WO2017038928A1 - 切削工具用チップの製造方法 - Google Patents

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WO2017038928A1
WO2017038928A1 PCT/JP2016/075630 JP2016075630W WO2017038928A1 WO 2017038928 A1 WO2017038928 A1 WO 2017038928A1 JP 2016075630 W JP2016075630 W JP 2016075630W WO 2017038928 A1 WO2017038928 A1 WO 2017038928A1
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WO
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cutting tool
mold
chip
tip
tool tip
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Application number
PCT/JP2016/075630
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
敏也 市村
Original Assignee
京セラ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Priority claimed from JP2015172324A external-priority patent/JP6603082B2/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/33—Moulds having transversely, e.g. radially, movable mould parts

Definitions

  • This aspect relates to a method for manufacturing a cutting tool tip that constitutes a blade portion of a cutting tool.
  • a so-called insert (throw away tip) is known which is mounted on an insert type (blade tip exchange type) cutting tool to constitute a blade part.
  • Such a chip for a cutting tool is generally formed by pressing a mixture of a raw material powder made of a relatively hard material and a raw material powder serving as a binder phase that binds the hard raw material powder with a mold, Then, it forms by baking.
  • Patent Document 1 proposes forming a raw material by injection molding instead of pressing.
  • a raw material is injected into a molding die in a state where gas (for example, air) exists in the molding die.
  • gas for example, air
  • the gas in the mold is pushed out by the raw material injected into the mold, and is discharged to the outside of the mold through a so-called vent. At this time, the gas may not be suitably discharged and a gas accumulation may occur. If this gas pool is generated at a position corresponding to the cutting edge in the mold, the cutting edge is chipped.
  • a method for manufacturing a cutting tool chip includes a molding step of obtaining a molded body to be a cutting tool chip by injecting a raw material into a cavity of a molding die, and a heat treatment step of heating the molded body.
  • the mold includes a plurality of split molds, and an inner surface of the mold is provided with a recess that recedes toward a boundary portion of the plurality of split molds.
  • the molded body is molded such that at least a part of a corner portion of the molded body that becomes the blade portion of the cutting tool tip is located.
  • tip for cutting tools of FIG. 5 (a) to 5 (e) are schematic diagrams for explaining the outline of the procedure of the method for manufacturing the cutting tool tip.
  • the flowchart which shows the procedure of the injection molding of FIG.5 (b). 7 (a) to 7 (d) are schematic views for explaining the injection molding procedure of FIG. 5 (b). Sectional drawing corresponding to FIG. 3 which shows the shaping
  • FIGS. 10A to 10C are cross-sectional views illustrating burrs in the injection molding of FIG. 5B.
  • 11 (a) to 11 (e) are cross-sectional views illustrating a blade portion according to a modification.
  • 12A is a perspective view showing a cutting tool tip according to the second embodiment
  • FIG. 12B is a cross-sectional view showing a mold for the cutting tool tip of FIG. 12A
  • FIG. 13C is a plan view showing a part of the mold shown in FIG. 13A is a perspective view showing a cutting tool tip according to the third embodiment
  • FIG. 13B is a cross-sectional view showing a mold for the cutting tool tip of FIG. 13A
  • FIG. 14C is a plan view showing a part of the mold shown in FIG. 14A is a perspective view showing a cutting tool tip according to the fourth embodiment
  • FIG. 14B is a cross-sectional view showing a mold for the cutting tool tip of FIG. 14A
  • FIG. FIG. 15C is a plan view showing a part of the mold shown in FIG. FIG. 15A and FIG. 15B are side views showing a modification of the split surface of the side split type.
  • the blade portion is used as a term indicating a relatively small portion (for example, a part of an insert) including a rake face, a flank face, and a cutting edge.
  • the cutting edge is used as a term indicating a ridge line between a rake face and a flank face.
  • the actual cutting blade is not a line microscopically as the term “cutting blade roundness” exists, and the cutting blade has an area or a volume as long as it is.
  • the rake face and flank face mainly refer to the portions close to the cutting edge on the main face and side face, respectively. Note that the flank may or may not include a so-called margin.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an insert-type cutting tool 1 according to the first embodiment.
  • the cutting tool 1 is a substantially shaft-shaped member that is attached to and detached from a holder 3 (shank) attached to a machine tool and a tip end side (left side of the paper) of the holder 3 and actually contacts a work piece. And one or more (three in the example of FIG. 1) chips 5 for cutting the work.
  • the cutting tool 1 is an end mill, and is capable of cutting a workpiece on the tip surface and the outer peripheral surface of the tip by being rotated about an axis.
  • the mounting of the chip 5 to the holder 3 is performed, for example, by screwing the screw 7 inserted through the chip 5 into a female screw portion (not shown) hidden in the chip 5.
  • the holder 3 is formed with, for example, a recess 3r composed of a plurality of surfaces with which a plurality of surfaces (eg, one main surface and two side surfaces) of the chip 5 abut.
  • the chip 5 is positioned by contacting the surface of the recess 3r.
  • FIG. 2 is a perspective view showing the chip 5.
  • 3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
  • an orthogonal coordinate system xyz defined fixedly with respect to the chip 5 is attached.
  • directions may be described with reference to this coordinate system.
  • Any direction of the chip 5 may be a vertical direction or a horizontal direction, and the dimension in the z-axis direction may be relatively large.
  • the z-axis direction is referred to as a vertical direction or a thickness direction. is there.
  • the chip 5 is simply referred to as a plan view, it refers to viewing in the z-axis direction.
  • the chip 5 is formed in a substantially rectangular parallelepiped shape, for example, and has a pair of main surfaces 9 (upper and lower surfaces) and four side surfaces 11 connecting the pair of main surfaces 9. In addition, all the side surfaces 11 whole may be called the outer peripheral surface 12.
  • the dimensions of the chip 5 may be set as appropriate.
  • the side surface 11 positioned on the long side in plan view is, for example, generally bulging outward as a whole.
  • the side surface 11 located on the short side in the plan view is generally recessed, for example, so that the center side in the thickness direction is lowest as a whole. Note that these shapes may be appropriately set from various viewpoints such as securing strength and securing a flank.
  • the tip 5 has, for example, a long-side blade portion 13L and a short-side blade portion 13S (hereinafter simply referred to as “blade portion 13”, which are not distinguished from each other) that are directly involved in the cutting of the work material. ing. These blade portions 13 are located at corners of the main surface 9 and the side surface 11. The long edge part 13L and the short edge part 13S are connected with corners 21 (nose) at the corners of the long side and the short side in plan view.
  • the combination of the long side blade portion 13L and the short side blade portion 13S is provided, for example, on each of the pair of main surfaces 9 and on each of the main surfaces 9 at two corner portions located on one diagonal line. Yes.
  • the diagonal line provided with the blade part 13 on the one main surface 9 side intersects with the diagonal line provided with the blade part 13 on the other main surface 9 side.
  • the tip 5 can be used (four times can be used) by rotating the tip 5 by 180 ° around the z-axis and / or by rotating 180 ° around the x-axis. .
  • Each blade portion 13 includes a rake face 15 that is a main body for cutting, a flank face 17 that is escaped to avoid unnecessary contact with the finished cutting surface, and a rake face 15 that is a portion where the rake face 15 is connected to the flank face 17. And a blade 19.
  • the blade portion 13 is formed, for example, so as to protrude in the thickness direction (z-axis direction) with respect to the center side of the main surface 9.
  • the rake face 15 is continuous to the center side of the main surface 9 and is formed to rise in the thickness direction at the outer peripheral portion of the main surface 9.
  • the flank 17 is continuous with the side surface 11 and extends beyond the center side of the main surface 9 in the thickness direction.
  • the cutting edge 19 has a height from the center side of the main surface 9 that is higher toward the corner 21 side.
  • the presence / absence of the rake face 15 and the flank face 17 with respect to the thickness direction (z-axis direction), the inclination direction, and the inclination angle may be appropriately set.
  • the tip 5 since the blade portion 13 protrudes from the center side of the main surface 9, the tip 5 includes the base portion 23 having the main surface 9 and the side surface 11, and the blade protruding from the base portion 23. It may be perceived as having the portion 13.
  • the chip 5 has a mounting hole 25 through which the screw 7 is inserted.
  • the mounting hole 25 has a receiving portion 27 that receives the screw head 7 b of the screw 7 and engages the screw head 7 b, and an insertion portion 29 through which the male screw portion 7 a of the screw 7 is inserted. is doing.
  • the receiving portion 27 is provided on both main surface sides, and the insertion portion 29 is provided therebetween.
  • the receiving portion 27 extends while being reduced in diameter from the main surface 9 side to the insertion portion 29 side.
  • the insertion portion 29 is a portion having the smallest diameter in the attachment hole 25.
  • the maximum diameter of the receiving portion 27 is equal to or larger than the diameter of the screw head 7b. Further, the diameter of the insertion portion 29 (minimum diameter of the receiving portion 27) is smaller than the diameter of the screw head 7b and larger than the diameter of the male screw portion 7a.
  • FIG. 4 is a flowchart showing an outline of the procedure of the manufacturing method of the chip 5.
  • FIG. 5A to FIG. 5E are schematic diagrams for explaining the outline of the procedure of the manufacturing method of the chip 5. The manufacturing method proceeds in order from FIG. 5 (a) to FIG. 5 (e).
  • the raw material 31 of the chip 5 is prepared as indicated by reference numeral S301 in FIG. 4 and as shown in FIG. Specifically, for example, a relatively hard raw material powder that is a main component, a raw material powder that is a binder phase component of the hard raw material powder, fluidity is imparted to these raw material powders, and the molded body 35 is shaped. Mixing of organic substances such as a binder for imparting is performed.
  • the raw material powder includes tungsten carbide as a main component, cobalt as a binder component, and tantalum carbide and titanium carbide as additives.
  • the binder or a role similar to the binder include paraffin or an appropriate type of resin.
  • the tip 5 is not limited to a cemented carbide, and is, for example, a diamond sintered body, a CBN (Cubic Boron Nitride) sintered body, a high-speed tool steel formed by ceramic, cermet, or powder metallurgy in a narrow sense. Powder high speed).
