WO2017041786A1 - Rollennahtelektrode - Google Patents

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WO2017041786A1
WO2017041786A1 PCT/DE2016/100406 DE2016100406W WO2017041786A1 WO 2017041786 A1 WO2017041786 A1 WO 2017041786A1 DE 2016100406 W DE2016100406 W DE 2016100406W WO 2017041786 A1 WO2017041786 A1 WO 2017041786A1
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WO
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electrode
electrode plates
holding part
holder
welding
Prior art date
Application number
PCT/DE2016/100406
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English (en)
French (fr)
Inventor
Leander Schleuss
Ralf Ossenbrink
Vesselin Michailov
Ralf Polzin
Original Assignee
Brandenburgische Technische Universität Cottbus-Senftenberg
Technologie-Institut für Metall und Engineering GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Brandenburgische Technische Universität Cottbus-Senftenberg, Technologie-Institut für Metall und Engineering GmbH filed Critical Brandenburgische Technische Universität Cottbus-Senftenberg
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/06—Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/30—Features relating to electrodes
    • B23K11/3036—Roller electrodes

Definitions

  • the invention relates to a roller near electrode for use in seam welding.
  • Resistance roll seam welding also referred to as roll seam or seam welding
  • resistance seam welding is one of the resistance pressure welding processes and is derived from resistance spot welding.
  • the force required for welding and the current are transmitted through roller near-electrode pairs, or a roller and a mandrel or a roller and a flat electrode.
  • the electrodes press the sheets together and direct the welding current into the workpiece.
  • the transport of the workpiece by the rotating rollers, which are configured disc-shaped or the workpiece is moved and thus sets the rollers in rotational movement takes place.
  • the oppositely arranged roll near electrodes touch the workpieces to be joined only on a limited area and determine the surface pressure by the electrode force and the current density in the connection region, ie the welding zone of the workpiece, by the contact surface resulting from the electrode force.
  • Decisive for the contact surface of the roller near electrodes with the workpiece are the diameter, the profile and the width of the peripheral surface of the roller near electrodes.
  • the selection of geometry and size of the roller near electrodes depends on the structural conditions of the welding machine and the components to be connected as well as the work to be welded. material.
  • roller near electrodes with a flat a convex or a contoured peripheral surface are used.
  • the roller near electrodes are usually made of copper alloys, since they must have a high thermal stability at the same time good thermal and electrical conductivities.
  • Butt welds can be used to produce butt welds as well as lap seams.
  • the weld seam forms between the components to be joined, as in conventional spot welding.
  • rolls are used with wire intermediate electrodes, which in particular in coated sheets an increase in service life of the electrode is achieved or a constant contact ratio between the electrode and the workpiece can be created due to the ever-renewing wire.
  • Roll seam welding is an economical process in which a multiply higher process speed can be achieved, in particular, compared with virtually all other thermal joining methods, such as, for example, arc welding.
  • Roller seam welding is preferably used in container and container construction, in the manufacture of fuel tanks and coolers, in the manufacture of commercial kitchen equipment, exhaust systems and catalysts and frames of washing machines, spin driers and dishwashers. So far, seam welding has been used exclusively to join flat sheets or sheet metal edges.
  • Structured sheets which have for example a vault structure, honeycomb structure or bump structure, are particularly suitable for lightweight construction due to their properties. They differ from conventional, flat semi-finished products by a multi-dimensional, structured geometry, which results as a result of regularly arranged stiffening elements.
  • roller near electrodes show the principle availability of structured sheets by means of the roll seam welding process, however, always the structure of the sheets in the region of the weld was leveled. It also became apparent that, depending on the selected welding position, ie the orientation of the joint line to the structures of the sheet, different degrees of deformation occur, which have a negative effect.
  • a sheet with a structured surface that is to say with a convex structure, honeycomb structure or bump structure or the like, is also referred to as a structural sheet.
  • DE 41 24 644 A1 discloses a roller near electrode for use in seam welding with a segmentförm igen electrode surface for pressing the components to be connected and to initiate the welding current and the welding voltage.
  • the electrode surface, that is to say the contact surface, of the roller surface electrode may be structured in such a way that hardening paths having punctiform hardness points, hardening paths having rectangular hardness points, or one or more Rere strip-shaped hardness points having hardness tracks arise.
  • the contact surfaces of the roller near electrode have corresponding punctiform, rectangular or strip-shaped elevations, which can also extend obliquely to the axis of rotation.
  • the invention has for its object to provide a roller near the electrode of the type mentioned, which is equally suitable for welding planar and structured sheets, wherein the roll near electrode does not planarize the surface structure of a structured sheet to obtain the positive properties of the sheet.
  • a roller near electrode for use in roller seam welding comprises a segmental electrode surface for pressing the components to be connected and for initiating the welding current and the welding voltage, wherein the electrode surface is formed by a plurality of electrode plates, which are removably arranged.
  • the electrode plates which virtually form the contact surface during roll seam welding, can be removed from the roll near electrode, for example in the case of wear for reworking or replacement, and then fastened again.
  • the roller contact electrode can be used for various coated and uncoated materials and different sheet thicknesses.
  • the electrode plates between a holding part and a counter-holder of an electrode holder arranged.
  • the holding part and the counter-holder can be coupled to one another, for example by means of screw connections or clamping connections, and can hold the electrode plates positively and / or positively.
  • the substantially the holding part and the counter holder comprehensive electrode plate holder may for example have recesses into which the electrode plates are inserted captive. The recesses can be introduced, for example, as blind holes in the electrode holder or the electrode holder is designed as explained below.
  • the electrode surface is preferably segment-shaped in such a triangular or meandering or segmented fashion that a zigzag pattern or a wave pattern or a stitch pattern or a rectangular pattern is present in the planar development of the electrode surface.
  • the contour of the electrode surface on the peripheral surface of the roll near electrode which is present in the planar development of the electrode surface and thus as a welding line, for example, as a zigzag pattern or a wave pattern or a stitching pattern or a rectangular pattern , not negative, which is why the roller near electrode is to be used without restriction in the joining of flat sheets.
  • the wave pattern for example, a sine curve and the rectangle pattern a periodic rectangular function, so represent a discontinuous mathematical function.
