WO2017176155A1 - Wire for treating molten metals and method for producing same - Google Patents

Wire for treating molten metals and method for producing same Download PDF

Info

Publication number
WO2017176155A1
WO2017176155A1 PCT/RU2016/000802 RU2016000802W WO2017176155A1 WO 2017176155 A1 WO2017176155 A1 WO 2017176155A1 RU 2016000802 W RU2016000802 W RU 2016000802W WO 2017176155 A1 WO2017176155 A1 WO 2017176155A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
pressing
bar
wire
mass fraction
calcium
Prior art date
Application number
PCT/RU2016/000802
Other languages
French (fr)
Russian (ru)
Inventor
Игорь Сергеевич КУКЛИН
Вячеслав Леонидович КИВЕРИН
Алексей Александрович МАКСИМОВ
Андрей Александрович ТАЛАНОВ
Фарит Фаатович ФАТХЛИСЛАМОВ
Original Assignee
Акционерное Общество "Чепецкий Механический Завод" (Ао Чмз)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Акционерное Общество "Чепецкий Механический Завод" (Ао Чмз) filed Critical Акционерное Общество "Чепецкий Механический Завод" (Ао Чмз)
Publication of WO2017176155A1 publication Critical patent/WO2017176155A1/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/12—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of wires
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00