  • the raw material 31 of the chip 5 is injected and filled into the molding die 33.
  • the shape in the mold 33 is substantially the same as that of the chip 5. Therefore, when the injected raw material 31 is solidified in the molding die 33, a molded body 35 (FIG. 5C) having a shape substantially similar to that of the chip 5 is formed.
  • an unnecessary portion as the chip 5 is removed from the molded body 35 taken out from the molding die 33.
  • the unnecessary portion is, for example, a portion solidified by a so-called sprue and runner (described later).
  • the removal may be performed by an appropriate method, for example, by cutting with a cutter 37.
  • the molded body 35 is fired (a heat treatment step is performed).
  • a sintered body 39 (FIG. 5E) to be the chip 5 is formed.
  • the binder added to impart fluidity to the raw material 31 evaporates or burns and is removed from the sintered body 39.
  • the cutting edge of the sintered body 39 is ground or polished (honed) to adjust the roundness of the cutting edge.
  • the chip 5 is obtained. Honing is performed, for example, by sandblasting as illustrated in FIG.
  • the above procedure is merely an outline of an example of the procedure, and may be modified as appropriate.
  • the removal of unnecessary portions may be after firing (FIG. 5 (d)).
  • a treatment for removing the binder from the molded body such as calcination and solvent extraction may be performed.
  • FIG. 6 is a flowchart showing the injection molding procedure of FIG. 7 (a) to 7 (d) are schematic diagrams for explaining the injection molding procedure of FIG. 5 (b). Injection molding proceeds in order from FIG. 7 (a) to FIG. 7 (d).
  • the mold 33 composed of a plurality of divided molds (41: 41A to 41C) is closed.
  • the split type here includes, for example, a core or a slide core in addition to a fixed type and a movable type.
  • the injection is performed by the injection device (in a narrow sense) as indicated by reference numeral S402 in FIG. 6 and as shown in FIG. 7 (c).
  • the raw material 31 in the sleeve 43 (cylinder) communicating with the molding die 33 is pushed into the molding die 33 by the plunger 45 in the sleeve 43.
  • the plunger 45 may be a piston or a screw.
  • the gas in the mold 33 is appropriately discharged to the outside of the mold 33.
  • the gas in the molding die 33 may be exhausted from a vent (not shown), or may be exhausted through a gap between a pin (not shown) that pushes the molding 35 from the split die 41 and the split die 41.
  • FIG. 7C schematically shows a state in which the gas is discharged by a vent (not shown) by an arrow y1.
  • gas is discharged from all joints. However, it is not necessary to discharge from all seams.
  • the injection molding is performed from the (narrow sense) injection step to the pressure increase (pressure increase) step.
  • the pressure of the raw material 31 in the mold 33 is increased to a predetermined pressure (final pressure) by the pressure applied by the plunger 45. Thereafter, the final pressure is maintained (pressure holding step).
  • the raw material 31 filled in the molding die 33 is solidified by receiving heat from the plunger 45 and depriving the molding die 33 of heat.
  • the mold 33 is opened by a mold clamping device (not shown).
  • the molded body 35 remains in one of the plurality of split dies 41 and is pushed out from the split dies 41 by pins (not shown).
  • a mold release agent is applied to the mold 33, the next molding cycle is started.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing the mold 33.
  • FIG. 9 is a plan view of the mold 33. All of these show the mold 33 in a closed state.
  • the molding die 33 is constituted by, for example, a mold. As shown in FIG. 8, the space formed in the closed mold 33 includes a cavity 47 that forms a portion to be the chip 5, and a runner for causing the raw material 31 to flow into the cavity 47 from the outside of the mold 33. 49 and sprue 51. Further, the mold 33 has a gate 53 that is an opening for connecting the runner 49 and the cavity 47.
  • the shape and dimensions of the cavity 47 are basically the same shape and dimensions as the chip 5. That is, the mold 33 has surfaces corresponding to the main surface 9, the side surface 11, the blade portion 13, and the like of the chip 5. In this embodiment, since the blade part 13 protrudes from the center side of the main surface 9, the shaping
  • the gate 53 is located, for example, in a region surrounded by positions corresponding to the plurality of cutting blades 19 of the mold 33. More specifically, for example, the gate 53 opens at an attachment hole forming surface 33 a corresponding to the inner surface of the attachment hole 25 of the mold 33.
  • the gate 53 is configured as a so-called ring gate, for example, and is open over 360 ° around the z-axis.
  • the raw material 31 supplied to the runner 49 flows from the center side of the cavity 47 to the outer peripheral side via the gate 53. In other words, it flows from the mounting hole 25 to the plurality of cutting blades 19.
  • the gate 53 is opened at a position corresponding to the insertion portion 29 of the mounting hole 25 on the mounting hole forming surface 33a, for example.
  • the molding die 33 has a protrusion 41p whose surface is a part above or below the attachment hole forming surface 33a, and the protrusion 41p has the shape of the receiving part 27. Correspondingly, it protrudes from the surface corresponding to the main surface 9 of the mold 33 with a reduced diameter, and the gate 53 is located on the tip side of the protrusion 41p.
  • the width of the gate 53 in the thickness direction (z-axis direction) of the chip 5 may be set as appropriate.
  • the width of the gate 53 in the thickness direction is equal to the size of the insertion portion 29 in the thickness direction.
  • the width in the thickness direction of the gate 53 is, for example, constant in the circumferential direction.
  • the gate 53 may correspond to a part of the inner surface of the insertion portion 29 (for example, a part on the center side in the thickness direction).
  • the runner 49 is a disc-shaped flow path, for example, corresponding to the gate 53 being a ring gate as described above.
  • the size of the runner 49 in the thickness direction (z-axis direction) may be different from that of the gate 53 or may be the same.
  • the sprue 51 communicates with the runner 49 and opens at the outer surface of the mold 33.
  • the molding die 33 is divided into, for example, the top, bottom, left and right with respect to the cavity 47, and has a total of four split dies 41. That is, the mold 33 includes a first main surface split mold 41A that constitutes one main surface 9 side of the chip 5, a second main surface split mold 41B that constitutes the other main surface 9 side of the chip 5, and a chip. 5 and two side surface split molds 41 ⁇ / b> C constituting the outer peripheral side.
  • the sprue 51 described above is provided, for example, in the first main surface split mold 41A.
  • the runner 49 is configured, for example, between the first main surface split mold 41A and the second main surface split mold 41B.
  • the first main surface split mold 41A and the side split mold 41C are divided along, for example, an intersecting line 47a corresponding to the cutting edge 19 in the cavity 47, and a mating surface 47b that is a boundary (boundary portion) between them is , Connected to the intersection line 47a.
  • the recessed part 47r for forming the blade part 13 is retracted toward the mating surface 47b (boundary part).
  • the mating surface 47b of the first main surface split mold 41A or the second main surface split mold 41B and the side split mold 41C intersects the surface corresponding to the rake face 15 and the surface corresponding to the flank face 17.
  • two virtual surfaces VS (FIG. 8) extended to the side (intersection line 47a side corresponding to the cutting edge 19) are considered, they are between the two virtual surfaces VS (except for a position matching the virtual surface VS). positioned.
  • the mating surface 47b is located in the range of an angle that is half the angle formed by the two virtual surfaces VS, which is located at the center of the two virtual surfaces VS. More preferably, the mating surface 47b is located at the center of the two virtual surfaces VS.
  • the two side surface split molds 41C are divided, for example, at the center of the short side in a plan view, and the mating surface outside both the cavities 47 is connected to the center of the short side.
  • the two side surface split molds 41C may be divided at other positions (for example, the center of the long side or the corner between the short side and the long side).
  • the mating surfaces (47a and the like) are basically surfaces on which the split molds 41 come into contact with each other, and ideally there is no gap between the mating surfaces of both split molds 41. However, a relatively small gap may be generated on the cavity 47 side due to wear. In addition, a relatively small gap may be intentionally formed for various purposes. This is particularly in the mating surface (47a) of the first main surface split mold 41A and the side surface split mold 41C and the second main surface split mold 41B and the side surface split mold 41, and the mating surface between the two side face split molds 41C. About, it does not need to be formed.
  • (Burr generation) 10 (a) to 10 (c) are cross-sectional views for explaining burrs in injection molding, and correspond to the vicinity of the intersection line 47a on the right side of FIG.
  • a gap C1 is generated between the mating surfaces 47b. Then, the raw material 31 flows into the gap C1, and a burr 35b is formed on the molded body 35 as shown in FIG.
  • the burr 35 b is formed so as to protrude from the ridge line along the ridge line corresponding to the cutting edge 19. Therefore, as shown in FIG. 10C, the burr 35b can be removed in the honing for adjusting the roundness of the cutting edge 19 or the like.
  • the gap C1 due to such mold opening may be generated unintentionally, or the gap C1 may be intentionally generated.
  • the speed (injection speed) of the plunger 45 in the injection process is intentionally relatively high at least immediately before the filling is substantially completed, and the so-called surge pressure is compared. You can make it higher.
  • FIG. 11A and FIG. 11B are cross-sectional views showing another mode in which the burr 35b is formed.
  • a gap C2 is formed on the mating surface 47b, although the mold opening as shown in FIG. 10 (a) is not generated.
  • This gap C2 is caused by wear, for example.
  • the gap C ⁇ b> 2 is intentionally formed so that gas cannot be accumulated in the portion that becomes the cutting edge 19.
  • the width (the left and right direction in FIG. 11A) is larger than, for example, the gap (gap caused by wear) in other portions.
  • the width of the intentional gap C2 is, for example, 20 ⁇ m or more or 50 ⁇ m or more.
  • the width of the intentional gap C2 is 100 ⁇ m or less. If the width of the intentional gap C2 is 100 ⁇ m or less, for example, even if honing is performed later, it becomes easy to make the shape of the blade portion 13 intended.
  • 11 (c) to 11 (e) show modified examples of the shape of the blade portion 13 and the like.
