WO2017148462A1 - Dichtungsvorrichtung für eine unterdruck-kalibriereinheit in einer extrusionslinie - Google Patents

Dichtungsvorrichtung für eine unterdruck-kalibriereinheit in einer extrusionslinie Download PDF

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WO2017148462A1
WO2017148462A1 PCT/DE2017/100019 DE2017100019W WO2017148462A1 WO 2017148462 A1 WO2017148462 A1 WO 2017148462A1 DE 2017100019 W DE2017100019 W DE 2017100019W WO 2017148462 A1 WO2017148462 A1 WO 2017148462A1
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foam body
sealing device
calibration unit
seal
face
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Reinhard Klose
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INOEX GmbH Innovationen und Ausrüstungen für die Extrusionstechnik
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    • F16J15/164—Sealings between relatively-moving surfaces the sealing action depending on movements; pressure difference, temperature or presence of leaking fluid

Definitions

  • the present invention relates to a sealing device for a vacuum calibration unit in an extrusion line according to the preamble of claim 1.
  • the still soft plastic material emerging from the extruder during extrusion must first be calibrated and cooled in order to achieve a high dimensional stability of a plastic pipe to be produced, for example.
  • the negative pressure calibration with spray cooling is used in an airtight closed vacuum calibration unit.
  • the extruded plastic raw r is sucked against a arranged at the entrance of the vacuum calibration unit, for example, designed as a perforated sleeve calibration, whereby it assumes a predetermined diameter.
  • the extruded plastic tube is then further cooled in the vacuum calibration unit by spraying water in a first cooling step.
  • the calibrated plastic pipe slides through a seal which seals the interior of the vacuum calibration unit from the atmosphere.
  • the extruded plastic tube undergoes further cooling steps in subsequent cooling sections.
  • Modern extrusion lines work with a dimensional change during operation, ie all relevant components of the line automatically adjust to a new dimension of a profile. This also applies to the seal at the outlet of the vacuum calibration unit.
  • a generic sealing device is described in DE 10 2008 050 225 A1.
  • This device has an annular half shell similar to a bicycle rim, which is pressure-tightly connected to an input-side and / or output-side end wall of a vacuum calibration unit.
  • a vacuum calibration unit In the vacuum calibration unit, an extruded profile is calibrated.
  • the half-shell is open to the extrusion axis, ie to the profile. It takes up a closed tube which can be filled with a fluid.
  • the hose lies with its outer peripheral surface close to the half shell and is supported on this radially. As a result, when the degree of filling is adequate, it rests positively against the circumference of the extruded profile.
  • the adaptation of the hose to a respective driven dimension of the extruded profile is effected by a corresponding change in the degree of filling of the hose, so that it always rests with sufficient sealing force on the outer wall of the extruded profile and thus a sufficient seal is achieved to the negative pressure in maintain the vacuum calibration unit.
  • Object of the present invention is to provide a further generic sealing device with these advantages.
  • a sealing device having the features of claim 1.
  • a gasket a porous and elastic foam body is used, which rests positively with appropriate radial support by its restoring force on the circumference of the extruded profile.
  • the interior of the vacuum calibration unit is reliably sealed against a pressure equalization with the atmosphere.
  • the sealing device according to the invention is very simple and therefore inexpensive to produce.
  • due to the restoring force of the foam body for applying a corresponding sealing force to the extruded profile in contrast to the device known from DE 10 2008 050 225 A1, it does not require any equipment in the form of fluids, so that the facilities required for handling such fluids also can be omitted.
  • the restoring force of the foam body is adjusted so that it rests on the circumference of the profile even with a dimension change of an extruded profile with sufficient sealing force.
  • the foam body is either freely movably mounted on an embedded linkage or enclosed in a pressure-resistant housing.
  • FIG. 1 shows an extrusion plant for the production of plastic pipes with their main components in a schematic representation, an enlarged detail A of Figure 1 according to a first embodiment of the sealing device in a schematic cross-sectional view at the smallest driven pipe diameter, a view according to Figure 2 at the largest driven pipe diameter, a cross section BB of Figure 2, a section A of Figure 1 according to a second embodiment the sealing device in a schematic sectional view at the smallest driven pipe diameter, a representation according to Figure 5 at the largest driven pipe diameter, a cross section CC of Figure 5, a view of the illustration of Figure 2 in the direction of arrow D in a third embodiment of the invention,
  • FIG. 9 is a view of the illustration of Figure 5 in the direction of arrow E in the third embodiment of the invention.
