径方向内側に位置し周方向に沿って延びる。第２辺部１３５Ｄｂは、仮想円ＶＣの周方向一方側に位置し径方向に沿って延びる。第３辺部１３５Ｄｃは、仮想円ＶＣの周方向他方側に位置し径方向に沿って延びる。
　本変形例の貫通孔１３５Ｄは、上述の第１実施形態と比較して、第４辺部を有していない点が主に異なる。本変形例の第１辺部１３５Ｄａは、径方向と直交する方向に直線状に延びる。第１辺部１３５Ｄａの両端は、コーナーＲを介してそれぞれ第２辺部１３５Ｄｂおよび第３辺部１３５Ｄｃに接続される。第２辺部１３５Ｄｂおよび第３辺部１３５Ｄｃは、第１辺部１３５Ｄａの両端から径方向外側に向かって延びる。第２辺部１３５Ｄｂおよび第３辺部１３５Ｄｃとは、径方向外側に向かうに従い、中心軸Ｊと仮想円ＶＣの中心を結ぶ中心線Ｌ１側に近づく方向に傾斜して直線状に延びる。第２辺部１３５Ｄｂの径方向外側の端部と、第３辺部１３５Ｄｃの径方向外側の端部と、は互いに繋がっている。軸方向から見て、第１辺部１３５Ｄａ、第２辺部１３５Ｄｂおよび第３辺部１３５Ｄｃは、三角形を構成する。第１辺部１３５Ｄａ、第２辺部１３５Ｄｂおよび第３辺部１３５Ｄｃは、仮想円ＶＣと接する。仮想円ＶＣは、三角形状の貫通孔１３５Ｄの内接円となっている。
（変形例５）図８は、変形例５のロータコア１３０Ｅの一部の貫通孔１３５Ｅを拡大して示す平面図である。ロータコア１３０Ｅには、シャフト３ａが圧入される中央孔３１と、周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔１３５Ｅと、が設けられる。上述の第１実施形態と同様に、中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。貫通孔１３５Ｅは、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。貫通孔１３５Ｅの内部には、軸方向から見て貫通孔１３５Ｅに内包される仮想円ＶＣが想定される。貫通孔１３５Ｅの内周面は、第１辺部１３５Ｅａと、第２辺部１３５Ｅｂと、第３辺部１３５Ｅｃと、を有する。
　第１辺部１３５Ｅａは、仮想円ＶＣの径方向内側に位置し周方向に沿って延びる。第２辺部１３５Ｅｂは、仮想円ＶＣの周方向一方側に位置し径方向に沿って延びる。第３辺部１３５Ｅｃは、仮想円ＶＣの周方向他方側に位置し径方向に沿って延びる。本変形例の貫通孔１３５Ｅは、上述の第１実施形態と比較して、第２辺部１３５Ｅｂおよび第３辺部１３５Ｅｃにおいてのみ仮想円ＶＣと接する点が主に異なる。本変形例の第１辺部１３５Ｅａは、径方向と直交する方向に直線状に延びる。第１辺部１３５Ｅａの両端は、それぞれ第２辺部１３５Ｅｂおよび第３辺部１３５Ｅｃに接続される。本変形例の第２辺部１３５Ｅｂおよび第３辺部１３５Ｅｃは、軸方向からみて１つの楕円形状を構成する。本変形例の貫通孔１３５Ｅにおいて第２辺部１３５Ｅｂおよび第３辺部１３５Ｅｃは、中心軸Ｊと仮想円ＶＣの中心を結ぶ中心線Ｌ１を長軸とする楕円形状である。第２辺部１３５Ｅｂおよび第３辺部１３５Ｅｃは、仮想円ＶＣと接する。一方で、第１辺部１３５Ｅａは、仮想円ＶＣと接しない。貫通孔１３５Ｅの内周面は、仮想円ＶＣと２点で接する。
［第２実施形態］図９は、第２実施形態のロータコア２３０の平面図である。図９において、ロータコア２３０の外周面２３０ａに固定されるロータマグネット２０３ｂを二点鎖線で図示する。なお、上述の第１実施形態と同一態様の構成要素については、同一符号を付し、その説明を省略する。
