WO2016085066A1

WO2016085066A1 - 소독용 정제 코팅 조성물, 및 이를 이용한 소독용 코팅 정제의 제조방법

Info

Publication number: WO2016085066A1
Application number: PCT/KR2015/004513
Authority: WO
Inventors: 김수연; 김규원
Original assignee: ㈜지엔케미컬
Priority date: 2014-11-28
Filing date: 2015-05-06
Publication date: 2016-06-02
Also published as: KR20160119881A

Abstract

본 발명은 수분에 취약한 소독용 정제의 보호를 위한 수용성 필름 코팅 조성물을 제공한다. 이 필름은 평소엔 정제의 수분차단 역할을 하지만 물에 노출되면 신속히 용해되어 정제 내부의 물질이 쉽게 노출되게 함을 목적으로 코팅된다. 상기 필름 코팅은 정제 제조 후에 직접 적용되거나 또는 분말 상태에서 기재에 코팅된 후에 정제화하는데 적용될 수 있다. 상기 수분차단 필름 코팅은 분자량이 여러 종류인 고분자의 혼합물로 폴리비닐 알코올 및 셀룰로오스와 가소제를 동시에 포함한다.

Description

소독용 정제 코팅 조성물, 및 이를 이용한 소독용 코팅 정제의 제조방법

본 발명은 수분에 취약한 발포형 소독제 압축정제의 보호를 위해 특정 배합의 정제 코팅액을 정제의 표면 상이나 타정 전 분말 상에 코팅하여 수용성 필름을 형성하는 발포형 소독제 정제의 수분차단용 필름 코팅에 관한 것이다. 이 필름은 평소엔 소독용 정제의 수분차단 역할을 하지만 물에 노출되면 신속히 용해되어 정제 내부의 물질이 쉽게 물에 용해되는 특징을 갖게 한다.

발포형 소독제는 물에 노출시 소독제의 구성성분인 유기산과 탄산염의 반응으로 이산화탄소(CO₂) 기체를 발생시켜 소독제 성분들이 빠른 시간 안에 물에 용해되도록 하는 정제(tablet) 형태를 말한다. 정제를 구성하는 성분 중에서 소독에 직접 관여하는 염소를 발생시키는 물질로 최근 이염화이소시아뉼산나트륨(sodium dichloroisocyanurate, 이하 NaDCC로도 칭함)이 사용되고 있다. 이 염소화합물은 가장 진보된 염소계 소독 물질로 알려져 있다. NaDCC가 물과 접촉하면 HOCl을 생성하며 이 생성물의 염소 성분이 오염 물질이나 세균을 산화시켜 소독한다. 하지만 반대로 물과의 큰 반응성 때문에 습한 환경에서 쉽게 분해되어 보관 중 소독의 기능이 소실되는 문제점이 있다. 이 소독 물질은 정제 속에 균일하게 분산된 형태로 사용되며 정제는 보관용 밀폐 용기에 수십 내지 수백 개의 단위로 포장되어 필요 시 적정한 개수의 정제가 소독에 활용된다. 하지만 이 정제를 장기간 보관 시 보관용기의 잦은 개폐 또는 부주의로 인한 밀폐의 해제로 인해 소독 물질이 주변 환경으로 자주 노출되게 되면 공기 중의 물에 의해 분해가 서서히 진행되어 사용시 소독에 필요한 염소 수치가 부족해지는 문제를 갖고 있다.

이에, 발포형 소독제 정제에 있어서, 평소 보관시에는 수분을 효과적으로 차단하되 사용시(물에 노출시)에는 정제 내부의 물질이 물에 신속하게 용해될 수 있도록 하는 새로운 형태의 발포형 소독제 정제에 대한 개발이 요구되고 있다.

특히, 의약품 분야에서는 해당 정제를 코팅하는 기술들이 많이 개발되어 있지만, 발포형 소독제와 같은 소독제 분야에서 해당 정제를 필름 코팅하는 기술은 아직까지 제시된 바가 없다.

이에, 본 발명의 목적은 상기의 문제점을 해결하고자 수분과의 접촉을 방지하는 고분자 물질을 소독용 정제에 코팅하여 정제의 노출에 따른 분해를 최소화하는데 있다.

