WO2016175184A1 - バタフライバルブ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

　バタフライバルブ（１）は、円形バルブ（３）に設けられた二本のピン（５）により、円形バルブ（３）をシャフト（２）のスリット（４）に挿入する際の位置決めが行われる。また、レーザ溶接時に押し下げ固定具（６）を用い、円形バルブ（３）の第一面（３ａ）を出口側開口部（４ｂ）においてシャフト（２）と当接させ、この当接部をレーザ溶接するようにしたので、隙間（４ｃ）を含まない十分な強度の第一溶接部（７）が得られると共に、シャフト（２）と円形バルブ（３）の中心軸Ｓ１、Ｓ２がほぼ一致した状態で接合される。さらに、円形バルブ（３）の第一溶接部（７）及び第二溶接部（８）と対向する箇所（真裏）に、レーザ照射による入熱部（９、１０）を形成することにより、溶接前と同程度の円形バルブ（３）の平面度が得られ、全閉時の漏れ量を低減することが可能である。

Description

バタフライバルブ及びその製造方法

　本発明は、排気管等の流体通路を開閉し流体量を制御するバタフライバルブ及びその製造方法に関する。

　内燃機関において、燃焼後の排気ガスの一部を取り出して吸気側へ導き、再度吸気させることで燃焼温度を下げ、排気ガス中の有害成分である窒素酸化物ＮＯ_Ｘの発生を抑制する排気再循環（Ｅｘｈａｕｓｔ　Ｇａｓ　Ｒｅｃｉｒｃｕｌａｔｉｏｎ：以下、ＥＧＲと記す）は広く知られている。ＥＧＲでは、排気ガスの一部を吸気側へ戻す際に、排気管中に設けられたバタフライバルブを全閉にする。この時、バタフライバルブと排気管の隙間を小さくし、排気ガスの漏れ量を少なくすることが重要である。

　特にディーゼルエンジン車は、熱効率が高く燃費が良いが、排気中に粒子状物質や窒素酸化物が含まれており、昨今の環境保護の高まりにつれ規制が厳しくなり、全閉時の漏れ量の少ないバタフライバルブが求められている。また、バタフライバルブは、全閉時に排気管とバルブ円周部が接触するため、十分な強度も要求される。よって、このような要求を満たすバタフライバルブの構造、特に、バルブとシャフトの固定方法が求められている。

　バタフライバルブの先行例として、例えば特許文献１には、バルブの中心軸上両端部に切欠部を設け、この切欠部にシャフトが圧入固定されるホルダを溶接固定し、中心軸両端部と同軸上にシャフトを圧入固定する構造のバタフライバルブが開示されている。

　また、特許文献２には、略楕円形状のバルブを排気管の軸直方向に対して傾斜した状態で閉じるようにすることで、シャフトとバルブの回転軸を一致させなくてもバルブの開閉作動が可能なバタフライバルブが開示されている。また、特許文献３には、中空円筒形状のシャフトの軸方向にスリットを形成し、このスリットに円盤状のバルブを挿入した後、バルブとシャフトを数箇所（例えば４箇所）で溶接することにより、バルブとシャフトを固定する方法が開示されている。

特開平５－０７９３６０号公報 特開２００９－２１６１８４号公報 特開平９－１１２７１０号公報

　しかしながら、特許文献１に開示された固定方法では、バルブの切欠部にホルダを挿入した後、ホルダの全周を気密的に溶接固定しているため、溶接時にバルブが変形してしまい、溶接前に調整した漏れ量と差が生じるという問題がある。特許文献２では、シャフトとバルブの固定にボルトを用いており、ボルト穴の加工も含め材料費及び加工費が高くなる。また、特許文献２では溶接による固定方法も提案しているが、バルブに溶接による変形が発生し、平板状バルブであっても平面度が悪化し、全閉時の漏れ量が多くなるという問題がある。