  • FIG. 10 is a partial side view of a foam mat with
  • FIG. 1 1 is a partial side view of a foam mat with
  • An extrusion line for plastic pipes shown in FIG. 1 comprises an extruder unit 1 with a feed hopper 2, via which the
  • Extruder unit 1 a thermoplastic material in granular or powder form is supplied.
  • the granules or powder is heated, kneaded and plasticized. Subsequently, the plastic is conveyed as a moldable material in an extrusion die 3 and pressed there through an annular passage gap.
  • the hot, still deformable tube 4 is drawn by means of a discharge unit 5 arranged at the end of the extrusion line through a vacuum calibration unit 6 which has a vacuum tank 7 with a perforated calibration sleeve 8 arranged at its entrance.
  • the calibration sleeve 8 is infinitely adjustable in diameter, so that the extruded tube 4 can be fixed to the desired value.
  • the tube 4 After leaving the vacuum calibration unit 6, the tube 4 enters a cooling section 9 in which it is cooled to room temperature.
  • a saw 10 is arranged, in which the extruded tube 4 is cut to a predetermined length.
  • a sealing device 1 1 is arranged, whose structure and function will be explained below with reference to two embodiments according to Figures 2 to 4 and Figures 5 to 7, wherein the two embodiments common features will be described first.
  • the sealing device 1 1, a housing 12 in which a seal in the form of a porous and elastic foam body 13 is arranged.
  • the housing 12 has a circular round cross-section with a cylindrical jacket wall 14 and two end walls 15.
  • the negative pressure calibration device 6 facing end wall 15 of the housing 12 is pressure-tightly attached to an output-side end wall 6.1 of the vacuum calibration device 6.
  • Both the output-side end wall 6.1 of the vacuum calibration device 6 and the two end walls 15 of the housing 12 have circular openings 16 whose diameter is selected so that a tube 4 can pass with the largest drivable on the line diameter without constraint.
  • the foam body 13 has a cylindrical outer surface 17 and a cylindrical inner surface 18, which are connected to each other via two conically inwardly extending and thus funnel-shaped end faces 19.
  • the tapered end faces 19 are intended to increase the reliability in a dimensional change.
  • the foam body 13 slidably rests on four rods or tubes 20 which are distributed uniformly over its circumference, namely offset by 90 degrees.
  • the ends of the tubes or rods 20 are rigidly connected to the end walls 15 of the housing 12.
  • the foam body 13 is provided for receiving the rods or tubes 20 with corresponding, not apparent from the drawing through channels.
  • the foam body 13 serves as a pressure equalization barrier between the vacuum calibration unit 6 and the atmosphere. Since it is porous and thus permeable to air, its exposed to the atmosphere surfaces must be provided with a pressure-tight coating 21. This concerns both its cylindrical outer surface 17 and its end face 19 facing away from the vacuum calibration device 6. Furthermore, the end face 19 of the foam body 13 facing the negative pressure calibrating device 6 is in FIG Region 22 of its cylindrical outer surface 17 pressure-tight manner on the end wall 15 of the housing 12.
  • the housing 12 is used in this embodiment only the protection of the foam body 13 and as a support structure for the rods or tubes 20. Since it has no sealing function, it could also be omitted in this case. Only then would it have to be ensured that a corresponding support structure for the rods or tubes 20 is available. Furthermore, the end face 19 of the foam body 13 facing the vacuum calibration unit 6 would then have to be pressure-tightly secured directly to the output-side end wall 6.1 of the vacuum calibration device 6.
  • the foam body 13 is supported radially on the rods or tubes 20. Due to its elasticity, it thus provides a sufficient restoring force, so that the foam body 13 rests with its cylindrical inner surface 18 in a form-fitting manner and thus sealingly against the circumference of the tube 4. This situation is shown in FIGS. 2 to 4.
  • a water supply 23 with a throttle valve 24 and a volume flow meter 25 is provided, which are shown only symbolically.
  • the foam body 13 and the housing 12 are divided in a horizontal plane 30 in order to open the sealing device 1 1 in the starting process for inserting a starting pipe.
  • the exemplary embodiment according to FIGS. 5 to 7 differs from the preceding one in that the foam body 13 with its cylindrical outer surface 17 is firmly bonded to the jacket wall 14 of the housing 12 and is supported radially on the latter, as a result of which the foam body 13 has its restoring force Inner surface 18 positively and sealingly abuts the circumference of the tube 4. Due to the airtight installation of the outer surface 17 of the foam body 13 on the jacket wall 14 of the housing 12, this is not exposed to the atmosphere, so that only the vacuum calibration unit 6 facing away from face 19 of the foam body 13 is provided with an airtight coating 21 here ,
  • FIG. 5 shows the situation with a smallest driven diameter of the pipe 4. If the pipe 4 is driven up to a larger diameter during a dimensional change, then the increasing diameter of the pipe 4 exerts a radial counterforce to the restoring force of the foam body 13. This is thereby compressed, causing his faces 19 move to reduce their angle of inclination on the tube 4.
