WO2016006546A1 - ワイヤーハーネス用シート及びワイヤーハーネス - Google Patents
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- WO2016006546A1 WO2016006546A1 PCT/JP2015/069273 JP2015069273W WO2016006546A1 WO 2016006546 A1 WO2016006546 A1 WO 2016006546A1 JP 2015069273 W JP2015069273 W JP 2015069273W WO 2016006546 A1 WO2016006546 A1 WO 2016006546A1
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- B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
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- H02G3/04—Protective tubing or conduits, e.g. cable ladders or cable troughs
Definitions
- the present invention relates to a wire harness sheet and a wire harness.
- a sheet for this kind of wire harness As a sheet for this kind of wire harness, a sheet is known in which a self-adhesive layer that adheres only by combining the adhesive surfaces is formed (see Patent Document 2). Since the sheet for wire harnesses provided with a self-adhesive layer can be stacked without using release paper and does not stick to the electric wire group, it is excellent in handleability, workability, and environmental protection.
- Patent Document 3 discloses a wire harness sheet.
- a first self-adhesive layer is formed on an edge region on one side of the sheet base material on the surface side of the sheet base material, and a region excluding the edge region on the back side of the sheet base material
- a second self-adhesive layer is formed.
- This sheet for wire harnesses has a use mode in which the edge regions of the sheets are bonded to each other by aligning the second self-adhesive layers with each other, and the sheet is spirally wound, and the first self-adhesive layer and the second at the end of winding.
- the usage mode in which the self-adhesive layer is bonded can be selected.
- such a wire harness sheet is inconvenient to handle in the form of a sheet, and may be transported and stored in a roll-up state.
- a self-adhesive layer is provided on each side, the self-adhesive layer on the front side and the self-adhesive layer on the back side will face each other when rolled up. It is necessary to put in between.
- the present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a wire harness sheet and a wire harness that enable the sheet to be wound without using a release paper or a release film.
- a sheet for a wire harness includes a foam layer that forms a sheet-like base material, a surface layer formed on the surface side of the foam layer, and a back surface of the foam layer.
- a first self-adhesive layer formed in a central region excluding edge regions positioned at both ends of the foam layer, and on a surface side of the foam layer, in at least one region of the edge region And a second self-adhesive layer to be formed.
- the surface layer may be formed in the central region excluding the edge region, and the second self-adhesive layer may be formed on the surface of the foam layer.
- the second self-adhesive layer may be formed in each edge region.
- the wire harness which concerns on the 2nd aspect of this invention is affixed so that the electric wire group provided with the trunk part which consists of several electric wires, and the branch part which one or more electric wires branched from the said trunk part may be covered.
- the wire harness sheet is a foam layer that forms a sheet-like base material, a surface layer formed on the surface side of the foam layer, and a back surface side of the foam layer, which is positioned at both ends of the foam layer.
- a first self-adhesive layer formed in a central region excluding the region, and a second self-adhesive layer formed on at least one of the edge regions on the surface side of the foam layer. ing.
- the wire harness sheet is bonded to the first self-adhesive layer so that the first self-adhesive layers face each other at the trunk portion, and the electric wire is adhered and fixed.
- the adhesive layer and the second self-adhesive layer are bonded together to adhere and fix the electric wire.
- the first self-adhesive layer on the back surface side and the second self-adhesive layer on the front surface side adhere to each other. Therefore, it is not necessary to use release paper or release film.
- FIG. 1 is an explanatory view showing a wire harness sheet.
- FIG. 2 is an explanatory view showing a wire harness using a wire harness sheet.
- FIG. 3 is an explanatory view showing a wire harness using a wire harness sheet.
- FIG. 4 is an explanatory diagram showing how to use the wire harness sheet
- FIG. 5 is an explanatory view showing a winding method of the wire harness sheet.
- FIG. 6 is a cross-sectional view of a laminated member according to the second embodiment of the present invention.
- FIG. 7 is a process diagram showing an example of a manufacturing process of the laminated member shown in FIG.
- FIG. 8 is a cross-sectional view showing an example of a conventional laminated member.
- FIG. 9 is a process diagram showing an example of a manufacturing process of the conventional laminated member shown in FIG.
- Drawing 1 is an explanatory view showing sheet 1 for wire harnesses concerning a 1st embodiment.
- (a) is a top view which shows typically the sheet
- (b) is sectional drawing which shows the sheet
- the wire harness sheet 1 is a sheet that is wound so as to cover and wrap around the wire group that forms the wire harness, and focuses and protects the wire group.
- This wire harness sheet 1 is mainly composed of a foam layer 3, a surface layer 4, a first self-adhesive layer 2, and second self-adhesive layers 5 and 6.
