WO2018042136A1 - Method for encapsulating photovoltaic cells of a photovoltaic module by liquid means - Google Patents

Method for encapsulating photovoltaic cells of a photovoltaic module by liquid means Download PDF

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WO2018042136A1
WO2018042136A1 PCT/FR2017/052325 FR2017052325W WO2018042136A1 WO 2018042136 A1 WO2018042136 A1 WO 2018042136A1 FR 2017052325 W FR2017052325 W FR 2017052325W WO 2018042136 A1 WO2018042136 A1 WO 2018042136A1
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WO
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assembly
photovoltaic cells
liquid resin
plate
holding elements
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PCT/FR2017/052325
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Marion VITE
Rui Fernandes DE ALMEIDA
Manuel Hidalgo
Franck ZANARDO
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Commissariat à l'énergie atomique et aux énergies alternatives
Arkema France
Mondragon Assembly
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Publication date
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    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the field relates to photovoltaic techniques, including the manner in which the photovoltaic cells of a module are encapsulated.
  • photovoltaic modules are mainly made from rigid cells in crystalline silicon (mono or multi-crystalline). Variations such as so-called heterojunction technologies combining crystalline silicon with amorphous silicon layers are assimilated to crystalline silicon cells because they remain rigid (similar mechanical properties). From such cells, photovoltaic modules or panels are manufactured in large quantities by a method of setting in module, said process by thermal lamination under vacuum, a stack ("stack") of sheets or solid films of various materials, according to the configuration Front Face / Encapsulant Front / Cells / Encapsulant Rear / Rear Face, the front face being the one exposed to solar radiation incident during the implementation of the modules in the field.
  • the most frequently used stack comprises a front face of inorganic glass, called solar glass, with a thickness of around 2 to 3 mm, a so-called polymer back face, most often opaque (mostly white or black), formed a single-layer or multi-layer polymer structure, based on electrical insulating polymers of less than 0.5 mm total thickness, and one or more encapsulating layers directly in contact with the photovoltaic cells on each side (front and back) of these.
  • This encapsulant is, most often, a rubber or elastomeric polymer such as ethylene / vinyl acetate (EVA) crosslinked covering the cells on both sides with a minimum layer thickness on each side of the order of 0 , 3 mm.
  • EVA ethylene / vinyl acetate
  • the rear face of polymer is replaced by a rear face glass characteristics very similar or identical to those of the front glass.
  • This stack is hot rolled in two-chamber laminators forming an upper chamber and a lower chamber, separated by a flexible membrane.
  • the stack is returned to the lower chamber, heated from below by a hot tray (usually put at a temperature of around 150 ° C).
  • the upper chamber is returned to atmospheric pressure, which has the effect of coming to press the flexible membrane separating the two chambers, against the stack. Under these conditions the lamination is continued for 5 to 10 minutes for stacking structures such as that described above.
  • the thermal lamination of the stack results in the encapsulation of the photovoltaic cells and the bonding of the entire structure, since the encapsulating sheets (such as EVA) melt, at first, thus encompassing the carpet of the cells and the spaces available within it, and crosslink, in a second time to give the material in the final module its non-modifiable rubber character by increasing temperature (the EVA is a hot melt material, but thanks to the crosslinking involved in the lamination process, it becomes thermofix). Due to the thermal nature of the lamination operation, this method is expensive in energy input and has high cycle times (need to heat the stack and maintain it for ten minutes at high temperature to perform the melting / crosslinking of the initially solid encapsulant sheets).
  • the encapsulating sheets such as EVA
  • the EVA encapsulant which has a very interesting cost, has, on the other hand major disadvantages as can be its incompatibility with glass / glass structures, because the residues of crosslinking agent, as well as the release of acetic acid due to the photochemical degradation of the encapsulant, remain more easily trapped within a glass / glass structure, less permeable than a glass / polymer structure. These trapped residues can then cause degradation of the cells by chemical attack thereof.
  • EVA is a semicrystalline copolymer whose transparency is not as good as that of some completely amorphous polymers or copolymers.
  • other products for which a little or no crosslinking at all is necessary
  • the lamination with these products may, in some cases, be shorter (no need to wait for the crosslinking reaction to occur), but being solid in the initial state, it will be necessary in all cases to heat sufficiently to make them melt and flow properly (without trapping bubbles) within the structure.
  • US8,987,040 describes a method for encapsulating photovoltaic cells based on a deposited material in liquid or paste form.
  • the cells are then encapsulated using a deformed flexible plate or film which is biased towards the cells with injection of a material intended to encapsulate the cells.
  • the cells are maintained in a horizontal plane and the formation of air bubbles within the encapsulant is avoided by the use of a air suction system.
  • Such a method has the disadvantage of being complicated to implement, particularly because of the use of the suction system with a system for soliciting and bending a plate.
  • the suction of air to prevent the formation of bubbles can take time, the disadvantage being then the slowing down of the rate of production. There is therefore a need to find a solution to these disadvantages.
  • WO2014192010 describes the formation of an assembly comprising two glass plates defining a sealed volume on at least three side edges of the volume, a fourth edge of the assembly being open to allow communication with the volume. from outside the assembly.
  • Photovoltaic cells connected in series by corresponding electrical connection members are arranged in the volume, and are attached to one of the plates by an adhesive.
  • the assembly is then positioned vertically so that the fourth edge is upward, then a liquid encapsulant is then poured into the volume from the opening at the fourth edge. It follows from this realization that the liquid is stirred during its fall in the volume, thus generating numerous bubbles that will be evacuated thereafter going back towards the opening by gravity. This rising air bubbles can be long, so this has a disadvantage as to the rate of production of photovoltaic modules.
  • US2010 / 0031998 discloses a method for encapsulating photovoltaic cells. Such a method proposes to inject resin into an assembly, comprising the photovoltaic cells, from an upper part of the assembly via a cannula which goes down to a lower part of the assembly. With such a cannula, there is a risk of contacting the cannula with the photovoltaic cells of the assembly. In addition, there is a risk that gas bubbles remain trapped in the final photovoltaic module.
  • the invention aims to provide a solution for manufacturing a photovoltaic module responding in whole or in part to the needs listed above.
  • a method of manufacturing a photovoltaic module implementing a liquid encapsulation comprising a step of forming an assembly such that said formed assembly comprises: first and second plates interconnected by a connecting element so as to delimit at least partly an internal volume of the assembly, photovoltaic cells arranged in the internal volume, and an opening for communication between the internal volume and the outside of the 'assembly.
  • the method further comprises a step of placing the assembly in a position such that the opening of the assembly is located in an upper part of said assembly, a step of introducing a liquid resin with a view to encapsulating the photovoltaic cells in the internal volume implemented when said assembly is in said position such that the opening is in an upper part of the assembly, and a step of transforming the liquid resin in a solid to form the encapsulation of photovoltaic cells.
  • the step of forming the assembly is such that first holding elements connect first faces of the photovoltaic cells to the first plate and that second holding elements connect second faces of the photovoltaic cells to the second plate so as to maintain the photovoltaic cells within the internal volume between the first and second plates of the assembly during the introduction and introduction steps.
  • the method comprises, before interposing the photovoltaic cells between the first and second plates during the formation of the assembly, a step of supplying the first and second plates such that the first holding elements are carried by the first plate and the second holding elements are carried by the second plate.
  • the first holding elements and the second holding elements can be respectively formed on the first plate and on the second plate by depositing a resin respectively on the first and second plates, said deposited resin having a viscosity opposing its flow by gravity respectively on the first and second plates, said deposited resin being then solidified.
  • the step of forming the assembly comprises the following successive steps: a step of placing the photovoltaic cells on the first holding elements carried by the first plate, a step of forming the second holding elements on the photovoltaic cells, a step of transferring the second plate to the second holding elements.
  • the forming step may be such that, within the assembly formed, each first holding element is in contact with the first face of only one of the photovoltaic cells, and each second holding element is in contact with the second face of only one of the photovoltaic cells. Furthermore, the forming step may be such that in the assembly formed, each photovoltaic cell is in contact with a plurality of first holding members, and several second holding members.
  • the forming step is such that once the assembly is formed, each first holding element is located opposite one of the second holding elements so as to sandwich a corresponding portion of one of the photovoltaic cells with said one of the second holding elements.
  • first holding elements and the second holding elements may each be of oblong shape and positioned so that, when the assembly is put in place in said position such that the opening is in the upper part of said assembly, the first and second holding members are oriented so that each of the longitudinal axes of said first and second holding members is parallel to an axis of the assembly passing through the upper part of the assembly and a lower part of the assembly.
  • said assembly formed comprises third and fourth holding elements, and is such that each third holding element is in contact, on the one hand, with the first plate and, on the other hand, with two adjacent photovoltaic cells, and that each fourth holding element is in contact, on the one hand, with the second plate and, on the other hand, with two adjacent photovoltaic cells.
  • the step of converting the liquid resin into a photovoltaic cell encapsulation solid comprises a step of irradiating the assembly with at least one ultraviolet radiation or a heat-input step.
  • the step of introducing the liquid resin may be implemented from a lower part of the assembly, in particular opposite the opening located in the upper part of the assembly.
  • the step of introducing the liquid resin into the internal volume is implemented by injection of said liquid resin with the aid of at least one needle passing through the connecting element.
  • the liquid resin used during the introduction step may be a liquid resin with rheological behavior selected from Newtonian behavior, a rheofluidifier behavior without a flow threshold and a rheofluidifying behavior with a flow threshold at from its introduction in the internal volume.
  • the liquid resin used during the introduction step may be a liquid resin with Newtonian behavior and having a viscosity of less than 1000 mPa.s at a temperature between 25 ° C and 30 ° C and at atmospheric pressure. .
  • the liquid resin introduced into the internal volume may be a resin intended to be polymerized, and preferably crosslinked, during the transformation step.
  • the liquid resin may be chosen from (meth) acrylic resins, capable of being polymerized, and preferably capable of being crosslinked, by the action of ultraviolet radiation or ultraviolet and visible radiation, said resin liquid selected being preferably from those which, in the solid state after solidification by polymerization and optional crosslinking, have a glass transition temperature of the resulting polymer less than 20 ° C and preferably less than 0 ° C.
  • the liquid resin may be chosen from (meth) acrylic resins capable of being polymerized, and preferably capable of being crosslinked, and comprising, in the liquid state, a mixture of (meth) acrylic monomers, of oligomers functionalized with (meth) acrylic groups and photoinitiators.
  • the liquid resin comprises, in addition to (meth) acrylic monomers and oligomers and photoinitiators, modifying additives of the rheology of said liquid resin and / or wetting properties of said liquid resin.
  • the modifying additives of the rheology are inorganic or organic fillers.
  • the modifying additives of the rheology are polymeric organic fillers such as polymethyl methacrylate, butyl polyacrylate, copolymers of methyl methacrylate and butyl acrylate or mixtures thereof.
  • the modifying additives of the wetting properties are chosen from surfactant wetting agents.
  • the surfactant wetting agents are chosen from sulfosuccinates and nonionic surfactants having a hydrophilic / lipophilic balance of between 8 and 12.
  • the first and / or second holding elements are formed from a liquid resin having the same chemical nature as the liquid resin introduced into the internal volume, but different from it by its rheology obtained. by additivation with inorganic or organic fillers.
  • the first and second plates may each have four side edges
  • the step of forming the assembly may comprise: a step of fixing the connecting element at three of the lateral edges at the periphery one side of the first plate intended to be oriented towards a corresponding face of the second plate, and a step of mounting the second plate to the first plate, with interposition of the photovoltaic cells, comprising the fixing of a part of the periphery of said face of said second plate to said connecting element.
  • the invention also relates to a photovoltaic module comprising a first plate and a second plate, photovoltaic cells arranged between the first and second plates, first holding elements connecting the first plate to the photovoltaic cells, second elements of the photovoltaic module. holding connecting the second plate to the photovoltaic cells and a solidified resin arranged between the first and second plates and in contact with the photovoltaic cells, the first and second holding elements, the first plate and the second plate, said solidified resin encapsulating the photovoltaic cells .
  • the invention also relates to an assembly for receiving a liquid resin capable of being solidified, said assembly comprising:
  • photovoltaic cells arranged in the internal volume between the first and second plates, and an opening allowing communication between the internal volume and the outside of the assembly
  • the assembly comprises first holding elements connecting one side of the first plate to the photovoltaic cells and second holding elements connecting one side of the second plate to the photovoltaic cells.
  • FIG. 1 schematically illustrates the steps of a method of manufacturing a photovoltaic module
  • FIG. 2 illustrates certain elements of the assembly according to one embodiment of the invention before formation of the assembly
  • FIG. 3 illustrates a skeleton of photovoltaic cells used as part of the assembly
  • FIG. 4 illustrates an assembly according to an embodiment of the invention
  • FIG. 5 illustrates the filling of the assembly with an encapsulating resin
  • FIG. 6 illustrates a variant of FIG. 5
  • the method described below differs from the prior art in particular in that it proposes to use an assembly comprising two plates to delimit at least partially an internal volume within which are arranged photovoltaic cells.
  • This assembly makes it possible to brace the photovoltaic cells in a manner adapted to the two plates from which it results a maintenance of the photovoltaic cells with respect to the two plates.
  • the filling the internal volume can generate the appearance of gas bubbles, including air, in a liquid resin used to fill the internal volume. These bubbles if they are not evacuated can always be present even after solidification of the resin.
  • the presence of bubbles in the solidified resin may be detrimental to the operation of the photovoltaic module, especially when they are present between the active faces of the photovoltaic cells and the associated plate.
  • a photovoltaic cell is configured to receive electromagnetic radiation, in particular from solar radiation, to transform at least a portion of the latter (ie associated photons) into charge carriers. (electrons and holes) which will then be collected to generate electricity.
  • a photovoltaic cell comprises at least one face, and at most two faces (recto-verso, as in the case of so-called bi-facial cells) said active (s) which is (are) intended (s) to be oriented to electromagnetic radiation. For so-called monofacial cells with only one active face, the cells will be oriented towards direct incident solar radiation.
  • the main active face is oriented as for the mono-facial cells, while the opposite face will receive, especially, reflection radiation; the photovoltaic conversion efficiency of this opposite face being always lower than that of the main face, under conditions of direct solar illumination.
  • the terms "electromagnetic radiation” may be replaced by "light radiation” or "incident solar radiation”.
  • the method of the invention will be described and exemplified with respect to mono-facial cells (single-sided active), but its application to the case of bi-facial cells is also possible without any modification.
  • a liquid resin a material that flows, or has a tendency to flow, and regardless of its viscosity. This material may consist of one or more compounds, and will be detailed later.
  • the method of manufacturing a photovoltaic module according to an embodiment of the invention implements a liquid encapsulation.
  • liquid encapsulation is meant the use of a liquid material, preferably a liquid resin, which will be used to encapsulate the photovoltaic cells especially during its solidification.
  • This method may comprise a supply step E1 of a first plate 1 and a second plate 2 (FIGS. 1 and 2).
  • first and second holding elements 3, 4 will be used and may be directly attached to the first and second plates 1, 2.
  • this supply step E1 of the first plate 1 and the second plate 2 is such that first holding members 3 are carried by the first plate 1 and second holding members 4 are carried by the second plate 2 ( Figure 2).
  • At least one of the plates that will face the active faces of the photovoltaic cells of the module is configured to let the electromagnetic radiation pass, in particular that the photovoltaic cells are going to use to generate electricity.
  • the second plate 2 which is intended to face the active faces of the photovoltaic cells.
  • the first and second plates are transparent to incident solar radiation, which may be advantageous when the photovoltaic cells are bi-facial as described above.
  • the first and second plates 1, 2 are made of glass.
  • Other materials having a sufficient rigidity to ensure a homogeneous spacing of the plates within the assembly can be envisaged.
  • the material, preferably glass has characteristics suitable for use in the photovoltaic field.
  • the method may also comprise a supply step E2 (FIGS. 1 to 4) of photovoltaic cells 5 preferably connected together, again preferentially electrically connected to each other. More particularly, the photovoltaic cells 5 are electrically connected in series by electrically conductive connectors 6 intended to collect the electricity generated by the photovoltaic cells 5.
  • the assembly formed by the photovoltaic cells 5 and the connectors 6 form a skeleton of photovoltaic cells . In the example of FIG. 3, the skeleton comprises four photovoltaic cells 5 electrically connected in series.
  • the method of manufacturing the photovoltaic module implementing a liquid encapsulation comprises, as illustrated in Figures 1 and 4, a formation step E3 of an assembly 7 such that said assembly 7 formed comprises the first and second plates 1, 2 interconnected by a connecting element 8 (visible in FIGS. 2 and 4) so as to delimit one (or at least partially one) internal volume 9 of the assembly 7, the cells photovoltaic cells 5 arranged in the internal volume 9, that is to say between the first and second plates 1, 2, and an opening 10 allowing communication between the internal volume 9 and the outside of the assembly 7.
  • the method comprises the supply steps E1, E2 of the first and second plates 1, 2 and photovoltaic cells 5. These supply steps being implemented to participate in the training n of the assembly.
  • the method may comprise, before interposing the photovoltaic cells between the first and second plates 1, 2 during the formation of the assembly, the supply step E1.
  • the formation step E3 of the assembly 7 is such that (FIG. 1) first holding elements 3, in particular carried by the first plate 1, (not visible in FIG. 4) connect, in particular punctually, first faces 1 1 of the photovoltaic cells 5 to the first plate 1 and that the second holding elements 4, in particular carried by the second plate 2, connect, in particular punctually, second faces 12 of the photovoltaic cells 5 (FIG. 4) to the second plate 2 so as to maintain the photovoltaic cells 5 within the internal volume 9 between the first and second plates 1, 2 of the assembly.
  • the maintenance of the photovoltaic cells is such that they are located in a plane positioned equidistant from the first and second plates 1, 2: it follows that the free space of the internal volume before filling is distributed from homogeneous manner so as to promote the flow of the liquid resin.
  • the first faces 1 1 of the photovoltaic cells 5 are oriented towards the first plate 1 and that the second faces 12 of the photovoltaic cells are oriented towards the second plate 2.
  • the second faces 12 of the photovoltaic cells 5 are
  • the first holding elements 3 are preferably fixed relative to the first plate 1 and form point projections extending from a corresponding face of the first plate 1 to come within the assembly in contact with the first faces 1 1 photovoltaic cells 5.
  • the second holding elements 4 are preferably fixed relative to the second plate 2 and form point projections extending from a corresponding face of the second plate 2 to come within the assembly in contact with the second faces 12 of the photovoltaic cells 5.
  • the internal volume 9 comprises the photovoltaic cells 5, the holding elements 3, 4 and an empty space that will be sought to fill during encapsulation.
  • the formation step E3 of the assembly may comprise the following successive steps:
  • the encapsulation serves in particular to:
  • the method also comprises a step of placing E4 of the assembly 7 in a position such that the opening 10 is located in an upper part 7a of the assembly 7.
  • the upper part 7a of the assembly 7 is given in particular with respect to the terrestrial reference.
  • the assembly is positioned along an axis, or plane, vertical.
  • the assembly is inclined, preferably at 90 degrees, relative to the horizontal so that the opening 10 is placed in the upper part 7a of the assembly 7.
  • the method further comprises an introduction step E5 (FIGS. 1 and 5) of a liquid resin 100 with a view to encapsulating the photovoltaic cells 5 in the internal volume 9.
  • the introduction step E5 is set implemented when said assembly 7 is in said position such that the opening 10 is in an upper part 7a of the assembly 7. It is understood from what has been said above that the introduction step E5 is subsequently performed the formation step E3 of the assembly.
  • the placement of the opening 10 in the upper part is intended to allow any gas bubbles forming in the liquid resin introduced back up by gravity and escape through the opening 10, as well as to facilitate the introduction of the resin.
  • the assembly can be placed vertically (the first and second plates are then vertical) or have at least one inclination relative to the horizontal (the first and second plates are then inclined relative to the horizontal) to position this opening 10 at the top.
  • the method also comprises a step E6 of converting the liquid resin into a solid to form the encapsulation of the photovoltaic cells 5 and not a simple immersion thereof in a material which in the latter case would remain liquid - then it is understood that the transformation step E6 is implemented for the liquid resin located in the internal volume 9 of the assembly, in order to transform it into a solid material, also called "solid resin".
  • said transparent resin must in particular be transparent to incident solar radiation so that the latter can pass through before reaching the photovoltaic cells.
  • the introduction step E5 is preferably carried out at room temperature, that is to say a temperature specific to that prevailing in a local or production plant, usually between 10 ° C and 40 ° C, preferably between 15 ° C and 30 ° C, and preferably at atmospheric pressure of the place of production.
  • first and second holding elements 3, 4 connect the first and second plates 1, 2 in the manner of what has been said above so as to maintain the photovoltaic cells within the volume internal 9 between the first and second plates 1, 2 of the assembly during the introduction steps E4 and introduction E5, and optionally E6 transformation.
  • the assembly formed comprises, before the introduction of the liquid resin, a container defined by the free space of the internal volume adapted to receive the liquid resin introduced into the internal volume 9.
  • the internal volume 9 is preferably sealed on several edges of the assembly 7, in particular on three edges of the assembly 7, the opening 10 being formed at a fourth unsealed edge .
  • the photovoltaic cells 5 are arranged within the assembly so that their active faces (ie, here, the second faces 12) are oriented towards the second plate 2.
  • the second elements 4 are preferentially made in a material allowing the electromagnetic radiation to pass, in particular intended to be exploited by the photovoltaic cells 5 to generate electricity.
  • the material forming the second holding elements 4 is preferably the same as that which forms the first holding elements 3 thus ensuring the homogeneity of mechanical, optical and gas transport properties, and streamline the production line used to manufacture the photovoltaic module.
  • the assembly 7 formed is such that the first holding elements 3 brace the first plate 1 of the photovoltaic cells 5, and that the second holding elements 4 brace the second plate 2 of the photovoltaic cells 5 where It follows that the photovoltaic cells 5 remain all aligned in a plane regardless of the position of the assembly 7.
  • This is particularly advantageous because the liquid resin can be introduced more uniformly while allowing to ensure a spacing adapted to the liquid encapsulation between the photovoltaic cells 5 and the first and second plates 1, 2.
  • the choice of the liquid resin can therefore be more easily adapted to avoid / limit the formation of gas bubbles within u Photovoltaic module.
  • the first and second holding elements 3, 4 are preferably such that they are, at the end of the formation step E3 of the assembly, each in point contact with a corresponding part of a photovoltaic cell 5. More generally, the formation step E3 of the assembly is such that, within the assembly formed, and in particular before the introduction step E5, each first holding element 3 is in contact with the first face 1 1 of a single photovoltaic cells 5, and each second holding element 4 is in contact with the second face 12 of a single photovoltaic cells 5.
  • the step of forming the assembly E3 is such that within the assembly formed, and in particular before the introduction step E5, each photovoltaic cell 5 is in contact with a plurality of first holding members 3, and each photovoltaic cell 5 is in contact with a plurality of second holding members 4.
  • the supply step E1 of the first and second plates 1, 2 is preferably such that third holding elements 13 are carried by the first plate 1 and that fourth holding elements 14 are carried by the second plate 2. More generally, at the end of the formation step E3 of the assembly 7 (FIG.
  • said assembled assembly 7 comprises third and fourth holding elements 13, 14 and is such that each third holding element 13 is in contact, on the one hand, with the first plate 1 and, on the other hand, with, in particular only, two adjacent photovoltaic cells (and more particularly with two first faces 1 1 of two adjacent cells) and such that each fourth holding member 14 is in contact, on the one hand, with the second plate 2 and, on the other hand, with, in particular only, two adjacent photovoltaic cells (and more particularly with ec two second faces 12 of two adjacent cells).
  • the third holding elements 13 are preferably fixed relative to the first plate 1 and form point projections extending from a corresponding face of the first plate 1.
  • the fourth holding elements 14 are preferably fixed relative to the second plate 2 and form point projections extending from a corresponding face of the second plate 2.
  • the third and fourth holding elements 13, 14 may be formed in the same material as the first and second holding members.
  • the first holding elements 3 may each be elongated and are then in the form of a matrix (in particular on a corresponding face of the first plate 1)
  • the second holding elements 4 may each be elongated and are then arranged in the form of a matrix (in particular on a corresponding face of the second plate 2), the elongation of the first and second holding elements 3, 4 being oriented from the bottom to the top of the assembly 7 when the assembly is positioned after the placing step.
  • the first and second holding elements 3, 4 are each of oblong shape and positioned so that, when the assembly is placed in said position, in particular vertical, such that the opening is partly high of said assembly 7, the first and second holding members 3, 4 are oriented so that each of the longitudinal axes of said first and second holding members 3, 4 is parallel to an axis of the assembly 7 passing through the upper part of the assembly and the lower part of the assembly 7.
  • the matrix associated with the first elements 3 also comprises the third elements 13 of maintenance also elongated
  • the matrix associated with the second elements 4 also includes the fourth elements 14 holding also elongated.
  • each of the holding elements (first, second and second). where appropriate, third and fourth) are elongate in a direction extending between the first end Z1 and the second end Z2 of the assembly 7.
  • This particular structure of the elongate holding elements is interesting but the invention is not limited to such a shape, a round shape of the holding elements can also be considered.
  • the formation step E3 of the assembly 7 is such that once the assembly 7 has been formed, and in particular before the introduction step E5 of the liquid resin in the internal volume 9 each first holding element 3 is located opposite one of the second holding elements 4 so as to sandwich a corresponding part of one of the photovoltaic cells 5 with said one of the second holding elements 4. improve the maintenance of the photovoltaic cells 5 while avoiding creating constraints within the assembly 7 which could break / damage the photovoltaic cells 5.
  • the formation step E3 of the assembly 7 is such that once the assembly 7 has been formed, and in particular before the step E5 of introducing the liquid resin into the volume 9, each third holding element 13 is located opposite one of the fourth holding elements 14 so as to sandwich two corresponding parts of two photovoltaic cells 5 adjacent to said one of the fourth elements 14.
  • the method comprises a formation step E7 (FIG. 1) of the first holding elements 3 on the first plate 1 and second holding elements 4 on the second plate 2 (FIG. 2) comprising a step of depositing a resin respectively on the first and second plates 1, 2, said deposited resin having a viscosity opposing its flow respectively on the first and second plates 1, 2, and a step of solidification of said deposited resin, in particular by irradiation using ultraviolet radiation, which results in the arrangement of said first holding members 3 on the first plate 1 and said second holding elements 4 on the second plate 2.
  • the forming step E7 is preferably implemented. before the formation step of the assembly E3.
  • the first holding elements 3 and the second holding elements 4 are respectively formed on the first plate 1 and on the second plate 2 by depositing a resin respectively on the first and second plates 1, 2, said deposited resin having a viscosity opposing its flow by gravity respectively on the first and second plates 1, 2, said deposited resin being then solidified to form the first and second elements 3, 4.
  • the deposited resin is such that the holding elements obtained are transparent to the incident solar radiation mentioned above.
  • This formation step E7 can also comprise the formation of the third and fourth holding elements 13, 14 formed identically to the first and second holding elements 3, 4.
  • the resin used to form the holding elements is of a nature.
  • the resin deposited to form the holding elements has a viscosity which opposes its flow when it has a viscosity of at least 5000 mPa.s measured at a shear rate of 1 s ". 1 , such a viscosity makes it possible to limit the spreading of the deposited resin due to gravity the necessary time before solidifying it according to the desired dimensions of the different holding elements, and even more preferably, the resin deposited in order to form the The holding elements have a viscosity which is opposed to its flow when it has a viscosity of at least 5000 mPa.s measured at a shear rate of 1 s -1 and greater than 1000000 mPa s at a shear rate of 10 "5 s " 1 .
  • the combination of these two conditions defines a viscosity (rheological) behavior of the stress-threshold or flow-threshold type resin, that is to say that the resin will behave like a very thick paste with low shear. (At rest, for example), which is even more preferred to limit the spread of the deposited resin due to gravity before solidifying, resulting in better control of the shape and dimensions of the different holding elements.
  • the viscosities given in this section correspond to those adopted by the resin during its rheological characterization, using a rheometer, where the viscosity is measured at a temperature between 25 ° C and 30 ° C and at the pressure atmospheric, as a function of shear rate (flow curve) and using a cone-plane measurement pattern.
  • the resin deposited in order to form the holding elements is in particular a shear thinning resin with a stress or flow threshold.
  • resins of a similar nature the present description is understood to mean that in the liquid state they comprise compounds of the same chemical nature but that the rheology of these resins is different, in particular because of the different contents of these resins.
  • compounds or additives for example by thickeners.
  • it when we speak of additivation, it is additive additives or additives.
