WO2019038592A1 - Antihaftbeschichtung - Google Patents

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WO2019038592A1
WO2019038592A1 PCT/IB2018/001051 IB2018001051W WO2019038592A1 WO 2019038592 A1 WO2019038592 A1 WO 2019038592A1 IB 2018001051 W IB2018001051 W IB 2018001051W WO 2019038592 A1 WO2019038592 A1 WO 2019038592A1
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stick
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PCT/IB2018/001051
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Heiko Hesse
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Hescoat GmbH
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    • C08G77/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon in the main chain of the macromolecule
    • C08G77/60—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon in the main chain of the macromolecule in which all the silicon atoms are connected by linkages other than oxygen atoms
    • C08G77/62—Nitrogen atoms

Definitions

  • Patent Application DE 10 2017 008 415 discloses a patent application of the present disclosure.
  • the present invention relates to a non-stick coating according to claim 1 and to a use of a non-stick coating according to any one of claims 12 to 18.
  • Non-stick coatings are known in the art in a sufficiently broad variety and variety to render a surface for various applications non-stickable to adhesion, build up, or wetting from or through media.
  • a lubricant-wetted, porous surface following this principle is described in US 2016/0032074 A1.
  • a surface of a cured porous polymer is impregnated with a lubricant.
  • Lubricant which expands quickly in the course of use, ensures a "slip effect" on the surface for at least a limited period of time, the non-stick properties are limited to the
  • Attenuation of the non-stick effect is almost exponentially accompanied, so that such a surface eventually becomes adhesive due to its microstructured surface, the more surface damage occurs, and the less lubricant left over.
  • a non-stick coating according to the invention comprises a viscoelastic gel-like not fully crosslinked silicone compound which has an increase in surface energy when heated from a lower temperature to 80 ° C., and after this heating is still viscoelastic and gel-like and has a coefficient of friction R of 0 , 2 to 1, 5 in the direction parallel to the surface.
  • a non-stick coating is preferably a coating whose material is non-sticky against adhesion, attachment and / or deposition and / or wetting of or through a medium, even with any type of wear, damage or processing, for example physically by abrasion, scratching or engraving, or chemically by etching a portion of the surface of the release coating.
  • the non-stick effect in this three-dimensionally altered area of the surface shows unabated anti-adhesive properties as in an intact area.
  • Coating preferably a coating of a material with a suitably high viscosity and a very low modulus of elasticity in one
  • Range from 0.1 MPa to 30 MPa more preferably in the range of 0.1 MPa to 20 MPa, and more particularly 0.1 MPa to 15 MPa.
  • cross-linking becomes descriptive of at least one physical, preferably also a chemical
  • Networking used. Alternatively, it can be used in networking
  • the silicone compound is preferably in the context of the invention
  • crosslinkable silicone in particular a silicone that a, preferably additive, crosslinking is accessible.
  • silicones which are suitable for release coatings, for example KNS-330 or KNS-339 from Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • a not fully crosslinked silicone compound is in the context of the invention, a silicone compound of a crosslinkable silicone, wherein the
  • Crosslinking process stops before reaching a possible possible full crosslinking, or wherein the silicone compound from the outset, a deficiency of a crosslinking agent (crosslinker) is added.
  • Silicones consist of individual siloxane units. Here are the
  • Siloxanü may have one to four further substituents, depending on the number of remaining valences on the oxygen. Siloxane units can therefore be mono-, di-, tri- and tetrafunctional. In symbolic
  • R3SiO [R2SiO] nS iR3 eg poly (dimethylsiloxane)
  • Branched polysiloxanes which have branching elements as trifunctional or tetrafunctional siloxane units.
  • Type [MnDnTn] The branching point (s) is / are incorporated either in a chain or a ring.
  • Cyclic polysiloxanes are difunctional in ring form
  • Crosslinked polysiloxanes in this group are chain or ring-shaped molecules linked to planar or three-dimensional networks by means of tri- and tetrafunctional siloxane units.
  • chain formation and crosslinking are the dominant principles.
  • Silicones can be further classified according to the silicon-bonded substituents.
  • the siloxane backbone may contain various hydrocarbons, silicon functional and organofunctional groups may be present. A subdivision into non-, silicon or organofunctional is therefore expedient.
  • All of the aforementioned silicones may be silicone compounds in the sense of the invention.
  • silicone compound may well contain unwanted impurities as additional ingredients.
  • Nonstick coating can be deliberately offset so that a
  • coating according to the invention substantially still consists of a silicone compound.
  • fillers or media may be: hard particles such as
  • Particle Particle; and other additives such as fluorine compounds, waxes and slip particles.
  • electrically insulating materials such as zirconia can be used.
  • An inventive non-stick coating has a particularly high coefficient of friction in a direction parallel to the surface of the
  • Non-stick layer wherein no, preferably only a negligible, adhesion in the orthogonal direction to the surface of the non-stick layer (adhesive adhesion) occurs.
  • This negligible Adhesion in the orthogonal direction to the surface, as well as the particularly high friction adhesion parallel to the surface can be as each in
  • non-stick coatings according to the invention have a layer thickness of 250 nm to 2 mm and a glass transition temperature below 0 ° C.
  • Nonstick coatings according to the invention can also have a layer thickness of 250 nm to 2 mm or a glass transition temperature below 0 ° C.
  • Non-stick coatings a layer thickness of 500 nm to 2 cm and a glass transition temperature below 0 ° C on. invention
  • Non-stick coatings may also have a layer thickness of 500 nm to 2 cm or a glass transition temperature below 0 ° C.
  • Material 1 consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention with 1 part by weight of crosslinking agent and 0.4 part by weight of catalyst.
  • Material 2 consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention with 1 part by weight of crosslinking agent, 0.4 parts by weight
  • Material 3 consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention with 1 part by weight of crosslinking agent, 0.4 parts by weight
  • Material 4 consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention crosslinked with tetra-N-butyl titanate.
  • Material 5 consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention with 1 part by weight of crosslinking agent, 0.4 parts by weight
  • Material 6 consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention with 1 part by weight of crosslinking agent, 0.4 parts by weight
  • Material 7 consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention with 1 part by weight of crosslinking agent, 0.4 parts by weight
  • Material 8 consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention with 1 part by weight of crosslinking agent, 0.4 parts by weight
  • Material 9 consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention with 1 part by weight of crosslinking agent, 0.4 parts by weight
  • Material 10 consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention with 1 part by weight of crosslinking agent, 0.4 parts by weight
  • Material 11 consisting of a support material (layer of silicone resin 100 parts by weight), dried with 100 parts by weight of a visco-elastic silicone compound according to the invention as a cover layer.
  • Material 12 consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention with 30 parts by weight of a visco-elastic
  • Silicone compound consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention with 0.2 parts by weight of crosslinking agent, 0.2 parts by weight of catalyst and 30 parts by weight of a visco-elastic silicone compound.
  • Material 14 consisting of 100 parts by weight of a silicone compound according to the invention with 0.8 parts by weight of crosslinking agent and 30 parts by weight of a visco-elastic silicone compound.
  • Material 15 consisting of 100 parts by weight of a visco-elastic silicone compound according to the invention with 10 parts by weight of crosslinking agent.
  • Material 16 consisting of 100 parts by weight of a visco-elastic silicone compound according to the invention with 10 parts by weight of catalyst.
  • non-stick coating have a particularly high coefficient of friction ⁇ ⁇ 0.2 to 1.5 in parallel direction
  • the samples were cleaned in advance with isopropanol and dried before being measured at various temperatures.
  • As reference materials both a commercial silicone resin, Tego Nonstick 60 from Evonik, and a commercial PTFE non-stick coating were used.
  • a friction coefficient MR 0.070 could be measured for the silicone resin as a reference value.
  • an inventive non-stick coating ideally has very low modulus of elasticity.
  • the modulus values were determined by means of a
  • the samples were prepared in advance with isopropanol cleaned and dried before a measurement at the various temperatures.
  • the commercial silicone resin was first used again and dried at a total drying time of 10 minutes at 80 ° C, 10 minutes at 160 ° C and 20 minutes at 220 ° C and then at 22 ° C, an E modulus of 2.35 GPa measured to 2.51 GPa as a reference value.
  • an inventive non-stick coating ideally has a surface energy of typically 5 mN / m to 50 mN / m.
  • Preferred coatings have a surface energy in a range from 6 mN / m to 31 mN / m, preferably in a range from 7 mN / m to 21 mN / m, more preferably in a range from 7 mN / m to 16 mN / m, and also in a range of 13 mN / m to 20 mN / m, and also in a range of 26 mN / m to 45 mN / m.
  • Non-stick coatings were measured in the context of the invention, the contact angle of test liquids whose surface tensions incl. Disperse and polar content is known on the non-stick coating according to the invention. These fractions enter the interfacial tensions between the solid and the liquid, for which a suitable model is used.
  • the known quantities, ie the measured contact angle and the disperse and polar fraction of the surface energy of the test liquid contain water and diiodomethane itself according to y and x.
  • the sought disperse and polar fractions of the surface energy of the solid are in the intercept c and the slope m included.
  • the material was applied to a glass plate as a carrier and depending on the solvent content only after 24 hours to volatilize the
  • Solvent started with the measurement at a starting temperature of 20 ° C. Between each measurement, the samples were successively tempered for 20 minutes at the respective temperature and then either the still warm measuring substrate (measurement curve "warm” in FIG. 1) was tempered. or the cooled to room temperature measuring substrate (measured curve "cold” in Figure 1) . The measurements were carried out to an average temperature of 340 ° C (see Figure 1).
  • inventive non-stick coating drops measured at a temperature resolution of +/- 10 ° C.
  • a preferred non-stick coating can also comprise a visco-elastic gelatinous, not fully crosslinked silicone compound, wherein the silicone compound contains substantially no silicone oil.
  • a silicone compound containing substantially no silicone oil means a composition that is less than 15% by weight, less than 10% by weight, less than 5% by weight, less than 2 , 5% by weight, less than 1% by weight, preferably less than 0.5% by weight, even more preferably less than 0.1% by weight or less than 1% by weight, and most preferably (within the analytical determination limits) no silicone oil covers (in each case based on the total weight of the silicone oil-free composition of the silicone compound).
  • a non-stick coating according to the invention additionally contains a crosslinker which reacts with the silicone compound
  • Crosslinking reaction can enter.
  • Particularly preferred are:
  • Hydrogenpolysiloxanes with a high content of reactive Si-H for example a polymethylhydrosiloxane from ABCR GmbH.
  • An inventive non-stick coating preferably additionally contains a catalyst for the crosslinking reaction, for example a silicon-soluble platinum catalyst, for example a platinum catalyst. divinyltetramethyldisiloxane complex with 3 to 3.5% by weight of platinum from ABCR GmbH.
  • a catalyst for the crosslinking reaction for example a silicon-soluble platinum catalyst, for example a platinum catalyst. divinyltetramethyldisiloxane complex with 3 to 3.5% by weight of platinum from ABCR GmbH.
  • a non-stick coating according to the invention additionally contains a further visco-elastic at room temperature
  • Silicone compound in particular a (poly) siloxane or a (poly) silazane, for example a linear siloxane such.
  • a (poly) siloxane or a (poly) silazane for example a linear siloxane such.
  • octamethyltrisiloxane or in particular a cyclic siloxane such.
  • decamethylcyclopentasiloxane or octamethylcyclotetrasiloxane any manufacturer or a methyl-substituted organopolysilazane, for example Silazan KiON HTA 1500 from AZ Electronic Materials.
  • a preferred embodiment of a non-stick coating according to the invention consists essentially of one
  • an inventive non-stick coating has no surface-applied, in particular one
  • lubricant such as is the case with so-called silicone foul release products (coatings to counteract algae growth).
  • Silicone oils, paraffins, mineral oils or polyolefins are usually used as lubricants in order to settle early stages of algae growth on their sliding film instead of on the substrate. Taking along this algae growth, the lubricant thus comes directly into the sea through contact with water.
  • a non-stick coating according to the invention is dried in the preparation at a temperature up to 220 ° C, preferably up to 340 ° C, more preferably up to 440 ° C and especially preferably up to 600 ° C.
  • a non-stick coating according to the invention can be used within a wide temperature range.
  • Preferred non-stick coatings can be used for at least 24 hours in a temperature range up to 880K.