또한, 사용시에는 물에 잘 풀어져야 하는 정제 이용의 특성상 상기 고분자는 높은 친수성을 가져야 한다. 수분의 보다 효과적인 차단을 위해 고분자의 코팅막이 정제 표면의 빈틈을 최소화해야 하며 이는 다양한 분자량의 고분자를 동시에 혼합한 코팅용액을 사용하여 해결할 수 있다.

구체적으로, 본 발명의 최종 목적은 소독용 정제의 보관 중에는 습기와의 접촉을 효과적으로 차단하고 정제를 물에 풀어 사용시에는 물과의 친화성으로 인해 코팅 내부에 있는 정제의 빠른 용해를 가능하게 하는 정제 코팅 조성물과 이를 코팅하는 방법을 제공하는 것이다.

상기한 기술적 과제를 해결하고자, 본 발명은 셀룰로오스 고분자, 폴리비닐 알코올(polyvinyl alcohol), 및 가소제를 포함하는 소독용 정제 코팅 조성물을 제공한다.

또한, 상기 셀룰로오스 고분자는 하이드록시에틸셀룰로오스(HEC), 하이드록시프로필셀룰로오스(HPC), 하이드록시에틸메틸셀룰로오스(HEMC) 및 하이드록시프로필메틸셀룰로오스(HPMC)로 이루어진 군으로부터 선택되는 소독용 정제 코팅 조성물을 제공한다.

또한, 상기 폴리비닐 알코올은 분자량이 1000 내지 10000, 10000 내지 30000, 30000 내지 50000, 70000 내지 80000, 80000 내지 100000, 110000 내지 130000, 및 140000 내지 190000인 폴리비닐 알코올 중 2종 이상이 혼합된 것인 소독용 정제 코팅 조성물을 제공한다.

또한, 상기 가소제는 에틸렌글리콜, 글리세롤 및 폴리에틸렌글리콜 중 선택되는 소독용 정제 코팅 조성물을 제공한다.

또한, 상기 셀룰로오스 고분자는, 소독용 정제 코팅 조성물의 건조 중량을 기준으로, 28% 내지 80%로 포함되는 소독용 정제 코팅 조성물을 제공한다.

또한, 상기 폴리비닐 알코올 혼합물은, 소독용 정제 코팅 조성물의 건조 중량을 기준으로, 18 내지 70%로 포함되는 소독용 정제 코팅 조성물을 제공한다.

또한, 상기 가소제는, 소독용 정제 코팅 조성물의 건조 중량을 기준으로, 2% 내지 20%로 포함되는 소독용 정제 코팅 조성물을 제공한다.

또한, 상기 폴리에틸렌글리콜은 분자량이 200 내지 20000인 것인 소독용 정제 코팅 조성물을 제공한다.

아울러, 본 발명은 상기 소독용 정제 코팅 조성물과 용매를 포함하는, 소독용 정제 코팅액을 제공한다.

또한, 상기 용매는 물, 메탄올, 에탄올, 이소프로필 알코올, 메틸렌 클로라이드(MC), 디메틸 설폭사이드(DMSO), 디메틸 포름아미드(DMF), 또는 이들의 조합으로 이루어진 것인 소독용 정제 코팅액을 제공한다.

더불어, 본 발명은 (a) 셀룰로오스 고분자, 폴리비닐알코올, 가소제 및 용매를 혼합하여 정제 코팅액을 제조하는 단계; (b) 상기 정제 코팅액을 소독용 정제에 적용하는 단계; 및 (c) 용매를 제거하여 코팅 정제를 완성하는 단계;를 포함하는, 소독용 코팅 정제의 제조방법을 제공한다.

또한, 상기 (b) 단계는, 분무 코팅에 의해 정제 코팅액을 소독용 정제에 적용하는 것인 소독용 코팅 정제의 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 (a) 셀룰로오스 고분자, 폴리비닐알코올, 가소제 및 용매를 혼합하여 정제 코팅액을 제조하는 단계; 및 (b) 상기 정제 코팅액을 분말 상태의 기재에 코팅한 후에 소독용 정제를 타정하는 단계;를 포함하는, 소독용 코팅 정제의 제조방법을 제공한다.

