WO2017084652A1 - Zerspanungswerkzeug - Google Patents

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WO2017084652A1 PCT/DE2016/000416 DE2016000416W WO2017084652A1 WO 2017084652 A1 WO2017084652 A1 WO 2017084652A1 DE 2016000416 W DE2016000416 W DE 2016000416W WO 2017084652 A1 WO2017084652 A1 WO 2017084652A1
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Jens Mayer
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Jens Mayer
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    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B51/00—Tools for drilling machines
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
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    • B23B51/02—Twist drills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/14—Configuration of the cutting part, i.e. the main cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/44—Margins, i.e. the narrow portion of the land which is not cut away to provide clearance on the circumferential surface

Definitions

  • Machining shank tools in the following types: drills, drills, form drills, engravers, countersinks, step drills, step drills, step drills, step drills and step drills for machining workpieces made of metals, non-ferrous metals, aluminum, brass, cast iron and all materials and materials used in the industry Machining can work.
  • Machining material groups and material groups designed to achieve optimum results Machining material groups and material groups designed to achieve optimum results.
  • Another problem is the adaptation of the respective existing cutting geometry, of an existing tool mentioned above, to a different material group or material group.
  • the consumer must stock or scrape existing tools to a high degree.
  • the consumer has to purchase new tools related to the new materials and materials to be machined (high cost)
  • the tool manufacturer must accept high storage costs in order to guarantee the required delivery capability.
  • the tool manufacturer has another problem in the special tool area, the above
  • cutting tool groups drills, drills, step drills, step drills, etc.
  • the correct cutting geometry based on the workpiece to be machined and material set.
  • the prior art solves this problem only conditionally, by inserts or replaceable head versions.
  • the range of the above-mentioned cutting tools with non-exchangeable cutting part such as solid carbide tools (made of cemented carbide), soldered head tools
  • indexable insert tools and replaceable head tools are that it is possible to adapt the required cutting parts by changing the respective cutting parts due to the material to be processed and that the basic tool carrier does not have to be replaced.
  • indexable insert tools are the limited diameter ranges, the not Heilschleifrice and the unachievable but often required hole qualities, geometric cutting problems can be corrected only conditionally by changing the inserts cutting.
  • the biggest disadvantage of the replaceable head versions is the imposed determination of the customer, on a tool manufacturer, due to the different types of connecting the replaceable heads with the basic tool carriers.
  • the object of the invention is to provide the possibility of all the above
  • Tools such as drills, drills, form drills, engravers, step drills, step drills, step drills and step drills whether as 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 cutters etc. executed, whether designed as a tool with non-interchangeable blades or replaceable head tool, all authoritative geometric cutting parameters (eg: the arrangement of the cutting edge angle) without great problems to adapt to the circumstances.
  • a further object of the invention is to substantially reduce the existing inventories of both the user and the tool manufacturer. (not insignificant cost savings)
  • a further object of the invention is to provide the possibility of Sonderwerkmaschinemaschine- executions, the above tools such as drills, drills, form drills, engravers, step drills, relienaufbohrer, devisnformbohrer and devisnstecher whether as 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 Schneider etc. executed, whether as a tool with non-interchangeable cutting or
  • Replaceable head tool designed to adapt all relevant geometric cutting parameters without great problems the circumstances (high flexibility, reduction of downtime for new start-ups and thus avoid high follow-up costs).
  • Another object of the invention is to create the conditions whether as
  • Another object of the invention is after each regrinding of the above
  • Chip angle corrections ( ⁇ ° 1.) from 0 ° to 45 ° by means of chip breaker per cutting edge are possible on a basic tool per tool execution, high flexibility in the cutting edge execution by the manifold possibilities of the cutting angle arrangements, without the
  • Chip breaker in different designs see drawing page 4 Chip breaker design 1., 2., and 3. are possible without significantly influencing the keyway width (D).