- the side on which the first self-adhesive layer 2 is positioned corresponds to the back surface (inner surface) side of the wire harness sheet 1
- the side on which the surface layer 4 and the second self-adhesive layers 5 and 6 are positioned is a wire. This corresponds to the surface side of the harness sheet 1.
- the wire harness sheet 1 is used so that the back surface side is inside.
- the foam layer 3 is a sheet-like base material.
- the foam layer 3 is formed in a quadrangular shape and includes a pair of long sides 3a and 3b and a pair of short sides 3c and 3d.
- the foam layer 3 is formed with a thickness of 10 times or more of the surface layer 4, for example, about 2 mm.
- polyolefin resins such as polyethylene terephthalate and polypropylene
- plastics such as polyurethane resin, polystyrene resin, acrylic resin, vinyl chloride resin, and polycarbonate resin can be used.
- the surface layer 4 is formed on the surface side of the foam layer 3.
- the surface layer 4 is formed in a central region excluding edge regions 3e and 3f positioned at both ends of the foam layer 3 (in the present embodiment, both ends on the long sides 3a and 3b side).
- the surface layer 4 has a thickness of, for example, about 0.2 mm, and is formed by laminating a film extruded by a T-die extrusion method on the surface of the foam layer 3.
- polyethylene terephthalate, polypropylene or the like can be used.
- the first self-adhesive layer 2 is formed on the back side of the foam layer 3.
- the first self-adhesive layer 2 is formed in a central region excluding the edge regions 3e and 3f at both ends and a region with a certain margin added thereto.
- the 1st self-adhesion layer 2 should just be formed in the area
- the first self-adhesive layer 2 can be adhesively fixed by bonding the self-adhesive layers together. That is, when the first self-adhesive layer 2 is bonded to the first self-adhesive layer 2 or the second self-adhesive layers 5, 6, the first self-adhesive layer 2 is adhered and fixed to each other. Even if they are combined, they are not adhesively fixed.
- the second self-adhesive layers 5 and 6 are formed on the surface side of the foam layer 3.
- the second self-adhesive layers 5 and 6 are formed in the edge regions 3e and 3f at both ends of the foam layer 3, respectively.
- the first self-adhesive layer 2 is formed at least in the regions excluding the edge regions 3e and 3f at both ends, the first self-adhesive layer 2 and the second self-adhesive layer 2 except the front and back are excluded.
- the self-adhesive layers 5 and 6 are set in a range that does not overlap each other.
- the second self-adhesive layers 5 and 6 can be adhesively fixed by bonding the self-adhesive layers together like the first self-adhesive layer 2. That is, the second self-adhesive layers 5 and 6 are adhered and fixed to each other when bonded to the first self-adhesive layer 2 or the second self-adhesive layers 5 and 6, but the foamed layer 3 and the surface layer 4. Even if they are pasted together, they are not adhesively fixed to these.
- FIG.2 and FIG.3 is explanatory drawing which shows the wire harness 10 which uses the sheet
- seat 1 for wire harnesses which concerns on this embodiment, and its manufacturing method are demonstrated.
- the wire harness 10 which concerns on a 1st usage condition is comprised by the sheet
- the wire harness sheet 1 is used in a form in which the first self-adhesive layers 2 are bonded together.
- the wire harness sheet 1 is placed on a work table (not shown) such that the first self-adhesive layer 2 is on the upper surface. Then, the electric wire group 11 is set in parallel with the long sides 3 a and 3 b of the foamed layer 3 and placed in the center of the first self-adhesive layer 2.
- the wire harness sheet 1 is folded in half to wrap the wire group 11, and the first self positioned at the surplus portion (long side edge)
- the adhesive layers 2 are bonded together, and the electric wire group 11 is adhesively fixed.
- the wire harness 10 is formed with an extending portion 12 that extends outward due to a bonding margin between the edge portions.
- the extending portion includes a portion where the first self-adhesive layers 2 are bonded to each other and a portion corresponding to the edge regions 3e and 3f where the second self-adhesive layers 5 and 6 are formed. .
- the portions of the second self-adhesive layers 5 and 6 may be cut off.
- the wire harness 20 which concerns on a 2nd usage condition is comprised with the sheet
- seat 1 for wire harnesses is affixed so that it may wrap.
- the wire harness sheet 1 is used in a form in which the first self-adhesive layer 2 and the second self-adhesive layer 6 are bonded together.
- the wire harness sheet 1 is placed on a work table (not shown) such that the first self-adhesive layer 2 is on the upper surface. Then, the electric wire group 11 is set in parallel with the long sides 3 a and 3 b of the foam layer 3 and placed on the end of the first self-adhesive layer 2 on the second self-adhesive layer 6 side.