아울러, 소독용 코팅 정제로서, 그 표면이 셀룰로오스 고분자, 폴리비닐알코올 및 가소제를 포함하는 조성물로 코팅된 것인 소독용 코팅 정제를 제공한다.

본 발명은 수분에 취약한 발포형 소독제 압축정제의 보호를 위해 특정 배합의 정제 코팅액을 정제의 표면 상이나 타정 전 분말 상에 코팅하여 수용성 필름을 형성하는 발포형 소독제 정제의 수분차단용 필름 코팅에 관한 것으로, 이 필름은 평소엔 발포형 소독제 정제의 수분차단 역할을 하지만 물에 노출되면 신속히 용해되어 정제 내부의 물질이 쉽게 물에 용해되는 특징을 갖게 한다.

특히, 본 발명은 기존 의약 정제가 아닌 (발포형) 소독제 정제에 필름 코팅을 적용한 최초의 기술로서, 수분차단성 및 사용시 용해성을 동시에 확보할 수 있는바 당분야에서 매우 유용하게 활용될 수 있을 것이다.

도 1은 분무에 의해 코팅 박막이 형성된 정제(좌)와 코팅이 없는 정제(우)를 비교하여 나타낸 도면이다.

도 2는 코팅 박막이 형성된 정제와 코팅이 없는 정제를 고온 다습의 밀폐된 데시케이터에서 12시간 동안 방치한 다음 꺼낸 직후의 정제의 형상을 비교한 도면이다. * 코팅된 정제(좌), 코팅이 없는 정제(우).

이하, 본 발명에 대해 상세히 설명한다.

정제 코팅 조성물

본 발명은 셀룰로오스 고분자, 폴리비닐 알코올, 및 가소제를 포함하는 발포 소독이 가능한 정제(이하, 발포형 소독제라고도 함)의 코팅 조성물을 제공한다. 발포형 소독제는 물에 노출시 소독제의 구성 성분인 유기산과 탄산염의 반응으로 이산화탄소(CO₂)를 발생시켜 소독제 성분들이 빠른 시간 안에 물에 용해되는 정제(tablet) 형태를 말한다.

정제를 구성하는 성분 중에서 소독에 직접 관여하는 염소를 발생시키는 물질로 최근 이염화이소시아뉼산나트륨(sodium dichloroisocyanurate, 이하 NaDCC로도 칭함)이 사용되고 있다. 이 염소화합물은 가장 진보된 염소계 소독 물질로 알려져 있다. NaDCC가 물과 접촉하면 차아염소산(Hypochlorous acid, HOCl)을 생성하며 이 생성물의 염소 성분이 오염 물질이나 세균을 산화시켜 소독한다. 기존에 사용되던 차아염소산나트륨(sodium hypochlorite)이나 차아염소산칼슘(calcium hypochlorite) 등의 단점으로 지적되어 온 수용액 중에서의 불안정성, 짧은 살균효과, 냄새 문제, 취급상의 불편 등이 개선된 물질이다. 염소의 살균 작용은 pH에 의해 크게 영향을 받는데 상기 차아염소산은 pH 9.5의 알칼리성을 보이지만 NaDCC는 pH 5.5 내지 6.5의 용액을 만들어 내기 때문에 다른 염소계보다 상대적으로 높은 살균 효과를 나타낸다. 또한 NaDCC는 독성, 잔류성 및 약물내성에 대한 문제가 없고, 인체에 무해하여 의료, 식품 등의 분야에 널리 사용되고 있다.

그러나, 상기 NaDCC는 물과의 큰 반응성 때문에 습한 환경에서 쉽게 분해되어 보관 중 소독의 기능이 소실되는 문제점이 있다. 이 소독 물질은 정제 속에 균일하게 분산된 형태로 사용되며 정제는 보관용 밀폐 용기에 수십 내지 수백 개의 단위로 포장되어 필요시 적정한 개수의 정제가 소독에 활용된다. 하지만 이 정제를 장기간 보관시 보관용기의 잦은 개폐 또는 부주의로 인한 밀폐의 해제로 인해 소독 물질의 주변 환경으로의 노출이 잦아지게 되면 공기 중의 물에 의해 분해가 서서히 진행되어 사용시 소독에 필요한 염소 수치가 부족해지는 문제를 발생시키는 것이다.