  • the chipbreaker designs can be adjusted per cutting edge, through the length (F), the rake angle correction ( ⁇ ° 1.) from 0 ° to 45 ° and the change of the angle (K °) to the point angle (S °) of each material to be machined to any desired chip shape
  • the width (H) of the guide bevel width at the transition to the main cutting edge must be equal to or less than the width of the original guide land width (D).

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Drilling Tools (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Zerspanungsschaftwerkzeug in den Ausführungen Bohrer, Aufbohrer, Formbohrer, Stecher, Senker, Stufenbohrer, Stufenaufbohrer, Stufenformbohrer, Stufensenker und Stufenstecher alle mit Führungsfasen, zum Zerspanen von metallischen und nichtmetallischen Werkstücken. Das zugrunde liegende Problem derartiger Zerspanungswerkzeuge sind ihre geometrischen Ausführungen, ausgelegt um optimale Ergebnisse beim Zerspanen der einzelnen Material- und Werkstoffgruppen zu erzielen. Dies erfordert eine hohe Anzahl von Werkzeugvarianten pro Werkzeugausführung. Die technische Lösung ist die Verschiebung der Nebenschneide und der Führungsfase (3) um die Strecke ( C ) an jeweils jeder Schneide, entgegen der Drehrichtung ( R ), weg von der Spanraumauslaufkante des Spanraums der Schneideckenseite. Durch diese technische Lösung ist es möglich alle geometrischen Ausführungen auf eine Grundwerkzeugvariante, pro Durchmesser und Werkzeugausführung zu reduzieren, um unterschiedliche Werkstoffe und Materialien, ob metallisch oder nichtmetallisch, zu zerspanen. Eine komplette Nachschleifbarkeit der Schneiden und des Schneidkeiles je Schneide ist dadurch möglich.

Description

ZERSPANUNGSWERKZEUG
Zerspanungsschaftwerkzeuge in den Ausführungen Bohrer, Aufbohrer, Formbohrer, Stecher, Senker, Stufenbohrer, Stufenaufbohrer, Stufenformbohrer, Stufensenker und Stufenstecher zum bearbeiten von Werkstücken aus Metallen, Nichteisenmetallen, Aluminium, Messing, Guss und allen in der Industrie verwendeten Werkstoffe und Materialien, die man durch Zerspanung bearbeiten kann.
Die genannten Ausführungen von Zerspanungswerkzeugen sind nach dem Stand der
Technik, in ihren geometrischen Ausführungen, wie Größe des Spitzenwinkel, Größe des
Querschneidenwinkel, breite der Querschneide, Größe des Freiwinkel, Ausführung der
Hauptfreifläche, Kerndicke (Seile), Führungsfasenbreite, Sparmutausführung, Größe des
Schneidkeilwinkel, Hauptsclmeidenausführung und Größe des Seitenspanwinkel, auf zu
bearbeitende Werkstoffgruppen und Materialgruppen ausgelegt um optimale Ergebnisse zu erzielen.
Das zugrunde liegende Problem dieser Zerspanungswerkzeuge, ist die viel zu hohe Anzahl der benötigten Werkzeugvarianten pro Durchmesser und Werkzeugausfuhrung, für die in der Zerspanungsindustrie zu bearbeitenden Werkstoffe und Materialien.
Ein weiteres Problem ist die Anpassung der jeweiligen vorhandenen Schneidengeometrie, eines bestehenden oben genannten Werkzeuges, auf eine andere Werkstoffgruppe oder Materialgruppe.
Da in der Metallindustrie ständig neue zu zerspanende Materialen und Werkstoffe entwickelt werden, ist das Problem auch hier die Anpassung, der bestehenden oben genannten
Zerspanungswerkzeuge, in die neuen geometrischen Ausführungen ( im Schneidenbereich).