  • the maintenance of the photovoltaic cells 5 is also useful during the step E6 of converting the liquid resin into a solid: in fact, the transformation reaction can cause constraints within the assembly at the photovoltaic cells 5 and the proper maintenance of the latter allows to best absorb these constraints to prevent their deterioration.
  • the assembly 7 formed is such that the first and second plates 1, 2 are separated by an average distance of the order of ⁇ ⁇ .
  • the photovoltaic cells 5 each have a thickness between their first and second faces of the order of 20 ⁇ on average.
  • the first plate 1 is located at a distance of about 40 ⁇ average photovoltaic cells 5 (corresponding to the height of the first holding elements).
  • the second plate 2 is located at a distance of about 40 ⁇ on average of the photovoltaic cells 5 (corresponding to the height of the second holding elements), the connectors 6, of average height of the order of 20 ⁇ are, therefore , at least separated from the first and second plates by a distance of the order of 20 ⁇ on average.
  • the distances between the elements are given along a straight line perpendicular to the parallel planes in which are located the first and second plates 1, 2. More generally, the height (in a direction extending perpendicularly from the associated plate) first, second and, where appropriate, third and fourth holding elements 3, 4, 13, 14 is between 30% and 40% of the separation distance between the first and second plates 1, 2.
  • the connecting element 8 described above can provide different functions.
  • the connecting element 8 can ensure the bridging between the first and second plates 1, 2 so as to participate in the definition of the internal volume 9, that is to say the maintenance of the first plate 1 in an associated plane parallel to another plane in which the second plate 2 is located.
  • the element link 8 can provide all or part of the sealing of the internal volume 9 between the first and second plates 1, 2 so that when the assembly is held with its opening 10 in the upper part, the liquid resin introduced into the volume 9 in the internal volume 9 is delimited by the first and second plates 1, 2 and the connecting element 8: the photovoltaic cells 5 and the holding elements being considered as being placed in the volume 9.
  • the connecting element 8 can also urge the first and second plates 1, 2 towards each other so as to press the holding elements (first, second and, if appropriate, third and fourth) against the photovoltaic cells, these holding elements then being preferentially fixed to the corresponding plates 1, 2 and in physical contact with the photovoltaic cells. Oltaics 5.
  • the connecting element 8 can be removed after the transformation step E6 but will preferably remain in place.
  • the connecting element 8 is such that the first and second plates 1, 2 are separated by a distance, along a line orthogonal to the parallel planes respectively including the first plate 1 and the second plate 2, included between 0.8mm and 1, 2mm.
  • This connecting element 8 may be formed by a double-sided adhesive tape, a sealing resin such as polyisobutylene (PIB), or a material equal to or similar to that which will be used to encapsulate the photovoltaic cells 5, or of a material equal to or similar to that used to form the holding elements.
  • the connecting element 8 when sandwiched between the first and second plates 1, 2 may have a thickness of between 0.8mm and 1.2mm.
  • the connecting element 8 may be such that the first and second plates 1, 2 are separated by a distance, along a line orthogonal to the parallel planes respectively including the first plate 1 and the second plate 2, between 0.6mm and 2mm, or more particularly between 0.9mm and 1mm.
  • the first and second plates 1, 2 adopt the shape of quadrilateres at right angles (square shape or rectangular shape).
  • the first and second plates 1, 2 each have four lateral edges, and the connecting element 8 is disposed between the first and second plates 1, 2 at three of the side edges in the manner of a U forming a seal of the internal volume 9 and to delimit the opening 10 referred to above.
  • the opening 10 is disposed in the upper part 7a of the assembly 7 thus avoiding the flow of the liquid resin out of the internal volume 9 via this opening 10.
  • the first and second plates 1, 2 each comprise four lateral edges 1a, 1b1c, 1d, 2a, 2b, 2c, 2d (FIG. 2)
  • the forming step E3 of the assembly 7 comprises: a fixing step (FIG. 2), in particular by bonding, of the connecting element 8 at three of the lateral edges 1 a, 1 b, 1 c at the periphery of a face of the first plate 1 intended to be oriented towards a corresponding face of the second plate 2, as well as a step of mounting the second plate 2 to the first plate 1 (FIG.
  • the assembly 7 comprises a single opening 10 defined by the first plate 1, the second plate 2 and the end portions of the U-shaped connecting element 8.
  • the end portions of the connecting element 8 correspond to the free ends of two branches of the U opposite the base of the U.
  • a lateral zone of the assembly 7 situated on the side where the opening 10 is arranged.
  • This lateral zone is delimited by the first plate 1, the second plate 2 and the connecting element 8 (in particular by the end portions of the connecting element 8).
  • the lateral zone is included in a plane passing through one of the lateral edges 1 d of the first plate 1 and by one of the lateral edges 2d of the second plate 2 (FIG. 2).
  • FIG. 2 In the particular example illustrated in FIG.
  • the opening 10 constitutes the lateral zone in the sense that its area corresponds to 100% of the area of the lateral zone.
  • said assembly 7 may have an opening 10 whose area (also called the opening area), in particular measured in the lateral zone is less than 30%, preferably less than 20%, and even more preferably less than 10%, of the area of the lateral zone.
  • the assembly 7 comprises a plurality of openings, each located in the lateral zone, and the sum of the areas of said openings, in particular measured in the zone.
  • lateral is less than 30%, preferably less than 20%, and even more preferably less than 10%, of the area of the lateral zone.
  • openings may be delimited by one or more additional connecting elements each connecting the first plate 1 to the second plate 2, and participating with the connecting element 8 to the connection between the first and second plates 1, 2.
  • This particular embodiment of the assembly 7 and its variant are preferred because it turns out that the evacuation of gas bubbles or gas (for example air, or from gas bubbles mentioned above), during the step of introduction E5 of the liquid resin, is more effectively if the side of the assembly 7 located in the upper part 7a of the assembly 7 has one or more openings as described in connection with the particular embodiment of the assembly 7 or its variant.
  • the particular embodiment of the assembly 7, or its variant allows the flow of gas to move towards this or these openings while being pushed due to the filling of the internal volume 9 by the liquid resin.
  • the side of the assembly 7 located in the upper part 7a of the assembly 7, while the introduction step E5 is implemented comprises as many openings that the assembly comprises portions of connectors 6a, 6b (also called connectors and described in more detail below) extending from the inside of the assembly 7 towards the outside of the assembly 7, each opening being then traversed by a corresponding connector part.
  • the connector parts 6a, 6b may for example be two, four or six. These connector parts make it possible, for example, to electrically connect the cells of the module to third-party devices such as another module or a battery to be recharged.
  • openings traversed by the connector parts 6a, 6b then constitute preferential paths for evacuating the gas bubbles and more particularly the gas contained in the gas bubbles mentioned above.
  • the side of the assembly 7, located in the upper part 7a of the assembly 7 during the introduction step E5 is completely closed or sealed in the manner of the other three sides of the assembly 7.
  • the adapted management of the free spaces within the internal volume 9 of the assembly allows to facilitate the filling and to reduce the appearance of gas bubbles, it is also possible to adapt the filling and / or choose a suitable liquid resin to limit the appearance of air bubbles and their imprisonment.
  • the filling (that is to say the introduction of the liquid resin) is achieved by placing the opening 10 of the internal volume 9 at the top 7a: this will promote the rise of the bubbles of gas and their expulsion of the liquid resin before we try to solidify it.
  • the assembly 7 can be formed during the forming step E3 working in a substantially horizontal plane and then the E5 introduction step of the liquid resin is implementation after positioning the assembly 7 in a filling plane different from the horizontal from which it follows that the opening 10 is in the upper part 7a of the assembly 7. Nevertheless, the rise of the bubbles can be long depending on the method used for the filling of the internal volume 9.
  • the introduction step E5 of the liquid resin is implemented from a lower part of the assembly 7 (in particular opposite to the opening 10 located in the upper part of the assembly 7). while the latter is arranged so that the opening 10 is located in the upper part, thus allowing a rise in the liquid resin introduced into the internal volume 9 from a lower part of said internal volume 9 while limiting the appearance of bubbles gas.
  • This introduction step E5 of the liquid resin 100 by the lower part can be implemented (FIG. 5) by injecting said liquid resin with the aid of at least one needle 15 passing through the connecting element 8.
  • FIG. 5 illustrates two needles 15 passing through the connecting element 8 at the base of the U described above.
  • a system 16 may be connected to each needle 15 to inject the liquid resin according to the arrows shown 17.
  • the needles can be inserted into the connecting element 8 before mounting the first plate 1 to the second plate 2 by means of the connecting element 8.
  • the assembly 7 (FIG. 6) can be formed (step E3) in such a way that the volume 9 is delimited by the first and second plates 1, 2, the connecting element 8 comprising two parts 8a, 8b arranged on two opposite edges of the assembly 7 and a filler neck 18 which in cooperation with the element of connection 8 will seal the internal volume 9 with the first and second plates 1, 2 during the introduction step E5 of the liquid resin 100.
  • This chute 18 may then optionally be removed after solidification of the liquid resin or left as an integral part of the final assembled module, especially if its qualities, particularly aesthetic allow.
  • the advantage of using a chute 18 is to allow a filling (arrows represented by the reference 17) on the entire lower edge of the assembly 7 and not only located at the level of needles 15: the filling can then be faster and more homogeneous.
  • the connecting element may be formed by a sealed lip system (not shown) which further maintain the spacing between the first and second plates 1, 2.
  • This system may be integrated in the final photovoltaic module, providing a frame role of the photovoltaic module, or this system can be removable so as to be removed after curing of the liquid resin introduced into the internal volume 9.
  • the liquid resin will be chosen so as to have a suitable rheology, represented by its maximum viscosity and its flow behavior. Indeed, the less viscous the resin, the easier it will be to ensure a homogeneous and rapid filling while limiting the formation and imprisonment of gas bubbles. In the event that gas bubbles occur would still form, the low viscosity of the liquid resin facilitates the rise of the gas bubbles upwards and thus a degassing at the opening 10.
  • the liquid resin used during the introduction step E5 is preferably a liquid resin with rheological behavior said Newtonian, that is to say characterized by the non-dependence of the viscosity with the shear rate, and has a viscosity of less than 1000 mPa.s.
  • the viscosity given in this paragraph corresponds to that adopted by the resin during its characterization in terms of viscosity, using a rheometer where the viscosity is measured at a temperature between 25 ° C and 30 ° C and at the atmospheric pressure, as a function of the shear rate (flow curve) and using a cone-plane measurement configuration.
  • the liquid resin may be chosen from resins capable of solidifying as a result of initiation of their polymerization and optionally crosslinking triggered by light irradiation in the ultraviolet and / or visible spectral range. These resins are known to those skilled in the art as resins capable of being polymerized and possibly capable of being crosslinked by UV (ultraviolet). Such resins are compatible with the desire to initiate the solidification of the resin without heat input.
  • the liquid resin may thus be chosen from resins capable of being polymerized and possibly capable of being crosslinked by UV, such as, for example, epoxy resins, silicone resins, acrylic resins, as well as their combinations and mixtures.
  • the liquid resin may in particular be chosen from acrylic and / or methacrylic resins capable of being polymerized and possibly capable of being crosslinked by UV. Particularly preferably, because of their excellent behavior in photo-chemical aging and in optical properties such as transparency and adjustable refractive index and relatively close to that of glass, the liquid resin can be an acrylic or methacrylic resin, suitable for to be polymerized and possibly capable of being crosslinked by UV, and which remains flexible (elastomeric or rubbery) in its solid form.
  • the resin once converted to its solid form by polymerization and optional crosslinking, has an elastomeric behavior even at low temperature, with a glass transition temperature, Tg, of less than 20 ° C., and preferably less than 0 ° C, measured using a DSC (Differential Scanning Calorimetry) calorimeter, at a heating or cooling ramp rate of 10 ° C / min.
  • Tg glass transition temperature
  • the liquid resin may be a resin intended to be polymerized, and preferably crosslinked, during the transformation step E6.
  • the polymerization alone already allows the solidification of the resin; nevertheless, to obtain the best elastomeric characteristics desired for the encapsulant, in particular to ensure a good thermomechanical protection of the cells and a stable absorption via the reversible deformation of mechanical stresses such as those due to the differential expansion, it is preferably that the polymer chains are also crosslinked, that is to say, associated with each other in the form of a three-dimensional network, not thermofusible.
  • the liquid resin is preferably a resin capable of being polymerized and preferably capable of being crosslinked, the polymerization and, where appropriate, the crosslinking will be triggered by the transformation step E6.
  • the transformation step E6 is implemented using UV light irradiation or UV and visible radiation.
  • liquid resin chosen from resins which are more viscous or have other rheological profiles, such as rheofluidifying resins with or without threshold, is not prohibited. of constraint. Indeed, when such resins are obtained either by using in their formulation significant levels of oligomeric molecules of much larger molecular masses than those of monomeric molecules, or by additive monomeric and / or oligomeric resins by polymers (polymerized beforehand).
  • the liquid resin used during the introduction step E5 may be a resin with rheological behavior chosen from a Newtonian behavior, a rheofluidifying behavior without stress threshold (or flow) and a shear-thinning behavior with stress threshold (or flow) when introduced into the internal volume 9.
  • the liquid resin may be chosen from (meth) acrylic resins capable of being polymerized, and preferably capable of being crosslinked, by the action of ultraviolet radiation or ultraviolet radiation and visible.
  • This selected resin preferably has an elastomeric character, once polymerized and optionally crosslinked, represented by a recoverable deformation.
  • This selected resin is preferably chosen from those which, in the solid state (in particular after solidification by polymerization and possible crosslinking), exhibit a flexibility as a function of temperature, represented by having a Tg (glass transition temperature of resulting polymer) below 20 ° C, and preferably below 0 ° C.
  • the chosen liquid resin may be low or high viscosity, with Newtonian behavior or rheofluidifier with or without stress threshold.
  • the liquid resin may be chosen from (meth) acrylic resins capable of being polymerized and in particular capable of being crosslinked, in particular by ultraviolet radiation, and comprising at least one of the following polymerizable ingredients of the (meth) monomers di- or polyfunctional acrylics, di- or polyfunctional oligomers with terminal (meth) acrylic functions and at least one radical photoinitiator capable of initiating the polymerization by creation of free radicals under the influence of UV or visible radiation.
  • the liquid resin chosen from (meth) acrylic resins capable of being polymerized and preferably capable of being crosslinked comprises, in the liquid state, a mixture of (meth) acrylic monomers, of oligomers functionalized with (meth) acrylic and photo- initiators.
  • the (meth) acrylic monomers can be mono, di or polyfunctional.
  • the oligomers may comprise a chemical structure based on urethanes, polyamides, polyesters or epoxies and they are functionalized with at least one (meth) acrylic group.
  • the photoinitiators may be chosen from 2-hydroxy-2-methyl-1-phenyl-propan-1-one, 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenyl phosphineoxide, 1-hydroxy-cyclohexyl-phenyl ketone, bis (2,6-dimethoxybenzoyl) -2,4,4-trimethyl-pentyl phosphine oxide, 1- [4- (2-hydroxyethoxy) -phenyl] -2-hydroxy-2-methyl-1-propane-1 - one, 2,2-dimethoxy-1,2-diphenylethan-1-one and 2-methyl-1- [4- (methylthio) phenyl] -2-morpholinopropan-1 -one alone or in admixture.
  • the resins may comprise in their formulation various additives, in particular modifiers of rheology (viscosity) such as inorganic or organic fillers, the latter being mainly represented by compatible polymers, i.e. ie soluble in the mixture, such as (meth) acrylic polymers such as polymethyl methacrylate or butyl polyacrylate, their copolymers and combinations and mixtures thereof.
  • rheology viscosity
  • the liquid resin comprises, in addition to (meth) acrylic monomers and oligomers and photoinitiators, modifying additives of the rheology of said liquid resin and / or wetting properties of said liquid resin.
  • modifying additives of rheology are inorganic or organic fillers.
  • the modifying additives of rheology are polymeric organic fillers such as polymethyl methacrylate, butyl polyacrylate, copolymers of methyl methacrylate and butyl acrylate, or mixtures thereof.
  • the modifying additives of the wetting properties may be chosen from surfactant wetting agents.
  • wetting agent means any chemical compound capable of lowering the surface tension of the liquid resin.
  • the drop in surface tension comes from the amphiphilic nature of the molecules used as wetting agents. Amphiphilic nature of these molecules is understood to mean that they contain polar parts and apolar parts in the same molecule.
  • Many wetting agents are commercially available and can be used in the context of the invention, such as, for example, sodium sulfosuccinate derivatives (ionic wetting agent) and all nonionic surfactants of HLB between 8 and 12.
  • the surfactant wetting agents may be chosen from sulphosuccinates and nonionic surfactants having a hydrophilic-lipophilic balance of between 8 and 12.
  • the nonionic surfactants useful for the invention the ethoxylated fatty alcohols HLB between 8 and 12.
  • an acrylic liquid resin as described - that is to say, derived from the acrylic family - has the advantage of having a better resistance to aging of the encapsulation of the photovoltaic module compared to encapsulating resins of conventional hot lamination processes such as ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA).
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • the liquid resin introduced into the internal volume 9 is a resin loaded with polymers or oligomers so that all the liquid resin is not made up of molecules of monomers of small molecular weight.
  • a monomer molecule of small molecular weight is considered to be one whose molecular weight is less than 300 g / mol or, preferably less than 200 g / mol.
  • the liquid resin consists only of monomers of small molecular masses it will be very fluid, thus limiting the formation of air bubbles, but will be likely to cause a strong reaction exotherm due to the high mass concentration.
  • liquid resin used is such that, after solidification, it allows the light radiation mentioned above to pass so that The latter can be exploited by photovoltaic cells - particularly at their active faces - to generate electricity.
  • the first and / or second holding elements are formed from a liquid resin which has the same chemical nature as the liquid resin introduced into the the internal volume 9, but different from it by its rheology obtained by additivation with inorganic or organic fillers.
  • resins of the same chemical nature are understood in the present description to mean that in the liquid state they comprise compounds of the same chemical nature, but that the rheology of these resins is different, in particular because of different from these compounds or an additivation, for example by thickeners.
  • thickeners may be, for example, represented by the additional additivations (or additions) to large reactive or non-reactive molecules which allow a control of the rheology of the liquid resin and which also limit the polymerization exothermic phenomena and shrinkage during polymerization, as mentioned above.
  • Reactive molecules of large size are molecules of polymerizable oligomers with a molecular mass of greater than 200 g / mol and preferably greater than 300 g / mol; the term "large non-reactive molecules” means polymer molecules, previously polymerized, with a molecular mass of greater than 200 g / mol and preferably greater than 500 g / mol.
  • the same chemical nature means that the liquid resin used for the holding elements has identical basic components, in particular of acrylic nature.
  • the formulation of the resin may be different from that used to form the solid encaspulant.
  • the resin used to form the holding elements will also comprise a mixture of (meth) acrylic monomers, oligomers functionalized with (meth) acrylic groups and photoinitiators.
  • its formulation could be different so as to have preferably a rheological behavior different from that used for the encapsulation: one will preferably exclude the resins having a Newtonian behavior and of low viscosity but one will preserve the resins with a behavior rheofluidifier with or without stress threshold (or flow).
  • the resin used to form the holding elements and the one intended to form the encapsulant of the photovoltaic cells may be the same: in this case a resin will be chosen which does not exhibit Newtonian behavior.
  • the introduction step E5 of the liquid resin is in particular implemented until the level of the liquid resin within the internal volume 9 reaches the opening 10.
  • the transformation step E6 is implemented in particular after the introduction step E5.
  • the transformation step E6 of the liquid resin into a photovoltaic cell encapsulation solid may comprise, as illustrated in FIG. 7, an irradiation step E6-1 (FIG. 1) of the assembly 7, the internal volume 9 comprises the liquid resin 100, by at least one ultraviolet radiation 19 or a heat-supply step from which the solidification of the liquid resin results.
  • the irradiation step E6-1 can be implemented by keeping the opening 10 upwards to prevent the resin from escaping from the internal volume 9 before it solidifies. Any emitting ultraviolet light source may be used, for example an ultraviolet passage oven.
  • the advantage of irradiation with ultraviolet radiation is that it allows the solidification of the liquid resin by limiting the energy consumption related to the solidification, especially vis-à-vis the so-called processes by lamination which impose temperature rises of l order of 150 ° C and which induce the generation of residual stresses within the photovoltaic module.
  • Another advantage of using the irradiation step E6-1 as described is the time saving relative to the solidification because the stresses to be applied to the assembly filled by the liquid resin are simply to impose radiation on it. ultraviolet.
  • the ultraviolet radiation makes it possible to trigger the polymerization, and optionally the crosslinking, of the liquid resin.
  • the transformation step E6 can be performed after a time delay triggered at the end of the introduction step E5. This time delay for allowing a maximum of gas bubbles to exit the internal volume after filling with the liquid resin.
  • this delay can be used to set up a degassing aid system, such as, for example a low amplitude oscillation around the vertical position of the module, or "tilting", inspired by a rocking chair, a vibration of the module by any system such as for example using a source of ultrasound, or any other means assistance or assistance in removing the last remaining bubbles after the introduction step E5.
  • degassing aid systems can also be used during the introduction step E5.
  • a vacuum draw system during the introduction step E5 can also be implemented to facilitate degassing.
  • the curing time of the encapsulating liquid resin is preferably less than 5 minutes.
  • the hardening of the introduced liquid resin can induce a release of heat causing a rise in temperature of the assembly 7.
  • this rise in temperature can be considered to integrate a cooling system with the assembly 7.
  • a transparent double-sided acrylic adhesive tape with a thickness of 1 mm is adhered to the edge of three of the four sides.
  • the width of the adhesive is 19 mm.
  • the width of the adhesive is 10 mm.
  • the first holding elements 3 of the photovoltaic cells are made by depositing straight line segments of an encapsulating resin similar to that which will be used for filling the assembly, but having a different rheological behavior. Indeed, while for the filling phase, it is preferable to use a resin with a Newtonian behavior of low viscosity, to produce the holding elements, a shear thinning resin with a viscosity of 5000 mPa is used.
  • the arrangement of the first holding elements of the example concerns segments of straight line with a length of 10 mm, the width here of 5 mm and the thickness here of the order of 0.4 mm being conditioned by the rheology of the resin It is deposited on the first plate in total 1 1 rows and 12 columns of these segments of resin straight line, with a spacing between segments of 30 mm along a line, and 20 mm along This arrangement of the first holding elements allows to cover the entire skeleton of photovoltaic cells, itself constituted in the example of four cells connected in series.
  • the resin straight line segments are deposited on the one hand, on the first glass plate on which is glued the transparent double-sided tape, and secondly on the second plate also made of glass and intended to serve as a upper face (side facing incident solar radiation) to the final photovoltaic module.
  • the first, second, and optionally third and fourth, holding elements are after their deposition solidified using an ultraviolet irradiation, in a time less than one minute.
  • the skeleton of photovoltaic cells 5, with the active faces of the photovoltaic cells 5 placed upwards is then positioned on the holding elements of the first plate then located below the skeleton of photovoltaic cells.
  • the output connector of the module is placed on the edge of the first plate which is not associated with double-sided tape throughout its length.
  • the second glass plate is then postponed so as to superimpose itself perfectly with the first glass plate and that the holding elements carried by the second plate come into contact with the photovoltaic cells.
  • the maintenance of the assembly is then obtained by contacting the double-sided adhesive and the second plate. Light pressure is applied to the area where there is double-sided tape to seal the assembly during filling.
  • the needle is then inserted into the cavity (that is to say the insertion opening of the needle defined above) prepared above, on the bottom of the assembly when the latter is held vertically or at least inclined relative to the horizontal, so that the opening (the part without tape) is located at the top of the assembly.
  • the power system is connected to the needle.
  • This system is composed of a 290 ml cartridge filled with an acrylic resin with a viscosity of 700 mPa.s and Newtonian behavior, connected to a compressed air system by a transparent flexible tube, and connected to the other side to the needle by an opaque flexible tube, with a diameter of 6 mm.
  • the filling time for this example is of the order of 25 min. This time can be considerably reduced by increasing the pressure of the compressed air and arrive in the range of only a few minutes if the pressure of compressed air is increased in the zone of 4 to 5 bars.
  • the flow rate is estimated at 6 ml / min (for the case at 1 bar of compressed air and 25 minutes of filling time).
  • the module is placed horizontally in an ultraviolet irradiation chamber composed of a ultraviolet lamp (especially UV-A type) and reflective systems, for a period of 1 minute on each side.
  • a ultraviolet lamp especially UV-A type
  • the assembly formed is such that connector portions 6a, 6b (FIGS. 4, 5, 6) pass through the opening (that which allows the communication between the internal volume and the outside of the door). assembly) to enable the cells of the module to be electrically connected to third-party devices such as another module or a battery to be recharged.
  • the module comprises (FIG. 7) those parts 6a, 6b which extend towards the outside of the module since the solidified resin 100 encapsulates the photovoltaic cells.
  • the invention also relates to a photovoltaic module comprising a first plate 1 and a second plate 2, preferably held by a connecting element 8 forming an integral part of the module, although it may be possible to remove this element from link after completion of the module; photovoltaic cells 5 arranged between the first and second plates 1, 2, first holding elements 3 connecting the first plate 1 to the photovoltaic cells 5, second holding elements 4 connecting the second plate 2 to the photovoltaic cells 5 and a solidified resin arranged between the first and second plates 1, 2 and in contact with the photovoltaic cells 5, the first and second holding elements 3, 4, the first plate 1 and the second plate 2. This solidified resin encapsulates the photovoltaic cells 5.
  • the encapsulating solidified resin is in contact with holding elements preferably also made of resin, it is possible to locate the holding elements and to differentiate them from the solidified resin.
  • a photovoltaic module has particular advantages over the prior art.
  • the residual mechanical stresses that can accumulate a module manufactured by the thermal processes of the prior art are here minimized, which will result in a better resistance of the module to variations during its useful life (thermal cycling), for example the temperature variation of the day-night or summer-winter cycles.
  • Another advantage of these modules manufactured with (meth) acrylic resins and the method of the invention is that because of the possibility of choosing resins Very transparent (meth) acrylic (more transparent than encapsulants based on EVA copolymers) the efficiency of the photovoltaic conversion is better.
  • the invention also relates to an assembly 7 intended to receive a liquid resin capable of being solidified, said assembly 7 comprising a first plate 1 and a second plate 2 interconnected by a connecting element 8 of FIG. so as to delimit one, or more generally at least partly an internal volume 9 of the assembly 7, photovoltaic cells 5 arranged in the internal volume 9 between the first and second plates 1, 2, and an opening 10 for communication between the internal volume 9 and the outside of the assembly 7.
  • This assembly 7 comprises the first holding elements 3 connecting one face of the first plate 1 to the photovoltaic cells 5 and second holding elements 4 connecting one side of the second plate 2 to the photovoltaic cells 5.
  • the internal volume 9 comprises a free space that can be filled by the liquid resin in order to encapsulate the photocells ovolta ⁇ ques.
  • This assembly has the advantage of being able to be handled before making the introduction of the liquid resin without the risk of damaging the photovoltaic cells.
  • the preferred application of the process is the manufacture of photovoltaic modules bi-glass based on photovoltaic cell mats of crystalline silicon.
  • first and second plates in particular made of glass

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Abstract

The method for manufacturing a photovoltaic module implements encapsulation by liquid means by using an assembly comprising first and second plates connected together by a connection element (8) so as to at least partly define an internal volume (9) of the assembly (7), photovoltaic cells (5) arranged in the internal volume (9) and an opening (10) allowing communication between the internal volume (9) and the outside of the assembly (7). In particular, the method comprises a step of placing the assembly (7) in a position such that the opening (10) of the assembly is located in an upper part (7a) of said assembly (7), a step of introducing a liquid resin with a view to encapsulating the photovoltaic cells (5) in the internal volume (9) implemented when said assembly (7) is in said position, such that the opening (10) is located in an upper part of the assembly (7), and a step of converting the liquid resin into a solid in order to form the encapsulation of the photovoltaic cells.

Description

Procédé permettant l'encapsulation de cellules photovoltaïques d'un module photovoltaïque par voie liquide  Method for encapsulating photovoltaic cells of a photovoltaic module by liquid means
Domaine de l'Invention Field of the Invention
[001] Le domaine concerne les techniques du photovoltaïque, notamment la manière dont sont encapsulées les cellules photovoltaïques d'un module. [001] The field relates to photovoltaic techniques, including the manner in which the photovoltaic cells of a module are encapsulated.