  • roller near electrode to produce a stitching pattern can be virtually continuously periodically sequentially welded linearly both in smooth sheets (non-structured sheets), as well as structured sheets in areas of different topology, such as any webs or beads, without leveling of the structure.
  • the triangular shape or the meander shape or the rectangular shape of the roller near electrode or the spacings or gaps or interruptions in the effective segmental electrode surface and optionally the effective diameter of the electrode surface to be dimensioned such that the welding takes place only in the region of the webs or the raised areas of the structured sheet, without the Surface deformed over a large area by the contact pressure of the roller near the electrode, in particular leveled, is.
  • the surface of the roller near electrode can be manufactured in any manner, for example by casting, machining or the like.
  • the electrode surface is formed by the plurality of individual electrode plates, which are triangular, wavy or spaced from each other aligned with each other in the cylindrical cross-section electrode holder, wherein end faces of the electrode plates protrude beyond the peripheral peripheral surface of the electrode holder.
  • the end faces of the electrode plates can be planar or provided with radii, wherein the formation over the width of the electrode plate of rounded end faces, in particular in the production of a stitching or a stitching pattern application, as an uninterrupted weld or weld line only with adjacent electrode plates can be produced.
  • the electrode holder comprises the cylindrical holding part with triangular or planar supports for the electrode plates, the holding part cooperating with the counter plates acting on the electrode plates.
  • the triangular supports may in particular have a point angle of about 120 ° and at an inclination of about 8 ° to 14 °, preferably 12 ° to Run down the center axis to produce a zigzag-shaped weld.
  • the flat supports which are spaced apart from each other, serve to hold electrode plates spaced apart from one another for the production of a step-shaped weld seam.
  • the electrode plates can have a relatively simple substantially parallelepiped-shaped geometry for the manufacture of the stitching seam in the shape of a stitch pattern and can also be fixed directly to the holding part by means of screws.
  • the electrode plates are arranged in two layers with intermediate arrangement of an intermediate ring between the holding part and the annular counter-holder, wherein the resting on the supports of the holding part first row of electrode plates is inclined in the same direction, rests on the first row of the electrode plates of the zigzag intermediate ring and on the intermediate ring, a second series of electrode plates is arranged, which is aligned in opposite directions to the first row of electrode plates.
  • the intermediate ring may be connected by means of pin connections and / or screw to the holding part, after which resting on the holding part first row electrode plates is fixed non-positively on the holding part and the resting on the intermediate ring second row of electrode plates with the attached to the holding part counter-holder is fixed non-positively.
  • the electrode plates are expediently attached to a support ring with their end faces pointing radially into the center of the roller near electrode.
  • the diameter of the support ring thus also determines the outer diameter of the roller near electrode, which is formed by the free ends of the electrode plates.
  • the support ring may consist of a respect to the holding part firmer or harder material and is reworked when worn.
  • the electrode plates are designed parallelogram-like, the longitudinal side walls parallel in a predetermined by the triangular pads Angle to each other and extending their free end face extends at an acute angle from one broad side to the opposite broad side.
  • juxtaposed electrode plates are mirror images. So the electrode plates of the first row are made in mirror image to the electrode plates of the second row.
  • the support ring with its inner bore replaceable on a cylindrical centering projection of the holding part of the electrode holder and is axially between the holding part and a clamping plate which fixes the counter-holder relative to the holding part in the axial direction or clamped between the holding part and the counter-holder.
  • a support ring After a reworking of the free end faces of the electrode plates and a concomitant shortening of the length of the electrode plates, a support ring is selected which has a correspondingly large outer diameter against which the electrode plates abut, in order to compensate for the extent of the shortening of the electrode plates and the outer diameter of the roller near electrode constant to keep. It can also initially exchanged the support ring and then carried out the rework of the worn contact areas and set or worked by editing the outer diameter of the roller near electrode.
  • the support ring is located in an end-side centering of the counter-holder and is by means of screws with the holding member in operative connection. Sonach the support ring is centered on the one hand in its radial position and fixed axially to the other.
  • Fig. 1 is a perspective view of the roller near the electrode after
  • FIG. 2 is an exploded perspective view of the roller near the electrode electrode according to Fig. 1,
  • FIG. 3 is a side view of the roller near electrode of FIG. 1,
  • FIG. 4 is a sectional view of the detail IV of FIG. 2,
  • FIG. 5 is a sectional view of the detail V of FIG. 2,
  • FIG. 6 is a front view of the detail VI of FIG. 2,
  • FIG. 7 is a side view of the detail VI of FIG. 2,
  • FIG. 8 is a plan view of the detail VI of FIG. 2,
  • FIG. 10 is an exploded perspective view of the roller near electrode of FIG. 10,
  • Fig. 12 is a front view of the roller near electrode according to Fig. 10 and
  • FIG. 13 is a perspective view of a holding part of the roller near the electrode of FIG .. 10 1 to 9 is at its peripheral electrode surface 2, via which the components to be joined are pressed together and the welding current or the welding voltage is introduced into the components, designed such that a weld seam in Form of a zigzag or any pattern arises. That is to say the effective electrode surface 2, that is to say the peripheral peripheral surface 20, is likewise zigzag-shaped or in the form of the random pattern in its development.
  • the roll near electrode 1 according to FIGS. 10 to 13 is formed on its circumferential electrode surface 2 in such a way that a weld seam in the form of a stitch pattern is formed. That is, the effective electrode surface 2 is interrupted.
  • the roll near electrode 1 comprises an electrode holder 3, which is composed essentially of a cylindrical holding part 4 and a fixed thereto counterholder 5, wherein between the holding part 4 and the anvil 5, a plurality of electrode plates 6 is arranged, determine the free end faces 7, the weld.
  • the electrode plates 6 are parallelogram-shaped and have a large-area rectangular front side 8 and a rear side 9 extending parallel thereto, which is also rectangular in shape, but the front side 8 is dimensioned smaller than the rear side 9.
  • the longitudinal side walls 10 connecting the front side 8 with the rear side 9 run parallel to one another and are adapted in their inclination to the angle of the zigzag shape.
  • the welding seam defining free end face 7 of the electrode plate 6 is sloping sloping from the back 9 to the front 8, while the opposite end face 1 1 is aligned at right angles to the adjacent surfaces.