  • FIGS. 8 to 11 show two further exemplary embodiments. These differ from the preceding embodiments in that the foam body 13 is not constructed in one piece, but in two parts.
  • the cross-sectional shape of the two-part foam body 13 corresponds to that shown in FIGS. 2 and 3 or 5 and 6 with the corresponding airtight coating 21.
  • the foam body 13 has an outer layer 13.1 in the form of a thick-walled tube with high foam density and high mechanical strength.
  • the inner layer 13.2 of the foam body 13 is formed by a foam mat 26 with a sawtooth profile according to FIG. 10 or else by a foam mat 26 with a rectangular profile according to FIG.
  • the foam mat 26 is rolled up into a hollow cylinder, so that the flanks of the sawtooth profile or of the rectangular profile lie against each other and a closed inner surface 27 of the inner layer 13. 2 is formed.
  • the rolled-up foam mat 26 is inserted into the foam tube forming the outer layer 13.1 so that a cylindrical outer surface 28 of the inner layer 13.2 bears against a cylindrical inner surface 29 of the outer layer 13.1, as shown in FIGS. 8 and 9.
  • the cylindrical inner surface 27 of the inner layer 13.2 is in operation on the circumference of the tube 4 at.
  • the inner layer 13.2 preferably has a lower mechanical strength and lower foam density than the outer layer 13.1.
  • the elasticity and the porosity of the inner layer 13.2 is preferably greater than that of the outer layer 13.1. This embodiment is insensitive to the radial tensile forces occurring when expanded by a pipe 4 with a larger diameter.
  • the outer layer 13 preferably has a lower mechanical strength and lower foam density than the outer layer 13.1.
  • Foam body 13 as in the embodiment according to the figures 2 to 4 of four tubes or rods 20 passes through, on which the outer layer 13.1 can move sliding, wherein the inner layer 13.2 by friction or material connection, such as bonding, entrains.
  • the outer layer 13.1 is radially supported by the rods or tubes 20, so that the inner layer 13.2 bearing against its inner surface 29 is likewise radially supported, and its restoring force ensures a sealing abutment of its inner surface 27 on the circumference of the tube 4.
  • the radial support is produced in that the outer layer 13. 1 rests against the jacket wall 14 of the housing 12.
  • the foam structure of the foam body 13 can be carried out locally with different hardness and / or elasticity and / or different density and / or reinforcing elements in order to achieve a desired functionality.
  • the inner surface 18 of the foam body 13 can have a wear-resistant coating.
  • the foam body 13 may be profiled or wavy in the region of its inner surface 18 in order to reduce the frictional forces in the region of the seal.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Dichtungsvorrichtung für eine Unterdruck-Kalibriereinheit in einer Extrusionslinie zur Herstellung von Kunststoffprofilen, insbesondere von Rohren, wobei eine Dichtung mit einer Innenfläche formschlüssig am Umfang des extrudierten Profils anliegt und zum Aufbringen einer Dichtkraft auf das Profil radial abgestützt ist. Aufgabe der Erfindung ist es eine weitere derartige Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, die sehr einfach aufgebaut und kostengünstig herstellbar ist. Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass die Dichtung ein poröser und elastischer Schaumkörper (13) ist, dessen der Atmosphäre ausgesetzten Flächen (17, 19) mit einer luftdichten Beschichtung (21) versehen sind.