  • the flank 17 may be parallel to the thickness direction (up and down direction on the paper surface) as shown in FIG. 11 (c), or cut away with respect to the thickness direction as shown in FIG. 11 (d). You may incline so that the blade 19 side may be located outside. Or as shown in FIG.11 (e), you may incline so that it may be located inside the cutting blade 19 side with respect to the thickness direction.
  • the mating surface 47b of the mold 33 is preferably between two imaginary surfaces VS obtained by extending the rake surface 15 and the flank surface 17, and more specific suitable positions (ranges) have already been described. It is as follows.
  • the rake face 15 and the flank face 17 may be curved surfaces (curved in a longitudinal section).
  • the two virtual surfaces VS obtained by extending the two inner surfaces corresponding to the rake face 15 and the flank 17 in the molding die 33 to the side where they intersect each other are at positions where the two inner surfaces intersect (the gap C2 is Can be defined by the tangent in Ignore).
  • 15 (a) and 15 (b) are side views showing modifications of the mating surfaces of the two side surface split dies 41C.
  • the mating surface of the two side surface split molds 41C corresponding to this modification is indicated by a two-dot chain line in FIG.
  • the inner surfaces of the first main surface split mold 41A and the second main surface split mold 41B and the side surface split mold 41C A position (intersection line 47a corresponding to the cutting edge 19) intersecting with the inner surface of the cross section and a position (a point shown in FIG. 15 (a) or FIG. 15 (b)) where the mating surface of the two side surface split molds 41C intersect.
  • P1 and P2) are preferably shifted from the center of the side (line C shown in FIG. 15A or FIG. 15B).
  • the mating surfaces of the two side surface split molds 41C pass through the intersecting positions P1 and P2 in a side view as in the example shown in FIG. 15 (a) or FIG. 15 (b).
  • the side view shape of the mating surface of the two side surface split molds 41 ⁇ / b> C is an angle at which the blade portion 13 of the chip 5 is located from the center C of the side.
  • This is a crank shape passing through the intersection positions P1, P2, which is a position shifted in a direction away from the portion corresponding to the portion (corner 21).
  • the side view shape of the mating surface between the two side surface split molds 41 ⁇ / b> C is a corner portion (corner 21) where the blade portion 13 of the chip 5 is located from the center C of the side.
  • the straight line is inclined with respect to both main surfaces 9 (y-axis direction) and the direction in which the attachment hole 25 extends (z-axis direction).
  • the tip 5 has the blade portion 13 only on one main surface 9, the portion where the inner surface of the first main surface split mold 41A and the inner surface of the side split mold 41C intersect (corresponding to the cutting blade 19).
  • the line of intersection 47a) and the position P1 where the mating surfaces of the two side surface split molds 41C intersect are shifted in a direction away from the blade portion 13, and the mating surface of the two side surface split molds 41C passes through this P1.
  • the linear shape may be substantially perpendicular to one main surface 9 and extend beyond the other main surface 9.
  • the method for manufacturing the cutting tool tip 5 provides the molded body 35 that becomes the cutting tool tip 5 by injecting the raw material 31 into the cavity 47 of the mold 33. And a heat treatment step (FIG. 5 (d)) for heating the molded body 35.
  • the molding die 33 includes a plurality of split dies 41. On the inner surface of the molding die 33, there are provided recesses 47r that recede toward the boundary portions (matching surfaces 47b) of the plurality of split dies 41.
  • the molded body 35 is molded such that at least a part of the corner of the molded body 35 that becomes the blade portion 13 of the cutting tool tip 5 is positioned in the recess 47r.
  • the gas in the recess 47r is discharged to the outside through the space between the mating surfaces 47b, or escapes to a nearby vent through the space between the mating surfaces 47b. It is possible to As a result, the recess 47r constituting the blade portion 13 is less likely to cause gas accumulation as compared to the case where it is not connected to the mating surface 47b. Thereby, the possibility that the blade portion 13 may be chipped is reduced.
  • the blade portion 13 has a shape protruding from the base portion 23, and gas accumulation is likely to occur compared to the case where the blade portion 13 is a part of the base portion 23, thereby reducing the occurrence of chipping.
  • the recess 47r is retracted toward the mating surface 47b, there is a possibility that a burr 35b is formed in a portion that becomes the cutting edge 19.
  • the burr 35b can be removed after injection molding, it is preferable that the burr 35b is formed rather than a gas reservoir. Further, if the burr 35b is removed together with the honing, the risk of an increase in the manufacturing process is reduced.
  • the recess 47r is retracted from the surface corresponding to the main surface 9 of the cutting tool tip 5 of the mold 33.
  • the recess 47r since the raw material 31 mainly flows in the plane direction (xy direction), if the recess 47r is retracted in the thickness direction as in the present embodiment, gas accumulation is likely to occur. However, since the mating surface 47b communicates with such a recess 47r, it is expected that the moldability will be greatly improved.
  • the recess 47r includes an intersection line 47a where the inner surfaces of at least two or more split molds 41 intersect, and the boundary portion (matching surface 47b) is connected to the intersection line 47a of the recess 47r.
  • the gaps C1 and / or C2 are along the intersection line 47a of the recess 47r, and are along the intersection line 47a that becomes the cutting edge 19 of the blade portion 13.
  • the intersecting line 47a of the concave portion 47r is a portion constituting the cutting blade 19, and the highest accuracy is required.
  • the intersection line 47a is the innermost part of the recess 47r, a gas accumulation is likely to occur.
  • the mating surface 47b is along the intersecting line 47a, for example, the effect of improving the forming accuracy of the blade portion 13 by suppressing the gas accumulation described above is dramatically increased.
  • the cutting blade 19 is honed, the above-described removal process of the burr 35b can be easily omitted.
  • the boundary portion (matching surface 47b) is located between two virtual surfaces VS obtained by extending the inner surfaces of the two split molds 41 constituting the intersection line 47a to the side where the two inner surfaces intersect.
  • the gaps C1 and / or C2 are located between two virtual surfaces VS obtained by extending the two inner surfaces of the molding die 33 constituting the intersecting line 47a to the side where the two inner surfaces intersect, and the cutting blade 19 is disposed.
  • the two inner surfaces of the molding die 33 corresponding to the rake face 15 and the flank face 17 are positioned between two virtual surfaces VS that extend to the side where the two inner surfaces intersect.
  • the direction in which the raw material 31 flows into the concave portion 47r and the direction in which the gas in the concave portion 47r escapes to the mating surface 47b are close to each other, so that the gas is easily released.
  • the direction in which the raw material 31 flows into the recess 47r is close to the direction in which the raw material 31 flows into the gap C1 and / or C2. It becomes easy to guide the raw material 31 to the gaps C1 and / or C2.
  • the raw material 31 protrudes from the cavity 47 to the boundary portion (matching surface 47b).
  • the raw material 31 is filled up to the gaps C1 and / or C2 beyond the portion that becomes the cutting edge 19, and the risk of gas accumulation can be reliably reduced.
  • the burr 35 b is not necessarily removed by the manufacturer of the chip 5.
  • the burr 35b may be polished and removed by the user of the chip 5.
  • the burr 35b may be used as a part of the blade portion 13.
  • the molding die 33 has a gap C2 that leads to the recess 47r at the boundary (matching surface 47b) even when the mold is not opened. In the molding process, the gap from the cavity to the boundary is formed. Extrude the raw material.
  • the burr 35b can be reliably formed as compared with the case where the gap C1 (FIG. 10A) is formed by mold opening. Further, the size of the burr 35b is stabilized. As a result, the formability of the cutting edge 19 is improved.
  • FIG.5 (e) the removal process which removes the burr
  • FIG. 5 (e) the removal process which removes the burr
  • the burr 35b formed by the gaps C1 and / or C2 is removed, and the cutting edge 19 can be formed with high accuracy.
  • the step of removing the burr 35b may be before firing. In this case, for example, since the burr 35b is softer than before sintering, various removal methods can be applied.
  • the removal step (FIG. 5 (e)) is performed after the heat treatment step (FIG. 5 (d)).
  • the burr 35b after removing the burr 35b, it is possible to reduce a possibility that the blade part 13 is deformed by sintering and the shape of the blade part 13 is not intended. Further, for example, when the burr 35b is not generated in the injection molding, if deformation occurs by sintering, there is basically no excess volume, so it is difficult to make the blade portion 13 into the intended shape anymore. On the other hand, in this embodiment, even if deformation due to sintering occurs, an excessive volume can be removed by grinding or polishing, and an intended shape can be obtained. That is, in the present embodiment, the burr 35b, which is normally undesirable, is used in reverse to improve the molding accuracy of the final blade portion 13, which is epoch-making.
  • the step of removing the burr 35b includes removal by blasting.
  • the burr 35b can be easily and accurately removed while suppressing the deformation of the blade portion 13. Further, it is suitable for common use of removal of the burr 35b and honing of the cutting edge 19.
  • the method for manufacturing the cutting tool tip 5 is configured such that the raw material 31 is injected into the cavity 47 in the mold 33 to form the blade portion 13 of the cutting tool tip 5.
  • a plurality of the molds 33 are adjacent to each other through gaps C1 and / or C2 that lead to positions corresponding to the tips (intersection lines 47a) of the corners of the molded body 35 that become the blade parts 13 of the cutting tool tip 5 in the cavity 47.
  • the divided type 41 is included.
  • a burr 35b formed by allowing the raw material 31 to enter the gaps C1 and / or C2 is formed integrally with the molded body 35. Then, the burr 35b is removed after the molding process.
  • the burr 35b is generally regarded as undesirable in injection molding, and it is epoch-making to reversely use the generation principle of such a burr 35b. Note that in the second aspect, as in the first aspect, various effects are exhibited by various features of the present embodiment.
  • the chip 5 that is rectangular in a plan view and that constitutes an end mill is taken as an example.
  • the effective gate position and division surface position of the first embodiment can be applied to other various cutting tool tips. Below, some are illustrated.
  • FIG. 12A is a perspective view showing a cutting tool tip 205 according to the second embodiment.
  • the chip 205 is a substantially triangular chip in plan view, and is used, for example, as a bite chip.