　一方、特許文献３の固定方法では、バルブとシャフトの溶接点を数箇所としているので、溶接によるバルブの変形はある程度抑制される。しかし、溶接箇所が局所的であるため、溶接前と比べるとバルブの平面度が悪化する可能性がある。また、溶接点が数箇所しか無いため、十分な接合強度を確保することが難しく、スリットとバルブに隙間があった場合には、溶接できていない恐れがある。

　さらに、特許文献３では、シャフトのスリットにバルブを挿入して固定する際に、バルブの挿入深さを毎回、同じ深さに設定することが困難である。このため、シャフトとバルブの回転軸が一致せず、全閉時の排気管との隙間が大きくなり、漏れ量が多くなるという問題がある。

　本発明は、上記問題点に鑑み、バルブとシャフトの接合部が十分な強度を有すると共に、全閉時の漏れ量を低減することが可能なバタフライバルブを提供することを目的とする。

　また、バルブとシャフトを十分な強度で接合することができ、全閉時の漏れ量を低減することが可能なバタフライバルブの製造方法を提供することを目的とする。

　本発明に係るバタフライバルブは、軸方向と直交する方向に貫通したスリットを有する円柱状のシャフトと、相対する第一面と第二面を有する平板状の円形バルブを備え、円形バルブがスリットに挿入された状態でレーザ溶接により固定されたバタフライバルブであって、円形バルブには、第一面の中心を通る直線からシャフトの半径と同じ距離だけ離れた直線上にシャフトと当接する二本のピンが配置され、シャフトがピンと当接する側のスリットの開口部を入口側開口部、入口側開口部と反対側のスリットの開口部を出口側開口部とするとき、円形バルブの第一面は、出口側開口部においてシャフトと当接しており、その当接部の少なくとも一部をレーザ溶接による第一溶接部とし、円形バルブの第二面は、入口側開口部においてシャフトと当接しており、その当接部の少なくとも一部をレーザ溶接による第二溶接部としたものである。

　また、本発明に係るバタフライバルブの製造方法は、軸方向と直交する方向に貫通したスリットを有する円柱状のシャフトと、相対する第一面と第二面を有し第一面の中心を通る直線からシャフトの半径と同じ距離だけ離れた直線上に二本のピンが配置された平板状の円形バルブを用意し、二本のピンがシャフトに当接するまで円形バルブをスリットに挿入する準備工程と、シャフトがピンと当接する側のスリットの開口部を入口側開口部、入口側開口部と反対側のスリットの開口部を出口側開口部とするとき、準備工程の後、入口側開口部の側の円形バルブの第一面をレーザ照射方向から押すことにより第一面を出口側開口部においてシャフトと当接させ、その当接部の少なくとも一部をレーザ溶接し、第一溶接部を形成する第一溶接工程と、第一溶接工程の後、円形バルブの第二面とシャフトの入口側開口部における当接部の少なくとも一部をレーザ溶接し、第二溶接部を形成する第二溶接工程を含むものである。

　本発明に係るバタフライバルブによれば、円形バルブに配置された二本のピンにより、円形バルブをシャフトのスリットに挿入する際の挿入深さが一定となり、また、円形バルブの第一面とシャフトの出口側開口部における当接部を第一溶接部とし、円形バルブの第二面とシャフトの入口側開口部における当接部を第二溶接部としているので、バルブとシャフトの接合部が十分な強度を有すると共に、シャフトと円形バルブの中心軸がほぼ一致した状態で接合され、全閉時の漏れ量を低減することが可能である。

　また、本発明に係るバタフライバルブの製造方法によれば、円形バルブに配置された二本のピンにより、円形バルブをシャフトのスリットに挿入する際の位置決めを容易に行うことができ、挿入深さを一定にすることができる。また、レーザ溶接時に、円形バルブをシャフトと当接させ、その当接面をレーザ溶接するようにしたので、隙間を含まない十分な強度の溶接部が得られると共に、シャフトと円形バルブの中心軸を一致させて接合することができ、全閉時の漏れ量を低減することが可能なバタフライバルブが得られる。
　この発明の上記以外の目的、特徴、観点及び効果は、図面を参照する以下のこの発明の詳細な説明から、さらに明らかになるであろう。