Description

INOEX GmbH Innovationen und
Ausrüstungen für die Extrusionstechnik 300-71 PCT
Dichtungsvorrichtung für eine Unterdruck-Kalibriereinheit in einer
Extrusionslinie
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Dichtungsvorrichtung für eine Un- terdruck-Kalibriereinheit in einer Extrusionslinie gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Das beim Extrudieren aus dem Extruder austretende, noch weiche Kunststoffmaterial muss, um eine hohe Maßhaltigkeit eines z.B. herzustel- lenden Kunststoffrohres zu erreichen, zunächst kalibriert und gekühlt werden. Als eine der häufigsten Kalibriermethoden wird hierzu die Unterdruckkalibrierung mit Sprühkühlung in einer luftdicht geschlossenen Unterdruck-Kalibriereinheit eingesetzt. Durch den in der Unterdruck-Kalibriereinheit herrschenden Unterdruck wird das extrudierte Kunststoff roh r gegen eine am Eingang der Unterdruck-Kalibriereinheit angeordnete, beispielsweise als perforierte Hülse ausgebildete Kalibriervorrichtung gesaugt, wodurch es einen vorbestimmten Durchmesser annimmt. Das extrudierte Kunststoffrohr wird dann in der Unterdruck-Kalibriereinheit durch Besprühen mit Wasser in einem ersten Abkühlschritt weiter abgekühlt. Am Ausgang der Unterdruckkammer gleitet das kalibrierte Kunststoffrohr durch eine Dichtung, welche den Innenraum der Unterdruck-Kalibriereinheit gegenüber der Atmosphäre abdichtet. Nach dem Verlassen der Unterdruck-Kalibriereinheit erfährt das extrudierte Kunststoffrohr weitere Kühlschritte in sich anschließenden Kühlstrecken. Moderne Extrusionslinien arbeiten mit einem Dimensionswechsel im laufenden Betrieb, d. h. alle relevanten Komponenten der Linie stellen sich automatisch auf eine neu zu fahrende Dimension eines Profils ein. Das gilt auch für die Dichtung am Ausgang der Unterdruck-Kalibriereinheit.
Eine gattungsgemäße Dichtungsvorrichtung ist in der DE 10 2008 050 225 A1 beschrieben. Diese Vorrichtung weist eine ringförmige Halbschale ähnlich einer Fahrradfelge auf, die druckdicht mit einer eingangsseitigen und/oder ausgangseitigen Stirnwand einer Unterdruck-Kalibriereinheit ver- bunden ist. In der Unterdruck-Kalibriereinheit wird ein extrudiertes Profil kalibriert. Die Halbschale ist zur Extrusionsachse, also zum Profil hin offen. Sie nimmt einen geschlossenen Schlauch auf, der mit einem Fluid befüllbar ist. Der Schlauch liegt mit seiner äußeren Umfangsfläche dicht an der Halbschale an und stützt sich an dieser radial ab. Dadurch liegt er bei entsprechen- dem Befüllungsgrad formschlüssig am Umfang des extrudierten Profils an. Die Anpassung des Schlauchs an eine jeweilige gefahrene Dimension des extrudierten Profils erfolgt durch entsprechende Änderung des Befüllungs- grades des Schlauches, so dass dieser immer mit einer ausreichenden Dichtkraft an der Außenwandung des extrudierten Profils anliegt und somit eine ausreichende Abdichtung erreicht wird, um den Unterdruck in der Unterdruck-Kalibriereinheit aufrechtzuerhalten.
Ein Vorteil dieser vorbekannten Dichtungsvorrichtung liegt darin, dass sie sehr einfach aufgebaut und kostengünstig herstellbar ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine weitere gattungsgemäße Dichtungsvorrichtung mit diesen Vorteilen zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Dichtungsvorrichtung gelöst, die die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist. Als Dichtung kommt ein poröser und elastischer Schaumkörper zum Einsatz, der bei entsprechender radialer Abstützung durch seine Rückstellkraft formschlüssig am Umfang des extrudierten Profils anliegt. Da zudem seine der Atmosphäre ausgesetzten Flächen mit einer luftdichten Beschich- tung versehen sind, ist der Innenraum der Unterdruck-Kalibiereinheit zu verlässig gegen einen Druckausgleich mit der Atmosphäre abgedichtet.
Die erfindungsgemäße Dichtungsvorrichtung ist sehr einfach aufgebaut und daher kostengünstig herstellbar. Zudem benötigt sie aufgrund der Rück- stellkraft des Schaumkörpers zum Aufbringen einer entsprechenden Dichtkraft auf das extrudierte Profil im Gegensatz zu der aus der DE 10 2008 050 225 A1 bekannten Vorrichtung keine Betriebsmittel in Form von Fluiden, so dass die zum Handling derartiger Fluide erforderlichen Einrichtungen auch entfallen können. Dabei ist die Rückstellkraft des Schaumkörpers so einge- stellt, dass er auch bei einem Dimensionswechsel eines extrudierten Profils mit ausreichender Dichtkraft am Umfang des Profils anliegt.