이러한 문제를 해결하고자, 본 발명은 정제에 고분자 코팅막을 형성하여 정제의 수분 노출을 지연시킴으로써 장기간의 사용에도 사용시 염소 수치 문제가 최소화된 코팅 조성물을 제공하고자 한다.

코팅막을 형성하는 중요 성분인 상기 셀룰로오스 고분자와 폴리비닐 알코올, 두 가지 물질은 모두 강한 친수성을 가지나, 고분자이므로 정제 표면에 안정한 코팅 막의 형성이 가능하여 정제 내부에 존재하는 소독 성분인 NaDCC가 공기 중의 수분과 접촉하는 것을 차단시켜 NaDCC의 분해를 늦추는 역할을 수행한다.

상기 셀룰로오스 고분자로는 하이드록시에틸셀룰로오스(HEC), 하이드록시프로필셀룰로오스(HPC), 하이드록시에틸메틸셀룰로오스(HEMC) 및 하이드록시프로필메틸셀룰로오스(HPMC)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있으며, 예를 들어 하이드록시프로필메틸셀룰로오스(HPMC)를 사용할 수 있다. 상기 HPMC는 분자량이 약 90000이며 상업적으로 구입이 가능하다.

상기 셀룰로오스 고분자는 상기 코팅 조성물 내에 임의의 비율로 포함될 수 있으나 고체 상태의 혼합과정을 거친 후 불균일성을 고려한다면 혼합시 어느 정도 충분한 비율로 시작하는 것이 바람직하다. 구체적으로, 상기 셀룰로오스 고분자는 (정제 코팅 조성물의 건조 중량을 기준으로) 약 28% 내지 약 80%, 예를 들어 40%로 포함될 수 있다.

수분의 보다 효과적인 차단을 위해서는 상기 두 고분자의 코팅막이 정제의 표면을 빈틈없게 덮는 것이 중요한데, 이를 위해 분자량이 작은 고분자부터 분자량이 큰 고분자를 혼합한 용액을 제조하고 이를 정제의 표면에 도포하는 것이 바람직하다. 상대적으로 분자량이 큰 고분자들의 틈 사이에 분자량이 작은 고분자가 끼어 들어가게 되어 빈틈이 적은 코팅의 형성이 가능하다. 셀룰로오스 고분자 또는 폴리비닐 알코올, 두 고분자 모두 서로 분자량을 갖는 것을 섞을 수 있으며, 예를 들어 다양한 분자량을 지닌 폴리비닐 알코올 2종 이상을 조합하여 이를 실시한다.

폴리비닐 알코올의 분자량은 약 1000 내지 10000, 약 10000 내지 30000, 약 30000 내지 50000, 약 70000 내지 80000, 약 80000 내지 100000, 약 110000 내지 130000, 약 140000 내지 190000으로 분류되며, 이 중 두 가지 이상을 조합한 혼합 용액을 제조하여 정제의 표면에 도포한다. 본 발명의 실시예에서는 분자량 약 20000과 약 90000을 갖는 두 가지 폴리비닐 알코올 고분자를 혼합 사용하였으며, 이들의 함량은 각각 15% 및 40%로 하였다. 또한 상기 폴리비닐 알코올 혼합물은 (정제 코팅 조성물의 건조 중량을 기준으로) 18 내지 70%로 포함되는 것이 바람직하다.

상기 가소제로는 에틸렌글리콜, 글리세롤 및 폴리에틸렌글리콜 중 한가지 이상을 선택하여 상기 두 고분자와 혼합하여 사용한다.