Etat de la technique State of the art
[002] A l'heure actuelle, la fabrication de modules photovoltaïques se fait majoritairement à partir de cellules rigides en silicium cristallin (mono ou multi- cristallin). Des variantes telles que les technologies dites à hétérojonction combinant le silicium cristallin avec des couches de silicium amorphe sont assimilées aux cellules en silicium cristallin, car elles restent rigides (propriétés mécaniques semblables). A partir de telles cellules, des modules ou panneaux photovoltaïques sont fabriqués en grande quantité par un procédé de mise en module, dit procédé par lamination thermique sous vide, d'un empilement (« stack ») de feuilles ou films solides de matériaux divers, selon la configuration Face Avant/Encapsulant Avant/Cellules/Encapsulant Arrière/Face Arrière, la face avant étant celle exposée au rayonnement solaire incident lors de l'implantation des modules sur le terrain. L'empilement le plus souvent utilisé comprend une face avant en verre inorganique, dit verre solaire, d'une épaisseur d'autour de 2 à 3 mm, une face arrière dite polymère, le plus souvent opaque (majoritairement blanche ou noire), formée d'une structure polymère mono-couche ou, multi- couches, à base de polymères isolants électriques de moins de 0,5 mm d'épaisseur totale, et une ou plusieurs couches d'encapsulant directement en contact avec les cellules photovoltaïques de chaque côté (avant et arrière) de celles-ci. Cet encapsulant est, le plus souvent, un polymère caoutchoutique ou élastomérique comme l'éthylène/vinyl acétate (EVA) réticulé recouvrant les cellules de part et d'autre avec un minimum d'épaisseur de couche de chaque côté de l'ordre de 0,3 mm. Selon une variante de structure de plus en plus utilisée, la face arrière en polymère est remplacée par une face arrière en verre de caractéristiques très proches ou identiques à celles du verre en face avant. Cet empilement est laminé à chaud dans des laminateurs à deux chambres formant une chambre supérieure et une chambre inférieure, séparées par une membrane souple. L'empilement est rentré dans la chambre inférieure, chauffée par le bas par un plateau chaud (le plus souvent mis à une température d'autour de 150°C). Après une première phase de dégazage pendant laquelle du vide est appliqué aux deux chambres, la chambre supérieure est remise à pression atmosphérique, ce qui a pour effet de venir plaquer la membrane souple qui sépare les deux chambres, contre l'empilement. Dans ces conditions la lamination se poursuit pendant 5 à 10 minutes pour des structures d'empilement comme celle décrite ci- dessus. La lamination thermique de l'empilement a pour conséquence l'encapsulation des cellules photovoltaïques et le collage de l'ensemble de la structure, du fait que les feuilles d'encapsulant (comme l'EVA) fondent, dans un premier temps, englobant ainsi le tapis des cellules et les espaces disponibles au sein de celui-ci, et réticulent, dans un deuxième temps pour conférer au matériau dans le module final son caractère caoutchoutique non-modifiable par augmentation de température (l'EVA est un matériau thermofusible, mais grâce à la réticulation intervenant lors du procédé de lamination, il devient thermofixe). Du fait du caractère thermique de l'opération de lamination, ce procédé est coûteux en apports d'énergie et présente des temps de cycle élevés (besoin de chauffer l'empilement et de le maintenir pendant une dizaine de minutes à haute température pour effectuer la fusion/réticulation des feuilles initialement solides d'encapsulant). Cela est particulièrement vrai lorsque les faces avant et arrière de la structure module sont, toutes les deux, constituées d'un verre inorganique (structure dite Verre/Verre). De plus, l'encapsulant EVA qui présente un coût très intéressant, a, en revanche des inconvénients majeurs comme peuvent l'être son incompatibilité avec des structures verre/verre, du fait que les résidus d'agent réticulant, ainsi que la libération d'acide acétique par suite à la dégradation photochimique de l'encapsulant, restent plus facilement piégés au sein d'une structure verre/verre, moins perméable qu'une structure verre/polymère. Ces résidus piégés peuvent alors provoquer une dégradation des cellules par attaque chimique de celles-ci. D'un point de vue optique, l'EVA est un copolymère semicristallin dont la transparence n'est pas aussi bonne que celle de certains polymères ou copolymères complètement amorphes. Alternativement à l'EVA, mais restant toujours dans les encapsulants solides sous forme de feuilles au moment de la fabrication des modules photovolatiques, d'autres produits (pour lesquels un peu ou pas de réticulation du tout est nécessaire) peuvent être utilisés (tels que les polyoléfines élastomères ou les polyoléfines thermoplastiques). La lamination avec ces produits peut, dans certains cas, être plus courte (pas besoin d'attendre que la réaction de réticulation se produise), mais étant solides à l'état initial, il faudra, dans tous les cas chauffer suffisamment pour les faire fondre et s'écouler convenablement (sans piéger des bulles) au sein de la structure. Pour toutes ces raisons, il reste souhaitable de concevoir un nouveau procédé de fabrication de modules photovoltaïques n'utilisant pas l'EVA et autres encapsulants sous forme de feuilles solides fusibles aptes à être réticulées ou non. L'alternative au procédé en vogue de lamination thermique décrit ci-dessus est celle de l'utilisation d'encapsulants sous forme initiale liquide qui, pendant l'opération de mise en module photovoltaïque sont capables de se transformer par polymérisation/réticulation en un matériau caoutchoutique souple nécessaire pour protéger les cellules et assurer le collage ou cohésion de l'assemblage. [002] At present, the manufacture of photovoltaic modules is mainly made from rigid cells in crystalline silicon (mono or multi-crystalline). Variations such as so-called heterojunction technologies combining crystalline silicon with amorphous silicon layers are assimilated to crystalline silicon cells because they remain rigid (similar mechanical properties). From such cells, photovoltaic modules or panels are manufactured in large quantities by a method of setting in module, said process by thermal lamination under vacuum, a stack ("stack") of sheets or solid films of various materials, according to the configuration Front Face / Encapsulant Front / Cells / Encapsulant Rear / Rear Face, the front face being the one exposed to solar radiation incident during the implementation of the modules in the field. The most frequently used stack comprises a front face of inorganic glass, called solar glass, with a thickness of around 2 to 3 mm, a so-called polymer back face, most often opaque (mostly white or black), formed a single-layer or multi-layer polymer structure, based on electrical insulating polymers of less than 0.5 mm total thickness, and one or more encapsulating layers directly in contact with the photovoltaic cells on each side (front and back) of these. This encapsulant is, most often, a rubber or elastomeric polymer such as ethylene / vinyl acetate (EVA) crosslinked covering the cells on both sides with a minimum layer thickness on each side of the order of 0 , 3 mm. According to an alternative structure increasingly used, the rear face of polymer is replaced by a rear face glass characteristics very similar or identical to those of the front glass. This stack is hot rolled in two-chamber laminators forming an upper chamber and a lower chamber, separated by a flexible membrane. The stack is returned to the lower chamber, heated from below by a hot tray (usually put at a temperature of around 150 ° C). After a first degassing phase during which vacuum is applied to the two chambers, the upper chamber is returned to atmospheric pressure, which has the effect of coming to press the flexible membrane separating the two chambers, against the stack. Under these conditions the lamination is continued for 5 to 10 minutes for stacking structures such as that described above. The thermal lamination of the stack results in the encapsulation of the photovoltaic cells and the bonding of the entire structure, since the encapsulating sheets (such as EVA) melt, at first, thus encompassing the carpet of the cells and the spaces available within it, and crosslink, in a second time to give the material in the final module its non-modifiable rubber character by increasing temperature (the EVA is a hot melt material, but thanks to the crosslinking involved in the lamination process, it becomes thermofix). Due to the thermal nature of the lamination operation, this method is expensive in energy input and has high cycle times (need to heat the stack and maintain it for ten minutes at high temperature to perform the melting / crosslinking of the initially solid encapsulant sheets). This is particularly true when the front and rear faces of the module structure are both made of an inorganic glass (so-called Glass / Glass structure). In addition, the EVA encapsulant which has a very interesting cost, has, on the other hand major disadvantages as can be its incompatibility with glass / glass structures, because the residues of crosslinking agent, as well as the release of acetic acid due to the photochemical degradation of the encapsulant, remain more easily trapped within a glass / glass structure, less permeable than a glass / polymer structure. These trapped residues can then cause degradation of the cells by chemical attack thereof. From an optical point of view, EVA is a semicrystalline copolymer whose transparency is not as good as that of some completely amorphous polymers or copolymers. Alternatively to EVA, but still remaining in the solid encapsulants in the form of the time of manufacture of the photovoltaic modules, other products (for which a little or no crosslinking at all is necessary) can be used (such as elastomeric polyolefins or thermoplastic polyolefins). The lamination with these products may, in some cases, be shorter (no need to wait for the crosslinking reaction to occur), but being solid in the initial state, it will be necessary in all cases to heat sufficiently to make them melt and flow properly (without trapping bubbles) within the structure. For all these reasons, it remains desirable to design a new method for manufacturing photovoltaic modules that do not use EVA and other encapsulants in the form of solid fusible sheets that can be crosslinked or not. The alternative to the popular method of thermal lamination described above is that of the use of encapsulants in liquid initial form which, during the photovoltaic module setting operation are capable of being converted by polymerization / crosslinking into a material. rubbery soft necessary to protect the cells and ensure the bonding or cohesion of the assembly.
[003] Ainsi, il est notamment connu d'encapsuler les cellules photovoltaïques pour les protéger de l'environnement extérieur par des procédés d'encapsulation utilisant des résines liquides à l'état initial. Pour encapsuler les cellules, il est connu d'utiliser une technique telle que décrite dans le document WO2014075073 permettant la solidification d'un encapsulant par apport de température, à partir d'un encapsulant à l'état liquide. Les inconvénients du durcissement par apport de température sont, d'une part, que le temps de durcissement peut être long, limitant ainsi la cadence de production, et, d'autre part, que dans certains cas extrêmes la température appliquée peut dégrader les couches constitutives des cellules photovoltaïques. En outre, l'apport en température est aussi consommateur en énergie.  [003] Thus, it is in particular known to encapsulate photovoltaic cells to protect them from the external environment by encapsulation processes using liquid resins in the initial state. To encapsulate the cells, it is known to use a technique as described in WO2014075073 for the solidification of an encapsulant by supplying temperature, from an encapsulant in the liquid state. The drawbacks of temperature-curing are, on the one hand, that the curing time can be long, thus limiting the rate of production, and, on the other hand, that in some extreme cases the applied temperature can degrade the layers. constitutive photovoltaic cells. In addition, the temperature input is also energy consuming.
[004] Le document US8,987,040 décrit quant à lui une méthode permettant d'encapsuler des cellules photovoltaïques reposant sur un matériau déposé sous forme liquide ou de pâte. Les cellules sont ensuite encapsulées à l'aide d'une plaque ou d'un film souple déformé qui est sollicité en direction des cellules avec injection d'un matériau destiné à encapsuler les cellules. Lors de la mise en œuvre de cette méthode, les cellules sont maintenues dans un plan horizontal et la formation de bulles d'air au sein de l'encapsulant est évitée par l'utilisation d'un système d'aspiration d'air. Une telle méthode présente l'inconvénient d'être compliquée à mettre en œuvre, notamment du fait de l'utilisation du système d'aspiration avec un système permettant de solliciter et de courber une plaque. En outre, l'aspiration d'air pour éviter la formation de bulles peut prendre du temps, l'inconvénient étant alors le ralentissement de la cadence de production. Il existe donc un besoin de trouver une solution à ces inconvénients. US8,987,040 describes a method for encapsulating photovoltaic cells based on a deposited material in liquid or paste form. The cells are then encapsulated using a deformed flexible plate or film which is biased towards the cells with injection of a material intended to encapsulate the cells. During the implementation of this method, the cells are maintained in a horizontal plane and the formation of air bubbles within the encapsulant is avoided by the use of a air suction system. Such a method has the disadvantage of being complicated to implement, particularly because of the use of the suction system with a system for soliciting and bending a plate. In addition, the suction of air to prevent the formation of bubbles can take time, the disadvantage being then the slowing down of the rate of production. There is therefore a need to find a solution to these disadvantages.
[005] Le document « Vacuum-free, cost-effective, developing-country-material- available solar cell encapsulation » de Frédéric Dross et al. issu de « Solar Energy Materials &Solar Cells » 90 (2006) 2159-2166 décrit notamment comment éviter la formation de bulles dans le cadre d'un module fabriqué dans un plan horizontal. La méthode utilisée dans ce document reste néanmoins longue à mettre en œuvre et ne garantit pas la disparition des défauts sous forme de bulles qui se forment au sein de la résine d'encapsulation liquide. De plus, la méthode est artisanale et difficilement compatible avec des cadences de production élevées telles que celles nécessaires à la production à des coûts suffisamment bas de modules photovoltaïques à l'échelle industrielle. [005] The document "Vacuum-free, cost-effective, developing-country-material-available solar cell encapsulation" by Frédéric Dross et al. derived from "Solar Energy Materials & Solar Cells" 90 (2006) 2159-2166 describes how to avoid the formation of bubbles in the context of a module manufactured in a horizontal plane. The method used in this document is nevertheless long to implement and does not guarantee the disappearance of defects in the form of bubbles that form within the liquid encapsulation resin. In addition, the method is artisanal and hardly compatible with high production rates such as those necessary for the production at sufficiently low costs of photovoltaic modules on an industrial scale.
[006] Le document WO2014192010 décrit quant à lui la formation d'un assemblage comportant deux plaques en verre délimitant un volume étanchéifié sur au moins trois bords latéraux du volume, un quatrième bord de l'assemblage étant ouvert pour permettre la communication avec le volume depuis l'extérieur de l'assemblage. Des cellules photovoltaïques reliées en série par des organes de liaison électrique correspondants sont disposées dans le volume, et sont fixées à l'une des plaques par un adhésif. L'assemblage est ensuite positionné verticalement de sorte que le quatrième bord soit orienté vers le haut, puis un encapsulant liquide est ensuite versé dans le volume depuis l'ouverture au niveau du quatrième bord. Il résulte de cette réalisation que le liquide est brassé lors de sa chute dans le volume, générant ainsi de nombreuses bulles qui seront évacuées par la suite en remontant en direction de l'ouverture par gravité. Cette remontée des bulles d'air pouvant être longue, cela présente donc un inconvénient quant à la cadence de production des modules photovoltaïques. Enfin, bien que ce document précise qu'il est obtenu une couche d'encapsulant d'épaisseur constante en face avant des cellules photovoltaïques (la face avant des cellules étant celle destinée à être orientée vers la lumière solaire incidente), la simple fixation par adhésif des cellules à l'une des plaques par l'intermédiaire de leurs organes de liaison ne semble pas satisfaisante dans la mesure où les cellules peuvent subir des contraintes lors du remplissage, ou encore lors du durcissement ultérieur du liquide, pouvant ainsi provoquer un désalignement des cellules les unes par rapport aux autres d'où il résulte que l'épaisseur de l'encapsulant séparant les faces avant des cellules de l'une des plaques de verre en regard des faces avant des cellules ne sera pas constante. WO2014192010 describes the formation of an assembly comprising two glass plates defining a sealed volume on at least three side edges of the volume, a fourth edge of the assembly being open to allow communication with the volume. from outside the assembly. Photovoltaic cells connected in series by corresponding electrical connection members are arranged in the volume, and are attached to one of the plates by an adhesive. The assembly is then positioned vertically so that the fourth edge is upward, then a liquid encapsulant is then poured into the volume from the opening at the fourth edge. It follows from this realization that the liquid is stirred during its fall in the volume, thus generating numerous bubbles that will be evacuated thereafter going back towards the opening by gravity. This rising air bubbles can be long, so this has a disadvantage as to the rate of production of photovoltaic modules. Finally, although this document specifies that a layer of encapsulant of constant thickness is obtained on the front face of the photovoltaic cells (the front face of the cells being the one intended to be oriented towards the incident solar light), the simple Adhesive attachment of the cells to one of the plates by means of their connecting members does not appear to be satisfactory insofar as the cells may undergo stresses during filling, or even during the subsequent hardening of the liquid, which can thus provoke a misalignment of the cells relative to each other whereby it follows that the thickness of the encapsulant separating the front faces of the cells of one of the glass plates opposite the front faces of the cells will not be constant.
[007] Il existe donc un besoin de résoudre tout ou partie des inconvénients identifiés ci-dessus.  [007] There is therefore a need to solve all or part of the disadvantages identified above.
[008] La demande de brevet US2010/0031998 décrit un procédé permettant d'encapsuler des cellules photovoltaïques. Un tel procédé propose d'injecter de la résine dans un assemblage, comportant les cellules photovoltaïques, depuis une partie haute de l'assemblage via une canule qui descend vers une partie basse de l'assemblage. Avec une telle canule, il y a un risque de mise en contact de la canule avec les cellules photovoltaïques de l'assemblage. De plus, il subsiste un risque que des bulles de gaz restent piégées dans le module photovoltaïque final. [008] US2010 / 0031998 discloses a method for encapsulating photovoltaic cells. Such a method proposes to inject resin into an assembly, comprising the photovoltaic cells, from an upper part of the assembly via a cannula which goes down to a lower part of the assembly. With such a cannula, there is a risk of contacting the cannula with the photovoltaic cells of the assembly. In addition, there is a risk that gas bubbles remain trapped in the final photovoltaic module.
Objet de l'invention Object of the invention
[009] L'invention a pour but de fournir une solution permettant de fabriquer un module photovoltaïque répondant en tout ou partie, aux besoins listés ci-dessus.  [009] The invention aims to provide a solution for manufacturing a photovoltaic module responding in whole or in part to the needs listed above.
[0010] On tend vers ce but grâce à un procédé de fabrication d'un module photovoltaïque mettant en œuvre une encapsulation par voie liquide, ledit procédé comprenant une étape de formation d'un assemblage telle que ledit assemblage formé comprend : des première et deuxième plaques reliées entre elles par un élément de liaison de sorte à délimiter au moins en partie un volume interne de l'assemblage, des cellules photovoltaïques agencées dans le volume interne, et une ouverture permettant la communication entre le volume interne et l'extérieur de l'assemblage. Le procédé comporte en outre une étape de mise en place de l'assemblage dans une position telle que l'ouverture de l'assemblage se situe dans une partie haute dudit assemblage, une étape d'introduction d'une résine liquide en vue d'encapsuler les cellules photovoltaïques dans le volume interne mise en œuvre lorsque ledit assemblage est dans ladite position telle que l'ouverture se situe dans une partie haute de l'assemblage, et une étape de transformation de la résine liquide en un solide pour former l'encapsulation des cellules photovoltaïques. L'étape de formation de l'assemblage est telle que des premiers éléments de maintien relient des premières faces des cellules photovoltaïques à la première plaque et que des deuxièmes éléments de maintien relient des deuxièmes faces des cellules photovoltaïques à la deuxième plaque de sorte à maintenir les cellules photovoltaïques au sein du volume interne entre les première et deuxième plaques de l'assemblage lors des étapes de mise en place et d'introduction. It tends towards this goal through a method of manufacturing a photovoltaic module implementing a liquid encapsulation, said method comprising a step of forming an assembly such that said formed assembly comprises: first and second plates interconnected by a connecting element so as to delimit at least partly an internal volume of the assembly, photovoltaic cells arranged in the internal volume, and an opening for communication between the internal volume and the outside of the 'assembly. The method further comprises a step of placing the assembly in a position such that the opening of the assembly is located in an upper part of said assembly, a step of introducing a liquid resin with a view to encapsulating the photovoltaic cells in the internal volume implemented when said assembly is in said position such that the opening is in an upper part of the assembly, and a step of transforming the liquid resin in a solid to form the encapsulation of photovoltaic cells. The step of forming the assembly is such that first holding elements connect first faces of the photovoltaic cells to the first plate and that second holding elements connect second faces of the photovoltaic cells to the second plate so as to maintain the photovoltaic cells within the internal volume between the first and second plates of the assembly during the introduction and introduction steps.
[0011] Avantageusement, le procédé comporte, avant d'interposer les cellules photovoltaïques entre les première et deuxième plaques lors de la formation de l'assemblage, une étape de fourniture des première et deuxième plaques telle que les premiers éléments de maintien sont portés par la première plaque et que les deuxièmes éléments de maintien sont portés par la deuxième plaque.  Advantageously, the method comprises, before interposing the photovoltaic cells between the first and second plates during the formation of the assembly, a step of supplying the first and second plates such that the first holding elements are carried by the first plate and the second holding elements are carried by the second plate.
[0012] Notamment, avant l'étape de formation de l'assemblage, les premiers éléments de maintien et les deuxièmes éléments de maintien peuvent être respectivement formés sur la première plaque et sur la deuxième plaque par dépôt d'une résine respectivement sur les première et deuxième plaques, ladite résine déposée présentant une viscosité s'opposant à son écoulement par gravité respectivement sur les première et deuxième plaques, ladite résine déposée étant ensuite solidifiée. In particular, before the step of forming the assembly, the first holding elements and the second holding elements can be respectively formed on the first plate and on the second plate by depositing a resin respectively on the first and second plates, said deposited resin having a viscosity opposing its flow by gravity respectively on the first and second plates, said deposited resin being then solidified.
[0013] Selon un exemple, l'étape de formation de l'assemblage comporte les étapes successives suivantes : une étape de report des cellules photovoltaïques sur les premiers éléments de maintien portés par la première plaque, une étape de formation des deuxièmes éléments de maintien sur les cellules photovoltaïques, une étape de report de la deuxième plaque sur les deuxièmes éléments de maintien.  According to an example, the step of forming the assembly comprises the following successive steps: a step of placing the photovoltaic cells on the first holding elements carried by the first plate, a step of forming the second holding elements on the photovoltaic cells, a step of transferring the second plate to the second holding elements.
[0014] Notamment, l'étape de formation peut être telle qu'au sein de l'assemblage formé, chaque premier élément de maintien est en contact avec la première face d'une seule des cellules photovoltaïques, et chaque deuxième élément de maintien est en contact avec la deuxième face d'une seule des cellules photovoltaïques. [0015] Par ailleurs, l'étape de formation peut être telle qu'au sein de l'assemblage formé, chaque cellule photovoltaïque est en contact avec plusieurs premiers éléments de maintien, et plusieurs deuxièmes éléments de maintien. In particular, the forming step may be such that, within the assembly formed, each first holding element is in contact with the first face of only one of the photovoltaic cells, and each second holding element is in contact with the second face of only one of the photovoltaic cells. Furthermore, the forming step may be such that in the assembly formed, each photovoltaic cell is in contact with a plurality of first holding members, and several second holding members.
[0016] De préférence, l'étape de formation est telle qu'une fois l'assemblage formé, chaque premier élément de maintien est situé au regard d'un des deuxièmes éléments de maintien de sorte à prendre en sandwich une partie correspondante d'une des cellules photovoltaïques avec ledit un des deuxièmes éléments de maintien. Preferably, the forming step is such that once the assembly is formed, each first holding element is located opposite one of the second holding elements so as to sandwich a corresponding portion of one of the photovoltaic cells with said one of the second holding elements.
[0017] Notamment, les premiers éléments de maintien et les deuxièmes éléments de maintien peuvent être chacun de forme oblongue et positionnés de sorte que, lorsque l'assemblage est mis en place dans ladite position telle que l'ouverture se situe en partie haute dudit assemblage, les premiers et deuxièmes éléments de maintien soient orientés de sorte que chacun des axes longitudinaux desdits premiers et deuxièmes éléments de maintien est parallèle à un axe de l'assemblage passant par la partie haute de l'assemblage et une partie basse de l'assemblage.  In particular, the first holding elements and the second holding elements may each be of oblong shape and positioned so that, when the assembly is put in place in said position such that the opening is in the upper part of said assembly, the first and second holding members are oriented so that each of the longitudinal axes of said first and second holding members is parallel to an axis of the assembly passing through the upper part of the assembly and a lower part of the assembly.
[0018] Selon une réalisation, au terme de l'étape de formation de l'assemblage, ledit assemblage formé comporte des troisièmes et quatrièmes éléments de maintien, et est tel que chaque troisième élément de maintien est en contact, d'une part, avec la première plaque et, d'autre part, avec deux cellules photovoltaïques adjacentes, et que chaque quatrième élément de maintien est en contact, d'une part, avec la deuxième plaque et, d'autre part, avec deux cellules photovoltaïques adjacentes.  According to one embodiment, at the end of the step of forming the assembly, said assembly formed comprises third and fourth holding elements, and is such that each third holding element is in contact, on the one hand, with the first plate and, on the other hand, with two adjacent photovoltaic cells, and that each fourth holding element is in contact, on the one hand, with the second plate and, on the other hand, with two adjacent photovoltaic cells.
[0019] Notamment, l'étape de transformation de la résine liquide en un solide d'encapsulation des cellules photovoltaïques comporte une étape d'irradiation de l'assemblage par au moins un rayonnement ultraviolet ou une étape d'apport de chaleur.  In particular, the step of converting the liquid resin into a photovoltaic cell encapsulation solid comprises a step of irradiating the assembly with at least one ultraviolet radiation or a heat-input step.
[0020] L'étape d'introduction de la résine liquide peut être mise en œuvre depuis une partie basse de l'assemblage, notamment opposée à l'ouverture située en partie haute de l'assemblage.  The step of introducing the liquid resin may be implemented from a lower part of the assembly, in particular opposite the opening located in the upper part of the assembly.
[0021] Selon une réalisation, l'étape d'introduction de la résine liquide dans le volume interne est mise en œuvre par injection de ladite résine liquide à l'aide d'au moins une aiguille traversant l'élément de liaison. [0022] Notamment, la résine liquide utilisée lors de l'étape d'introduction peut être une résine liquide à comportement rhéologique choisi parmi un comportement newtonien, un comportement rhéofluidifiant sans seuil d'écoulement et un comportement rhéofluidifiant avec un seuil d'écoulement lors de son introduction dans le volume interne. According to one embodiment, the step of introducing the liquid resin into the internal volume is implemented by injection of said liquid resin with the aid of at least one needle passing through the connecting element. In particular, the liquid resin used during the introduction step may be a liquid resin with rheological behavior selected from Newtonian behavior, a rheofluidifier behavior without a flow threshold and a rheofluidifying behavior with a flow threshold at from its introduction in the internal volume.
[0023] La résine liquide utilisée lors de l'étape d'introduction peut être une résine liquide à comportement newtonien et présentant une viscosité inférieure à 1000 mPa.s à une température comprise entre 25°C et 30°C et à la pression atmosphérique.  The liquid resin used during the introduction step may be a liquid resin with Newtonian behavior and having a viscosity of less than 1000 mPa.s at a temperature between 25 ° C and 30 ° C and at atmospheric pressure. .
[0024] La résine liquide introduite dans le volume interne peut être une résine destinée à être polymérisée, et de préférence réticulée, au cours de l'étape de transformation. The liquid resin introduced into the internal volume may be a resin intended to be polymerized, and preferably crosslinked, during the transformation step.
[0025] La résine liquide peut être choisie parmi les résines (méth)acryliques, aptes à être polymérisées, et de préférence aptes à être réticulées, par l'action d'un rayonnement ultraviolet ou d'un rayonnement ultraviolet et visible, ladite résine liquide choisie l'étant de préférence parmi celles qui, à l'état solide après solidification par polymérisation et éventuelle réticulation, présentent une température de transition vitreuse du polymère résultant inférieure à 20°C et de préférence inférieure à 0°C.  The liquid resin may be chosen from (meth) acrylic resins, capable of being polymerized, and preferably capable of being crosslinked, by the action of ultraviolet radiation or ultraviolet and visible radiation, said resin liquid selected being preferably from those which, in the solid state after solidification by polymerization and optional crosslinking, have a glass transition temperature of the resulting polymer less than 20 ° C and preferably less than 0 ° C.
[0026] La résine liquide peut être choisie parmi les résines (méth)acryliques aptes à être polymérisées, et de préférence aptes à être réticulées, et comprenant, à l'état liquide, un mélange de monomères (méth)acryliques, d'oligomères fonctionnalisés avec des groupes (méth)acryliques et de photo-amorceurs. The liquid resin may be chosen from (meth) acrylic resins capable of being polymerized, and preferably capable of being crosslinked, and comprising, in the liquid state, a mixture of (meth) acrylic monomers, of oligomers functionalized with (meth) acrylic groups and photoinitiators.
[0027] De préférence, la résine liquide comporte, en plus des monomères et oligomères (méth)acryliques et des photo-amorceurs, des additifs modifiants de la rhéologie de ladite résine liquide et/ou des propriétés de mouillage de ladite résine liquide. Preferably, the liquid resin comprises, in addition to (meth) acrylic monomers and oligomers and photoinitiators, modifying additives of the rheology of said liquid resin and / or wetting properties of said liquid resin.
[0028] Selon une réalisation, les additifs modifiants de la rhéologie sont des charges inorganiques ou organiques.  In one embodiment, the modifying additives of the rheology are inorganic or organic fillers.