  • the tip 205 has a pair of main surfaces 209 and three side surfaces 211, and three blade portions 213 are formed at corners of one of the pair of main surfaces 209 and the three side surfaces 111. ing. Note that three blade portions 213 may also be formed at the corners of the other main surface 209 and the three side surfaces 111.
  • the blade portion 213 includes, for example, a rake face 215 made of a land parallel to the main surface 209, a flank 217 constituted by the side surface 111, and a cutting edge 219 which is an intersection of these.
  • the chip 205 has a mounting hole 225.
  • FIG. 12B is a cross-sectional view of a molding die 233 for forming a molded body to be the chip 205, and corresponds to the XIIb-XIIb line in FIG.
  • FIG. 12C is a plan view showing a part of the mold 233 (side split mold 241C).
  • a cavity 247 corresponding to the chip 205 and a runner 249 communicating with the cavity 247 are formed.
  • the gate 253 that connects the cavity 247 and the runner 249 is provided in a ring shape in a region corresponding to the insertion portion of the mounting hole forming surface 233a that forms the inner surface of the mounting hole 225, for example, as in the first embodiment. ing.
  • the molding die 233 is divided along an intersecting line 247a corresponding to the cutting edge 219, for example, as in the first embodiment, and the first main surface dividing die 241A, the second main surface dividing die 241B, and the three It has a side split type 241C.
  • the two virtual surfaces are a surface parallel to the thickness direction and a surface orthogonal to the thickness direction, and the mating surface 247b extends in a direction inclined thereto.
  • FIG. 13A is a perspective view showing a cutting tool tip 305 according to the third embodiment.
  • the chip 305 is a substantially hexagonal chip in a plan view, and is used, for example, as a face milling chip.
  • the chip 305 has a pair of main surfaces 309 and six side surfaces 311, and twelve blade portions 313 are formed at corners of the pair of main surfaces 309 and the six side surfaces 311. Yes.
  • the hexagon has a 120 ° rotationally symmetric shape, and three corners at 120 ° rotationally symmetric positions are smaller than the other three corners. Two cutting edges 319 connected by a corner 321 located at a relatively small corner are used simultaneously.
  • the rake surface 315 is continuous from the main surface 309 and extends so as to rise from the main surface 309, the flank 317 is continuous from the side surface 311 and extends beyond the main surface 309, and the cutting edge 319 is It is at a position higher than the surface 309.
  • the chip 305 has a mounting hole 325.
  • FIG. 13B is a cross-sectional view of a molding die 333 for forming a molded body to be the chip 305, and corresponds to the line XIIIb-XIIIb in FIG.
  • FIG. 13C is a plan view showing a part of the molding die 333 (side split mold 341C).
  • a cavity 347 corresponding to the chip 305 and a runner 349 communicating with the cavity 347 are formed.
  • the gate 353 that connects the cavity 347 and the runner 349 is provided in a ring shape in a region corresponding to the insertion portion of the mounting hole forming surface 333a that forms the inner surface of the mounting hole 325, for example, as in the first embodiment. ing.
  • the mold 333 is divided along an intersecting line 347a corresponding to the cutting edge 319, and the first main surface dividing die 341A, the second main surface dividing die 341B, and the three It has a side split mold 341C.
  • the two virtual surfaces are a surface that is inclined in the thickness direction extending the surface corresponding to the rake surface 315 and a surface parallel to the thickness direction extending the surface corresponding to the flank 317.
  • the mating surface 347b is an inclined surface having a smaller inclination with respect to the thickness direction than the surface corresponding to the rake face 315.
  • FIG. 14A is a perspective view showing a cutting tool tip 405 according to the fourth embodiment.
  • the cutting edge is located at the corner between the main surface and the outer peripheral surface, whereas in the tip 405, the cutting edge is located on the outer peripheral surface.
  • the above-described gate or division surface can be applied. Specifically, it is as follows.
  • the chip 405 is a roughly triangular chip in plan view, and is used, for example, as a chip for a grooving tool.
  • the tip 405 generally has a pair of main surfaces 409 and three side surfaces 411 (outer peripheral surface 412), and has three blade portions 413 at corners of the three side surfaces 411.
  • the blade portion 413 includes, for example, a concave rake face 415 formed on the corner side of one side face 411, a relief face 417 formed by chamfering another side face 411 continuous with the rake face 415, and a rake face. And a cutting edge 419 located at the intersection of 415 and flank 417. The cutting edge 419 extends in the thickness direction of the tip 405.
  • the chip 405 has a mounting hole 425.