Das Resultat, der Verbraucher muss vorhandene Werkzeuge in hohem Maß lagern oder verschrotten. Im Gegenzug muss der Verbraucher neue Werkzeuge, bezogen auf die neuen zu zerspanenden Werkstoff- und Materialausführungen, erwerben ( hoher Kostenaufwand), Der Werkzeughersteller muss bezogen auf die zu zerspanenden Material- und Werkstoffgruppen im Bereich der Standardwerkzeuge, durch die Vielfalt der benötigten Werkzeugvarianten und möglichen Werkzeugdurchmesser für jede oben genannte Werkzeugausführung, hohe Lagerkosten in kauf nehmen, um die geforderte Lieferfähigkeit zu garantieren.
Durch die verschiedene Anzahl der möglichen Schneiden pro Werkzeug wie 1, 2, 3, 4, 5, 6
Schneider usw. und Werkzeugdurchmesser im 0,1 mm Sprung ansteigend, wird das Problem an sich nochmals proportional erhöht.
Dies hat die Folge, dass Werkzeughersteller in regelmäßigen Abständen, Werkzeuglagerbestände unter Herstellungspreis verkaufen oder verschrotten.
Der Werkzeughersteller hat ein weiteres Problem im Sonderwerkzeugbereich, der oben
genannten Zerspanungswerkzeuggruppen ( Bohrer ,Aufbohrer, Stufenbohrer, Stufenstecher usw.), die richtige Schneidengeometrie bezogen auf das zu zerspanende Werkstück und Material festzulegen.
Nur durch, oft aufwendige Tests mit der Folge, dass Sonderwerkzeuge weil nur bedingt veränderbar verschrottet und neu hergestellt werden müssen.
Hohe Kosten für den Werkzeughersteller, verursacht durch hohen Zeitverlust und hohe
Werkzeugkosten, sind die regelmäßigen Folgen.
Der Stand der Technik löst dieses Probleme nur bedingt, durch Wendeplattenwerkzeuge oder Wechselkopfausführungen. Der Bereich der oben genannten Zerspanungswerkzeuge mit nicht wechselbarem Schneidenteil wie Vollhartmetallwerkzeuge ( Ausführung aus Sinterkarbid), gelötete Kopfwerkzeuge
(Ausführung aus Hartmetallkopf und Trägermaterial) und Vollmetallwerkzeuge (Ausführungen in HSS, HSSE, PM, usw.) ist das Problem der hohen Anzahl der benötigten Werkzeugausfuhrungen nicht gelöst.
Bei Vollhartmetallwerkzeugen wird die benötigte Vielfalt der Werkzeugausfuhrungen noch stark erhöht, durch die verschiedenen Hartmetallsorten die je nach zu bearbeiteten Materialgruppen benötigt werden.
Der Vorteil der Wendeplattenwerkzeuge und Wechselkopfwerkzeuge ist, dass man die benötigten Schneidenteile durch Wechsel der jeweiligen Schneidenteile bedingt dem zu bearbeitenden Material anpassen kann und der Grundwerkzeugträger nicht ersetzt werden muss.
Das Problem der Wendeplattenwerkzeuge sind die eingeschränkten Durchmesserbereiche, die nicht Nachschleifbarkeit und die nicht zu erreichenden aber oft geforderten Bohrungsqualitäten, geometrische Schneidenprobleme lassen sich nur bedingt durch das wechseln der Wendeplattenschneiden beheben.
Der größte Nachteil bei den Wendeplattenwerkzeuge ist die aufgezwungene Festlegung des Kunden auf eine Werkzeughersteller, bedingt durch die verschiedenen Verbmdungsausführungen der Wendeplatten mit dem Werkzeuggrundhalter.
Der Kunde kann nur den Werkzeughersteller wechseln, wenn er auch alle am Lager befindlichen Werkzeuggrundhalter ersetzt, dies hat hohe Kosten zur Folge. Das Problem der Wechselkopfausfuhrung sind ebenfalls die eingeschränkten
Durchmesserbereiche, die bedingte Nachschleifbarkeit und die nicht zu erreichenden aber oft geforderten Bohrungsqualitäten. Geometrische Schneidenprobleme lassen sich nur bedingt durch den Wechsel des schneidenden Kopfteiles lösen.