  • Temperature change cycles remain visco-elastic and gel-like for at least 24 hours.
  • non-stick coatings can be produced, which have an increase in the surface energy during heating from a lower temperature to 80 ° C, and which at a
  • Non-stick coatings also remain viscoelastic and gel-like for up to 500 ° C for at least 24 hours.
  • non-stick coatings according to the invention which have an increase in the surface energy when heated from a lower temperature to 60 ° C., and which in a
  • Non-stick coating can also be dried in an oven or in the ambient air.
  • the drying of a preferred non-stick coating according to the invention can take place by means of radiation.
  • a radiation may be for example a thermal radiation with infrared or even ultraviolet light.
  • Other radiations which are suitable for drying are entirely possible within the scope of the invention and should not be excluded from this.
  • a drying in the plasma is possible.
  • Characteristic of a non-stick coating according to the invention is that the non-stick coating has on its surface areas in which the non-stick coating is more wettable than in the other areas. This has the advantage that at the wettable areas of the
  • Non-stick coating liquid media such as water-based or oil-containing, preferably printing inks, adhere better than the other areas, which are less wettable to unwettable.
  • the wettability of a preferred non-stick coating can be produced on the non-stick coating according to the invention by means of local thermal action or radiation, for example by means of a laser or VUV radiation (vacuum ultraviolet radiation).
  • a chemical action selective etching, dissolving, etc. can also be used.
  • the wettability of a preferred non-stick coating may be produced by means of, preferably selective, fluorination or by means of one, preferably selective, plasma.
  • by manipulating the contact medium preferably by adding further substances such as thixotropic resins, polar or nonpolar solvents, or adhesives such as oils, the wettability on wettable areas and the wettability on non-wettable areas of a non-stick coating according to the invention can be further enhanced.
  • a contact medium in the context of the invention as media, which can be associated with an anti-adhesive layer, for example, also inks.
  • inventive non-stick coatings leads in the context of the invention an improved flow behavior of contact media on the surface of inventive non-stick coatings.
  • the wettability of the regions of a non-stick coating according to the invention is reversible, so that, depending on
  • wettable areas in non-wettable areas preferably during an application process or during the use of a non-stick coating, as well as non-wettable area a wettable areas can be changed. Depending on the application and use of wettable or non-wettable area, this process can also be understood as deleting a region in the sense of the invention.
  • an inventive non-stick coating can be used as a surface coating of a printing tool, in particular a printing plate, a printing roller or a stamp.
  • a non-stick coating as a surface coating of a printing plate, so the printing plate can be reused. After completion or completion of a print job or simply after the printing plate is no longer needed, the wettable areas can thus be changed in the sense of the invention in the non-wettable area, and thus deleted.
  • a printing plate with a non-stick coating according to the invention can thus be used again for a new printing process with a new printed image.
  • the reversibility of the wettability of a non-stick coating according to the invention by the treatment of the wettable region with a solvent is selectively achievable.
  • the solvent the aforementioned viscoelastic silicone compound may preferably be used.
  • a solvent for example
  • a non-wettable that is, non-wettable area can also be restored via heat by the visco-elastic
  • Silicone compound during annealing or by a thermally acting radiation such as infrared radiation above a temperature of 60 ° C to a maximum of 600 ° C from the coating itself to the surface of the
  • Non-stick coating is structurable, preferably engravable. Suitable structuring methods are well known.
  • the contours of a structured non-stick coating can be produced in high-resolution due to the viscoelastic gel-like property and are in the range of less than 1 mm, less than 500 ⁇ m, less than 20 ⁇ m, preferably less than 15 ⁇ m, particularly preferably less than 5 ⁇ m, wherein ranges below 2 pm, preferably below 1 pm and more preferably below 0.5 pm to a maximum of 250 nm in the context of the invention are possible.
  • the resolution is essentially limited by the
  • Structuring method such as a patterning beam, such as a laser or electron beam, or just the edge resolution of a lithographic mask manufactured by electron beam lithography, as well as the swelling behavior of a coating according to the invention, which by the incorporated solvent and / or by the method used in the deletion.
  • the structured printed contour edges can have wettable areas with very sharp contours, which are in the range of less than 15 ⁇ m,
  • these pressure contours are wear-resistant due to the visco-elastic gel-like property, so
  • An inventive non-stick coating can according to the invention for a variety of applications, as already known
  • Non-stick coating is the case to be used.
  • a non-stick coating according to the invention can be used in a medical dressing material, preferably as a wound dressing, because of its non-stick surface properties and its viscoelastic gel-like property. It is particularly advantageous if additional, preferably antibacterial or fungicidal, substances or particles, such as copper or silver ions are introduced into the silicone compound. Or an antiseptic, such as
  • Coating and / or material support for conveying means in particular roll surfaces, gripper surfaces and the like in conveyor technology, in particular for webs, sheets, bags and blanks, for example, of film, paper or the like may be used.
  • a non-stick coating in particularly preferred embodiments may also be formed as a film.
  • a non-stick coating can also be used as a coating on a textile carrier material or other tissue such as, for example, a fabric made of glass fiber or a metal fiber, preferably copper, steel or stainless steel.
  • Nonstick coatings according to the invention can also be used, for example, as a self-cleaning coating for the insides of pipes, pipes, but also as a protective layer against the icing of surfaces.
  • non-stick coatings of the invention are applicable to glasses or the like.
  • non-stick coatings according to the invention result in the field of printing technology, e.g. in gravure, offset or
  • applications for nonstick coatings of the present invention are as nonstick coatings in medical engineering, such as in
  • Catheter or transfusion systems or in the field of prosthetics and surgery possible.
  • non-stick coatings can be carried out according to the invention, for example by spraying, knife coating, dipping, coil coating or flooding.
  • a preferred non-stick coating can also be printed on a support with a printing process.
  • a non-stick coating can only be printed on selective areas of a carrier with an extremely high resolution down to the nanometer range. Due to the non-sticking property, an impression can now be made with materials, for example a polymer, on the surface of which the printed structure appears.
  • a preferred non-stick coating can be patterned three-dimensionally, for example by laser cutting, engraving or cutting to be used as a mold or a stamp.
  • Non-stick coating by means of a 3D printing process or a
  • a preferred non-stick coating can be used in the context of the invention as a template for a casting with a material, preferably polyurethane or other pourable material, wherein the
  • wettable or non-wettable areas of the non-stick coating are formed as a negative structure, and the negative structure are transferred as a positive structure in the casting in the material.
  • a preferred non-stick coating can be used as a template for casting with a material, preferably polyurethane or another castable material, wherein a negative structure is formed in the wettable or non-wettable regions of the non-stick coating, and the negative structure as a positive structure be transferred in the casting in the material.
  • non-stick coatings according to the invention on glasses or the like for self-cleaning windows and optical lenses are possible within the scope of the invention.
  • applications for nonstick coatings of the present invention are as nonstick coatings in medical engineering, such as in
  • Non-stick coating results from the following figures, namely:
  • FIG. 1 is a measurement diagram of the surface energy of material 2
  • Figure 2 is a schematic representation of a coated with an inventive non-stick coating article in cross section
  • FIG. 3 shows a cross-section of a non-stick coating according to the invention with a surface damage
  • Figure 4 is a schematic representation of the friction and adhesive effects on the surface of a non-stick coating according to the invention in cross section;
  • FIG. 5 shows photographs of unwettable and wettable material samples of a comparative test;
  • FIG. 6a shows photographs of material samples from an adhesion test with an adhesive tape
  • FIG. 7 shows photographs of a flexibility test on material 2
  • FIG. 8 shows photographs of an adhesion test on molten
  • FIG. 9 shows photographs of material samples from a tensile direction test with an adhesive tape
  • FIG. 10 shows photographs of material samples from a non-stick test with cured lacquers, paints and lacquer raw materials
  • Figure 1 photographs of material samples from a non-stick test with liquid paints, inks and printing inks;
  • FIG. 1 shows a typical measurement diagram of the surface energy of material 2 as a material example for a method according to the invention
  • Non-stick coating shown.
  • the surface energy starts at a value of 13.2 mN / m at room temperature.
  • a temper Tempoture-induced drying process
  • the surface energy was measured again with a value of 23.43 mN / m.
  • the surface energy was measured again at room temperature (cold) and gave a value of 23.43 mN / m.
  • This increase in the measured curve which is plotted as positive slope m> 0 in the measurement diagram between the two marked points A and B, represents an increase in the surface energy when heating from a lower temperature to 80 ° C.
  • inventive non-stick coating such an increase in
  • the coated article 1 comprises a viscoelastic gel-like coating as a non-stick coating 2, which is applied to the article 5.
  • the visco-elastic gel-like non-stick coating 2 contains a
  • Silicone compound which are indicated by the polymer chains 8 and 8 ', and in addition a stored between the polymer chains viscoelastic silicone compound, which are indicated by the solvent molecules 9 and 9'.
  • the non-stick coating 2 namely on an unwettable area 4 ', there is a thermal
  • the laser beam 6 is preferably a pulsed laser beam and For example, the structuring is traversed along the drawn x-axis.
  • the solvent molecules 9 and 9' are almost completely displaced locally due to the thermal action of the laser beam 6, so that in these areas 3 and 3 'no swollen state of the non-stick coating 2, as in the non-wettable areas 4 and 4 'is the case, is present.
  • a wettable region 3 is shown in FIG. 2, on which the indicated liquid medium 7 adheres.
  • Figure 3 is a cross section of a non-stick coating 2 on a
  • Item 5 shown with a surface damage 10.
  • Surface damage 10 is, for example, a crack or the like.
  • the medium does not adhere due to mechanical surface friction effects in the
  • FIG. 4 shows a schematic representation of the friction and adhesive effects, see drawn force vectors F x (friction) and F z (adhesion), of a test body T on the surface of a non-stick coating 2 in cross-section.
  • F x force vectors
  • F z adheresion
  • the force vectors F z and F x indicate the directions in which a force is to be applied in order to detach the test body T with the mass m from the surface of the non-stick coating 2.
  • the stiction with a coefficient of static friction of R> 1 opposes, so that an enormous force is applied to the test body along the direction parallel to the surface of the non-stick coating 2 to solve.
  • FIG. 6a shows photographs of material samples from an adhesion test with an adhesive tape.
  • different material samples with the adhesive tape 3M type 396 Superbond were included
  • Adhesive tape adheres extremely strongly in the direction parallel to the surface, can not be pulled off and tears, whereby it can be pulled in
  • Silicone rubber tape adheres very strongly
  • FIG. 6 b shows photographs of material pattern material 2 from FIG. 6 F II a as an image sequence for documenting the adhesion test with an adhesive tape (adhesive tape test).
  • FIG. 7 shows photographs of a flexibility test on material 2.
  • the material 2 was as a non-stick coating 2 with a layer thickness of 200 pm on a 2 mm thick aluminum sheet as
  • Figure 8 shows photographs of adhesion testing with molten and cured materials.
  • Various materials were applied to the material 2 dried for 24 hours at room temperature (25 ° C), followed by oven drying at 20 minutes for 240 ° C performed. Subsequently, the samples were cooled. Subsequently, an adhesive tape (commercial painter's crepe) was adhered with a contact pressure of 1 kg and this then immediately withdrawn. It was judged whether the material from the surface of the
  • FIG. 9 in F V a, a material pattern from a tensile direction test with an adhesive tape glued onto a non-stick coating of material 2 according to the invention is shown.
  • the results show the orthogonal non-stick effect and the extremely strong adhesion in the direction parallel to the surface of the non-stick coating according to the invention, which can be attributed to the very high coefficient of friction of R> 1.
  • Test tape type 3M type 396 Superbond The Test tape type 3M type 396 Superbond. Photography F V b shows as a sketch of the tape, which can not be deducted. F V b also shows the pulling direction in the tests with the adhesive tape.
  • FIG. 10 shows photographs of material samples from a non-stick test with cured paints, inks and coating raw materials.
  • Various varnishes, paints and varnish raw materials were applied to the non-stick coating 2 of the material 2 (which had been dried in advance for 24 hours at 25 ° C) at room temperature (25 ° C), then an annealing in an oven 240 ° C for 20 minutes. The patterns were cooled. Subsequently, an adhesive tape
  • Coating polytetrafluoroethylene black / mica.
  • Offset printing ink is on it.
