WO2016078965A1 - Verfahren zur montage einer lehnenstruktur eines fahrzeugfondsitzes, schwenklagerung einer umklappbaren lehnenstruktur eines fahrzeugfondsitzes - Google Patents

Verfahren zur montage einer lehnenstruktur eines fahrzeugfondsitzes, schwenklagerung einer umklappbaren lehnenstruktur eines fahrzeugfondsitzes Download PDF

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backrest
backrest structure
bush
pin
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Adolf Vogt
Lars Kramm
Ulrich Becker
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Johnson Controls Components Gmbh & Co. Kg
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    • B60N2205/35—Seat, bench or back-rests being split laterally in two or more parts

Definitions

  • the invention relates to a method for mounting a backrest structure of a vehicle seat and a pivot bearing pivoting a
  • a pivot bearing which has a double-walled receptacle with guide slots for both bearing journals of a motor vehicle rear seat backrest. Between the two walls of each receptacle each have a spring-biased pivot lever is mounted, which engages over the bearing pin in its mounted position. The mouth of the pawl-shaped lever is designed such that the bearing pin is held backlash-free and rattle-free due to the spring force acting on the lever in its recording.
  • Such a pivot bearing is relatively expensive.
  • a backrest is disclosed in DE 101 58 595 C1, which is pivotably mounted about a pivot axis by means of two pivot bearing points.
  • one of the pivot bearing points is designed to be movable in the axial direction and is kept free of play by means of a spring.
  • a fastening device for a front-hinged and liftable designed rear seat back is known with a arranged in a chassis-fixed bearing housing bearing and with a stationary with the rear backrest part associated bearing head, the cylindrical is formed on opposite sides has flats, is arranged positively in a receptacle of the bearing and can be lifted in a certain, deviating from the normal position of use pivotal position of the receptacle.
  • the receptacle is rotatably arranged in the bearing housing.
  • a self-locking fork bolt which has a bolt which can be pivoted along the flat surface of a structural element in the vicinity of a pin receiving slot. Without a separate bias spring acting on the latch to keep it closed. In the fully closed position of the latch, a tab snaps into a retaining hole to lock the fork bolt in place
  • the invention is based on the object to improve a method for mounting a backrest structure of a vehicle seat, as well as a pivotal mounting of a folding backrest structure of a vehicle seat and / or provide, in particular a mounting of the backrest structure, as well as a pivotal mounting of the backrest structure to simplify such that the assembly for a worker performing the assembly waiving one
  • Vehicle seat includes the following steps:
  • the introduction of the bearing bushes in the backrest bearing preferably takes place from above in a straight, downward movement.
  • the bearing bushes in the backrest bearing preferably takes place from above in a straight, downward movement.
  • Lean structure here perpendicular to a vehicle floor of the vehicle, in which the backrest structure is mounted aligned.
  • the backrest structure can be installed with the method according to the invention with only a few simple steps and with simple means. Furthermore, the bearing bush acts in
  • an inner backrest bearing is arranged between two body-side outer backrest bearings, the backrest structure is fixed to the inner one
  • the inner backrest bearing is in this case preferably designed such that it accommodates the intended for storage in the inner backrest part of the backrest structure in the same process for inserting the bearing bushes in the outer backrest bearings.
  • Under the outer backrest bearings are preferably referred to the two transversely outer bearing points.
  • the screwable retaining element closes in particular a
  • a pivoting of the backrest structure may be provided in an upright position, whereby the
  • Backrest structure in a substantially upward, usually also referred to as a use position, position can be brought to the motor vehicle after mounting the backrest structure of the other
  • Vehicle assembly to feed. Furthermore, in this case, however, initially in
  • a desired operative connection of the locking portion of the bearing bush together with the locking element of the backrest bearing to be checked by the contracted with the assembly worker.
  • the pivoting back of the backrest structure about the bearing axis may further preferably be carried out until arranged in the region of the upper edge of the backrest
  • Backrest lock with a body-side holding means preferably a bolt and / or bracket, or a lean-side holding means with a body-side lock, engages.
  • a body-side holding means preferably a bolt and / or bracket, or a lean-side holding means with a body-side lock
  • Angle preferably an angle in the range of 80 ° to 90 °, takes place. This angle can in this case in particular in relation to the orientation of the backrest structure when inserting into the outer backrest bearings or on the alignment of the
  • the bearing pin is at the
  • a bearing bush is arranged on the bearing pin, wherein the bearing bush is insertable together with the bearing pin in a recess of the backrest bearing and the bearing bush a removal of
  • the advantage is created to keep the bearing pin in the backrest bearings by means of the bearing bushes, which may preferably be made of plastic, and also to secure.
  • the bearing bushes which may preferably be made of plastic, and also to secure.
  • the pivot bearing may also provide that the backrest structure at the two opposite lower side corner portions each having a cylindrical bearing pin with arranged bearing bush.
  • the bearing pin is designed circular cylindrical. This allows the
  • bearing bushes of the pivot bearing are configured identically and / or arranged symmetrically to a plane oriented perpendicular to the bearing axis mirror plane.
  • An embodiment of the two bushings as common parts creates in particular by a double use of a common part the advantage of manufacturing the
  • the bearing bush can be arranged secured on the bearing pin in a predetermined orientation and up to a predetermined holding force against rotation relative to the bearing pin.
  • the bushing is held independently for insertion into the backrest bearing in the correct orientation, whereby the insertion of the backrest bolts in the
  • Lehnenlager inserted backrest structure can be overcome with little resistance and the bearing bush remains in the twisted position accordingly.
  • the pivot bearing may further provide that a locking portion arranged on the bearing bush can be brought into engagement with a blocking element of the body-side backrest bearing by rotating the backrest structure.
  • the physical material property of the material preferably formed of a plastic from which the bearing bush is made can be utilized, in particular in order to set this effect in a targeted manner.
  • an additional fixing means such as a screw to prevent rotation of the bearing bush, which again advantageously reduces the assembly costs.
  • a further inner backrest bearing is provided between the two body-side outer backrest bearings, which can serve in particular for further surface stabilization and load bearing in very wide backrest structures and preferably for supporting the backrest structure in the transverse direction of the backrest structure or axial Direction of the bearing pin is used.
  • this also makes it possible to manufacture the backrest structure in itself from a thinner and lighter material due to the additionally stabilizing load receiving point.
  • a blocking element can be provided, which preferably serves as a recess and / or opening in the surface of the
  • Lehnenlagers is embedded or which from a surface of the
  • the locking portion of the bearing bush has a hook-shaped end portion, whereby a particularly advantageous effect in conjunction with a blocking element in the form of a recessed opening is made possible.
  • Fig. 1 a backrest structure before installation in the backrest bearings
  • Fig. 2 a backrest structure after insertion into the backrest bearings
  • 3a shows a backrest structure when locking the backrest structure in the
  • Fig. 3b is a perspective view of the inner backrest bearing
  • Lehnenoberkante a schematic partial view of an outer backrest bearing in different situations during insertion of the bearing pin, a schematic partial view of an inserted bearing bush according to an alternative embodiment, a schematic representation of an outer backrest bearing in different situations when locking the backrest structure, a schematic representation of an outer backrest bearing in the locked Position, a schematic sectional view of the backrest bearing of FIG. 7a, a schematic representation of a corner portion of
  • a longitudinal direction x runs largely horizontally and preferably parallel to a vehicle longitudinal direction which corresponds to the usual direction of travel of the vehicle.
  • a transverse direction y extending perpendicular to the longitudinal direction x is likewise horizontally aligned in the vehicle and runs parallel to a vehicle transverse direction.
  • a vertical direction z is perpendicular to the longitudinal direction x and perpendicular to the transverse direction y. In a vehicle seat installed in the vehicle, the vertical direction z runs parallel to the vehicle vertical axis.
  • Figures 1 to 3a each show a backrest structure 1 before, during and after the installation thereof in the provided body-side backrest bearings 2a, 2b, 2c.
  • a body structure 3 present in particular three
  • Lehnenlager 2a, 2b, 2c provided, of which two are each configured as a arranged in an outer region 5 of the body structure 3 backrest bearings 2a, 2b.
  • the remaining third backrest bearing 2c is in an inner region 6 defined between the outer backrest bearings 2a, 2b
  • Body structure 3 arranged.
  • a laterally divided backrest structure 1 in which a backrest part viewed in the transverse direction y about 60% of
  • Fig. 1 shows in particular an initial state in the assembly of
  • a bearing bush 15 is attached to a respective lower side corner portion of the backrest structure 1
  • cylindrical bearing pin 1 1 arranged, in particular
  • the backrest structure 1 is brought in substantially vertically from above to the three backrest bearings 2a, 2b, 2c.