  • the electrode plate 6 is made of an electrically conductive material and electrically conductively connected to a welding machine or its power source.
  • the holding part 4 has triangular supports 12, which are formed by two identical legs 13 in the peripheral region of the holding part 4. On each of the legs is an electrode plate 6 with its rear side 9, wherein one of the longitudinal side walls 10 is supported on the other leg 13. The free end face 7 of the electrode plate protrudes beyond the circumference of the holding part 4 and the opposite end face 1 1 is located within the holding part 4, so that the electrode plate 6 is supported in the axial direction of the contact force acting during welding oppositely.
  • the electrode plates 6 lying directly on the holding part 4 form a first row 14 or plane of electrode plates 6, which are all aligned in one direction. On this first row of electrode plates 6 is an intermediate ring 15 which is connected by screws 16 to the holding part 4 and the first row 14 of the circularly arranged electrode plates 6 fixed.
  • the intermediate ring 15 is frontally zigzag shaped and forms triangular bearing surfaces 17 on both sides, which rest on the one hand on the first row 14 of the electrode plates 6 and on the other a second row 18 electrode plates 6 store, said electrode plates 6 in opposite directions to the electrode plates 6 of the first row fourteenth are aligned to form the zigzag shape.
  • the intermediate ring 15 in its respective valleys open spaces 19, which respect the associated longitudinal side edges 16 of the electrode plates 6 with their corners.
  • the second row 18 of the likewise circular and fan-like electrode plates 6 is fixed by means of the counter-holder 5 on the intermediate ring 15 and thus also on the holding part 4.
  • the substantially annular counter-holder 5 has on the one end face to the holding part 4 congruent bearing surfaces 21 and on the opposite end an annular Zentrierausneh- tion 22 for a cylindrical clamping plate 23, with holes for screws 24 for attachment to the holding part 4 and the welding machine, not shown, is provided.
  • the electrode plates 6 may have wear on their free end faces 7 and must be reworked, whereby they are shortened, but the outer periphery of the roller near electrode 1 to achieve a uniform work result in size may not be changed significantly, is due to a cylindrical centering projection 25 of the holding part 4 a support ring 26 with its inner bore 30 interchangeable. On the outer circumference 27 of the support ring 26 are the electrode plates 6 with their corresponding end faces 1 1 at.
  • the outer circumference of the roller near electrode 1, ie the electrode surface 2 is determined, so that with a decreasing length of the electrode plates 6, a support ring with a correspondingly larger outer diameter is to mount to keep the outer periphery of the roller near electrode 1 approximately constant or to restore after an end-side processing of the electrode plates with its original dimensions.
  • the electrode plates 6 for the roller near electrode 1 for the production of a quilted seam are substantially parallelepiped-shaped with a rectangular front side 8 and rear side 9, wherein only the front side 1 1 extending into the center of the holding part 4 does not run at right angles between the two longitudinal side edges 10 aligned parallel to one another ,
  • Each of the electrode plates 6 is provided with a through hole 28 and is spaced in a correspondingly sized pads 12 of the holding part 4 to the adjacent electrode plates 6.
  • the support ring 26 For axial support of the electrode plates 6 in the direction of the center of the roller near electrode 1, the support ring 26 with plane-parallel end faces and a Circumferential saw toothing 29, in which the electrode plates 6 einhalge the front side, provided, which rests with its inner bore 30 on the cylindrical centering projection 25 of the holding part 4.
  • On the support ring 26 of the disk-shaped counter-holder 5 is located, which is connected by means of screws 24 with the holding part 4 in order to fix the electrode plates 6.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Resistance Welding (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)

Abstract

Eine Rollennahtelektrode zur Verwendung beim Rollennahtschweißen umfasst eine segmentförmige Elektrodenfläche (2) zur Anpressung der zu verbindenden Bauteile und zur Einleitung des Schweißstroms und der Schweißspannung. Die Elektrodenfläche (2) ist derart dreieckförm ig oder mäanderförmig oder zueinander beabstandet ausgebildet, dass in der ebenen Abwicklung der Elektrodenfläche (2) ein Zickzack-Muster oder ein Wellen-Muster oder ein Steppnaht-Muster oder ein Rechteck-Muster vorliegt, wobei die Elektrodenfläche (2) durch mehrere Elektrodenplatten (6) gebildet ist, die entnehmbar angeordnet sind.

Description

Rollennahtelektrode
Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf eine Rollennahtelektrode zur Verwendung beim Rollennahtschweißen.
Bei dem Widerstandsrollennahtschweißen, das auch als Rollennaht- oder Nahtschweißen bezeichnet wird, handelt es sich um ein Widerstandsnahtschweißen, das zu den Widerstandspressschweißverfahren zählt und aus dem Widerstandspunktschweißen abgeleitet ist. Die zum Schweißen erforderliche Kraft und der Strom werden durch Rollennahtelektrodenpaare, oder eine Rolle und einen Dorn oder eine Rollen- und eine Flachelektrode übertragen. Die Elektroden pressen die Bleche zusammen und leiten den Schweißstrom in das Werkstück. Im Weiteren erfolgt auch der Transport des Werkstücks durch die sich drehenden Rollen, die scheibenförmig ausgestaltet sind oder das Werkstück wird bewegt und setzt damit die Rollen in Drehbewegung.
Die gegenüberliegend angeordneten Rollennahtelektroden berühren die zu verbindenden Werkstücke lediglich auf einer begrenzten Fläche und bestimmen durch die Elektrodenkraft die Flächenpressung sowie durch die durch die Elektrodenkraft entstehende Kontaktfläche die Stromdichte im Verbindungsbereich, also der Schweißzone des Werkstückes. Maßgeblich für die Kontaktfläche der Rollennahtelektroden mit dem Werkstück sind der Durchmesser, das Profil und die Breite der Umfangs- fläche der Rollennahtelektroden. Die Auswahl von Geometrie und Größe der Rollennahtelektroden richtet sich nach den konstruktiven Gegebenheiten der Schweißmaschine und der zu verbindenden Bauteile sowie dem zu verschweißenden Werk- stoff. In Abhängigkeit von der zu erzielenden Schweißnaht kommen Rollennahtelektroden mit einer ebenen, einer konvexen oder einer konturierten Umfangsfläche zum Einsatz. Die Rollennahtelektroden sind üblicherweise aus Kupferlegierungen gefertigt, da sie eine hohe Warmfestigkeit bei gleichzeitig guten thermischen und elektrischen Leitfähigkeiten aufweisen müssen.