가소제는 정제 표면에 형성된 코팅의 가소성을 향상시키는데 기여할 수 있는 임의의 물질일 수 있다. 바람직하게는, 글리세롤, 트리에틸시트레이트, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,2-프로필렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 및 이들 중 2 이상의 조합으로 이루어진 군에서 선택될 수 있다. 이 중 폴리에틸렌글리콜(PEG)은 에틸렌글리콜의 수용성 고분자로서, 상기 코팅 조성물 내에 (정제 코팅 조성물의 건조 중량을 기준으로) 약 2% 내지 약 20%로 포함됨이 바람직하다. 상기 폴리에틸렌글리콜은 분자량이 약 200 내지 20000의 범위를 갖는 것이 될 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 실시예에서는 분자량이 약 500인 폴리에틸렌글리콜을 5%의 함량으로 사용하였다.

정제의 코팅은 적절한 용매 중에 분말의 코팅 조성물을 혼합하여 정제 코팅액을 형성하고, 이 정제 코팅액을 정제에 적용함으로써 완결된다. 또한 코팅 중 또는 코팅 후 대부분의 용매를 제거하여 코팅 정제를 완성한다.

상기 용매는 코팅 조성물이 완전히 용해된 용액을 형성하게 하는 것이 바람직하다. 또한 코팅 조성물이 부분적으로 용해된 용액이거나 코팅 조성물이 잘 분산되어 현탁액을 형성하게 하는 성질을 갖는 용매일 수 있다. 또한 정제 코팅 조성물의 성분 중 일부 또는 전부가 용해되지 않거나 부분적으로 용해되어 정제 코팅 현탁액을 형성하도록 하는 액체일 수 있다.

구체적으로, 상기 용매는 물, 유기용매 또는 이 둘을 혼합한 용매일 수 있다. 상기 유기용매로는 메탄올, 에탄올, 이소프로필 알코올, 메틸렌 클로라이드(MC), 디메틸 설폭사이드(DMSO), 디메틸 포름아미드(DMF), 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택될 수 있다. 혼합 용매는 (중량 기준으로) 물 0% 내지 약 50% 및 유기용매 약 50% 내지 100%가 혼합된 것을 사용함이 바람직하다. 본 발명의 실시예에서는 용매로서 99.5% 이상의 순도를 갖는 에탄올에 물을 9:1의 중량비로 혼합하여 사용하였다.

정제 코팅 조성물의 코팅방법

상기 정제 코팅 조성물은 매우 균일한 조성의 용액이 되도록 용매와 함께 가열하면서 교반하여 침전물이 생기지 않게 혼합하는 것이 바람직하며, 분무기로 옮겨진 후에도 교반을 시행한 후 침전이 생기기 전에 정제 상에 용액의 분무를 통하여 박막을 형성시키는 것이 바람직하다.

분무는 실온 또는 가열된 판상의 고체상에서 이루어지며, 가열 온도는 용매의 건조가 효율적으로 일어날 수 있는 약 50도 내지 90도 정도가 바람직하다. 코팅 박막의 건조는 분무 직후 가열을 통해 수행할 수 있다. 이 경우 건조는 가열된 열판이나 밀폐된 오븐 내에서 또는 열풍을 가하여 이루어질 수 있다. 또한 분무 및 건조를 1회 이상 실시하여 보다 두텁고 안정한 다층의 코팅층을 형성할 수 있으나, 발포가 빨리 이루어져야 하는 정제의 특성상 너무 두터운 박막의 형성은 지양하도록 한다. 구체적으로, 분무 및 건조는 3회 내지 5회 정도 반복하는 것이 바람직하다. 한편, 분자량이 작은 폴리에틸렌글리콜의 경우 상대적으로 빠른 용해가 가능하고 이 부위를 중심으로 물이 스며들어 발포를 개시하게 되므로 다소 두터운 층의 제조 또한 발포에는 크게 영향을 미치지 않는다. 정제의 표면에 코팅되는 코팅 조성물의 총량은 코팅된 정제의 총중량에 대해 약 0.05% 내지 5%, 예를 들어 약 0.5% 내지 5% 정도가 바람직하다.