Definitions

  • the invention relates to the field of metallurgy, in particular to out-of-furnace treatment of cast iron or steel melts.
  • Out-of-furnace treatment of liquid metal with chemically active elements with the aim of modifying non-metallic inclusions, refining and microalloying of steel is carried out mainly by injection of a sheathed wire into the liquid metal.
  • various additives especially elements such as calcium, which have a high affinity for oxygen, low specific gravity, relatively low melting and boiling points, high vapor pressure and low solubility in liquid metal.
  • the shell of the wire is melted and the seated substance falls directly into the liquid metal (S.V. Churakov. Flux cored wire: construction and production technology // Procurement in mechanical engineering. 2003, Na5. P.41).
  • the disadvantages of cored wires are the uneven distribution of filler along the length and low content of active reagent due to the low bulk density of the powders. Also, the disadvantages include the presence of air in the pores of the powder, which, when the thickness of the steel shell is usually not more than 0.6 mm, leads to a sharp increase in pressure inside the wire when it is introduced into the metallurgical melt and, as a consequence, the destruction of the shell. The loss of active reagents during the destruction of the shell, as well as their low bulk density requires a large consumption of wire and adversely affects the processing efficiency.
  • the method allows to obtain a calcium bar of unlimited length, which is then sent for wrapping in a steel shell.
  • One of the disadvantages of this method is its relatively low productivity.
  • the size of pieces of arbitrary shape is not regulated, as a result of which it is difficult to achieve optimal bulk density in the container for pressing.
  • bulk density is not more than 0.4 g / cm3. This limits the load mass of the material in the pressing cycle to 26% of theoretically possible for monolithic calcium having a density of 1, 53 g / cm 3 .
  • the pressing speed is limited to not more than 5.0 mm / s.
  • Another disadvantage of this method is the unstable quality of the calcium rod, which is associated with the uncontrolled chemical composition of calcium, which is easily oxidized when calcium is heated to a temperature above its onset of interaction with oxygen and air nitrogen of more than - 300 ° ⁇ (Rodyakin V.V. Calcium, its compounds and alloys. M: Metallurgy, 1967).
  • Closest to the claimed method is a known method of manufacturing a composite wire of infinite length (US 4,235,007 publ. 25.1 1.1980) for introduction as an additive in the molten iron or steel, comprising extruding an additive material containing at least one agent selected from the calcium group, magnesium and aluminum, in a compact form to obtain a compact wire of a given size, winding said extruded wire onto a coil, delivering said extruded wire in a coil to a coating device
  • said coil immediately after extrusion is placed in an airtight container and, for coating with a metal sheath, is supplied to the corresponding device in such an airtight container.
  • Said airtight container may be filled with inert gas.
  • the coil of the extruded wire (without container) is supplied to the device for coating with a metal sheath for a period of time during which its properties do not deteriorate due to oxidation. This gap the time is usually five days, but its duration is one day.
  • the method allows to obtain a composite wire from the group of calcium, magnesium and aluminum for processing metallurgical melts of infinite length with protection from the negative effects of air and humidity.
  • High ductility of metals from the presented group allows the extrusion of their powder mixtures.
  • the filler components interact with each other to form alloys.
  • the disadvantage of the powder mixture is the heterogeneity in chemical composition due to the tendency to delamination according to the density of metals, as well as particle size. Moreover, obtaining heterogeneous powders with one fractional composition is a technically difficult task. To solve it, preliminary screening of powders into fractions is used, followed by combining a certain number of fractions. This not only leads to an increase in the complexity of the method, but also to losses in the form of unused parts of the powder fractions.
  • the obtained calcium - aluminum alloy with a given composition of 70% aluminum and 30% calcium had a range of mass fraction of aluminum from 61.1% in the upper part and 79.2% in the lower part of the cylinder.
  • the value of the calcium vapor pressure calculated according to Raoul’s law for the specified range of the chemical composition of the ligature at a steel treatment temperature of 1600 C varies from 213 to 425 mm Hg. Art., that is, almost twice.
  • the most homogeneous materials for the bar could be alloys obtained by alloying the starting metals. However, due to the formation of brittle calcium and magnesium aluminides, the extrusion of such alloys is not possible.
  • the method does not take into account possible climatic changes. So with increasing temperature from minus 19 ° ⁇ to plus 30 ° ⁇ air humidity can vary from 1 g / cm 3 to 30 g / cm 3 , respectively (Kurilenko O.D. Brief reference book on chemistry. Kiev: Naukova Dumka, 1974. P. 727). Therefore, the period of residence of the active reagent in air from one to five days cannot guarantee the stable quality of a filler, for example, calcium, which interacts with air moisture.
  • a filler for example, calcium
  • the same patent describes a composite wire of infinite length for introducing iron or steel into the melt as an additive, containing the input material in the form of a compact rod coated with a sheath of iron or steel.
  • the present invention solves the problem of increasing the uniformity and quality of the wire using fillers that increase the boiling point of low-boiling components, increase the productivity of the bar manufacturing process.
  • a wire for processing metallurgical melts containing a filler in the form of a bar of unlimited length and a sheath, the bar being made of elements of the alkaline earth metal group or of their alloys with a mass fraction of the second component from 0.05 to 95.0%.
  • a method of manufacturing a wire comprising pressing the filler material to obtain a bar of unlimited length, enclosing the bar in an extended metal tape with a hermetic connection of its edges, in which a filler material having a mass fraction of the main substance of not less than 99%, pressing when heated to a temperature not higher than the temperature of the beginning of the interaction of the filler material with air components, concluded a bar in an extended metal strip is carried out after its receipt by pressing for a period of time (7), determined by the formula:
  • the starting materials for pressing can be in the form of a metal powder with particle sizes up to 10 mm or a mixture of powder with pieces of arbitrary shape with linear particle sizes up to 50 mm.
  • the starting materials for pressing can be pre-pressed into briquettes, when heated to a temperature not exceeding the onset of interaction of metals or alloys with air components, the pressing pressure is at least 80 MPa.
  • Alkaline-earth metals calcium, strontium, and barium — form a series of continuous solid solutions upon fusion (NP Lyakishev, State diagrams of binary metal systems. Handbook. M: Mechanical Engineering, 1996). The absence of hardening phases in these systems allows the pressure treatment of alloys at any component ratios.
  • the figure 1 shows that the calcium alloy with a mass fraction of barium of about 82% has a vapor pressure of 760 mm RT. century, that is, such an alloy does not require ferrostatic pressure to suppress boiling. At the same time, the high uniformity of the alloys makes it possible to stabilize the vapor pressure, unlike analogues.
  • Briquettes can be obtained by pressing the initial dispersed materials, heated to a temperature no more than the beginning of the interaction of the metal with air components. To exclude the scattering of briquettes, materials are pressed under a pressure of at least 80 MPa. At the same time, the resulting briquettes acquire sufficient strength for the possibility of handling them (transportation, loading).
  • the inventive method is tested under production conditions, obtained wire coils up to 6 m long.
  • the invention is illustrated by graphic materials - Figure 1, illustrating the magnitude of the vapor pressure of metals in the calcium - barium system at a temperature of processing the molten steel - 1600 ° C.
  • the preparation of the calcium bar was carried out on a vertical press having a nominal force of 1500 tf.
  • Obtaining a bar of calcium was carried out on a vertical press having a nominal force of 15 MN.
  • the starting material calcium-strontium alloy with a mass fraction of strontium 0.12% obtained by the method (RF Patent N ° 2150529, publ. 10.06.2000) in the form of a powder with particle sizes up to 10 mm and pieces of arbitrary shape with linear dimensions particles up to 50 mm in a mass ratio of 1: 3.
  • the bulk density of the starting material of the mixture was 0.80 g / cm 3 .
  • the mass fraction of calcium plus strontium in the mixture was 99.3%, oxygen - 0.03%.
  • the mixture was pressed by heating a pressing tool to 300 ° C. To obtain a bar coil weighing 517 kg and a length of 5.8 km, 75 pressing cycles were carried out.
  • a calcium-strontium alloy with a mass fraction of strontium of 0.15% in the form of a powder with particle sizes up to 10 mm was used.
  • the powder was first briquetted by pressing on a vertical press with a nominal force of 250 tf at a pressing pressure of 88 MPa.
  • the resulting briquettes had a density of 1, 19 g / cm 3 .
  • Pressing of briquettes heated to 180 ° C was carried out according to Example 1.
  • 60 pressing cycles were carried out.
  • the time spent by the bar in the air was 7.8 hours. Within 6 hours, a coil of wire weighing 1600 kg was made from the obtained rod.
  • the mass fraction of calcium plus strontium was 99.3%, oxygen - 0.18%.
  • the preparation of the rod was carried out using as starting material molten granules of calcium - barium alloy with a mass fraction of barium of 30% (oxygen 0.1%) obtained by the method (RF Patent N ° 2532735, publ. 10.1 1.2014).
  • the bulk density of the granular alloy 1, 28 g / cm 3 .
  • the pellets were pressed in accordance with Example 1. To obtain a bar coil weighing 637 kg and 4.9 km long, 64 pressing cycles were carried out. Estimated by the formula, the time spent by the bar in the air was 10.6 hours. Within 8 hours, a coil of wire weighing 2810 kg was made from the obtained rod. In the rod removed from the casing after about a day, the mass fraction of calcium plus barium was 99.4%, oxygen - 0, 19%, respectively.
  • the preparation of the rod was carried out using calcium-barium alloy ingots, obtained by alloying the components by the method (Patent 206281 1 of the Russian Federation, published on June 27, 1996) with a barium mass fraction of 40% as starting material.
  • the density of the alloy was 2.38 g / cm.
  • Example 1 The pressing of ingots heated to 210 ° C was carried out as in Example 1. To obtain a bar coil weighing 642 kg and a length of 4.5 km, 43 pressing cycles were carried out. Estimated by the formula, the time spent by the bar in the air was 10.6 hours. Within 8 hours, a coil of wire weighing 3803 kg was made from the obtained rod. In the rod removed from the casing after about a day and one year of storage, the mass fraction of calcium plus barium was 99.4 and 99.3%, the mass fraction of oxygen was 0, 19 and 0.21%, respectively.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

The invention relates to the field of metallurgy, and more particularly to the ladle treatment of molten cast iron or steel. A wire comprises a core, in the form of a rod of indefinite length, and a sheath. The rod consists of alkaline earth metal elements or alloys thereof in which the mass fraction of the second component is from 0.05 to 95.0%. For the extrusion of the rod, a core material is used in which the mass fraction of the primary substance is not less than 99%, extrusion is carried out under heating to a temperature not greater than the temperature at which the core material starts to react with components of air, and, after extrusion over a given calculated period, the rod is enclosed in an elongate metal strip. This solves the problem of increasing the homogeneity and quality of the wire by using cores which raise the boiling point of low-boiling components.