Beim Schweißen wird elektrische Energie in Form von Gleichstrom oder Wechselstrom, der kontinuierlich oder in vorgegebenen Zeitabständen, also in bestimmten Impulsen, von einem Transformator bzw. einem Inverter über die Rollennahtelektroden an das Werkstück zugeleitet wird, zugeführt. Durch entsprechende Schweißprogramme, die das aufeinander abgestimmte Verhältnis von Strom- und Pausenzeiten sowie Rollen- bzw. Schweißgeschwindigkeit bestimmen, lassen sich Rollpunkt-, Stepp- oder Dichtnähte erzeugen, wobei die Dichtnähte gas- und flüssigkeitsdicht ausgeführt werden können.
Mit der Rollennahtschweißung lassen sich sowohl Stumpfnähte als auch Überlappnähte herstellen. Bei der überlappenden Schweißung bildet sich die Schweißnaht zwischen den zu verbindenden Bauteilen, wie bei einer konventionellen Punkt- schweißung. Alternativ werden Rollen mit Drahtzwischenelektroden verwendet, wodurch insbesondere bei beschichteten Blechen eine Standzeiterhöhung der Elektrode erzielbar ist bzw. ein konstantes Kontaktverhältnis zwischen Elektrode und Werkstück aufgrund des sich stets erneuernden Drahtes geschaffen werden kann.
Das Rollennahtschweißen ist ein wirtschaftliches Verfahren, bei dem insbesondere gegenüber nahezu allen anderen thermischen Fügeverfahren, wie zum Beispiel dem Lichtbogenschmelzschweißen, eine mehrfach höhere Prozessgeschwindigkeit erzielbar ist. Anwendung findet das Rollennahtschweißen vorzugsweise im Behälter- und Containerbau, bei der Herstellung von Kraftstoffbehältern und Kühlern, bei der Fertigung von Großkücheneinrichtungen, Abgasanlagen und Katalysatoren sowie Zargen von Waschmaschinen, Schleudern und Geschirrspülern. Bislang wird das Rollennahtschweißen ausschließlich zur Verbindung ebener Bleche bzw. Blechränder verwendet. Strukturierte Bleche, die beispielsweise eine Wölbstruktur, Wabenstruktur oder Höckerstruktur aufweisen, sind durch ihre Eigenschaften insbesondere für den Leichtbau geeignet. Sie unterscheiden sich gegenüber konventionellen, ebenen Halbzeugen durch eine mehrdimensionale, strukturierte Geometrie, die sich als Folge regelmäßig angeordneter Versteifungselemente ergibt. Durch die definiert eingebrachten geometrischen Strukturen in den Feinblechen erhöht sich deren Steifigkeiten im Vergleich zu flächigen ebenen Bauteilen wesentlich. Dieses Versteifen des Blechs kann für eine Blechdickenreduzierung genutzt werden, ohne die Tragfähigkeit des Blechs wesentlich zu beeinträchtigen oder bei gleicher Blechdicke wird die Steifigkeit des Bleches deutlich erhöht. Neben der erhöhten Steifigkeit weisen strukturierte Bleche eine Reduzierung des Strömungswiderstandes, eine vergrößerte Oberfläche, ein verändertes akustisches Verhalten, sowie oftmals ein ansprechendes Design auf.
Versuche mit aus dem Stand der Technik bekannten Rollennahtelektroden zeigen die prinzipielle Fügbarkeit strukturierter Bleche mittels des Rollennahtschweißverfahrens, allerdings wurde stets die Struktur der Bleche im Bereich der Schweißnaht eingeebnet. Ebenso wurde ersichtlich, dass je nach gewählter Schweißposition, also der Ausrichtung der Fügelinie zu den Strukturen des Blechs, unterschiedlich stark ausgeprägte Verformungen auftreten, die sich negativ auswirken.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird ein Blech mit einer strukturierten Oberfläche, also mit einer Wölbstruktur, Wabenstruktur oder Höckerstruktur oder dergleichen, auch als Strukturblech bezeichnet.
Die DE 41 24 644 A1 offenbart eine Rollennahtelektrode zur Verwendung beim Rollennahtschweißen mit einer segmentförm igen Elektrodenfläche zur Anpressung der zu verbindenden Bauteile und zur Einleitung des Schweißstroms und der Schweißspannung. Die Elektrodenfläche, also die Kontaktfläche, der Rollennahtelektrode kann derart strukturiert sein, dass punktförmige Härtestellen aufweisende Härtebahnen, rechteckförmige Härtestellen aufweisende Härtebahnen, oder ein oder meh- rere streifenförmige Härtestellen aufweisende Härtebahnen entstehen. Die Kontaktflächen der Rollennahtelektrode weisen dabei entsprechende punktförmige, recht- eckförmige oder streifenförmige Erhebungen auf, die auch schräg zur Drehachse verlaufen können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Rollennahtelektrode der eingangs genannten Art zu schaffen, die zum Schweißen ebener und strukturierter Bleche gleichermaßen verwendbar ist, wobei die Rollennahtelektrode die Oberflächenstruktur eines strukturierten Blechs zum Erhalt der positiven Eigenschaften des Bleches nicht einebnet.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs gelöst.
Die Unteransprüche stellen vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung dar.
Eine Rollennahtelektrode zur Verwendung beim Rollennahtschweißen umfasst eine segmentförmige Elektrodenfläche zur Anpressung der zu verbindenden Bauteile und zur Einleitung des Schweißstroms und der Schweißspannung wobei die Elektrodenfläche durch mehrere Elektrodenplatten gebildet ist, die entnehmbar angeordnet sind.