정제 코팅 조성물은 코팅의 반복 시행 중에 그 종류 및 조성이 변경 적용될 수 있다. 예를 들어, 1차 코팅 조성물에서는 수분차단에 상대적으로 효율적인 HPMC 의 비율을 더 높이고, 2차 코팅에서는 물과 더 친한 폴리비닐알코올의 조성을 더 높이는 식으로 코팅하면 수분에 오래 노출되어도 정제의 기능이 보다 오래 유지될 수 있으며 사용시 물에 발포되는 속도에서도 손해를 보지 않게 된다.

상기의 방법으로 제조된 코팅액은 발포소독용 기재의 타정 후에 얻어진 정제의 표면상에 코팅이 형성되게 하는 것이 바람직하다. 다만 필요에 따라서는 타정 전 분말 상태의 기재와 혼합한 후, 건조하고 분쇄한 다음, 제조된 혼합원료를 타정하는 방식으로 적용할 수도 있다.

이하, 실시예를 통해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐 어떠한 의미로든 본 발명의 범위가 이들 실시예로 한정되는 것은 아니다.

실시예: 정제형 발포소독제의 수분차단을 위한 코팅 조성물, 이를 이용한 정제의 코팅, 및 코팅의 유무에 따른 정제의 수분차단 결과 비교

하기 표 1과 같은 성분 및 조성에 따라 혼합을 실시하여 정제 코팅액을 제조하였다.

표 1

성분	질량(g)	코팅 조성물의 건조중량%	역할
HPMC	0.04	40	코팅용 고분자
폴리비닐 알코올(분자량 20000)	0.015	15	코팅용 고분자
폴리비닐 알코올(분자량 90000)	0.04	40	코팅용 고분자
폴리에틸렌글리콜	0.005	5	가소제
에탄올	8.9	-	용매
증류수	1.0	-	용매

또한, 70도로 가열된 코팅 조성물이 분산된 현탁 용액을 분무기에 넣고 교반기 위에서 교반시켜 주었다.

이어서, 60도로 가열된 가열판 상에 코팅할 정제를 놓고 분무기를 이용하여 코팅액을 정제 상에 분무하여 도포하였다. 이때 분무액이 골고루 도포되도록 정제가 위치한 판을 회전시켜 주었다. 이렇게 얻어진 정제를 열풍을 가하여 잘 말려주었으며, 이러한 코팅 및 건조를 3회 반복하였다.

도 1은 상기 과정을 거쳐 코팅 박막이 형성된 정제(좌)와 코팅이 없는 정제(우)를 비교하여 나타내고 있는바, 외관상 큰 차이를 발견할 수 없었다.

아울러, 상기 두 가지 다른 상태의 정제를 고온 고습의 밀폐된 공간에 노출시키고 12시간 후 정제의 외관 변화를 관찰하였다. 이를 위해 도 1에 나타낸 바와 같은 시판의 유리 재질의 데시케이터 바닥에 플라스틱 접시 두 개를 두고 각각에 상기와 같이 준비된 정제를 접시 내에 위치시켰다. 그 위에 구멍이 뚫린 판을 중간 거치대로 이용하여 습도, 온도 및 압력을 알려주는 센서를 위치시켰다. 상기 센서의 옆에 이후 5mL의 증류수가 든 플라스틱 용기를 위치시키고 데시케이터의 뚜껑을 덮고 밀폐시켰다. 이어서, 데시케이터를 열선으로 감싸고 일정한 온도로 지속적으로 가열하여 데시케이터 내부의 상기 접시 속의 물이 증발되도록 방치하였다. 데시케이터 내부의 센서를 관찰한 결과 내부 온도는 약 70도에서 상대습도는 약 100%를 유지하게 할 수 있었다.

도 2에서는 상기 조건에서 12시간 방치한 다음 데시케이터에서 꺼낸 직후의 정제의 형상을 비교하여 보여주고 있다. 코팅을 형성시킨 정제는 외관상 큰 변화가 없었지만 코팅이 이루지지 않은 정제는 표면이 수분과 반응하여 부스러진 모양을 나타내어 확연히 구별될 수 있었다.