Der größte Nachteil bei den Wechselkopfausführungen ist die aufgezwungene Festlegung des Kunden, auf einen Werkzeughersteller, bedingt durch die verschiedenen Verbindungsausführungen der Wechselköpfe mit den Grundwerkzeugträgern.
Der Kunde kann nur den Werkzeughersteller wechseln, wenn er auch alle am Lager befindlichen Werkzeuggrundhalter ersetzt, dies hat hohe Kosten zur Folge.
Das Grundproblem aller oben aufgeführten Werkzeugausfuhrungen ist die problemlose
Anpassung der Werkzeuge auf veränderte Einsatzbedingungen, hervorgerufen durch
Werkstückmaterialänderungen, hervorgerufen durch Werkstückmaterialschwankungen in ihrer Zusammensetzung oder verschiedene Einflüsse bedingt durch die Werkstückgeometrie, labile Werkstückspannungen hervorgerufen durch die Werkstückspannvorrichtung . Selbst
unterschiedliche Werkzeugmaschinen beeinflussen nicht selten die benötigten geometrischen Ausführungen der oben genannten Zerspanungswerkzeuge ( Bohrer, Aufbohrer, Stecher,
Stufenbohrer usw. ).
Die Aufgabe der Erfindung ist es die Möglichkeit zu schaffen, bei allen oben genannten
Werkzeugen wie Bohrer, Aufbohrer, Formbohrer, Stecher, Stufenbohrer, Stufenaufbohrer, Stufenformbohrer und Stufenstecher ob als 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 Schneider usw. ausgeführt, ob als Werkzeug mit nicht wechselbaren Schneiden oder Wechselkopfwerkzeug ausgeführt, alle maßgebenden geometrischen Schneidenparameter ( z.Bsp.: Die Anordnung der Schneidenwinkel ) ohne große Probleme den Gegebenheiten anzupassen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es die vorhandenen Lagerbestände beim Anwender wie beim Werkzeughersteller wesentlich zu reduzieren. ( nicht unwesentliche Kostenersparnis)
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, bei den ständig neuen Werkstoffen und Materialien die zu Zerspanen sind, bestehende Werkzeug-Lagerbestände bei Werkzeugherstellern und Anwendern nicht verschrotten oder weit unter Wert verkaufen zu müssen .
Eine weiter Aufgabe der Erfindung ist es die Möglichkeit zu schaffen bei Sonderwerkzeug- ausfuhrungen, der oben genannten Werkzeuge wie Bohrer, Aufbohrer, Formbohrer, Stecher, Stufenbohrer, Stufenaufbohrer, Stufenformbohrer und Stufenstecher ob als 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 Schneider usw. ausgeführt, ob als Werkzeug mit nicht wechselbaren Schneiden oder
Wechselkopfwerkzeug ausgeführt, alle maßgebenden geometrischen Schneidenparameter ohne große Probleme den Gegebenheiten anzupassen ( Hohe Flexibilität, Reduzierung von Stillstandzeiten bei Neuanläufen und dadurch Vermeidung von hohen Folgekosten).
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es die Voraussetzungen zu schaffen, ob als
Sonderwerkzeug- oder Standardwerkzeugausführung aller oben genannten Zerspanungswerkzeuge, mit nicht wechselbaren Schneiden ( ob aus Vollhartmetall, Vollmaterial oder gelöteter Version ) oder mit Wechselkopf , die Möglichkeit zu bieten die Werkzeuge so oft wie möglich an allen geometrischen Schneidenteilen nachzuschleifen. ( Werkzeuggesamtkosten werden wesentlich reduziert, dass Werkzeug entschichten wird auf ein Minimum gesenkt).