[0029] En particulier, les additifs modifiants de la rhéologie sont des charges organiques polymères comme le polyméthyl méthacrylate, le polyacrylate de butyle, les copolymères de méthyl méthacrylate et acrylate de butyle ou leurs mélanges. [0030] En particulier, les additifs modifiants des propriétés de mouillage sont choisis parmi les agents mouillants tensioactifs. In particular, the modifying additives of the rheology are polymeric organic fillers such as polymethyl methacrylate, butyl polyacrylate, copolymers of methyl methacrylate and butyl acrylate or mixtures thereof. In particular, the modifying additives of the wetting properties are chosen from surfactant wetting agents.
[0031] En particulier, les agents mouillants tensioactifs sont choisis parmi les sulfosuccinates et les tensioactifs non-ioniques présentant une balance hydrophile/lipophile comprise entre 8 et 12.  In particular, the surfactant wetting agents are chosen from sulfosuccinates and nonionic surfactants having a hydrophilic / lipophilic balance of between 8 and 12.
[0032] Selon une réalisation, les premiers et/ou deuxièmes éléments de maintien sont formés à partir d'une résine liquide présentant la même nature chimique que la résine liquide introduite dans le volume interne, mais différant de celle-ci par sa rhéologie obtenue par additivation avec des charges inorganiques ou organiques.  According to one embodiment, the first and / or second holding elements are formed from a liquid resin having the same chemical nature as the liquid resin introduced into the internal volume, but different from it by its rheology obtained. by additivation with inorganic or organic fillers.
[0033] Notamment, les première et deuxième plaques peuvent comporter chacune quatre bords latéraux, et l'étape de formation de l'assemblage peut comporter : une étape de fixation de l'élément de liaison au niveau de trois des bords latéraux à la périphérie d'une face de la première plaque destinée à être orientée vers une face correspondante de la deuxième plaque, et une étape de montage de la deuxième plaque à la première plaque, avec interposition des cellules photovoltaïques, comprenant la fixation d'une partie de la périphérie de ladite face de ladite deuxième plaque audit élément de liaison. In particular, the first and second plates may each have four side edges, and the step of forming the assembly may comprise: a step of fixing the connecting element at three of the lateral edges at the periphery one side of the first plate intended to be oriented towards a corresponding face of the second plate, and a step of mounting the second plate to the first plate, with interposition of the photovoltaic cells, comprising the fixing of a part of the periphery of said face of said second plate to said connecting element.
[0034] L'invention est aussi relative à un module photovoltaïque comprenant une première plaque et une deuxième plaque, des cellules photovoltaïques disposées entre les première et deuxième plaques, des premiers éléments de maintien reliant la première plaque aux cellules photovoltaïques, des deuxièmes éléments de maintien reliant la deuxième plaque aux cellules photovoltaïques et une résine solidifiée agencée entre les première et deuxième plaques et en contact avec les cellules photovoltaïques, les premiers et deuxièmes éléments de maintien, la première plaque et la deuxième plaque, ladite résine solidifiée encapsulant les cellules photovoltaïques. The invention also relates to a photovoltaic module comprising a first plate and a second plate, photovoltaic cells arranged between the first and second plates, first holding elements connecting the first plate to the photovoltaic cells, second elements of the photovoltaic module. holding connecting the second plate to the photovoltaic cells and a solidified resin arranged between the first and second plates and in contact with the photovoltaic cells, the first and second holding elements, the first plate and the second plate, said solidified resin encapsulating the photovoltaic cells .
[0035] L'invention est aussi relative à un assemblage destiné à recevoir une résine liquide apte à être solidifiée, ledit assemblage comprenant :  The invention also relates to an assembly for receiving a liquid resin capable of being solidified, said assembly comprising:
une première plaque et une deuxième plaque reliées entre elles par un élément de liaison de sorte à délimiter au moins en partie un volume interne de l'assemblage,  a first plate and a second plate interconnected by a connecting element so as to delimit at least part of an internal volume of the assembly,
- des cellules photovoltaïques agencées dans le volume interne entre les première et deuxième plaques, et - une ouverture permettant la communication entre le volume interne et l'extérieur de l'assemblage, photovoltaic cells arranged in the internal volume between the first and second plates, and an opening allowing communication between the internal volume and the outside of the assembly,
et l'assemblage comporte des premiers éléments de maintien reliant une face de la première plaque aux cellules photovoltaïques et des deuxièmes éléments de maintien reliant une face de la deuxième plaque aux cellules photovoltaïque. and the assembly comprises first holding elements connecting one side of the first plate to the photovoltaic cells and second holding elements connecting one side of the second plate to the photovoltaic cells.
Description sommaire des figures Brief description of the figures
[0036] L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur lesquels :  The invention will be better understood on reading the description which follows, given solely by way of non-limiting example and with reference to the drawings in which:
- La figure 1 illustre schématiquement les étapes d'un procédé de fabrication d'un module photovoltaïque,  FIG. 1 schematically illustrates the steps of a method of manufacturing a photovoltaic module,
- La figure 2 illustre certains éléments de l'assemblage selon un mode d'exécution de l'invention avant formation de l'assemblage,  FIG. 2 illustrates certain elements of the assembly according to one embodiment of the invention before formation of the assembly,
- La figure 3 illustre un squelette de cellules photovoltaïques utilisé dans le cadre de l'assemblage,  FIG. 3 illustrates a skeleton of photovoltaic cells used as part of the assembly,
- La figure 4 illustre un assemblage selon un mode d'exécution de l'invention, FIG. 4 illustrates an assembly according to an embodiment of the invention,
- La figure 5 illustre le remplissage de l'assemblage par une résine d'encapsulation, FIG. 5 illustrates the filling of the assembly with an encapsulating resin,
- La figure 6 illustre une variante de la figure 5,  FIG. 6 illustrates a variant of FIG. 5,
- La figure 7 illustre la solidification de la résine liquide  - Figure 7 illustrates the solidification of the liquid resin
[0037] Dans ces figures, les mêmes références sont utilisées pour désigner les mêmes éléments. In these figures, the same references are used to designate the same elements.
[0038] Par ailleurs, les éléments représentés sur les figures ne sont pas à l'échelle.  Moreover, the elements shown in the figures are not to scale.
Description de modes particuliers de réalisation Description of particular embodiments
[0039] Le procédé décrit ci-après diffère de l'art antérieur notamment en ce qu'il propose d'utiliser un assemblage comportant deux plaques pour délimiter au moins en partie un volume interne au sein duquel sont disposées des cellules photovoltaïques. Cet assemblage permet d'entretoiser les cellules photovoltaïques d'une manière adaptée par rapport aux deux plaques d'où il résulte un maintien des cellules photovoltaïques par rapport aux deux plaques. Le remplissage du volume interne peut générer l'apparition de bulles de gaz, notamment d'air, au sein d'une résine liquide utilisée pour remplir le volume interne. Ces bulles si elles ne sont pas évacuées peuvent toujours être présentes même après solidification de la résine. La présence de bulles dans la résine solidifiée peut être néfaste au fonctionnement du module photovoltaïque, notamment lorsque celles-ci sont présentes entre les faces actives des cellules photovoltaïques et la plaque associée. Le maintien adapté des cellules photovoltaïques au sein du volume pour définir et fixer les espaces libres du volume interne à combler par une résine liquide permet de limiter l'apparition des bulles de gaz. Par ailleurs, cet assemblage formé en particulier dans un plan horizontal est redressé avant d'introduire une résine liquide, notamment depuis une partie basse de l'assemblage ; ainsi, les éventuelles bulles de gaz peuvent remonter vers le haut et s'échapper par une ouverture prévue à cet effet. The method described below differs from the prior art in particular in that it proposes to use an assembly comprising two plates to delimit at least partially an internal volume within which are arranged photovoltaic cells. This assembly makes it possible to brace the photovoltaic cells in a manner adapted to the two plates from which it results a maintenance of the photovoltaic cells with respect to the two plates. The filling the internal volume can generate the appearance of gas bubbles, including air, in a liquid resin used to fill the internal volume. These bubbles if they are not evacuated can always be present even after solidification of the resin. The presence of bubbles in the solidified resin may be detrimental to the operation of the photovoltaic module, especially when they are present between the active faces of the photovoltaic cells and the associated plate. The adapted maintenance of the photovoltaic cells within the volume to define and fix the free spaces of the internal volume to be filled by a liquid resin makes it possible to limit the appearance of the gas bubbles. Furthermore, this assembly formed in particular in a horizontal plane is straightened before introducing a liquid resin, especially from a lower part of the assembly; thus, any gas bubbles may rise upwards and escape through an opening provided for this purpose.
[0040] Dans la présente description, une cellule photovoltaïque est configurée de sorte à recevoir un rayonnement électromagnétique, notamment issu du rayonnement solaire, pour transformer au moins une partie de ce dernier (c'est à dire des photons associés) en porteurs de charge (électrons et trous) qui seront ensuite collectés pour générer de l'électricité. Une cellule photovoltaïque comporte au moins une face, et au plus deux faces (recto-verso, comme dans le cas des cellules dites bi-faciales) dite(s) active(s) qui est (sont) destinée(s) à être orientée vers le rayonnement électromagnétique. Pour des cellules dites monofaciales à une seule face active, les cellules seront orientées vers le rayonnement solaire incident direct. Pour les cellules dites bi-faciales à deux faces actives, la face active principale est orientée comme pour les cellules mono-faciales, alors que la face opposée, recevra, surtout, du rayonnement par réflexion ; le rendement de conversion photovoltaïque de cette face opposé étant toujours plus bas que celui de la face principale, dans des conditions d'illumination solaire directe. Par la suite, les termes « rayonnement électromagnétique » peuvent être remplacés par les termes « rayonnement lumineux » ou « rayonnement solaire incident ». Par la suite, également, le procédé de l'invention sera décrit et exemplifié par rapport à des cellules mono-faciales (à une seule face active), mais son application au cas des cellules bi-faciales est également possible, sans aucune modification. [0041] Dans la présente description, on entend par « une résine liquide » un matériau qui coule, ou qui a tendance à couler, et ce quelle que soit sa viscosité. Ce matériau peut être constitué d'un ou plusieurs composés, et sera détaillé par la suite. In the present description, a photovoltaic cell is configured to receive electromagnetic radiation, in particular from solar radiation, to transform at least a portion of the latter (ie associated photons) into charge carriers. (electrons and holes) which will then be collected to generate electricity. A photovoltaic cell comprises at least one face, and at most two faces (recto-verso, as in the case of so-called bi-facial cells) said active (s) which is (are) intended (s) to be oriented to electromagnetic radiation. For so-called monofacial cells with only one active face, the cells will be oriented towards direct incident solar radiation. For so-called bi-facial cells with two active faces, the main active face is oriented as for the mono-facial cells, while the opposite face will receive, especially, reflection radiation; the photovoltaic conversion efficiency of this opposite face being always lower than that of the main face, under conditions of direct solar illumination. Subsequently, the terms "electromagnetic radiation" may be replaced by "light radiation" or "incident solar radiation". Subsequently, also, the method of the invention will be described and exemplified with respect to mono-facial cells (single-sided active), but its application to the case of bi-facial cells is also possible without any modification. In the present description, the term "a liquid resin" a material that flows, or has a tendency to flow, and regardless of its viscosity. This material may consist of one or more compounds, and will be detailed later.
[0042] Comme illustré aux figures 1 à 6, le procédé de fabrication d'un module photovoltaïque selon un mode d'exécution de l'invention, met en œuvre une encapsulation par voie liquide. Par « encapsulation par voie liquide », on entend l'utilisation d'un matériau liquide, de préférence une résine liquide, qui sera utilisé pour encapsuler les cellules photovoltaïques notamment lors de sa solidification. Ce procédé peut comprendre une étape de fourniture E1 d'une première plaque 1 et d'une deuxième plaque 2 (figures 1 et 2). Comme on le verra par la suite, des premiers et deuxièmes éléments de maintien 3, 4 seront utilisés et pourront être directement fixés aux première et deuxième plaques 1 , 2. De préférence, cette étape de fourniture E1 de la première plaque 1 et de la deuxième plaque 2 est telle que des premiers éléments de maintien 3 sont portés par la première plaque 1 et que des deuxièmes éléments de maintien 4 sont portés par la deuxième plaque 2 (figure 2). As illustrated in Figures 1 to 6, the method of manufacturing a photovoltaic module according to an embodiment of the invention implements a liquid encapsulation. By "liquid encapsulation" is meant the use of a liquid material, preferably a liquid resin, which will be used to encapsulate the photovoltaic cells especially during its solidification. This method may comprise a supply step E1 of a first plate 1 and a second plate 2 (FIGS. 1 and 2). As will be seen later, first and second holding elements 3, 4 will be used and may be directly attached to the first and second plates 1, 2. Preferably, this supply step E1 of the first plate 1 and the second plate 2 is such that first holding members 3 are carried by the first plate 1 and second holding members 4 are carried by the second plate 2 (Figure 2).
[0043] Dans le cadre de la fabrication d'un module photovoltaïque, au moins l'une des plaques qui fera face aux faces actives des cellules photovoltaïques du module est configurée de sorte à laisser passer le rayonnement électromagnétique, notamment que les cellules photovoltaïques vont utiliser pour générer de l'électricité. Sur les figures 1 et 2, c'est la deuxième plaque 2 qui est destinée à faire face aux faces actives des cellules photovoltaïques. De préférence, les première et deuxième plaques sont transparentes au rayonnement solaire incident ceci pouvant être avantageux lorsque les cellules photovoltaïques sont bi-faciales comme décrit ci-avant.  In the context of the manufacture of a photovoltaic module, at least one of the plates that will face the active faces of the photovoltaic cells of the module is configured to let the electromagnetic radiation pass, in particular that the photovoltaic cells are going to use to generate electricity. In FIGS. 1 and 2, it is the second plate 2 which is intended to face the active faces of the photovoltaic cells. Preferably, the first and second plates are transparent to incident solar radiation, which may be advantageous when the photovoltaic cells are bi-facial as described above.
[0044] De préférence, les première et deuxième plaques 1 , 2 sont en verre. D'autres matériaux ayant une rigidité suffisante pour garantir un écartement homogène des plaques au sein de l'assemblage peuvent être envisagés. En outre, le matériau, de préférence le verre, présente des caractéristiques adaptées à une utilisation dans le domaine photovoltaïque.  Preferably, the first and second plates 1, 2 are made of glass. Other materials having a sufficient rigidity to ensure a homogeneous spacing of the plates within the assembly can be envisaged. In addition, the material, preferably glass, has characteristics suitable for use in the photovoltaic field.
[0045] Le procédé peut également comporter une étape de fourniture E2 (figures 1 à 4) de cellules photovoltaïques 5 préférentiellement reliées entre elles, encore préférentiellement reliées électriquement entre elles. Plus particulièrement, les cellules photovoltaïques 5 sont reliées électriquement en série par des connecteurs 6 électriquement conducteurs destinés à collecter l'électricité générée par les cellules photovoltaïques 5. L'ensemble formé par les cellules photovoltaïques 5 et les connecteurs 6 forme un squelette de cellules photovoltaïques. Sur l'exemple de la figure 3, le squelette comporte quatre cellules photovoltaïques 5 reliées électriquement en série. The method may also comprise a supply step E2 (FIGS. 1 to 4) of photovoltaic cells 5 preferably connected together, again preferentially electrically connected to each other. More particularly, the photovoltaic cells 5 are electrically connected in series by electrically conductive connectors 6 intended to collect the electricity generated by the photovoltaic cells 5. The assembly formed by the photovoltaic cells 5 and the connectors 6 form a skeleton of photovoltaic cells . In the example of FIG. 3, the skeleton comprises four photovoltaic cells 5 electrically connected in series.
[0046] De manière plus générale, le procédé de fabrication du module photovoltaïque mettant en œuvre une encapsulation par voie liquide comprend, comme illustré en figures 1 et 4, une étape de formation E3 d'un assemblage 7 telle que ledit assemblage 7 formé comprend : les première et deuxième plaques 1 , 2 reliées entre elles par un élément de liaison 8 (visible en figures 2 et 4) de sorte à délimiter un (ou au moins en partie un) volume interne 9 de l'assemblage 7, les cellules photovoltaïques 5 agencées dans le volume interne 9 c'est-à-dire entre les première et deuxième plaques 1 , 2, et une ouverture 10 permettant la communication entre le volume interne 9 et l'extérieur de l'assemblage 7. On comprend de ce qui a été dit ci-dessus qu'implicitement le procédé comporte les étapes de fourniture E1 , E2 des première et deuxième plaques 1 , 2 et des cellules photovoltaïques 5. Ces étapes de fourniture étant mises en œuvre pour participer à la formation de l'assemblage. Ainsi, le procédé peut comporter, avant d'interposer les cellules photovoltaïques entre les première et deuxième plaques 1 , 2 lors de la formation de l'assemblage, l'étape de fourniture E1 . Par ailleurs, l'étape de formation E3 de l'assemblage 7 est telle que (figure 1 ) des premiers éléments de maintien 3, notamment portés par la première plaque 1 , (non visibles à la figure 4) relient, notamment ponctuellement, des premières faces 1 1 des cellules photovoltaïques 5 à la première plaque 1 et que des deuxièmes éléments 4 de maintien, notamment portés par la deuxième plaque 2, relient, notamment ponctuellement, des deuxièmes faces 12 des cellules photovoltaïques 5 (figure 4) à la deuxième plaque 2 de sorte à maintenir les cellules photovoltaïques 5 au sein du volume interne 9 entre les première et deuxième plaques 1 , 2 de l'assemblage. En particulier, le maintien des cellules photovoltaïques est tel qu'elles sont situées dans un plan positionné à équidistance des première et deuxième plaques 1 , 2 : il en résulte que l'espace libre du volume interne avant remplissage est réparti de manière homogène de sorte à favoriser l'écoulement de la résine liquide. On comprend que les premières faces 1 1 des cellules photovoltaïques 5 sont orientées vers la première plaque 1 et que les deuxièmes faces 12 des cellules photovoltaïques sont orientées vers la deuxième plaque 2. Dans l'exemple, les deuxièmes faces 12 des cellules photovoltaïques 5 sont les faces actives des cellules photovoltaïques 5. En fait, les premiers éléments de maintien 3 sont préférentiellement fixes par rapport à la première plaque 1 et forment des saillies ponctuelles s'étendant d'une face correspondante de la première plaque 1 pour venir au sein de l'assemblage en contact avec les premières faces 1 1 des cellules photovoltaïques 5. Par ailleurs, les deuxièmes éléments de maintien 4 sont préférentiellement fixes par rapport à la deuxième plaque 2 et forment des saillies ponctuelles s'étendant d'une face correspondante de la deuxième plaque 2 pour venir au sein de l'assemblage en contact avec les deuxièmes faces 12 des cellules photovoltaïques 5. Il en résulte que le volume interne 9 comporte les cellules photovoltaïques 5, les éléments de maintien 3, 4 et un espace vide que l'on va chercher à combler lors de l'encapsulation. More generally, the method of manufacturing the photovoltaic module implementing a liquid encapsulation comprises, as illustrated in Figures 1 and 4, a formation step E3 of an assembly 7 such that said assembly 7 formed comprises the first and second plates 1, 2 interconnected by a connecting element 8 (visible in FIGS. 2 and 4) so as to delimit one (or at least partially one) internal volume 9 of the assembly 7, the cells photovoltaic cells 5 arranged in the internal volume 9, that is to say between the first and second plates 1, 2, and an opening 10 allowing communication between the internal volume 9 and the outside of the assembly 7. It is understood that what has been said above implicitly the method comprises the supply steps E1, E2 of the first and second plates 1, 2 and photovoltaic cells 5. These supply steps being implemented to participate in the training n of the assembly. Thus, the method may comprise, before interposing the photovoltaic cells between the first and second plates 1, 2 during the formation of the assembly, the supply step E1. Moreover, the formation step E3 of the assembly 7 is such that (FIG. 1) first holding elements 3, in particular carried by the first plate 1, (not visible in FIG. 4) connect, in particular punctually, first faces 1 1 of the photovoltaic cells 5 to the first plate 1 and that the second holding elements 4, in particular carried by the second plate 2, connect, in particular punctually, second faces 12 of the photovoltaic cells 5 (FIG. 4) to the second plate 2 so as to maintain the photovoltaic cells 5 within the internal volume 9 between the first and second plates 1, 2 of the assembly. In particular, the maintenance of the photovoltaic cells is such that they are located in a plane positioned equidistant from the first and second plates 1, 2: it follows that the free space of the internal volume before filling is distributed from homogeneous manner so as to promote the flow of the liquid resin. It will be understood that the first faces 1 1 of the photovoltaic cells 5 are oriented towards the first plate 1 and that the second faces 12 of the photovoltaic cells are oriented towards the second plate 2. In the example, the second faces 12 of the photovoltaic cells 5 are In fact, the first holding elements 3 are preferably fixed relative to the first plate 1 and form point projections extending from a corresponding face of the first plate 1 to come within the assembly in contact with the first faces 1 1 photovoltaic cells 5. Moreover, the second holding elements 4 are preferably fixed relative to the second plate 2 and form point projections extending from a corresponding face of the second plate 2 to come within the assembly in contact with the second faces 12 of the photovoltaic cells 5. As a result, the internal volume 9 comprises the photovoltaic cells 5, the holding elements 3, 4 and an empty space that will be sought to fill during encapsulation.
[0047] Selon une réalisation, l'étape de formation E3 de l'assemblage peut comporter les étapes successives suivantes :  According to one embodiment, the formation step E3 of the assembly may comprise the following successive steps:
- une étape de report des cellules photovoltaïques 5 sur les premiers éléments de maintien 3 portés par la première plaque 1 ,  a step of placing the photovoltaic cells 5 on the first holding elements 3 carried by the first plate 1,
- une étape de formation des deuxièmes éléments de maintien 3 sur les cellules photovoltaïques 5,  a step of forming the second holding elements 3 on the photovoltaic cells 5,
- une étape de report de la deuxième plaque sur les deuxièmes éléments de maintien.  a step of transferring the second plate to the second holding elements.
[0048] En fait, l'encapsulation sert notamment à : In fact, the encapsulation serves in particular to:
- protéger les cellules photovoltaïques 5 de l'environnement extérieur, notamment de l'air qui pourrait les oxyder ou de l'humidité qui pourrait aussi les détériorer,  protect the photovoltaic cells from the external environment, in particular air which could oxidize them or moisture which could also deteriorate them,
- servir de colle maintenant uni l'assemblage multicouche et multimatériaux, - servir de couche souple et déformable permettant d'encaisser les différences de dilatation thermique des matériaux constitutifs de l'assemblage, - renforcer la résistance de l'assemblage aux chocs et autres contraintes comme celles générées par la prise au vent ou les charges statiques, telles que celles résultant du poids de la neige, to serve as a glue now united the multilayer and multimaterial assembly, to serve as a flexible and deformable layer making it possible to collect the differences in thermal expansion of the materials constituting the assembly, - strengthen the resistance of the assembly to shocks and other stresses such as those generated by wind resistance or static loads, such as those resulting from the weight of snow,
- de servir de couche de transmission optique qui, par ajustement de son indice de réfraction permet de minimiser les réflexions aux interfaces entre les différents types de matériaux.  to serve as an optical transmission layer which, by adjusting its refractive index, makes it possible to minimize the reflections at the interfaces between the different types of materials.
[0049] Le procédé comporte aussi une étape de mise en place E4 de l'assemblage 7 dans une position telle que l'ouverture 10 se situe dans une partie haute 7a de l'assemblage 7. La partie haute 7a de l'assemblage 7 se donne notamment par rapport au référentiel terrestre. Préférentiellement, on dit que l'assemblage est positionné selon un axe, ou plan, vertical. Selon une autre formulation on dit que l'assemblage est incliné, de préférence à 90 degrés, par rapport à l'horizontale de sorte que l'ouverture 10 soit placée en partie haute 7a de l'assemblage 7. The method also comprises a step of placing E4 of the assembly 7 in a position such that the opening 10 is located in an upper part 7a of the assembly 7. The upper part 7a of the assembly 7 is given in particular with respect to the terrestrial reference. Preferably, it is said that the assembly is positioned along an axis, or plane, vertical. According to another formulation, the assembly is inclined, preferably at 90 degrees, relative to the horizontal so that the opening 10 is placed in the upper part 7a of the assembly 7.
[0050] Le procédé comprend en outre une étape d'introduction E5 (figure 1 et 5) d'une résine liquide 100 en vue d'encapsuler les cellules photovoltaïques 5 dans le volume interne 9. L'étape d'introduction E5 est mise en œuvre lorsque ledit assemblage 7 est dans ladite position telle que l'ouverture 10 se situe dans une partie haute 7a de l'assemblage 7. On comprend de ce qui a été dit ci-avant que, l'étape d'introduction E5 est réalisée postérieurement l'étape de formation E3 de l'assemblage. Le placement de l'ouverture 10 en partie haute a pour but de permettre à d'éventuelles bulles de gaz se formant dans la résine liquide introduite de remonter par gravité et de s'échapper par l'ouverture 10, ainsi que de faciliter l'introduction de la résine. On comprend alors qu'au cours de l'étape d'introduction E5, l'assemblage peut être placé à la verticale (les première et deuxième plaques sont alors verticales) ou présenter au moins une inclinaison par rapport à l'horizontale (les première et deuxième plaques sont alors inclinées par rapport à l'horizontale) permettant de positionner cette ouverture 10 en partie haute. The method further comprises an introduction step E5 (FIGS. 1 and 5) of a liquid resin 100 with a view to encapsulating the photovoltaic cells 5 in the internal volume 9. The introduction step E5 is set implemented when said assembly 7 is in said position such that the opening 10 is in an upper part 7a of the assembly 7. It is understood from what has been said above that the introduction step E5 is subsequently performed the formation step E3 of the assembly. The placement of the opening 10 in the upper part is intended to allow any gas bubbles forming in the liquid resin introduced back up by gravity and escape through the opening 10, as well as to facilitate the introduction of the resin. It is understood that during the introduction step E5, the assembly can be placed vertically (the first and second plates are then vertical) or have at least one inclination relative to the horizontal (the first and second plates are then inclined relative to the horizontal) to position this opening 10 at the top.
[0051] Par « introduction de la résine dans le volume interne 9 » on entend bien entendu l'introduction dans l'espace vide du volume interne 9 en vue de le combler pour notamment encapsuler les cellules photovoltaïques 5 placées dans ce volume interne 9. L'étape d'introduction E5 permet de remplir le volume interne 9 et d'en chasser l'air pour former l'encapsulation des cellules photovoltaïques. Par ailleurs, le procédé comporte aussi une étape de transformation E6 de la résine liquide en un solide pour former l'encapsulation des cellules photovoltaïques 5 et non une simple immersion de celles-ci dans un matériau qui dans ce dernier cas resterait liquide - on comprend alors que l'étape de transformation E6 est mise en œuvre pour la résine liquide se situant dans le volume interne 9 de l'assemblage, dans le but de la transformer en un matériau solide, dit aussi « résine solide ». De préférence, ladite résine transparente doit notamment être transparente au rayonnement solaire incident pour que ce dernier puisse la traverser avant d'atteindre les cellules photovoltaïques. By "introduction of the resin into the internal volume 9" is meant of course the introduction into the empty space of the internal volume 9 to fill it to include encapsulate the photovoltaic cells 5 placed in this internal volume 9. The introduction step E5 makes it possible to fill the internal volume 9 and to expel the air to form the encapsulation of the photovoltaic cells. By Moreover, the method also comprises a step E6 of converting the liquid resin into a solid to form the encapsulation of the photovoltaic cells 5 and not a simple immersion thereof in a material which in the latter case would remain liquid - then it is understood that the transformation step E6 is implemented for the liquid resin located in the internal volume 9 of the assembly, in order to transform it into a solid material, also called "solid resin". Preferably, said transparent resin must in particular be transparent to incident solar radiation so that the latter can pass through before reaching the photovoltaic cells.
[0052] L'étape d'introduction E5 est de préférence réalisée à température ambiante, c'est à dire une température propre à celle régnant dans un local ou usine de production, le plus souvent comprise entre 10°C et 40°C, de préférence entre 15°C et 30°C, et de préférence à la pression atmosphérique du lieu de production. The introduction step E5 is preferably carried out at room temperature, that is to say a temperature specific to that prevailing in a local or production plant, usually between 10 ° C and 40 ° C, preferably between 15 ° C and 30 ° C, and preferably at atmospheric pressure of the place of production.