Bei vorteilhaften Weiterbildungen der Erfindung ist der Schaumkörper entweder freibeweglich auf einem eingebetteten Gestänge befestigt oder aber in einem druckbeständigen Gehäuse eingeschlossen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. In der dazugehörigen Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine Extrusionsanlage zur Herstellung von Kunststoffrohren mit ihren Hauptkomponenten in schematischer Darstellung, einen vergrößerten Ausschnitt A gemäß Figur 1 gemäß einer ersten Ausführungsform der Dichtungsvorrichtung in sche- matischer Schnittdarstellung bei kleinstem gefahrenen Rohrdurchmesser, eine Darstellung gemäß Figur 2 bei größtem gefahrenen Rohrdurchmesser, einen Querschnitt B-B gemäß Figur 2, einen Ausschnitt A gemäß Figur 1 nach einer zweiten Ausführungsform der Dichtungsvorrichtung in schematischer Schnittdarstellung bei kleinstem gefahrenen Rohrdurchmesser, eine Darstellung gemäß Figur 5 bei größtem gefahrenen Rohrdurchmesser, einen Querschnitt C-C gemäß Figur 5, einen Blick auf die Darstellung gemäß Figur 2 in Richtung des Pfeiles D in einer dritten Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 9 einen Blick auf die Darstellung gemäß Figur 5 in Richtung des Pfeiles E in der dritten Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 10 eine ausschnittsweise Seitenansicht einer Schaummatte mit
Sägezahnprofil, die die Innenschicht der Dichtung bildet, und Fig. 1 1 eine ausschnittsweise Seitenansicht einer Schaummatte mit
Rechteckprofil, die die Innenschicht der Dichtung bildet. Eine in Figur 1 dargestellte Extrusionslinie für Kunststoffrohre umfasst eine Extrudereinheit 1 mit einem Aufgabetrichter 2, über den der
Extrudereinheit 1 ein thermoplastischer Kunststoff in Granulat- oder Pulverform zugeführt wird. In der Extrudereinheit 1 wird das Granulat bzw. Pulver erwärmt, geknetet und plastifiziert. Anschließend wird der Kunststoff als formbare Masse in ein Extrusionswerkzeug 3 gefördert und dort durch einen ringförmigen Durchtrittsspalt gedrückt.
Nach dem Austritt aus den Extrusionswerkzeug 3 wird das heiße, noch verformbare Rohr 4 mittels einer am Ende der Extrusionslinie angeordneten Abzugseinheit 5 durch eine Unterdruck-Kalibiereinheit 6 gezogen, die einen Vakuumtank 7 mit einer an dessem Eingang angeordneten, perforierten Kalibierhülse 8 aufweist. Die Kalibierhülse 8 ist stufenlos im Durchmesser einstellbar, so dass das extrudierte Rohr 4 auf den gewünschten Wert fixiert werden kann. Nach dem Verlassen der Unterdruck-Kalibiereinheit 6 tritt das Rohr 4 in eine Kühlstrecke 9 ein, in der es auf Raumtemperatur abgekühlt wird. Am Ende der Extrusionslinie ist eine Säge 10 angeordnet, in der das extrudierte Rohr 4 auf eine vorgegebene Länge abgelängt wird.
Am Ausgang der Unterdruck-Kalibiereinheit 6 ist eine Dichtungsvorrichtung 1 1 angeordnet, deren Aufbau und Funktion nachstehend anhand von zwei Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 2 bis 4 bzw. den Figuren 5 bis 7 erläutert wird, wobei zunächst die beiden Ausführungsbeispielen gemeinsamen Merkmale beschrieben werden.
In beiden Ausführungsbeispielen weist die Dichtungsvorrichtung 1 1 ein Gehäuse 12 auf, in dem eine Dichtung in Form eines porösen und elastischen Schaumkörpers 13 angeordnet ist. Das Gehäuse 12 hat einen kreis- runden Querschnitt mit einer zylindrischen Mantelwand 14 und zwei Stirnwänden 15. Die der Unterdruck-Kalibriereinrichtung 6 zugewandte Stirnwand 15 des Gehäuses 12 ist druckdicht an einer ausgangsseitigen Stirnwand 6.1 der Unterdruck-Kalibriereinrichtung 6 befestigt. Sowohl die ausgangsseitige Stirnwand 6.1 der Unterdruck-Kalibriereinrichtung 6 als auch die beiden Stirnwände 15 des Gehäuses 12 besitzen kreisrunde Durchtrittsöffnungen 16, deren Durchmesser so gewählt ist, dass ein Rohr 4 mit dem größten auf der Linie fahrbaren Durchmesser zwängungsfrei passieren kann.