　ロータコア２３０は、軸方向に沿って一様な断面で延びる。ロータコア２３０は、軸方向から見て中心軸Ｊを中心とする円形である。すなわち、本実施形態において、ロータコア２３０は、円柱状である。ロータコア２３０は、径方向外側を向く外周面２３０ａを有する。外周面２３０ａには、接着剤などを介してロータマグネット２０３ｂが固定される。なお、ロータマグネット２０３ｂは、筒状のロータカバーによって固定されていてもよい。本実施形態のロータマグネット２０３ｂは、環状である。ロータマグネット２０３ｂは、周方向に沿ってＮ極とＳ極とが交互に複数並んで着磁されている。すなわち、ロータマグネット２０３ｂは、周方向に沿って磁極が並ぶ環状である。ロータマグネット２０３ｂのＮ極およびＳ極の磁極は、それぞれ螺旋状に着磁されていてもよい。このように着磁することで、モータのコギングトルクを低減できる。
［第３実施形態］図１０は、第３実施形態のロータコア３３０の平面図である。なお、上述の実施形態と同一態様の構成要素については、同一符号を付し、その説明を省略する。
　ロータコア３３０には、平面視中央に位置する中央孔３１が設けられる。中央孔３１は、軸方向に貫通する。中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。中央孔３１には、シャフト３ａが圧入される。ロータコア３３０には、複数の貫通孔３３５が設けられる。貫通孔３３５は、第１孔部３３６と、第１孔部３３６の径方向外側に位置する第２孔部３３７と、を含む。実施形態において、ロータコア３３０には、８つの貫通孔３３５が設けられる。貫通孔３３５は、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。貫通孔３３５は、軸方向に貫通する。複数の貫通孔３３５は、周方向に沿って等間隔に並ぶ。貫通孔３３５は、嵌合凸部３２と同数だけロータコア３３０に設けられる。なお、本実施形態において、貫通孔３３５は、第１孔部３３６および第２孔部３３７から構成される。貫通孔３３５の数は、１つの第１孔部３３６および１つの第２孔部３３７を１組とする組の数である。本実施形態のロータコア３３０には、８つの第１孔部３３６および８つの第２孔部３３７が設けられる。
　図１１は、ロータコア３３０の一部の貫通孔３３５を拡大して示す平面図である。　上述したように、本実施形態の１つの貫通孔３３５は、２つの孔部（第１孔部３３６および第２孔部３３７）から構成される。第２孔部３３７の内部には、軸方向から見て第２孔部３３７に内包される仮想円ＶＣが想定される。第１孔部３３６の内周面は、第１辺部３３５ａ、第５辺部３３５ｅ、第６辺部３３５ｆおよび第７辺部３３５ｇを有する。すなわち、貫通孔３３５の内周面は、第１辺部３３５ａ、第５辺部３３５ｅ、第６辺部３３５ｆおよび第７辺部３３５ｇを有する。第１孔部３３６は、矩形状である。なお、図１１において省略するが、第１孔部３３６の各辺同士の境界部分には、コーナーＲが設けられている。第１孔部３３６は、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。第１孔部３３６は、径方向において嵌合凸部３２と第２孔部３３７との間に位置する。第１孔部３３６は、中央孔３１にシャフト３ａを圧入する際のロータコア３３０の変形を吸収する。これにより、嵌合凸部３２の先端面３２ａにおける接触する際に発生する圧力が安定となる。第１孔部３３６の径方向外側の領域におけるロータコア３３０の変形が抑制される。