  • the backrest structure 1 is oriented substantially vertically, with a slight tendency for better viewing of the backrest bearings 2a, 2b, 2c is not excluded.
  • Body structure 3 is disturbed, see for example Fig. 4e.
  • FIG. 2 shows the same backrest structure 1 according to FIG. 1 after insertion of the bearing bushes 15 into a respective recess 17 of the body-side backrest bearings 2a, 2b, whereby corresponding bearing bolts 11 of the backrest structure 1 are now mounted in the body-side backrest bearings 2a, 2b.
  • Lehnenlager 2a, 2b are present by means of a to the body of the
  • FIG. 3 a shows a next step for mounting the backrest structure 1, with a backrest structure 1 pivoted forwardly.
  • a Vorschwenken of the backrest bearing 2a, 2b introduced backrest structure 1 to a bearing axis 12 of the bearing pin 1 1, engages a locking portion 22b of the bearing bush 15 in a locking element 22a of the backrest bearing 2a, 2b, or engages behind this.
  • the pre-pivoting takes place until the locking portion 22b and the blocking element 22a engage in operative connection with one another.
  • the backrest structure 1 previously inserted into the backrest bearings 2a, 2b, 2c is pivoted forward about the bearing axis 12 formed by the bearing pin 1 1, so as to lock the bearing pin 1 1 in the backrest bearings 2a, 2b.
  • a forward pivoting of the backrest structure 1 by at least one predetermined angle preferably an angle in the range of 80 ° to 90 °, is provided.
  • an additional recess in the backrest structure 1 in the region of the central backrest bearing 2c is accessible from the rear side 13 of the backrest structure 1, for example, there
  • Body-side holding means 10 preferably in the form of a bolt or strap, or even a back-side holding means 10 with a body-side lock, engages.
  • a holding means 10 is shown for example in Fig. 4e.
  • FIG. 4a shows an enlarged partial view of the outer backrest bearing 2a and the inner backrest bearing 2c during assembly.
  • general relationships and functions are described by way of example with reference to the outer backrest bearing 2a, unless expressly stated, this applies due to the preferred symmetrical configuration also for the outer backrest bearing 2b.
  • the illustration of FIG. 4a shows the outer backrest bearing 2a and a bearing bushing 15 cooperating therewith.
  • FIG. 4b shows the inner backrest bearing 2a
  • the recess 17 has an upwardly directed opening 18, through which the
  • Bearing pin 1 1 during assembly of the backrest structure 1 in the recess 17 can be inserted.
  • the bearing bush 15 is inserted together with the bearing pin 1 1 in the recess 17 of the backrest bearing 2a and the bearing bush 15, by a rotation of the bearing bush 15 about the bearing pin 1 1, a removal of the bearing pin 1 1 from the recess 17 prevented.
  • the backrest bearing 2 b opposite the backrest bearing 2 a shown in FIG. 4 a is preferably configured in the same way, but oriented in a mirror-image orientation;
  • Lehnen Concept 1 at its two opposite lower side corner portions each have a cylindrical bearing pin 1 1 with it
  • Bushings 15 on the bearing pin 1 1 to each other is preferably symmetrical to a mirror plane perpendicular to the bearing axis 12, which is defined by the two opposing coaxial bearing pin 1 1.
  • the two opposite bearing bushes 15 are configured identically and arranged symmetrically to the backrest structure 1.
  • the outer backrest bearing 2 a has an upwardly open recess 17.
  • a bearing bush 15 is further arranged, which for inserting the bearing pin 1 1 in the backrest bearing 2a is aligned on the respective bearing pin 1 1, that at least two, preferably four, on the bearing bush 15 perpendicular to the bearing axis 12 of the bearing pin 1 1 projecting wings 19 in the direction of the backrest bearing 2a, 2b point.
  • a particularly precise insertion of the bearing pin 1 1 with the bearing bushes 15 in the recesses 17 of the backrest bearings 2a, 2b is advantageous by a respective chamfer 20 in the upper region of the opening 18 of the respective recess 17 for centering in the longitudinal direction x and by the inclined wings 19 favored in the transverse direction y.
  • the inner backrest bearing 2c according to FIG. 4b also has a chamfer 20 of the opening 18 for receiving a bearing wire 21.
  • Lehnenlagers 2c for receiving one or two bearing bolts, not shown, for example in the case of a subdivided backrest structure 1, not shown, is also conceivable.
  • the pivot bearing is optionally overdetermined, therefore assumes in this case, preferably exclusively, the inner backrest bearing 2c with the present bearing wire 21 shown an additional fixation in the transverse direction y, while the outer backrest bearings 2a, 2b a fixation in the longitudinal direction x , as well as serve in the vertical direction z.
  • Figure 4e shows a schematic partial view of a
  • FIGS. 5a to 5c each show a schematic
  • FIG. 5a a perspective view of a bearing pin 1 1 is shown with plugged bearing bush 15, as this can be inserted in the direction of the arrow in the opening 18 of the recess 17 in the backrest bearing 2a, 2b.
  • the further sectional view of Fig. 5b is a section through the bearing bush 15 when passing through the opening 18 of the recess 17 in the backrest bearing 2a, 2b to be seen in detail.
  • the bushing 15 is viewed in the insertion direction, shown as the direction of the arrow, laterally flattened, so that in the bearing bush 15 in the insertion direction in the region of the flattening has a predetermined width b.
  • the section width b of the bushing 15 is correspondingly smaller or approximately equal to the width c of the opening 18 of the recess 17.
  • Inner diameter of the recess 17 corresponds and is also greater than the width c of the opening 18 of the recess 17.
  • Fig. 5c in turn, the fully inserted bearing pin 1 1 in the backrest bearing 2a, 2b shown.
  • the embodiment of the bearing bush 15 shown in FIGS. 5a to 5c has a hook-shaped end section which is arranged on a blocking section 22b and can be brought into engagement with a blocking element 22a of the body-side backrest bearing 2a, 2b by twisting the bearing bush 15.
  • the blocking element 22a is configured here in particular in the form of an engagement opening in the backrest bearing 2a, 2b.
  • it is positioned on the bearing pin 1 1 in a predetermined orientation and secured to a predetermined holding force against rotation relative to the bearing pin 1 1. This acting against the predetermined holding force anti-rotation is present by means of a groove 26 in cooperation with a in the
  • Bearing bush 15 provided, for illustrative reasons not visible, spring causes. This tongue-and-groove connection can likewise predetermine the positioning and / or orientation of the bearing bush 15 before it is inserted into the backrest bearings 2a, 2b.
  • the bushing 15 is preferably resiliently configured at least in the region of the locking portion 22b so that it is self-locking by means of the resilient action in conjunction with the blocking element 22a of the body-side backrest bearing 2a, 2b.
  • FIG. 5d shows an alternative embodiment of the bearing bush 15 and of the backrest bearing 2a.
  • the bearing bush 15 has a substantially straight locking portion 122b, which is in particular adapted to engage behind by turning the bearing bush 15, a locking element 122a of the body-side backrest bearing 2a.
  • the blocking element 122a in particular has a wedge-shaped form protruding from the surface of the backrest bearing 2a with a contact surface in the region of a predetermined blocking position, in particular rotated by 90 ° relative to the illustrated original orientation of the bearing bush 15 during insertion into the latter
  • the bushing 15 is, preferably at least in the region of the locking portion 122b, resiliently configured, so that the locking portion 122b is self-locking due to the resilient action in conjunction with the locking element 122a of the body-side backrest bearing 2a.
  • Locking elements 122a and is in this case pressed with a small force in the axial direction of the backrest bearing 2a away. If the locking portion 122b of the bearing bush 15 is completely rotated over the locking element 122 of the backrest bearing 2a, the locking portion 122b springs back toward the backrest bearing 2a and comes laterally of the contact surface of the locking elements 122a to lie. As a result, in particular the advantage is achieved that a non-destructive
  • Disassembly is possible by means of, for example, a knife or
  • Screwdriver raised the front locked part and thus the bushing can be unlocked and turned back.
  • FIGS. 6 a to 6 c show a representation of the outer backrest bearing 2 a in a respective situation during the locking of the backrest structure 1.
  • Fig. 6a shows first in the recess 17 of the backrest bearing 2a
  • FIG. 6b shows that in a further Vorschwenken the backrest structure 1 of the Verriegelungsmit counseling 24, the bearing bush 15 in a rotational movement about the bearing axis 12 and the bearing bush 15 rotates about the bearing axis 12 of the bearing pin 1 1 until the bearing bush 15 by means of the on Bearing bush 15 provided locking portion 22b with a locking element 22a in the outer backrest bearing 2a snaps and fixed in this position.