Description

Проволока для обработки металлургических расплавов и способ её  Wire for processing metallurgical melts and its method
изготовления  making
Область техники  Technical field
Изобретения относятся к области металлургии, в частности к внепечной обработке расплавов чугуна или стали.  The invention relates to the field of metallurgy, in particular to out-of-furnace treatment of cast iron or steel melts.
Предшествующий уровень техники  State of the art
Внепечная обработка жидкого металла химически активными элементами с целью модифицирования неметаллических включений, рафинирования и микролегирования стали осуществляется преимущественно путем инжекции в жидкий металл оболочковой проволоки. Этим способом технологически удобно и экономически выгодно вводить в металл различные добавки, особенно такие элементы, как кальций, обладающие высоким сродством к кислороду, малым удельным весом, относительно низкими температурами плавления и кипения, высоким давлением пара и малой растворимостью в жидком металле. В ковше оболочка проволоки расплавляется и присаживаемое вещество попадает непосредственно в жидкий металл (С.В.Чураков. Порошковая проволока: конструкция и технология производства // Заготовительные производства в машиностроении. 2003, Na5. С.41).  Out-of-furnace treatment of liquid metal with chemically active elements with the aim of modifying non-metallic inclusions, refining and microalloying of steel is carried out mainly by injection of a sheathed wire into the liquid metal. In this way, it is technologically convenient and cost-effective to introduce various additives into the metal, especially elements such as calcium, which have a high affinity for oxygen, low specific gravity, relatively low melting and boiling points, high vapor pressure and low solubility in liquid metal. In the bucket, the shell of the wire is melted and the seated substance falls directly into the liquid metal (S.V. Churakov. Flux cored wire: construction and production technology // Procurement in mechanical engineering. 2003, Na5. P.41).
Недостатками порошковых проволок являются неравномерное распределение наполнителя по длине и низкое содержание активного реагента из-за небольшой насыпной плотности порошков. Также, к недостаткам следует отнести наличие воздуха в порах порошка, что, при толщине стальной оболочки, как правило, не более 0,6 мм, приводит к резкому увеличению давления внутри проволоки при ее вводе в металлургический расплав и, как следствие, разрушению оболочки. Потеря активных реагентов при разрушении оболочки, а также их низкая насыпная плотность требует большого расхода проволоки и отрицательно сказывается на эффективности обработки.  The disadvantages of cored wires are the uneven distribution of filler along the length and low content of active reagent due to the low bulk density of the powders. Also, the disadvantages include the presence of air in the pores of the powder, which, when the thickness of the steel shell is usually not more than 0.6 mm, leads to a sharp increase in pressure inside the wire when it is introduced into the metallurgical melt and, as a consequence, the destruction of the shell. The loss of active reagents during the destruction of the shell, as well as their low bulk density requires a large consumption of wire and adversely affects the processing efficiency.
Из уровня техники известен способ получения неограниченно протяженного прутка из дистиллированного кальция, включающий прессование со сваркой последовательно загружаемого в контейнер пресса кальция кусками произвольной формы на заданный прессовый остаток, со скоростью прессования не более 5 мм/с (патент RU 2527457, опубл. 10.09.2014).  The prior art method for producing an unlimited length of a rod of distilled calcium, including pressing with welding of sequentially loaded calcium into the container of the press with pieces of arbitrary shape on a given press residue, with a pressing speed of not more than 5 mm / s (patent RU 2527457, publ. 09/10/2014 )
Способ позволяет получать кальциевый пруток неограниченной длины, который далее направляется на оборачивание в стальную оболочку. Одним из недостатков данного способа является его относительно низкая производительность. Размер кусков произвольной формы не регламентирован, в результате чего затруднительно достигать оптимальную насыпную плотность в контейнере для прессования. Например, при размерах частиц до 130 мм, насыпная плотность - не более 0,4 г/смЗ. Это ограничивает массу загрузки материала в цикле прессования до 26 % от теоретически возможного для монолитного кальция, имеющего плотность 1 ,53 г/см3. The method allows to obtain a calcium bar of unlimited length, which is then sent for wrapping in a steel shell. One of the disadvantages of this method is its relatively low productivity. The size of pieces of arbitrary shape is not regulated, as a result of which it is difficult to achieve optimal bulk density in the container for pressing. For example, with particle sizes up to 130 mm, bulk density is not more than 0.4 g / cm3. This limits the load mass of the material in the pressing cycle to 26% of theoretically possible for monolithic calcium having a density of 1, 53 g / cm 3 .
Кроме этого, для сварки кускового материала необходимо удаление из него воздуха, что в условиях прессования требует определенного времени. Поэтому в данном способе скорость прессования ограничена - не более 5,0 мм/сек.  In addition, for the welding of bulk material, it is necessary to remove air from it, which under pressing conditions requires a certain time. Therefore, in this method, the pressing speed is limited to not more than 5.0 mm / s.
Другим недостатком упомянутого способа является нестабильное качество кальциевого прутка, что связано с неконтролируемым химическим составом кальция, легко окисляющегося при нагреве кальция до температуры выше его начала взаимодействия с кислородом и азотом воздуха более - 300°С (Родякин В. В. Кальций, его соединения и сплавы. М: Металлургия, 1967).  Another disadvantage of this method is the unstable quality of the calcium rod, which is associated with the uncontrolled chemical composition of calcium, which is easily oxidized when calcium is heated to a temperature above its onset of interaction with oxygen and air nitrogen of more than - 300 ° С (Rodyakin V.V. Calcium, its compounds and alloys. M: Metallurgy, 1967).