[0053] On comprend par ailleurs que les premiers et deuxièmes éléments de maintien 3, 4 relient les première et deuxième plaques 1 , 2 à la manière de ce qui a été dit ci-dessus de sorte à maintenir les cellules photovoltaïques au sein du volume interne 9 entre les première et deuxième plaques 1 , 2 de l'assemblage lors des étapes de mise en place E4 et d'introduction E5, et éventuellement de transformation E6. It is also understood that the first and second holding elements 3, 4 connect the first and second plates 1, 2 in the manner of what has been said above so as to maintain the photovoltaic cells within the volume internal 9 between the first and second plates 1, 2 of the assembly during the introduction steps E4 and introduction E5, and optionally E6 transformation.
[0054] On comprend de ce qui a été dit ci-dessus que l'assemblage formé comporte, avant l'introduction de la résine liquide, un récipient délimité par l'espace libre du volume interne apte à recevoir la résine liquide introduite dans le volume interne 9. Autrement dit, le volume interne 9 est de préférence étanchéifié sur plusieurs bords de l'assemblage 7, notamment sur trois bords de l'assemblage 7, l'ouverture 10 étant formée au niveau d'un quatrième bord non-étanchéifié.  It is understood from what has been said above that the assembly formed comprises, before the introduction of the liquid resin, a container defined by the free space of the internal volume adapted to receive the liquid resin introduced into the internal volume 9. In other words, the internal volume 9 is preferably sealed on several edges of the assembly 7, in particular on three edges of the assembly 7, the opening 10 being formed at a fourth unsealed edge .
[0055] De préférence, les cellules photovoltaïques 5 sont agencées au sein de l'assemblage de telle sorte que leurs faces actives (c'est à dire, ici, les deuxièmes faces 12) soient orientées vers la deuxième plaque 2. Les deuxièmes éléments de maintien 4 sont préférentiellement réalisés dans un matériau laissant passer le rayonnement électromagnétique notamment destiné à être exploité par les cellules photovoltaïques 5 pour générer de l'électricité. Le matériau formant les deuxièmes éléments de maintien 4 est, de préférence, le même que celui qui forme les premiers éléments de maintien 3 permettant ainsi de garantir l'homogénéité de propriétés mécaniques, optiques et de transport de gaz, et de rationaliser la ligne de production utilisée pour fabriquer le module photovoltaïque. Preferably, the photovoltaic cells 5 are arranged within the assembly so that their active faces (ie, here, the second faces 12) are oriented towards the second plate 2. The second elements 4 are preferentially made in a material allowing the electromagnetic radiation to pass, in particular intended to be exploited by the photovoltaic cells 5 to generate electricity. The material forming the second holding elements 4 is preferably the same as that which forms the first holding elements 3 thus ensuring the homogeneity of mechanical, optical and gas transport properties, and streamline the production line used to manufacture the photovoltaic module.
[0056] En particulier, l'assemblage 7 formé est tel que les premiers éléments de maintien 3 entretoisent la première plaque 1 des cellules photovoltaïques 5, et que les deuxièmes éléments de maintien 4 entretoisent la deuxième plaque 2 des cellules photovoltaïques 5 d'où il résulte que les cellules photovoltaïques 5 restent toutes alignées dans un plan quelle que soit la position de l'assemblage 7. Ceci est particulièrement avantageux car la résine liquide peut être introduite de manière plus uniforme tout en permettant d'assurer un espacement adapté à l'encapsulation par voie liquide entre les cellules photovoltaïques 5 et les première et deuxième plaques 1 , 2. De plus, avec un tel maintien, il est possible d'avoir une connaissance plus fiable de l'espace vide du volume interne 9 à remplir avec la résine liquide d'encapsulation : le choix de la résine liquide peut donc être plus facilement adapté pour éviter/limiter la formation de bulles de gaz au sein du module photovoltaïque. In particular, the assembly 7 formed is such that the first holding elements 3 brace the first plate 1 of the photovoltaic cells 5, and that the second holding elements 4 brace the second plate 2 of the photovoltaic cells 5 where It follows that the photovoltaic cells 5 remain all aligned in a plane regardless of the position of the assembly 7. This is particularly advantageous because the liquid resin can be introduced more uniformly while allowing to ensure a spacing adapted to the liquid encapsulation between the photovoltaic cells 5 and the first and second plates 1, 2. Moreover, with such maintenance, it is possible to have a more reliable knowledge of the empty space of the internal volume 9 to be filled with the liquid encapsulation resin: the choice of the liquid resin can therefore be more easily adapted to avoid / limit the formation of gas bubbles within u Photovoltaic module.
[0057] Les premiers et deuxièmes éléments de maintien 3, 4 sont préférentiellement tels qu'ils sont, au terme de l'étape de formation E3 de l'assemblage, chacun en contact ponctuel avec une partie correspondante d'une cellule photovoltaïque 5. Plus généralement, l'étape de formation E3 de l'assemblage est telle qu'au sein de l'assemblage formé, et en particulier avant l'étape d'introduction E5, chaque premier élément de maintien 3 est en contact avec la première face 1 1 d'une seule des cellules photovoltaïques 5, et chaque deuxième élément de maintien 4 est en contact avec la deuxième face 12 d'une seule des cellules photovoltaïques 5. Préférentiellement, dans le but d'améliorer le maintien de chaque cellule photovoltaïque 5 et donc de calibrer au mieux l'espace libre du volume interne 9, l'étape de formation de l'assemblage E3 est telle qu'au sein de l'assemblage formé, et en particulier avant l'étape d'introduction E5, chaque cellule photovoltaïque 5 est en contact avec plusieurs premiers éléments de maintien 3, et chaque cellule photovoltaïque 5 est en contact avec plusieurs deuxièmes éléments de maintien 4.  The first and second holding elements 3, 4 are preferably such that they are, at the end of the formation step E3 of the assembly, each in point contact with a corresponding part of a photovoltaic cell 5. More generally, the formation step E3 of the assembly is such that, within the assembly formed, and in particular before the introduction step E5, each first holding element 3 is in contact with the first face 1 1 of a single photovoltaic cells 5, and each second holding element 4 is in contact with the second face 12 of a single photovoltaic cells 5. Preferably, in order to improve the maintenance of each photovoltaic cell 5 and therefore to better calibrate the free space of the internal volume 9, the step of forming the assembly E3 is such that within the assembly formed, and in particular before the introduction step E5, each photovoltaic cell 5 is in contact with a plurality of first holding members 3, and each photovoltaic cell 5 is in contact with a plurality of second holding members 4.
[0058] Par ailleurs, il peut être avantageux de maintenir deux cellules photovoltaïques 5 adjacentes entre elles au niveau de leurs bords en particulier pour assurer un alignement d'au moins une partie des cellules photovoltaïques 5 entre elles en vue de maintenir plus facilement les différentes cellules photovoltaïques 5 dans un même plan. En ce sens, l'étape de fourniture E1 des première et deuxième plaques 1 , 2 (figure 1 et 2) est préférentiellement telle que des troisièmes éléments de maintien 13 sont portés par la première plaque 1 et que des quatrièmes éléments de maintien 14 sont portés par la deuxième plaque 2. Plus généralement, au terme de l'étape de formation E3 de l'assemblage 7 (figure 4), ledit assemblage 7 formé comporte des troisièmes et quatrièmes éléments de maintien 13, 14 et est tel que chaque troisième élément de maintien 13 est en contact, d'une part, avec la première plaque 1 et, d'autre part, avec, notamment seulement, deux cellules photovoltaïques 5 adjacentes (et plus particulièrement avec deux premières faces 1 1 de deux cellules adjacentes) et tel que chaque quatrième élément de maintien 14 est en contact, d'une part, avec la deuxième plaque 2 et, d'autre part, avec, notamment seulement, deux cellules photovoltaïques 5 adjacentes (et plus particulièrement avec deux deuxièmes faces 12 de deux cellules adjacentes). En fait, les troisièmes éléments de maintien 13 sont préférentiellement fixes par rapport à la première plaque 1 et forment des saillies ponctuelles s'étendant d'une face correspondante de la première plaque 1 . Par ailleurs, les quatrièmes éléments de maintien 14 sont préférentiellement fixes par rapport à la deuxième plaque 2 et forment des saillies ponctuelles s'étendant d'une face correspondante de la deuxième plaque 2. Les troisièmes et quatrièmes éléments de maintien 13, 14 peuvent être formés dans un même matériau que les premiers et deuxièmes éléments de maintien. Moreover, it may be advantageous to maintain two photovoltaic cells 5 adjacent to each other at their edges, in particular to ensure alignment of at least a portion of the photovoltaic cells 5 with each other in order to more easily maintain the different photovoltaic cells 5 in the same plane. In this sense, the supply step E1 of the first and second plates 1, 2 (FIG. 1 and 2) is preferably such that third holding elements 13 are carried by the first plate 1 and that fourth holding elements 14 are carried by the second plate 2. More generally, at the end of the formation step E3 of the assembly 7 (FIG. 4), said assembled assembly 7 comprises third and fourth holding elements 13, 14 and is such that each third holding element 13 is in contact, on the one hand, with the first plate 1 and, on the other hand, with, in particular only, two adjacent photovoltaic cells (and more particularly with two first faces 1 1 of two adjacent cells) and such that each fourth holding member 14 is in contact, on the one hand, with the second plate 2 and, on the other hand, with, in particular only, two adjacent photovoltaic cells (and more particularly with ec two second faces 12 of two adjacent cells). In fact, the third holding elements 13 are preferably fixed relative to the first plate 1 and form point projections extending from a corresponding face of the first plate 1. Moreover, the fourth holding elements 14 are preferably fixed relative to the second plate 2 and form point projections extending from a corresponding face of the second plate 2. The third and fourth holding elements 13, 14 may be formed in the same material as the first and second holding members.
[0059] En vue de faciliter le remplissage du volume interne 9 - notamment de l'espace libre du volume interne 9 - tout en limitant la formation de bulles de gaz, il est préférable d'aligner les éléments de maintien, en particulier lorsque le remplissage se fait dans une direction d'alignement de ces derniers. En ce sens, les premiers éléments de maintien 3 peuvent être chacun allongé et sont alors agencés sous la forme d'une matrice (notamment sur une face correspondante de la première plaque 1 ), et les deuxièmes éléments de maintien 4 peuvent être chacun allongé et sont alors agencés sous la forme d'une matrice (notamment sur une face correspondante de la deuxième plaque 2), l'allongement des premiers et deuxièmes éléments de maintien 3, 4 étant orienté du bas vers le haut de l'assemblage 7 lorsque l'assemblage est positionné après l'étape de mise en place. Selon une autre formulation, les premiers et deuxièmes éléments de maintien 3, 4 sont chacun de forme oblongue et positionnés de sorte que, lorsque l'assemblage est mis en place dans ladite position, notamment verticale, telle que l'ouverture se situe en partie haute dudit assemblage 7, les premiers et deuxièmes éléments de maintien 3, 4 soient orientés de sorte que chacun des axes longitudinaux desdits premiers et deuxièmes éléments de maintien 3, 4 soit parallèle à un axe de l'assemblage 7 passant par la partie haute de l'assemblage et la partie basse de l'assemblage 7. Dans le cadre de la présence des troisièmes et quatrièmes éléments de maintien 13, 14, la matrice associée aux premiers éléments 3 comporte aussi les troisièmes éléments 13 de maintien eux aussi allongés, et la matrice associée aux deuxièmes éléments 4 comporte aussi les quatrièmes éléments 14 de maintien eux aussi allongés. Autrement dit, l'assemblage 7 illustré en figure 4 comporte une première extrémité Z1 au niveau de laquelle l'ouverture 10 est agencée et une deuxième extrémité Z2 opposée à la première extrémité Z1 , et chacun des éléments de maintien (premiers, deuxièmes et le cas échéant troisièmes et quatrièmes) sont allongés selon une direction s'étendant entre la première extrémité Z1 et la deuxième extrémité Z2 de l'assemblage 7. Ceci permet d'obtenir un profilage intéressant des éléments de maintien pour limiter le brassage de la résine liquide si l'introduction de la résine liquide se fait dans la direction Z2 vers Z1 . Cette structure particulière des éléments de maintien allongés est intéressante mais l'invention de se limite pas à une telle forme, une forme ronde des éléments de maintien peut aussi être envisagée. In order to facilitate the filling of the internal volume 9 - in particular of the free space of the internal volume 9 - while limiting the formation of gas bubbles, it is preferable to align the holding elements, in particular when the filling is done in an alignment direction of these. In this sense, the first holding elements 3 may each be elongated and are then in the form of a matrix (in particular on a corresponding face of the first plate 1), and the second holding elements 4 may each be elongated and are then arranged in the form of a matrix (in particular on a corresponding face of the second plate 2), the elongation of the first and second holding elements 3, 4 being oriented from the bottom to the top of the assembly 7 when the assembly is positioned after the placing step. According to another formulation, the first and second holding elements 3, 4 are each of oblong shape and positioned so that, when the assembly is placed in said position, in particular vertical, such that the opening is partly high of said assembly 7, the first and second holding members 3, 4 are oriented so that each of the longitudinal axes of said first and second holding members 3, 4 is parallel to an axis of the assembly 7 passing through the upper part of the assembly and the lower part of the assembly 7. In the context of the presence of the third and fourth holding elements 13, 14, the matrix associated with the first elements 3 also comprises the third elements 13 of maintenance also elongated, and the matrix associated with the second elements 4 also includes the fourth elements 14 holding also elongated. In other words, the assembly 7 illustrated in FIG. 4 comprises a first end Z1 at which the opening 10 is arranged and a second end Z2 opposite to the first end Z1, and each of the holding elements (first, second and second). where appropriate, third and fourth) are elongate in a direction extending between the first end Z1 and the second end Z2 of the assembly 7. This makes it possible to obtain an advantageous profiling of the holding elements in order to limit the mixing of the liquid resin if the introduction of the liquid resin is in the direction Z2 to Z1. This particular structure of the elongate holding elements is interesting but the invention is not limited to such a shape, a round shape of the holding elements can also be considered.
[0060] De manière préférée, l'étape de formation E3 de l'assemblage 7 est telle qu'une fois l'assemblage 7 formé, et en particulier avant l'étape d'introduction E5 de la résine liquide dans le volume interne 9, chaque premier élément de maintien 3 est situé au regard d'un des deuxièmes éléments de maintien 4 de sorte à prendre en sandwich une partie correspondante d'une des cellules photovoltaïques 5 avec ledit un des deuxièmes éléments de maintien 4. Ceci permet d'améliorer le maintien des cellules photovoltaïques 5 tout en évitant de créer des contraintes au sein de l'assemblage 7 qui risqueraient de casser/d'endommager les cellules photovoltaïques 5. Dans le cadre de la présence des troisièmes et quatrièmes éléments de maintien, l'étape de formation E3 de l'assemblage 7 est telle qu'une fois l'assemblage 7 formé, et en particulier avant l'étape d'introduction E5 de la résine liquide dans le volume interne 9, chaque troisième élément de maintien 13 est situé au regard d'un des quatrièmes éléments de maintien 14 de sorte à prendre en sandwich deux parties correspondantes de deux cellules photovoltaïques 5 adjacentes avec ledit un des quatrièmes éléments 14. Preferably, the formation step E3 of the assembly 7 is such that once the assembly 7 has been formed, and in particular before the introduction step E5 of the liquid resin in the internal volume 9 each first holding element 3 is located opposite one of the second holding elements 4 so as to sandwich a corresponding part of one of the photovoltaic cells 5 with said one of the second holding elements 4. improve the maintenance of the photovoltaic cells 5 while avoiding creating constraints within the assembly 7 which could break / damage the photovoltaic cells 5. As part of the presence of the third and fourth holding elements, the formation step E3 of the assembly 7 is such that once the assembly 7 has been formed, and in particular before the step E5 of introducing the liquid resin into the volume 9, each third holding element 13 is located opposite one of the fourth holding elements 14 so as to sandwich two corresponding parts of two photovoltaic cells 5 adjacent to said one of the fourth elements 14.
[0061] Selon une réalisation, le procédé comporte une étape de formation E7 (figure 1 ) des premiers éléments de maintien 3 sur la première plaque 1 et des deuxièmes éléments de maintien 4 sur la deuxième plaque 2 (figure 2) comprenant une étape de dépôt d'une résine respectivement sur les première et deuxième plaques 1 , 2, ladite résine déposée présentant une viscosité s'opposant à son écoulement respectivement sur les première et deuxième plaques 1 , 2, et une étape de solidification de ladite résine déposée, notamment par irradiation en utilisant un rayonnement ultraviolet, d'où il résulte l'agencement desdits premiers éléments de maintien 3 sur la première plaque 1 et desdits deuxièmes éléments de maintien 4 sur la deuxième plaque 2. L'étape de formation E7 est préférentiellement mise en œuvre avant l'étape de formation de l'assemblage E3. Selon une autre formulation, avant l'étape de formation E3 de l'assemblage 7, les premiers éléments de maintien 3 et les deuxièmes éléments de maintien 4 sont respectivement formés sur la première plaque 1 et sur la deuxième plaque 2 par dépôt d'une résine respectivement sur les première et deuxième plaques 1 , 2, ladite résine déposée présentant une viscosité s'opposant à son écoulement par gravité respectivement sur les première et deuxième plaques 1 , 2, ladite résine déposée étant ensuite solidifiée pour former les premiers et deuxièmes éléments de maintien 3, 4. La résine déposée est notamment telle que les éléments de maintien obtenus sont transparents au rayonnement solaire incident évoqué précédemment. Cette étape de formation E7 peut aussi comporter la formation des troisièmes et quatrièmes éléments de maintien 13, 14 formés de manière identique aux premiers et deuxièmes éléments de maintien 3, 4. De préférence, la résine utilisée pour former les éléments de maintien est de nature similaire à la résine liquide qui sera introduite dans le volume interne 9, ceci permet d'obtenir une compatibilité entre les éléments de maintien et la résine liquide destinée à encapsuler les cellules photovoltaïques 5 pour notamment assurer une continuité de propriétés optiques et mécaniques avec la résine liquide introduite dans le volume interne 9 et donc favoriser l'obtention d'un module photovoltaïque dont l'encapsulation est obtenue par une résine solidifiée en contact avec les éléments de maintien, le tout (résine de remplissage plus éléments de maintien) ayant les propriétés les plus homogènes possibles d'un encapsulant de cellules photovoltaïques. De préférence, on considère que la résine déposée en vue de former les éléments de maintien présente une viscosité s'opposant à son écoulement lorsqu'elle présente une viscosité d'au moins 5000 mPa.s mesurée à un taux de cisaillement de 1 s"1 ; une telle viscosité permet de limiter l'étalement de la résine déposée dû à la gravité le temps nécessaire avant de la solidifier selon les dimensions souhaitées des différents éléments de maintien. De manière encore plus préférée, la résine déposée en vue de former les éléments de maintien présente une viscosité s'opposant à son écoulement lorsqu'elle présente une viscosité d'au moins 5000 mPa.s mesurée à un taux de cisaillement de 1 s"1 et supérieure à 1000000 mPa.s à un taux de cisaillement de 10"5 s"1. Le cumul de ces deux conditions définit un comportement en viscosité (rhéologique) de la résine de type à seuil de contrainte ou à seuil d'écoulement, c'est-à-dire que la résine se comportera comme une pâte très épaisse à faible cisaillement (au repos, par exemple), ce qui est encore plus préféré pour limiter l'étalement de la résine déposée dû à la gravité avant de la solidifier, avec pour conséquence un meilleur contrôle de la forme et dimensions des différents éléments de maintien. Les viscosités données dans le présent paragraphe correspondent à celles adoptées par la résine lors de sa caractérisation rhéologique, à l'aide d'un rhéomètre, où la viscosité est mesurée à une température comprise entre 25°C et 30°C et à la pression atmosphérique, en fonction du taux de cisaillement (courbe d'écoulement) et en utilisant une configuration de mesure en cône-plan. La résine déposée en vue de former les éléments de maintien est notamment une résine rhéofluidifiante à seuil de contrainte ou d'écoulement. According to one embodiment, the method comprises a formation step E7 (FIG. 1) of the first holding elements 3 on the first plate 1 and second holding elements 4 on the second plate 2 (FIG. 2) comprising a step of depositing a resin respectively on the first and second plates 1, 2, said deposited resin having a viscosity opposing its flow respectively on the first and second plates 1, 2, and a step of solidification of said deposited resin, in particular by irradiation using ultraviolet radiation, which results in the arrangement of said first holding members 3 on the first plate 1 and said second holding elements 4 on the second plate 2. The forming step E7 is preferably implemented. before the formation step of the assembly E3. According to another formulation, before the formation step E3 of the assembly 7, the first holding elements 3 and the second holding elements 4 are respectively formed on the first plate 1 and on the second plate 2 by depositing a resin respectively on the first and second plates 1, 2, said deposited resin having a viscosity opposing its flow by gravity respectively on the first and second plates 1, 2, said deposited resin being then solidified to form the first and second elements 3, 4. The deposited resin is such that the holding elements obtained are transparent to the incident solar radiation mentioned above. This formation step E7 can also comprise the formation of the third and fourth holding elements 13, 14 formed identically to the first and second holding elements 3, 4. Preferably, the resin used to form the holding elements is of a nature. similar to the liquid resin which will be introduced into the internal volume 9, this makes it possible to obtain compatibility between the holding elements and the liquid resin intended to encapsulate the photovoltaic cells 5 in particular to ensure a continuity of optical and mechanical properties with the liquid resin introduced into the internal volume 9 and thus promote the obtaining of a photovoltaic module whose encapsulation is obtained by a solidified resin in contact with the holding elements, the whole (filler resin plus holding elements) having the most homogeneous properties possible of a photovoltaic cell encapsulant. Preferably, it is considered that the resin deposited to form the holding elements has a viscosity which opposes its flow when it has a viscosity of at least 5000 mPa.s measured at a shear rate of 1 s ". 1 , such a viscosity makes it possible to limit the spreading of the deposited resin due to gravity the necessary time before solidifying it according to the desired dimensions of the different holding elements, and even more preferably, the resin deposited in order to form the The holding elements have a viscosity which is opposed to its flow when it has a viscosity of at least 5000 mPa.s measured at a shear rate of 1 s -1 and greater than 1000000 mPa s at a shear rate of 10 "5 s " 1 . The combination of these two conditions defines a viscosity (rheological) behavior of the stress-threshold or flow-threshold type resin, that is to say that the resin will behave like a very thick paste with low shear. (At rest, for example), which is even more preferred to limit the spread of the deposited resin due to gravity before solidifying, resulting in better control of the shape and dimensions of the different holding elements. The viscosities given in this section correspond to those adopted by the resin during its rheological characterization, using a rheometer, where the viscosity is measured at a temperature between 25 ° C and 30 ° C and at the pressure atmospheric, as a function of shear rate (flow curve) and using a cone-plane measurement pattern. The resin deposited in order to form the holding elements is in particular a shear thinning resin with a stress or flow threshold.
[0062] Par des résines de nature similaire, on entend dans la présente description qu'à l'état liquide elles comportent des composés de la même nature chimique mais que la rhéologie de ces résines est différente, notamment du fait de teneurs différentes de ces composés ou d'une additivation, par exemple par des épaississants. Dans la présente description, lorsque l'on parle d'additivation, il s'agit d'ajout d'additifs ou d'adjuvants. By resins of a similar nature, the present description is understood to mean that in the liquid state they comprise compounds of the same chemical nature but that the rheology of these resins is different, in particular because of the different contents of these resins. compounds or additives, for example by thickeners. In the present description, when we speak of additivation, it is additive additives or additives.
[0063] Outre tout ce qui a été dit ci-dessus sur l'importance d'assurer un bon maintien des cellules photovoltaïques 5 entre elles lors de l'étape d'introduction E5 de la résine liquide, le maintien des cellules photovoltaïques 5 est aussi utile au cours de l'étape E6 de transformation de la résine liquide en un solide : en effet, la réaction de transformation peut entraîner des contraintes au sein de l'assemblage au niveau des cellules photovoltaïques 5 et le maintien adéquat de ces dernières permet d'absorber au mieux ces contraintes pour éviter leur détérioration.  In addition to all that has been said above about the importance of ensuring a good maintenance of the photovoltaic cells 5 between them during the introduction step E5 of the liquid resin, the maintenance of the photovoltaic cells 5 is also useful during the step E6 of converting the liquid resin into a solid: in fact, the transformation reaction can cause constraints within the assembly at the photovoltaic cells 5 and the proper maintenance of the latter allows to best absorb these constraints to prevent their deterioration.
[0064] Selon un exemple particulier, l'assemblage 7 formé est tel que les première et deuxième plaques 1 , 2 sont séparées d'une distance moyenne de l'ordre de Ι ΟΟΌμηη. Les cellules photovoltaïques 5 présentent chacune une épaisseur entre leurs première et deuxième faces de l'ordre de 20Όμηη en moyenne. La première plaque 1 est située à une distance de l'ordre de 40Όμηη en moyenne des cellules photovoltaïques 5 (correspondant à la hauteur des premiers éléments de maintien). La deuxième plaque 2 est située à une distance de l'ordre de 40Όμηη en moyenne des cellules photovoltaïques 5 (correspondant à la hauteur des deuxièmes éléments de maintien), les connecteurs 6, de hauteur moyenne de l'ordre de 20Όμηη sont, par conséquent, au minimum séparés des première et deuxième plaques d'une distance de l'ordre de 20Όμηη en moyenne. Dans le présent paragraphe, les distances entre les éléments sont données selon une droite perpendiculaire aux plans parallèles dans lesquels sont situées les première et deuxième plaques 1 , 2. Plus généralement, la hauteur (selon une direction s'étendant perpendiculairement depuis la plaque associée) des premiers, deuxièmes et le cas échéant troisièmes et quatrièmes, éléments de maintien 3, 4, 13, 14 est comprise entre 30% et 40% de la distance de séparation entre les première et deuxième plaques 1 , 2.  According to a particular example, the assembly 7 formed is such that the first and second plates 1, 2 are separated by an average distance of the order of Ι ΟΟΌμηη. The photovoltaic cells 5 each have a thickness between their first and second faces of the order of 20Όμηη on average. The first plate 1 is located at a distance of about 40Όμηη average photovoltaic cells 5 (corresponding to the height of the first holding elements). The second plate 2 is located at a distance of about 40Όμηη on average of the photovoltaic cells 5 (corresponding to the height of the second holding elements), the connectors 6, of average height of the order of 20Όμηη are, therefore , at least separated from the first and second plates by a distance of the order of 20Όμηη on average. In this clause, the distances between the elements are given along a straight line perpendicular to the parallel planes in which are located the first and second plates 1, 2. More generally, the height (in a direction extending perpendicularly from the associated plate) first, second and, where appropriate, third and fourth holding elements 3, 4, 13, 14 is between 30% and 40% of the separation distance between the first and second plates 1, 2.
[0065] L'élément de liaison 8 décrit ci-avant peut assurer différentes fonctions. L'élément de liaison 8 peut assurer l'entretoisement entre les première et deuxième plaques 1 , 2 de sorte à participer à la définition du volume interne 9, c'est-à-dire le maintien de la première plaque 1 dans un plan associé parallèle à un autre plan dans lequel la deuxième plaque 2 est située. Par ailleurs, l'élément de liaison 8 peut assurer tout ou partie de l'étanchéité du volume interne 9 entre les première et deuxième plaques 1 , 2 de telle sorte que lorsque l'assemblage est maintenu avec son ouverture 10 en partie haute, la résine liquide introduite dans le volume interne 9 ne s'écoule pas hors du volume interne 9. Sur la figure 4, le volume interne 9 est délimité par les première et deuxième plaques 1 , 2 et l'élément de liaison 8 : les cellules photovoltaïques 5 et les éléments de maintien étant alors considérés comme placés dans le volume 9. Par ailleurs, l'élément de liaison 8 peut aussi solliciter les première et deuxième plaques 1 , 2 l'une en direction de l'autre de sorte à plaquer les éléments de maintien (premiers, deuxièmes et le cas échéant troisièmes et quatrièmes) contre les cellules photovoltaïques, ces éléments de maintien étant alors préférentiellement fixés aux plaques 1 , 2 correspondantes et en contact physique avec les cellules photovoltaïques 5. The connecting element 8 described above can provide different functions. The connecting element 8 can ensure the bridging between the first and second plates 1, 2 so as to participate in the definition of the internal volume 9, that is to say the maintenance of the first plate 1 in an associated plane parallel to another plane in which the second plate 2 is located. Moreover, the element link 8 can provide all or part of the sealing of the internal volume 9 between the first and second plates 1, 2 so that when the assembly is held with its opening 10 in the upper part, the liquid resin introduced into the volume 9 in the internal volume 9 is delimited by the first and second plates 1, 2 and the connecting element 8: the photovoltaic cells 5 and the holding elements being considered as being placed in the volume 9. Furthermore, the connecting element 8 can also urge the first and second plates 1, 2 towards each other so as to press the holding elements (first, second and, if appropriate, third and fourth) against the photovoltaic cells, these holding elements then being preferentially fixed to the corresponding plates 1, 2 and in physical contact with the photovoltaic cells. Oltaics 5.