  • the ink could not completely removed and adheres to the PTFE
  • FIG. 11 shows photographs of material samples from a non-stick test with liquid paints, inks and printing inks. Different paints, colors and printing inks were applied to the surface of the
  • Non-stick coating 2 made of material 2 (which had been dried in advance for 24 hours at 25 ° C) at room temperature (25 ° C) liquid
  • Material 2 could be removed without problems, whereas they are not removable on the PTFE coating (polytetrafluoroethylene black / mica).

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Abstract

Antihaftbeschichtung umfassend eine visko-elastische gelartige nicht vollvernetzte Silikonverbindung, welche beim Aufheizen von einer niedrigeren Temperatur auf 60 °C eine Zunahme der Oberflächenenergie aufweist, und nach diesem Aufheizen noch visko-elastisch und gelartig ist und einen Reibungskoeffizienten μR νοη 0,2 bis 1,5 in paralleler Richtung zur Oberfläche aufweist sowie die Verwendung einer Antihaftbeschichtung.

Description

Antihaftbeschichtung
Diese Patentanmeldung beansprucht die Priorität der Deutschen
Patentanmeldung DE 10 2017 007 793 und die Priorität der Deutschen
Patentanmeldung DE 10 2017 008 415.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Antihaftbeschichtung nach Anspruch 1 , sowie eine Verwendung einer Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18.
Aus dem Stand der Technik sind Antihaftbeschichtungen in einer hinreichend breiten Vielfalt und hohen Vielzahl bekannt, um eine Oberfläche für verschiedenste Anwendungen antihaftend gegenüber einer Anhaftung, einer An- oder Ablagerung, oder einer Benetzung von oder durch Medien zu gestalten.
Bei der Entwicklung von Antihaftbeschichtungen hat sich in der
Vergangenheit die Übertragung von Antihaft-Konzepten aus der Natur im Rahmen der Bionik überwiegend als erfolgreich erwiesen. Beim Effekt der Lotuspflanze (Lotuseffekt), beispielsweise, erniedrigen kleine Kontaktflächen die Van-der-Waal'sche Wechselwirkung, welche für die Haftung an ebenen Oberflächen mit niedriger Oberflächenenergie verantwortlich ist. Die Blätter der Lotus-Pflanze sind dazu mit Erhebungen aus einem Wachs versehen, welche die Kontaktfläche zu Wasser herabsetzen. Die WO 2000 058 410 A1 beschreibt derartige Strukturen und beansprucht die Ausbildung selbiger durch Aufsprühen von hydrophoben Alkoholen. Nachteilig hieran ist die mangelhafte mechanische Stabilität einer derart erzeugten Antihaftbeschichtung und Detergenzien führen zur Ablösung derselben. Als sehr frühe Schrift dieses Prinzips sei die US 3 354 022 A aus 1967 genannt.
Die WO 1996 004 123 A1 aus 1996 dient als Schrift für beispielhafte Weiterentwicklungen.
Beide Schriften beschreiben weitere Verfahren zur Erniedrigung der Benetzbarkeit von Gegenständen durch topologische Veränderungen der Oberflächen. Hierbei werden aufwändig mikrostrukturierte Oberflächen beschrieben, welche zu einer schnellen Tropfenbildung führen, wobei die abrollenden Tropfen Schmutzteilchen aufnehmen und somit die Oberfläche reinigen. Als derzeit jüngste Entdeckung aus der Bionik gilt auf dem Gebiet der Antihaftbeschichtung der bei Kannenpflanzengewächsen beobachtete Insekten-Aquaplaning-Effekt.
Eine diesem Prinzip folgende gleitmittelbenetzte, poröse Oberfläche beschreibt die US 2016/0032074 A1 . Hier wird eine Oberfläche aus einem ausgehärteten porösen Polymer mit einem Gleitmittel getränkt. Das
Gleitmittel, welches sich im Laufe der Benutzung zügig aufbraucht, sorgt zumindest für einen begrenzten Zeitraum für einen„Slip-Effekt" an der Oberfläche. Die Antihaft-Eigenschaften sind dabei begrenzt auf die
Verbrauchsdauer des Gleitmittels, welche sich beispielsweise durch Oberflächenkontakte und Verdunstung drastisch reduziert. Sobald das auf der Oberfläche einen geschlossenen Gleitfilm bildende Gleitmittel verbraucht ist, ist der Antihaft-Effekt verschwunden. Sollte noch ausreichend Gleitmittel nach einer Vielzahl von mechanischen Oberflächenkontakten vorhanden sein, wird die Lebensdauer dennoch begrenzt und drastisch durch die
Abriebfestigkeit der mikrostrukturierten Oberfläche reduziert. Die
Abschwächung des Antihaft-Effekts geht dabei nahezu exponentiell einher, sodass eine solche Oberfläche letztlich aufgrund ihrer mikrostrukturierten Oberfläche haftend wird, je mehr Oberflächenschädigungen anfallen, und je weniger Gleitmittel übrig bleibt.
Es ist Aufgabe der Erfindung eine in der Herstellung einfache und
kostengünstige Antihaftbeschichtung zur Verfügung zu stellen, welche unter Beibehaltung einer einfachen Handhabung einen möglichst langanhaltenden und nahezu verschleißfreien Antihaft-Effekt bei Benutzung und/oder
Beschädigung aufweist.
[1 ] Eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung umfasst eine visko- elastische gelartige nicht vollvernetzte Silikonverbindung, welche beim Aufheizen von einer niedrigeren Temperatur auf 80 °C eine Zunahme der Oberflächenenergie aufweist, und nach diesem Aufheizen noch visko- elastisch und gelartig ist und einen Reibungskoeffizienten R von 0,2 bis 1 ,5 in paralleler Richtung zur Oberfläche aufweist.
Im Sinne der Erfindung ist eine Antihaftbeschichtung vorzugsweise eine Beschichtung, deren Material antihaftend gegenüber einer Anhaftung, einer An- und/oder Ablagerung und/oder einer Benetzung von oder durch ein Medium wirkt, auch bei einer beliebigen Art von Abnutzung, Schädigung oder Bearbeitung, beispielsweise physikalisch durch Abrieb, Verkratzen oder Gravieren, oder chemisch durch Anätzen eines Bereichs der Oberfläche der Antihaftbeschichtung. Der Antihaft-Effekt in diesem dreidimensional veränderten Bereich der Oberfläche (veränderte Topologie) zeigt unvermindert antihaftende Eigenschaften wie bei einem unversehrten Bereich.
Ferner ist im Sinne der Erfindung eine visko-elastische gelartige
Beschichtung vorzugsweise eine Beschichtung aus einem Material mit einer geeignet hohen Viskosität und einem sehr geringen E-Modul in einem
Bereich von 0, 1 MPa bis 30 MPa, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0, 1 MPa bis 20 MPa und im speziellen 0, 1 MPa bis 15 MPa.
Im Sinne der Erfindung wird der Begriff Vernetzung beschreibend für wenigstens eine physikalische, vorzugsweise auch eine chemische,
Vernetzung verwendet. Alternativ kann es bei der Vernetzung um
polymerisierende, anionische, kationische, kaltvulkanisierende, peroxidische Vernetzung gehen.
Die Silikonverbindung ist im Sinne der Erfindung vorzugsweise ein
vernetzbares Silikon, insbesondere ein Silikon, dass einer, vorzugsweise additiven, Vernetzung zugänglich ist. Besonders geeignet sind Silikone, die sich für Trennbeschichtungen eignen, beispielsweise KNS-330 oder KNS- 339 von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
Eine nicht vollvernetzte Silikonverbindung ist im Sinne der Erfindung eine Silikonverbindung aus einem vernetzbaren Silikon, wobei der
Vernetzungsprozess vor Erreichen einer erzielbar möglichen Vollvernetzung aufhört, oder wobei der Silikonverbindung von vornherein ein Unterschuss an einem Vernetzungsmittel (Vernetzer) zugesetzt wird.
Silikone bestehen aus einzelnen Siloxaneinheiten. Dabei sind die
Siliciumatome, die durch das Ausbilden von Bindungen zu Sauerstoff ihr Oktett (Elektronenschale) nicht erreichen, mit organischen Resten
abgesättigt. Die Zusammensetzung der Siloxaneinheit ergibt sich unter Berücksichtigung der Tatsache, dass jedes Sauerstoffatom als Brückenglied zwischen je zwei Siliciumatomen liegt: RnSiO(4-n)/2 (mit n = 0, 1 , 2, 3), d. h. dass eine
Siloxaneinheit ein bis vier weitere Substituenten aufweisen kann, je nach Anzahl der frei gebliebenen Valenzen am Sauerstoff. Siloxaneinheiten können also mono-, di-, tri- und tetrafunktionell sein. In symbolischer
Schreibweise stellt man dies durch die Buchstaben M (mono), D (di), T (tri) und Q (quatro) dar: [M]=R3SiOi/2, [D]=R2S i02/2,
Figure imgf000006_0001
und [Q]=Si04/2. Ein aus Q-Einheiten konstituiertes Netzwerk entspräche Quarzglas.
Wie bei den organischen Polymeren basiert die Vielzahl der möglichen Verbindungen darauf, dass verschiedene Siloxaneinheiten im Molekül miteinander verknüpft werden können. Angelehnt an die Systematik der organischen Polymere kann man folgende Gruppen unterscheiden:
• Lineare Polysiloxane mit der Bauform [M DnM] bzw.
R3SiO[R2SiO]nS iR3 (Bsp. Poly(dimethylsiloxan))
· Verzweigte Polysiloxane die als verzweigende Elemente trifunktionelle oder tetrafunktionelle Siloxaneinheiten aufweisen. Bauform [MnDnTn]. Die Verzweigungsstelle (n) ist/sind dabei entweder in eine Kette oder einen Ring eingebaut.
• Zyklische Polysiloxane sind ringförmig aus difunktionellen
Siloxaneinheiten aufgebaut. Bauform [Dn].
• Vernetzte Polysiloxane in dieser Gruppe sind ketten- oder ringförmige Moleküle mit Hilfe von tri- und tetrafunktionellen Siloxaneinheiten zu planaren oder dreidimensionalen Netzwerken verknüpft. Für den Aufbau hochmolekularer Silikone sind Kettenbildung und Vernetzung die dominierenden Prinzipien. Silikone lassen sich weiter nach den am Silicium gebundenen Substituenten gliedern. Das Siloxangerüst kann verschiedene Kohlenwasserstoffe beinhalten, siliziumfunktionelle und organofunktionelle Gruppen können vorhanden sein. Eine Unterteilung in nicht-, Silizium- oder organofunktionelle ist daher zweckmäßig.
Alle vorgenannten Silikone können Silikonverbindung im Sinne der Erfindung sein.
Entscheidend ist hierbei, dass eine solche Silikonverbindung durchaus ungewollte Verunreinigungen als zusätzliche Bestandteile enthalten kann. Auch können solche Silikonverbindungen im Rahmen der Erfindung mit einem geringen Anteil zusätzlicher Füllstoffen wie beispielsweise Glimmer oder einem geringen Anteil zusätzlicher Farbstoffe wie beispielsweise
Aluminiumoxid, Eisennoxid oder einem anderen Metalloxid, ohne spürbare Auswirkungen auf die Eigenschaften eine erfindungsgemäßen
Antihaftbeschichtung bewusst versetzt werden, sodass eine
erfindungsgemäße Beschichtung im Wesentlichen nach wie vor aus einer Silikonverbindung besteht.
Weitere Füllstoffe oder Medien können sein: Hartstoffpartikel wie zum
Beispiel AI2O3 oder Wolframcarbid; elektrisch leitfähige Partikel und Pigmente wie beispielsweise ΤΊΟ2, Russ oder Indiumzinnoxid; leitfähige Polymere, sowie strahlungsreaktive Materialien wie zum Beispiel eisenhaltige Pigmente, laseraktive Partikel und Pigmente; sowie magnetische ansprechende
Partikel; und weitere Zugabestoffe wie Fluorverbindungen, Wachse und Gleitpartikel. Auch können auch elektrisch Isolierende Materialien wie beispielsweise Zirkonoxid verwendet werden.
Eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung weist einen besonders hohen Reibungskoeffizienten in paralleler Richtung zur Oberfläche der
Antihaftschicht (Reibhaftung) auf, wobei keine, vorzugsweise nur eine vernachlässigbar geringe, Haftung in orthogonaler Richtung zur Oberfläche der Antihaftschicht (Klebhaftung) auftritt. Diese vernachlässigbar geringe Haftung in orthogonaler Richtung zur Oberfläche, als auch die besonders hohe Reibhaftung parallel zur Oberfläche lassen sich als jeweils in
Abhängigkeit der Oberflächenorientierung gerichtet wirkende
Materialeigenschaften beobachten. [2] Vorzugsweise weisen erfindungsgemäße Antihaftbeschichtungen eine Schichtdicke von 250 nm bis 2 mm und eine Glasübergangstemperatur unterhalb 0 °C auf. Erfindungsgemäße Antihaftbeschichtungen können auch eine Schichtdicke von 250 nm bis 2 mm oder eine Glasübergangstemperatur unterhalb 0 °C auf. Ferner können erfindungsgemäße
Antihaftbeschichtungen eine Schichtdicke von 500 nm bis 2 cm und eine Glasübergangstemperatur unterhalb 0 °C auf. Erfindungsgemäße
Antihaftbeschichtungen können auch eine Schichtdicke von 500 nm bis 2 cm oder eine Glasübergangstemperatur unterhalb 0 °C auf.
Für die Bestimmungen zuvor genannter Materialparameter wurden folgende Testmaterialien verwendet:
Material 1 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung mit 1 Gewichtsteil Vernetzer und 0,4 Gewichtsteilen Katalysator.
Material 2 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung mit 1 Gewichtsteil Vernetzer, 0,4 Gewichtsteilen
Katalysator und 30 Gewichtsteilen einer visko-elastischen Silikonverbindung.
Material 3 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung mit 1 Gewichtsteil Vernetzer, 0,4 Gewichtsteilen
Katalysator und 100 Gewichtsteilen einer visko-elastischen
Silikonverbindung.
Material 4 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung vernetzt mit Tetra N-Butyltitanat. Material 5 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung mit 1 Gewichtsteil Vernetzer, 0,4 Gewichtsteilen
Katalysator und 40 Gewichtsteilen einer visko-elastischen Silikonverbindung.
Material 6 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung mit 1 Gewichtsteil Vernetzer, 0,4 Gewichtsteilen
Katalysator und 50 Gewichtsteilen einer visko-elastischen Silikonverbindung.
Material 7 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung mit 1 Gewichtsteil Vernetzer, 0,4 Gewichtsteilen
Katalysator und 60 Gewichtsteilen einer visko-elastischen Silikonverbindung. Material 8 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung mit 1 Gewichtsteil Vernetzer, 0,4 Gewichtsteilen
Katalysator und 70 Gewichtsteilen einer visko-elastischen Silikonverbindung.
Material 9 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung mit 1 Gewichtsteil Vernetzer, 0,4 Gewichtsteilen
Katalysator und 80 Gewichtsteilen einer visko-elastischen Silikonverbindung.
Material 10 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung mit 1 Gewichtsteil Vernetzer, 0,4 Gewichtsteilen
Katalysator und 90 Gewichtsteilen einer visko-elastischen Silikonverbindung.
Material 11 bestehend aus einem Trägermaterial (Schicht Silikonharz 100 Gewichtsteile), getrocknet mit 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen visko-elastischen Silikonverbindung als Deckschicht.
Material 12 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung mit 30 Gewichtsteilen einer visko-elastischen
Silikonverbindung. Material 13 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung mit 0.2 Gewichtsteilen Vernetzer, 0.2 Gewichtsteilen Katalysator und 30 Gewichtsteilen einer visko-elastischen Silikonverbindung. Material 14 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen Silikonverbindung mit 0.8 Gewichtsteilen Vernetzer und 30 Gewichtsteilen einer visko-elastischen Silikonverbindung.
Material 15 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen einer visko-elastischen Silikonverbindung mit 10 Gewichtsteilen Vernetzer.
Material 16 bestehend aus 100 Gewichtsteilen einer erfindungsgemäßen einer visko-elastischen Silikonverbindung mit 10 Gewichtsteilen Katalysator.
Erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung weisen einen besonders hohen Reibungskoeffizienten μρ νοη 0,2 bis 1 ,5 in paralleler Richtung zur
Oberfläche (Haftreibung) auf. Besonders charakteristisch für eine solche Antihaftbeschichtungen ist ein Reibungskoeffizient von MR > 1 , vorzugsweise > 1 , 1 und besonders bevorzugt R > 1 ,316, wie er beispielsweise bei Material 2 gemessen werden konnte. Höhere Reibungskoeffizienten, wie beispielsweise R > 1 ,5 oder auch R > 2 sowie R > 3, besonders bevorzugt > 4 sind im Rahmen der Erfindung möglich und befinden sich in der reproduzierbaren Erprobungsphase. Beispielsweise haben Messungen bei dem Materialpaar Platin auf Platin einen R Von 3 ergeben. Im Rahmen der Erfindung wird daher eine physikalische Obergrenze von R = 7
angenommen. Aufgrund der außergewöhnlich sehr hohen Haftung in paralleler Richtung zur Oberfläche, wurden die Reibungskoeffizienten R (Cofficient of Friction) mittels einem Tribometer (Gerätetyp Nanovea Tribometer T50) mit einer Messgenauigkeit von +/-10 % gemessen. Dabei kam eine Stahlkugel mit Durchmesser 10 mm und mit DIN Werkstoffnummer: 1 .3505 unter einer Last von 1 N bei einem Radius von 10 mm und einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 10 Umdrehungen/min bei einer Umgebungstemperatur von 24,7 °C zum Einsatz.
Die Proben wurden dazu im Vorfeld mit Isopropanol gereinigt und vor einer Messung bei verschiedenen Temperaturen getrocknet. Als Referenzmaterialien wurden sowohl ein handelsübliches Silikonharz, Tego Nonstick 60 von Evonik, als auch eine handelsübliche PTFE- Antihaftbeschichtung verwendet.
Nach einer Gesamtrocknungszeit von 10 Minuten bei 80 °C, 10 Minuten bei 160 °C und 20 Minuten bei 220 °C konnte ein Reibungskoeffizient MR = 0,070 für das Silikonharz als Referenzwert gemessen werden.
Nach einer Gesamtrocknungszeit von 10 Minuten bei 80 °C, 10 Minuten bei 160 °C und 10 Minuten bei 420 °C konnte ein Reibungskoeffizient MR = 0,034 für die PTFE-Antihaftbeschichtung als Referenzwert gemessen werden. Für Material 1 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,456 - 0,863 N/N
Trocknung 20 min be 180 °C 0,633 - 0,920 N/N
Trocknung 20 min be 220 °C 0,604 N/N
Trocknung 20 min be 280 °C 0,422 - 0,698 N/N
Für Material 2 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,530 - 0,668 N/N
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,254 - 0,308 N/N
Trocknung 20 min bei 280 °C 0,470 - 1 ,317 N/N
Für Material 3 ergaben sich folgende Messwerte Trocknung 20 min bei 120 °C 0,461 - 0,539 N/N
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,391 - 0,477 N/N
Für ein weiteres Material 4 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 20 min bei 340 °C 0,499 - 1 ,099 N/N
Für Material 5 ergaben sich folgende Messwerte Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,492 - 0,662 N/N
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,462 - 0,595 N/N
Für Material 6 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,441 - 0,810 N/N
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,419 - 0,529 N/N
Für Material 7 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,436 - 0,704 N/N
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,363 - 0,454 N/N Für Material 8 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,565 - 0,664 N/N
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,422 - 0,492 N/N
Für Material 9 ergaben sich folgende Messwerte Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,525 - 0,612 N/N
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,417 - 0,520 N/N
Für Material 10 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,461 - 0,539 N/N
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,391 - 0,477 N/N
Für Material 1 1 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 20 min bei 340 °C 0,421 - 1 ,1 18 N/N
Für Material 12 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 20 min bei 280 °C 0,528 - 0,946 N/N
Für Material 13 ergaben sich folgende Messwerte Trocknung 20 min bei 220 °C 0,289 - 0,477 N/N
Für Material 14 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,596 - 0,704 N/N
Für Material 15 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 20 min bei 360 °C 0,235 - 0,494 N/N
Für Material 16 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 20 min bei 360 °C 0,099 - 0,254 N/N
Ferner weist eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung idealerweise sehr niedrige E-Modulwerte auf. Im Rahmen der Erfindung wurden die E-Modulwerte mittels einem
Nanoindenter vom Typ„Nanovea Mechanical Tester" mit einer dreiseitigen Diamantpyramidenspitze vom Typ„Berkovich" mit einer Kraft von 1 mN bei einer Umgebungstemperatur von 24,7 °C und einer Messgenauigkeit von +/- 10 % gemessen. Die Proben wurden dazu im Vorfeld mit Isopropanol gereinigt und vor einer Messung bei den verschiedenen Temperaturen getrocknet.
Als Referenzmaterial wurde zunächst wieder das handelsübliche Silikonharz verwendet und bei einer Gesamtrocknungszeit von 10 Minuten bei 80 °C, 10 Minuten bei 160 °C und 20 Minuten bei 220 °C getrocknet und anschließend wurde bei 22 °C ein E-Modul von 2,35 GPa bis 2,51 GPa als Referenzwert gemessen.
Für Material 1 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 4,3 Pa
Trocknung 20 min bei 180 °C 4,93 MPa
Trocknung 20 min bei 220 °C 4,5 MPa
Trocknung 20 min bei 280 °C 13,9 MPa
Für Material 2 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,725 MPa
Trocknung 20 min bei 220 °C 1 ,82 MPa
Trocknung 20 min bei 280 °C 2,4 MPa
Für Material 3 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C nicht messbar, da flüssig
Trocknung 20 min bei 120 °C 0,436 MPa
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,715 MPa
Für Material 4 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 min bei 340 °C 0,225 MPa
Für Material 5 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,630 MPa
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,932 MPa
Für Material 6 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,520 MPa
Trocknung 20 min bei 220 °C 1 ,0 MPa
Für Material 7 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25
Trocknung 20 min bei 220 °C Für Material 8 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,390 MPa
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,800 MPa
Für Material 9 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,352 MPa
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,625 MPa
Für Material 10 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 24 Stunden bei 25 °C 0,310 MPa
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,535 MPa
Für Material 1 1 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 20 min bei 340 °C 5,417 MPa
Für Material 12 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 20 min bei 340 °C 1 ,70 MPa
Für Material 13 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 20 min bei 220 °C 1 ,31 MPa
Für Material 14 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 20 min bei 220 °C 0,715 MPa
Für Material 15 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 20 min bei 380 °C 0,450 MPa
Für Material 16 ergaben sich folgende Messwerte
Trocknung 20 min bei 360 °C 0,392 MPa
Ferner weist eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung idealerweise eine Oberflächenenergie von typischerweise 5 mN/m bis 50 mN/m auf.
Bevorzugte Beschichtungen weisen eine Oberflächenenergie in einem Bereich von 6 mN/m bis 31 mN/m, vorzugsweise in einem Bereich von 7 mN/m bis 21 mN/m, besonders bevorzugt in einem Bereich von 7 mN/m bis 16 mN/m, sowie in einem Bereich auch von 13 mN/m bis 20 mN/m, und auch in einem Bereich von 26 mN/m bis 45 mN/m auf. Bei der Messung der Oberflächenenergie hat sich herausgestellt, dass besonders geeignete Antihaftbeschichtungen, beim Aufheizen von einer niedrigeren Temperatur auf eine Temperatur von 80 °C, eine Zunahme der Oberflächenenergie aufweisen, wie dies exemplarisch für das Material 2 in dem Meßdiagrammen der Figur 1 dargestellt ist.
Für die Messung der Oberflächenenergie der erfindungsgemäßen
Antihaftbeschichtungen wurden im Rahmen der Erfindung die Kontaktwinkel von Testflüssigkeiten, deren Oberflächenspannungen inkl. dispersem und polarem Anteil bekannt ist, auf der erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung gemessen. Diese Anteile gehen in die Grenzflächenspannungen zwischen Festkörper und Flüssigkeit ein, für die ein geeignetes Modell zugrunde gelegt wird.
Im Rahmen dieser Messungen wurde das Modell von Owens, Wendt, Rabel und Kaelble (OWRK-Modell), das die geometrischen Mittel der dispersen und polaren Anteile von Oberflächenspannungen der Flüssigkeit und
Oberflächenspannungen des Festkörpers wie folgt beinhaltet:
(1 )
Figure imgf000015_0001
wobei O = Gleichgewichtskontaktwinkel; aL= Oberflächen
Oberflächenspannung/-energie der Flüssigkeit; os = Oberflächenspannung/- energie des Festkörpers; aSL= Oberflächenspannung/-energie zwischen Festkörper und Flüssigkeit; und den Messungen zugrunde gelegt.