  • FIG. 14B is a cross-sectional view of a molding die 433 for forming a molded body to be the chip 405, and corresponds to the XIVb-XIVb line in FIG.
  • FIG. 14C is a plan view showing a part of the molding die 433 (side split mold 441C).
  • a cavity 447 corresponding to the chip 405 and a runner 449 communicating with the cavity 447 are formed.
  • the gate 453 that connects the cavity 447 and the runner 449 is provided in a ring shape in a region corresponding to the insertion portion of the mounting hole forming surface 433a that forms the inner surface of the mounting hole 425, for example, as in the first embodiment. ing.
  • the mold 433 is divided along an intersection line 447a (FIG. 14C) corresponding to the cutting edge 419, as in the other embodiments, and is divided into a first main surface split mold 441A and a second main surface split mold 441B. And three side split molds 441C.
  • the mating surface 447 b between the side surface split molds 441 ⁇ / b> C becomes a rake surface 415.
  • the corresponding surface and the surface corresponding to the flank 417 are positioned between two virtual surfaces (not shown) obtained by extending these intersections.
  • the gate may not be located on the inner surface of the mounting hole (the surface of the mold corresponding to the inner surface).
  • the gate may be positioned on the outer peripheral surface of the chip, or may be positioned in a region surrounded by a plurality of cutting blades on the main surface of the chip.

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Abstract

切削工具用チップの製造方法は、成形型内に原料を注入することにより刃部となる角部を有する成形体を得る成形工程と、成形体を加熱してチップを得る熱処理工程とを含んでいる。成形型は複数の分割型を含み、成形型の内面には、複数の分割型の境界部に向かって後退する凹部が設けられている。成形工程では、凹部内に成形体の刃部となる角部の少なくとも一部が位置するようにして成形体を成形する。

Description

切削工具用チップの製造方法
　本態様は、切削工具の刃部を構成する切削工具用チップの製造方法に関する。
　インサート式（刃先交換式）切削工具に装着されて刃部を構成する、いわゆるインサート（スローアウェイチップ）が知られている。このような切削工具用チップは、一般に、比較的硬質の材料からなる原料粉末と、この硬質の原料粉末を結合する結合相となる原料粉末とを混合したものを型によってプレスして成形し、その後、焼成することによって形成されている。特開平４－２８３００９号公報（特許文献１）では、プレスに代えて、射出成形によって原料を成形することを提案している。
　射出成形では、一般に、成形型内に気体（例えば空気）が存在する状態で、成形型内に原料を射出する。成形型内の気体は、成形型内に射出された原料に押し出され、いわゆるベントを介して成形型の外部へ排出される。この際、気体が好適に排出されずに気体溜りが生じてしまうことがある。この気体溜りが成形型内の刃先に対応する位置に生じると、刃先に欠けができてしまう。
　従って、射出成形における切刃の成形性を向上させることができる切削工具用チップの製造方法が提供されることが望まれる。
　一態様に係る切削工具用チップの製造方法は、成形型のキャビティ内に原料を注入することにより切削工具用チップとなる成形体を得る成形工程と、前記成形体を加熱する熱処理工程とを含み、前記成形型は複数の分割型を含み、前記成形型の内面には、前記複数の分割型の境界部に向かって後退する凹部が設けられており、前記成形工程において前記凹部内に前記前記切削工具用チップの刃部となる前記成形体の角部の少なくとも一部が位置するようにして前記成形体を成形する。
第１実施形態に係るインサート式切削工具を示す斜視図。 図１の切削工具の切削工具用チップを示す斜視図。 図２のIII－III線における断面図。 図２の切削工具用チップの製造方法の手順の概要を示すフローチャート。 図５（ａ）～図５（ｅ）は切削工具用チップの製造方法の手順の概要を説明するための模式図。 図５（ｂ）の射出成形の手順を示すフローチャート。 図７（ａ）～図７（ｄ）は図５（ｂ）の射出成形の手順を説明するための模式図。 図５（ｂ）の射出成形で用いられる成形型を示す図３に対応する断面図。 図８の成形型の上面図。 図１０（ａ）～図１０（ｃ）は図５（ｂ）の射出成形におけるバリについて説明する断面図。 図１１（ａ）～図１１（ｅ）は変形例に係る刃部を説明する断面図。 図１２（ａ）は第２実施形態に係る切削工具用チップを示す斜視図、図１２（ｂ）は図１２（ａ）の切削工具用チップのための成形型を示す断面図、図１２（ｃ）は図１２（ｂ）の成形型の一部を示す平面図。 図１３（ａ）は第３実施形態に係る切削工具用チップを示す斜視図、図１３（ｂ）は図１３（ａ）の切削工具用チップのための成形型を示す断面図、図１３（ｃ）は図１３（ｂ）の成形型の一部を示す平面図。 図１４（ａ）は第４実施形態に係る切削工具用チップを示す斜視図、図１４（ｂ）は図１４（ａ）の切削工具用チップのための成形型を示す断面図、図１４（ｃ）は図１４（ｂ）の成形型の一部を示す平面図。 図１５（ａ）及び図１５（ｂ）は側面分割型の分割面の変形例を示す側面図。
（用語の使い方）
　切削工具に関する用語には、慣習的に多義的なものがある。以下の説明においては、そのような用語を基本的に以下のように用いるものとする。
　刃部は、すくい面、逃げ面及び切刃からなる比較的小さい部分（例えばインサートの一部）を指す用語として用いられる。切刃は、すくい面と逃げ面との稜線を指す用語として用いられる。ただし、実際の切刃は、切刃の丸みという用語があるように、微視的には線ではなく、その限りで、切刃は、面積乃至は体積を有している。
　すくい面及び逃げ面は、主として、それぞれ主面及び側面における切刃に近い部分を指すものとする。なお、逃げ面は、いわゆるマージンを含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。
＜第１実施形態＞
（切削工具の構成）
　図１は、第１実施形態に係るインサート式の切削工具１を示す斜視図である。
　切削工具１は、概略軸状の部材であり、工作機械に取り付けられるホルダ３（シャンク）と、ホルダ３の先端側（紙面左側）の部分に着脱され、被削物に当接して実際に被削物を切削する１以上（図１の例では３つ）のチップ５とを有している。図示の例では、切削工具１はエンドミルであり、軸回りに回転されることによって、先端面及び先端の外周面において被削物を切削可能である。
　チップ５のホルダ３に対する装着は、例えば、チップ５に挿通されたねじ７がホルダ３に形成された雌ねじ部（チップ５に隠れて不図示）に螺合することによってなされる。ホルダ３には、例えば、チップ５の複数の面（例えば１主面及び２側面）が当接する複数の面からなる凹部３ｒが形成されている。チップ５は、この凹部３ｒの面に当接することによって位置決めされている。
（チップの構成）
　図２は、チップ５を示す斜視図である。図３は、図２のIII－III線における断面図である。
　図２及び図３等においては、チップ５に対して固定して定義した直交座標系ｘｙｚを付している。以下の説明では、この座標系を参照して方向を説明することがある。チップ５は、いずれの方向が鉛直方向乃至は水平方向とされてもよく、また、ｚ軸方向の寸法が比較的大きくされてもよいが、ｚ軸方向を上下方向又は厚さ方向ということがある。また、チップ５について単に平面視という場合、ｚ軸方向に見ることを指すものとする。
　チップ５は、例えば、概略直方体状に形成されており、１対の主面９（上下面）と、当該１対の主面９をつなぐ４つの側面１１とを有している。なお、全ての側面１１全体を外周面１２ということがある。チップ５の寸法は適宜に設定されてよい。
　平面視における長辺に位置する側面１１は、例えば、全体として概ね外側に膨らんでいる。一方、平面視における短辺に位置する側面１１は、例えば、全体として概ね、厚さ方向の中央側が最も低くなるように凹んでいる。なお、これらの形状は、強度確保や逃げ面の確保等の種々の観点から適宜に設定されてよい。
（刃部の構成）
　チップ５は、例えば、被削材の切削に直接にあずかる長辺刃部１３Ｌ及び短辺刃部１３Ｓ（以下、単に「刃部１３」といい、両者を区別しないことがある。）を有している。これら刃部１３は、主面９と側面１１との角部に位置している。長辺刃部１３Ｌ及び短辺刃部１３Ｓは、平面視における長辺と短辺との角部をコーナ２１（ノーズ）としてつながっている。
　長辺刃部１３Ｌ及び短辺刃部１３Ｓの組み合わせは、例えば、１対の主面９それぞれに設けられるとともに、各主面９において、一の対角線上に位置する２つの角部に設けられている。平面視において、一方の主面９側の刃部１３が設けられた対角線と、他方の主面９側の刃部１３が設けられた対角線とは交差している。
　従って、チップ５は、ｚ軸回りに１８０°回転させ、及び／又は、ｘ軸回りに１８０°回転させることによって、４組の刃部１３を使用できる（４回使用できる）ようになっている。
　各刃部１３は、切削を営む主体となるすくい面１５と、切削仕上げ面との不必要な接触をさけるために逃がした逃げ面１７と、すくい面１５が逃げ面１７につながる部分である切刃１９とを有している。
　刃部１３は、例えば、主面９の中央側に対して厚さ方向（ｚ軸方向）に突出するように形成されている。具体的には、例えば、すくい面１５は、主面９の中央側に連続しており、主面９の外周部において厚さ方向に立ち上がるように形成されている。また、例えば、逃げ面１７は、側面１１に連続しており、主面９の中央側を厚さ方向に超えて延びている。また、例えば、切刃１９は、コーナ２１側ほど主面９の中央側からの高さが高くなっている。
　図３のような縦断面において、すくい面１５及び逃げ面１７の、厚さ方向（ｚ軸方向）に対する傾斜の有無、傾斜方向及び傾斜角は適宜に設定されてよい。