[0066] L'élément de liaison 8 peut être retiré après l'étape de transformation E6 mais restera de préférence en place.  The connecting element 8 can be removed after the transformation step E6 but will preferably remain in place.
[0067] De préférence, l'élément de liaison 8 est tel que les première et deuxième plaques 1 , 2 sont séparées d'une distance, selon une droite orthogonale aux plans parallèles incluant respectivement la première plaque 1 et la deuxième plaque 2, comprise entre 0,8mm et 1 ,2mm. Cet élément de liaison 8 peut être formé par un ruban adhésif double face, par une résine d'étanchéité telle que du polyisobutylène (PIB), ou d'une matière égale ou similaire à celle qui sera utilisée pour encapsuler les cellules photovoltaïques 5, ou d'une matière égale ou similaire à celle utilisée pour former les éléments de maintien. L'élément de liaison 8 lorsqu'il est placé en sandwich entre les première et deuxième plaques 1 , 2 peut présenter une épaisseur comprise entre 0,8mm et 1 ,2mm. Selon une réalisation, l'élément de liaison 8 peut être tel que les première et deuxième plaques 1 , 2 sont séparées d'une distance, selon une droite orthogonale aux plans parallèles incluant respectivement la première plaque 1 et la deuxième plaque 2, comprise entre 0,6mm et 2mm, ou plus particulièrement entre 0,9mm et 1 mm.  Preferably, the connecting element 8 is such that the first and second plates 1, 2 are separated by a distance, along a line orthogonal to the parallel planes respectively including the first plate 1 and the second plate 2, included between 0.8mm and 1, 2mm. This connecting element 8 may be formed by a double-sided adhesive tape, a sealing resin such as polyisobutylene (PIB), or a material equal to or similar to that which will be used to encapsulate the photovoltaic cells 5, or of a material equal to or similar to that used to form the holding elements. The connecting element 8 when sandwiched between the first and second plates 1, 2 may have a thickness of between 0.8mm and 1.2mm. According to one embodiment, the connecting element 8 may be such that the first and second plates 1, 2 are separated by a distance, along a line orthogonal to the parallel planes respectively including the first plate 1 and the second plate 2, between 0.6mm and 2mm, or more particularly between 0.9mm and 1mm.
[0068] Selon un exemple particulier qui est notamment illustré aux figures 2 et 4, les première et deuxième plaques 1 , 2 adoptent la forme de quadrilatères à angles droits (forme de carré ou forme rectangulaire). Les première et deuxième plaques 1 , 2 comportent chacune quatre bords latéraux, et l'élément de liaison 8 est disposé entre les première et deuxième plaques 1 , 2 au niveau de trois des bords latéraux à la manière d'un U formant un joint d'étanchéité du volume interne 9 et permettant de délimiter l'ouverture 10 visée précédemment. Lors de l'étape d'introduction E5 de la résine liquide, l'ouverture 10 est disposée en partie haute 7a de l'assemblage 7 évitant ainsi l'écoulement de la résine liquide hors du volume interne 9 via cette ouverture 10. Ainsi, on comprend que dans une mise en œuvre particulière du procédé, les première et deuxième plaques 1 , 2 comportent chacune quatre bords latéraux 1 a, 1 b 1 c, 1d, 2a, 2b, 2c, 2d (figure 2), et l'étape de formation E3 de l'assemblage 7 comporte : une étape de fixation (figure 2), notamment par collage, de l'élément de liaison 8 au niveau de trois des bords latéraux 1 a, 1 b, 1 c à la périphérie d'une face de la première plaque 1 destinée à être orientée vers une face correspondante de la deuxième plaque 2, ainsi qu'une étape de montage de la deuxième plaque 2 à la première plaque 1 (figure 4), avec interposition des cellules photovoltaïques 5, comprenant la fixation, notamment par collage, d'une partie de la périphérie de ladite face de ladite deuxième plaque 2 audit élément de liaison 8. La partie de la périphérie de ladite face de ladite deuxième plaque 2 étant celle au niveau de trois des bords latéraux de la deuxième plaque 2. According to a particular example which is illustrated in particular in Figures 2 and 4, the first and second plates 1, 2 adopt the shape of quadrilateres at right angles (square shape or rectangular shape). The first and second plates 1, 2 each have four lateral edges, and the connecting element 8 is disposed between the first and second plates 1, 2 at three of the side edges in the manner of a U forming a seal of the internal volume 9 and to delimit the opening 10 referred to above. During the introduction step E5 of the liquid resin, the opening 10 is disposed in the upper part 7a of the assembly 7 thus avoiding the flow of the liquid resin out of the internal volume 9 via this opening 10. Thus, it will be understood that in a particular implementation of the method, the first and second plates 1, 2 each comprise four lateral edges 1a, 1b1c, 1d, 2a, 2b, 2c, 2d (FIG. 2), and the forming step E3 of the assembly 7 comprises: a fixing step (FIG. 2), in particular by bonding, of the connecting element 8 at three of the lateral edges 1 a, 1 b, 1 c at the periphery of a face of the first plate 1 intended to be oriented towards a corresponding face of the second plate 2, as well as a step of mounting the second plate 2 to the first plate 1 (FIG. 4), with the interposition of the photovoltaic cells 5 , comprising fixing, in particular by bonding, a portion of the periphery of said face from said second plate 2 to said connecting element 8. The part of the periphery of said face of said second plate 2 being that at three of the lateral edges of the second plate 2.
[0069] Dans l'exemple particulier de la figure 4, l'assemblage 7 comporte une unique ouverture 10 délimitée par la première plaque 1 , la deuxième plaque 2 ainsi que des parties extrêmes de l'élément de liaison 8 en forme de U. Les parties extrêmes de l'élément de liaison 8 correspondent aux extrémités libres de deux branches du U opposées à la base du U. Il est à présent défini une zone latérale de l'assemblage 7 située du côté où est agencée l'ouverture 10. Cette zone latérale est délimitée par la première plaque 1 , la deuxième plaque 2 et l'élément de liaison 8 (notamment par les parties extrêmes de l'élément de liaison 8). Notamment, la zone latérale est incluse dans un plan passant par l'un des bords latéraux 1 d de la première plaque 1 et par l'un des bords latéraux 2d de la deuxième plaque 2 (figure 2). Dans l'exemple particulier illustré en figure 4, l'ouverture 10 constitue la zone latérale dans le sens où son aire correspond à 100% de l'aire de la zone latérale. Selon une réalisation particulière de l'assemblage 7 (non représentée aux figures), ledit assemblage 7 peut présenter une ouverture 10 dont l'aire (aussi appelée aire d'ouverture), notamment mesurée dans la zone latérale, est inférieure à 30%, de préférence inférieure à 20%, et encore plus préférentiellement inférieure à 10%, de l'aire de la zone latérale. Selon une variante de la réalisation particulière de l'assemblage 7 (non représentée aux figures), l'assemblage 7 comporte une pluralité d'ouvertures, chacune située dans la zone latérale, et la somme des aires desdites ouvertures, notamment mesurées dans la zone latérale, est inférieure à 30%, de préférence inférieure à 20%, et encore plus préférentiellement inférieure à 10%, de l'aire de la zone latérale. Ces ouvertures peuvent être délimitées par un ou plusieurs éléments de liaison additionnels reliant chacun la première plaque 1 à la deuxième plaque 2, et participant avec l'élément de liaison 8 à la liaison entre les première et deuxième plaques 1 , 2. Cette réalisation particulière de l'assemblage 7 et sa variante sont préférées car il s'avère que l'évacuation des bulles de gaz ou du gaz (par exemple de l'air, ou issu des bulles de gaz évoquées précédemment), pendant l'étape d'introduction E5 de la résine liquide, se fait de manière plus efficace si le côté de l'assemblage 7 situé dans la partie haute 7a de l'assemblage 7 présente une ou plusieurs ouvertures telles que décrites en relation avec la réalisation particulière de l'assemblage 7 ou sa variante. En fait, la réalisation particulière de l'assemblage 7, ou sa variante, permet au flux de gaz de s'orienter vers cette ou ces ouvertures tout en étant poussé du fait du remplissage du volume interne 9 par la résine liquide. De préférence, et notamment selon la variante de la réalisation particulière, le côté de l'assemblage 7 situé en partie haute 7a de l'assemblage 7, alors que l'étape d'introduction E5 est mise en œuvre, comporte autant d'ouvertures que l'assemblage comporte de parties de connecteurs 6a, 6b (aussi appelées connectiques et décrits plus en détails ci-après) s'étendant depuis l'intérieur de l'assemblage 7 vers l'extérieur de l'assemblage 7, chaque ouverture étant alors traversée par une partie de connecteur correspondante. Les parties de connecteurs 6a, 6b peuvent par exemple être au nombre de deux, quatre ou six. Ces parties de connecteurs permettent par exemple de relier électriquement les cellules du module à des organes tiers comme un autre module ou une batterie à recharger. Ces ouvertures traversées par les parties de connecteurs 6a, 6b constituent alors des chemins préférentiels d'évacuation des bulles de gaz et plus particulièrement du gaz contenu dans les bulles de gaz évoquées précédemment. De préférence, à l'exception de la ou des ouvertures, le côté de l'assemblage 7, situé dans la partie haute 7a de l'assemblage 7 lors de l'étape d'introduction E5, est complètement fermé ou étanchéifié à la manière des trois autres côtés de l'assemblage 7. In the particular example of Figure 4, the assembly 7 comprises a single opening 10 defined by the first plate 1, the second plate 2 and the end portions of the U-shaped connecting element 8. The end portions of the connecting element 8 correspond to the free ends of two branches of the U opposite the base of the U. There is now defined a lateral zone of the assembly 7 situated on the side where the opening 10 is arranged. This lateral zone is delimited by the first plate 1, the second plate 2 and the connecting element 8 (in particular by the end portions of the connecting element 8). In particular, the lateral zone is included in a plane passing through one of the lateral edges 1 d of the first plate 1 and by one of the lateral edges 2d of the second plate 2 (FIG. 2). In the particular example illustrated in FIG. 4, the opening 10 constitutes the lateral zone in the sense that its area corresponds to 100% of the area of the lateral zone. According to a particular embodiment of the assembly 7 (not shown in the figures), said assembly 7 may have an opening 10 whose area (also called the opening area), in particular measured in the lateral zone is less than 30%, preferably less than 20%, and even more preferably less than 10%, of the area of the lateral zone. According to a variant of the particular embodiment of the assembly 7 (not shown in the figures), the assembly 7 comprises a plurality of openings, each located in the lateral zone, and the sum of the areas of said openings, in particular measured in the zone. lateral, is less than 30%, preferably less than 20%, and even more preferably less than 10%, of the area of the lateral zone. These openings may be delimited by one or more additional connecting elements each connecting the first plate 1 to the second plate 2, and participating with the connecting element 8 to the connection between the first and second plates 1, 2. This particular embodiment of the assembly 7 and its variant are preferred because it turns out that the evacuation of gas bubbles or gas (for example air, or from gas bubbles mentioned above), during the step of introduction E5 of the liquid resin, is more effectively if the side of the assembly 7 located in the upper part 7a of the assembly 7 has one or more openings as described in connection with the particular embodiment of the assembly 7 or its variant. In fact, the particular embodiment of the assembly 7, or its variant, allows the flow of gas to move towards this or these openings while being pushed due to the filling of the internal volume 9 by the liquid resin. Preferably, and particularly according to the variant of the particular embodiment, the side of the assembly 7 located in the upper part 7a of the assembly 7, while the introduction step E5 is implemented, comprises as many openings that the assembly comprises portions of connectors 6a, 6b (also called connectors and described in more detail below) extending from the inside of the assembly 7 towards the outside of the assembly 7, each opening being then traversed by a corresponding connector part. The connector parts 6a, 6b may for example be two, four or six. These connector parts make it possible, for example, to electrically connect the cells of the module to third-party devices such as another module or a battery to be recharged. These openings traversed by the connector parts 6a, 6b then constitute preferential paths for evacuating the gas bubbles and more particularly the gas contained in the gas bubbles mentioned above. Preferably, with the exception of the opening or openings, the side of the assembly 7, located in the upper part 7a of the assembly 7 during the introduction step E5, is completely closed or sealed in the manner of the other three sides of the assembly 7.
[0070] Bien que la gestion adaptée des espaces libres au sein du volume interne 9 de l'assemblage permette de faciliter le remplissage et de diminuer l'apparition de bulles de gaz, il est aussi possible d'adapter le remplissage et/ou de choisir une résine liquide adaptée de sorte à limiter l'apparition de bulles d'air et leur emprisonnement.  Although the adapted management of the free spaces within the internal volume 9 of the assembly allows to facilitate the filling and to reduce the appearance of gas bubbles, it is also possible to adapt the filling and / or choose a suitable liquid resin to limit the appearance of air bubbles and their imprisonment.
[0071] De manière générale, le remplissage (c'est-à-dire l'introduction de la résine liquide) est réalisé en plaçant l'ouverture 10 du volume interne 9 en partie haute 7a : ceci va favoriser la remontée des bulles de gaz et leur expulsion de la résine liquide avant que l'on cherche à la solidifier. On comprend de tout ce qui a été dit ci-dessus que l'assemblage 7 peut être formé au cours de l'étape de formation E3 en travaillant dans un plan sensiblement horizontal puis, l'étape d'introduction E5 de la résine liquide est mise en œuvre après avoir positionné l'assemblage 7 dans un plan de remplissage différent de l'horizontal d'où il résulte que l'ouverture 10 se situe en partie haute 7a de l'assemblage 7. Néanmoins, la remontée des bulles peut être longue en fonction de la méthode mise en œuvre pour le remplissage du volume interne 9. Typiquement, si le remplissage se fait au travers de l'ouverture 10 alors située en partie haute 7a, la résine liquide va tomber dans le fond du volume interne 9, provoquant un brassage générateur de nombreuses bulles de gaz. En ce sens, il est préféré que l'étape d'introduction E5 de la résine liquide soit mise en œuvre depuis une partie basse de l'assemblage 7 (notamment opposée à l'ouverture 10 située en partie haute de l'assemblage 7) alors que ce dernier est agencé de sorte que l'ouverture 10 soit située en partie haute, permettant ainsi une remontée de la résine liquide introduite au sein du volume interne 9 depuis une partie basse dudit volume interne 9 tout en limitant l'apparition de bulles de gaz. Cette étape d'introduction E5 de la résine liquide 100 par la partie basse peut être mise en œuvre (figure 5) par injection de ladite résine liquide à l'aide d'au moins une aiguille 15 traversant l'élément de liaison 8. En particulier, la figure 5 illustre deux aiguilles 15 traversant l'élément de liaison 8 au niveau de la base du U décrit précédemment. Un système 16 peut être relié à chaque aiguille 15 pour injecter la résine liquide selon les flèches représentées par la référence 17. Les aiguilles peuvent être insérées dans l'élément de liaison 8 avant de monter la première plaque 1 à la deuxième plaque 2 grâce à l'élément de liaison 8. In general, the filling (that is to say the introduction of the liquid resin) is achieved by placing the opening 10 of the internal volume 9 at the top 7a: this will promote the rise of the bubbles of gas and their expulsion of the liquid resin before we try to solidify it. It is understood from all that has been said above that the assembly 7 can be formed during the forming step E3 working in a substantially horizontal plane and then the E5 introduction step of the liquid resin is implementation after positioning the assembly 7 in a filling plane different from the horizontal from which it follows that the opening 10 is in the upper part 7a of the assembly 7. Nevertheless, the rise of the bubbles can be long depending on the method used for the filling of the internal volume 9. Typically, if the filling is through the opening 10 then located in the upper part 7a, the liquid resin will fall into the bottom of the internal volume 9 causing a stirring generator of many gas bubbles. In this sense, it is preferred that the introduction step E5 of the liquid resin is implemented from a lower part of the assembly 7 (in particular opposite to the opening 10 located in the upper part of the assembly 7). while the latter is arranged so that the opening 10 is located in the upper part, thus allowing a rise in the liquid resin introduced into the internal volume 9 from a lower part of said internal volume 9 while limiting the appearance of bubbles gas. This introduction step E5 of the liquid resin 100 by the lower part can be implemented (FIG. 5) by injecting said liquid resin with the aid of at least one needle 15 passing through the connecting element 8. In particular, FIG. 5 illustrates two needles 15 passing through the connecting element 8 at the base of the U described above. A system 16 may be connected to each needle 15 to inject the liquid resin according to the arrows shown 17. The needles can be inserted into the connecting element 8 before mounting the first plate 1 to the second plate 2 by means of the connecting element 8.
[0072] Selon une autre variante du mode de remplissage, notamment à l'utilisation de l'élément de liaison 8 en forme de U, l'assemblage 7 (figure 6) peut être formé (étape E3) de telle manière que le volume interne 9 est délimité par les première et deuxième plaques 1 , 2, l'élément de liaison 8 comportant deux parties 8a, 8b agencées sur deux bords opposés de l'assemblage 7 et une goulotte de remplissage 18 qui en coopération avec l'élément de liaison 8 va assurer l'étanchéité du volume interne 9 avec les première et deuxième plaques 1 , 2 au cours de l'étape d'introduction E5 de la résine liquide 100. Cette goulotte 18 pourra ensuite éventuellement être retirée après solidification de la résine liquide ou laissée comme partie intégrante du module assemblé final, en particulier si ses qualités, notamment esthétiques le permettent. L'avantage de l'utilisation d'une goulotte 18 est de permettre un remplissage (flèches représentées par la référence 17) sur l'ensemble de la tranche inférieure de l'assemblage 7 et pas uniquement localisé au niveau d'aiguilles 15 : le remplissage peut alors être plus rapide et plus homogène.  According to another variant of the filling mode, in particular to the use of the U-shaped connecting element 8, the assembly 7 (FIG. 6) can be formed (step E3) in such a way that the volume 9 is delimited by the first and second plates 1, 2, the connecting element 8 comprising two parts 8a, 8b arranged on two opposite edges of the assembly 7 and a filler neck 18 which in cooperation with the element of connection 8 will seal the internal volume 9 with the first and second plates 1, 2 during the introduction step E5 of the liquid resin 100. This chute 18 may then optionally be removed after solidification of the liquid resin or left as an integral part of the final assembled module, especially if its qualities, particularly aesthetic allow. The advantage of using a chute 18 is to allow a filling (arrows represented by the reference 17) on the entire lower edge of the assembly 7 and not only located at the level of needles 15: the filling can then be faster and more homogeneous.
[0073] Selon une autre variante du mode de remplissage l'élément de liaison peut être formé par un système de lèvres étanches (non représenté) qui maintiennent en outre l'écartement entre les première et deuxième plaques 1 , 2. Ce système peut être intégré au module photovoltaïque final, assurant un rôle de cadre du module photovoltaïque, ou ce système peut être amovible de sorte à être retiré après durcissement de la résine liquide introduite dans le volume interne 9.  According to another variant of the filling mode the connecting element may be formed by a sealed lip system (not shown) which further maintain the spacing between the first and second plates 1, 2. This system may be integrated in the final photovoltaic module, providing a frame role of the photovoltaic module, or this system can be removable so as to be removed after curing of the liquid resin introduced into the internal volume 9.
[0074] Selon encore une autre variante du mode de remplissage ou en combinaison, avec l'introduction de la résine liquide par une partie basse de l'assemblage 7, il est aussi possible de limiter l'apparition de bulles de gaz, ou tout du moins de faciliter leur remontée vers l'ouverture 10, en utilisant une résine liquide adaptée. Autrement dit, la résine liquide sera choisie de sorte à présenter une rhéologie adaptée, représentée par sa viscosité maximale et son comportement en écoulement. En effet, moins la résine est visqueuse, plus il sera aisé d'assurer un remplissage homogène et rapide tout en limitant la formation et l'emprisonnement de bulles de gaz. Dans le cas où des bulles de gaz se formeraient quand même, la faible viscosité de la résine liquide facilite la remontée des bulles de gaz vers le haut et donc un dégazage au niveau de l'ouverture 10. Pour cela, la résine liquide utilisée au cours de l'étape d'introduction E5 est préférentiellement une résine liquide à comportement rhéologique dit newtonien, c'est-à-dire caractérisée par la non dépendance de la viscosité avec le taux de cisaillement, et présente une viscosité inférieure à 1000 mPa.s. La viscosité donnée dans le présent paragraphe correspond à celle adoptée par la résine lors de sa caractérisation en termes de viscosité, à l'aide d'un rhéomètre où la viscosité est mesurée à une température comprise entre 25°C et 30°C et à la pression atmosphérique, en fonction du taux de cisaillement (courbe d'écoulement) et en utilisant une configuration de mesure en cône-plan. According to yet another variant of the filling mode or in combination, with the introduction of the liquid resin through a lower part of the assembly 7, it is also possible to limit the appearance of gas bubbles, or any at least to facilitate their ascent to the opening 10, using a suitable liquid resin. In other words, the liquid resin will be chosen so as to have a suitable rheology, represented by its maximum viscosity and its flow behavior. Indeed, the less viscous the resin, the easier it will be to ensure a homogeneous and rapid filling while limiting the formation and imprisonment of gas bubbles. In the event that gas bubbles occur would still form, the low viscosity of the liquid resin facilitates the rise of the gas bubbles upwards and thus a degassing at the opening 10. For this, the liquid resin used during the introduction step E5 is preferably a liquid resin with rheological behavior said Newtonian, that is to say characterized by the non-dependence of the viscosity with the shear rate, and has a viscosity of less than 1000 mPa.s. The viscosity given in this paragraph corresponds to that adopted by the resin during its characterization in terms of viscosity, using a rheometer where the viscosity is measured at a temperature between 25 ° C and 30 ° C and at the atmospheric pressure, as a function of the shear rate (flow curve) and using a cone-plane measurement configuration.
[0075] Le paragraphe précédent présente les caractéristiques préférées de la résine liquide. De manière plus particulière, la résine liquide peut être choisie parmi les résines capables de se solidifier par suite à un amorçage de leur polymérisation et éventuellement réticulation déclenché par de l'irradiation lumineuse dans le domaine spectral de l'ultraviolet et/ou le visible. Ces résines sont connues de l'homme du métier comme des résines aptes à être polymérisées et éventuellement aptes à être réticulées par UV (ultraviolets). De telles résines sont compatibles avec le souhait d'amorcer la solidification de la résine sans apport de chaleur. La résine liquide peut ainsi être choisie parmi les résines aptes à être polymérisées et éventuellement aptes à être réticulées par UV, comme par exemple les résines époxy, les résines silicone, les résines acryliques, ainsi que leurs combinaisons et mélanges. La résine liquide peut notamment être choisie parmi les résines acryliques et/ou méthacryliques aptes à être polymérisées et éventuellement aptes à être réticulées par UV. De manière particulièrement préférée, du fait de leur excellent comportement en vieillissement photo-chimique et en propriétés optiques comme la transparence et l'indice de réfraction ajustable et relativement proche de celui du verre, la résine liquide peut être une résine acrylique ou méthacrylique, apte à être polymérisée et éventuellement apte à être réticulée par UV, et qui reste souple (élastomérique ou caoutchoutique) sous sa forme solide. Pour cette résine et dans le cadre des modules photovoltaïques de l'invention, on cherchera, en particulier à avoir des caractéristiques de polymère amorphe, par opposition aux polymères semi-cristallins comme l'EVA, ayant une transparence propre supérieure à 90%, et de préférence supérieure à 92% à 589 nm, lorsque mesurée sur une épaisseur de l'ordre de 0,5 mm, à l'aide d'un spectrophotomètre UVA/isible. On cherchera également à ce que la résine, une fois convertie à sa forme solide par polymérisation et éventuelle réticulation, possède un comportement élastomérique y compris à basse température, avec une température de transition vitreuse, Tg, inférieure à 20°C, et de préférence inférieure à 0°C, mesurée à l'aide d'un calorimètre DSC (« Differential Scanning Calorimetry), à une vitesse de rampe de chauffage ou refroidissement de 10°C/min. The preceding paragraph presents the preferred characteristics of the liquid resin. More particularly, the liquid resin may be chosen from resins capable of solidifying as a result of initiation of their polymerization and optionally crosslinking triggered by light irradiation in the ultraviolet and / or visible spectral range. These resins are known to those skilled in the art as resins capable of being polymerized and possibly capable of being crosslinked by UV (ultraviolet). Such resins are compatible with the desire to initiate the solidification of the resin without heat input. The liquid resin may thus be chosen from resins capable of being polymerized and possibly capable of being crosslinked by UV, such as, for example, epoxy resins, silicone resins, acrylic resins, as well as their combinations and mixtures. The liquid resin may in particular be chosen from acrylic and / or methacrylic resins capable of being polymerized and possibly capable of being crosslinked by UV. Particularly preferably, because of their excellent behavior in photo-chemical aging and in optical properties such as transparency and adjustable refractive index and relatively close to that of glass, the liquid resin can be an acrylic or methacrylic resin, suitable for to be polymerized and possibly capable of being crosslinked by UV, and which remains flexible (elastomeric or rubbery) in its solid form. For this resin and in the context of the photovoltaic modules of the invention, it will be sought in particular to have characteristics of amorphous polymer, as opposed to semi-crystalline polymers such as EVA, having a clean transparency greater than 90%, and preferably greater than 92% at 589 nm, when measured to a thickness of about 0.5 mm, using a spectrophotometer UVA / isible. It will also be sought that the resin, once converted to its solid form by polymerization and optional crosslinking, has an elastomeric behavior even at low temperature, with a glass transition temperature, Tg, of less than 20 ° C., and preferably less than 0 ° C, measured using a DSC (Differential Scanning Calorimetry) calorimeter, at a heating or cooling ramp rate of 10 ° C / min.
[0076] De manière applicable à tout ce qui a été dit précédemment, la résine liquide peut être une résine destinée à être polymérisée, et de préférence réticulée, au cours de l'étape de transformation E6. La polymérisation seule, permet déjà la solidification de la résine ; néanmoins, pour obtenir le meilleur des caractéristiques élastomériques souhaitées pour l'encapsulant afin, notamment, d'assurer une bonne protection thermo-mécanique des cellules et une absorption stable via la déformation réversible des contraintes mécaniques comme celles dues à la dilatation différentielle, il est préférable que les chaînes polymères soient également réticulées, c'est-à-dire, associées entre elles en la forme d'un réseau tridimensionnel, non thermofusible. Autrement dit, la résine liquide est préférentiellement une résine apte à être polymérisée et de préférence apte à être réticulée, dont la polymérisation et, le cas échéant, la réticulation seront enclenchées par l'étape de transformation E6. De préférence, l'étape de transformation E6 est mise en œuvre en utilisant de l'irradiation lumineuse par UV ou par UV et rayonnement visible. In a manner applicable to all that has been said above, the liquid resin may be a resin intended to be polymerized, and preferably crosslinked, during the transformation step E6. The polymerization alone, already allows the solidification of the resin; nevertheless, to obtain the best elastomeric characteristics desired for the encapsulant, in particular to ensure a good thermomechanical protection of the cells and a stable absorption via the reversible deformation of mechanical stresses such as those due to the differential expansion, it is preferably that the polymer chains are also crosslinked, that is to say, associated with each other in the form of a three-dimensional network, not thermofusible. In other words, the liquid resin is preferably a resin capable of being polymerized and preferably capable of being crosslinked, the polymerization and, where appropriate, the crosslinking will be triggered by the transformation step E6. Preferably, the transformation step E6 is implemented using UV light irradiation or UV and visible radiation.
[0077] Néanmoins, dans le cadre de la présente invention, on ne s'interdit pas l'utilisation d'une résine liquide choisie parmi des résines plus visqueuses ou présentant d'autres profils rhéologiques, telles que des résines rhéofluidifiantes avec ou sans seuil de contrainte. En effet, lorsque de telles résines sont obtenues soit par utilisation dans leur formulation de taux importants de molécules oligomériques de masses moléculaires bien plus importantes que celles des molécules monomériques, soit par additivation des résines monomériques et/ou oligomériques par des polymères (polymérisés au préalable et donc, rajoutés comme additifs non réactifs en polymérisation par UV), elles peuvent avoir l'intérêt de limiter l'exothermie de polymérisation et/ou le retrait du polymère encapsulant du fait d'une concentration moindre de groupes insaturés aptes à être polymérisés et le cas échéant apte à être réticulés dans la résine. However, in the context of the present invention, the use of a liquid resin chosen from resins which are more viscous or have other rheological profiles, such as rheofluidifying resins with or without threshold, is not prohibited. of constraint. Indeed, when such resins are obtained either by using in their formulation significant levels of oligomeric molecules of much larger molecular masses than those of monomeric molecules, or by additive monomeric and / or oligomeric resins by polymers (polymerized beforehand). and therefore, added as non-reactive additives in UV polymerization), they may be of interest to limit the polymerization exotherm and / or the shrinkage of the encapsulating polymer due to a lower concentration of unsaturated groups that can be polymerized and, if appropriate, capable of being crosslinked in the resin.