Der Schaumkörper 13 besitzt eine zylindrische Außenfläche 17 und eine zylindrische Innenfläche 18, die über zwei konisch einwärts verlaufende und damit trichterförmig ausgebildete Stirnflächen 19 miteinander verbunden sind. Die konisch verlaufenden Stirnflächen 19 sollen die Funktionssicherheit bei einem Dimensionswechsel erhöhen.
In dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 2 bis 4 sitzt der Schaumkörper 13 gleitend auf vier Stangen bzw. Rohren 20, die gleichmäßig auf seinen Umfang verteilt, nämlich um 90 Grad versetzt, angeordnet sind. Die Enden der Rohre bzw. Stangen 20 sind starr mit den Stirnwänden 15 des Gehäuses 12 verbunden. Der Schaumkörper 13 ist zur Aufnahme der Stangen bzw. Rohre 20 mit entsprechenden, aus der Zeichnung nicht ersichtlichen Durchgangskanälen ausgestattet.
Der Schaumkörper 13 dient als Druckausgleichsbarriere zwischen der Unterdruck-Kalibriereinheit 6 und der Atmosphäre. Da er porös und damit luftdurchlässig ist, müssen seine der Atmosphäre ausgesetzten Flächen mit einer druckdichten Beschichtung 21 versehen sein. Das betrifft sowohl seine zylindrische Außenfläche 17 sowie seine der Unterdruck-Kalibriereinrichtung 6 abgewandte Stirnfläche 19. Des Weiteren ist die der Unterdruck- Kalibriereinrichtung 6 zugewandte Stirnseite 19 des Schaumkörpers 13 im Bereich 22 seiner zylindrischen Außenfläche 17 druckdicht an der Stirnwand 15 des Gehäuses 12 festgelegt.
Das Gehäuse 12 dient in diesem Ausführungsbeispiel lediglich dem Schutz des Schaumkörpers 13 sowie als Tragstruktur für die Stangen bzw. Rohre 20. Da es keine Dichtfunktion hat, könnte es in diesem Fall auch weggelassen werden. Nur müsste dann dafür gesorgt werden, dass eine entsprechende Tragstruktur für die Stangen bzw. Rohre 20 zur Verfügung steht. Des Weiteren müsste die der Vakuum-Kalibriereinheit 6 zugewandte Stirnflä- che 19 des Schaumkörpers 13 dann direkt an der ausgangsseitigen Stirnwand 6.1 der Unterdruck-Kalibriereinrichtung 6 druckdicht festgelegt werden.
Der Schaumkörper 13 stützt sich radial an den Stangen bzw. Rohren 20 ab. Aufgrund seiner Elastizität stellt er dadurch eine ausreichende Rückstell- kraft zur Verfügung, so dass der Schaumkörper 13 mit seiner zylindrischen Innenfläche 18 formschlüssig und damit abdichtend am Umfang des Rohres 4 anliegt. Diese Situation ist in den Figuren 2 bis 4 gezeigt.
Wenn auf der Extrusionslinie ein größerer Rohrdurchmesser gefahren werden soll, werden alle relevanten Komponenten der Linie entsprechend aufgefahren. Dadurch ergibt sich zwischen dem zuvor gefahrenen Rohrdurchmesser und dem neuzufahrenden Durchmesser ein konisches Übergangsstück, welches Ausschuss darstellt. Dieses konische Übergangsstück passiert auch den Schaumkörper 13, so dass dieser zwischen dem sich all- mählich vergrößernden Durchmesser des Rohres 4 und den Widerlager darstellenden Rohren bzw. Stangen 20 gestaucht wird. Aufgrund dieser Stauchung expandiert der Schaumkörper 13 in Extrusionsrichtung, d. h. seine der Unterdruck-Kalibriereinheit 6 abgewandte Stirnfläche 19 verschiebt sich in diese Richtung, während seine der Unterdruck-Kalibriereinheit 6 zugewandte Stirnseite 19 aufgrund ihrer Festlegung am Gehäuse 12 im Wesentlichen ortsfest bleibt. Figur 3 zeigt diese Situation, bei der der größte zu fahrende Durchmesser des Rohres 4 erreicht ist.
Zur Verbesserung der Dichtheit und der Gleitfähigkeit des Rohres 4 im Schaumkörper 13 wird dieser bewässert. Dazu ist eine Wasserzufuhr 23 mit einem Drosselventil 24 und einem Volumenstrommesser 25 vorgesehen, die lediglich symbolisch dargestellt sind.