Наиболее близким к заявляемому способу является известный способ изготовления композитного провода бесконечной длины (US 4,235,007 опубл. 25.1 1.1980) для введения в качестве добавки в расплав железа или стали, включающий экструдирование материала-добавки, содержащего по крайней мере один агент, выбранный из группы кальций, магний и алюминий, в компактную форму с получением компактного провода заданного размера, намотка указанного экструдированного провода на катушку, доставка указанного экструдированного провода в катушке к устройству для покрытия, оборачивание и запечатывание указанного провода в непрерывном металлическом покрытии путем плотного сворачивания стальной ленты вокруг указанного провода. При этом в случае, если провод не сразу после экструдирования покрывается металлической оболочкой, принимаются меры для предотвращения окисления свернутого в катушку провода. Например, указанная катушка незамедлительно после экструдирования помещается в воздухонепроницаемый контейнер и для покрытия металлической оболочкой к соответствующему устройству подается в таком воздухонепроницаемом контейнере. Указанный воздухонепроницаемый контейнер может быть заполнен инертным газом. В другом варианте катушка экструдированного провода (без контейнера) подается к устройству для покрытия металлической оболочкой в течение периода времени, за который его свойства не ухудшаются из-за окисления. Этот промежуток времени составляет, как правило, пять дней, но предпочтительным является его продолжительность в один день. Closest to the claimed method is a known method of manufacturing a composite wire of infinite length (US 4,235,007 publ. 25.1 1.1980) for introduction as an additive in the molten iron or steel, comprising extruding an additive material containing at least one agent selected from the calcium group, magnesium and aluminum, in a compact form to obtain a compact wire of a given size, winding said extruded wire onto a coil, delivering said extruded wire in a coil to a coating device The life, wrapping and sealing of the specified wire in a continuous metal coating by tightly rolling steel tape around the specified wire. In this case, if the wire is not immediately covered with a metal sheath after extrusion, measures are taken to prevent oxidation of the wire rolled into a coil. For example, said coil immediately after extrusion is placed in an airtight container and, for coating with a metal sheath, is supplied to the corresponding device in such an airtight container. Said airtight container may be filled with inert gas. In another embodiment, the coil of the extruded wire (without container) is supplied to the device for coating with a metal sheath for a period of time during which its properties do not deteriorate due to oxidation. This gap the time is usually five days, but its duration is one day.
Способ позволяет получать композитный провод из группы кальций, магний и алюминий для обработки металлургических расплавов бесконечной длины с защитой от негативного воздействия воздуха и влажности.  The method allows to obtain a composite wire from the group of calcium, magnesium and aluminum for processing metallurgical melts of infinite length with protection from the negative effects of air and humidity.
Высокая пластичность металлов из представленной группы позволяет проводить экструзию их порошковых смесей. При вводе проволоки в расплав стали, имеющей температуру около 1600 °С, компоненты наполнителя взаимодействуют между собой с образованием сплавов. Использование сплавов с алюминием, имеющего температуру кипения (Ткип) 2520 °С, позволяет снизить давление паров более низкокипящих металлов - кальция (Ткип =1490 °С) и магния (Ткип =1090 °С).High ductility of metals from the presented group allows the extrusion of their powder mixtures. When a wire is introduced into a steel melt having a temperature of about 1600 ° C, the filler components interact with each other to form alloys. The use of alloys with aluminum having a boiling point (T bale ) of 2520 ° C allows us to reduce the vapor pressure of lower boiling metals - calcium (T bale = 1490 ° C) and magnesium (T bale = 1090 ° C).
При этом значительно снижаются потери кальция и магния, повышается степень их усвоения. At the same time, the loss of calcium and magnesium is significantly reduced, the degree of their assimilation increases.
Недостатком смеси порошков является неоднородность по химическому составу из-за склонности к расслоению по плотности металлов, а также по размеру частиц. При этом получение разнородных порошков с одним фракционным составом является технически сложной задачей. Для её решения используется предварительный рассев порошков по фракциям с последующим объединением определённого количества фракций. Это не только приводит к повышению трудоёмкости способа, но и возникновению потерь в виде неиспользованных частей фракций порошка.  The disadvantage of the powder mixture is the heterogeneity in chemical composition due to the tendency to delamination according to the density of metals, as well as particle size. Moreover, obtaining heterogeneous powders with one fractional composition is a technically difficult task. To solve it, preliminary screening of powders into fractions is used, followed by combining a certain number of fractions. This not only leads to an increase in the complexity of the method, but also to losses in the form of unused parts of the powder fractions.
На практике при использовании способа (Патент РФ N° 2208656,опубл. In practice, when using the method (RF Patent N ° 2208656, publ.
20.07.2003) полученная кальций - алюминиевая лигатура при заданном составе 70 % алюминия и 30 % кальция имела диапазон массовой доли алюминия от 61,1 % в верхней части и 79,2 % в нижней части цилиндра. Рассчитанное по закону Рауля значение давления паров кальция для указанного диапазона химического состава лигатуры при температуре обработки стали - 1600 С - изменяется от 213 до 425 мм рт. ст., то есть практически в два раза. July 20, 2003) the obtained calcium - aluminum alloy with a given composition of 70% aluminum and 30% calcium had a range of mass fraction of aluminum from 61.1% in the upper part and 79.2% in the lower part of the cylinder. The value of the calcium vapor pressure calculated according to Raoul’s law for the specified range of the chemical composition of the ligature at a steel treatment temperature of 1600 C varies from 213 to 425 mm Hg. Art., that is, almost twice.
Наиболее однородными материалами для прутка могли быть сплавы, полученные путём сплавления исходных металлов. Однако из-за образования хрупких алюминидов кальция и магния экструзия таких сплавов не представляется возможной.  The most homogeneous materials for the bar could be alloys obtained by alloying the starting metals. However, due to the formation of brittle calcium and magnesium aluminides, the extrusion of such alloys is not possible.