本発明の実施の形態１に係るバタフライバルブの外観を示す斜視図である。 本発明の実施の形態１に係るバタフライバルブの組立方法を示す斜視図である。 本発明の実施の形態１に係るバタフライバルブの接合方法を示す断面図である。 本発明の実施の形態１に係るバタフライバルブの接合方法を示す断面図である。 本発明の比較例におけるバタフライバルブの接合方法を示す断面図である。 本発明の実施の形態１に係るバタフライバルブの溶接部を示す斜視図である。 本発明の実施の形態１に係るバタフライバルブの溶接部の別の例を示す斜視図である。 本発明の実施の形態２に係るバタフライバルブの製造方法を示す断面図である。 本発明の実施の形態２に係るバタフライバルブの製造方法を示す部分拡大断面図である。 本発明の実施の形態２に係るバタフライバルブの円形バルブを示す斜視図である。 本発明の実施の形態２に係るバタフライバルブの円形バルブへのレーザ干渉を示す断面図である。 本発明の実施の形態３に係るバタフライバルブの製造方法を示す斜視図である。

実施の形態１．
　以下に、本発明の実施の形態１に係るバタフライバルブについて、図面に基づいて説明する。図１は、本実施の形態１に係るバタフライバルブの外観を示す斜視図、図２は、本実施の形態１に係るバタフライバルブの組立方法を示す斜視図である。なお、各図において、同一、相当部分には同一符号を付している。

　本実施の形態１に係るバタフライバルブ１は、排気管等の流体通路を開閉し流体量を制御するものであり、円柱状のシャフト２と円形バルブ３を備えている。シャフト２は、その中心軸Ｓ１を軸として回転されるものであり、軸方向と直交する方向に貫通したスリット４を有している。スリット４は、円形バルブ３の板厚よりも若干大きいスリット幅と、円形バルブ３の直径よりも若干大きいスリット長を有している。

　円形バルブ３は、相対する第一面３ａと第二面３ｂを有し、第一面３ａの中心Ｐ１を通る直線Ｌ１からシャフト２の半径Ｘ１と同じ距離だけ離れた直線Ｌ２上に、シャフト２と当接する二本のピン５が配置されている。二本のピン５は、円形バルブ３に設けられた貫通孔（図示省略）に圧入され、貫通穴の中心は直線Ｌ２上にある。

　円形バルブ３は、シャフト２のスリット４に挿入された状態で、レーザ溶接により固定される。二本のピン５は、この時の挿入深さを一定にするための位置決めピンである。なお、以下の説明において、シャフト２がピン５と当接する側のスリット４の開口部を入口側開口部４ａ、入口側開口部４ａと反対側のスリット４の開口部を出口側開口部４ｂとする。

　本実施の形態１に係るバタフライバルブ１の接合方法について、図２～図４を用いて説明する。まず、準備工程として、図２に示すように、軸方向と直交する方向に貫通したスリット４を有する円柱状のシャフト２と、第一面３ａに二本のピン５が配置された平板状の円形バルブ３を用意し、二本のピン５がシャフト２に当接するまで円形バルブ３をスリット４に挿入する。

　続いて、図３に示すように、入口側開口部４ａの側の円形バルブ３の第一面３ａを、レーザ照射方向（図３では上方向）から押し下げ固定具６で押すことにより、第一面３ａを出口側開口部４ｂにおいてシャフト２と当接させる。さらに、その当接部の少なくとも一部にレーザＬを照射し、円形バルブ３の第一面３ａとシャフト２をレーザ溶接する（第一溶接工程）。なお、第一溶接工程における溶接時、シャフト２の中心軸Ｓ１と円形バルブ３の中心軸Ｓ２はほぼ一致している。