Die Elektrodenplatten, die quasi die Kontaktfläche beim Rollennahtschweißen bilden, können der Rollennahtelektrode beispielsweise im Fall von Verschleiß zum Nacharbeiten oder Ersetzen entnommen und anschließend wieder befestigt werden. Die Rollennahtelektrode kann für verschiedene beschichtete und unbeschichtete Werkstoffe und verschiedene Blechdicken eingesetzt werden. Vorzugsweise sind zwischen 20 und 80, bevorzugt zwischen 30 und 60 und besonders bevorzugt 40 Elektrodenplatten gleichmäßig über den Umfang des Elektrodenhalters verteilt.
Um die Anordnung der Elektrodenplatten und/oder die Fertigung der Rollennahtelektrode verhältnismäßig einfach bewerkstelligen zu können, sind die Elektrodenplatten zwischen einem Halteteil und einem Gegenhalter eines Elektrodenhalters angeordnet. Das Halteteil und der Gegenhalter können beispielsweise mittels Schraubverbindungen oder Klemmverbindungen miteinander gekoppelt sein und die Elektrodenplatten kraft- und/oder formschlüssig haltern. Der im Wesentlichen das Halteteil und den Gegenhalter umfassende Elektrodenplattenhalter kann beispielsweise Aussparungen aufweisen, in die die Elektrodenplatten unverlierbar eingesetzt sind. Die Aussparungen können beispielsweise als Sacklöcher in den Elektrodenhalter eingebracht werden oder der Elektrodenhalter ist wie im Folgenden erläutert ausgeführt.
Vorzugsweise ist die Elektrodenfläche aufgrund der Anordnung der Elektrodenplatten derart dreieckförmig oder mäanderförmig oder zueinander beabstandet seg- mentförmig ausgebildet, dass in der ebenen Abwicklung der Elektrodenfläche ein Zickzack-Muster oder ein Wellen-Muster oder ein Steppnaht-Muster oder ein Rechteck-Muster vorliegt.
Beim Schweißen ebener Bleche wirkt sich die Kontur der Elektrodenfläche auf der Umfangsfläche der Rollennahtelektrode, die in der ebenen Abwicklung der Elektrodenfläche und damit auch als Schweißlinie beispielsweise als ein Zickzack-Muster oder ein Wellen-Muster oder ein Steppnaht-Muster oder ein Rechteck-Muster vorliegt, nicht negativ aus, weshalb die Rollennahtelektrode uneingeschränkt bei dem Fügen ebener Bleche zu verwenden ist. Das Wellenmuster kann beispielsweise eine Sinuskurve und das Rechteck-Muster eine periodische Rechteckfunktion, also eine unstetige mathematische Funktion abbilden.
Mit der Rollennahtelektrode zur Erzeugung eines Steppnaht-Musters kann quasi endlos periodisch sequenziell linear geschweißt werden und zwar sowohl bei Glattblechen (nicht strukturierte Bleche), als auch bei strukturierten Blechen in Bereichen unterschiedlicher Topologie, wie etwaiger Stege oder Sicken, ohne Einebnung der Struktur.
Zur Verbindung eines strukturierten Blechs mit einem ebenen Blech oder einem weiteren strukturierten Blech ist es möglich, die Dreieckform bzw. die Mäanderform oder die Rechteckform der Rollennahtelektrode oder die Beabstandungen bzw. Lücken oder Unterbrechungen in der wirksamen segmentförmigen Elektrodenfläche und gegebenenfalls den wirksamen Durchmesser der Elektrodenfläche derart zu bemessen, dass das Schweißen lediglich im Bereich der Stege bzw. der erhabenen Bereiche des strukturierten Blechs erfolgt, ohne dass dessen Oberfläche durch den Anpressdruck der Rollennahtelektrode großflächig verformt, insbesondere geebnet, wird.
Im Weiteren ist es möglich, die Kontaktflächen der Rollennahtelektrode, also die Elektrodenfläche, durch Veränderung der geometrischen Maße an die Schweißaufgabe anzupassen.
Die Oberfläche der Rollennahtelektrode kann in beliebiger Weise, beispielsweise durch Gießen, spanabhebende Fertigungsverfahren oder dergleichen gefertigt werden.
In Ausgestaltung ist die Elektrodenfläche durch die Vielzahl der einzelnen Elektrodenplatten ausgebildet, die dreieckförmig, wellenförmig oder zueinander beabstandet zueinander ausgerichtet in den im Querschnitt zylindrischen Elektrodenhalter eingesetzt sind, wobei Stirnflächen der Elektrodenplatten über die periphere Um- fangsfläche des Elektrodenhalters herausragen. Die Stirnflächen der Elektrodenplatten können eben ausgebildet oder mit Radien versehen sein, wobei die Ausbildung über die Breite der Elektrodenplatte abgerundeter Stirnflächen insbesondere bei der Herstellung einer Steppnaht bzw. eines Steppnaht-Musters Anwendung findet, da eine ununterbrochene Schweißnaht oder Schweißlinie nur mit aneinander- grenzenden Elektrodenplatten herstellbar ist.
Nach einer Weiterbildung umfasst der Elektrodenhalter das zylinderförmige Halteteil mit dreieckförmigen oder ebenen Auflagen für die Elektrodenplatten, wobei das Halteteil mit dem die Elektrodenplatten beaufschlagenden Gegenhalter zusammenwirkt. Die dreieckförmigen Auflagen können insbesondere einen Spitzenwinkel von ca. 120° aufweisen und unter einer Neigung von etwa 8° bis 14° bevorzugt 12° zur Mittelachse hin abfallend verlaufen, um eine zickzack-förmige Schweißnaht zu erzeugen. Die ebenen Auflagen, die zueinander beabstandet sind, dienen zur Halterung von zueinander beabstandeten Elektrodenplatten für die Fertigung einer stepp- nahtförmigen Schweißnaht. Die Elektrodenplatten können für die Fertigung der steppnahtförmigen Schweißnaht eine relativ einfache im Wesentlichen quaderförmige Geometrie aufweisen und auch unmittelbar mittels Schrauben an dem Halteteil festgelegt sein.