Wird dieser Ausdruck in die Young-Gleichung eingesetzt, so kann diese zur allgemeinen Geradengleichung in die Form y = mx+c wie folgt gebracht werden:
(2)
Figure imgf000016_0001
y
wobei - Oberflächenspannung/-energie; — disperser Anteil der
Oberflächenspannung/-energie; v— polarer Anteil der
Oberflächenspannung/-energie mit jeweiligem Index i = L für Flüssigkeit und S = Festkörper ist. Es sei angemerkt, dass bei Flüssigkeiten die
Oberflächenenergie gleich der Oberflächenspannung ist.
In Gleichung (2) enthalten entsprechend y und x die bekannten Größen, also den gemessenen Kontaktwinkel sowie den dispersen und polaren Anteil der Oberflächenenergie der Testflüssigkeit Wasser und Diiodmethan selbst. Die gesuchten dispersen und polaren Anteile der Oberflächenenergie des Festkörpers sind im Achsenabschnitt c und der Steigung m enthalten. Diese Parameter lassen sich graphisch über eine Regressionsgerade ermitteln, wenn mit mindestens zwei Testflüssigkeiten Kontaktwinkelmessungen durchgeführt werden. Da eine Regressionsgerade basierend auf nur zwei Punkten allerdings keinerlei Aussage über die Genauigkeit des Ergebnisses erlaubt, wurde zur Bestimmung der Oberflächenenergie zusätzlich eine Kontaktwinkelmessung mit einer weiteren Testflüssigkeit durchgeführt. Als Flüssigkeiten wurden Wasser, Diiodmethan, Äthylenglykol bzw. Thiodiglycol verwendet.
Das Material wurde auf eine Glasplatte als Träger appliziert und je nach Lösungsmittelanteil erst nach 24 Stunden zur Verflüchtigung des
Lösungsmittels mit der Messung bei einer Starttemperatur von 20 °C begonnen. Zwischen jeder Messung wurden die Proben sukzessive jeweils 20 Minuten lang bei jeweiliger Temperatur getempert und anschließend wurde entweder das noch warme Meßsubstrat (Meßkurve„warm" in Figur 1 ) oder das auf Raumtemperatur abgekühlte Meßsubstrat (Meßkurve„kalt" in Figur 1 ) gemessen. Die Messungen wurden durchgeführt bis zu einer durchschnittlichen Temperatur von 340 °C (siehe Figur 1 ).
Die Messungen wurden dabei mit einem Messgerät vom Typ Krüss Drop Shape Analyzer - DAS 25 gemäß der DIN-Norm 55660 nach dem zuvor beschriebenen OWRK-Modell mit einem auf der Oberfläche der
erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung liegenden Tropfen bei einer Temperaturauflösung von +/- 10°C gemessen.
[3] Eine bevorzugte Antihaftbeschichtung kann im Sinne der Erfindung auch eine visko-elastische gelartige nicht vollvernetzte Silikonverbindung umfassen, wobei die Silikonverbindung im Wesentlichen kein Silikonöl enthält.
Im Kontext der vorliegenden Erfindung bezeichnet der Ausdruck„eine Silikonverbindung, welche im Wesentlichen kein Silikonöl enthält" eine Zusammensetzung, die weniger als 15 Gew.-%, weniger als 10 Gew.-%, weniger als 5 Gew.-%, weniger als 2,5 Gew.-%, weniger 1 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 0,5 Gew.-%, noch bevorzugter weniger als 0, 1 Gew.-% oder weniger als 1 Gew. -%o und am bevorzugtesten (innerhalb der analytischen Bestimmungsgrenzen) gar kein Silikonöl umfasst (jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Silikonöl-freien Zusammensetzung der Silikonverbindung).
[4] Vorzugsweise enthält eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung zusätzlich einen Crosslinker, der mit der Silikonverbindung eine
Vernetzungsreaktion eingehen kann. Besonders bevorzugt sind
Hydrogenpolysiloxane mit hohem Gehalt an reaktivem Si-H, beispielsweise ein Polymethylhydrosiloxan von ABCR GmbH.
Vorzugsweise enthält eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung zusätzlich einen Katalysator für die Vernetzungsreaktion, beispielsweise einen silikonlöslichen Platinkatalysator, beispielsweise einen Platin- divinyltetramethyldisiloxankomplex mit 3 bis 3.5 Gewichts-% Platin von ABCR GmbH.
Vorzugsweise enthält eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung zusätzlich eine weitere bei Raumtemperatur visko-elastische
Silikonverbindung, insbesondere ein (Poly)Siloxan oder ein (Poly)Silazan, beispielsweise ein lineares Siloxan wie z. B. Octamethyltrisiloxan oder insbesondere ein cyclisches Siloxan wie z. B. Decamethylcyclopentasiloxan oder Octamethylcyclotetrasiloxan eines beliebigen Herstellers oder ein methylsubstituiertes Organopolysilazan, zum Beispiel Silazan KiON HTA 1500 von AZ Electronic Materials.
Im Sinne der Erfindung besteht eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung im Wesentlichen aus einer
Silikonverbindung. Dabei können Gehalte an Crosslinker und Katalysator vorgesehen sein, welche in den üblichen kleinen Mengen vorliegen, jedoch keine weitere visko-elastische Silikonverbindung.
Im Gegensatz zu bekannten Antihaftschichten, wie beispielsweise aus der US 2016/0032074 A1 , verfügt eine erfindungsgemässe Antihaftbeschichtung über kein auf der Oberfläche aufgebrachtes, insbesondere einen
geschlossenen Gleitfilm bildendes, Gleitmittel, wie es beispielsweise der Fall bei sogenannten Silicon-Foul-Release-Produkten ist (Beschichtungen zur Entgegenwirkung von Algenbewuchs). Hier werden zumeist Silikonöle, Paraffine, Mineralöle oder Polyolefine als Gleitmittel verwendet, um auf deren Gleitfilm Frühstadien eines Algenaufwuchses anzusiedeln anstatt auf dem Untergrund. Unter Mitnahme dieses Algenaufwuchses gelangt das Gleitmittel durch Kontakt mit Wasser somit direkt ins Meer.
[5] Vorteilhafterweise wird eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung bei der Herstellung bei einer Temperatur bis 220 °C, vorzugsweise bis 340 °C, mehr bevorzugt bis 440 °C und speziell bevorzugt bis 600 °C getrocknet. Dies hat zum Vorteil, dass eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung innerhalb eines großen Temperaturbereichs eingesetzt werden kann. Bevorzugte Antihaftbeschichtungen sind für mindestens 24 Stunden einem Temperaturbereich einsetzbar, der bis zu 880 K umfasst.
In Versuchen hat sich dabei auch gezeigt, dass erfindungsgemäße
Antihaftbeschichtungen auch bei unterschiedlichen
Temperaturwechselzyklen für mindestens 24 Stunden visko-elastisch und gelartig bleiben.
Im Sinne der Erfindung lassen sich Antihaftbeschichtungen herstellen, welche beim Aufheizen von einer niedrigeren Temperatur bis auf 80 °C eine Zunahme der Oberflächenenergie aufweisen, und welche bei einer
Temperatur von 160 °C bis 360 °C und besonders geeignete
Antihaftbeschichtungen auch bis 500 °C für mindestens 24 Stunden visko- elastisch und gelartig bleiben.
Auch lassen sich erfindungsgemäße Antihaftbeschichtungen herstellen, welche beim Aufheizen von einer niedrigeren Temperatur auf 60 °C eine Zunahme der Oberflächenenergie aufweisen, und welche bei einer
Temperatur von 160 °C bis 600 °C für mindestens 24 Stunden visko- elastisch und gelartig bleiben.
Dies ist besonders von Vorteil, wenn eine solche Antihaftbeschichtung während der Herstellung beispielsweise in einem Durchlaufofen mit heißer Luft kurzzeitig getrocknet wird. Ferner kann eine bevorzugte
Antihaftbeschichtung auch in einem Ofen oder an der Umgebungsluft getrocknet werden.
[6] Auch kann im Rahmen der Erfindung die Trocknung einer bevorzugten erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung mittels einer Strahlung erfolgen. Solch eine Strahlung kann beispielsweise eine Wärmestrahlung mit infrarotem oder auch ultraviolettem Licht sein. Weitere Strahlungen, welche zum Trocknen geeignet sind, sind im Rahmen der Erfindung durchaus möglich und sollen hiervon nicht ausgeschlossen sein. Auch eine Trocknung im Plasma ist möglich. [7] Charakteristisch für eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung ist, dass die Antihaftbeschichtung an ihrer Oberfläche Bereiche aufweist, in denen die Antihaftbeschichtung benetzbarer ist als in den übrigen Bereichen. Dies hat zum Vorteil, dass an den benetzbareren Bereichen der
Antihaftbeschichtung flüssige Medien, wie beispielsweise wasserbasierte oder ölhaltige, vorzugsweise Druckfarben, besser haften als an den übrigen Bereichen, welche weniger benetzbar bis unbenetzbar sind. Durch die gezielte Wahl benetzbarer und unbenetzbarer Bereiche lässt sich
beispielsweise somit auf der Antihaftbeschichtung ein Druckbild für einen Druckvorgang formen, um es bei einem darauffolgenden Druckvorgang wiederum auf ein Printmedium als Abbildung zu übertragen.
Die Benetzbarkeit einer bevorzugten Antihaftbeschichtung lässt sich dabei mittels lokaler thermischer Einwirkung oder Strahlung, zum Beispiel mittels eines Lasers oder einer VUV-Strahlung (Vakuumultraviolettstrahlung) auf der erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung erzeugen. Auch eine chemische Einwirkung (selektives Ätzen, Anlösen, etc.) kann eingesetzt werden.
Ferner kann die Benetzbarkeit einer bevorzugten Antihaftbeschichtung mittels einer, vorzugweisen selektiven, Fluorierung oder mittels einem, vorzugsweise selektive einwirkendem, Plasma erzeugt werden. Auch kann im Sinne der Erfindung durch Manipulation des Kontaktmediums, vorzugsweise durch Zugabe weiterer Stoffe wie Thixotropierharzen, polaren oder unpolaren Lösemitteln, oder Haftstoffen, wie beispielsweise Öle, die Benetzbarkeit auf benetzbaren Bereichen und die Unbenetzbarkeit auf unbenetzbaren Bereichen einer erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung weiter verstärkt werden. Als Kontaktmedium gelten im Sinne der Erfindung als Medien, welche mit einer Antihaftschicht in Verbindung gebracht werden können, beispielsweise auch Druckfarben.
Der Vorteil der hohen Benetzbarkeit und Unbenetzbarkeit
erfindungsgemäßer Antihaftbeschichtungen führt im Sinne der Erfindung zu einem verbesserten Fließverhalten von Kontaktmedien auf der Oberfläche erfindungsgemäßer Antihaftbeschichtungen.
[8] Im Sinne der Erfindung ist die Benetzbarkeit der Bereiche einer erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung reversibel, sodass je nach
Anwendungsanforderungen benetzbare Bereiche in unbenetzbare Bereiche, vorzugsweise auch während einem Anwendungsvorgang oder während der Benutzung einer Antihaftbeschichtung, sowie auch unbenetzbare Bereich ein benetzbare Bereiche geändert werden können. Je nach Anwendung und Nutzung von benetzbaren oder unbenetzbaren Bereich kann im Sinn der Erfindung dieser Vorgang auch als Löschen eines Bereichs aufgefasst werden.
[1 1 ] Beispielsweise kann eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung als Oberflächenbeschichtung eines Druckwerkzeuges, insbesondere einer Druckplatte, einer Druckwalze oder einem Stempel verwendet werden. Im Anwendungsfalle einer Antihaftbeschichtung als Oberflächenbeschichtung einer Druckplatte, kann die Druckplatte also wiederverwendet werden. Nach Fertigstellung oder Beendigung eines Druckauftrages oder schlichtweg nachdem die Druckplatte nicht mehr benötigt wird, können die benetzbaren Bereiche somit im Sinn der Erfindung in unbenetzbare Bereich geändert, und damit gelöscht werden.