　この第一溶接工程において得られる溶接部を、第一溶接部７とする。第一溶接部７は、出口側開口部４ｂにおいてシャフト２と円形バルブ３の第一面３ａが当接している当接部の少なくとも一部を含み、出口側開口部４ｂに沿って直線上に設けられる。

　続いて、図４に示すようにシャフト２を回転させる。この時、第一溶接部７でシャフト２と円形バルブ３は固定されており、円形バルブ３の第二面３ｂとシャフト２は入口側開口部４ａにおいて当接している。その当接部の少なくとも一部にレーザＬを照射し、円形バルブ３の第二面３ｂとシャフト２を入口側開口部４ａにおいてレーザ溶接する（第二溶接工程）。

　この第二溶接工程において得られる溶接部を、第二溶接部８とする。第二溶接部８は、入口側開口部４ａにおいてシャフト２と円形バルブ３の第二面３ｂが当接している当接部の少なくとも一部を含み、入口側開口部４ａに沿って直線上に設けられる。

　本実施の形態１の比較例として、第一溶接工程において押し下げ固定具６を用いない場合について、図５を用いて説明する。スリット４の内部には、スリット幅と円形バルブ３の板厚との差の分、隙間４ｃが存在する。この隙間４ｃにより、スリット４に挿入された円形バルブ３には、多少のがたつきが発生する。

　このような状態で、押し下げ固定具６を用いずに、円形バルブ３の第一面３ａとシャフト２を出口側開口部４ｂにおいてレーザ溶接した場合、隙間４ｃを含む溶接部７ａとなり、十分な強度が得られない。もしくは、隙間４ｃが大きい場合、溶接されないこともある。また、図５に示す比較例の場合、円形バルブ３の中心軸Ｓ２は、シャフト２の中心軸Ｓ１よりも下方に位置しており、一致していない。

　これに対し、本実施の形態１による接合方法では、図３に示すように、押し下げ固定具６で円形バルブ３の片側を押し下げ、スリット４の内部で円形バルブ３を傾けることにより、円形バルブ３の中心軸Ｓ２の位置が上がり、シャフト２の中心軸Ｓ１とほぼ一致するようになる。

　図６及び図７は、本実施の形態１に係るバタフライバルブ１の溶接部の位置を示している。円形バルブ３には、ピン５を圧入するための貫通孔が設けられており、それらはほぼ溶接線上に位置する。健全な溶接部を得るためには、貫通孔を避けて溶接することが望ましい。このため、図６に示すように、第二溶接部８の長さは二本のピン５の範囲内とし、第一溶接部７と第二溶接部８の長さを等しくする。

　また、バタフライバルブ１の全閉時の漏れ量をさらに低減させるためには、レーザ溶接による円形バルブ３の変形を抑えることが重要である。このため、図７に示すように、第一溶接部７及び第二溶接部８を複数箇所に分けて配置したり、レーザの入熱量を低減させたり、レーザ発振に連続波発振ではなくパルス発振を用いることが有効である。

　以上のように、本実施の形態１によれば、円形バルブ３に設けられた二本のピン５により、円形バルブ３をシャフト２のスリット４に挿入する際の位置決めを容易に行うことができ、挿入深さが一定となる。また、第一溶接工程におけるレーザ溶接時に、押し下げ固定具６を用い、円形バルブ３の第一面３ａを出口側開口部４ｂにおいてシャフト２と当接させ、この当接部をレーザ溶接するようにしたので、隙間４ｃを含まない十分な強度の第一溶接部７が得られる。

　さらに、円形バルブ３の第二面３ｂとシャフト２の入口側開口部４ａにおける当接部をレーザ溶接することにより、隙間４ｃを含まない十分な強度の第二溶接部８が得られる。また、スリット４の内部で円形バルブ３を傾けることにより、シャフト２の中心軸Ｓ１と円形バルブ３の中心軸Ｓ２のずれが少なく、ほぼ一致した状態で接合することが可能である。