또한, 두 가지 정제의 물속에서의 발포 시간을 비교하였다. 한정씩을 2L의 물에 넣고 발포시작 시각과 완료 시각을 관찰하였다. 발포가 시작되는 시점은 수초의 차이로 코팅 정제가 늦었으나 발포가 완료되어 더 이상의 CO₂가 발생하지 않게 되는 시각은 거의 차이가 없었다.

요컨대, 상기 실시예를 통하여 본 발명의 코팅은 정제를 공기 중의 수분으로부터 차단하는데 매우 효과적임과 더불어, 발포 속도 또한 코팅 없는 정제와 비슷한 결과를 보이는 것을 확인하였는바, 본 발명의 우수성을 입증할 수 있었다.

Claims

셀룰로오스 고분자, 폴리비닐 알코올(polyvinyl alcohol), 및 가소제를 포함하는 소독용 정제 코팅 조성물.
제1항에 있어서,

상기 셀룰로오스 고분자는 하이드록시에틸셀룰로오스(HEC), 하이드록시프로필셀룰로오스(HPC), 하이드록시에틸메틸셀룰로오스(HEMC) 및 하이드록시프로필메틸셀룰로오스(HPMC)로 이루어진 군으로부터 선택되는 소독용 정제 코팅 조성물.
제1항에 있어서,

상기 폴리비닐 알코올은 분자량이 1000 내지 10000, 10000 내지 30000, 30000 내지 50000, 70000 내지 80000, 80000 내지 100000, 110000 내지 130000, 및 140000 내지 190000인 폴리비닐 알코올 중 2종 이상이 혼합된 것인 소독용 정제 코팅 조성물.
제1항에 있어서,

상기 가소제는 에틸렌글리콜, 글리세롤 및 폴리에틸렌글리콜 중 선택되는 소독용 정제 코팅 조성물.
제1항에 있어서,

상기 셀룰로오스 고분자는, 소독용 정제 코팅 조성물의 건조 중량을 기준으로, 28% 내지 80%로 포함되는 소독용 정제 코팅 조성물.
제3항에 있어서,

상기 폴리비닐 알코올 혼합물은, 소독용 정제 코팅 조성물의 건조 중량을 기준으로, 18 내지 70%로 포함되는 소독용 정제 코팅 조성물.
제4항에 있어서,

상기 가소제는, 소독용 정제 코팅 조성물의 건조 중량을 기준으로, 2% 내지 20%로 포함되는 소독용 정제 코팅 조성물.
제4항에 있어서,

상기 폴리에틸렌글리콜은 분자량이 200 내지 20000인 것인 소독용 정제 코팅 조성물.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항의 소독용 정제 코팅 조성물과 용매를 포함하는, 소독용 정제 코팅액.
제9항에 있어서,

상기 용매는 물, 메탄올, 에탄올, 이소프로필 알코올, 메틸렌 클로라이드(MC), 디메틸 설폭사이드(DMSO), 디메틸 포름아미드(DMF), 또는 이들의 조합으로 이루어진 것인 소독용 정제 코팅액.
(a) 셀룰로오스 고분자, 폴리비닐 알코올, 가소제 및 용매를 혼합하여 정제 코팅액을 제조하는 단계;

(b) 상기 정제 코팅액을 소독용 정제에 적용하는 단계; 및

(c) 용매를 제거하여 코팅 정제를 완성하는 단계;

를 포함하는, 소독용 코팅 정제의 제조방법.
제11항에 있어서,

상기 (b) 단계는, 분무 코팅에 의해 정제 코팅액을 소독용 정제에 적용하는 것인 소독용 코팅 정제의 제조방법.
(a) 셀룰로오스 고분자, 폴리비닐 알코올, 가소제 및 용매를 혼합하여 정제 코팅액을 제조하는 단계; 및

(b) 상기 정제 코팅액을 분말 상태의 기재에 코팅한 후에 소독용 정제를 타정하는 단계;

를 포함하는, 소독용 코팅 정제의 제조방법.
소독용 코팅 정제로서,

그 표면이 셀룰로오스 고분자, 폴리비닐알코올 및 가소제를 포함하는 조성물로 코팅된 것인 소독용 코팅 정제.