　第１辺部３３５ａおよび第７辺部３３５ｇは、周方向に沿って延びる。第１辺部３３５ａは、第７辺部３３５ｇに対して径方向内側に位置する。第１孔部３３６は、仮想円ＶＣを内包する第２孔部３３７の径方向内側に位置するため、第１辺部３３５ａおよび第７辺部３３５ｇは、仮想円ＶＣの径方向内側に位置する。第１辺部３３５ａおよび第７辺部３３５ｇは、軸方向から見て、径方向外側に湾曲して延びる。軸方向から見て、第１辺部３３５ａおよび第７辺部３３５ｇの任意の点における曲率半径が、当該点と中心軸Ｊとの距離以上である。これにより、応力集中を抑制して、第１辺部３３５ａおよび第７辺部３３５ｇの両端においてロータコア３３０にクラックが生じることを抑制できる。第５辺部３３５ｅおよび第６辺部３３５ｆは、径方向に沿って延びる。第５辺部３３５ｅは、第１辺部３３５ａおよび第７辺部３３５ｇの周方向一方側の端部同士を繋ぐ。同様に、第６辺部３３５ｆは、第１辺部３３５ａおよび第７辺部３３５ｇの周方向他方側の端部同士を繋ぐ。第２孔部３３７の内周面は、第２辺部３３５ｂ、第３辺部３３５ｃ、第４辺部３３５ｄおよび第８辺部３３５ｈを有する。すなわち、貫通孔３３５の内周面は、第２辺部３３５ｂ、第３辺部３３５ｃ、第４辺部３３５ｄおよび第８辺部３３５ｈを有する。第２孔部３３７には、ロータコア３３０の位置決めの際に、仮想円ＶＣを断面形状とする位置決めピンＰが挿入される。
　第８辺部３３５ｈは、仮想円ＶＣの径方向内側に位置する。第８辺部３３５ｈは、周方向に沿って延びる。本実施形態において、第８辺部３３５ｈは、軸方向から見て、径方向に対して直交する方向に直線状に延びる。第２辺部３３５ｂは、仮想円ＶＣに対して周方向一方側に位置する。第３辺部３３５ｃは、仮想円ＶＣに対して周方向他方側に位置する。すなわち、第２辺部３３５ｂと第３辺部３３５ｃとは、周方向において互いに対向する。第２辺部３３５ｂは、第８辺部３３５ｈの一方の端部から、径方向外側に向かって延びる。第３辺部３３５ｃは、第８辺部３３５ｈの他方の端部から、径方向外側に向かって延びる。なお、本実施形態において、第８辺部３３５ｈと第２辺部３３５ｂおよび第３辺部３３５ｃとの境界部分には、コーナーＲが設けられる。第４辺部３３５ｄは、仮想円ＶＣに対して、径方向外側に位置する。第４辺部３３５ｄは、周方向に沿って延びる。第４辺部３３５ｄは、第２辺部３３５ｂおよび第３辺部３３５ｃの径方向外側の端部同士を繋ぐ。本実施形態において、第４辺部３３５ｄは、仮想円ＶＣに沿って円弧状に延びる。本実施形態において、第２辺部３３５ｂおよび第３辺部３３５ｃは、仮想円ＶＣに接する。このため、第２孔部３３７に仮想円ＶＣを断面形状とする円柱状の位置決めピンＰを挿入することで、ロータコア３３０を周方向に位置決めできる。
　本実施形態において、第１辺部３３５ａは、仮想円ＶＣに接する。第２孔部３３７に位置決めピンＰを挿入すると、位置決めピンＰは、第１辺部３３５ａに接触する。これにより、位置決めピンＰによるロータコア３３０に第１辺部３３５ａを利用することができる。本実施形態において、第４辺部３３５ｄは、仮想円ＶＣに沿って円弧状に延びて仮想円ＶＣと接する。第４辺部３３５ｄは、第２孔部３３７の内周面において、径方向内側を向く面を構成する。このため、第４辺部３３５ｄは、第１辺部３３５ａと同様に、第１辺部３３５ａに位置決めピンＰを接触させることで、１つの位置決めピンＰによりロータコア３３０の径方向の位置決めを行うことができる。結果的に位置決めに用いる治具を簡素化することができる。本実施形態によれば、貫通孔３３５が、径方向内側から外側に向かって並ぶ第１孔部３３６および第２孔部３３７を有する。上述したように、第１孔部３３６は、シャフト３ａを中央孔３１に挿入した際のロータコア３３０の変形を吸収させる。また、第２孔部３３７には、ロータコア３３０の位置決めを行うための位置決めピンＰが挿入される。すなわち、本実施形態の貫通孔３３５によれば、変形の吸収用の孔部（第１孔部３３６）と、位置決め用の孔部（第２孔部３３７）と、をそれぞれ別々に有する。