　上記のように、本実施形態においては、刃部１３は、主面９の中央側より突出しているから、チップ５は、主面９及び側面１１を有する基部２３と、基部２３から突出する刃部１３とを有していると捉えられてもよい。
（取付孔の構成）
　チップ５は、ねじ７が挿通される取付孔２５を有している。図３に示すように、取付孔２５は、ねじ７のねじ頭７ｂを収容するとともにねじ頭７ｂが係合する受け部２７と、ねじ７の雄ねじ部７ａが挿通される挿入部２９とを有している。受け部２７は、両主面側に設けられており、挿入部２９は、その間に設けられている。
　受け部２７は、主面９側から挿入部２９側へ縮径しつつ延びている。そして、挿入部２９は、取付孔２５において最も径が小さい部分となっている。受け部２７の最大径は、ねじ頭７ｂの径以上である。また、挿入部２９の径（受け部２７の最小径）は、ねじ頭７ｂの径よりも小さく、かつ雄ねじ部７ａの径よりも大きい。
（チップの製造方法）
　図４は、チップ５の製造方法の手順の概要を示すフローチャートである。図５（ａ）～図５（ｅ）は、チップ５の製造方法の手順の概要を説明するための模式図である。製造方法は、図５（ａ）から図５（ｅ）へ順に進行する。
　まず、図４において符号Ｓ３０１で示すとともに、図５（ａ）に示すように、チップ５の原料３１を準備する。具体的には、例えば、主成分となる比較的硬質の原料粉末、この硬質の原料粉末の結合相成分となる原料粉末、これらの原料粉末に流動性を付与し成形体３５に保形性を付与するためのバインダ等の有機物の混合などを行う。
　チップ５が超硬合金からなる場合を例にとると、原料粉末は、主成分としての炭化タングステンと、結合相成分としてのコバルトと、添加物としての炭化タンタル及び炭化チタンとを含んでいる。バインダ又はバインダに類似する役割を果たすものとしては、例えば、パラフィン又は適宜な種類の樹脂を挙げることができる。なお、チップ５は、超硬合金に限定されず、例えば、ダイヤモンド焼結体、ＣＢＮ（Cubic Boron Nitride）焼結体、狭義のセラミック、サーメット、又は、粉末冶金で形成される高速度工具鋼（粉末ハイス）であってもよい。
　次に、図４において符号Ｓ３０２で示すとともに、図５（ｂ）に示すように、成形型３３内にチップ５の原料３１を射出して充填する。成形型３３内の形状は、チップ５と概略同様の形状となっている。従って、射出された原料３１が成形型３３内で固化することによって、チップ５と概略同様の形状の成形体３５（図５（ｃ））が形成される。
　次に、図４において符号Ｓ３０３で示すとともに、図５（ｃ）に示すように、成形型３３から取り出された成形体３５のうち、チップ５として不要な部分を除去する。当該不要な部分は、例えば、いわゆるスプルー及びランナー（後述）にて固化した部分である。除去は、適宜な方法によってなされてよいが、例えば、カッター３７による切断によってなされる。
　次に、図４において符号Ｓ３０４で示すとともに、図５（ｄ）に示すように、成形体３５を焼成する（熱処理工程を行う。）。これにより、チップ５となる焼結体３９（図５（ｅ））が形成される。この際、原料３１に流動性を付与するために加えられていたバインダは蒸発乃至は燃焼し、焼結体３９から除去される。
　その後、図４において符号Ｓ３０５で示すとともに、図５（ｅ）に示すように、焼結体３９の切刃の研削乃至は研磨（ホーニング）を行って、切刃の丸み等を調整する。これにより、チップ５が得られる。ホーニングは、例えば、図５（ｅ）で例示しているように、サンドブラストによって行われる。
　なお、上述の手順は、あくまで手順の一例の概略であり、適宜に変形されてよい。例えば、不要部分の除去（図５（ｃ））は、焼成（図５（ｄ））の後であってもよい。また、例えば、射出成形（図５（ｂ））後かつ焼成（図５（ｄ））前に、成形体からバインダを除去するための処理（仮焼や溶剤抽出など）を行ってもよい。
（射出成形）
　図６は、図５（ｂ）の射出成形の手順を示すフローチャートである。図７（ａ）～図７（ｄ）は、図５（ｂ）の射出成形の手順を説明するための模式図である。射出成形は、図７（ａ）から図７（ｄ）へ順に進行する。
　まず、図６において符号Ｓ４０１で示すとともに、図７（ａ）に示すように、複数の分割型（４１：４１Ａ～４１Ｃ）からなる成形型３３の型閉じを行う。なお、ここでいう分割型は、例えば、固定型及び移動型の他、中子乃至はスライドコアを含むものであるとする。
　型閉じにより、図７（ｂ）に示すように、複数の分割型４１によって囲まれた空間が構成される。なお、このとき、成形型３３内には、適宜な気体（例えば空気）が存在している。
　型締め後、図６において符号Ｓ４０２で示すとともに、図７（ｃ）に示すように、（狭義の）射出装置によって射出が行われる。具体的には、成形型３３内に通じるスリーブ４３（シリンダ）内の原料３１が、スリーブ４３内のプランジャ４５によって成形型３３内に押し出される。なお、プランジャ４５は、ピストン状のものであってもよいし、スクリューであってもよい。
　原料３１が成形型３３内に射出されていく過程において、成形型３３内の気体は適宜に成形型３３の外部へ排出される。成形型３３内の気体は、不図示のベントから排出されてもよく、また、成形体３５を分割型４１から押し出す不図示のピンと分割型４１との隙間を介して排出されてもよい。
　図７（ｃ）では、不図示のベントによって気体が排出される様子を矢印ｙ１によって模式的に示している。なお、図７（ｃ）では、全ての合わせ目から気体が排出されている。ただし、全ての合わせ目から排出される必要はない。
　図６において符号Ｓ４０３で示すとともに、図７（ｄ）に示すように、原料３１が成形型３３内に略充填されると、射出成形は、（狭義の）射出工程から昇圧（増圧）工程に移行する。すなわち、成形型３３内の原料３１の圧力は、プランジャ４５によって付与される圧力によって所定の圧力（終圧）まで昇圧される。その後、その終圧が維持される（保圧工程）。成形型３３内に充填された原料３１は、プランジャ４５から圧力を受けつつ、成形型３３に熱を奪われて凝固する。
　その後、不図示の型締装置によって成形型３３の型開きが行われる。成形体３５は、複数の分割型４１のいずれかに残り、当該分割型４１からは不図示のピンによって押し出される。そして、成形型３３の洗浄、成形型３３への離型剤の塗布などを経て、次の成形サイクルが開始される。
（成形型の構成）
　図８は、成形型３３を示す断面図である。図９は、成形型３３の平面図である。これらは、いずれも成形型３３を型閉状態で示している。
　成形型３３は、例えば、金型によって構成されている。図８に示すように、型閉じされた成形型３３に構成される空間は、チップ５となる部分を形成するキャビティ４７と、キャビティ４７へ成形型３３の外部から原料３１を流れ込ませるためのランナー４９及びスプルー５１とを含む。また、成形型３３は、ランナー４９とキャビティ４７とを接続する開口であるゲート５３を有している。
　キャビティ４７の形状及び寸法は、基本的に、チップ５と同一の形状及び寸法とされている。すなわち、成形型３３は、チップ５の主面９、側面１１、刃部１３等に対応する面を有している。本実施形態では、刃部１３は、主面９の中央側より突出していることから、成形型３３は、主面９に対応する面から外方へ後退する凹部４７ｒを有している。
　ゲート５３は、例えば、成形型３３の、複数の切刃１９に対応する位置に囲まれた領域に位置している。より具体的には、例えば、ゲート５３は、成形型３３の、取付孔２５の内面に対応する取付孔形成面３３ａにて開口している。また、ゲート５３は、例えば、いわゆるリングゲートとして構成されており、ｚ軸回りの３６０°に亘って開口している。
　従って、ランナー４９に供給された原料３１は、ゲート５３を介して、キャビティ４７の中央側から外周側へ流れていくことになる。換言すれば、取付孔２５から複数の切刃１９へ流れていくことになる。
　さらに具体的には、ゲート５３は、例えば、取付孔形成面３３ａのうち、取付孔２５の挿入部２９に対応する位置にて開口している。別の観点では、成形型３３は、取付孔形成面３３ａの上方の一部又は下方の一部を表面とする突部４１ｐを有しており、当該突部４１ｐは、受け部２７の形状に対応して、成形型３３の主面９に対応する面から径を小さくしつつ突出しており、ゲート５３は、その突部４１ｐの先端側に位置している。
　ゲート５３の、チップ５の厚さ方向（ｚ軸方向）の幅は、適宜に設定されてよい。図示の例では、ゲート５３の厚さ方向の幅は、挿入部２９の厚さ方向の大きさと同等とされている。また、ゲート５３の厚さ方向の幅は、例えば、周方向に亘って一定である。なお、ゲート５３は、挿入部２９の内面の一部（例えば厚さ方向の中央側の一部）に対応するものであってもよい。
　ランナー４９は、例えば、上記のようにゲート５３がリングゲートであることに対応して、円盤状の流路となっている。なお、ランナー４９の厚さ方向（ｚ軸方向）の大きさは、ゲート５３と異なっていてもよいし、同一であってもよい。スプルー５１は、ランナー４９に通じるとともに、成形型３３の外表面にて開口している。
　成形型３３は、例えば、キャビティ４７に対して上下左右に分割されて、合計４つの分割型４１を有している。すなわち、成形型３３は、チップ５の一方の主面９側を構成する第１主面分割型４１Ａと、チップ５の他方の主面９側を構成する第２主面分割型４１Ｂと、チップ５の外周側を構成する２つの側面分割型４１Ｃとを含んでいる。上述したスプルー５１は、例えば、第１主面分割型４１Ａに設けられている。ランナー４９は、例えば、第１主面分割型４１Ａと第２主面分割型４１Ｂとの間に構成される。
　第１主面分割型４１Ａと側面分割型４１Ｃとは、例えば、キャビティ４７における切刃１９に対応する交線４７ａに沿って分割されており、両者の境界（境界部）である合わせ面４７ｂは、交線４７ａにつながっている。本実施形態では、刃部１３は、主面９から突出していることから、刃部１３を形成するための凹部４７ｒは、合わせ面４７ｂ（境界部）に向かって後退している。
　第１主面分割型４１Ａ又は第２主面分割型４１Ｂと側面分割型４１Ｃとの合わせ面４７ｂは、例えば、すくい面１５に対応する面と逃げ面１７に対応する面とをこれらが交差する側（切刃１９に対応する交線４７ａ側）に延長した２つの仮想面ＶＳ（図８）を考えたときに、２つの仮想面ＶＳの間（仮想面ＶＳに一致する位置は除く）に位置している。
　より好適には、合わせ面４７ｂは、２つの仮想面ＶＳの中央に位置する、２つの仮想面ＶＳがなす角度の半分の角度の範囲に収まっている。さらに好適には、合わせ面４７ｂは、２つの仮想面ＶＳの中央に位置している。
　２つの側面分割型４１Ｃは、例えば、平面視における短辺の中央にて分割されており、両者のキャビティ４７外の合わせ面は、短辺中央につながっている。なお、２つの側面分割型４１Ｃは、それ以外の位置（例えば長辺の中央または短辺と長辺の間の角）で分割されてもよい。
　合わせ面（４７ａ等）は、基本的には、分割型４１同士が当接する面であり、理想的には、両分割型４１の合わせ面間に隙間はない。ただし、摩耗によってキャビティ４７側に比較的微小な隙間が生じていてもよい。また、種々の目的で、比較的微小な隙間が意図的に形成されていてもよい。これは、特に第１主面分割型４１Ａと側面分割型４１Ｃおよび第２主面分割型４１Ｂと側面分割型４１との合わせ面（４７ａ）においてであり、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面については、形成されていなくてもよい。
（バリの生成）
　図１０（ａ）～図１０（ｃ）は、射出成形におけるバリについて説明する断面図であり、図８の紙面右側の交線４７ａ付近に対応している。