Beispielsweise kann somit eine Druckplatte mit einer erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung erneut für einen neuen Druckvorgang mit einem neuen Druckbild wieder benutzt werden.
Im Sinne der Erfindung ist dabei die Reversibilität der Benetzbarkeit einer erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung durch die Behandlung des benetzbaren Bereichs mit einem Lösungsmittel selektiv erreichbar. Dazu genügt es beispielsweise die erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung am einfachsten mit einem lösungsmittelgetränkten Lappen abzuwischen, oder mit einem Lösungsmittel zu besprühen, in einen mit einem Lösungsmittel gefüllten Behälter zu tauchen oder auf andere geeignete Art und Weise in Kontakt mit einem Lösungsmittel zu bringen. Als Lösungsmittel kann vorzugsweise die bereits erwähnte visko-elastische Silikonverbindung verwendet werden. Auch ist als Lösungsmittel beispielsweise ein
handelsübliches Silikonlösungsmittel geeignet. Aufgrund des elastischen Verhaltens einer bevorzugten Antihaftbeschichtung ist diese auch dazu geeignet, auf einem flexiblen Träger oder auf einem Halbwerkzeug aufgebracht zu werden, welches nach der Trocknung der Antihaftbeschichtung noch verformt wird, beispielsweise ein beschichtetes Blech, welches zu einer Druckwalze geformt. [9] Ein nicht benetzbarer, also unbenetzbarer Bereich kann auch über Wärme wiederhergestellt werden, indem die visko-elastische
Silikonverbindung beim Tempern oder durch eine thermisch wirkende Strahlung wie Infrarotstrahlung oberhalb einer Temperatur von 60 °C bis maximal 600 °C aus der Beschichtung selbst an die Oberfläche der
Beschichtung migriert.
[10] Eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Antihaftbeschichtung ist strukturierbar, vorzugsweise gravierbar. Geeignete Strukturierungsverfahren sind hinreichend bekannt. Im Sinne der Erfindung sind die Konturen einer strukturierten Antihaftbeschichtung aufgrund der visko-elastischen gelartigen Eigenschaft hochaufgelöst fertigbar und liegen im Bereich von weniger als 1 mm, weniger als 500 pm, weniger als 20 pm, vorzugsweise unter 15 pm, besonders bevorzugt unter 5 pm, wobei auch Bereiche unter 2 pm, vorzugsweise unter 1 pm und besonders bevorzugt unter 0,5 pm bis maximal 250 nm im Sinne der Erfindung möglich sind. Die Auflösung wird dabei im Wesentlichen beschränkt durch das
Strukturierungsverfahren wie beispielsweise einem Strukturierungsstrahl, wie einem Laser- oder Elektronenstrahl, oder eben der Kantenauflösung einer mittels Elektronenstrahllithographie gefertigten Lithographiemaske, sowie dem Quellverhalten einer erfindungsgemäßen Beschichtung, welches sich durch das eingelagerte Lösungsmittel und/oder durch das bei der Löschung verwendete Verfahren ergibt.
Beispielsweise können bei einer Druckplatte mit einer Antihaftbeschichtung die strukturierten Druckkonturkanten benetzbare Bereiche mit sehr scharfen Konturen aufweisen, welche im Bereich von weniger als 15 pm,
vorzugsweise unter 10 pm, besonders bevorzugt unter 1 pm oder unter 500 nm bis maximal 50 nm liegen. Ferner sind diese Druckkonturen aufgrund der visko-elastischen gelartigen Eigenschaft verschleißarm, sodass
beispielsweise auflagenträchtige Druckvorgänge sehr kostengünstig realisiert werden können.
Eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung kann im Sinne der Erfindung für eine Vielzahl von Anwendungen, wie es bereits für bekannte
Antihaftbeschichtung der Fall ist, verwendet werden.
[12] Beispielsweise kann eine erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung in einem medizinischen Verbandmaterial, vorzugsweise als Wundauflage, aufgrund ihrer antihaftenden Oberflächeneigenschaften und ihrer visko- elastischen gelartigen Eigenschaft verwendet werden. Dabei ist besonders vorteilhaft, wenn zusätzliche, vorzugsweise antibakterielle oder fungizide, Stoffe oder Partikel, wie beispielsweise Kupfer- oder Silberionen, in die Silikonverbindung eingebracht werden. Oder ein Antiseptikum wie z.B.
Benzalkoniumchlorid oder weitere wundheilende oder abschwellende
Substanzen
[13] Im Sinne der Erfindung kann eine Antihaftbeschichtung auch als
Beschichtung und/oder Materialauflage für Fördermittel, insbesondere Walzenoberflächen, Greiferflächen und dergleichen in der Fördertechnik, insbesondere für Bahnen, Bögen, Beutel und Zuschnitte beispielsweise aus Folie, Papier oder dergleichen, verwendet werden.
[14] Auch ist im Sinne der Erfindung eine Verwendung einer
Antihaftbeschichtung für Guss- und Spritzformen, sowohl für
Haushaltsanwendungen bei Kochen und Backen, als auch für industrielle Anwendungen für Medien oder Schmelzen mit einer Kerntemperatur von bis zu 600 °C möglich.
[15] Im Sinne der Erfindung kann eine Antihaftbeschichtung in besonders bevorzugten Ausführungsformen auch als eine Folie ausgebildet sein. [16] Ferner kann im Sinne der Erfindung eine Antihaftbeschichtung auch als eine Beschichtung auf einem textilen Trägermaterial oder einem sonstigen Gewebe wie beispielsweise einem Gewebe aus Glasfaser oder einer Metallfaser, vorzugsweise aus Kuper, Stahl oder Edelstahl, verwendet werden. Erfindungsgemäße Antihaftbeschichtungen können beispielsweise auch als eine selbstreinigende Beschichtung für die Innenseiten von Leitungen, Rohren, aber auch als Schutzschicht gegen das Vereisen von Oberflächen, verwendet werden.
Ferner sind erfindungsgemäße Antihaftbeschichtungen auf Gläser oder dergleichen anwendbar.
Weitere Anwendungen erfindungsgemässer Antihaftbeschichtungen ergeben sich im Bereich der Drucktechnik z.B. bei Tiefdruck-, Offset- oder
Flexodruckverfahren.
Auch sind Anwendungen für erfindungsgemäße Antihaftbeschichtungen als Antihaftbeschichtungen in der Medizintechnik, wie beispielsweise bei
Kathetern oder Transfusionssystemen, oder im Bereich der Prothetik und Chirurgie möglich.
Bei bevorzugte Antihaftbeschichtungen können im Sinne der Erfindung beispielsweise durch Sprühen, Rakeln, Tauchen, Coil-Coating oder Fluten erfolgen.
Ferner kann eine bevorzugte Antihaftbeschichtung auch auf einen Träger mit einem Druckverfahren aufgedruckt werden. So kann beispielsweise eine Antihaftbeschichtung nur auf selektive Bereiche eines Trägers mit einer extrem hohen Auflösung bis in den Nanometerbereich aufgedruckt werden. Aufgrund der antihaftenden Eigenschaft kann nun eine Abformung mit Materialien, beispielsweise einem Polymer, erfolgen, auf dessen Oberfläche sich die gedruckte Struktur abzeichnet.
Auch kann eine bevorzugte Antihaftbeschichtung dreidimensional strukturiert werden, beispielsweise mittels lasern, gravieren oder schneiden, um als eine Form oder ein Stempel verwendet werden zu können.
Eine additive Strukturierung oder Aufbringung einer bevorzugten
Antihaftbeschichtung mittels einem 3D-Druckverfahren oder einem
Transferfolienprozess ist ebenso möglich. [17] Ein bevorzugte Antihaftbeschichtung kann im Sinne der Erfindung als Vorlage für einen Abguss mit einem Material, vorzugsweise Polyurethan oder einem anderen gießbarem Material, verwendet werden, wobei die
benetzbaren oder unbenetzbaren Bereiche der Antihaftbeschichtung als Negativstruktur ausgebildet sind, und die Negativstruktur als Positivstruktur bei dem Abguss in das Material übertragen werden.
[18] Ein bevorzugte Antihaftbeschichtung kann im Sinne der Erfindung als Vorlage für einen Abguss mit einem Material, vorzugsweise Polyurethan oder einem anderen gießbarem Material, verwendet werden, wobei in den benetzbaren oder unbenetzbaren Bereichen der Antihaftbeschichtung eine Negativstruktur ausgebildet ist, und die Negativstruktur als Positivstruktur bei dem Abguss in das Material übertragen werden.
Ferner sind erfindungsgemäße Antihaftbeschichtungen auf Gläser oder dergleichen für selbstreinigende Fenster und optische Linsen im Rahmen der Erfindung möglich. Auch sind Anwendungen für erfindungsgemäße Antihaftbeschichtungen als Antihaftbeschichtungen in der Medizintechnik, wie beispielsweise bei
Kathetern oder Transfusionssystemen, oder im Bereich der Prothetik und Chirurgie, oder zur Sterilhaltung in sensiblen Krankenhausbereichen, wie Operationsräume, möglich. Weitere Vorteile und Eigenschaften einer erfindungsgemäßen
Antihaftbeschichtung ergeben sich aus den nachfolgenden Figuren, nämlich:
Figur 1 Messdiagramm der Oberflächenenergie von Material 2;
Figur 2 eine schematische Darstellung eines mit einer erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung beschichteten Gegenstandes im Querschnitt;
Figur 3 einen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung mit einer Oberflächenschädigung;
Figur 4 eine schematische Darstellung der Reibungs- und Hafteffekte an der Oberfläche einer erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung im Querschnitt; Figur 5 Fotografien von unbenetzbaren und benetzbaren Materialmustern eines Vergleichstests;
Figur 6a Fotografien von Materialmustern aus einem Haftungstest mit einem Klebeband;
Figur 6b Fotografien von Materialmuster Material 2; Figur 7 Fotografien eines Flexibilitätstests an Material 2;
Figur 8 Fotografien eines Haftungstests an geschmolzener und
ausgehärteter Materialien;
Figur 9 Fotografien von Materialmustern aus einem Zugrichtungstest mit einem Klebeband; Figur 10 Fotografien von Materialmustern aus einem Antihafttest mit ausgehärteten Lacken, Farben und Lackrohstoffen;
Figur 1 1 Fotografien von Materialmustern aus einem Antihafttest mit flüssiger Lacke, Farben bzw. Druckfarben;
In Figur 1 ist ein typisches Messdiagramm der Oberflächenenergie von Material 2 als Materialbeispiel für eine erfindungsgemäße
Antihaftbeschichtung gezeigt. Die Oberflächenenergie beginnt bei einem Wert von 13,2 mN/m bei Raumtemperatur. Nach einer Temperung (temperaturinduzierter Trocknungsprozess) bei Raumtemperatur für 24 Stunden zur Akklimatisierung und zur Verflüchtigung von ggf. noch zum Teil aus dem Herstellungsprozess stammenden Lösungsmitteln wurde die Oberflächenenergie erneut mit einem Wert von 23,43 mN/m gemessen. Nach einer weiteren Temperung bei 80 °C für 20 Minuten mit anschließender Abkühlung auf Raumtemperatur (kalt) wurde die Oberflächenenergie erneut bei Raumtemperatur (kalt) gemessen und ergab einen Wert von 23,43 mN/m. Dieser Anstieg der Messkurve, welches als positive Steigung m > 0 in dem Messdiagramm zwischen den beiden eingezeichneten Punkte A und B eingezeichnet ist, stellt eine Zunahme der Oberflächenenergie bei einer Erwärmung von einer niedrigeren Temperatur auf 80 °C dar. Im Laufe zahlreicher Versuche hat es sich dabei ergeben, dass eine
erfindungsgemäße Antihaftbeschichtung eine solche Zunahme der
Oberflächenenergie bei einer Erwärmung bis zu einer Temperatur von 80 °C aufweist. Ferner weist eine solche Antihaftbeschichtung auch noch bei einer Temperatur von 340 °C nach 20 Minuten ein visko-elastisches und
gelartiges, im Sinne der Erfindung visko-elastisch gelartiges, Verhalten auf.