　本実施形態によれば、貫通孔３３５が、第１孔部３３６と第２孔部３３７とを有する。第１孔部３３６は、中央孔３１に近づけて配置させることで、嵌合凸部３２の変形を促進して圧入する際に発生する応力を低下させることができる。一方で、第２孔部３３７は、径方向外側に配置することで位置決めピンＰを径方向外側に配置させることができ、ロータコア３３０の位置決め精度を高めることができる。すなわち、本実施形態によれば、圧入する際に発生する応力を低下させるとともに、ロータコア３３０の位置決め精度を高めることができる。第１孔部３３６がシャフト３ａを中央孔３１に挿入した際のロータコア３３０の変形を吸収するため、第２辺部３３５ｂと仮想円ＶＣとの間の距離を狭く設定することができる。そのため位置決めピンを挿入した際の位置決めの精度を高めることができる。
　本実施形態によれば、中央孔３１の直径が異なる複数種類のロータコア３３０に対して、第２孔部３３７を打ち抜くための金型の形状を共通化することができる。上述したように、第１孔部３３６を中央孔３１に近づけて配置することで、中央孔３１へのシャフト３ａの圧入する際に発生する応力を軽減できる。中央孔３１の直径が異なる複数の種類のロータコア３３０において、第２孔部３３７の金型を共通化し、第１孔部３３６については中央孔３１の直径に応じた金型を用いることができる。中央孔３１の直径が本実施形態と比較して大きい場合には、第１孔部３３６を省略し第２孔部３３７のみにより貫通孔３３５が構成されたロータコアを採用することもできる。
　本実施形態の貫通孔３３５は、それぞれ異なる機能を有する第１孔部３３６と第２孔部３３７とを別々に有する。このため、変形の吸収による第１孔部３３６の変形が、第２孔部３３７の位置決め機能を向上させることができる。図１１に示すように、軸方向から見て、第１孔部３３６の周方向両端と中心軸Ｊとを結ぶ一対の仮想線（第２の仮想線）ＶＬ２が想定される。第２孔部３３７は、周方向において一対の仮想線ＶＬ２の間に位置する。すなわち、第２孔部３３７の全体は、径方向において第１孔部３３６に重なる。このため、シャフト３ａを中央孔３１に圧入した際のロータコア３３０の変形が、第２孔部３３７における位置決め精度に影響を及ぼすことを第１孔部３３６において抑制できる。
［第３実施形態の変形例］次に、第３実施形態の変形例６～１１のロータコア４３０Ａ～４３０Ｆについて説明する。なお、上述の第３実施形態と同一態様の構成要素については、同一符号を付し、その説明を省略する。
（変形例６）図１２は、変形例６のロータコア４３０Ａの一部の貫通孔４３５Ａを拡大して示す平面図である。ロータコア４３０Ａには、シャフト３ａが圧入される中央孔３１と、周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔４３５Ａと、が設けられる。上述の第３実施形態と同様に、中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。貫通孔４３５Ａは、第１孔部４３６Ａと、第１孔部４３６Ａの径方向外側に位置する第２孔部４３７Ａと、を有する。貫通孔４３５Ａは、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。第２孔部４３７Ａの内部には、軸方向から見て第２孔部４３７Ａに内包される仮想円ＶＣが想定される。