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es nach jedem Nachschliff der oben genannten
Werkzeuge gleichbleibende Zerspanungsqualität und Standzeiten zu erzielen. Diese Aufgaben werden durch die Erfindung mittels aller gekennzeichneten Merkmale der Erfindung unter Anspruch 1. bis Anspruch 18. gelöst.
Die grundsätzliche Veränderung der Werkzeugerfindung gegenüber dem Stand der Technik ist, die Verschiebung der Nebenschneide und der Führungsfase um die Breite ( C ) an jeder Schneide, weg von der Spanraumauslaufkante und des Spanraums. Die Verschiebung erfolgt entlang der Spanraumauslaufkante der Schneideckenseite.
Dadurch besteht die Möglichkeit den Schneidkeil je Schneide nicht nur in sich begrenzt durch den Spanwinkel ( γ° ) der Spannut und des Hauptschneidenfreiwinkels (a° ) zu bestimmen, sondern optimal durch den Spanwinkel ( γ° 1. ) der Spanleitstufe je Schneide.
Durch das versetzen der jeweiligen Führungsfase je Schneide auf der Schneidenseite um die Breite ( C ) ist es möglich den Schneidkeilwinkel ( ß° ) je nach zu zerspanendem Material oder
Werkstoff anzupassen. Dies ermöglicht ein Grundwerkzeug ( Halbfabrikat ) pro oben aufgeführter Werkzeugausfuhrung (Bohrer, Aufbohrer, Stecher, Stufenbohrer, usw.) und
Werkzeugdurchmesser, ob als Vollmetallausführung oder Schneidkopfausfuhrung.
Spanwinkelkorrekturen (γ° 1. ) von 0° bis 45° mittels Spanleitstufe pro Schneide sind an einem Grundwerkzeug pro Werkzeugausfuhrung möglich, hohe Flexibilität in der Schneidenausfuhrung durch die vielfaltigen Möglichkeiten der Schneidwinkel-Anordnungen , ohne die
Führungsfasenbreite ( D ) wesentlich zu beeinflussen.
Spanbrecher in verschiedenen Ausführungen siehe Zeichnung Seite 4 Spanleitstufenausfuhrung 1., 2., und 3. sind dadurch möglich, ohne die Führungsfasenbreite ( D ) wesentlich zu beeinflussen. Die Spanbrecherausführungen können pro Schneide, durch die Länge ( F ), der Spanwinkel- Korrektur (γ° 1. ) von 0° bis 45° und die Veränderung des Winkel ( K° ) zum Spitzenwinkel ( S° ) jedem zu zerspanenden Material angepasst werden, um jede erwünschte Spanform
( kurze Späne ) zu erreichen.
Um die Funktion der Werkzeuge zu garantieren ist zu berücksichtigen, dass die Breite ( H ) der Führungsfasenbreite am Übergang zur Hauptschneide in der Breite gleich oder geringer sein muss, wie die ursprüngliche Führungsfasenbreite ( D ).
Da der Drallwinkel der Spannut bei innen gekühlten Werkzeugen von den Standardrohlingen der Rohlingshersteller abhängig ist ( 15° / 30°/ 40°) sind die Möglichkeiten den Schneidkeil beim Stand der Technik zu beeinflussen begrenzt .
Werkzeuge die nach dem Stand der Technik gefertigt wurden, also Nebenschneide und
Führungsfase direkt an der Spanraumauslaufkante der Schneidenseite angrenzend, besteht auch nur eine begrenzte Möglichkeit den Schneidkeil und die Spanbrecherausführung zu beeinflussen. Da die Breite ( H ) der Führungsfase zu klein oder gar verschwinden würde und das Werkzeug nicht mehr fimktionsfähig wäre( Werkzeuge würden klemmen).