Vorteilhafterweise sind die Elektrodenplatten in zwei Lagen unter Zwischenanordnung eines Zwischenrings zwischen dem Halteteil und dem ringförmigen Gegenhalter angeordnet, wobei die auf den Auflagen des Halteteils aufliegende erste Reihe von Elektrodenplatten in die gleiche Richtung geneigt ist, auf der ersten Reihe der Elektrodenplatten der zickzackförmige Zwischenring aufliegt und auf dem Zwischenring eine zweite Reihe von Elektrodenplatten angeordnet ist, die gegenläufig zu der ersten Reihe von Elektrodenplatten ausgerichtet ist. Der Zwischenring kann mittels Stiftverbindungen und/oder Schraubverbindungen mit dem Halteteil verbunden sein, wonach die auf dem Halteteil aufliegende erste Reihe Elektrodenplatten an dem Halteteil kraftschlüssig festgelegt ist und die auf dem Zwischenring aufliegende zweite Reihe Elektrodenplatten mit dem an dem Halteteil befestigten Gegenhalter kraftschlüssig befestigt ist.
Damit die Elektrodenplatten auch unter der Einwirkung einer verhältnismäßig großen radialen Kraft bei einer exakten Positionierung und Montage in dem Elektrodenhalter in ihrer Längsachse nicht verschiebbar sind, liegen zweckmäßigerweise die Elektrodenplatten mit ihren radial in das Zentrum der Rollennahtelektrode weisenden Stirnseiten an einem Stützring an. Der Durchmesser des Stützrings bestimmt demnach auch den Außendurchmesser der Rollennahtelektrode, der durch die freien Enden der Elektrodenplatten gebildet ist. Der Stützring kann aus einem gegenüber dem Halteteil festeren bzw. härteren Material bestehen und ist bei Verschleiß nacharbeitbar.
Bevorzugt sind die Elektrodenplatten parallelogrammartig gestaltet, deren Längsseitenwände parallel in einem durch die dreieckförmigen Auflagen vorgegebenen Winkel zueinander verlaufen und deren ins Freie ragende Stirnseite sich unter einem spitzen Winkel von der einen Breitseite zur gegenüberliegenden Breitseite erstreckt. Zweckmäßigerweise sind nebeneinander angeordnete Elektrodenplatten spiegelbildlich. Also sind die Elektrodenplatten der ersten Reihe spiegelbildlich zu den Elektrodenplatten der zweiten Reihe gefertigt.
Da es zum einen aufgrund von Ablagerungen bzw. Verschleiß erforderlich ist, die Elektrodenplatten an ihren freien Stirnseiten, die mit dem zu verschweißenden Bauteil in Kontakt kommen, nachzuarbeiten und zum anderen für ein gleichmäßiges Schweißergebnis der Außendurchmesser der Rollennahtelektrode im Wesentlichen konstant sein muss, liegt vorzugsweise der Stützring mit seiner Innenbohrung auswechselbar an einem zylindrischen Zentrieransatz des Halteteils des Elektrodenhalters an und ist axial zwischen dem Halteteil und einer Spannplatte, die den Gegenhalter gegenüber dem Halteteil in axialer Richtung fixiert oder zwischen dem Halteteil und dem Gegenhalter eingespannt. Nach einem Nacharbeiten der freien Stirnseiten der Elektrodenplatten und einem damit einhergehenden Kürzen der Länge der Elektrodenplatten wird ein Stützring gewählt, der einen entsprechend großen Außendurchmesser, an dem die Elektrodenplatten anliegen, aufweist, um das Maß der Kürzung der Elektrodenplatten auszugleichen und den Außendurchmesser der Rollennahtelektrode konstant zu halten. Es kann auch vorerst der Stützring getauscht und anschließend die Nacharbeit der verschlissenen Kontaktbereiche erfolgen und durch die Bearbeitung der Außendurchmesser der Rollennahtelektrode eingestellt oder angearbeitet werden.
Zweckmäßigerweise liegt der Stützring in einer stirnseitigen Zentrierausnehmung des Gegenhalters ein und steht mittels Schrauben mit dem Halteteil in Wirkverbindung. Sonach ist der Stützring zum einen in seiner radialen Lage zentriert und zum anderen axial fixiert.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen verwendbar sind. Der Rahmen der Erfindung ist nur durch die Ansprüche definiert. Die Erfindung wird im Folgenden anhand mehrerer Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die zugehörige Zeichnung näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung der Rollennahtelektrode nach der
Erfindung,
Fig. 2 eine perspektivische Explosionsdarstellung der Rollennahtelektrode nach Fig. 1 ,
Fig. 3 eine Seitenansicht der Rollennahtelektrode nach Fig. 1 ,
Fig. 4 eine Schnittdarstellung der Einzelheit IV nach Fig. 2,
Fig. 5 eine Schnittdarstellung der Einzelheit V nach Fig. 2,
Fig. 6 eine Vorderansicht der Einzelheit VI nach Fig. 2,
Fig. 7 eine Seitenansicht der Einzelheit VI nach Fig. 2,
Fig. 8 eine Draufsicht auf die Einzelheit VI nach Fig. 2,
Fig. 9 eine Seitenansicht der Einzelheit IX nach Fig. 2,
Fig. 10 eine perspektivische Darstellung der Rollennahtelektrode in alternativer Ausgestaltung,
Fig. 1 1 eine perspektivische Explosionsdarstellung der Rollennahtelektrode nach Fig. 10,
Fig. 12 eine Vorderansicht der Rollennahtelektrode nach Fig. 10 und
Fig. 13 eine perspektivische Darstellung eines Halteteils der Rollennahtelektrode nach Fig. 10. Die beim so genannten Rollennahtschweißen einzusetzende Rollennahtelektrode 1 gemäß den Fig. 1 bis 9 ist an ihrer umfangsseitigen Elektrodenfläche 2, über die die zu verbindenden Bauteile aneinandergepresst werden und der Schweißstrom bzw. die Schweißspannung in die Bauteile eingeleitet wird, derart ausgebildet, dass eine Schweißnaht in Form eines Zickzack- oder beliebigen Musters entsteht. D.h. die wirksame Elektrodenfläche 2, also die periphere Umfangsfläche 20, ist in ihrer Abwicklung ebenfalls zickzackförmig oder in Form des beliebigen Musters. Die Rollennahtelektrode 1 gemäß den Fig. 10 bis 13 ist an ihrer umfangsseitigen Elektrodenfläche 2, derart ausgebildet, dass eine Schweißnaht in Form eines Steppnaht-Musters entsteht. D.h. die wirksame Elektrodenfläche 2 ist unterbrochen.