  • the bearing bush 15 is preferably rotated at an angle of 90 ° to the opening 18 of the recess 17 of the backrest bearing 2a, 2b, whereby the bearing bush 15 is inhibited from re-emergence from the recess 17.
  • Fig. 6c shows the retention of the fixed
  • FIG. 7a a representation of the outer backrest bearing 2a is shown with the bearing bush 15 in the locked position from a different angle to Fig. 6c.
  • the backrest bearing 2a beyond the recess 17 has a stop 23 opposite the blocking element 22a, which prevents the bearing bushing 15 from overwinding about the bearing axis 12 of the bearing pin 11 as soon as the bearing element
  • Stopper 23 comes into contact with a wing 19 of the bearing bush 15.
  • Fig. 7b also shows in a sectional view of the locked state of the bearing bush 15 in the recess 17, wherein it can be seen that in this position
  • FIG. 8 a further shows an enlarged schematic representation of a corner section of the backrest structure 1.
  • the bearing pin 1 1 is preferably connected by means of a welded joint with the corner portion of the backrest structure 1.
  • the backrest structure 1 is in the outer backrest bearing 2a by means of the arranged at the free end of the bearing pin 1 1 Verriegelungsmit ceremonies 24 a lateral securing the backrest structure 1 in the transverse direction y.
  • Fig. 8b shows a cross section of the bearing bush 15, which preferably has a slot 27 arranged between the wings 19 for attachment to the bearing pin 1 1 in the radial direction.
  • the bearing bush 15 is preferably made of a plastic material.
  • Fig. 9 shows an exploded view of an outer backrest bearing 2a and a bearing bush 15, wherein the Verriegelungsmit loved worship 24 may be a disk-shaped element which rotatably at the free end of the bearing pin 1 1 by means of a fixing element 28, for example a screw or a
  • Threaded bolt can be attached. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage einer Lehnenstruktur (1) eines Fahrzeugfondsitzes, aufweisend die folgenden Schritte: - Anordnen einer Lagerbuchse (15) an einem in einem unteren seitlichen Eckabschnitt einer Lehnenstruktur (1) vorgesehenen zylindrischen Lagerbolzen (11), - Einführen der Lagerbuchse (15) in eine Ausnehmung (17) eines karosserieseitigen Lehnenlagers (2a, 2b), - Vorschwenken der in das Lehnenlager (2a, 2b) eingeführten Lehnenstruktur (1) um eine Lagerachse (12) des Lagerbolzens (11), bis ein Sperrabschnitt (22b, 122b) der Lagerbuchse (15) in einem Sperrelement (22a, 122a) des Lehnenlagers (2a, 2b) einrastet und/oder dieses hintergreift. Die Erfindung betrifft zudem eine Schwenklagerung einer umklappbaren Lehnenstruktur (1) eines Fahrzeugfondsitzes.

Description

VERFAHREN ZUR MONTAGE EINER LEHNENSTRUKTUR EINES FAHRZEUGFONDSITZES, SCHWENKLAGERUNG EINER UM KLAPP BAR EN
LEHNENSTRUKTUR EINES FAHRZEUGFONDSITZES
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage einer Lehnenstruktur eines Fahrzeugfondsitzes sowie eine Schwenklagerung einer umklappbaren
Lehnenstruktur eines Fahrzeugfondsitzes.
Stand der Technik Gemäß der DE 296 12 248 U1 ist ein Schwenklager bekannt, welches eine doppelwandige Aufnahme mit Führungsschlitzen für beide Lagerzapfen einer Kraftfahrzeug-Fondsitzlehne aufweist. Zwischen den beiden Wänden einer jeden Aufnahme ist jeweils ein federvorgespannter Schwenkhebel gelagert, der den Lagerzapfen in seiner montierten Lage übergreift. Das Maul des klinkenförmigen Hebels ist derart gestaltet, dass der Lagerzapfen infolge der auf den Hebel wirkenden Federkraft in seiner Aufnahme spielfrei und klapperfrei gehalten wird. Ein derartiges Schwenklager ist vergleichsweise aufwendig.
Ferner ist in der DE 101 58 595 C1 eine Rückenlehne offenbart, welche mittels zweier Drehlagerstellen um eine Schwenkachse schwenkbar gelagert ist. Dabei ist eine der Drehlagerstellen in Axialrichtung beweglich ausgeführt und wird mittels einer Feder spielfrei gehalten.
Durch die DE 10 2004 062 517 A1 ist eine Befestigungsvorrichtung für eine nach vorn klappbar und aushebbar ausgebildete Fondsitzlehne bekannt mit einem in einem chassisfesten Lagergehäuse angeordneten Lager und mit einem fest mit dem Fondlehnenteil in Verbindung stehenden Lagerkopf, der zylindrisch ausgebildet ist, auf gegenüberliegenden Seiten Abflachungen aufweist, in einer Aufnahme des Lagers formschlüssig angeordnet ist und in einer bestimmten, von der normalen Gebrauchslage abweichenden Schwenklage aus der Aufnahme aushebbar ist. Die Aufnahme ist drehbar im Lagergehäuse angeordnet.
Aus der US 5 803 549 A ist ein selbstverriegelnder Gabelbolzen bekannt, welcher einen entlang der ebenen Oberfläche eines Strukturelements, in der Nähe eines Stiftaufnahmeschlitzes verschwenkbaren Riegel aufweist. Ohne, dass eine separate Vorspannfeder auf die Verriegelung wirkt, um diese geschlossen zu halten. In der vollständig geschlossenen Position des Riegels, schnappt eine Lasche in ein Halteloch, um die Verriegelung des Gabelbolzens in dem
Stiftaufnahmeschlitz zu verriegeln.
Weitere Ausführungen gattungsgemäßer Schwenklager für eine umklappbare Lehnenstruktur eines Fahrzeugfondsitzes sind beispielsweise aus der
FR 2 663 889 A1 , der EP 1 630 432 B1 und der DE 196 49 077 A1 bekannt.
Aufgabe Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Montage einer Lehnenstruktur eines Fahrzeugfondsitzes, sowie eine Schwenklagerung einer umklappbaren Lehnenstruktur eines Fahrzeugfondsitzes zu verbessern und/oder bereitzustellen, insbesondere eine Montage der Lehnenstruktur, sowie eine Schwenklagerung der Lehnenstruktur, derart zu vereinfachen, dass die Montage für einen die Montage durchführenden Arbeiter unter Verzicht auf eine
Notwendigkeit des Einsatzes weiteren Werkzeuges erfolgen kann.
Lösung Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Montage einer Lehnenstruktur eines
Fahrzeugfondsitzes, weist die folgenden Schritte auf:
- Anordnen einer Lagerbuchse an einem in einem unteren seitlichen Eckabschnitt der Lehnenstruktur vorgesehenen zylindrischen Lagerbolzen,
- Einführen der Lagerbuchse in eine Ausnehmung eines karosserieseitigen
Lehnenlagers,
- Vorschwenken der in das Lehnenlager eingeführten Lehnenstruktur um eine Lagerachse des Lagerbolzens, bis ein Sperrabschnitt der Lagerbuchse in ein Sperrelement des Lehnenlagers einrastet und/oder dieses hintergreift.
Hierbei erfolgt das Einführen der Lagerbuchsen in das Lehnenlager bevorzugt von oben in einer geraden, abwärts gerichteten Bewegung. Bevorzugt ist die
Lehnenstruktur hierbei senkrecht zu einem Fahrzeugboden des Fahrzeuges, in welchem die Lehnenstruktur montiert wird, ausgerichtet.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird der Vorteil geschaffen, die
Handhabung der Lehnenstruktur für den im Fertigungswerk zuständigen Arbeiter bei der Montage der Lehnenstruktur zu vereinfachen. Die Lehnenstruktur lässt sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren mit nur wenigen Handgriffen und mit einfachen Mitteln zeitsparend montieren. Ferner wirkt die Lagerbuchse im
Lehnenlager als selbstständige Sicherung der montierten Lehne, wenn der
Sperrabschnitt der Lagerbuchse in dem Sperrelement des Lehnenlagers
eingerastet ist und/oder dieses hintergreift. Vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens, welche einzeln oder in
Kombination miteinander eingesetzt werden können, sind Gegenstand der
Unteransprüche.