　よって、本実施の形態１に係るバタフライバルブ１の接合方法によれば、円形バルブ３とシャフト２の接合部が十分な強度を有すると共に、シャフト２の中心軸Ｓ１と円形バルブ３の中心軸Ｓ２がほぼ一致した状態で接合され、全閉時の漏れ量を低減することが可能なバタフライバルブ１が得られる。

実施の形態２．
　図８及び図９は、本発明の実施の形態２に係るバタフライバルブの製造方法を示す断面図及び部分拡大断面図である。また、図１０は、本実施の形態２に係るバタフライバルブの円形バルブを示す斜視図である。なお、本実施の形態２に係るバタフライバルブ１の全体構成及び接合方法は、上記実施の形態１と同様であるので説明を省略する。

　上記実施の形態１では、レーザ溶接による円形バルブ３の変形を抑えるために、低ひずみ溶接が可能なレーザを使用し、入熱制限もしているが、溶接後の円形バルブ３の平面度は２００μｍになる。バタフライバルブ１には、全閉時の漏れ量をできる限り少なくすることが求められており、そのためには溶接後のバルブ平面度を数１０μｍまで抑える必要がある。

　本実施の形態２では、上記実施の形態１よりもさらにレーザ溶接による円形バルブ３の変形を抑える手法として、円形バルブ３において、第一面３ａの第一溶接部７と対向する第二面３ｂの箇所と、第二面３ｂの第二溶接部８と対向する第一面３ａの箇所に、レーザ照射による入熱部９、１０を形成する。言い換えると、入熱部９、１０は、第一溶接部７と第二溶接部８の真裏に位置する。

　入熱部９、１０は、第二溶接工程の後に形成しても良いし、図１０に示すように、円形バルブ３をスリット４に挿入する前に形成しておいても良い。その場合、円形バルブ３において第一面３ａの第一溶接部７が形成される箇所と対向する第二面３ｂの箇所と、第二面３ｂの第二溶接部８が形成される箇所と対向する第一面３ａの箇所にレーザ照射し、入熱部９、１０を形成する。この時のレーザ照射位置は、円形バルブ３の中心線Ｌ１からシャフト２の半径Ｘ１と同じ距離だけ離れた直線上（図２参照）となる。

　図８は、第二溶接工程の後、同じレーザ装置で円形バルブ３の第二面３ｂに入熱部９を形成する工程を示し、図９は、図８のレーザ照射部を拡大したものである。先の第一溶接工程において、レーザ溶接により第一溶接部７が得られているが、円形バルブ３は溶接変形により第一溶接部７近傍で折れ曲がった形状となっている（図９参照）。そこで、第一溶接部７と対向する円形バルブ３の第二面３ｂにレーザ照射し、第一溶接部７による変形方向とは逆方向に円形バルブ３を変形させる。

　この時のレーザ照射位置、すなわち入熱部９の位置は、第一溶接部７の真裏が良く、第一溶接部７を得る際の溶接と同じ開始位置と終了位置とし、長さも同じにする。また、入熱部９を形成する際のレーザ照射条件は、第一溶接工程において第一溶接部７を得る際の溶接条件に対して、単位長さ当たりの入熱量が２／３から同量となるように調整される。

　なお、レーザスポット径が大きく、レーザ照射により得られる入熱部９が円形バルブ３だけでなくシャフト２にも及ぶ場合は、レーザ照射位置をシャフト２から遠ざけてもよい。同様にして、第二溶接部８と対向する円形バルブ３の第一面３ａにもレーザ照射による入熱部１０を形成し、第二溶接部８による変形方向とは逆方向に円形バルブ３を変形させる。これにより、溶接前と同程度の円形バルブ３の平面度を確保したバタフライバルブ１が得られる。