Кроме этого, способ не учитывает возможные климатические изменения. Так при повышении температуры от минус 19 °С до плюс 30 °С влажность воздуха может изменяться от 1 г/см3 до 30 г/см3, соответственно (Куриленко О.Д. Краткий справочник по химии. Киев: Наукова думка, 1974. С. 727). Поэтому период нахождения активного реагента на воздухе от одного до пяти суток не может гарантировать стабильного качества наполнителя, например, кальция, который взаимодействует с влагой воздуха. In addition, the method does not take into account possible climatic changes. So with increasing temperature from minus 19 ° С to plus 30 ° С air humidity can vary from 1 g / cm 3 to 30 g / cm 3 , respectively (Kurilenko O.D. Brief reference book on chemistry. Kiev: Naukova Dumka, 1974. P. 727). Therefore, the period of residence of the active reagent in air from one to five days cannot guarantee the stable quality of a filler, for example, calcium, which interacts with air moisture.
В этом же патенте описана композитная проволока бесконечной длины для введения в качестве добавки в расплав железа или стали, содержащая вводимый материал в форме компактного стержня, покрытого оболочкой из железа или стали.  The same patent describes a composite wire of infinite length for introducing iron or steel into the melt as an additive, containing the input material in the form of a compact rod coated with a sheath of iron or steel.
Раскрытие изобретения  Disclosure of invention
Предлагаемые изобретения решают задачу повышения однородности и качества проволоки с использованием наполнителей, повышающих температуру кипения низкокипящих компонентов, повышения производительности процесса изготовления прутка.  The present invention solves the problem of increasing the uniformity and quality of the wire using fillers that increase the boiling point of low-boiling components, increase the productivity of the bar manufacturing process.
Для получения такого технического результата предлагается проволока для обработки металлургических расплавов, содержащая наполнитель в форме прутка неограниченной длины и оболочку, причем пруток выполнен из элементов группы щелочноземельных металлов или из их сплавов с массовой долей второго компонента от 0,05 до 95,0 %.  To obtain such a technical result, a wire for processing metallurgical melts is proposed, containing a filler in the form of a bar of unlimited length and a sheath, the bar being made of elements of the alkaline earth metal group or of their alloys with a mass fraction of the second component from 0.05 to 95.0%.
Для получения названного технического результата предлагается также способ изготовления проволоки, включающий прессование материала-наполнителя с получением прутка неограниченной длины, заключение прутка в протяженную металлическую ленту с герметичным соединением ее краев, в котором для прессования прутка используют материал наполнителя, имеющий массовую долю основного вещества не менее 99 %, прессование веду при нагреве до температуры не выше температуры начала взаимодействия материала наполнителя с компонентами воздуха, заключение прутка в протяженную металлическую ленту проводят после его получения методом прессования в течение времени (7), определяемого по формуле:  To obtain the named technical result, there is also proposed a method of manufacturing a wire, comprising pressing the filler material to obtain a bar of unlimited length, enclosing the bar in an extended metal tape with a hermetic connection of its edges, in which a filler material having a mass fraction of the main substance of not less than 99%, pressing when heated to a temperature not higher than the temperature of the beginning of the interaction of the filler material with air components, concluded a bar in an extended metal strip is carried out after its receipt by pressing for a period of time (7), determined by the formula:
ДСх *2 DSx * 2
t = К х  t = K x
ϋ  ϋ
К- коэффициент;  K is the coefficient;
АС - допустимое изменение массовой доли кислорода в пробах кальция, % d 2 - диаметр проволоки, мм; AS - permissible change in the mass fraction of oxygen in calcium samples,% d 2 - wire diameter, mm;
9 - влажность воздуха, г/м3. Исходные материалы для прессования могут быть в виде металлического порошка с размерами частиц до 10 мм или смеси порошка с кусками произвольной формы с линейными размерами частиц до 50 мм. 9 - air humidity, g / m 3 . The starting materials for pressing can be in the form of a metal powder with particle sizes up to 10 mm or a mixture of powder with pieces of arbitrary shape with linear particle sizes up to 50 mm.
Исходные материалы для прессования могут быть предварительно спрессованы в брикеты, при нагреве их до температуры, не превышающей начала взаимодействия металлов или сплавов с компонентами воздуха, давлении прессования не менее 80 МПа.  The starting materials for pressing can be pre-pressed into briquettes, when heated to a temperature not exceeding the onset of interaction of metals or alloys with air components, the pressing pressure is at least 80 MPa.
Возможно использование исходных материалов в виде слитка или в виде гранул.  It is possible to use raw materials in the form of an ingot or in the form of granules.
Комплексное использование, например, кальция и бария, в настоящее время практикуется за счёт применения порошковых кремнийсодержащих наполнителей SiCaBa (Интернет-ресурс. Ферросплав FeSiCaBa. Режим доступа http://ru.made-in- china.com/co_hdglins/product_Si-Ca-Ba-Alloy_eursiesyg.html). Из-за присутствия в сплавах хрупких составляющих - силицидов кальция и бария - их обработка давлением, например, экструзией, не представляется возможной. Как показано выше, при использовании порошковых наполнителей их эффективность при обработке сталей и чугунов снижается. Кроме этого, сужается область их применения из-за того, что такие сплавы нельзя использовать при получении сталей с низким содержанием кремния.  The complex use of, for example, calcium and barium, is currently practiced through the use of silicon-containing powder fillers SiCaBa (Internet resource. FeSiCaBa ferroalloy. Access mode http: //ru.made-in- china.com/co_hdglins/product_Si-Ca- Ba-Alloy_eursiesyg.html). Due to the presence of brittle components in the alloys - calcium and barium silicides - their processing by pressure, for example, by extrusion, is not possible. As shown above, when using powder fillers, their effectiveness in the processing of steels and cast irons is reduced. In addition, their scope is narrowed due to the fact that such alloys cannot be used in the preparation of steels with a low silicon content.
Щелочноземельные металлы - кальций, стронций и барий - при сплавлении образуют ряд непрерывных твёрдых растворов (Лякишев Н.П. Диаграммы состояния двойных металлических систем. Справочник. М: Машиностроение, 1996). Отсутствие упрочняющих фаз в этих системах позволяет проводить обработку давлением сплавов при любых соотношениях компонентов.  Alkaline-earth metals — calcium, strontium, and barium — form a series of continuous solid solutions upon fusion (NP Lyakishev, State diagrams of binary metal systems. Handbook. M: Mechanical Engineering, 1996). The absence of hardening phases in these systems allows the pressure treatment of alloys at any component ratios.