　第１孔部４３６Ａの内周面は、第１辺部４３５Ａａ、第５辺部４３５Ａｅ、第６辺部４３５Ａｆおよび第７辺部４３５Ａｇを有する。第２孔部４３７Ａの内周面は、第２辺部４３５Ａｂ、第３辺部４３５Ａｃ、第４辺部４３５Ａｄおよび第８辺部４３５Ａｈを有する。第１孔部４３６Ａおよび第２孔部４３７Ａは、略矩形状である。第２孔部４３７Ａには、ロータコア４３０Ａの位置決めの際に、仮想円ＶＣを断面形状とする位置決めピンＰが挿入される。
　本変形例の貫通孔４３５Ａは、上述の第３実施形態と比較して、第１辺部４３５Ａａおよび第７辺部４３５Ａｇが径方向に直交する方向に直線状に延びる点が異なる。本変形例の貫通孔４３５Ａは、上述の第３実施形態と比較して、第８辺部４３５Ａｈが仮想円ＶＣから径方向に離間しており、仮想円ＶＣと接しない点が異なる。　本変形例の貫通孔４３５Ａは、上述の第３実施形態と比較して、第４辺部４３５Ａｄが径方向に沿って直線状に延びる点が異なる。本変形例において、第４辺部４３５Ａｄは、仮想円ＶＣと１点で接する。
（変形例７）図１３は、変形例７のロータコア４３０Ｂの一部の貫通孔４３５Ｂを拡大して示す平面図である。ロータコア４３０Ｂには、シャフト３ａが圧入される中央孔３１と、周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔４３５Ｂと、が設けられる。上述の第３実施形態と同様に、中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。貫通孔４３５Ｂは、第１孔部４３６Ｂと、第１孔部４３６Ｂの径方向外側に位置する第２孔部４３７Ｂと、を有する。貫通孔４３５Ｂは、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。第２孔部４３７Ｂの内部には、軸方向から見て第２孔部４３７Ｂに内包される仮想円ＶＣが想定される。第１孔部４３６Ｂの内周面は、第１辺部４３５Ｂａ、第５辺部４３５Ｂｅ、第６辺部４３５Ｂｆおよび第７辺部４３５Ｂｇを有する。第２孔部４３７Ｂの内周面は、第２辺部４３５Ｂｂ、第３辺部４３５Ｂｃ、第４辺部４３５Ｂｄおよび第８辺部４３５Ｂｈを有する。第１孔部４３６Ｂおよび第２孔部４３７Ｂは、略矩形状である。第２孔部４３７Ｂには、ロータコア４３０Ｂの位置決めの際に、仮想円ＶＣを断面形状とする位置決めピンＰが挿入される。
　本変形例の貫通孔４３５Ｂは、上述の第３実施形態と比較して、第７辺部４３５Ｂｇが径方向に直交する方向に直線状に延びる点が異なる。本変形例の貫通孔４３５Ｂは、上述の第３実施形態と比較して、第４辺部４３５Ｂｄが径方向に沿って直線状に延びる点が異なる。本変形例において、第４辺部４３５Ｂｄは、仮想円ＶＣと接する。
（変形例８）図１４は、変形例８のロータコア４３０Ｃの一部の貫通孔４３５Ｃを拡大して示す平面図である。ロータコア４３０Ｃには、シャフト３ａが圧入される中央孔３１と、周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔４３５Ｃと、が設けられる。上述の第３実施形態と同様に、中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。貫通孔４３５Ｃは、第１孔部４３６Ｃと、第１孔部４３６Ｃの径方向外側に位置する第２孔部４３７Ｃと、を有する。貫通孔４３５Ｃは、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。第２孔部４３７Ｃの内部には、軸方向から見て第２孔部４３７Ｃに内包される仮想円ＶＣが想定される。