　また、入熱部９、１０はそれぞれ、第一溶接部７、第二溶接部８と同時に形成しても良い。図１１に示すように、シャフト２と円形バルブ３との溶け込み量を大きくするため、レーザＬを円形バルブ３の第一面３ａに倒していき、入熱量を増加させる場合があるが、溶接中の円形バルブ３の変形によりレーザＬが円形バルブ３の第一面３ａに干渉し、第一溶接部７は十分な溶け込み量を確保できない。このような場合、第一溶接部７と入熱部９を同時に形成することにより、円形バルブ３の変形を抑制して、溶け込み量が十分で均一な第一溶接部７を得ることができる。

　すなわち、第一溶接工程において第一溶接部７を形成するのと同時に、第一溶接部７が形成される箇所と対向する第二面３ｂの箇所に、第一溶接工程における溶接条件に対して単位長さ当たりの入熱量が２/３から同量となるようにレーザを照射する。第二溶接工程においても、第二溶接部８を形成するのと同時に、第二溶接部８が形成される箇所と対向する第一面３ａの箇所に、第二溶接工程における溶接条件に対して単位長さ当たりの入熱量が２/３から同量となるようにレーザを照射する。

　また、シャフト２と円形バルブ３の接合強度をさらに大きくするためには、第一溶接部７及び第二溶接部８の長さを長くする必要があり、二本のピン５間の距離をより長く設定する場合もある。このような場合、溶接変形が大きくなることが懸念されるが、レーザ照射による入熱部９、１０の長さを同様に伸ばすことで、溶接前と同程度の円形バルブ３の平面度を得ることができる。

　本実施の形態２によれば、上記実施の形態１と同様の効果に加え、円形バルブ３の第一溶接部７及び第二溶接部８と対向する箇所（真裏）に、レーザ照射による入熱部９、１０を形成することにより、溶接前と同程度の円形バルブ３の平面度が得られるため、全閉時の漏れ量をさらに低減することが可能なバタフライバルブ１が得られる。

実施の形態３．
　図１２は、本発明の実施の形態３に係るバタフライバルブの製造方法を示す斜視図である。なお、本実施の形態３に係るバタフライバルブ１の全体構成及び接合方法は、上記実施の形態１と同様であるので説明を省略する。

　上記実施の形態１では、第一溶接工程において、第一溶接部７を得るためのレーザ溶接を開始すると、溶接の途中で円形バルブ３の溶接変形が生じ、ピン５がシャフト２から離れていく。このため、シャフト２と円形バルブ３の中心軸Ｓ１、Ｓ２がずれた状態で溶接されることがある。

　そこで、本実施の形態３では、第一溶接工程において、押し込み固定具１１で二本のピン５をシャフト２の方向へ押し込みながら、レーザ溶接する。これにより、ピン５がシャフト２から離れるのを防止し、シャフト２と円形バルブ３の中心軸Ｓ１、Ｓ２がほぼ一致した状態で溶接することができる。

　また、押し込み固定具１１は、ピン５を引っかけることが可能なＬ字型の構造となっており、シャフト２の軸方向への移動も可能である。これにより、スリット４に挿入された円形バルブ３のシャフト軸方向の位置決めも可能となり、量産時においても安定したバタフライバルブ１の供給が可能となる。

　本実施の形態３によれば、上記実施の形態１と同様の効果に加え、第一溶接部７を得るためのレーザ溶接において、押し込み固定具１１で二本のピン５をシャフト２の方向へ押し込みながら溶接するようにしたので、シャフト２と円形バルブ３の中心軸Ｓ１、Ｓ２をより正確に一致させることが可能となり、全閉時の漏れ量をさらに低減することが可能なバタフライバルブ１が得られる。なお、本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略したりすることが可能である。
　

Claims (9)