Mit den erläuterten Rollennahtelektroden 1 ist insbesondere das Schweißen strukturierter Bleche ohne eine wesentliche Einebnung im Schweißbereich bzw. Schweißnahtbereich möglich.
Die Rollennahtelektrode 1 umfasst einen Elektrodenhalter 3, der im Wesentlichen aus einem zylinderförmigen Halteteil 4 und einem daran festgelegten Gegenhalter 5 zusammengesetzt ist, wobei zwischen dem Halteteil 4 und dem Gegenhalter 5 eine Vielzahl von Elektrodenplatten 6 angeordnet ist, deren freie Stirnseiten 7 die Schweißnaht bestimmen.
Die Elektrodenplatten 6 sind parallelogrammartig gestaltet und weisen eine großflächige rechteckförmige Vorderseite 8 und eine dazu parallel verlaufende Rückseite 9 auf, die ebenfalls rechteckförmig gestaltet ist, wobei jedoch die Vorderseite 8 kleiner als die Rückseite 9 bemessen ist. Die die Vorderseite 8 mit der Rückseite 9 verbindenden Längsseitenwänden 10 verlaufen parallel zueinander und sind in ihrer Neigung an den Winkel der Zickzack-Form angepasst. Die die Schweißnaht bestimmende freie Stirnseite 7 der Elektrodenplatte 6 ist von der Rückseite 9 zur Vorderseite 8 abfallend geneigt, während die gegenüberliegende Stirnseite 1 1 rechtwinklig zu den benachbarten Flächen ausgerichtet ist. Selbstverständlich ist die Elektrodenplatte 6 aus einem elektrisch leitfähigen Material gefertigt und elektrisch leitend mit einer Schweißmaschine bzw. deren Stromquelle verbunden. Zur Bestimmung der zickzack-förmigen Anordnung der Elektrodenplatten 6 weist das Halteteil 4 dreieckförmige Auflagen 12 auf, die durch zwei gleiche Schenkel 13 im peripheren Bereich des Halteteils 4 gebildet sind. Auf jeweils einem der Schenkel liegt eine Elektrodenplatte 6 mit ihrer Rückseite 9 auf, wobei sich eine der Längsseitenwände 10 an dem weiteren Schenkel 13 abstützt. Die freie Stirnseite 7 der Elektrodenplatte steht über den Umfang des Halteteils 4 vor und die gegenüberliegende Stirnseite 1 1 liegt innerhalb des Halteteils 4 an, so dass die Elektrodenplatte 6 in axialer Richtung der beim Schweißen wirkenden Anpresskraft entgegengerichtet abgestützt ist. Die unmittelbar auf dem Halteteil 4 aufliegenden Elektrodenplatten 6 bilden eine erste Reihe 14 bzw. Ebene von Elektrodenplatten 6, die sämtlich in eine Richtung ausgerichtet sind. Auf dieser ersten Reihe von Elektrodenplatten 6 liegt ein Zwischenring 15 auf, der mittels Schrauben 16 mit dem Halteteil 4 verbunden ist und die erste Reihe 14 der kreisförmig angeordneten Elektrodenplatten 6 fixiert.
Der Zwischenring 15 ist stirnseitig zickzackförmig gestaltet und bildet beidseitig dreieckförmige Auflageflächen 17, die zum einen auf der ersten Reihe 14 der Elektrodenplatten 6 aufliegen und zum anderen eine zweite Reihe 18 Elektrodenplatten 6 lagern, wobei diese Elektrodenplatten 6 gegenläufig zu den Elektrodenplatten 6 der ersten Reihe 14 ausgerichtet sind, um die Zickzack-Form zu bilden. Statt ausgeprägter Winkel weist der Zwischenring 15 in seinen jeweiligen Tälern Freimachungen 19 auf, denen die zugeordneten Längsseitenkanten 16 der Elektrodenplatten 6 mit ihren Ecken einhegen.
Die zweite Reihe 18 der ebenfalls kreisförmig sowie fächerartig angeordneten Elektrodenplatten 6 ist mittels des Gegenhalters 5 auf dem Zwischenring 15 und damit auch an dem Halteteil 4 befestigt. Der im Wesentlichen kreisringförmige Gegenhalter 5 weist auf der einen Stirnseite zu dem Halteteil 4 kongruente Auflageflächen 21 und auf der gegenüberliegenden Stirnseite eine kreisringförmige Zentrierausneh- mung 22 für eine zylindrische Spannplatte 23 auf, die mit Bohrungen für Schrauben 24 zur Befestigung an dem Halteteil 4 bzw. der nicht dargestellten Schweißmaschine versehen ist. Da die Elektrodenplatten 6 an ihren freien Stirnseiten 7 Verschleiß aufweisen können und nachgearbeitet werden müssen, wodurch sie verkürzt werden, aber der Außenumfang der Rollennahtelektrode 1 zur Erzielung eines gleichmäßigen Arbeitsergebnisses in seiner Größe nicht wesentlich verändert werden darf, liegt an einem zylindrischen Zentrieransatz 25 des Halteteils 4 ein Stützring 26 mit seiner Innenbohrung 30 auswechselbar an. Auf dem äußeren Umfang 27 des Stützrings 26 liegen die Elektrodenplatten 6 mit ihren entsprechenden Stirnseiten 1 1 an. Durch den Außendurchmesser des äußeren Umfangs 27 des Stützrings 26 und die Länge der Elektrodenplatten 6 ist der Außenumfang der Rollennahtelektrode 1 , also der Elektrodenfläche 2 bestimmt, so dass bei einer abnehmenden Länge der Elektrodenplatten 6 ein Stützring mit einem entsprechend größeren Außendurchmesser zu montieren ist, um den Außenumfang der Rollennahtelektrode 1 annähernd konstant zu halten bzw. nach einer stirnseitigen Bearbeitung der Elektrodenplatten mit seinem ursprünglichen Maß wiederherzustellen.