　第１孔部４３６Ｃの内周面は、第１辺部４３５Ｃａ、第５辺部４３５Ｃｅ、第６辺部４３５Ｃｆおよび第７辺部４３５Ｃｇを有する。第２孔部４３７Ｃの内周面は、第２辺部４３５Ｃｂ、第３辺部４３５Ｃｃ、第４辺部４３５Ｃｄおよび第８辺部４３５Ｃｈを有する。第２孔部４３７Ｃには、ロータコア４３０Ｃの位置決めの際に、仮想円ＶＣを断面形状とする位置決めピンＰが挿入される。本変形例の貫通孔４３５Ｃは、上述の第３実施形態と比較して、第１辺部４３５Ｃａおよび第７辺部４３５Ｃｇが径方向に直交する方向に直線状に延びる点が異なる。
（変形例９）図１５は、変形例９のロータコア４３０Ｄの一部の貫通孔４３５Ｄを拡大して示す平面図である。ロータコア４３０Ｄには、シャフト３ａが圧入される中央孔３１と、周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔４３５Ｄと、が設けられる。上述の第３実施形態と同様に、中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。貫通孔４３５Ｄは、第１孔部４３６Ｄと、第１孔部４３６Ｄの径方向外側に位置する第２孔部４３７Ｄと、を有する。貫通孔４３５Ｄは、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。第２孔部４３７Ｄの内部には、軸方向から見て第２孔部４３７Ｄに内包される仮想円ＶＣが想定される。
　第１孔部４３６Ｄの内周面は、第１辺部４３５Ｄａ、第５辺部４３５Ｄｅ、第６辺部４３５Ｄｆおよび第７辺部４３５Ｄｇを有する。第２孔部４３７Ｄは、軸方向から見て円形である。第２孔部４３７Ｄの内周面は、仮想円ＶＣと略一致する。第２孔部４３７Ｄは、仮想円ＶＣの周方向一方側に位置する第２辺部４３５Ｄｂと、仮想円ＶＣの周方向他方側に位置する第３辺部４３５Ｄｃと、を有する。第２孔部４３７Ｄには、ロータコア４３０Ｄの位置決めの際に、仮想円ＶＣを断面形状とする位置決めピンＰが挿入される。本変形例の貫通孔４３５Ｄは、上述の第３実施形態と比較して、第２孔部４３７Ｄが軸方向から見て仮想円ＶＣと略一致する円形である点が異なる。第２孔部４３７Ｄが円形であることで、打ち抜き加工による第２孔部４３７Ｄの内周面の加工精度を高めることができる。結果的に、第２孔部４３７Ｄを用いたロータコア４３０Ｄの位置決め精度を高めることができる。
（変形例１０）図１６は、変形例１０のロータコア４３０Ｅの一部の貫通孔４３５Ｅを拡大して示す平面図である。ロータコア４３０Ｅには、シャフト３ａが圧入される中央孔３１と、周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔４３５Ｅと、が設けられる。上述の第３実施形態と同様に、中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。貫通孔４３５Ｅは、第１孔部４３６Ｅと、第１孔部４３６Ｅの径方向外側に位置する第２孔部４３７Ｅと、を有する。貫通孔４３５Ｅは、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。第２孔部４３７Ｅの内部には、軸方向から見て第２孔部４３７Ｅに内包される仮想円ＶＣが想定される。