Gemäß einer ersten beispielhaften Ausführungsform des Verfahrens, wobei zwischen zwei karosserieseitigen äußeren Lehnenlagern ein inneres Lehnenlager angeordnet ist, erfolgt ein Fixieren der Lehnenstruktur an dem inneren
Lehnenlager mittels eines verschraubbaren Halteelements in vorgeschwenktem Zustand der Lehnenstruktur. Das innere Lehnenlager ist hierbei bevorzugt derart ausgestaltet, dass es den zur Lagerung im inneren Lehnenlager vorgesehenen Teil der Lehnenstruktur in demselben Vorgang zum Einführen der Lagerbuchsen in die äußeren Lehnenlager aufnimmt. Unter den äußeren Lehnenlagern sind bevorzugt die beiden in Querrichtung betrachtet äußeren Lagerpunkte bezeichnet. Das verschraubbare Halteelement verschließt hierbei insbesondere eine
Einführöffnung des inneren Lehnenlagers und verhindert hierdurch ein
Wiederaustreten des in das innere Lehnenlager eingeführten Teils der
Lehnenstruktur.
In einem weiteren möglichen Verfahrensschritt kann ein Verschwenken der Lehnenstruktur in eine aufrechte Position vorgesehen sein, wodurch die
Lehnenstruktur in eine im Wesentlichen aufwärts gerichtete, üblicherweise auch als Gebrauchsstellung bezeichnete, Stellung gebracht werden kann, um das Kraftfahrzeug nach dem Montieren der Lehnenstruktur der weiteren
Fahrzeugmontage zuzuführen. Ferner kann hierbei zunächst jedoch in
vorteilhafter Weise eine gewünschte Wirkverbindung des Sperrabschnitts der Lagerbuchse zusammen mit dem Sperrelement des Lehnenlagers von dem mit der Montage beauftragten Arbeiter überprüft werden.
Das Zurückschwenken der Lehnenstruktur um die Lagerachse kann ferner bevorzugt erfolgen, bis ein im Bereich der Lehnenoberkante angeordnetes
Lehnenschloss mit einem karosserieseitigen Haltemittel, vorzugsweise einem Bolzen und/oder Bügel, oder aber ein lehnenseitiges Haltemittel mit einem karosserieseitigen Schloss, in Eingriff gelangt. Hierdurch wird die Lehnenstruktur in der zurück geklappten Stellung gesichert und ein unkontrolliertes Vorklappen der Lehnenstruktur vorteilhaft verhindert.
Ferner kann es gemäß einem möglichen Verfahrensschritt vorgesehen sein, dass das Vorschwenken der Lehnenstruktur um mindestens einen vorgegebenen
Winkel, bevorzugt einen Winkel im Bereich von 80° bis 90°, erfolgt. Dieser Winkel kann hierbei insbesondere in Relation auf die Ausrichtung der Lehnenstruktur beim Einführen in die äußeren Lehnenlager oder auf die Ausrichtung der
Lehnenstruktur in der zurückgeklappten Stellung bezogen sein.
Ferner wird die zu Grunde liegende Aufgabe erfindungsgemäß durch eine
Schwenklagerung mit den Merkmalen des Anspruches 3 gelöst.
Eine Schwenklagerung einer umklappbaren Lehnenstruktur eines
Fahrzeugfondsitzes weist einen in einem unteren seitlichen Eckabschnitt einer Lehnenstruktur angeordneten zylindrischen Lagerbolzen, sowie ein
karosserieseitiges Lehnenlager auf, welches wiederum eine Ausnehmung mit einer nach oben gerichteten Öffnung aufweist. Der Lagerbolzen ist bei der
Montage der Lehnenstruktur durch die Öffnung hindurch in die Ausnehmung einführbar. Ferner ist an dem Lagerbolzen eine Lagerbuchse angeordnet, wobei die Lagerbuchse zusammen mit dem Lagerbolzen in eine Ausnehmung des Lehnenlagers einführbar ist und die Lagerbuchse eine Entnahme des
Lagerbolzens aus der Ausnehmung, durch ein Verdrehen der Lagerbuchse um den Lagerbolzen, verhindert.
Hierdurch wird der Vorteil geschaffen, die Lagerbolzen in den Lehnenlagern mittels der Lagerbuchsen, welche bevorzugt aus Kunststoff gefertigt sein können, zu halten und gleichfalls zu sichern. Bei der Montage und insbesondere beim Verdrehen der Lagerbuchsen um die Lagerachse der Lagerbolzen wird hierbei in vorteilhafter Weise kein weiteres Werkzeug benötigt, und der montierende Arbeiter muss auch nicht mit den Händen in den eng verbauten Bereich zwischen der Lehnenstruktur und der Karosserie, insbesondere im Bereich der Lehnenlager, hineingreifen, um die Lagerbuchsen gegebenenfalls manuell zu verdrehen.
Entsprechend wird hierdurch ebenfalls die Arbeitssicherheit für den Arbeiter erhöht und Verletzungen vermieden. Vorteilhafte Ausführungsformen der Schwenklagerung, welche einzeln oder in Kombination miteinander eingesetzt werden können, sind Gegenstand der
Unteransprüche. Die Schwenklagerung kann ferner vorsehen, dass die Lehnenstruktur an den beiden gegenüberliegenden unteren seitlichen Eckabschnitten jeweils einen zylindrischen Lagerbolzen mit angeordneter Lagerbuchse aufweist. Vorzugsweise ist der Lagerbolzen kreiszylindrisch ausgestaltet. Hierdurch lässt sich die
Lehnenstruktur beiderseits auf die gleiche vorteilhafte Weise lagern und
verriegeln, bzw. der Lagerbolzen in den Lehnenlagern sichern.
Darüber hinaus kann es weiter vorgesehen sein, dass die Lagerbuchsen der Schwenklagerung identisch ausgestaltet und/oder symmetrisch zu einer senkrecht zur Lagerachse orientierten Spiegelebene angeordnet sind. Eine Ausgestaltung der beiden Lagerbuchsen als Gleichteile schafft insbesondere durch eine zweifache Verwendung eines Gleichteils den Vorteil einer Fertigung der
Lagerbuchse in höheren Stückzahlen, wodurch sich beispielsweise ferner die Fertigungskosten reduzieren lassen. Eine voneinander abweichende
Ausgestaltung der beiden Lagerbuchsen kann gegebenenfalls aufgrund äußerer Umstände, wie beispielsweise der jeweiligen Einbausituation, notwendig und ebenfalls von Vorteil sein. Weiterhin kann die Schwenklagerung insbesondere eingerichtet sein, ein
Verfahren zur Montage einer Lehnenstruktur gemäß einem der
Verfahrensansprüche, bzw. gemäß der vorhergehenden Beschreibung,
durchzuführen. Hierbei kommen der Schwenklagerung ebenfalls die zuvor genannten Vorteile des jeweiligen durchgeführten Verfahrens zu teil, weshalb an dieser Stelle auf die diesbezügliche Beschreibung verwiesen wird.
Alternativ und/oder zusätzlich kann die Lagerbuchse auf dem Lagerbolzen in einer vorgegebenen Ausrichtung und bis zu einer vorbestimmten Haltekraft gegen ein Verdrehen relativ zum Lagerbolzen gesichert angeordnet sein. Hierbei wird die Lagerbuchse zum Einführen in die Lehnenlager selbstständig in der richtigen Ausrichtung gehalten, wodurch das Einführen der Lehnenbolzen in die
Lehnenlager vereinfacht wird. Die Haltekraft ist hierbei jedoch derart dimensioniert, dass diese beispielsweise beim Zurückklappen der in die
Lehnenlager eingesetzten Lehnenstruktur mit geringem Widerstand überwunden werden kann und die Lagerbuchse entsprechend in der verdrehten Stellung verbleibt.
Die Schwenklagerung kann ferner vorsehen, dass ein an der Lagerbuchse angeordneter Sperrabschnitt durch ein Verdrehen der Lehnenstruktur mit einem Sperrelement des karosserieseitigen Lehnenlagers in Eingriff bringbar ist. Durch eine derartige Sperrsicherung der Lagerbuchse wird sichergestellt, dass sich die Lagerbuchse auch bei späterem wiederholten Vorklappen und Zurückklappen der Lehnenstruktur, wie dies während der Lebensdauer des Kraftfahrzeugs
üblicherweise vielmals geschieht, nicht in die ursprüngliche Ausrichtung zum Einführen der Lehnenstruktur in die Ausnehmung des Lehnenlagers verdreht, bzw. in dieser Ausrichtung ebenfalls unbeabsichtigt wieder aus dem Lehnenlager entnommen werden kann.
Ebenso kann es bei der Schwenklagerung vorgesehen sein, dass die
Lagerbuchse wenigstens in einem Bereich des Sperrabschnitts federnd
ausgestaltet ist und selbstsichernd wirkt, wenn es mit einem Sperrelement des karosserieseitigen Lehnenlagers in Wirkverbindung steht. Hierbei kann die physikalische Materialeigenschaft des bevorzugt aus einem Kunststoff gebildeten Materials, aus welchem die Lagerbuchse gefertigt ist, ausgenutzt werden, insbesondere um diesen Effekt gezielt einzustellen. In vorteilhafter Weise kann jedoch auf ein zusätzliches Fixierungsmittel, wie beispielsweise eine Schraube, zum Verdrehsichern der Lagerbuchse verzichtet werden, was abermals vorteilhaft den Montageaufwand reduziert.