Claims

Schutzansprüche
1. Zerspanungsschaftwerkzeuge mit und ohne Innenkühlung, in den Ausführungen Bohrer, Aufbohrer, Formbohrer, Stecher, Senker, Stufenbohrer, Stufenaufbohrer, Stufenformbohrer, Stufensenker und Stufenstecher alle mit Führungsfasen, ob mit gerade genuteter oder spiralisierter Spannut, unabhängig der Schneidenanzahl,mit nicht wechselbarem Schneidenteil wie Vollhartmetallwerkzeuge, gelötete Kopfwerkzeuge ( Ausführung aus Hartmetallkopf und Trägermaterial ) oder mit wechselbarem Schneidenteil wie Wechselkopfwerkzeuge ( Ausführung aus Vollhartmetallkopf und Trägermaterial ) zum bearbeiten von Werkstücken aus Metallen, Nichteisenmetallen, Aluminium, Messing, Guss und allen in der Industrie verwendeten Werkstoffe und Materialien, die man durch Zerspanung bearbeiten kann.
sind gekennzeichnet durch, die Verschiebung der Nebenschneide und der Führungsfase um die Strecke ( C ) an jeweils jeder Schneide, entgegen der Drehrichtung ( R ) der Schneide, weg von der
Spanraumnutauslaufkante ( M ) des Spanraums der Schneieckenseite.
2. Zerspanungswerkzeuge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsfasenabstand und der Nebenschneidenabstand ( C ) je Schneide, entlang der Spanraumnutauslaufkante ( M ), der Schneideckenseite ausgeführt ist.
3. Zerspanungs Werkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strecke ( C ) von der Spanraumnutauslaufkante ( M ) bis zum Anfang der
Führungsfasenbreite ( D ) bei jeder Schneide, tiefer gelegt ist wie der jeweilige
Führungsfasendurchmesser der Rundschlifffase.
4. Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfasenbreite ( H ) an der Schneidecke ( P ) jeder Schneide des Werkzeuges gleich oder kleiner der Führungsfasenbreite ( D ) ist.
5. Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Winkel ( K° ) jeder Hauptschneidenkorrektur zur Mittelachse ( Y. ), je Schneide, der Spitzengeometrie, gleich oder kleiner ist, wie der halbe Spitzenwinkel ( S° )
6. Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Winkel ( K° ) zur Mittelachse, jeder Schneidenkorrektur und Schneide einer Stufe, gleich oder kleiner ist wie der halbe Gesamtwinkel ( S° 1. ) dieser Stufe zur Mittelachse ( Y. )
7. Zerspanungs werkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,
dass die Spanraumnutform entlang der Hauptschneide an jeder Schneide eine gerade oder leicht konvexe Linie ergibt.
8. Zerspanungswerkzeuge gerade genutet nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanleitstufe, je Schneide, entlang der Hauptschneide bis zum Schnittpunkt des Ausspitzwinkels ( E ) in die angrenzende Spanfläche des Spanraumes zur Hauptschneide, je Schneide so tief als Fläche, entgegen der Drehrichtung des Werkzeuges bis zur
Führungsfasenbreite ( H ) der Schneidecke ( P ) , eingearbeitet ist.
9. Zerspanungswerkzeuge spiralisiert nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanleitstufe, je Schneide, unter einem Spanwinkel ( ° 1. ) von 0° bis 45° zur Mittelachse ( Y. ) des Werkzeuges bei innengekühlten Werkzeugen oder unter einem
Spanwinkel ( γ° 1. ) von 0° bis 50° bei nicht innengekühlten Werkzeugen, entlang der Hauptschneide in die angrenzende Spanfläche der Spannut je Schneide, bis zur
Führungsfasenbreite ( H ) der Schneidecke, tief als Fläche eingearbeitet ist.
10. Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang, der tiefer liegende Fläche der Spanleitstufe zur angrenzenden Spanfläche des Spanraumes, je Schneide durch einen Radius ( r ) oder alternativ durch einer Fläche im Winkel ( G° ) zu Führungsfase ausgeführt ist.
11. Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die horizontale Fläche der Spanleitstufe zur horizontalen Fläche der angrenzenden Spannutfläche je Schneide jeweils parallel zur Hauptschneide oder die horizontale Spanfläche des angrenzenden Spanraums im Winkel ( N° ) zur horizontalen Fläche der Spanleitstufe und der Hauptschneide je Schneide ausgeführt ist.
12. Zerspanungswerkzeuge spiralisiert nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder benötigte Schneidkeil ( ß° ) pro Schneide, ob mittlerer Schneidkeil ( ß° ) für zu zerspanende Werkstoffe mit mittlerer Härte und Festigkeit oder stabiler Schneidkeil ( ß° ) für harte und zähharte oder kurzspanende Werkstoffe oder schlanker Schneidkeil ( ß°) für weiche und zähe oder langspanende Werkstoffe, durch die Veränderung des Spanwinkel ( γ° 1. ) der Schneidenkorrektur und des Freiwinkel ( a° ) jeder Schneide bei gleichem Grund Werkzeug, je oben unter Punkt 1. aufgeführten Werkzeugausführungen möglich ist.
13. Zerspanungswerkzeuge spiralisiert nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Veränderung , des Winkel ( B° ) von 40° bis 90° und der Höhe ( F ) der Spanleitstufe zur horizontalen Achse ( X. ), der Strecke ( C ), des Freiwinkel ( a° ) und der Führungsfasenbreite ( H ) an der Schneidecke ( P ), je Schneide der Spitzengeometrie, mit nur einem Grundwerkzeug pro Werkzeugausführung und Werkzeugdurchmesser, für jedes zu zerpanende Material, die optimale Spitzengeometrie und Schneidengeometrie hergestellt wird .
14. Zerspanungswerkzeuge spiralisiert nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle unter Punkt 1. aufgeführten Standardwerkzeugausführungen wie Bohrer,
Aufbohrer, Stecher, Senker und Stufenbohrer nur je ein gleiches Grund Werkzeug
( Halbfabrikat ) pro Standardwerkzeugausfiihrung und Werkzeugdurchmesser ohne komplett gefertigte Schneidengeometrie benötigen, um alle unter Punkt 1. aufgeführten Werkstoffe nach Fertigstellung der Schneidengeometrie, zu zerspanen.
15. Zerspanungswerkzeuge spiralisiert nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass durch die Veränderung des Spanwinkel ( γ° 1. ) der Schneidenkorrektur zur Mittelachse ( Y ) von 0° bis 45° und die der Höhe ( F.s ) der Spanleitstufe zur horizontalen Achse ( X ), den Stufenfreiwinkel ( a° ) wie der Strecke ( C.s ) und der Führungsfasenbreite ( H.s ) an der Schneidecke ( P.s ) je Schneide der Stufengeometrie und Stufe, mit nur einem
Grundwerkzeug pro Stufenwerkzeugausführung und Durchmesser, für jedes zu
zerspanende Material, die optimale Stufenschneidengeometrie hergestellt wird. .
16. Zerspanungswerkzeuge nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die oben unter Punkt 1. genannten Werkzeugausfuhrungen alternativ mit nicht wechselbarem Schneidenteil als Vollmetallwerkzeuge ( Ausführungen in HSS, HSSE, PM ) oder alternativ mit wechselbarem Schneidenteil als Wechselkopfwerkzeuge
( Kopfausführungen in Cermet oder PKD und Trägermaterial ) gefertigt werden.
17. Zerspanungswerkzeuge nach allen vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass jede, der oben unter 1.»aufgeführte Standardwerkzeugausfuhrung, aus nur je einem Grundwerkzeug pro Durchmesser (Grundwerkzeug ist bis zur Spitzengeometrie fertiggestellt) besteht und für jede zu zerspanenden Materialgruppe fertiggestellt werden kann.
18. Zerspanungswerkzeuge nach allen vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass alle schneidenden Teile der Werkzeugschneidengeometrie und alle Winkel des
Schneidkeils, je Schneide, nachschleifbar sind.
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