　第１孔部４３６Ｅの内周面は、第１辺部４３５Ｅａ、第５辺部４３５Ｅｅ、第６辺部４３５Ｅｆおよび第７辺部４３５Ｅｇを有する。第２孔部４３７Ｅの内周面は、第２辺部４３５Ｅｂ、第３辺部４３５Ｅｃおよび第４辺部４３５Ｅｄを有する。第２孔部４３７Ｅは、軸方向から見て、第２辺部４３５Ｅｂ、第３辺部４３５Ｅｃおよび第４辺部４３５Ｅｄを３辺とする三角形状である。第２孔部４３７Ｅには、ロータコア４３０Ｅの位置決めの際に、仮想円ＶＣを断面形状とする位置決めピンＰが挿入される。本変形例の第２孔部４３７Ｅは、上述の第３実施形態と比較して、第８辺部を有していない点が主に異なる。本変形例の第４辺部４３５Ｅｄは、径方向と直交する方向に直線状に延びる。第４辺部４３５Ｅｄの両端は、コーナーＲを介してそれぞれ第２辺部４３５Ｅｂおよび第３辺部４３５Ｅｃに接続される。第２辺部４３５Ｅｂおよび第３辺部４３５Ｅｃは、第４辺部４３５Ｅｄの両端から径方向内側に向かって延びる。第２辺部４３５Ｅｂと第３辺部４３５Ｅｃとは、径方向内側に向かうに従い、中心軸Ｊと仮想円ＶＣの中心を結ぶ中心線Ｌ１側に近づく方向に傾斜して直線状に延びる。第２辺部４３５Ｅｂの径方向内側の端部と、第３辺部４３５Ｅｃの径方向内側の端部と、は互いに繋がっている。第２辺部４３５Ｅｂ、第３辺部４３５Ｅｃおよび第４辺部４３５Ｅｄは、仮想円ＶＣと接する。仮想円ＶＣは、三角形状の貫通孔４３５Ｅの内接円となっている。
（変形例１１）図１７は、変形例１１のロータコア４３０Ｆの一部の貫通孔４３５Ｆを拡大して示す平面図である。ロータコア４３０Ｆには、シャフト３ａが圧入される中央孔３１と、周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔４３５Ｆと、が設けられる。上述の第３実施形態と同様に、中央孔３１の内周面には、複数の嵌合凸部３２が設けられる。貫通孔４３５Ｆは、第１孔部４３６Ｆと、第１孔部４３６Ｆの径方向外側に位置する第２孔部４３７Ｆと、を有する。貫通孔４３５Ｆは、径方向において、嵌合凸部３２と重なる。第２孔部４３７Ｆの内部には、軸方向から見て第２孔部４３７Ｆに内包される仮想円ＶＣが想定される。
　第１孔部４３６Ｆの内周面は、第１辺部４３５Ｆａ、第５辺部４３５Ｆｅ、第６辺部４３５Ｆｆおよび第７辺部４３５Ｆｇを有する。第２孔部４３７Ｆの内周面は、第２辺部４３５Ｆｂ、第３辺部４３５Ｆｃおよび第４辺部４３５Ｆｄを有する。第２孔部４３７Ｆは、軸方向から見て、第２辺部４３５Ｆｂ、第３辺部４３５Ｆｃおよび第４辺部４３５Ｆｄを３辺とする三角形状である。第２孔部４３７Ｆには、ロータコア４３０Ｆの位置決めの際に、仮想円ＶＣを断面形状とする位置決めピンＰが挿入される。
　本変形例の第２孔部４３７Ｆは、変形例１０の第２孔部４３７Ｅと比較して、軸方向から見て仮想円ＶＣの中心周りに回転して配置されている点が主に異なる。
　以上に、本発明の様々な実施形態およびその変形例を説明したが、それぞれの実施形態およびその変形例における各構成およびそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨から逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換およびその他の変更が可能である。本発明は実施形態によって限定されることはない。
　上述の様々な実施形態およびその変形例のロータおよびロータを備えたモータは、電動パワーステアリング装置に搭載される。また、これらのロータおよびモータは、電動パワーステアリング装置に限られず、いかなる装置に搭載されていてもよい。

Claims (15)

  1. 　インナーロータ型のモータに用いられるロータであって、上下方向に延びる中心軸を中心とするシャフトと、前記シャフトに固定されるロータコアと、前記ロータコアに支持されるロータマグネットと、を備え、