Повышение эффективности обработки металлургических расплавов достигается использованием сплавов щелочноземельных металлов, у которых давление паров меньше, чем у сходных компонентов (В. А. Пазухин, А. Я. Фишер. Разделение и рафинирование металлов в вакууме. М.: Металлургия. 1969). Общее давление паров металлов в системе кальций - барий при температуре обработки расплава стали - 1600 °С - показано на фигуре 1. Снижение потерь легко кипящих компонентов при обработке стали достигается за счёт увеличения скорости ввода проволоки в расплав. При этом увеличивается глубина погружения наполнителя и, соответственно, увеличивается ферростатическое давление, подавляющее испарение. На фигуре 1 видно, что сплав кальция с массовой долей бария около 82 % имеет давление паров 760 мм рт. ст., то есть такому сплаву не требуется ферростатическое давление для подавления кипения. При этом высокая однородность сплавов позволяет стабилизировать давление паров, в отличие от аналогов. Improving the processing efficiency of metallurgical melts is achieved by using alkaline earth metal alloys in which the vapor pressure is lower than that of similar components (V. A. Pazukhin, A. Ya. Fisher. Separation and refining of metals in vacuum. M .: Metallurgy. 1969). The total vapor pressure of metals in the calcium - barium system at a steel melt processing temperature of 1600 ° C is shown in Figure 1. A decrease in the loss of easily boiling components during steel processing is achieved by increasing the speed of introducing the wire into the melt. At the same time, the immersion depth of the filler increases and, accordingly, the ferrostatic pressure that suppresses evaporation increases. The figure 1 shows that the calcium alloy with a mass fraction of barium of about 82% has a vapor pressure of 760 mm RT. century, that is, such an alloy does not require ferrostatic pressure to suppress boiling. At the same time, the high uniformity of the alloys makes it possible to stabilize the vapor pressure, unlike analogues.
Использование исходных щелочноземельных металлов с массовой долей основного вещества - не менее 99 %, нагрев металла ниже температуры его взаимодействия с воздухом и ограничение времени пребывания прутка на воздухе перед оборачиванием в стальную оболочку позволяет получать проволоку высокого качества.  The use of initial alkaline earth metals with a mass fraction of the main substance of not less than 99%, heating the metal below the temperature of its interaction with air and limiting the time the rod stays in air before wrapping in a steel sheath allows to obtain high-quality wire.
При изготовлении, например, порошка кальция с заданным размером частиц In the manufacture of, for example, calcium powder with a given particle size
(патент RU 2203774, опубликован 10.05.2003) возможно получение материала с максимально возможной насыпной плотностью, составляющей на практике до 0,9 г/см3. Поэтому использование такого материала как самостоятельно, так и в смеси с кусковым кальцием приводит к заполнению контейнера до 59 % от теоретически возможного, при использовании брикетированного кальциевого материала, имеющего плотность 1 , 18-1 ,21 г/см3, - 76 % и при использовании слитка кальция - 89%. Поэтому для повышения производительности процесса получения прутка без ухудшения качества проволоки исходные материалы можно использовать в виде полученных путём прессования брикетов или слитков. (patent RU 2203774, published May 10, 2003) it is possible to obtain a material with the highest possible bulk density, which in practice is up to 0.9 g / cm 3 . Therefore, the use of such material both independently and in a mixture with lump calcium leads to filling the container up to 59% of the theoretically possible, when using briquetted calcium material having a density of 1, 18-1, 21 g / cm 3 , - 76% and using a calcium ingot - 89%. Therefore, to increase the productivity of the process for producing a bar without deteriorating the quality of the wire, the starting materials can be used in the form of briquettes or ingots obtained by pressing.
Брикеты могут быть получены путём прессования исходных диспергированных материалов, нагретых до температуры не более начала взаимодействия металла с компонентами воздуха. Для исключения рассыпания брикетов материалы прессуют под давлением не менее 80 МПа. При этом полученные брикеты приобретают достаточную прочность для возможности обращения с ними (транспортировки, загрузки).  Briquettes can be obtained by pressing the initial dispersed materials, heated to a temperature no more than the beginning of the interaction of the metal with air components. To exclude the scattering of briquettes, materials are pressed under a pressure of at least 80 MPa. At the same time, the resulting briquettes acquire sufficient strength for the possibility of handling them (transportation, loading).
Заявляемый способ опробован в условиях производства, получены бухты проволоки длиной до 6 м.  The inventive method is tested under production conditions, obtained wire coils up to 6 m long.
Краткое описание фигур чертежа  Brief Description of the Drawings
Изобретение поясняется графическими материалами - Фиг.1 , иллюстрирующей величину давления паров металлов в системе кальций - барий при температуре обработки расплава стали - 1600 °С. Варианты осуществления изобретения The invention is illustrated by graphic materials - Figure 1, illustrating the magnitude of the vapor pressure of metals in the calcium - barium system at a temperature of processing the molten steel - 1600 ° C. Embodiments of the invention
Пример 1.  Example 1
Получение прутка из кальция проводили на вертикальном прессе, имеющим номинальное усилие 1500 тс.  The preparation of the calcium bar was carried out on a vertical press having a nominal force of 1500 tf.
Получение прутка из кальция проводили на вертикальном прессе, имеющим номинальное усилие 15 МН. В качестве исходного материала использовали кальций- стронциевый сплав с массовой долей стронция 0,12 %, полученный по способу (Патент РФ N° 2150529, опубл. 10.06.2000) в виде порошка с размерами частиц до 10 мм и кусков произвольной формы с линейными размерами частиц до 50 мм в массовом соотношении 1 :3. Насыпная плотность исходного материала смеси составляла 0,80 г/см3. Obtaining a bar of calcium was carried out on a vertical press having a nominal force of 15 MN. As the starting material used calcium-strontium alloy with a mass fraction of strontium 0.12% obtained by the method (RF Patent N ° 2150529, publ. 10.06.2000) in the form of a powder with particle sizes up to 10 mm and pieces of arbitrary shape with linear dimensions particles up to 50 mm in a mass ratio of 1: 3. The bulk density of the starting material of the mixture was 0.80 g / cm 3 .