Insbesondere kann es ebenso vorgesehen sein, dass zwischen den zwei karosserieseitigen äußeren Lehnenlagern ein weiteres inneres Lehnenlager vorgesehen ist, welches insbesondere zur weiteren flächigen Stabilisierung und Lastaufnahme bei sehr breiten Lehnenstrukturen dienen kann und bevorzugt zur Lagerung der Lehnenstruktur in Querrichtung der Lehnenstruktur oder axialer Richtung der Lagerbolzen dient. Vorteilhaft wird es hierdurch ebenso ermöglicht, aufgrund des zusätzlich stabilisierenden Lastaufnahmepunktes die Lehnenstruktur in sich aus einem dünneren und leichteren Material zu fertigen. Ferner kann in vorteilhafter Weise ein Sperrelement vorgesehen sein, welches bevorzugt als eine Vertiefung und/oder Öffnung in der Oberfläche des
Lehnenlagers eingelassen ist oder welches aus einer Oberfläche des
Lehnenlagers hervorsteht. Hierdurch lassen sich verschiedene Ausgestaltungen des Sperrelements realisieren, welche vorteilhaft mit dem Sperrabschnitt der Lagerbuchse zusammenwirken können.
Hierbei kann es ferner von Vorteil sein, wenn der Sperrabschnitt der Lagerbuchse einen hakenförmigen Endabschnitt aufweist, wodurch eine besonders vorteilhafte Wirkung in Verbindung mit einem Sperrelement in Form einer eingelassenen Öffnung ermöglicht wird.
Figuren und Ausführungsformen der Erfindung
Im Folgenden ist die Erfindung anhand von in den Figuren dargestellten
vorteilhaften Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt. Es zeigen:
Fig. 1 : eine Lehnenstruktur vor der Montage in die Lehnenlager
Fig. 2: eine Lehnenstruktur nach dem Einsetzen in die Lehnenlager
Fig. 3a eine Lehnenstruktur beim Verriegeln der Lehnenstruktur in den
Lehnenlagern,
Fig. 3b eine perspektivische Darstellung des inneren Lehnenlagers mit
eingesetzter Lehnenstruktur, eine vergrößerte Teildarstellung eines äußeren Lehnenlagers vor der Montage, eine vergrößerte Teildarstellung des inneren Lehnenlagers vor der Montage, eine vergrößerte Teildarstellung eines äußeren Lehnenlagers mit eingesetzter Lehnenstruktur, eine vergrößerte Teildarstellung des inneren Lehnenlagers mit eingesetzter Lehnenstruktur, eine schematische Teildarstellung eines Bereichs der
Lehnenoberkante, eine schematische Teildarstellung eines äußeren Lehnenlagers in unterschiedlichen Situationen beim Einführen des Lagerbolzens, eine schematische Teildarstellung einer eingesetzten Lagerbuchse gemäß einer alternativen Ausführungsform, eine schematische Darstellung eines äußeren Lehnenlagers in unterschiedlichen Situationen beim Verriegeln der Lehnenstruktur, eine schematische Darstellung eines äußeren Lehnenlagers in der verriegelten Stellung, eine schematische Schnittdarstellung des Lehnenlagers gemäß Fig. 7a, eine schematische Darstellung eines Eckabschnitts der
Lehnenstruktur, Fig. 8b: einen Querschnitt der Lagerbuchse und
Fig. 9: eine Explosionsdarstellung eines äußeren Lehnenlagers und einer
Lagerbuchse.
Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und den Zeichnungen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen von Bedeutung sein.
Die in den nachfolgenden Figuren schematisch dargestellte Lehnenstruktur eines Fahrzeugsitzes wird unter Verwendung von drei senkrecht zueinander
verlaufenden Raumrichtungen beschrieben. Eine Längsrichtung x verläuft bei einem im Fahrzeug eingebauten Fahrzeugsitz weitgehend horizontal und vorzugsweise parallel zu einer Fahrzeuglängsrichtung, die der gewöhnlichen Fahrtrichtung des Fahrzeuges entspricht. Eine zu der Längsrichtung x senkrecht verlaufende Querrichtung y ist im Fahrzeug ebenfalls horizontal ausgerichtet und verläuft parallel zu einer Fahrzeugquerrichtung. Eine Vertikalrichtung z verläuft senkrecht zu der Längsrichtung x und senkrecht zu der Querrichtung y. Bei einem im Fahrzeug eingebauten Fahrzeugsitz verläuft die Vertikalrichtung z parallel zu der Fahrzeughochachse.
Die verwendeten Positions- und Richtungsangaben, wie beispielsweise vorne, hinten, oben und unten beziehen sich auf eine Blickrichtung eines im Fahrzeugsitz sitzenden Insassen in normaler Sitzposition, wobei der Fahrzeugsitz im Fahrzeug eingebaut, in einer zur Personenbeförderung geeigneten Gebrauchsposition mit aufrecht stehender Sitzlehne und wie üblich in Fahrtrichtung ausgerichtet ist. Die Figuren 1 bis 3a zeigen je eine Lehnenstruktur 1 vor, während und nach der Montage derselben in vorgesehenen karosserieseitigen Lehnenlagern 2a, 2b, 2c. Hierbei sind in einer Karosseriestruktur 3 vorliegend insbesondere drei
Lehnenlager 2a, 2b, 2c vorgesehen, von denen zwei jeweils als ein in einem äußeren Bereich 5 der Karosseriestruktur 3 angeordnetes Lehnenlager 2a, 2b ausgestaltet sind. Das verbleibende dritte Lehnenlager 2c ist in einem zwischen den äußeren Lehnenlagern 2a, 2b definierten inneren Bereich 6 der
Karosseriestruktur 3 angeordnet. Im Falle einer seitlich unterteilten Lehnenstruktur 1 , bei welcher ein Lehnenteil in Querrichtung y betrachtet ca. 60 % der
Gesamtbreite der Lehnenstruktur 1 und ein weiterer Lehnenteil entsprechend ca. 40 % der Gesamtbreite aufweist, kann es ebenfalls vorgesehen sein, dass das innere Lehnenlager 2c in demselben 60 % zu 40 % Verhältnis entsprechend seines Abstandes 8, vorliegend zum äußeren Lehnenlager 2b, angeordnet ist.
Fig. 1 zeigt insbesondere einen Ausgangszustand bei der Montage der
Lehnenstruktur 1 , in welchem die Lehnenstruktur 1 noch nicht in den
Lehnenlagern 2a, 2b, 2c aufgenommen ist. Zunächst wird eine Lagerbuchse 15 an jeweils einem im unteren seitlichen Eckabschnitt der Lehnenstruktur 1
vorgesehenen zylindrischen Lagerbolzen 1 1 angeordnet, insbesondere
aufgesteckt und/oder aufgeclipst. Die Lehnenstruktur 1 wird im Wesentlichen in vertikaler Richtung von oben an die drei Lehnenlager 2a, 2b, 2c herangeführt. Hierbei ist die Lehnenstruktur 1 im Wesentlichen vertikal ausgerichtet, wobei eine geringe Neigung zum besseren Einsehen der Lehnenlager 2a, 2b, 2c nicht ausgeschlossen ist. Jedoch ist hierbei sicherzustellen, dass die Lehnenstruktur 1 nicht durch gegebenenfalls vorgesehene weitere Haltemittel 10 an der
Karosseriestruktur 3 gestört wird, siehe hierzu beispielsweise Fig. 4e.
Fig. 2 zeigt dieselbe Lehnenstruktur 1 gemäß Fig. 1 nach einem Einführen der Lagerbuchsen 15 in je eine Ausnehmung 17 der karosserieseitigen Lehnenlager 2a, 2b, wodurch nunmehr entsprechende Lagerbolzen 1 1 der Lehnenstruktur 1 in den karosserieseitigen Lehnenlagern 2a, 2b gelagert sind. Die äußeren
Lehnenlager 2a, 2b sind vorliegend mittels eines an die Karosserie des
Kraftfahrzeugs angeschweißten, bevorzugt U-förmig profilierten Formteils aus Blech gebildet. Jedoch kann die Lehnenstruktur 1 in diesem Zustand ebenso wieder durch die Ausnehmung 17 aus den Lehnenlagern 2a, 2b sowie dem
Lehnenlager 2c entnommen werden.