Der Schaumkörper 13 und das Gehäuse 12 sind in einer horizontalen Ebene 30 geteilt, um die Dichtungsvorrichtung 1 1 im Anfahrprozess zum Einlegen eines Anfahrrohres öffnen zu können.
Das Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 5 bis 7 unterscheidet sich von dem vorhergehenden dadurch, dass der Schaumkörper 13 mit seiner zylindrischen Außenfläche 17 an der Mantelwand 14 des Gehäuses 12 stoffschlüssig befestigt ist und sich radial an dieser abstützt, wodurch der Schaumkörper 13 aufgrund seiner Rückstellkraft mit seiner Innenfläche 18 formschlüssig und abdichtend am Umfang des Rohres 4 anliegt. Auf Grund der luftdichten Anlage der Außenfläche 17 des Schaumkörpers 13 an der Mantelwand 14 des Gehäuses 12 ist diese nicht der Atmosphäre ausgesetzt, so dass hier nur die der Vakuum-Kalibriereinheit 6 abgewandte Stirnfläche 19 des Schaumkörpers 13 mit einer luftdichten Beschich- tung 21 versehen ist.
Auch hier ist der Schaumkörper 13 bewässert, um die Dichtigkeit zu verbessern und um die Gleitfähigkeit des extrudierten Rohres 4 zu optimieren. Die Bewässerung erfolgt über eine Wasserzufuhr 23 mit einem Drosselventil 24 und einem Volumenstrommesser 25, die nur symbolisch dargestellt sind. Figur 5 zeigt die Situation bei einem kleinsten gefahrenen Durchmesser des Rohres 4. Wird das Rohr 4 bei einem Dimensionswechsel auf einen größeren Durchmesser aufgefahren, so übt der größer werdende Durchmesser des Rohres 4 eine radiale Gegenkraft zur Rückstellkraft des Schaumkörpers 13 aus. Dieser wird dadurch gestaucht, wodurch sich seine Stirnflächen 19 unter Verringerung ihres Neigungswinkels auf dem Rohr 4 verschieben.
In Figuren 8 bis 1 1 sind zwei weitere Ausführungsbeispiele dargestellt. Diese unterscheiden sich von den vorstehenden Ausführungsbeispielen da- durch, dass der Schaumkörper 13 nicht einteilig, sondern zweiteilig aufgebaut ist. Die Querschnittsform der zweiteiligen Schaumkörper 13 entspricht dabei der in den Figuren 2 und 3 bzw. 5 und 6 gezeigten mit der entsprechenden luftdichten Beschichtung 21 . In beiden Ausführungsformen weist der Schaumkörper 13 eine Außenschicht 13.1 in Form eines dickwandigen Rohres mit großer Schaumdichte und hoher mechanischer Festigkeit auf. Die Innenschicht 13.2 des Schaumkörpers 13 ist durch eine Schaummatte 26 mit Sägezahnprofil gemäß Figur 10 oder aber durch eine Schaummatte 26 mit Rechteckprofil gemäß Figur 1 1 gebildet. Die Schaummatte 26 wird zu einem Hohlzylinder zusammengerollt, so dass sich die Flanken des Sägezahnprofils bzw. des Rechteckprofils an- einanderlegen und eine geschlossene Innenfläche 27 der Innenschicht 13.2 gebildet ist. Die zusammengerollte Schaummatte 26 wird in das die Außenschicht 13.1 bildende Schaumrohr eingeschoben, so dass eine zylindrische Außenfläche 28 der Innenschicht 13.2 an einer zylindrischen Innenfläche 29 der Außenschicht 13.1 anliegt, wie in den Figuren 8 und 9 gezeigt ist. Die zylindrische Innenfläche 27 der Innenschicht 13.2 liegt im Betrieb am Umfang des Rohres 4 an. Die Innenschicht 13.2 weist vorzugsweise eine geringere mechanische Festigkeit und geringere Schaumdichte auf als die Außen- schicht 13.1 . Des Weiteren ist die Elastizität und die Porosität der Innenschicht 13.2 vorzugsweise größer als die der Außenschicht 13.1 . Diese Ausführung ist beim Aufdehnen durch ein Rohr 4 mit größerem Durchmesser unempfindlicher gegen die auftretenden radialen Zugkräfte. Im Ausführungsbespiel gemäß Figur 8 ist die Außenschicht 13.1 des
Schaumkörpers 13 wie beim Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 2 bis 4 von vier Rohren bzw. Stangen 20 durchsetzt, auf denen die Außenschicht 13.1 sich gleitend bewegen kann, wobei sie die Innenschicht 13.2 durch Haftreibung oder stoffschlüssige Verbindung, wie Verkleben, mitnimmt. Die Au- ßenschicht 13.1 ist durch die Stangen bzw. Rohre 20 radial abgestützt, so dass die an ihrer Innenfläche 29 anliegende Innenschicht 13.2 ebenfalls radial abgestützt ist, und ihre Rückstellkraft für eine dichtende Anlage ihrer Innenfläche 27 am Umfang des Rohres 4 sorgt. Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 9 ist die radiale Abstützung dadurch hergestellt, dass die Außenschicht 13.1 an der Mantelwand 14 des Gehäuses 12 anliegt.