Массовая доля кальция плюс стронция в смеси составляла 99,3 %, кислорода - 0,03%.  The mass fraction of calcium plus strontium in the mixture was 99.3%, oxygen - 0.03%.
Прессование смеси проводили при нагреве прессового инструмента до 300 °С. Для получения бухты прутка массой 517 кг и длиной 5,8 км проведено 75 циклов прессования.  The mixture was pressed by heating a pressing tool to 300 ° C. To obtain a bar coil weighing 517 kg and a length of 5.8 km, 75 pressing cycles were carried out.
При абсолютной влажности воздуха 12 г/м3 расчётное время нахождения прутка для выполнения требований по массовой доле кальций плюс стронций - не менее 99,0 % - составило: With an absolute humidity of 12 g / m 3, the estimated time spent by the bar to fulfill the requirements for the mass fraction of calcium plus strontium - not less than 99.0% - amounted to:
t т п г г ^ (0,30-0,03)Х8,72 „ t tn r g ^ (0.30-0.03) X8.7 2 „
= 20,55 х = 35 часов  = 20.55 x = 35 hours
Из полученного прутка в течение суток была изготовлена бухта проволоки массой 1566 кг. В прутках, извлечённых из оболочки примерно через сутки, массовая доля кальция плюс стронция составила 99,3 %, кислорода - 0, 19 %.  Within a day, a wire coil weighing 1566 kg was made from the obtained rod. In the rods removed from the shell after about a day, the mass fraction of calcium plus strontium was 99.3%, oxygen - 0, 19%.
Пример 2.  Example 2
В качестве исходного материала использовали кальций-стронциевый сплав с массовой долей стронция 0,15 % в виде порошка с размерами частиц до 10 мм. Порошок вначале брикетировали путём прессования на вертикальном прессе с номинальным усилием 250 тс при давлении прессования 88 МПа. Полученные брикеты имели плотность 1 ,19 г/см3. Прессование нагретых до 180 °С брикетов осуществляли по примеру 1. Для получения бухты прутка массой 528 кг и длиной 5,9 км проведено 60 циклов прессования. Расчётное по формуле время нахождения прутка на воздухе составило 7,8 часа. В течение 6 часов из полученного прутка изготовлена бухта проволоки массой 1600 кг. В прутке, извлечённого из оболочки примерно через сутки массовая доля кальция плюс стронция составила 99,3 %, кислорода - 0,18 %. As a starting material, a calcium-strontium alloy with a mass fraction of strontium of 0.15% in the form of a powder with particle sizes up to 10 mm was used. The powder was first briquetted by pressing on a vertical press with a nominal force of 250 tf at a pressing pressure of 88 MPa. The resulting briquettes had a density of 1, 19 g / cm 3 . Pressing of briquettes heated to 180 ° C was carried out according to Example 1. To obtain a bar coil weighing 528 kg and a length of 5.9 km, 60 pressing cycles were carried out. Estimated by the formula, the time spent by the bar in the air was 7.8 hours. Within 6 hours, a coil of wire weighing 1600 kg was made from the obtained rod. In a bar extracted from the shell after about a day, the mass fraction of calcium plus strontium was 99.3%, oxygen - 0.18%.
Пример 3.  Example 3
Получение прутка проводили с использованием в качестве исходного материала литых гранул кальций - бариевого сплава с массовой долей бария 30 % (кислорода 0,1 %), полученных по способу (Патент РФ N° 2532735, опубл. 10.1 1.2014). Насыпная плотность гранулированного сплава 1 ,28 г/см3. The preparation of the rod was carried out using as starting material molten granules of calcium - barium alloy with a mass fraction of barium of 30% (oxygen 0.1%) obtained by the method (RF Patent N ° 2532735, publ. 10.1 1.2014). The bulk density of the granular alloy 1, 28 g / cm 3 .
Прессование гранул осуществляли по примеру 1. Для получения бухты прутка массой 637 кг и длиной 4,9 км проведено 64 цикла прессования. Расчётное по формуле время нахождения прутка на воздухе составило 10,6 часа. В течение 8 часов из полученного прутка изготовлена бухта проволоки массой 2810 кг. В прутке, извлечённого из оболочки примерно через сутки массовая доля кальция плюс бария составила 99,4 %, кислорода - 0, 19 %, соответственно.  The pellets were pressed in accordance with Example 1. To obtain a bar coil weighing 637 kg and 4.9 km long, 64 pressing cycles were carried out. Estimated by the formula, the time spent by the bar in the air was 10.6 hours. Within 8 hours, a coil of wire weighing 2810 kg was made from the obtained rod. In the rod removed from the casing after about a day, the mass fraction of calcium plus barium was 99.4%, oxygen - 0, 19%, respectively.
Лучший вариант осуществления изобретения  The best embodiment of the invention
Получение прутка проводили с использованием в качестве исходного материала слитков кальций-бариевого сплава, полученного путём сплавления компонентов по способу (Патент 206281 1 РФ, опубликован 27.06.1996) с массовой долей бария 40 %. Плотность сплава составляла 2,38 г/см .  The preparation of the rod was carried out using calcium-barium alloy ingots, obtained by alloying the components by the method (Patent 206281 1 of the Russian Federation, published on June 27, 1996) with a barium mass fraction of 40% as starting material. The density of the alloy was 2.38 g / cm.
Прессование нагретых до 210 °С слитков осуществляли по примеру 1. Для получения бухты прутка массой 642 кг и длиной 4,5 км проведено 43 цикла прессования. Расчётное по формуле время нахождения прутка на воздухе составило 10,6 часа. В течение 8 часов из полученного прутка изготовлена бухта проволоки массой 3803 кг. В прутке, извлечённого из оболочки примерно через сутки и один год хранения, массовая доля кальция плюс бария составила 99,4 и 99,3 %, массовая доля кислорода - 0, 19 и 0,21 %, соответственно.  The pressing of ingots heated to 210 ° C was carried out as in Example 1. To obtain a bar coil weighing 642 kg and a length of 4.5 km, 43 pressing cycles were carried out. Estimated by the formula, the time spent by the bar in the air was 10.6 hours. Within 8 hours, a coil of wire weighing 3803 kg was made from the obtained rod. In the rod removed from the casing after about a day and one year of storage, the mass fraction of calcium plus barium was 99.4 and 99.3%, the mass fraction of oxygen was 0, 19 and 0.21%, respectively.
Приведённые примеры не ограничивают использование предлагаемого способа для получения проволоки с другими заявленными наполнителями, а также наполнителями, имеющими достаточно высокую для обработки давлением пластичность.  The above examples do not limit the use of the proposed method for producing wires with other declared fillers, as well as fillers having ductility high enough for pressure processing.