Die Elektrodenplatten 6 für die Rollennahtelektrode 1 zur Fertigung einer steppnaht- förmigen Schweißnaht sind im wesentlichen quaderförmig mit rechteckförmiger Vorderseite 8 und Rückseite 9, wobei lediglich die in das Zentrum des Halteteils 4 ersteckende Stirnseite 1 1 nicht rechtwinklig zwischen den beiden parallel zueinander ausgerichteten Längsseitenkanten 10 verläuft. Jeder der Elektrodenplatten 6 ist mit einer Durchgangsbohrung 28 versehen und liegt in einer entsprechend bemessenen Auflagen 12 des Halteteils 4 beabstandet zu den benachbarten Elektrodenplatten 6. Zur axialen Abstützung der Elektrodenplatten 6 in Richtung des Zentrums der Rollennahtelektrode 1 ist der Stützring 26 mit planparallelen Stirnseiten und einer umfangsseitigen Sägeverzahnung 29, in der die Elektrodenplatten 6 stirnseitig einhegen, vorgesehen, der mit seiner Innenbohrung 30 an dem zylindrischen Zentrieransatz 25 des Halteteils 4 anliegt. Auf dem Stützring 26 liegt der scheibenförmige Gegenhalter 5 auf, der mittels Schrauben 24 mit dem Halteteil 4 verbunden ist, um die Elektrodenplatten 6 zu fixieren. Bezugszeichen
1 . Rollennahtelektrode 16. Schraube
2. Elektrodenfläche 17. Auflagefläche
3. Elektrodenhalter 18. zweite Reihe
4. Halteteil 19. Freimachung
5. Gegenhalter 20. Umfangsfläche von 3
6. Elektrodenplatten 21 . Auflagefläche
7. Stirnseite von 6 22. Zentrierausnehmung
8. Vorderseite von 6 23. Spannplatte
9. Rückseite von 6 24. Schraube
10. Längsseitenkante von 6 25. Zentrieransatz von 4
1 1 . Stirnseite von 6 26. Stützring
12. Auflage 27. Umfang von 26
13. Schenkel 28. Durchgangsbohrung
14. erste Reihe 29. Sägeverzahnung
15. Zwischenring 30. Innenbohrung von 26

Claims

Patentansprüche
1 . Rollennahtelektrode zur Verwendung beim Rollennahtschweißen mit einer segmentförmigen Elektrodenfläche (2) zur Anpressung der zu verbindenden Bauteile und zur Einleitung des Schweißstroms und der Schweißspannung, wobei die Elektrodenfläche (2) durch mehrere Elektrodenplatten (6) gebildet ist, die entnehmbar angeordnet sind.
2. Rollennahtelektrode nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Elektrodenplatten (6) zwischen einem Halteteil (4) und einem Gegenhalter
(5) eines Elektrodenhalters (3) angeordnet sind.
3. Rollennahtelektrode nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektrodenfläche (2) aufgrund der Anordnung der Elektrodenplatten
(6) derart dreieckförmig oder mäanderförmig oder zueinander beabstandet segmentförmig ausgebildet ist, dass in der ebenen Abwicklung der Elektrodenfläche (2) ein Zickzack-Muster oder ein Wellen-Muster oder ein Steppnaht-Muster oder ein Rechteck-Muster vorliegt.
4. Rollennahtelektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektrodenfläche (2) durch die Vielzahl der einzelnen Elektrodenplatten (6) ausgebildet ist, die dreieckförmig, wellenförmig oder zueinander beabstandet ausgerichtet in den zylindrischen Elektrodenhalter (3) eingesetzt sind, wobei Stirnflächen (7) der Elektrodenplatten (6) über die periphere Umfangsfläche (20) des Elektrodenhalters (3) herausragen.
5. Rollennahtelektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektrodenhalter (3) das zylinderförmige Halteteil (4) mit dreieckförmigen oder ebenen Auflagen (12) für die Elektrodenplatten (6) um- fasst, wobei das Halteteil (4) mit dem die Elektrodenplatten (6) beaufschlagenden Gegenhalter (5) zusammenwirkt.
6. Rollennahtelektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektrodenplatten (6) in zwei Lagen unter Zwischenanordnung eines Zwischenrings (15) zwischen dem Halteteil (4) und dem ringförmigen Gegenhalter (5) angeordnet sind, wobei die auf den Auflagen (12) des Halteteils (4) aufliegenden Elektrodenplatten (6) der ersten Reihe (14) in die gleiche Richtung geneigt ist, auf der ersten Reihe (14) der Elektrodenplatten (6) der zickzackförmige Zwischenring (15) aufliegt und auf dem Zwischenring (15) eine zweite Reihe (18) von Elektrodenplatten (6) angeordnet ist, wobei die Elektrodenplatten (6) der zweiten Reihe (18) gegenläufig zu den Elektrodenplatten (6) der ersten Reihe (14) ausgerichtet sind.
7. Rollennahtelektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektrodenplatten (2) mit ihren radial in das Zentrum der Rollennahtelektrode (1 ) weisenden Stirnseiten (1 1 ) an einem Stützring (26) anliegen.
8. Rollennahtelektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektrodenplatten (6) parallelogrammartig gestaltet sind, deren Längsseitenwände (10) parallel in einem durch die dreieckförmigen Auflagen (12) vorgegebenen Winkel zueinander verlaufen und deren in Freie ragende Stirnseite (7) sich unter einem spitzen Winkel von der einen Breitseite zur gegenüberliegenden Breitseite erstreckt.
9. Rollennahtelektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nebeneinander angeordnete Elektrodenplatten (6) spiegelbildlich sind.
10. Rollennahtelektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützring (26) mit seiner Innenbohrung (30) auswechselbar an einem zylindrischen Zentrieransatz (25) des Halteteils (4) des Elektrodenhalters (3) anliegt und axial zwischen dem Halteteil (4) und einer Spannplatte (23), die den Gegenhalter (5) gegenüber dem Halteteil (4) in axialer Richtung fixiert, oder zwischen dem Halteteil (4) und dem Gegenhalter (5) eingespannt ist.
1. Rollennahtelektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützring (26) in einer stirnseitigen Zentherausnehmung (22) des Gegenhalters (5) einliegt und mittels Schrauben (24) mit dem Halteteil (4) in Wirkverbindung steht.
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