In Figur 2 ist eine schematische Darstellung eines beschichteten
Gegenstands 1 mit einer erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung 2 auf der somit bedeckten Oberfläche des Gegenstandes 5 gezeigt. Der beschichtete Gegenstand 1 umfasst eine visko-elastisch gelartige Beschichtung als Antihaftbeschichtung 2, welche auf dem Gegenstand 5 aufgebracht ist. Die visko-elastisch gelartige Antihaftbeschichtung 2 enthält eine
Silikonverbindung, welche mittels den Polymerketten 8 und 8' angedeutet sind, und zusätzlich eine zwischen den Polymerketten eingelagerte visko- elastische Silikonverbindung, welche mittels den Lösungsmittelmolekülen 9 und 9' angedeutet sind. Auf die Oberfläche der Antihaftbeschichtung 2, nämlich auf einen unbenetzbaren Bereich 4', erfolgt eine thermische
Einwirkung mittels eines Laserstrahls 6 zur Strukturierung der Oberfläche der Antihaftbeschichtung 2 und damit zur Ausbildung eines benetzbaren
Bereichs 3'. Der Laserstrahl 6 ist vorzugsweise ein gepulster Laserstrahl und wird zur Strukturierung beispielsweise entlang der eingezeichneten x-Achse verfahren. In den benetzbaren Bereichen 3 und 3' werden durch die thermische Einwirkung des Laserstrahls 6 die Lösungsmittelmoleküle 9 und 9' nahezu vollständig lokal verdrängt, sodass in diesen Bereichen 3 und 3' kein gequollener Zustand der Antihaftbeschichtung 2, wie es bei den unbenetzbaren Bereichen 4 und 4' der Fall ist, vorliegt.
Weiter ist in Figur 2 auch ein benetzbarer Bereich 3 eingezeichnet, auf welchem das angedeutete flüssige Medium 7 anhaftet.
In Figur 3 ist ein Querschnitt einer Antihaftbeschichtung 2 auf einem
Gegenstand 5 mit einer Oberflächenschädigung 10 gezeigt. Die
Oberflächenschädigung 10 ist beispielsweise ein Riss oder dergleichen. Im dargestellten Fall ist die Oberflächenschädigung 10 in dem benetzbaren Bereich 3, welcher mit dem flüssigen Medium 7 benetzt ist. Im Gegensatz zu herkömmlichen Antihaftbeschichtungen haftet das Medium nun nicht aufgrund mechanischer Oberflächenreibungseffekte in der
Oberflächenschädigung 10, sondern lässt sich beispielsweise bei einem nicht dargestellten Druckvorgang, insbesondere auch aufgrund der visko-elastisch gelartigen Eigenschaft der Antihaftbeschichtung 2, rückstandsfrei auf ein nicht abgebildetes Druckmedium, wie beispielsweise Papier, aufdrucken. In Figur 4 ist eine schematische Darstellung der Reibungs- und Hafteffekte, siehe eingezeichnete Kraftvektoren Fx (Reibung) und Fz (Haftung), eines Testkörpers T an der Oberfläche einer Antihaftbeschichtung 2 im Querschnitt gezeigt. Auf der Antihaftbeschichtung 2 liegt der Testkörper T mit der Masse m aufgebracht ist. Die Oberfläche besteht flächig aus dem unbenetzbaren Bereich 4. Die Kraftvektoren Fz und Fx zeigen die Richtungen an, in welchen eine Kraft aufzubringen ist, um den Testkörper T mit der Masse m von der Oberfläche der Antihaftbeschichtung 2 zu lösen. In Richtung des Kraftvektors Fx wirkt die Haftreibung mit einem Haftreibungskoeffizienten von R > 1 entgegen, sodass eine enorme Kraft aufzubringen ist, um den Testkörper entlang paralleler Richtung zur Oberfläche der Antihaftbeschichtung 2 zu lösen. Hingegen ist aufgrund sehr geringer, vorzugsweise fehlender, Klebrigkeit und/oder Klebhaftung der Testkörper entlang der Richtung des Kraftvektors Fz, also in orthogonaler Richtung zur Oberfläche der
Beschichtung 2, im Wesentlichen nur die Kraft Fz, idealerweise Fz = m*g mit g = 9,81 m/s2, aufzuwenden.
In Figur 5 sind Fotografien von unbenetzbaren und benetzbaren
Materialmustern eines Vergleichstest abgebildet. Material 2 wurde dazu mit verschiedenen antihaftenden marktüblichen Referenzmaterialien verglichen. Für den Vergleich wurde eine grüne UV-Druckfarbe mittels einer Druckrolle bei Raumtemperatur auf die verschiedene Materialmuster appliziert und anschließend wurde visuell beurteilt, auf welchem Material die Druckfarbe benetzt oder nicht benetzt.
Fotografie
Material oder Versuchsoberfläche Ergebnis Nr.
keine Benetzung mit
F 1 a Material 2
Druckfarbe handelsübliche Druckplatte für Benetzung mit
F 1 b
wasserlosen Offsetdruck Druckfarbe
PTFE-Beschichtung
Benetzung mit
F 1 c (Polytetrafluorethylen
Druckfarbe schwarz / Glimmer)
PFA Beschichtung (Perfluoralkoxy- Benetzung mit
F 1 d
Polymer schwarz) Druckfarbe
Silikonbasierte Antihaftbeschichtung Benetzung mit
F 1 e
(schwarz) Druckfarbe
Keramische Antihaftbeschichtung Benetzung mit
F I f
(schwarz) Druckfarbe
Benetzung mit
F i g Silikon Kautschuk (weiss)
Druckfarbe
Benetzung mit
F 1 h Fluor-Kautschuk (schwarz)
Druckfarbe Als Ergebnis konnten auf allen aus dem Stand der Technik bekannten und in der Drucktechnik gängigen antihaftenden Oberflächen mit UV Druckfarbe benetzte Bereich visuell beurteilt. Einzig die Beschichtung aus Material 2 einer erfindungsgemäßen Antihaftbeschichtung zeigte keinerlei Benetzung mit der Druckfarbe auf.
In Figur 6a sind Fotografien von Materialmustern aus einem Haftungstest mit einem Klebeband abgebildet. Bei dem Haftungstest wurden verschiedene Materialmuster mit dem Klebeband 3M Typ 396 Superbond bei
Raumtemperatur (~20 °C) mit einem Anpressdruck von 500 g/cm2 beklebt und das Klebeband nach einer Zeit von 60 s orthogonal zur Oberfläche wieder abgezogen. Anschließend wurde qualitativ beurteilt, ob es auf der Oberfläche haftet oder nicht. Aus den nachfolgenden Testergebnissen ergibt sich die hervorragende Eignung des Materials 2 gegenüber gängigen antihaftenden Oberflächen aus der Druckindustrie. Das Klebeband haftet in paralleler Richtung zur Oberfläche des Materials 2 extrem stark, kann nicht abgezogen werden und reißt, wohingegen es in orthogonaler Richtung zur Oberfläche nahezu gar nicht haftet und sehr einfach abgezogen werden kann. Alle anderen Materialien zeigen eine starke Haftung auch in
orthogonaler Richtung.
Fotografie Material oder Ergebnis
Nr. Versuchsoberfläche
Klebeband haftet in paralleler Richtung zur Oberfläche extrem stark, kann nicht abgezogen werden und reißt, wobei es in
F II a Material 2
orthogonaler Richtung zur
Oberfläche nahezu gar nicht haftet und sehr einfach
abgezogen werden kann
PTFE-Beschichtung
Klebeband haftet sehr stark auf
F II b (Polytetrafluorethylen
der Oberfläche
schwarz / Glimmer) Amorphe Fluorpolymer-
Klebeband haftet sehr stark auf
F II c Beschichtung
der Oberfläche
(transparent)
FEP Beschichtung
Klebeband haftet sehr stark auf
F II d (Perfluor(ethylen- der Oberfläche
propylen) grün)
Teflon Chromschicht Klebeband haftet sehr stark auf
F II e
(schwarz) der Oberfläche
Keramische
Klebeband haftet sehr stark auf
F ll f Antihaftbeschichtung
der Oberfläche
(schwarz/Glimmer)
Silikonkautschuk Klebeband haftet sehr stark auf
F II g
(schwarz) der Oberfläche
Handelsübliche Anti-
Klebeband haftet sehr stark auf
F II h Fingerprint Beschichtung
der Oberfläche
In Figur 6b sind Fotografien von Materialmuster Material 2 aus Figur 6 F II a als Bildfolge zur Dokumentation des Haftungstests mit einem Klebeband (Klebebandtest) dargestellt. In Figur 7 sind Fotografien eines Flexibilitätstests an Material 2 abgebildet. Dabei wurde das Material 2 als eine Antihaftbeschichtung 2 mit einer Schichtdicke von 200 pm auf ein 2 mm dickes Aluminiumblech als
schichttragenden Gegenstand 5 aufgetragen und bei Raumtemperatur getrocknet. Anschließend wurde das Aluminiumblech mitsamt der
Antihaftbeschichtung einigen Flexibilitätstests wie in den Fotografien F III a und F III b dargestellt, unterzogen. Folglich kann der Träger somit
beispielsweise auch als Stempel, Walze oder Halbwalze ausgeführt sein und zudem nachträglich noch bearbeitet, beispielsweise gebogen, werden.
In Figur 8 sind Fotografien eines Haftungstests mit geschmolzenen und ausgehärteten Materialien abgebildet. Es wurden verschiedene Materialien auf das für 24 Stunden bei Raumtemperatur (25 °C) getrocknete Material 2 aufgetragen, anschließend wurde eine Ofentrocknung bei 20 Minuten für 240 °C durchgeführt. Anschließend wurden die Muster abgekühlt. Anschließend wurde ein Klebeband (handelsübliches Malerkrepp) mit einem Anpressdruck von 1 Kg aufgeklebt und dieses dann sofort wieder abgezogen. Beurteilt wurde dabei, ob sich das Material von der Oberfläche der
Antihaftbeschichtung aus dem Material 2 ablöst und auf dem Klebeband klebt. Verglichen wurde dies mit einer handelsüblichen PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz / Glimmer). Alle geschmolzenen und gehärteten Materialien ließen sich von der Oberfläche der
Antihaftbeschichtung rückstandsfrei ablösen, wohingegen es auf der PTFE- Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz / Glimmer) vollständig haftet.
Fotografie
Material oder Versuchsoberfläche
Nr.
F IV a Material 2 mit flüssigem Polyurethan
Vom Material 2 abgezogenes Klebeband mit vollständig
F IV b
abgelöstem getrockneten Polyurethan Material
F IV c Material 2 mit flüssiger Epoxy / Aminhärter Mischung
Vom Material 2 abgezogenes Klebeband mit vollständig
F IV d
abgelöstem getrocknetem Epoxy
F IV e Material 2 mit Acrylatharzpellets
Vom Material 2 abgezogenes Klebeband mit vollständig
F IV f
abgelöstem getrockneten Acrylatharz
F lV g Material 2 mit flüssigem Polyamid
F IV h Vom Material 2 mit abgezogenes Klebeband mit
getrocknetem Polyamid
F IV i PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
Glimmer) mit flüssigem Polyurethan
Von der PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
F IV j Glimmer) abgezogenes Klebeband auf welchem kein
Material haftet. Polyurethan haftet noch vollständig auf der PTFE Beschichtung, keine Ablösung möglich
F IV k PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
Glimmer) mit flüssiger Epoxy / Amin Härtermischung
Von der PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
F IV 1 Glimmer) abgezogenes Klebeband auf welchem kein
Material haftet. Epoxy haftet noch vollständig auf der PTFE Beschichtung, keine Ablösung möglich F IV m PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
Glimmer) mit Acrylatharzpellets
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
F IV n Glimmer) mit abgezogenem Klebeband auf welchem kein
Material haftet. Acrylat haftet noch vollständig auf der PTFE Beschichtung, keine Ablösung möglich
F IV o PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
Glimmer) mit flüssigem Polyamid
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
F IV p Glimmer) mit abgezogenem Klebeband auf welchem kein
Material haftet. Polyamid haftet noch vollständig auf der PTFE Beschichtung, keine Ablösung möglich
In Figur 9 ist in F V a ein Materialmustern aus einem Zugrichtungstest mit einem Klebeband aufgeklebt auf erfindungsgemässen Antihaftbeschichtung aus Material 2 abgebildet. Aus den Ergebnissen ergibt sich der orthogonale Antihafteffekt und die extrem starke Haftung in paralleler Richtung zur Oberfläche der erfindungsgemässen Antihaftbeschichtung, welche sich auf den sehr hohen Reibungskoeffizienten von R > 1 zurückführen lässt.