Claims

Формула изобретения Claim
1. Проволока для обработки металлургических расплавов, содержащая наполнитель в форме прутка неограниченной длины и оболочку, отличающаяся тем, что пруток выполнен из элементов группы щелочноземельных металлов или из их сплавов с массовой долей второго компонента от 0,05 до 95,0 %. 1. A wire for processing metallurgical melts, containing a filler in the form of a bar of unlimited length and a sheath, characterized in that the bar is made of elements of the alkaline earth metal group or of their alloys with a mass fraction of the second component from 0.05 to 95.0%.
2. Способ изготовления проволоки, включающий прессование исходного материала наполнителя с получением прутка неограниченной длины, заключение прутка в протяженную металлическую ленту с герметичным соединением краев ленты, отличающийся тем, что для прессования прутка используют материал наполнителя, имеющий массовую долю основного вещества не менее 99 %, прессование ведут при нагреве до температуры не выше температуры начала взаимодействия материала наполнителя с компонентами воздуха, заключение прутка в протяженную металлическую ленту проводят после его прессования в течение времени (/), определяемого по формуле:  2. A method of manufacturing a wire, including pressing the source material of the filler with the receipt of the bar of unlimited length, the conclusion of the bar in an extended metal tape with a tight connection of the edges of the tape, characterized in that for pressing the bar using a filler material having a mass fraction of the main substance of at least 99%, pressing is carried out when heated to a temperature not higher than the temperature of the beginning of interaction of the filler material with air components, the conclusion of the bar in an extended metal flax that is carried out after pressing for a period of time (/), determined by the formula:
где АС - допустимое изменение массовой доли кислорода в пробах кальция, %; where AC is the permissible change in the mass fraction of oxygen in calcium samples,%;
d - диаметр проволоки, мм;  d is the diameter of the wire, mm;
К - коэффициент, включающий составляющие расчёта площади поверхности прутка, а также размерность величин, входящих в формулу, К может изменяться от 1 ,12до 32,10 в зависимости от состава сплава;  K is a coefficient that includes the components of the calculation of the surface area of the bar, as well as the dimension of the values included in the formula, K can vary from 1, 12 to 32.10 depending on the composition of the alloy;
ϋ - влажность воздуха, г/м3. ϋ - air humidity, g / m 3 .
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что для прессования используют металлический порошок с размерами частиц до 10 мм или смеси порошка с кусками произвольной формы с линейными размерами частиц до 50 мм.  3. The method according to claim 2, characterized in that for pressing, metal powder with particle sizes up to 10 mm or a mixture of powder with pieces of arbitrary shape with linear particle sizes up to 50 mm are used.
4. Способ по п. 2, отличающийся тем, что для прессования используют брикеты, полученные путём прессования исходных диспергированных материалов, нагретых до температуры не более начала взаимодействия их с компонентами воздуха, прессование ведут под давлением не менее 80 МПа.  4. The method according to p. 2, characterized in that for pressing use briquettes obtained by pressing the initial dispersed materials, heated to a temperature not exceeding the beginning of their interaction with air components, pressing is carried out under a pressure of at least 80 MPa.
5. Способ по п. 2, отличающийся тем, что для прессования прутка используют слитки сплавов, полученные путём сплавления компонентов.  5. The method according to p. 2, characterized in that for pressing the bar using ingots of alloys obtained by fusion of components.
6. Способ по п. 2, отличающийся тем, что для прессования прутка используют гранулы сплава.  6. The method according to p. 2, characterized in that for pressing the bar using granules of the alloy.
PCT/RU2016/000802 2016-04-04 2016-11-22 Wire for treating molten metals and method for producing same WO2017176155A1 (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016112826A RU2677812C2 (en) 2016-04-04 2016-04-04 Wire for treatment of metallurgical melts
RU2016112826 2016-04-04

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017176155A1 true WO2017176155A1 (en) 2017-10-12

Family

ID=60001371

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2016/000802 WO2017176155A1 (en) 2016-04-04 2016-11-22 Wire for treating molten metals and method for producing same

Country Status (2)

Country Link
RU (1) RU2677812C2 (en)
WO (1) WO2017176155A1 (en)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4235007A (en) * 1975-07-25 1980-11-25 Hitachi Cable, Ltd. Method of production of a wire-shaped composite addition material
FR2610331A1 (en) * 1987-02-03 1988-08-05 Affival COMPOSITE TUBULAR ENVELOPE PRODUCT FOR PROCESSING FOUNDED METALLIC BATHS
RU2011685C1 (en) * 1993-02-09 1994-04-30 Александр Алексеевич Неретин Method of producing refining calcium additive wire

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2152834C1 (en) * 1999-12-06 2000-07-20 Неретин Александр Алексеевич Method for making calcium wire
DE102006048028B3 (en) * 2006-09-15 2008-03-27 Odermath Stahlwerkstechnik Gmbh Cored wire for treating molten metal by wire injection, comprises an outer casing formed by metal strip, and a filling material, which is in the form of granules and/or powder and which is accommodated in a closed cavity

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4235007A (en) * 1975-07-25 1980-11-25 Hitachi Cable, Ltd. Method of production of a wire-shaped composite addition material
FR2610331A1 (en) * 1987-02-03 1988-08-05 Affival COMPOSITE TUBULAR ENVELOPE PRODUCT FOR PROCESSING FOUNDED METALLIC BATHS
RU2011685C1 (en) * 1993-02-09 1994-04-30 Александр Алексеевич Неретин Method of producing refining calcium additive wire

Also Published As

Publication number Publication date
RU2677812C2 (en) 2019-01-21
RU2016112826A (en) 2017-10-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US6346135B1 (en) Cored wire for treating molten metal
EP0005152B1 (en) Filled tubular article for controlled insertion into molten metal
RU2529132C2 (en) Provision for improved recovery of alloy in molten steel bath with usage of wire with deoxidiser-containing core
WO2017176155A1 (en) Wire for treating molten metals and method for producing same
JPS6089514A (en) Treatment with calcium for obtaining small silicon content steel with high cold forming properties
JP4475166B2 (en) Method for continuous casting of molten metal
RU2725446C1 (en) Calcium-containing wire for steel ladle processing
RU2439167C2 (en) Wire with filler and method for its obtaining
US1945260A (en) Composition of matter and process of treating molten metals
JPH07207316A (en) Wire for desulfurization of molten iron having high desulfurization efficiency
US3313620A (en) Steel with lead and rare earth metals
IL22399A (en) Production of metal products from refined molten metal
RU2163855C2 (en) Method for combined continuous casting and rolling of copper alloys
JP5142215B2 (en) Steel continuous casting method
RU2569621C1 (en) Method of producing niobium-containing steel
RU2723870C1 (en) Calcium-containing material for processing metallurgical melts and method of production thereof
AU663454B2 (en) Metallothermic reaction mixture
RU2693276C1 (en) Wire for bucket treatment of steel
RU2639742C2 (en) Method to produce calcium-containing wire for treating metal melts
US3984233A (en) Ferrous metal network impregnated with rare earth metals
RU2586730C1 (en) Method of producing high-strength cast iron
RU2558746C1 (en) Wire for out-of-furnace treatment of metallurgical melts
JPH041044B2 (en)
RU2673252C1 (en) Method of manufacturing composite material with aluminum matrix - steel deoxidizer
RU2000336C1 (en) Method of treating molten steel

Legal Events

Date Code Title Description
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16898070

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 16898070

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1