　図１０（ａ）に示すように、例えば、原料３１に付与された圧力による型開力が型締力に対して一時的に大きくなる事態が発生すると、合わせ面４７ｂ間に隙間Ｃ１が生じる。そして、この隙間Ｃ１には原料３１が流れ込み、図１０（ｂ）に示すように、成形体３５にバリ３５ｂが形成される。このバリ３５ｂは、切刃１９に対応する稜線に沿って当該稜線から突出するように形成されている。従って、図１０（ｃ）に示すように、切刃１９の丸みの調整等を行うためのホーニングにおいて、バリ３５ｂを除去することができる。
　なお、このような型開きによる隙間Ｃ１は、意図せずに生じてもよいし、意図的に隙間Ｃ１を生じさせてもよい。意図的に隙間Ｃ１を生じさせる場合、例えば、（狭義の）射出工程におけるプランジャ４５の速度（射出速度）を少なくとも充填が略完了する直前において意図的に比較的高くして、いわゆるサージ圧を比較的高くすればよい。
（変形例）
　図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は、バリ３５ｂができる別の態様を示す断面図である。
　図１１（ａ）に示すように、この態様では、図１０（ａ）のような型開きが生じているのではないにも関わらず、合わせ面４７ｂに隙間Ｃ２が生じている。この隙間Ｃ２は、例えば、摩耗によって生じる。または、隙間Ｃ２は、切刃１９となる部分に気体溜りができないように意図的に形成されている。
　隙間Ｃ２が意図的に形成されている場合、その幅（図１１（ａ）では紙面左右方向）は、例えば、他の部分における隙間（摩耗によって生じている隙間）よりも大きい。また、意図的な隙間Ｃ２の幅は、例えば、２０μｍ以上又は５０μｍ以上である。また、意図的な隙間Ｃ２の幅は、１００μｍ以下である。意図的な隙間Ｃ２の幅が１００μｍ以下であると、例えば、後にホーニングを行うとしても、刃部１３の形状を意図したものにすることが容易になる。
　図１１（ｃ）～図１１（ｅ）は、刃部１３の形状等の変形例を示している。
　逃げ面１７は、図１１（ｃ）に示すように、厚さ方向（紙面上下方向）に平行であってもよいし、図１１（ｄ）に示すように、厚さ方向に対して、切刃１９側ほど外側に位置するように傾斜していてもよい。あるいは、図１１（ｅ）に示すように、厚さ方向に対して、切刃１９側ほど内側に位置するように傾斜していてもよい。いずれにせよ、成形型３３の合わせ面４７ｂは、すくい面１５及び逃げ面１７を延長した２つの仮想面ＶＳの間にあることが好ましく、より具体的な好適な位置（範囲）も既に説明したとおりである。
　また、図１１（ｅ）に示すように、すくい面１５及び逃げ面１７は、曲面（縦断面において曲線状）であってもよい。この場合、成形型３３における、すくい面１５及び逃げ面１７に対応する２つの内面をこれらが交差する側へ延長した２つの仮想面ＶＳは、前記の２つの内面が交差する位置（隙間Ｃ２は無視する）における接線によって定義することができる。
　図１５（ａ）及び図１５（ｂ）は、それぞれ、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面の変形例を示す側面図である。なお、この変形例に対応する２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面を、図９において２点鎖線で示す。
　２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面の位置が辺（短辺または長辺）に位置する場合は、第１主面分割型４１Ａおよび第２主面分割型４１Ｂそれぞれの内面と側面分割型４１Ｃの内面とが交差する部分（切刃１９に対応する交線４７ａ）と、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面とが交差する位置（図１５（ａ）又は図１５（ｂ）に示す点Ｐ１、Ｐ２）を、辺の中央（図１５（ａ）又は図１５（ｂ）に示す線Ｃ）からずらすのが好ましい。詳細には、点Ｐ１、Ｐ２を、チップ５の刃部１３が位置する角部（コーナー２１）に対応する部分から遠ざかる方向にずらすのが好ましい。２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面をこのようにすることで、この合わせ面による刃部１３の形状への影響を低減することができる。このときの２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面は、図１５（ａ）又は図１５（ｂ）に示す例のように、側面視で上記交差位置Ｐ１，Ｐ２を通る。
　より具体的には、例えば、図１５（ａ）に示すように、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面の側面視形状は、辺の中央Ｃから、チップ５の刃部１３が位置する角部（コーナー２１）に対応する部分から遠ざかる方向にずらした位置である、交差位置Ｐ１，Ｐ２を通るクランク形状である。
　また、例えば、図１５（ｂ）に示すように、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面の側面視形状は、辺の中央Ｃから、チップ５の刃部１３が位置する角部（コーナー２１）に対応する部分から遠ざかる方向にずらした位置である、交差位置Ｐ１，Ｐ２を通る直線状である。直線は、両主面９（ｙ軸方向）および取付孔２５の延びる方向（ｚ軸方向）に対して傾斜している。
　特に図示しないが、チップ５が刃部１３を一方の主面９だけに有する場合は、第１主面分割型４１Ａの内面と側面分割型４１Ｃの内面とが交差する部分（切刃１９に対応する交線４７ａ）と、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面とが交差する位置Ｐ１を刃部１３から遠ざかる方向にずらして、２つの側面分割型４１Ｃ同士の合わせ面を、このＰ１を通り、一方の主面９に対して略垂直で、他方の主面９を越えて延びる直線状のものとしてもよい。
　以上のとおり、第１の観点では、本実施形態に係る切削工具用チップ５の製造方法は、成形型３３のキャビティ４７内に原料３１を注入することにより切削工具用チップ５となる成形体３５を得る成形工程（図５（ｂ））と、成形体３５を加熱する熱処理工程（図５（ｄ））とを含んでいる。成形型３３は複数の分割型４１を含み、成形型３３の内面には、複数の分割型４１の境界部（合わせ面４７ｂ）に向かって後退する凹部４７ｒが設けられている。成形工程では、凹部４７ｒ内に切削工具用チップ５の刃部１３となる成形体３５の角部の少なくとも一部が位置するようにして成形体３５を成形する。
　従って、例えば、原料３１がキャビティ４７に射出されて行く過程で、凹部４７ｒの気体は、合わせ面４７ｂ間を介して外部へ排出されたり、又は、合わせ面４７ｂ間を介して付近のベントへ逃げたりすることが可能である。その結果、刃部１３を構成する凹部４７ｒには、合わせ面４７ｂにつながっていない場合に比較して、気体溜りが生じにくい。これにより、刃部１３に欠けが生じるおそれが低減される。特に、本実施形態では、刃部１３が基部２３から突出する形状であり、刃部１３が基部２３の一部である場合に比較して気体溜りが生じやすいことから、欠けの発生を低減する効果がある。凹部４７ｒが合わせ面４７ｂに向かって後退していることによって、切刃１９となる部分にバリ３５ｂが形成される可能性が生じる。しかし、バリ３５ｂは、射出成形の後に除去できることから、気体溜りができるよりもバリ３５ｂが形成された方が好ましい。また、ホーニングとともにバリ３５ｂを除去することとすれば、製造工程の増加のおそれも低減される。
　また、本実施形態では、凹部４７ｒは、成形型３３の切削工具用チップ５の主面９に対応する面から後退している。
　キャビティ４７においては、原料３１が主として平面方向（ｘｙ方向）に流れることから、本実施形態のように厚さ方向に凹部４７ｒが後退していると、気体溜りが生じやすい。しかし、そのような凹部４７ｒに合わせ面４７ｂが通じていることから、成形性が飛躍的に向上することが期待される。
　また、本実施形態では、凹部４７ｒは、少なくとも２つ以上の分割型４１の内面が交わる交線４７ａを含み、境界部（合わせ面４７ｂ）は、凹部４７ｒの交線４７ａにつながっている。言い換えれば、隙間Ｃ１及び／又はＣ２は、凹部４７ｒの交線４７ａに沿っており、刃部１３の切刃１９となる交線４７ａに沿っている。
　凹部４７ｒの交線４７ａは、切刃１９を構成する部分であり、最も精度が要求される。その一方で、交線４７ａは、凹部４７ｒの最奥部となるから、気体溜りが生じやすい。そのような交線４７ａに合わせ面４７ｂが沿っていることから、例えば、上述した気体溜りの抑制による刃部１３の成形精度の向上の効果が飛躍的に増大する。また、例えば、切刃１９は、ホーニングが行われるから、上述したバリ３５ｂの除去工程の省略も容易である。
　また、本実施形態では、境界部（合わせ面４７ｂ）は、交線４７ａを構成する２つの分割型４１の内面を当該２つの内面が交差する側へ延長した２つの仮想面ＶＳの間に位置する。よって、隙間Ｃ１及び／又はＣ２は、交線４７ａを構成する成形型３３の２つの内面を当該２つの内面が交差する側へ延長した２つの仮想面ＶＳの間に位置し、切刃１９を構成するすくい面１５及び逃げ面１７に対応する成形型３３の２つの内面を当該２つの内面が交差する側へ延長した２つの仮想面ＶＳの間に位置する。
　従って、例えば、原料３１が凹部４７ｒへ流れ込むときの方向と、凹部４７ｒ内の気体が合わせ面４７ｂに逃げるときの方向とが近くなるから、気体を逃がしやすくなる。また、例えば、バリ３５ｂを生じさせることを意図している場合においては、原料３１が凹部４７ｒへ流れ込むときの方向と、原料３１が隙間Ｃ１及び／又はＣ２に流れ込むときの方向とが近くなるから、隙間Ｃ１及び／又はＣ２に原料３１を導くことが容易になる。また、例えば、バリ３５ｂを除去する場合においては、すくい面１５と逃げ面１７とで研磨の程度の差を低減できることから、刃部１３が一方の面側に偏って変形するおそれが低減され、刃部１３の成形精度が安定する。
　また、本実施形態では、成形工程（図５（ｂ））ではキャビティ４７内から境界部（合わせ面４７ｂ）へ原料３１をはみ出させる。
　従って、例えば、既述のように、原料３１を切刃１９となる部分を超えて隙間Ｃ１及び／又はＣ２まで充填することになり、気体溜りが生じるおそれを確実に低減できる。ここで、バリ３５ｂは、必ずしもチップ５の製造者において除去される必要はない。例えば、バリ３５ｂは、チップ５のユーザにおいて研磨されて除去されてもよい。また、例えば、バリ３５ｂが微小なものであれば、バリ３５ｂも刃部１３の一部として利用されてもよい。
　また、本実施形態では、成形型３３は、型開きが生じていない状態でも、凹部４７ｒに通じる隙間Ｃ２を境界部（合わせ面４７ｂ）に有し、成形工程ではキャビティ内から境界部の隙間へ原料をはみ出させる。
　このように成形型３３が隙間Ｃ２を有している場合、例えば、型開きによって隙間Ｃ１（図１０（ａ））を形成する場合に比較して、確実にバリ３５ｂを形成することができ、また、バリ３５ｂの大きさも安定する。その結果、切刃１９の成形性が向上する。
　また、本実施形態では、境界部（合わせ面４７ｂ）にはみ出した原料３１からなるバリ３５ｂを、成形体３３を形成した後に除去する除去工程（図５（ｅ））を有する。
　従って、隙間Ｃ１及び／又はＣ２によって形成されたバリ３５ｂは除去され、切刃１９を精度よく形成することができる。なお、バリ３５ｂを除去する工程は、実施形態とは異なり、焼成の前であってもよい。この場合、例えば、バリ３５ｂは、焼結前よりも軟らかいことから、種々の除去方法が適用可能である。
　また、本実施形態では、除去工程（図５（ｅ））は、熱処理工程（図５（ｄ））の後に行われる。