- the wire harness sheet 1 is spirally wound with the electric wire group 11 positioned in the middle.
- the second self-adhesive layer 6 faces the inner peripheral surface and the first self-adhesive layer 2 faces the inner peripheral surface, and the second self-adhesive layer
- the layer 6 and the first self-adhesive layer 2 are bonded together.
- in the case of the wire harness 20 it is possible to cut off an excess portion that remains by bonding the first self-adhesive layer 2 and the second self-adhesive layer 6 together.
- the above-described first usage mode and second usage mode related to the wire harness sheet 1 can be used independently for one electric wire group 11 or used in combination with one electric wire group 11. You can also.
- FIG. 4 is an explanatory view showing a method of using the wire harness sheet 1.
- the electric wire group 11 according to the wire harness 30 of the first embodiment can be configured by a trunk portion B composed of a plurality of electric wires and a branch portion A in which one or more electric wires are branched from the trunk portion B.
- the wire harness sheet 1 is applied to the trunk portion B of the electric wire group 11 in the first usage mode, and the branch portion A of the electric wire group 11 is applied to the second usage mode.
- the wire harness sheet 1 can be applied.
- the first self-adhesive layers 2 are bonded together so as to face each other, and the wire group 11 is adhesively fixed. Is wound in a spiral shape, and the first self-adhesive layer 2 and the second self-adhesive layers 5 and 6 are bonded together at the end of winding to adhere and fix the electric wire group 11.
- the trunk portion B of the wire group 11 has a large overall diameter, and a certain amount of space is allowed in the location of the arrangement.
- first usage mode the form in which the first self-adhesive layers 2 are bonded to each other
- the extending portion 12 corresponding to the bonding allowance is formed, but this is rarely a restriction on the arrangement.
- the branch part A of the electric wire group 11 is also thin in diameter, and there is often no large space at the location of the wiring.
- the branch part A of the electric wire group 11 uses a form (second use form) in which the first self-adhesive layer 2 and the second self-adhesive layers 5 and 6 are bonded together.
- FIG. 5 is an explanatory view showing a winding method of the wire harness sheet 1.
- the wire harness sheet 1 according to the present embodiment can be wound up in a roll shape assuming transportation and storage.
- the wire harness sheet 1 is wound along the extending direction of the long sides 3a and 3b.
- the first self-adhesive layer 2 is formed in the central region on the back surface side of the foam layer 3, and the second self-adhesive layers 5 and 6 are formed in the edge regions 3e and 3f on both ends of the surface of the foam layer 3. And are set so as not to overlap each other.
- the sheet 1 for wire harnesses is the foam layer 3 that forms a sheet-like base material, the surface layer 4 formed on the surface side of the foam layer 3, and the back side of the foam layer 3.
- the first self-adhesive layer 2 formed in the central region excluding the edge regions 3e and 3f at both ends of the foam layer 3, and the surface side of the foam layer 3 and formed in the edge regions 3e and 3f, respectively.
- the first self-adhesive layer 2 on the back surface side and the second self-adhesive layers 5 and 6 on the front surface side do not stick to each other.
- the harness sheet 1 can be wound into a roll. As a result, it is possible to reduce the work burden and suppress an increase in cost.
- the presence of the second self-adhesive layers 5 and 6 enables the wire harness sheet 1 to be properly used in two usage modes. Further, it is not necessary to form the first self-adhesive layer 2 uniformly over the entire back surface of the foam layer 3, that is, in accordance with the width between the long sides 3a, 3b, and the edge regions 3e, Since the 1st self-adhesion layer 2 should just be formed in the center area
- the inherently lossy portion is effectively utilized. can do.
- the electric wire group 11 can be covered from any of the long sides 3a and 3b. It is possible to improve the performance.
- seat 1 for wire harnesses is comprised by the laminated structure of the foam layer 3 and the surface layer 4 in the part which makes the base material.
- the wear resistance can be remarkably improved as compared with the case where the foam layer 3 and the surface layer 4 are used alone.
- the foaming layer 3 is set to a thickness 10 times or more that of the surface layer 4, so that it is possible to effectively suppress the occurrence of sound hitting due to vibration.
- the surface layer 4 is positioned between the second self-adhesive layers 5 and 6, the variation in the height direction on the surface side of the foamed layer 3 (thickness variation) compared to the case where the surface layer 4 does not exist. Is suppressed. Even when the wire harness sheet 1 is wound up, generation of steps and gaps is suppressed, and generation of wrinkles and distortion can be suppressed.
- the second self-adhesive layers 5 and 6 are provided in the edge regions 3e and 3f at both ends, respectively.
- the second self-adhesive layer may be formed only in at least one of the edge regions 3e and 3f.