Fig. 3a zeigt einen nächsten Schritt zur Montage der Lehnenstruktur 1 , mit einer nach vorne geschwenkten Lehnenstruktur 1 . Nach einem Vorschwenken der in das Lehnenlager 2a, 2b eingeführten Lehnenstruktur 1 , um eine Lagerachse 12 der Lagerbolzen 1 1 , rastet ein Sperrabschnitt 22b der Lagerbuchse 15 in einem Sperrelement 22a des Lehnenlagers 2a, 2b ein, bzw. hintergreift dieses. Hierbei ist es insbesondere vorgesehen, dass das Vorschwenken so weit erfolgt, bis der Sperrabschnitt 22b und das Sperrelement 22a miteinander in Wirkverbindung geraten. Bevorzugt wird die zuvor in die Lehnenlager 2a, 2b, 2c eingesetzte Lehnenstruktur 1 um die durch die Lagerbolzen 1 1 gebildete Lagerachse 12 nach vorne verschwenkt, um damit die Lagerbolzen 1 1 in den Lehnenlagern 2a, 2b zu verriegeln. Hierbei ist ein Vorschwenken der Lehnenstruktur 1 um mindestens einen vorgegebenen Winkel, bevorzugt einen Winkel im Bereich von 80° bis 90°, vorgesehen. Des Weiteren wird hierbei eine zusätzliche Ausnehmung in der Lehnenstruktur 1 im Bereich des mittleren Lehnenlagers 2c von der rückwärtigen Seite 13 der Lehnenstruktur 1 her zugänglich, um dort beispielsweise ein
Halteelement 14 zum Sichern des mittleren Lehnenlagers 2c anzubringen, wie dies insbesondere in Fig. 3b dargestellt ist. Anschließend kann die Lehnenstruktur 1 wieder in eine aufrechte Position verschwenkt werden, wobei das
Zurückschwenken der Lehnenstruktur 1 um die Lagerachse 12 erfolgt, bis ein im Bereich der Lehnenoberkante angeordnetes Lehnenschloss mit einem
karosserieseitigen Haltemittel 10, bevorzugt in Form eines Bolzen oder Bügels, oder aber auch ein lehnenseitiges Haltemittel 10 mit einem karosserieseitigen Schloss, in Eingriff gelangt. Ein derartiges Haltemittel 10 ist beispielsweise in Fig. 4e dargestellt.
Die Figuren 4a bis 4e zeigen eine vergrößerte Teildarstellung des äußeren Lehnenlagers 2a und des inneren Lehnenlagers 2c bei der Montage. Nachfolgend werden allgemeine Zusammenhänge und Funktionen beispielhaft anhand des äußeren Lehnenlagers 2a beschrieben, sofern nicht ausdrücklich erwähnt, gilt dies aufgrund der bevorzugt symmetrischen Ausgestaltung ebenfalls für das äußere Lehnenlager 2b. Die Darstellung von Fig. 4a zeigt das äußere Lehnenlager 2a und eine mit dieser kooperierenden Lagerbuchse 15. Fig. 4b zeigt das innere
Lehnenlager 2c mit der Lehnenstruktur 1 in der gleichen Situation wie Fig. 4a. Die dargestellte Schwenklagerung einer umklappbaren Lehnenstruktur 1 eines
Fahrzeugfondsitzes weist einen im unteren seitlichen Eckabschnitt angeordneten zylindrischen Lagerbolzen 1 1 auf, welchem eine Ausnehmung 17 des
karosserieseitigen Lehnenlagers 2a zugeordnet ist, in die der Lagerbolzen 1 1 bei der Montage der Lehnenstruktur 1 eingeführt wird. Ferner weist die Ausnehmung 17 eine nach oben gerichtete Öffnung 18 auf, durch welche hindurch der
Lagerbolzen 1 1 bei der Montage der Lehnenstruktur 1 in die Ausnehmung 17 einführbar ist. An dem Lagerbolzen 1 1 ist hierbei eine Lagerbuchse 15
angeordnet, wobei die Lagerbuchse 15 zusammen mit dem Lagerbolzen 1 1 in die Ausnehmung 17 des Lehnenlagers 2a einführbar ist und die Lagerbuchse 15, durch ein Verdrehen der Lagerbuchse 15 um den Lagerbolzen 1 1 , eine Entnahme des Lagerbolzens 1 1 aus der Ausnehmung 17 verhindert.
Das dem in Fig. 4a gezeigten Lehnenlager 2a gegenüberliegende Lehnenlager 2b ist, wie bereits beschrieben, bevorzugt gleichermaßen ausgestaltet, jedoch in einer spiegelbildlichen Ausrichtung orientiert, insbesondere weist die
Lehnenstruktur 1 an seinen beiden gegenüberliegenden unteren seitlichen Eckabschnitten jeweils einen zylindrischen Lagerbolzen 1 1 mit daran
angeordneter Lagerbuchse 15 auf. Die Ausgestaltung, Ausrichtung und
Orientierung der beiden äußeren Lehnenlager 2a, 2b, sowie der beiden
Lagerbuchsen 15 auf den Lagerbolzen 1 1 zueinander, ist bevorzugt symmetrisch zu einer Spiegelebene senkrecht zur Lagerachse 12, welche durch die beiden gegenüberliegenden koaxial angeordneten Lagerbolzen 1 1 definiert ist. Hierbei sind die beiden sich gegenüberliegenden Lagerbuchsen 15 identisch ausgestaltet und symmetrisch zur Lehnenstruktur 1 angeordnet. Der Fig. 4a kann hierbei im Detail entnommen werden, dass das äußere Lehnenlager 2a eine nach oben geöffnete Ausnehmung 17 aufweist. Auf dem lehnenseitigen Lagerbolzen 1 1 ist ferner eine Lagerbuchse 15 angeordnet, welche zum Einsetzen der Lagerbolzen 1 1 in das Lehnenlager 2a derart auf den jeweiligen Lagerbolzen 1 1 ausgerichtet ist, dass wenigstens zwei, bevorzugt vier, an der Lagerbuchse 15 senkrecht zur Lagerachse 12 des Lagerbolzens 1 1 abstehende Flügel 19 in Richtung des Lehnenlagers 2a, 2b weisen. Ein besonders präzises Einführen der Lagerbolzen 1 1 mit den Lagerbuchsen 15 in die Ausnehmungen 17 der Lehnenlager 2a, 2b wird vorteilhaft von je einer Anfasung 20 im oberen Bereich der Öffnung 18 der jeweiligen Ausnehmung 17 zur Zentrierung in Längsrichtung x sowie durch die schräg zueinander stehenden Flügel 19 in Querrichtung y begünstigt. Das innere Lehnenlager 2c gemäß Fig. 4b weist ebenso eine Anfasung 20 der Öffnung 18 zur Aufnahme eines Lagerdrahtes 21 auf. Eine Ausgestaltung des inneren
Lehnenlagers 2c zur Aufnahme eines oder zweier nicht dargestellter Lagerbolzen, beispielsweise im Falle einer nicht dargestellten unterteilten Lehnenstruktur 1 , ist ebenfalls denkbar. Sind die Lagerbolzen 1 1 und/oder der Lagerdraht 21 der Lehnenstruktur 1 in die entsprechenden Lehnenlager 2a, 2b, 2c eingeführt, ist die Lehnenstruktur 1 über die äußeren Lehnenlager 2a, 2b mittels der Lagerbuchsen 15 sowohl in
Längsrichtung x, als auch in Vertikalrichtung z positioniert.
Im Falle einer nicht dargestellten unterteilten Lehnenstruktur 1 erfolgt eine
Fixierung der unterteilen Lehnenstruktur 1 in Querrichtung y für jeden Teil selbst, bevorzugt mittels eines der jeweiligen äußeren Lehnenlagers 2a, 2b oder eines jeweiligen eigenen inneren Lehenlagers. Hingegen ist bei einer durchgehenden Lehnenstruktur 1 die Schwenklagerung gegebenenfalls überbestimmt, daher übernimmt in diesem Falle, bevorzugt ausschließlich, das innere Lehnenlager 2c mit dem vorliegend dargestellten Lagerdraht 21 eine zusätzliche Fixierung in Querrichtung y, während die äußeren Lehnenlager 2a, 2b einer Fixierung in Längsrichtung x, als auch in Vertikalrichtung z dienen.