[0078] De manière générale et pour résumer les types de résine liquide pouvant être utilisés, on dit que la résine liquide utilisée lors de l'étape d'introduction E5 peut être une résine à comportement rhéologique choisi parmi un comportement newtonien, un comportement rhéofluidifiant sans seuil de contrainte (ou d'écoulement) et un comportement rhéofluidifiant avec seuil de contrainte (ou d'écoulement) lors de son introduction dans le volume interne 9.  In general and to summarize the types of liquid resin that can be used, it is said that the liquid resin used during the introduction step E5 may be a resin with rheological behavior chosen from a Newtonian behavior, a rheofluidifying behavior without stress threshold (or flow) and a shear-thinning behavior with stress threshold (or flow) when introduced into the internal volume 9.
[0079] De manière plus particulière, la résine liquide peut être choisie parmi les résines (méth)acryliques aptes à être polymérisées, et de préférence aptes à être réticulées, par l'action d'un rayonnement ultraviolet ou d'un rayonnement ultraviolet et visible. Cette résine choisie présente préférentiellement un caractère élastomérique, une fois polymérisée et éventuellement réticulée, représenté par une déformation recouvrable. Cette résine choisie est préférentiellement choisie parmi celles qui, à l'état solide (notamment après solidification par polymérisation et éventuelle réticulation), présentent une souplesse en fonction de la température, représentée par le fait d'avoir une Tg (température de transition vitreuse du polymère résultant) inférieure à 20°C, et de préférence inférieure à 0°C. La résine liquide choisie peut être à faible ou forte viscosité, à comportement newtonien ou rhéofluidifiant avec ou sans seuil de contrainte. More particularly, the liquid resin may be chosen from (meth) acrylic resins capable of being polymerized, and preferably capable of being crosslinked, by the action of ultraviolet radiation or ultraviolet radiation and visible. This selected resin preferably has an elastomeric character, once polymerized and optionally crosslinked, represented by a recoverable deformation. This selected resin is preferably chosen from those which, in the solid state (in particular after solidification by polymerization and possible crosslinking), exhibit a flexibility as a function of temperature, represented by having a Tg (glass transition temperature of resulting polymer) below 20 ° C, and preferably below 0 ° C. The chosen liquid resin may be low or high viscosity, with Newtonian behavior or rheofluidifier with or without stress threshold.
[0080] Plus particulièrement, la résine liquide peut être choisie parmi les résines (méth)acryliques apte à être polymérisée et notamment apte à être réticulée, en particulier par rayonnement ultraviolet, et comportant au moins un des ingrédients polymérisables suivants des monomères (méth)acryliques di- ou polyfonctionnels, des oligomères di- ou polyfonctionnels à fonctions terminales (méth)acryliques et au moins un photo-amorceur radicalaire capable de lancer la polymérisation par création de radicaux libres sous l'influence du rayonnement UV ou visible. More particularly, the liquid resin may be chosen from (meth) acrylic resins capable of being polymerized and in particular capable of being crosslinked, in particular by ultraviolet radiation, and comprising at least one of the following polymerizable ingredients of the (meth) monomers di- or polyfunctional acrylics, di- or polyfunctional oligomers with terminal (meth) acrylic functions and at least one radical photoinitiator capable of initiating the polymerization by creation of free radicals under the influence of UV or visible radiation.
[0081] Plus précisément, la résine liquide choisie parmi les résines (méth)acryliques apte à être polymérisée et de préférence apte à être réticulée comprend, à l'état liquide, un mélange de monomères (méth)acryliques, d'oligomères fonctionnalisés avec des groupes (méth)acryliques et de photo- amorceurs. Les monomères (méth)acryliques peuvent être mono, di- ou polyfonctionnels. Les oligomères peuvent comprendre une structure chimique à base d'uréthanes, de polyamides, de polyesters ou d'époxies et ils sont fonctionnalisés avec au moins un groupe (méth)acrylique. Les photoamorceurs peuvent être choisis parmi le 2-hydroxy-2-methyl-1 -phenyl-propan-1 -one, le 2,4,6- trimethylbenzoyl-diphenyl-phosphineoxide, le 1 -hydroxy-cyclohexyl-phenyl- cétone, le bis(2,6-dimethoxybenzoyl)-2,4,4-trimethyl-pentyl phosphine oxide, le 1 - [4-(2-hydroxyethoxy)-phenyl]-2-hydroxy-2-methyl-1 -propane-1 -one, le 2,2- dimethoxy-1 ,2-diphenylethan-1 -one et le 2-methyl-1 [4-(methylthio)phenyl]-2- morpholinopropan-1 -one seuls ou en mélange. More specifically, the liquid resin chosen from (meth) acrylic resins capable of being polymerized and preferably capable of being crosslinked comprises, in the liquid state, a mixture of (meth) acrylic monomers, of oligomers functionalized with (meth) acrylic and photo- initiators. The (meth) acrylic monomers can be mono, di or polyfunctional. The oligomers may comprise a chemical structure based on urethanes, polyamides, polyesters or epoxies and they are functionalized with at least one (meth) acrylic group. The photoinitiators may be chosen from 2-hydroxy-2-methyl-1-phenyl-propan-1-one, 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenyl phosphineoxide, 1-hydroxy-cyclohexyl-phenyl ketone, bis (2,6-dimethoxybenzoyl) -2,4,4-trimethyl-pentyl phosphine oxide, 1- [4- (2-hydroxyethoxy) -phenyl] -2-hydroxy-2-methyl-1-propane-1 - one, 2,2-dimethoxy-1,2-diphenylethan-1-one and 2-methyl-1- [4- (methylthio) phenyl] -2-morpholinopropan-1 -one alone or in admixture.
[0082] De manière optionnelle, les résines peuvent comporter dans leur formulation divers additifs, notamment des modifiants de la rhéologie (viscosité) tels que des charges inorganiques ou organiques, ces dernières étant principalement représentées par des polymères compatibles, c'est-à-dire solubles dans le mélange, tels que les polymères (méth)acryliques comme le polyméthyl méthacrylate ou le polyacrylate de butyle, leurs copolymères et leurs combinaisons et mélanges. En particulier, on dit que la résine liquide comporte, en plus des monomères et oligomères (méth)acryliques et des photo-amorceurs, des additifs modifiants de la rhéologie de ladite résine liquide et/ou des propriétés de mouillage de ladite résine liquide. Notamment, les additifs modifiants de la rhéologie sont des charges inorganiques ou organiques. Selon une réalisation, les additifs modifiants de la rhéologie sont des charges organiques polymères comme le polyméthyl méthacrylate, le polyacrylate de butyle, les copolymères de méthyl méthacrylate et acrylate de butyle ou leurs mélanges. Par ailleurs, les additifs modifiants des propriétés de mouillage peuvent être choisis parmi les agents mouillants tensioactifs.  Optionally, the resins may comprise in their formulation various additives, in particular modifiers of rheology (viscosity) such as inorganic or organic fillers, the latter being mainly represented by compatible polymers, i.e. ie soluble in the mixture, such as (meth) acrylic polymers such as polymethyl methacrylate or butyl polyacrylate, their copolymers and combinations and mixtures thereof. In particular, it is said that the liquid resin comprises, in addition to (meth) acrylic monomers and oligomers and photoinitiators, modifying additives of the rheology of said liquid resin and / or wetting properties of said liquid resin. In particular, modifying additives of rheology are inorganic or organic fillers. According to one embodiment, the modifying additives of rheology are polymeric organic fillers such as polymethyl methacrylate, butyl polyacrylate, copolymers of methyl methacrylate and butyl acrylate, or mixtures thereof. Moreover, the modifying additives of the wetting properties may be chosen from surfactant wetting agents.
[0083] En vue de faciliter le mouillage de la résine liquide avec les cellules photovoltaïques au cours du remplissage du volume interne 9 par la résine liquide, cette dernière peut comporter des agents mouillants. On entend par agent mouillant, tout composé chimique susceptible de faire baisser la tension superficielle de la résine liquide. La baisse de la tension superficielle provient de la nature amphiphile des molécules utilisées comme agents mouillants. Par nature amphiphile de ces molécules, on entend qu'elles comportent des parties polaires et des parties apolaires dans la même molécule. De nombreux agents mouillants sont disponibles commercialement et peuvent être utilisés dans le cadre de l'invention, comme par exemple les dérivés du sulfosuccinate de sodium (agent mouillant ionique) et tous les tensioactifs non ioniques de HLB compris entre 8 et 12. HBL est l'acronyme de l'anglais « Hydrophilic-Lipophilic Balance » aussi connu sous la dénomination française de balance hydrophile-lipophile, le HLB étant la balance hydrophile-lipophile d'un tensioactif non-ionique donnée par l'importance relative de ses parties polaires et apolaires. Ainsi, les agents mouillants tensioactifs peuvent être choisis parmi les sulfosuccinates et les tensioactifs non- ioniques présentant une balance hydrophile-lipophile comprise entre 8 et 12. Nous pouvons aussi citer parmi les tensioactifs non-ioniques utiles pour l'invention, les alcools gras éthoxylés de HLB compris entre 8 et 12. In order to facilitate the wetting of the liquid resin with the photovoltaic cells during the filling of the internal volume 9 with the liquid resin, the latter may comprise wetting agents. The term "wetting agent" means any chemical compound capable of lowering the surface tension of the liquid resin. The drop in surface tension comes from the amphiphilic nature of the molecules used as wetting agents. Amphiphilic nature of these molecules is understood to mean that they contain polar parts and apolar parts in the same molecule. Many wetting agents are commercially available and can be used in the context of the invention, such as, for example, sodium sulfosuccinate derivatives (ionic wetting agent) and all nonionic surfactants of HLB between 8 and 12. English acronym "Hydrophilic-Lipophilic Balance" also known by the French name of hydrophilic-lipophilic balance, the HLB being the hydrophilic-lipophilic balance of a nonionic surfactant given by the relative importance of its polar parts and nonpolar. Thus, the surfactant wetting agents may be chosen from sulphosuccinates and nonionic surfactants having a hydrophilic-lipophilic balance of between 8 and 12. We may also mention, among the nonionic surfactants useful for the invention, the ethoxylated fatty alcohols HLB between 8 and 12.
[0084] L'utilisation d'une résine liquide acrylique telle que décrite - c'est-à-dire issue de la famille acrylique - présente l'avantage d'avoir une meilleure tenue au vieillissement de l'encapsulation du module photovoltaïque comparé aux résines encapsulantes des procédés classiques de lamination à chaud telles que le copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (EVA). The use of an acrylic liquid resin as described - that is to say, derived from the acrylic family - has the advantage of having a better resistance to aging of the encapsulation of the photovoltaic module compared to encapsulating resins of conventional hot lamination processes such as ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA).
[0085] Préférentiellement, la résine liquide introduite dans le volume interne 9 est une résine chargée en polymères ou oligomères de manière à ce que toute la résine liquide ne soit pas constituée de molécules de monomères de petite masse moléculaire. A des fins pratiques, on considère qu'une molécule de monomère de petite masse moléculaire est celle dont la masse moléculaire est inférieure à 300 g/mole ou, de manière préférée inférieure à 200 g/mole. En effet, si la résine liquide n'est constituée que de monomères de petites masses moléculaires elle sera très fluide, limitant ainsi la formation de bulles d'air, mais sera susceptible de provoquer une forte exothermie de réaction du fait de la haute concentration massique ou volumique de doubles liaisons réactives, puis un fort retrait de polymérisation générant ainsi des contraintes résiduelles ou encore, des poches de vide au sein du module qui peuvent être néfastes vis à vis de la fiabilité du module, qui du fait de ces contraintes résiduelles ou de ces poches de vide, aura tendance à vieillir moins bien qu'en leur absence.  Preferably, the liquid resin introduced into the internal volume 9 is a resin loaded with polymers or oligomers so that all the liquid resin is not made up of molecules of monomers of small molecular weight. For practical purposes, a monomer molecule of small molecular weight is considered to be one whose molecular weight is less than 300 g / mol or, preferably less than 200 g / mol. Indeed, if the liquid resin consists only of monomers of small molecular masses it will be very fluid, thus limiting the formation of air bubbles, but will be likely to cause a strong reaction exotherm due to the high mass concentration. or volume of reactive double bonds, then a strong polymerization shrinkage thus generating residual stresses or else pockets of vacuum within the module which may be detrimental to the reliability of the module, which because of these residual stresses or from these pockets of emptiness, will tend to age less well than in their absence.
[0086] Bien entendu, la résine liquide utilisée est telle, qu'après solidification, elle laisse passer le rayonnement lumineux évoqué précédemment pour que ce dernier puisse être exploité par les cellules photovoltaïques - notamment au niveau de leurs faces actives - en vue de générer de l'électricité. Of course, the liquid resin used is such that, after solidification, it allows the light radiation mentioned above to pass so that The latter can be exploited by photovoltaic cells - particularly at their active faces - to generate electricity.
[0087] De manière préférée, les premiers et/ou deuxièmes éléments de maintien (ainsi le cas échéant les troisièmes et quatrièmes éléments de maintien) sont formés à partir d'une résine liquide qui présente la même nature chimique que la résine liquide introduite dans le volume interne 9, mais différant de celle-ci par sa rhéologie obtenue par additivation avec des charges inorganiques ou organiques. Comme précédemment dit, par des résines de même nature chimique, on entend dans la présente description qu'à l'état liquide elles comportent des composés de la même nature chimique, mais que la rhéologie de ces résines est différente, notamment du fait de teneurs différentes de ces composés ou d'une additivation, par exemple par des épaississants. Ces épaississants peuvent être, par exemple, représentés par les additivations (ou ajouts) supplémentaires en molécules réactives ou non réactives de grande taille qui permettent un contrôle de la rhéologie de la résine liquide et qui limitent également les phénomènes d'exothermie de polymérisation et de retrait lors de la polymérisation, comme évoqué ci-dessus. On entend par molécules réactives de grande taille, des molécules d'oligomères polymérisables de masse moléculaire supérieure à 200 g/mole et de préférence supérieure à 300 g/mole ; on entend par molécules non réactives de grande taille, des molécules de polymères, préalablement polymérisées, de masse moléculaire supérieure à 200 g/mole et de préférence supérieure à 500 g/mole. Preferably, the first and / or second holding elements (and, if appropriate, the third and fourth holding elements) are formed from a liquid resin which has the same chemical nature as the liquid resin introduced into the the internal volume 9, but different from it by its rheology obtained by additivation with inorganic or organic fillers. As previously stated, resins of the same chemical nature are understood in the present description to mean that in the liquid state they comprise compounds of the same chemical nature, but that the rheology of these resins is different, in particular because of different from these compounds or an additivation, for example by thickeners. These thickeners may be, for example, represented by the additional additivations (or additions) to large reactive or non-reactive molecules which allow a control of the rheology of the liquid resin and which also limit the polymerization exothermic phenomena and shrinkage during polymerization, as mentioned above. Reactive molecules of large size are molecules of polymerizable oligomers with a molecular mass of greater than 200 g / mol and preferably greater than 300 g / mol; the term "large non-reactive molecules" means polymer molecules, previously polymerized, with a molecular mass of greater than 200 g / mol and preferably greater than 500 g / mol.
[0088] Selon une autre formulation, par « même nature chimique », on entend que la résine liquide utilisée pour les éléments de maintien présente des composants de base identiques, notamment de nature acrylique. Par contre, la formulation de la résine pourra être différente de celle utilisée pour former le solide encaspulant. En particulier, la résine utilisée pour former les éléments de maintien comprendra aussi un mélange de monomères (méth)acryliques, d'oligomères fonctionnalisés avec des groupes (méth)acryliques et de photo-amorceurs. Par contre, sa formulation pourra être différente de sorte à avoir de préférence un comportement rhéologique différent de celle utilisée pour l'encapsulation : on exclura de préférence les résines présentant un comportement newtonien et de faible viscosité mais on conservera les résines avec un comportement rhéofluidifiant avec ou sans seuil de contrainte (ou d'écoulement). Pour obtenir cette rhéologie différente, on jouera sur les additifs utilisés pour modifier cette rhéologie : charges inorganiques ou organiques. Selon une réalisation particulière, la résine utilisée pour former les éléments de maintien et celle destinée à former l'encapsulant des cellules photovoltaïques peut être la même : dans ce cas on choisira une résine ne présentant pas un comportement newtonien. According to another formulation, the same chemical nature means that the liquid resin used for the holding elements has identical basic components, in particular of acrylic nature. By cons, the formulation of the resin may be different from that used to form the solid encaspulant. In particular, the resin used to form the holding elements will also comprise a mixture of (meth) acrylic monomers, oligomers functionalized with (meth) acrylic groups and photoinitiators. On the other hand, its formulation could be different so as to have preferably a rheological behavior different from that used for the encapsulation: one will preferably exclude the resins having a Newtonian behavior and of low viscosity but one will preserve the resins with a behavior rheofluidifier with or without stress threshold (or flow). To obtain this different rheology, we will play on the additives used to modify this rheology: inorganic or organic fillers. According to a particular embodiment, the resin used to form the holding elements and the one intended to form the encapsulant of the photovoltaic cells may be the same: in this case a resin will be chosen which does not exhibit Newtonian behavior.
[0089] L'étape d'introduction E5 de la résine liquide est notamment mise en œuvre jusqu'à ce que le niveau de la résine liquide au sein du volume interne 9 arrive jusqu'à l'ouverture 10. The introduction step E5 of the liquid resin is in particular implemented until the level of the liquid resin within the internal volume 9 reaches the opening 10.
[0090] L'étape de transformation E6 est notamment mise en œuvre après l'étape d'introduction E5. The transformation step E6 is implemented in particular after the introduction step E5.
[0091] L'étape de transformation E6 de la résine liquide en un solide d'encapsulation des cellules photovoltaïques peut comporter comme illustré en figure 7, une étape d'irradiation E6-1 (Figure 1 ) de l'assemblage 7, dont le volume interne 9 comporte la résine liquide 100, par au moins un rayonnement ultraviolet 19 ou une étape d'apport de chaleur d'où il résulte la solidification de la résine liquide. L'étape d'irradiation E6-1 peut être mise en œuvre en conservant l'ouverture 10 vers le haut pour éviter que la résine ne s'échappe du volume interne 9 avant sa solidification. Toute source lumineuse émissive de rayonnement ultraviolet pourra être utilisée comme par exemple un four à passage à ultraviolet. L'avantage de l'irradiation par rayonnement ultraviolet est qu'elle permet la solidification de la résine liquide en limitant la consommation énergétique liée à la solidification, notamment vis-à-vis des procédés dits par lamination qui imposent des montées en température de l'ordre de 150°C et qui induisent la génération de contraintes résiduelles au sein du module photovoltaïque. Un autre avantage de l'utilisation de l'étape d'irradiation E6-1 telle que décrite est le gain de temps relatif à la solidification car les contraintes à appliquer à l'assemblage rempli par la résine liquide sont simplement de lui imposer le rayonnement ultraviolet. Dans le cadre où la résine liquide est apte à subir une polymérisation, et préférentiellement une polymérisation et une réticulation, le rayonnement ultraviolet permet de déclencher la polymérisation, et le cas échéant la réticulation, de la résine liquide.  The transformation step E6 of the liquid resin into a photovoltaic cell encapsulation solid may comprise, as illustrated in FIG. 7, an irradiation step E6-1 (FIG. 1) of the assembly 7, the internal volume 9 comprises the liquid resin 100, by at least one ultraviolet radiation 19 or a heat-supply step from which the solidification of the liquid resin results. The irradiation step E6-1 can be implemented by keeping the opening 10 upwards to prevent the resin from escaping from the internal volume 9 before it solidifies. Any emitting ultraviolet light source may be used, for example an ultraviolet passage oven. The advantage of irradiation with ultraviolet radiation is that it allows the solidification of the liquid resin by limiting the energy consumption related to the solidification, especially vis-à-vis the so-called processes by lamination which impose temperature rises of l order of 150 ° C and which induce the generation of residual stresses within the photovoltaic module. Another advantage of using the irradiation step E6-1 as described is the time saving relative to the solidification because the stresses to be applied to the assembly filled by the liquid resin are simply to impose radiation on it. ultraviolet. In the context where the liquid resin is capable of undergoing polymerization, and preferentially a polymerization and a crosslinking, the ultraviolet radiation makes it possible to trigger the polymerization, and optionally the crosslinking, of the liquid resin.
[0092] De manière générale, l'étape de transformation E6 peut être réalisée après une temporisation déclenchée au terme de l'étape d'introduction E5. Cette temporisation ayant pour but de permettre à un maximum de bulles de gaz de sortir du volume interne après son remplissage par la résine liquide. Dans le cas où une temporisation est faite au terme de l'étape d'introduction E5, cette temporisation peut être mise à profit pour mettre en place un système d'aide au dégazage, tel que, par exemple une oscillation à faible amplitude autour de la position verticale du module, ou «basculement », inspirée d'un fauteuil à bascule, une mise en vibration du module par quelque système que ce soit comme par exemple à l'aide d'une source d'ultrasons, ou tout autre moyen d'assistance ou aide à la suppression des dernières bulles éventuellement restantes après l'étape d'introduction E5. Ces systèmes d'aide au dégazage peuvent également être utilisés pendant l'étape d'introduction E5. Un système de tirage sous vide pendant l'étape d'introduction E5, peut également être mis en œuvre pour faciliter le dégazage. In general, the transformation step E6 can be performed after a time delay triggered at the end of the introduction step E5. This time delay for allowing a maximum of gas bubbles to exit the internal volume after filling with the liquid resin. In the case where a delay is made at the end of the introduction step E5, this delay can be used to set up a degassing aid system, such as, for example a low amplitude oscillation around the vertical position of the module, or "tilting", inspired by a rocking chair, a vibration of the module by any system such as for example using a source of ultrasound, or any other means assistance or assistance in removing the last remaining bubbles after the introduction step E5. These degassing aid systems can also be used during the introduction step E5. A vacuum draw system during the introduction step E5 can also be implemented to facilitate degassing.
[0093] En vue de répondre à une problématique de cadencement de la fabrication des modules photovoltaïques, le temps de durcissement de la résine liquide encapsulante est préférentiellement inférieur à 5 minutes.  In order to respond to a problem of timing the manufacture of photovoltaic modules, the curing time of the encapsulating liquid resin is preferably less than 5 minutes.
[0094] Par ailleurs, le durcissement de la résine liquide introduite peut induire un dégagement de chaleur provoquant une montée en température de l'assemblage 7. De manière à limiter cette montée en température à des valeurs inférieures à 100°C, il peut être envisagé d'intégrer un système de refroidissement à l'assemblage 7. Furthermore, the hardening of the introduced liquid resin can induce a release of heat causing a rise in temperature of the assembly 7. In order to limit this rise in temperature to values below 100 ° C, it can be considered to integrate a cooling system with the assembly 7.
[0095] Il est décrit ci-après un exemple particulier non limitatif qui pourra être adapté par l'homme du métier en fonction des besoins tout en restant dans l'esprit de la présente invention. Sur un verre carré de 36x36 cm2, formant la première plaque 1 , on colle, sur le bord de trois des côtés sur quatre, un ruban adhésif acrylique double-face transparent d'une épaisseur de 1 mm. Sur les côtés qui seront définis comme les côtés latéraux du module lors de l'étape d'introduction de la résine liquide, la largeur de l'adhésif est de 19 mm. Sur le côté qui sera défini comme le bas de l'assemblage 7 lors de l'étape d'introduction de la résine liquide, la largeur de l'adhésif est de 10 mm. Sur ce côté bas de l'assemblage, en son centre, il est réalisé une ouverture de 1 mm de large dans l'adhésif double-face, afin d'insérer plus tard une aiguille de 1 mm de diamètre, qui assurera le remplissage ultérieur de la résine liquide dans le volume interne 9 de l'assemblage 7. Les premiers éléments de maintien 3 des cellules photovoltaïques sont réalisés en déposant des segments de ligne droite d'une résine encapsulante similaire à celle qui sera utilisée pour le remplissage de l'assemblage, mais présentant un comportement rhéologique différent. En effet, alors que pour la phase de remplissage, il est préférable d'employer une résine au comportement newtonien de faible viscosité, pour réaliser les éléments de maintien, on utilise une résine rhéofluidifiante à seuil de contrainte, d'une viscosité de 5000 mPa.s mesurée à un taux de cisaillement de 1 s"1 (et supérieure à 1000000 mPa.s à un taux de cisaillement de 10"5 s"1), assurant ainsi une bonne tenue des segments (pas d'étalement dû à la gravité). La disposition des premiers éléments de maintien de l'exemple concerne des segments de ligne droite d'une longueur de 10 mm, la largeur ici de 5mm et l'épaisseur ici de l'ordre 0,4 mm étant conditionnées par la rhéologie de la résine. Il est déposé sur la première plaque au total 1 1 lignes et 12 colonnes de ces segments de ligne droite de résine, avec un espacement entre segments de 30 mm le long d'une ligne, et de 20 mm le long d'une colonne. Cette disposition des premiers éléments de maintien permet de recouvrir tout le squelette de cellules photovoltaïques, lui-même constitué dans l'exemple de quatre cellules reliées en série. Les segments de ligne droite de résine sont déposés d'une part, sur la première plaque en verre sur laquelle est collé le ruban double-face transparent, et d'autre part, sur la deuxième plaque elle aussi en verre et destinée à servir de face supérieure (face orientée vers le rayonnement solaire incident) au module photovoltaïque final. Les premiers, deuxièmes, et le cas échéant troisièmes et quatrièmes, éléments de maintien sont après leur dépôt solidifiés à l'aide d'une irradiation à ultraviolet, dans un temps inférieur à la minute. Pour former l'assemblage, le squelette de cellules photovoltaïques 5, avec les faces actives des cellules photovoltaïques 5 placées vers le haut, est ensuite positionné sur les éléments de maintien de la première plaque située alors en dessous du squelette de cellules photovoltaïques. La connectique de sortie du module est placée sur le bord de la première plaque qui n'est pas associé à du ruban adhésif double-face sur toute sa longueur. La deuxième plaque en verre est ensuite reportée de manière à se superposer parfaitement avec la première plaque en verre et que les éléments de maintien portés par la deuxième plaque viennent en contact avec les cellules photovoltaïques. Le maintien de l'assemblage est alors obtenu par la mise en contact de l'adhésif double-face et de la deuxième plaque. Une légère pression est appliquée sur la zone où il y a l'adhésif double-face pour assurer l'étanchéité de l'assemblage lors du remplissage. On insère ensuite l'aiguille dans la cavité (c'est à dire l'ouverture d'insertion de l'aiguille définie ci-avant) préparée précédemment, sur le bas de l'assemblage lorsque celui-ci est maintenu à la verticale ou au moins incliné par rapport à l'horizontale, de sorte que l'ouverture (la partie sans ruban adhésif) soit située en partie haute de l'assemblage. Pour assurer la mise en œuvre de l'étape d'introduction, le système d'alimentation est connecté à l'aiguille. Ce système est composé d'une cartouche de 290 ml_ remplie d'une résine acrylique d'une viscosité de 700 mPa.s et de comportement newtonien, reliée à un système d'air comprimé par un tube souple transparent, et reliée de l'autre côté à l'aiguille par un tube souple opaque, d'un diamètre de 6 mm. Sous une pression d'air comprimé à 1 bar, le temps de remplissage pour cet exemple est de l'ordre de 25 min. Ce temps peut être considérablement réduit en augmentant la pression de l'air comprimé et arriver dans la plage de seulement quelques minutes si la pression d'air comprimé est augmentée dans la zone de 4 à 5 bars. Etant donné qu'environ 150 ml sont nécessaires pour remplir la totalité du volume interne de l'assemblage, le débit est évalué à 6 ml/min (pour le cas à 1 bar d'air comprimé et 25 minutes de temps de remplissage). Une fois la résine ayant rempli tout l'espace libre du volume interne de l'assemblage jusqu'à son bord haut, l'aiguille est retirée en appliquant une irradiation par un rayonnent ultraviolet grâce à un dispositif d'irradiation à ultraviolet local (appelé « doigt UV ») afin d'éviter toute coulure. Ce dispositif concentre un faisceau lumineux UV sur une surface circulaire de diamètre d'autour de 1 cm. Puis, ce dispositif d'irradiation est éventuellement utilisé pour durcir toute la tranche du haut du module, en déplaçant le dispositif le long de la tranche du haut du module à une vitesse d'autour de 5 mm/s. La fermeture par solidification de la tranche du bord supérieur (bord ouvert avant le début du remplissage) permet d'étanchéifier le quatrième et dernier bord de la structure, ce qui permet de rebasculer l'objet en position horizontale sans perdre la résine encore majoritairement liquide en son intérieur. Ensuite, le module est placé à l'horizontal dans une enceinte d'irradiation à ultraviolets composée d'une lampe à ultraviolets (notamment de type UV A) et de systèmes réfléchissants, pendant une durée de 1 minute sur chaque face. It is described below a particular non-limiting example that can be adapted by the skilled person according to the needs while remaining in the spirit of the present invention. On a 36x36 cm 2 square glass forming the first plate 1, a transparent double-sided acrylic adhesive tape with a thickness of 1 mm is adhered to the edge of three of the four sides. On the sides that will be defined as the lateral sides of the module during the step of introducing the liquid resin, the width of the adhesive is 19 mm. On the side that will be defined as the bottom of the assembly 7 during the step of introducing the liquid resin, the width of the adhesive is 10 mm. On this low side of the assembly, at its center, a 1 mm wide opening is made in the double-sided adhesive, in order to later insert a 1 mm diameter needle, which will ensure the subsequent filling. of the liquid resin in the internal volume 9 of the assembly 7. The first holding elements 3 of the photovoltaic cells are made by depositing straight line segments of an encapsulating resin similar to that which will be used for filling the assembly, but having a different rheological behavior. Indeed, while for the filling phase, it is preferable to use a resin with a Newtonian behavior of low viscosity, to produce the holding elements, a shear thinning resin with a viscosity of 5000 mPa is used. .s measured at a shear rate of 1 s -1 (and greater than 1000000 mPa.s at a shear rate of 10 "5 s " 1 ), thus ensuring good segment strength (no spread due to The arrangement of the first holding elements of the example concerns segments of straight line with a length of 10 mm, the width here of 5 mm and the thickness here of the order of 0.4 mm being conditioned by the rheology of the resin It is deposited on the first plate in total 1 1 rows and 12 columns of these segments of resin straight line, with a spacing between segments of 30 mm along a line, and 20 mm along This arrangement of the first holding elements allows to cover the entire skeleton of photovoltaic cells, itself constituted in the example of four cells connected in series. The resin straight line segments are deposited on the one hand, on the first glass plate on which is glued the transparent double-sided tape, and secondly on the second plate also made of glass and intended to serve as a upper face (side facing incident solar radiation) to the final photovoltaic module. The first, second, and optionally third and fourth, holding elements are after their deposition solidified using an ultraviolet irradiation, in a time less than one minute. To form the assembly, the skeleton of photovoltaic cells 5, with the active faces of the photovoltaic cells 5 placed upwards, is then positioned on the holding elements of the first plate then located below the skeleton of photovoltaic cells. The output connector of the module is placed on the edge of the first plate which is not associated with double-sided tape throughout its length. The second glass plate is then postponed so as to superimpose itself perfectly with the first glass plate and that the holding elements carried by the second plate come into contact with the photovoltaic cells. The maintenance of the assembly is then obtained by contacting the double-sided adhesive and the second plate. Light pressure is applied to the area where there is double-sided tape to seal the assembly during filling. The needle is then inserted into the cavity (that is to say the insertion opening of the needle defined above) prepared above, on the bottom of the assembly when the latter is held vertically or at least inclined relative to the horizontal, so that the opening (the part without tape) is located at the top of the assembly. To ensure the implementation of the introduction step, the power system is connected to the needle. This system is composed of a 290 ml cartridge filled with an acrylic resin with a viscosity of 700 mPa.s and Newtonian behavior, connected to a compressed air system by a transparent flexible tube, and connected to the other side to the needle by an opaque flexible tube, with a diameter of 6 mm. Under a pressure of compressed air at 1 bar, the filling time for this example is of the order of 25 min. This time can be considerably reduced by increasing the pressure of the compressed air and arrive in the range of only a few minutes if the pressure of compressed air is increased in the zone of 4 to 5 bars. Since about 150 ml is required to fill the entire internal volume of the assembly, the flow rate is estimated at 6 ml / min (for the case at 1 bar of compressed air and 25 minutes of filling time). Once the resin has filled all the free space of the internal volume of the assembly to its high edge, the needle is removed by applying irradiation with ultraviolet radiation using a local ultraviolet irradiation device (called "UV finger") to avoid any sagging. This device concentrates a UV light beam on a circular surface with a diameter of around 1 cm. Then, this irradiation device is optionally used to harden the entire edge of the top of the module, moving the device along the edge of the top of the module at a speed of around 5 mm / s. The closing by solidification of the edge of the upper edge (open edge before the start of filling) allows to seal the fourth and last edge of the structure, which allows to rebasculate the object in a horizontal position without losing the still predominantly liquid resin in its interior. Then, the module is placed horizontally in an ultraviolet irradiation chamber composed of a ultraviolet lamp (especially UV-A type) and reflective systems, for a period of 1 minute on each side.