1. 　軸方向と直交する方向に貫通したスリットを有する円柱状のシャフトと、相対する第一面と第二面を有する平板状の円形バルブを備え、前記円形バルブが前記スリットに挿入された状態でレーザ溶接により固定されたバタフライバルブであって、
   前記円形バルブには、前記第一面の中心を通る直線から前記シャフトの半径と同じ距離だけ離れた直線上に前記シャフトと当接する二本のピンが配置され、前記シャフトが前記ピンと当接する側の前記スリットの開口部を入口側開口部、前記入口側開口部と反対側の前記スリットの開口部を出口側開口部とするとき、
   前記円形バルブの前記第一面は、前記出口側開口部において前記シャフトと当接しており、その当接部の少なくとも一部をレーザ溶接による第一溶接部とし、
   前記円形バルブの前記第二面は、前記入口側開口部において前記シャフトと当接しており、その当接部の少なくとも一部をレーザ溶接による第二溶接部としたことを特徴とするバタフライバルブ。
2. 　前記第一溶接部及び前記第二溶接部は、長さが等しいことを特徴とする請求項１記載のバタフライバルブ。
3. 　前記第一溶接部及び前記第二溶接部は、それぞれ複数箇所に分けて配置されることを特徴とする請求項１または請求項２記載のバタフライバルブ。
4. 　前記円形バルブは、前記第一面の前記第一溶接部と対向する前記第二面の箇所と、前記第二面の前記第二溶接部と対向する第一面の箇所に、レーザ照射による入熱部を有することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のバタフライバルブ。
5. 　軸方向と直交する方向に貫通したスリットを有する円柱状のシャフトと、相対する第一面と第二面を有し前記第一面の中心を通る直線から前記シャフトの半径と同じ距離だけ離れた直線上に二本のピンが配置された平板状の円形バルブを用意し、前記二本のピンが前記シャフトに当接するまで前記円形バルブを前記スリットに挿入する準備工程、
   前記シャフトが前記ピンと当接する側の前記スリットの開口部を入口側開口部、前記入口側開口部と反対側の前記スリットの開口部を出口側開口部とするとき、前記準備工程の後、前記入口側開口部の側の前記円形バルブの前記第一面をレーザ照射方向から押すことにより前記第一面を前記出口側開口部において前記シャフトと当接させ、その当接部の少なくとも一部をレーザ溶接し、第一溶接部を形成する第一溶接工程、
   前記第一溶接工程の後、前記円形バルブの前記第二面と前記シャフトの前記入口側開口部における当接部の少なくとも一部をレーザ溶接し、第二溶接部を形成する第二溶接工程を含むことを特徴とするバタフライバルブの製造方法。
6. 　前記第二溶接工程の後、前記円形バルブにおいて前記第一面の前記第一溶接部と対向する前記第二面の箇所と、前記第二面の前記第二溶接部と対向する第一面の箇所に、前記第一溶接工程及び前記第二溶接工程における溶接条件に対して単位長さ当たりの入熱量が２／３から同量となるようにレーザを照射することを特徴とする請求項５記載のバタフライバルブの製造方法。
7. 　前記準備工程において前記円形バルブを前記スリットに挿入する前に、前記円形バルブにおいて前記第一面の前記第一溶接部が形成される箇所と対向する前記第二面の箇所と、前記第二面の前記第二溶接部が形成される箇所と対向する第一面の箇所に、前記第一溶接工程及び前記第二溶接工程における溶接条件に対して単位長さ当たりの入熱量が２／３から同量となるようにレーザを照射することを特徴とする請求項５記載のバタフライバルブの製造方法。
8. 　前記第一溶接工程において、前記第一溶接部を形成するのと同時に、前記第一溶接部が形成される箇所と対向する前記第二面の箇所に、前記第一溶接工程における溶接条件に対して単位長さ当たりの入熱量が２/３から同量となるようにレーザを照射すると共に、前記第二溶接工程において、前記第二溶接部を形成するのと同時に、前記第二溶接部が形成される箇所と対向する第一面の箇所に、前記第二溶接工程における溶接条件に対して単位長さ当たりの入熱量が２/３から同量となるようにレーザを照射することを特徴とする請求項５記載のバタフライバルブの製造方法。
9. 　前記第一溶接工程において、前記二本のピンを前記シャフトの方向へ押し込みながらレーザ溶接することを特徴とする請求項５から請求項８のいずれか一項に記載のバタフライバルブの製造方法。

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