　従って、例えば、バリ３５ｂを除去した後、焼結によって刃部１３が変形し、刃部１３の形状が意図したものではなくなるというような不都合が生じるおそれを低減できる。また、例えば、射出成形においてバリ３５ｂが生じていない場合に焼結によって変形が生じると、基本的に余剰な体積はないから、もはや刃部１３を意図した形状にすることは困難である。一方、本実施形態では、焼結による変形が生じても余剰な体積を研削若しくは研磨によって除去し、意図した形状を得ることができる。すなわち、本実施形態では、通常は好ましくないとされるバリ３５ｂを逆に利用して最終的な刃部１３の成形精度を向上させており、画期的である。
　また、本実施形態では、バリ３５ｂを除去する工程（図５（ｅ））は、ブラストによる除去を含む。
　従って、バリ３５ｂを容易に、精度よく、かつ刃部１３の変形を抑えつつ、除去できる。また、バリ３５ｂの除去と切刃１９のホーニングとの共通化にも好適である。
　また、第２の観点では、本実施形態に係る切削工具用チップ５の製造方法は、成形型３３内のキャビティ４７に原料３１を注入することにより切削工具用チップ５の刃部１３となる角部を有する成形体３５を得る成形工程（図５（ｂ））と、成形体３５を加熱してチップ５を得る熱処理工程（図５（ｄ））とを含んでいる。成形型３３は、キャビティ４７における切削工具用チップ５の刃部１３となる成形体３５の角部の先端（交線４７ａ）に対応する位置に通じる隙間Ｃ１及び／又はＣ２を介して隣接する複数の分割型４１を含んでなる。成形工程では、隙間Ｃ１及び／又はＣ２に原料３１を浸入させてなるバリ３５ｂを成形体３５と一体的に形成する。そして、成形工程後にバリ３５ｂを除去する。
　従って、原料３１を切刃１９となる部分を超えて充填することになり、気体溜りが生じるおそれを確実に低減できる。バリ３５ｂは、通常、射出成形において好ましくないとされるものであり、このようなバリ３５ｂの発生原理を逆に利用することは画期的である。なお、第２の観点においても、第１の観点と同様に、本実施形態の種々の特徴によって種々の効果が奏される。
＜他の実施形態＞
　第１実施形態では、平面視において長方形であり、エンドミルを構成するチップ５を例に挙げた。ただし、第１実施形態の効果的なゲートの位置及び分割面の位置等は、他の種々の切削工具用チップに対して適用可能である。以下では、そのいくつかを例示する。
＜第２実施形態＞
　図１２（ａ）は、第２実施形態に係る切削工具用チップ２０５を示す斜視図である。
　チップ２０５は、平面視において概略三角形のチップであり、例えば、バイトのチップとして用いられるものである。チップ２０５は、１対の主面２０９と、３つの側面２１１とを有しており、１対の主面２０９の一方と、３つの側面１１１との角部に３つの刃部２１３が構成されている。なお、他方の主面２０９と３つの側面１１１との角部にも３つの刃部２１３が構成されていてもよい。
　刃部２１３は、例えば、主面２０９に平行なランドからなるすくい面２１５と、側面１１１により構成された逃げ面２１７と、これらの交差部である切刃２１９とから構成されている。チップ２０５は、取付孔２２５を有している。
　図１２（ｂ）は、チップ２０５となる成形体を形成するための成形型２３３の断面図であり、図１２（ａ）のＸIIｂ－ＸIIｂ線に対応している。図１２（ｃ）は、成形型２３３の一部（側面分割型２４１Ｃ）を示す平面図である。
　成形型２３３の内部には、チップ２０５に対応するキャビティ２４７と、キャビティ２４７に通じるランナー２４９とが形成されている。キャビティ２４７とランナー２４９とをつなぐゲート２５３は、例えば、第１実施形態と同様に、取付孔２２５の内面を形成する取付孔形成面２３３ａの、挿入部に対応する領域に、リング状に設けられている。
　また、成形型２３３は、例えば、第１実施形態と同様に、切刃２１９に対応する交線２４７ａに沿って分割され、第１主面分割型２４１Ａ、第２主面分割型２４１Ｂ及び３つの側面分割型２４１Ｃを有している。具体的には、本実施形態では、２つの仮想面は、厚さ方向に平行な面及び厚さ方向に直交する面であり、合わせ面２４７ｂは、これらに傾斜した方向に延びている。
＜第３実施形態＞
　図１３（ａ）は、第３実施形態に係る切削工具用チップ３０５を示す斜視図である。
　チップ３０５は、平面視において概略６角形のチップであり、例えば、正面フライスのチップとして用いられるものである。チップ３０５は、１対の主面３０９と、６つの側面３１１とを有しており、１対の主面３０９と６個の側面３１１との角部に１２個の刃部３１３が構成されている。
　６角形は、１２０°回転対称の形状とされており、また、１２０°回転対称の位置にある３つの角が他の３つの角よりも小さくされている。その相対的に小さい角に位置するコーナ３２１によってつながる２つの切刃３１９が同時に使用される切刃である。
　すくい面３１５は、主面３０９から連続するとともに主面３０９から立ち上がるように延びており、逃げ面３１７は、側面３１１から連続するとともに主面３０９を超えて延びており、切刃３１９は、主面３０９よりも高い位置にある。チップ３０５は、取付孔３２５を有している。
　図１３（ｂ）は、チップ３０５となる成形体を形成するための成形型３３３の断面図であり、図１３（ａ）のXIIIｂ－XIIIｂ線に対応している。図１３（ｃ）は、成形型３３３の一部（側面分割型３４１Ｃ）を示す平面図である。
　成形型３３３の内部には、チップ３０５に対応するキャビティ３４７と、キャビティ３４７に通じるランナー３４９とが形成されている。キャビティ３４７とランナー３４９とをつなぐゲート３５３は、例えば、第１実施形態と同様に、取付孔３２５の内面を形成する取付孔形成面３３３ａの、挿入部に対応する領域に、リング状に設けられている。
　また、成形型３３３は、例えば、第１実施形態と同様に、切刃３１９に対応する交線３４７ａに沿って分割され、第１主面分割型３４１Ａ、第２主面分割型３４１Ｂ及び３つの側面分割型３４１Ｃを有している。図示の例では、２つの仮想面は、すくい面３１５に対応する面を延長した、厚さ方向に傾斜した面、及び逃げ面３１７に対応する面を延長した厚さ方向に平行な面であり、合わせ面３４７ｂは、すくい面３１５に対応する面よりも厚さ方向に対する傾斜が小さい傾斜面である。
＜第４実施形態＞
　図１４（ａ）は、第４実施形態に係る切削工具用チップ４０５を示す斜視図である。
　上述した第１～第３実施形態は、主面と外周面との角部に切刃が位置していたのに対して、チップ４０５では、外周面に切刃が位置している。このような態様においても、既述のゲート又は分割面を適用可能である。具体的には、以下のとおりである。
　チップ４０５は、平面視において概略３角形のチップであり、例えば、溝切り（突切り）バイトのチップとして用いられるものである。チップ４０５は、概略、１対の主面４０９と、３つの側面４１１（外周面４１２）とを有しており、３つの側面４１１同士の角部に３つの刃部４１３を有している。
　刃部４１３は、例えば、一の側面４１１の角部側に形成された凹状のすくい面４１５と、このすくい面４１５に連続する他の側面４１１を面取りして形成した逃げ面４１７と、すくい面４１５と逃げ面４１７との交差部に位置する切刃４１９とを有している。切刃４１９は、チップ４０５の厚さ方向に延びている。チップ４０５は、取付孔４２５を有している。
　図１４（ｂ）は、チップ４０５となる成形体を形成するための成形型４３３の断面図であり、図１４（ａ）のXIVｂ－XIVｂ線に対応している。図１４（ｃ）は、成形型４３３の一部（側面分割型４４１Ｃ）を示す平面図である。
　成形型４３３の内部には、チップ４０５に対応するキャビティ４４７と、キャビティ４４７に通じるランナー４４９とが形成されている。キャビティ４４７とランナー４４９とをつなぐゲート４５３は、例えば、第１実施形態と同様に、取付孔４２５の内面を形成する取付孔形成面４３３ａの、挿入部に対応する領域に、リング状に設けられている。
　成形型４３３は、他の実施形態と同様に、切刃４１９に対応する交線４４７ａ（図１４（ｃ））に沿って分割され、第１主面分割型４４１Ａ、第２主面分割型４４１Ｂ及び３つの側面分割型４４１Ｃを有している。ただし、他の実施形態とは異なり、図１４（ｃ）に示すように、主面４０９に沿った断面図（若しくは平面図）において、側面分割型４４１Ｃ同士の合わせ面４４７ｂが、すくい面４１５に対応する面と逃げ面４１７に対応する面とをこれらの交差部側に延長した２つの仮想面（不図示）の間に位置している。
　なお、本発明は、以上の実施形態に限定されず、種々の態様で実施されてよい。
　ゲートは、取付孔の内面（当該内面に対応する成形型の面）に位置していなくてもよい。例えば、ゲートは、チップの外周面に位置していてもよいし、チップの主面のうち複数の切刃に囲まれた領域に位置してもよい。
　１…切削工具、５…切削工具用チップ、９…主面、１１…側面、１２…外周面、１９…切刃、２５…取付孔、３１…原料、３３…成形型、３３ａ…取付孔形成面、３５…成形体、３９…焼結体、４１（４１Ａ～４１Ｃ）…分割型、４７…キャビティ、４７ａ…交線、４７ｂ…合わせ面（境界部）、４７ｒ…凹部、５３…ゲート。

Claims (12)

  1. 　成形型のキャビティ内に原料を注入することにより切削工具用チップとなる成形体を得る成形工程と、
    　前記成形体を加熱する熱処理工程と、を含み、
    　前記成形型は複数の分割型を含み、
    　前記成形型の内面には、前記複数の分割型の境界部に向かって後退する凹部が設けられており、
    　前記成形工程において前記凹部内に前記切削工具用チップの刃部となる前記成形体の角部の少なくとも一部が位置するようにして前記成形体を成形する切削工具用チップの製造方法。
  2. 　前記凹部は、前記成形型の前記切削工具用チップの主面に対応する面から後退している請求項１に記載の切削工具用チップの製造方法。
  3. 　前記凹部は、少なくとも２つ以上の前記分割型の内面が交わる交線を含み、
    前記境界部が、前記交線につながっている請求項１又は２に記載の切削工具用チップの製造方法。
  4. 　前記境界部は、前記交線を構成する２つの前記分割型の内面を当該２つの内面が交差する側へ延長した２つの仮想面の間に位置する請求項３に記載の切削工具用チップの製造方法。
  5. 　前記成形工程では前記キャビティ内から前記境界部へ前記原料をはみ出させる請求項１～４のいずれか１項に記載の切削工具用チップの製造方法。
  6. 　前記成形型は、型開きが生じていない状態でも、前記凹部に通じる隙間を前記境界部に有し、前記成形工程では前記キャビティ内から前記境界部の隙間へ前記原料をはみ出させる請求項１～５のいずれか１項に記載の切削工具用チップの製造方法。
  7. 　前記境界部にはみ出した原料からなるバリを、前記成形体を形成した後に除去する除去工程を有する請求項５又は６に記載の切削工具用チップの製造方法。
  8. 　前記複数の分割型は、前記キャビティにおける前記切削工具用チップの刃部となる前記成形体の角部の先端に対応する位置に通じる隙間を介して隣接しており、
    　前記成形工程において前記隙間に前記原料を浸入させてなるバリを前記成形体と一体的に形成し、
    　前記成形工程後に前記バリを除去する除去工程を有する請求項１～４のいずれか１項に記載の切削工具用チップの製造方法。
  9. 　前記隙間は、前記刃部の切刃に対応する交線に沿っている請求項８に記載の切削工具用チップの製造方法。
  10. 　前記隙間は、前記切刃を構成するすくい面及び逃げ面に対応する前記成形型の２つの内面を当該２つの内面が交差する側へ延長した２つの仮想面の間に位置する請求項９に記載の切削工具用チップの製造方法。
  11. 　前記除去工程は、前記熱処理工程の後に行われる請求項７～１０のいずれか１項に記載の切削工具用チップの製造方法。
  12. 　前記除去工程は、ブラストによる除去を含む請求項７～１１のいずれか１項に記載の切削工具用チップの製造方法。
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