Die nachfolgenden Ausführungsbeispiele sind nicht in der Zeichnung dargestellt.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Schaumstruktur des Schaumkörpers 13 örtlich mit unterschiedlicher Härte und/oder Elastizität und/oder unterschiedlichem Raumgewicht und/oder Verstärkungs- elementen ausgeführt werden, um eine gewünschte Funktionalität zu erzielen.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Innenfläche 18 des Schaumkörpers 13 eine verschleißbeständige Beschichtung auf- weisen. Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann der Schaumkörper 13 im Bereich seiner Innenfläche 18 profiliert oder wellenförmig ausgeführt sein, um die Reibkräfte im Bereich der Abdichtung zu reduzieren.

Claims

Patentansprüche
1 . Dichtungsvorrichtung für eine Unterdruck-Kalibriereinheit in einer
Extrusionslinie zur Herstellung von Kunststoffprofilen, insbesondere von Rohren, wobei eine Dichtung mit einer Innenfläche formschlüssig am Umfang des extrudierten Profils anliegt und zum Aufbringen einer Dichtkraft auf das Profil radial abgestützt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung ein poröser und elastischer Schaumkörper (13) ist, dessen der Atmosphäre ausgesetzten Flächen (17, 19) mit ei- ner luftdichten Beschichtung (21 ) versehen sind.
2. Dichtungsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumkörper (13) eine mit einer luftdichten Beschichtung (21 ) versehene Außenfläche (17) aufweist, die über eine erste, der Unterdruck-Kalibiereinheit (6) zugewandten Stirnfläche (19) und eine zweite, von der Unterdruck-Kalibiereinheit (6) abgewandten, mit einer luftdichten Beschichtung (21 ) versehene Stirnfläche (19), mit einer Innenfläche (18) verbunden ist, wobei die erste Stirnfläche (19) im Bereich der Außenfläche (17) des Schaumkörpers (13) druckdicht an ei- ner ausgangsseitigen Stirnwand (6.1 ) der Unterdruck-Kalibiereinheit
(6) oder an einem damit verbundenen Bauteil fixiert ist, und der Schaumkörper (13) von mindestens drei gleichmäßig auf seinem Umfang verteilten, parallel zum extrudierten Profil (4) ausgerichteten Stangen oder Rohren (20) durchsetzt ist, an denen er sich gleitend ge- lagert radial abstützt.
3. Dichtungsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumkörper (13) eine Außenfläche (17) aufweist, die sich luftdicht an einer Mantelwand (14) eines druckdicht mit der ausgangs- seifigen Stirnwand (6.1 ) der Unterdruck-Kalibriereinheit (6) verbundenen Gehäuses (12) radial abstützt und über eine erste, der Unter- druck-Kalibiereinheit (6) zugewandten Stirnfläche (19) und eine zweite, von der Unterdruck-Kalibriereinheit (6) abgewandten, mit einer luftdichten Beschichtung (21 ) versehenen Stirnfläche (19), mit einer Innenfläche (18) verbunden ist.
4. Dichtungsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenfläche (17) des Schaumkörpers (13) stoffschlüssig mit der Mantelwand (14) verbunden ist.
Dichtungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumkörper (13) und das Gehäuse (12) in einer horizontalen Ebene (30) geteilt sind.
Dichtungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumkörper (13) bewässert ist.
Dichtungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstruktur des Schaumkörpers (13) örtlich mit unterschiedlicher Härte und/oder Elastizität und/oder unterschiedlichem Raumgewicht und/oder Verstärkungsele menten ausgeführt ist.
Dichtungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (18) des Schaumkörpers (13) eine verschleißbeständige Beschichtung aufweist.
9. Dichtungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumkörper (13) im Bereich seiner Innenfläche (18) profiliert oder wellenförmig ausgeführt ist.
10. Dichtungsvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnflächen (19) des Schaumkörpers (13) konisch ausgeführt sind.
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