Die Darstellung der Figur 4e zeigt eine schematische Teildarstellung eines
Bereichs der Lehnenoberkante, wobei die Lehnenstruktur 1 beim Einsetzen in die Lehnenlager 2a, 2b, 2c derart vertikal ausgerichtet ist, dass die Lehnenstruktur 1 beispielsweise nicht von einem karosserieseitig vorgesehenen Halteelement 10 beim Einführen der Lagerbolzen 1 1 in die Lehnenlager 2a, 2b gehindert wird. Das in Fig. 4e dargestellte Halteelement 10 kann vorliegend beispielsweise Teil einer Verriegelungsvorrichtung der Lehne sein. Die Darstellungen in den Figuren 5a bis 5c zeigen je eine schematische
Teildarstellung eines äußeren Lehnenlagers in unterschiedlichen Situationen beim Einführen des Lagerbolzens die äußeren Lehnenlager 2a, 2b, wie sie
übersichtsweise in Figuren 1 und 2 gezeigt sind. So ist in Fig. 5a zunächst eine perspektivische Ansicht auf einen Lagerbolzen 1 1 mit aufgesteckter Lagerbuchse 15 dargestellt, wie dieser in Richtung des Pfeils folgend in die Öffnung 18 der Ausnehmung 17 im Lehnenlager 2a, 2b eingesteckt werden kann. Der weiteren Schnittdarstellung von Fig. 5b ist ein Schnitt durch die Lagerbuchse 15 beim Durchtritt durch die Öffnung 18 der Ausnehmung 17 im Lehnenlager 2a, 2b im Detail zu entnehmen. Die Lagerbuchse 15 ist in Einführrichtung, dargestellt als die Richtung des Pfeils, betrachtet seitlich abgeflacht, so dass in die Lagerbuchse 15 in der Einführrichtung im Bereich der Abflachung eine vorgegebene Breite b aufweist. Die abschnittsweise Breite b der Lagerbuchse 15 ist entsprechend kleiner oder annähernd gleich der Breite c der Öffnung 18 der Ausnehmung 17. Hingegen weist die Lagerbuchse 15 im Bereich der seitliche Abflachungen eine Längsausdehnung, in der dargestellten Schnittebene senkrecht zu den
Abflachungen, mit einem Radius r auf, welcher im Wesentlichen einem
Innendurchmesser der Ausnehmung 17 entspricht und ferner größer ist als die Breite c der Öffnung 18 der Ausnehmung 17. In Fig. 5c ist wiederum der vollständig eingeführte Lagerbolzen 1 1 im Lehnenlager 2a, 2b gezeigt.
Die in den Figuren 5a bis 5c gezeigte Ausgestaltung der Lagerbuchse 15 weist einen an einem Sperrabschnitt 22b angeordneten hakenförmigen Endabschnitt auf, welcher insbesondere durch ein Verdrehen der Lagerbuchse 15 mit einem Sperrelement 22a des karosserieseitigen Lehnenlagers 2a, 2b in Eingriff bringbar ist. Das Sperrelement 22a ist hierbei insbesondere in Form einer Eingriffsöffnung in dem Lehnenlager 2a, 2b ausgestaltet. Gemäß der in Fig. 5d gezeigten Ausgestaltung der Lagerbuchse 15, ist diese auf dem Lagerbolzen 1 1 in einer vorgegebenen Ausrichtung positioniert und bis zu einer vorbestimmten Haltekraft gegen ein Verdrehen relativ zum Lagerbolzen 1 1 gesichert. Diese bis zu der vorbestimmten Haltekraft wirkende Verdrehsicherung wird vorliegend mittels einer Nut 26 in Zusammenwirkung mit einer in der
Lagerbuchse 15 vorgesehenen, aus darstellungstechnischen Gründen nicht einsehbaren, Feder bewirkt. Diese Nut-Feder-Verbindung kann ebenfalls die Positionierung und/oder Ausrichtung der Lagerbuchse 15 vor dem Einbringen in die Lehnenlager 2a, 2b vorgeben. Die Lagerbuchse 15 ist vorzugsweise wenigstens im Bereich des Sperrabschnitts 22b federnd ausgestaltet, so dass diese mittels der federnden Wirkung in Verbindung mit dem Sperrelement 22a des karosserieseitigen Lehnenlagers 2a, 2b selbstsichernd ist.
Ferner zeigt die in Fig. 5d dargestellte schematische Teildarstellung einer in das Lehnenlager 2a eingesetzten Lagerbuchse 15 eine alternative Ausführungsform der Lagerbuchse 15 sowie des Lehnenlagers 2a. Die Lagerbuchse 15 weist einen im Wesentlichen geraden Sperrabschnitt 122b auf, welcher insbesondere dazu eingerichtet ist, durch ein Verdrehen der Lagerbuchse 15 ein Sperrelement 122a des karosserieseitigen Lehnenlagers 2a zu hintergreifen. Das Sperrelement 122a weist hierbei insbesondere eine aus der Oberfläche des Lehnenlagers 2a hervorstehende keilförmige Form mit einer Anlagefläche im Bereich einer vorgegebenen Sperrstellung auf, insbesondere um 90° gedreht zur dargestellten ursprünglichen Ausrichtung des Lagerbuchse 15 beim Einführen in das
Lehnenlager 2a. Die Lagerbuchse 15 ist, vorzugsweise wenigstens im Bereich des Sperrabschnitts 122b, federnd ausgestaltet, so dass der Sperrabschnitt 122b aufgrund der federnden Wirkung in Verbindung mit dem Sperrelement 122a des karosserieseitigen Lehnenlagers 2a selbstsichernd ist. Beim Verdrehen der Lagerbuchse 15 fährt der Sperrabschnitt 122b die Kontur des keilförmigen
Sperrelements 122a ab und wird hierbei mit geringer Kraft in axialer Richtung betrachtet von dem Lehnenlager 2a weg gedrückt. Wenn der Sperrabschnitt 122b der Lagerbuchse 15 vollständig über das Sperrelement 122 des Lehnenlagers 2a gedreht ist, federt der Sperrabschnitt 122b wieder in Richtung des Lehnenlagers 2a und kommt seitlich der Anlagefläche der Sperrelements 122a zum Liegen. Hierdurch wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass eine zerstörungsfreie
Demontage möglich ist, indem mittels beispielsweise eines Messers oder
Schraubendrehers den vorderen verriegelten Teil angehoben und somit die Lagerbuchse entriegelt und zurückgedreht werden kann.
Die Figuren 6a bis 6c zeigen eine Darstellung des äußeren Lehnenlagers 2a in jeweils einer Situation während des Verriegeins der Lehnenstruktur 1 . Hierbei zeigt Fig. 6a zunächst den in die Ausnehmung 17 des Lehnenlagers 2a
eingeführten Lagerbolzen 1 1 welcher einen Verriegelungsmitnehmer 24 aufweist, der durch ein Vorschwenken der Lehnenstruktur 1 mit einem Verriegelungszapfen 25 an der Lagerbuchse 15 in Kontakt gelangt. Fig. 6b zeigt, dass bei einem weiteren Vorschwenken der Lehnenstruktur 1 der Verriegelungsmitnehmer 24 die Lagerbuchse 15 in einer rotatorischen Bewegung um die Lagerachse 12 mitnimmt und die Lagerbuchse 15 um die Lagerachse 12 des Lagerbolzens 1 1 dreht, bis die Lagerbuchse 15 mittels der an der Lagerbuchse 15 vorgesehenen Sperrabschnitt 22b mit einem Sperrelement 22a in dem äußeren Lehnenlager 2a einrastet und in dieser Stellung fixiert. Hierdurch wird die Lagerbuchse 15 bevorzugt in einem Winkel von 90° zur Öffnung 18 der Ausnehmung 17 des Lehnenlagers 2a, 2b verdreht, wodurch die Lagerbuchse 15 vor einem erneuten Austreten aus der Ausnehmung 17 gehemmt ist. Fig. 6c zeigt das Verbleiben der fixierten
Lagerbuchse 15 in der verriegelten Stellung, während der Lagerbolzen 1 1 zusammen mit dem Verriegelungsmitnehmer 24 wieder zurückgeschwenkt sind. In Fig. 7a ist eine Darstellung des äußeren Lehnenlagers 2a mit der Lagerbuchse 15 in der verriegelten Stellung aus einem zu Fig. 6c unterschiedlichen Blickwinkel gezeigt. Hierbei kann der Darstellung insbesondere entnommen werden, dass das Lehnenlager 2a jenseits der Ausnehmung 17 einen dem Sperrelement 22a gegenüberliegenden Anschlag 23 aufweist, welcher die Lagerbuchse 15 vor einem Überdrehen um die Lagerachse 12 des Lagerbolzens 1 1 hindert, sobald der
Anschlag 23 mit einem Flügel 19 der Lagerbuchse 15 in Kontakt gelangt. Fig. 7b zeigt zudem in einer Schnittdarstellung den verriegelten Zustand des Lagerbuchse 15 in der Ausnehmung 17, wobei ersichtlich ist, dass die in dieser Lage
ausgerichtete Lagerbuchse 15 entsprechend ihres Radius r nicht durch die Öffnung 18 der Breite c hindurch aus der Ausnehmung 17 austreten kann. In der Figur 8a ist weiter eine vergrößerte schematische Darstellung eines Eckabschnitts der Lehnenstruktur 1 gezeigt. Der Lagerbolzen 1 1 ist bevorzugt mittels einer Schweißverbindung mit dem Eckabschnitt der Lehnenstruktur 1 verbunden. Die Lehnenstruktur 1 ist im äußeren Lehnenlager 2a mittels des am freien Ende des Lagerbolzens 1 1 angeordneten Verriegelungsmitnehmers 24 eine seitliche Sicherung der Lehnenstruktur 1 in Querrichtung y auf.