Fotografie F V a zeigt das auf Material 2 (Material 2 wurde vorgängig bei Raumtemperatur 25°C für 24 Stunden getrocknet) aufgeklebte
Testklebeband vom Typ 3M Typ 396 Superbond. Fotografie F V b zeigt als Prinzipskizze das Klebeband, welches sich nicht abziehen lässt. F V b zeigt zudem die Zugrichtung bei den Tests mit dem Klebeband.
In Figur 10 sind Fotografien von Materialmustern aus einem Antihafttest mit ausgehärteten Lacken, Farben und Lackrohstoffen abgebildet. Es wurden verschiedene Lacke, Farben und Lackrohstoffe auf die Antihaftbeschichtung 2 aus dem Material 2 (welches im Vorfeld für 24 Stunden bei 25 °C getrocknet wurde) bei Raumtemperatur (25 °C) aufgetragen, anschließend wurde eine Temperung in einem Ofen 240 °C für 20 Minuten durchgeführt. Die Muster wurden abgekühlt. Anschließend wurde ein Klebeband
(Malerkrepp) mit einem Anpressdruck von 1 Kg aufgeklebt und dieses dann sofort abgezogen. Dabei wurde beurteilt, ob sich das Material von der Oberfläche der Antihaftbeschichtung 2 aus dem Material 2 ablöst und auf dem Klebeband kleben bleibt. Verglichen wurde dies mit einer PTFE
Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz / Glimmer).
Als Ergebnis konnte festgehalten werden, dass gehärtete und/oder trockene Farben, Lacke und Lackrohstoffe ohne Probleme von der Oberfläche der Antihaftbeschichtung 2 aus dem Material 2 entfernt werden konnten, wohingegen sie auf der PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz / Glimmer) nicht entfernbar sind.
Fotografie
Material oder Versuchsoberfläche
Nr.
F VI a Material 2 mit ausgehärteter Offset Druckfarbe darauf
Material 2 mit ausgehärteter Offset Druckfarbe mit
F VI b
aufgeklebten Klebeband
Vom Material 2 abgezogenes Klebeband mit vollständig
F VI c abgelöster Offset Druckfarbe darauf. Die Druckfarbe konnte vollständig entfernt werden
F VI d Material 2 mit ausgehärteten Metallic Farbe darauf
Material 2 mit ausgehärteter Metallic Farbe mit aufgeklebten
F VI e
Klebeband
Vom Material 2 abgezogenes Klebeband mit vollständig
F Vi f abgelöster Metallic Farbe darauf. Die Metallic Farbe konnte vollständig entfernt werden
F VI g Material 2m it ausgehärteter Offset Druckfarbe darauf
F VI h Material 2 mit ausgehärteter Offset Druckfarbe mit
aufgeklebten Klebeband
Vom Material 2 abgezogenes Klebeband mit vollständig
F VI i abgelöstem Lackbindemittel darauf. Die Metallic Farbe
konnte vollständig entfernt werden
F VI j PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
Glimmer) mit ausgehärteter Offset Druckfarbe darauf
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
F VI k Glimmer) mit ausgehärteter Offset Druckfarbe mit
aufgeklebten Klebeband
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
F VI 1 Glimmer) mit abgezogenem Klebeband auf welchem keine
Offset Druckfarbe drauf ist. Die Druckfarbe konnte nicht vollständig entfernt werden und haftet auf der PTFE
Beschichtung
F VI m PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
Glimmer) mit ausgehärteter Metallic Farbe darauf
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
F VI n Glimmer) mit ausgehärteter Metallic Farbe mit aufgeklebten
Klebeband
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
Glimmer) mit abgezogenem Klebeband auf welchem keine
F VI o Metallic Farbe drauf ist. Die Metallic Farbe konnte nicht
vollständig entfernt werden und haftet auf der PTFE
Beschichtung.
F VI p PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
Glimmer) mit einem ausgehärteten Lackbindemittel darauf
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
F VI q Glimmer) mit ausgehärtetem Lackbindemittel mit
aufgeklebtem Klebeband
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
Glimmer) mit abgezogenem Klebeband auf welcher kein
F VI r Lackbindemittel drauf ist. Das Lackbindemittel konnte nicht vollständig entfernt werden und haftet auf der PTFE- Beschichtung.
In Figur 1 1 sind Fotografien von Materialmustern aus einem Antihafttest mit flüssigen Lacken, Farben und Druckfarben abgebildet. Dabei wurden verschiedene Lacke, Farben und Druckfarben auf die Oberfläche der
Antihaftbeschichtung 2 aus dem Material 2 (welche im Vorfeld für 24 Stunden bei 25 °C getrocknet wurde) bei Raumtemperatur (25 °C) flüssig
aufgetragen. Nach einer Ablüftungszeit von 2 Minuten wurde ein Klebeband (Malerkrepp) auf die flüssigen Lacke, Farben und Druckfarben aufgeklebt und dieses dann sofort abgezogen. Anschließend wurde beurteilt, ob sich die Testmaterialien im flüssigen Zustand von der Oberfläche der
Antihaftbeschichtung 2 aus dem Material 2 ablösen und auf dem Klebeband kleben bleiben. Verglichen wurde dies mit dem Verhalten derselben
Materialien auf einer PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz / Glimmer). Als Ergebnis konnte festgehalten werden, dass flüssige Farben, Lacke bzw. Druckfarben von der Oberfläche der Antihaftbeschichtung 2 aus dem
Material 2 ohne Probleme entfernt werden konnten, wohingegen sie auf der PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz / Glimmer) nicht entfernbar sind.
Fotografie
Material oder Versuchsoberfläche
Nr.
F VII a Material 2 mit flüssiger Offset Druckfarbe darauf
Material 2 mit flüssiger Offset Druckfarbe mit aufgeklebten
F VII b
Klebeband
Material 2 mit abgezogenem Klebeband mit vollständig
F VII c abgelöster flüssiger Offset Druckfarbe darauf. Die flüssige
Druckfarbe konnte vollständig entfernt werden
F VII d Material 2 mit flüssiger UV Druckfarbe darauf
Material 2 mit flüssiger UV Druckfarbe mit aufgeklebten
F VII e
Klebeband
Material 2 mit abgezogenem Klebeband mit vollständig
F VII f abgelöster flüssiger UV Druckfarbe darauf. Die flüssige UV
Druckfarbe konnte vollständig entfernt werden
Material 2 mit einer flüssigen Oxidativ trocknenden
F VII g
Druckfarbe darauf
F VII h Material 2 mit flüssigen oxidativ trocknenden Druckfarbe mit aufgeklebten Klebeband
Material 2 mit abgezogenem Klebeband mit vollständig
F VII i abgelöster flüssigen oxidativ trocknender Druckfarbe darauf.
Die flüssige oxidativ trocknende Druckfarbe konnte
vollständig entfernt werden
F VII j PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
Glimmer) mit flüssiger Offset Druckfarbe darauf
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
F VII k Glimmer) mit flüssiger Offset Druckfarbe darauf mit
aufgeklebtem Klebeband
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
Glimmer) mit abgezogenem Klebeband auf welchem ein
F VII 1 Abdruck der flüssigen Offset Druckfarbe darauf ist; allerdings konnte die flüssige Offset Druckfarbe nicht von der PTFE Beschichtung abgelöste werden und blieb darauf haften
F VII m PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
Glimmer) mit flüssiger UV Druckfarbe darauf PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
F VII n Glimmer) mit flüssiger UV Druckfarbe mit aufgeklebten
Klebeband
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz / Glimmer) mit abgezogenem Klebeband auf welchem ein
F VII o Abdruck der flüssigen UV Druckfarbe darauf; ist allerdings konnte die flüssige UV Druckfarbe nicht von der PTFE Beschichtung abgelöste werden und blieb darauf haften
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
F VII p Glimmer) mit flüssiger oxidativ trocknenden Druckfarbe darauf
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz /
F VII q Glimmer) mit flüssiger oxidativ trocknenden Druckfarbe mit aufgeklebten Klebeband
PTFE-Beschichtung (Polytetrafluorethylen schwarz / Glimmer) mit abgezogenem Klebeband auf welchem ein
F VII r Abdruck der flüssigen Oxidativ trocknenden Druckfarbe darauf ist; allerdings konnte die flüssige oxidativ trocknende Druckfarbe nicht von der PTFE Beschichtung abgelöste werden und blieb darauf haften
Bezugszeichenliste
1 Beschichteter Gegenstand m Masse
2 Antihaftbeschichtung T Testkörper
3, 3' Benetzbarer Bereich Fx Kraftvektor in x Richtung
4, 4' Unbenetzbarer Bereich Fz Kraftvektor in z Richtung
5 Gegenstand
6 Laserstrahl
7 Angedeutetes Medium
8, 8' Polymerketten
9, 9' Lösungsmittelmoleküle
ņiguren

Claims

Schutzansprüche
Antihaftbeschichtung umfassend eine visko-elastische gelartige nicht vollvernetzte Silikonverbindung, welche beim Aufheizen von einer niedrigeren Temperatur auf 80 °C eine Zunahme der
Oberflächenenergie aufweist, und nach diesem Aufheizen noch visko- elastisch und gelartig ist und einen Reibungskoeffizienten μρ νοη 0,2 bis 1 ,5 in paralleler Richtung zur Oberfläche aufweist.
Antihaftbeschichtung nach Anspruch 1 , wobei die
Antihaftbeschichtung eine Schichtdicke von 250 nm bis 2 mm aufweist und/oder eine Glasübergangstemperatur unterhalb 0 °C hat.
Antihaftbeschichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei die Silikonverbindung im Wesentlichen kein Silikonöl enthält.
Antihaftbeschichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, welche zusätzlich einen Crossiinker enthält und/oder einen Katalysator enthält und/oder eine weitere bei Raumtemperatur visko-elastische
Silikonverbindung, insbesondere ein (Poly)siloxan oder ein
(Poly)silazan, enthält.
Antihaftbeschichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Antihaftbeschichtung bei einer Temperatur bis 220 °C,
vorzugsweise bis 340 °C, mehr bevorzugt bis 440 °C und speziell bevorzugt bis 600 °C getrocknet worden ist.
Antihaftbeschichtung nach Anspruch 5, wobei die Trocknung mittels einer, vorzugsweisen thermischen, Strahlung erfolgt.
Antihaftbeschichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Antihaftbeschichtung Bereiche aufweist, in denen die
Antihaftbeschichtung benetzbarer ist als in den übrigen Bereichen. Antihaftbeschichtung nach Anspruch 7, bei der die Benetzbarkeit der Bereiche reversibel ist.
Antihaftbeschichtung nach Anspruch 8, bei der die Reversibilität der Benetzbarkeit durch die Behandlung des benetzbaren Bereichs mit einem Lösungsmittel oder einer Temperung bei mindestens 60 °C bis maximal 600 °C erreicht wird.
10. Antihaftbeschichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Antihaftbeschichtung strukturierbar, vorzugsweise gravierbar, ist. 1 1 . Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die
Antihaftbeschichtung als eine Folie ausgebildet ist.
12. Verwendung einer Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10 als Oberflächenbeschichtung für ein Druckwerkzeug, insbesondere einer Druckplatte, einer Druckwalze, oder einem Stempel.
13. Verwendung einer Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 in einem medizinischen Verbandmaterial.
14. Verwendung einer Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 als Beschichtung und/oder Materialauf läge für Fördermittel, insbesondere Walzenoberflächen, Greiferflächen und dergleichen in der Fördertechnik, insbesondere für Bahnen, Bögen, Beutel und Zuschnitte beispielsweise aus Folie, Papier oder dergleichen.
15. Verwendung einer Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10 für Guss- und Spritzformen.
16. Verwendung einer Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10 als Beschichtung auf einem textilen Trägermaterial oder einem sonstigen Gewebe.
17. Verwendung einer Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10 als Vorlage für einen Abguss mit einem Material, wobei die benetzbaren oder unbenetzbaren Bereiche der Antihaftbeschichtung als Negativstruktur ausgebildet sind, und die Negativstruktur als Positivstruktur bei dem Abguss in das Material übertragen werden.
18. Verwendung einer Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10 als Vorlage für einen Abguss mit einem Material, wobei in den benetzbaren oder unbenetzbaren Bereichen der Antihaftbeschichtung eine Negativstruktur ausgebildet ist, und die Negativstruktur als Positivstruktur bei dem Abguss in das Material übertragen werden.
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