[0096] De manière générale l'assemblage formé est tel que des parties de connecteurs 6a, 6b (figures 4, 5, 6) passent au travers de l'ouverture (celle permettant la communication entre le volume interne et l'extérieur de l'assemblage) en vue de permettre de relier électriquement les cellules du module à des organes tiers comme un autre module ou une batterie à recharger. En ce sens, le module comporte (figure 7) ces parties 6a, 6b qui s'étendent vers l'extérieur du module depuis la résine 100 solidifiée encapsulant les cellules photovoltaïques.  In general, the assembly formed is such that connector portions 6a, 6b (FIGS. 4, 5, 6) pass through the opening (that which allows the communication between the internal volume and the outside of the door). assembly) to enable the cells of the module to be electrically connected to third-party devices such as another module or a battery to be recharged. In this sense, the module comprises (FIG. 7) those parts 6a, 6b which extend towards the outside of the module since the solidified resin 100 encapsulates the photovoltaic cells.
[0097] L'invention est aussi relative à un module photovoltaïque comprenant une première plaque 1 et une deuxième plaque 2 de préférence maintenues par un élément de liaison 8 faisant partie intégrante du module, bien qu'il puisse être envisageable de retirer cet élément de liaison après réalisation du module ; des cellules photovoltaïques 5 disposées entre les première et deuxième plaques 1 , 2, des premiers éléments de maintien 3 reliant la première plaque 1 aux cellules photovoltaïques 5, des deuxièmes éléments de maintien 4 reliant la deuxième plaque 2 aux cellules photovoltaïques 5 et une résine solidifiée agencée entre les première et deuxième plaques 1 , 2 et en contact avec les cellules photovoltaïques 5, les premiers et deuxièmes éléments de maintien 3, 4, la première plaque 1 et la deuxième plaque 2. Cette résine solidifiée encapsule les cellules photovoltaïques 5. Notamment, bien que la résine solidifiée encapsulante soit en contact avec des éléments de maintien réalisés préférentiellement aussi en résine, il est possible de localiser les éléments de maintien et de les différencier de la résine solidifiée. Un tel module photovoltaïque présente des avantages particuliers par rapport à l'art antérieur. Ainsi par exemple, grâce au procédé de l'invention, les contraintes mécaniques résiduelles que peut accumuler un module fabriqué par les procédés thermiques de l'art antérieur, sont ici, largement minimisés, ce qui se traduira par une meilleure résistance du module aux variations de température, lors de sa vie utile (cyclage thermique), comme par exemple la variation de température des cycles jour-nuit, ou été-hiver. Un autre avantage de ces modules fabriqués avec les résines (méth)acryliques et le procédé de l'invention est que du fait de la possibilité de choisir des résines (méth)acryliques très transparentes (plus transparentes que les encapsulants à base de copolymères d'EVA) le rendement de la conversion photovoltaïque est meilleur. The invention also relates to a photovoltaic module comprising a first plate 1 and a second plate 2, preferably held by a connecting element 8 forming an integral part of the module, although it may be possible to remove this element from link after completion of the module; photovoltaic cells 5 arranged between the first and second plates 1, 2, first holding elements 3 connecting the first plate 1 to the photovoltaic cells 5, second holding elements 4 connecting the second plate 2 to the photovoltaic cells 5 and a solidified resin arranged between the first and second plates 1, 2 and in contact with the photovoltaic cells 5, the first and second holding elements 3, 4, the first plate 1 and the second plate 2. This solidified resin encapsulates the photovoltaic cells 5. In particular , although the encapsulating solidified resin is in contact with holding elements preferably also made of resin, it is possible to locate the holding elements and to differentiate them from the solidified resin. Such a photovoltaic module has particular advantages over the prior art. Thus, for example, thanks to the method of the invention, the residual mechanical stresses that can accumulate a module manufactured by the thermal processes of the prior art are here minimized, which will result in a better resistance of the module to variations during its useful life (thermal cycling), for example the temperature variation of the day-night or summer-winter cycles. Another advantage of these modules manufactured with (meth) acrylic resins and the method of the invention is that because of the possibility of choosing resins Very transparent (meth) acrylic (more transparent than encapsulants based on EVA copolymers) the efficiency of the photovoltaic conversion is better.
[0098] Par ailleurs, l'invention est aussi relative à un assemblage 7 destiné à recevoir une résine liquide apte à être solidifiée, ledit assemblage 7 comprenant une première plaque 1 et une deuxième plaque 2 reliées entre elles par un élément de liaison 8 de sorte à délimiter un, ou plus généralement au moins en partie un, volume interne 9 de l'assemblage 7, des cellules photovoltaïques 5 agencées dans le volume interne 9 entre les première et deuxième plaques 1 , 2, et une ouverture 10 permettant la communication entre le volume interne 9 et l'extérieur de l'assemblage 7. Cet assemblage 7 comporte les premiers éléments de maintien 3 reliant une face de la première plaque 1 aux cellules photovoltaïques 5 et des deuxièmes éléments de maintien 4 reliant une face de la deuxième plaque 2 aux cellules photovoltaïques 5. Le volume interne 9 comporte un espace libre apte à être rempli par la résine liquide en vue de réaliser l'encapsulation des cellules photovoltaïques. Cet assemblage présente l'avantage de pouvoir être manipulé avant de réaliser l'introduction de la résine liquide sans risquer de détériorer les cellules photovoltaïques.  Furthermore, the invention also relates to an assembly 7 intended to receive a liquid resin capable of being solidified, said assembly 7 comprising a first plate 1 and a second plate 2 interconnected by a connecting element 8 of FIG. so as to delimit one, or more generally at least partly an internal volume 9 of the assembly 7, photovoltaic cells 5 arranged in the internal volume 9 between the first and second plates 1, 2, and an opening 10 for communication between the internal volume 9 and the outside of the assembly 7. This assembly 7 comprises the first holding elements 3 connecting one face of the first plate 1 to the photovoltaic cells 5 and second holding elements 4 connecting one side of the second plate 2 to the photovoltaic cells 5. The internal volume 9 comprises a free space that can be filled by the liquid resin in order to encapsulate the photocells ovoltaïques. This assembly has the advantage of being able to be handled before making the introduction of the liquid resin without the risk of damaging the photovoltaic cells.
[0099] Tout ce qui a été dit dans la présente description en lien avec la structure de l'assemblable formé au cours du procédé peut s'appliquer au module et à l'assemblage destiné à recevoir la résine décrits ci-dessus.  All that has been said in the present description in connection with the structure of the assembly formed during the process can be applied to the module and the assembly for receiving the resin described above.
[00100] L'application préférée du procédé est la fabrication de modules photovoltaïques bi-verre à base de tapis de cellules photovoltaïques en silicium cristallin. The preferred application of the process is the manufacture of photovoltaic modules bi-glass based on photovoltaic cell mats of crystalline silicon.
[00101] Le procédé décrit, et en particulier l'assemblage associé, permettent : The method described, and in particular the associated assembly, allow:
• d'assurer la maîtrise de l'espace entre le squelette de cellules photovoltaïques et deux faces rigides formées par des première et deuxième plaques notamment en verre,  To ensure control of the space between the skeleton of photovoltaic cells and two rigid faces formed by first and second plates, in particular made of glass,
· de limiter l'apparition de bulles de gaz grâce à un remplissage du volume interne se faisant du bas vers le haut,  · To limit the appearance of gas bubbles by filling the internal volume from bottom to top,
• d'obtenir une bonne encapsulation des cellules photovoltaïques lorsque les éléments de maintien et la résine d'encapsulation, à leurs états liquides, sont de même nature mais de rhéologie différente avant leur solidification pour assurer les fonctions auxquelles elles sont dévolues après solidification. To obtain good encapsulation of the photovoltaic cells when the holding elements and the encapsulation resin, in their liquid states, are of the same nature but of different rheology before their solidification to ensure the functions to which they are devolved after solidification.

Claims

Revendications claims
1. Procédé de fabrication d'un module photovoltaïque mettant en œuvre une encapsulation par voie liquide, ledit procédé comprenant :  A method of manufacturing a photovoltaic module implementing a liquid encapsulation, said method comprising:
- une étape de formation (E3) d'un assemblage (7) telle que ledit assemblage (7) formé comprend :  a formation step (E3) of an assembly (7) such that said assembly (7) formed comprises:
o des première et deuxième plaques (1 , 2) reliées entre elles par un élément de liaison (8) de sorte à délimiter au moins en partie un volume interne (9) de l'assemblage (7),  o first and second plates (1, 2) interconnected by a connecting element (8) so as to delimit at least partially an internal volume (9) of the assembly (7),
o des cellules photovoltaïques (5) agencées dans le volume interne (9), et  photovoltaic cells (5) arranged in the internal volume (9), and
o une ouverture (10) permettant la communication entre le volume interne (9) et l'extérieur de l'assemblage (7),  an opening (10) allowing communication between the internal volume (9) and the outside of the assembly (7),
- une étape de mise en place (E4) de l'assemblage (7) dans une position telle que l'ouverture (10) de l'assemblage se situe dans une partie haute (7a) dudit assemblage (7),  a step of placing (E4) the assembly (7) in a position such that the opening (10) of the assembly is located in an upper part (7a) of said assembly (7),
- une étape d'introduction (E5) d'une résine liquide en vue d'encapsuler les cellules photovoltaïques (5) dans le volume interne (9) mise en œuvre lorsque ledit assemblage (7) est dans ladite position telle que l'ouverture (10) se situe dans une partie haute de l'assemblage (7), et  a step of introducing (E5) a liquid resin in order to encapsulate the photovoltaic cells (5) in the internal volume (9) implemented when said assembly (7) is in said position such that the opening (10) is located in an upper part of the assembly (7), and
- une étape de transformation (E6) de la résine liquide en un solide pour former l'encapsulation des cellules photovoltaïques,  a transformation step (E6) of the liquid resin into a solid to form the encapsulation of the photovoltaic cells,
l'étape de formation (E3) de l'assemblage (7) étant telle que des premiers éléments de maintien (3) relient des premières faces (1 1 ) des cellules photovoltaïques (5) à la première plaque (1 ) et que des deuxièmes éléments de maintien (4) relient des deuxièmes faces (12) des cellules photovoltaïques (5) à la deuxième plaque (2) de sorte à maintenir les cellules photovoltaïques (5) au sein du volume interne (9) entre les première et deuxième plaques (1 , 2) de l'assemblage (7) lors des étapes de mise en place (E4) et d'introduction (E5), caractérisé en ce que l'étape d'introduction (E5) de la résine liquide est mise en œuvre depuis une partie basse de l'assemblage (7) et par injection de ladite résine liquide à l'aide d'au moins une aiguille (15) traversant l'élément de liaison (8). the forming step (E3) of the assembly (7) being such that first holding elements (3) connect first faces (1 1) of the photovoltaic cells (5) to the first plate (1) and that second holding elements (4) connect second faces (12) of the photovoltaic cells (5) to the second plate (2) so as to maintain the photovoltaic cells (5) within the internal volume (9) between the first and second plates (1, 2) of the assembly (7) during the introduction (E4) and introduction (E5) stages, characterized in that the introduction step (E5) of the liquid resin is carried out implemented from a lower part of the assembly (7) and by injecting said liquid resin with at least one needle (15) passing through the connecting element (8).
2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comporte, avant d'interposer les cellules photovoltaïques (5) entre les première et deuxième plaques (1 ,2) lors de la formation de l'assemblage, une étape de fourniture (E1 ) des première et deuxième plaques (1 , 2) telle que les premiers éléments de maintien (3) sont portés par la première plaque (1 ) et que les deuxièmes éléments de maintien (4) sont portés par la deuxième plaque (2). 2. Method according to the preceding claim, characterized in that it comprises, before interposing the photovoltaic cells (5) between the first and second plates (1, 2) during the formation of the assembly, a supply step (E1) of the first and second plates (1, 2) such that the first holding elements (3) are carried by the first plate (1) and that the second holding elements (4) are carried by the second plate (2). ).
3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'avant l'étape de formation (E3) de l'assemblage (7), les premiers éléments de maintien (3) et les deuxièmes éléments de maintien (4) sont respectivement formés sur la première plaque (1 ) et sur la deuxième plaque (2) par dépôt d'une résine respectivement sur les première et deuxième plaques (1 , 2), ladite résine déposée présentant une viscosité s'opposant à son écoulement par gravité respectivement sur les première et deuxième plaques (1 , 2), ladite résine déposée étant ensuite solidifiée. 3. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that before the forming step (E3) of the assembly (7), the first holding elements (3) and the second holding elements (4) ) are respectively formed on the first plate (1) and on the second plate (2) by depositing a resin respectively on the first and second plates (1, 2), said deposited resin having a viscosity opposing its flow by gravity respectively on the first and second plates (1, 2), said deposited resin being then solidified.
4. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'étape de formation (E3) de l'assemblage comporte les étapes successives suivantes : 4. Method according to claim 1, characterized in that the forming step (E3) of the assembly comprises the following successive steps:
- une étape de report des cellules photovoltaïques (5) sur les premiers éléments de maintien (3) portés par la première plaque (1 ),  a step of placing the photovoltaic cells (5) on the first holding elements (3) carried by the first plate (1),
- une étape de formation des deuxièmes éléments de maintien (3) sur les cellules photovoltaïques (5),  a step of forming the second holding elements (3) on the photovoltaic cells (5),
- une étape de report de la deuxième plaque (2) sur les deuxièmes éléments de maintien (4).  a step of transferring the second plate (2) to the second holding elements (4).
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de formation (E3) est telle qu'au sein de l'assemblage formé, chaque premier élément de maintien (3) est en contact avec la première face (1 1 ) d'une seule des cellules photovoltaïques (5), et chaque deuxième élément de maintien (4) est en contact avec la deuxième face (12) d'une seule des cellules photovoltaïques (5). 5. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the forming step (E3) is such that within the assembly formed, each first holding member (3) is in contact with the first face (1 1) of only one of the photovoltaic cells (5), and each second holding element (4) is in contact with the second face (12) of only one of the photovoltaic cells (5).
6. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape de formation (E3) est telle qu'au sein de l'assemblage formé, chaque cellule photovoltaïque (5) est en contact avec plusieurs premiers éléments de maintien (3), et plusieurs deuxièmes éléments de maintien (4). 6. Method according to the preceding claim, characterized in that the forming step (E3) is such that in the assembly formed, each photovoltaic cell (5) is in contact with several first holding members (3). , and a plurality of second holding members (4).
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de formation (E3) est telle qu'une fois l'assemblage (7) formé, chaque premier élément de maintien (3) est situé au regard d'un des deuxièmes éléments de maintien (4) de sorte à prendre en sandwich une partie correspondante d'une des cellules photovoltaïques (5) avec ledit un des deuxièmes éléments de maintien (4). 7. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the forming step (E3) is such that once the assembly (7) formed, each first holding member (3) is located in the one of the second holding members (4) so as to sandwich a corresponding portion of one of the photovoltaic cells (5) with said one of the second holding members (4).
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les premiers éléments de maintien (3) et les deuxièmes éléments de maintien (4) sont chacun de forme oblongue et positionnés de sorte que, lorsque l'assemblage est mis en place dans ladite position telle que l'ouverture (10) se situe en partie haute dudit assemblage (7), les premiers et deuxièmes éléments de maintien (3,4) soient orientés de sorte que chacun des axes longitudinaux desdits premiers et deuxièmes éléments de maintien (3, 4) est parallèle à un axe de l'assemblage (7) passant par la partie haute de l'assemblage (7) et une partie basse de l'assemblage (7). 8. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the first holding elements (3) and the second holding elements (4) are each oblong and positioned so that when the assembly is put in place in said position such that the opening (10) is at the top of said assembly (7), the first and second holding elements (3,4) are oriented so that each of the longitudinal axes of said first and second elements holding means (3, 4) is parallel to an axis of the assembly (7) passing through the upper part of the assembly (7) and a lower part of the assembly (7).
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, au terme de l'étape de formation (E3) de l'assemblage (7), ledit assemblage (7) formé comporte des troisièmes et quatrièmes éléments de maintien (13, 14), et est tel que : 9. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that, at the end of the forming step (E3) of the assembly (7), said assembly (7) formed comprises third and fourth holding elements. (13, 14), and is such that:
chaque troisième élément de maintien (13) est en contact, d'une part, avec la première plaque (1 ) et, d'autre part, avec deux cellules photovoltaïques (5) adjacentes, et  each third holding element (13) is in contact, on the one hand, with the first plate (1) and, on the other hand, with two adjacent photovoltaic cells (5), and
- chaque quatrième élément de maintien (14) est en contact, d'une part, avec la deuxième plaque (2) et, d'autre part, avec deux cellules photovoltaïques (5) adjacentes. each fourth holding element (14) is in contact, on the one hand, with the second plate (2) and, on the other hand, with two adjacent photovoltaic cells (5).
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de transformation (E6) de la résine liquide (100) en un solide d'encapsulation des cellules photovoltaïques (5) comporte une étape d'irradiation (E6-1 ) de l'assemblage (7) par au moins un rayonnement ultraviolet (19) ou une étape d'apport de chaleur. 10. Process according to any one of the preceding claims, characterized in that the step of converting (E6) the liquid resin (100) into a photovoltaic cell encapsulation solid (5) comprises an irradiation step ( E6-1) of the assembly (7) by at least one ultraviolet radiation (19) or a heat supply step.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine liquide utilisée lors de l'étape d'introduction (E5) est une résine liquide à comportement rhéologique choisi parmi un comportement newtonien, un comportement rhéofluidifiant sans seuil d'écoulement et un comportement rhéofluidifiant avec un seuil d'écoulement lors de son introduction dans le volume interne (9). 11. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the liquid resin used during the introduction step (E5) is a liquid resin with rheological behavior selected from a Newtonian behavior, a rheofluidifying behavior without threshold d flow and rheofluidifying behavior with a flow threshold when introduced into the internal volume (9).
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 1 1 , caractérisé en ce que la résine liquide utilisée lors de l'étape d'introduction (E5) est une résine liquide à comportement newtonien et présentant une viscosité inférieure à 1000 mPa.s à une température comprise entre 25°C et 30°C et à la pression atmosphérique. 12. Method according to any one of claims 1 to 1 1, characterized in that the liquid resin used during the introduction step (E5) is a liquid resin Newtonian behavior and having a viscosity of less than 1000 mPa. s at a temperature between 25 ° C and 30 ° C and at atmospheric pressure.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine liquide introduite dans le volume interne (9) est une résine destinée à être polymérisée, et de préférence réticulée, au cours de l'étape de transformation (E6). 13. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the liquid resin introduced into the internal volume (9) is a resin intended to be polymerized, and preferably crosslinked, during the transformation step (E6 ).
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine liquide est choisie parmi les résines (méth)acryliques, aptes à être polymérisées, et de préférence aptes à être réticulées, par l'action d'un rayonnement ultraviolet ou d'un rayonnement ultraviolet et visible, ladite résine liquide choisie l'étant de préférence parmi celles qui, à l'état solide après solidification par polymérisation et éventuelle réticulation, présentent une température de transition vitreuse du polymère résultant inférieure à 20°C et de préférence inférieure à 0°C. 14. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the liquid resin is chosen from (meth) acrylic resins, capable of being polymerized, and preferably capable of being crosslinked, by the action of radiation. ultraviolet or ultraviolet and visible radiation, said liquid resin chosen being preferably one of those which, in the solid state after solidification by polymerization and optional crosslinking, have a glass transition temperature of the resulting polymer of less than 20 ° C. and preferably below 0 ° C.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine liquide est choisie parmi les résines (méth)acryliques aptes à être polymérisées, et de préférence aptes à être réticulées, et comprenant, à l'état liquide, un mélange de monomères (méth)acryliques, d'oligomères fonctionnalisés avec des groupes (méth)acryliques et de photo-amorceurs. 15. Process according to any one of the preceding claims, characterized in that the liquid resin is chosen from (meth) acrylic resins capable of being polymerized, and preferably capable of being crosslinked, and comprising, in the liquid state, a mixture of (meth) acrylic monomers, oligomers functionalized with (meth) acrylic groups and photoinitiators.
16. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la résine liquide comporte, en plus des monomères et oligomères (méth)acryliques et des photo-amorceurs, des additifs modifiants de la rhéologie de ladite résine liquide et/ou des propriétés de mouillage de ladite résine liquide. 16. Method according to the preceding claim, characterized in that the liquid resin comprises, in addition to (meth) acrylic monomers and oligomers and photoinitiators, modifying additives of the rheology of said liquid resin and / or wetting properties. of said liquid resin.
17. Procédé selon la revendication 16, dans lequel les additifs modifiants de la rhéologie sont des charges inorganiques ou organiques. 17. The method of claim 16, wherein the modifying additives of the rheology are inorganic or organic fillers.
18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel les additifs modifiants de la rhéologie sont des charges organiques polymères comme le polyméthyl méthacrylate, le polyacrylate de butyle, les copolymères de méthyl méthacrylate et acrylate de butyle ou leurs mélanges. 18. The process according to claim 17, wherein the modifying additives of rheology are polymeric organic fillers such as polymethyl methacrylate, butyl polyacrylate, methyl methacrylate and butyl acrylate copolymers or mixtures thereof.
19. Procédé selon la revendication 16, dans lequel les additifs modifiants des propriétés de mouillage sont choisis parmi les agents mouillants tensioactifs. 19. The method of claim 16, wherein the modifying additives wetting properties are selected from surfactant wetting agents.
20. Procédé selon la revendication 19, dans lequel les agents mouillants tensioactifs sont choisis parmi les sulfosuccinates et les tensioactifs non-ioniques présentant une balance hydrophile/lipophile comprise entre 8 et 12. 20. The method of claim 19, wherein the surfactant wetting agents are selected from sulfosuccinates and nonionic surfactants having a hydrophilic / lipophilic balance between 8 and 12.
21. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les premiers et/ou deuxièmes éléments de maintien sont formés à partir d'une résine liquide présentant la même nature chimique que la résine liquide introduite dans le volume interne (9), mais différant de celle-ci par sa rhéologie obtenue par additivation avec des charges inorganiques ou organiques. 21. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the first and / or second holding elements are formed from a liquid resin having the same chemical nature as the liquid resin introduced into the internal volume (9). ), but differing from it by its rheology obtained by additivation with inorganic or organic fillers.
22. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les première et deuxième plaques (1 , 2) comportent chacune quatre bords latéraux, et en ce que l'étape de formation (E3) de l'assemblage (7) comporte : 22. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the first and second plates (1, 2) each comprise four lateral edges, and in that the forming step (E3) of the assembly (7 ) includes:
- une étape de fixation de l'élément de liaison (8) au niveau de trois des bords latéraux à la périphérie d'une face de la première plaque (1 ) destinée à être orientée vers une face correspondante de la deuxième plaque (2),  a step of fixing the connecting element (8) at three of the lateral edges at the periphery of a face of the first plate (1) intended to be oriented towards a corresponding face of the second plate (2) ,
- une étape de montage de la deuxième plaque (2) à la première plaque (1 ), avec interposition des cellules photovoltaïques (5), comprenant la fixation d'une partie de la périphérie de ladite face de ladite deuxième plaque (2) audit élément de liaison (8).  a step of mounting the second plate (2) to the first plate (1), with interposition of the photovoltaic cells (5), comprising fixing a portion of the periphery of said face of said second plate (2) to said connecting element (8).
23. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément de liaison (8) est tel que les première et deuxième plaques (1 , 2) sont séparées d'une distance, selon une droite orthogonale aux plans parallèles incluant respectivement la première plaque (1 ) et la deuxième plaque (2), comprise entre 0,6mm et 2mm, et de préférence entre 0,8mm et 1 ,2mm. 23. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the connecting element (8) is such that the first and second plates (1, 2) are separated by a distance along a line orthogonal to the planes parallel respectively including the first plate (1) and the second plate (2), between 0.6mm and 2mm, and preferably between 0.8mm and 1.2mm.
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