Fig. 8b zeigt einen Querschnitt der Lagerbuchse 15, welche bevorzugt einen zwischen den Flügeln 19 angeordneten Schlitz 27 zum Aufstecken auf den Lagerbolzen 1 1 in radialer Richtung aufweist. Um eine nötige Flexibilität zu erhalten und auf den Lagerbolzen 1 1 aufgesteckt oder aufgeclipst werden zu können, ist die Lagerbuchse 15 bevorzugt aus einem Kunststoffmaterial gefertigt. Zudem ist es bevorzugt vorgesehen, dass die Lagerbuchse 15, nach einem den Lagerbolzen 1 1 mit der Lehnenstruktur 1 verbindenden Schweißvorgang, auf den Lagerbolzen 1 1 aufgesteckt wird, um durch die während dem Schweißvorgang erfolgende lokale Erwärmung des Lagerbolzens 1 1 nicht beeinträchtigt und/oder verformt zu werden.
Fig. 9 zeigt eine Explosionsdarstellung eines äußeren Lehnenlagers 2a und einer Lagerbuchse 15, wobei der Verriegelungsmitnehmer 24 ein scheibenförmiges Element sein kann, welches drehfest am freien Ende des Lagerbolzens 1 1 mittels eines Fixierelementes 28, beispielsweise einer Schraube oder eine
Gewindebolzens, angebracht sein kann. Bezugszeichenliste
1 Lehnenstruktur
2a, : 2b äußeres Lehnenlager
2c inneres Lehnenlager
3 Karosseriestruktur
5 äußerer Bereich (der Karosseriestruktur 3)
6 Bereich
8 Abstand
10 Haltemittel
1 1 Lagerbolzen
12 Lagerachse
13 rückwärtige Seite (der Lehnenstruktur 1 )
14 Halteelement
15 Lagerbuchse
17 Ausnehmung
18 Öffnung
19 abstehende Flügel
20 Anfasung (der Öffnung 18)
21 Lagerdraht
22a, , 122a Sperrelement (des Lehnenlagers 2a, 2b)
22b: , 122b Sperrabschnitt (der Lagerbuchse 15)
23 Anschlag
24 Verriegelungsmitnehmer
25 Verriegelungszapfen
26 Nut
27 Schlitz
28 Fixierelement
b Breite
c Breite (der Öffnung 18) Radius
Längsrichtung
Querrichtung
Vertikalrichtung

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Montage einer Lehnenstruktur (1 ) eines Fahrzeugfondsitzes, aufweisend die folgenden Schritte:
- Anordnen einer Lagerbuchse (15) an einem in einem unteren seitlichen Eckabschnitt einer Lehnenstruktur (1 ) vorgesehenen zylindrischen
Lagerbolzen (1 1 ),
- Einführen der Lagerbuchse (15) in eine Ausnehmung (17) eines
karosserieseitigen Lehnenlagers (2a, 2b),
- Vorschwenken der in das Lehnenlager (2a, 2b) eingeführten
Lehnenstruktur (1 ) um eine Lagerachse (12) des Lagerbolzens (1 1 ), bis ein Sperrabschnitt (22b, 122b) der Lagerbuchse (15) in ein Sperrelement (22a, 122a) des Lehnenlagers (2a, 2b) einrastet und/oder dieses hintergreift.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , wobei zwischen zwei karosserieseitigen
äußeren Lehnenlagern (2a, 2b) ein inneres Lehnenlager (2c) angeordnet ist, und ein Fixieren des inneren Lehnenlagers (2c) mittels eines
verschraubbaren Halteelements (14) in vorgeschwenktem Zustand der Lehnenstruktur (1 ) erfolgt.
3. Schwenklagerung einer umklappbaren Lehnenstruktur (1 ) eines
Fahrzeugfondsitzes, mit einem in einem unteren seitlichen Eckabschnitt einer Lehnenstruktur (1 ) angeordneten zylindrischen Lagerbolzen (1 1 ), sowie einem karosserieseitiges Lehnenlager (2a, 2b), welches eine Ausnehmung
(17) mit einer nach oben gerichteten Öffnung (18) aufweist, wobei der Lagerbolzen (1 1 ) bei der Montage der Lehnenstruktur (1 ) durch die Öffnung
(18) hindurch in die Ausnehmung (17) einführbar ist, dadurch
gekennzeichnet, dass an dem Lagerbolzen (1 1 ) eine Lagerbuchse (15) angeordnet ist, wobei die Lagerbuchse (15) zusammen mit dem Lagerbolzen (1 1 ) in die Ausnehmung (17) des Lehnenlagers (2a, 2b) einführbar ist und die Lagerbuchse (15) eine Entnahme des Lagerbolzens (1 1 ) aus der
Ausnehmung (17), durch ein Verdrehen der Lagerbuchse (15) um den Lagerbolzen (1 1 ), verhindert.
4. Schwenklagerung gemäß Anspruch 3, wobei die Lehnenstruktur (1 ) an den beiden gegenüberliegenden unteren seitlichen Eckabschnitten jeweils einen zylindrischen Lagerbolzen (1 1 ) mit angeordneter Lagerbuchse (15) aufweist.
5. Schwenklagerung gemäß Anspruch 4, wobei die Lagerbuchsen (15)
identisch ausgestaltet sind.
6. Schwenklagerung gemäß einem der Ansprüche 4 oder 5, wobei die
Lagerbuchsen (15) symmetrisch zu einer senkrecht zur Lagerachse (12) orientieren Spiegelebene angeordnet sind.
7. Schwenklagerung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 6, wobei die
Schwenklagerung eingerichtet ist, ein Verfahren zur Montage einer
Lehnenstruktur (1 ) gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2 durchzuführen.
8. Schwenklagerung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 7, wobei die
Lagerbuchse (15) auf dem Lagerbolzen (1 1 ) in einer vorgegebenen
Ausrichtung und bis zu einer vorbestimmten Haltekraft gegen ein Verdrehen relativ zum Lagerbolzen (1 1 ) gesichert angeordnet ist.
9. Schwenklagerung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 8, wobei ein an der Lagerbuchse (15) angeordneter Sperrabschnitt (22b, 122b) durch ein
Verdrehen der Lehnenstruktur (1 ) mit einem Sperrelement (22a, 122a) des karosserieseitigen Lehnenlagers (2a, 2b) in Eingriff bringbar ist.
10. Schwenklagerung gemäß Anspruch 9, wobei die Lagerbuchse (15)
wenigstens im Bereich des Sperrabschnitts (22b, 122b) federnd ausgestaltet ist und selbstsichernd wirkt, wenn der Sperrabschnitt (22b, 122b) mit einem Sperrelement (22a, 122a) des karosserieseitigen Lehnenlagers (2a, 2b) in Wirkverbindung steht.
1 1 . Schwenklagerung gemäß Anspruch 3 bis 10, wobei zwischen den zwei karosserieseitigen äußeren Lehnenlagern (2a, 2b) ein weiteres inneres Lehnenlager (2c) vorgesehen ist.
12. Schwenklagerung gemäß Anspruch 1 1 , wobei das innere Lehnenlager (2c) eine Lagerung der Lehnenstruktur (1 ) in Querrichtung (y) oder in axialer Richtung der Lagerbolzen (1 1 ) bereitstellt.
13. Schwenklagerung gemäß Anspruch 12, wobei die äußeren Lehnenlager (2a, 2b) lediglich einer Fixierung in Längsrichtung (x) und in Vertikalrichtung (z) bereitstellen.
14. Schwenklagerung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 13, wobei ein
Sperrelement (22a) vorgesehen ist, welches bevorzugt als eine Vertiefung und/oder Öffnung in der Oberfläche des Lehnenlagers (2a, 2b) eingelassen ist.
15. Schwenklagerung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 13, wobei ein
Sperrelement (122a) vorgesehen ist, welches aus einer Oberfläche des Lehnenlagers (2a, 2b) hervorsteht.
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