    　前記ロータコアには、前記シャフトが圧入される中央孔と、軸方向に貫通し周方向に沿って並ぶ複数の貫通孔と、が設けられ、
    　前記中央孔の内周面には、周方向に沿って並び径方向内側に突出し先端面で前記シャフトと接触する複数の嵌合凸部が設けられ、
    　前記貫通孔は、径方向において前記嵌合凸部に重なり、
    　前記貫通孔の内部には、軸方向から見て前記貫通孔に内包され前記貫通孔の内周面に少なくとも２点で接する仮想円が想定され、
    　前記貫通孔の内周面は、前記仮想円に対して径方向内側に位置し周方向に沿って延びる第１辺部と、前記仮想円に対して周方向一方側に位置し径方向に沿って延びる第２辺部と、前記仮想円に対して周方向他方側に位置し径方向に沿って延びる第３辺部と、を有し、
    　前記第２辺部および前記第３辺部は、前記仮想円に接し、
    　前記第１辺部は、軸方向から見て、直線状に延びる、又は、径方向外側に湾曲して延びる、ロータ。
  2. 　前記第１辺部は、軸方向から見て、径方向外側に湾曲して延び、軸方向から見て、前記第１辺部の任意の点における曲率半径が、当該点と前記中心軸との距離以上である、請求項１に記載のロータ。
  3. 　軸方向から見て、前記貫通孔の周方向両端と前記中心軸とを結ぶ一対の第１の仮想線が想定され、前記嵌合凸部の先端面は、周方向において一対の前記第１の仮想線の間に位置する、請求項１又は２に記載のロータ。
  4. 　前記仮想円と前記第２辺部との接点と、前記仮想円と前記第３辺部との接点と、は、
    　軸方向から見て、前記中心軸と前記仮想円の中心とを繋ぐ直線に対して互いに対称に配置される、請求項１～３の何れか一項に記載のロータ。
  5. 　前記仮想円に対して径方向外側に位置する第４辺部を有し、前記第４辺部は、前記仮想円に沿って円弧状に延びて前記仮想円と接する、請求項１～４の何れか一項に記載のロータ。
  6. 　前記仮想円に対して径方向外側に位置する第４辺部を有し、前記第４辺部は、直線的に延びて前記仮想円と接する、請求項１～４の何れか一項に記載のロータ。
  7. 　前記第２辺部は、前記第１辺部の一方の端部から、径方向外側に向かって延び、前記第３辺部は、前記第１辺部の他方の端部から、径方向外側に向かって延びる、請求項１～６の何れか一項に記載のロータ。
  8. 　前記第１辺部が、前記仮想円に接する、請求項７に記載のロータ。
  9. 　前記貫通孔は、前記第１辺部を有する第１孔部と、前記仮想円を内包する第２孔部と、を含む、請求項１～６の何れか一項に記載のロータ。
  10. 　軸方向から見て、前記第１孔部の周方向両端と前記中心軸とを結ぶ一対の第２の仮想線が想定され、前記第２孔部は、周方向において一対の前記第２の仮想線の間に位置する、請求項９に記載のロータ。
  11. 　複数の前記ロータマグネットを備え、前記ロータマグネットの数と、前記貫通孔の数と、前記嵌合凸部の数と、が一致する、請求項１～１０の何れか一項に記載のロータ。
  12. 　前記ロータマグネットが、周方向に沿って磁極が並ぶ環状である、請求項１～１０の何れか一項に記載のロータ。
  13. 　前記ロータマグネットは、前記ロータコアの外周面に固定される、請求項１～１２の何れか一項に記載のロータ。
  14. 　前記貫通孔の内部が空洞である、請求項１～１３の何れか一項に記載のロータ。
  15. 　請求項１～１４の何れか一項に記載されたロータと、前記ロータの径方向外側に位置するステータと、を有する、モータ。
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