- the surface layer 4 is provided in the central region excluding the edge regions 3e and 3f at both ends.
- the surface layer 4 may be set in a range including the edge regions 3e and 3f at both ends.
- the second self-adhesive layers 5 and 6 can be formed on the surface of the surface layer 4. That is, the second self-adhesive layers 5, 6 may be formed not only directly on the surface of the foam layer 3 but also via the surface layer 4, as long as they are formed on the surface side of the foam layer 3. It ’s enough.
- seat 1 for wire harnesses of this embodiment it becomes possible to stick simply by matching adhesive surfaces. Furthermore, the wire harness sheet 1 does not allow the first self-adhesive layer 2 and the second self-adhesive layers 5 and 6 to stick to the electric wire group 11 or the fingers of the operator, thereby reducing assembly workability. There is no.
- seat 1 for wire harnesses of this embodiment even if it is a case where the electric wire group 11 which comprises the wire harness 30 has the trunk
- the wire harness sheet 1 since the wire harness sheet 1 is manufactured, the sheet 1 can be easily handled at the time of manufacture. Since no distortion occurs, a beautiful finish can be ensured.
- the primer-less laminated member according to the second embodiment is applied to the foamed resin layer 103 that is a foam layer and the adhesive layer 102 that is a self-adhesive layer. This will be described below.
- FIG. 6 is a cross-sectional view of the laminated member according to the second embodiment.
- the base material layer 100, the foamed resin layer 103, and the adhesive layer 102 are laminated in this order, and the adhesive layer 102 is directly laminated on the foamed resin layer 103, and foaming is performed on the base material layer 100.
- the resin layer 103 is directly laminated.
- direct lamination means that the two layers are laminated and integrated without using an adhesive or sticky material, for example, an adhesive or a primer, between the two layers.
- a peelable sheet made of paper or the like that is peeled off during use may be provided on the adhesive layer 102.
- the adhesive resin constituting the adhesive layer 102 has a difference between the solubility parameter (hereinafter sometimes referred to as “SP value”) and the SP value of the foamed resin contained in the foamed resin layer 103.
- the absolute value may be 0.5 or less. More preferably, the absolute value of the SP value difference is 0.3 or less.
- the solubility parameter include those estimated by a predetermined method and those measured by a cloud point titration method. In this embodiment, the Hansen solubility parameter is used.
- the foamed resin layer 103 may contain components other than the foamed resin.
- the adhesion layer 102 may contain components other than adhesive resin.
- the amount of the foamed resin contained in the foamed resin layer 103 is preferably 35% by mass or more, more preferably 50% by mass or more of the foamed resin layer 103.
- the amount of the adhesive resin contained in the adhesive layer 102 is preferably 80% by mass or more of the adhesive layer 102, more preferably 90% by mass or more. And when foaming resin and adhesive resin are a mixture, the sum total of the value which multiplied each mass fraction to the SP value of each component which comprises is used as SP value of a mixture.
- the first combination satisfying the above SP value difference is a combination in which the foamed resin is a polyvinyl chloride resin and the adhesive resin is a nitrile rubber or an acrylic resin.
- the respective SP values are 9.5 for polyvinyl chloride resin, 9.0 for nitrile rubber, and 9.3 for acrylic resin.
- polyvinyl chloride resin examples include copolymers mainly composed of polyvinyl chloride, such as vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin, vinyl chloride-ethylene copolymer resin, vinyl chloride-propylene copolymer, vinyl chloride- Styrene copolymer, vinyl chloride-vinylidene chloride copolymer, vinyl chloride-vinylidene chloride-vinyl acetate terpolymer, vinyl chloride-acrylic acid ester copolymer, vinyl chloride-maleic acid ester copolymer, vinyl chloride A methacrylic acid ester copolymer or a vinyl chloride-acrylonitrile copolymer, and preferably vinyl chloride is used.
- polyvinyl chloride such as vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin, vinyl chloride-ethylene copolymer resin, vinyl chloride-propylene copolymer, vinyl chloride- Styrene copolymer, vinyl chloride-viny
- polyvinyl chloride having a K value of 55 to 90, more preferably 60 to 80 is used.
- the K value can be determined according to Japanese Industrial Standard (JIS) K 7367 and is a measure of the average degree of polymerization.
- Polyvinyl chloride having a K value in the above range can be laminated on the base material layer without using an adhesive layer when a polyvinyl chloride resin is used as the base material.
- the polyvinyl chloride may be polyvinyl chloride obtained by any of bulk polymerization, suspension polymerization, and emulsion polymerization.
- Polyvinyl chloride obtained by suspension polymerization or emulsion polymerization is preferably used in that it can be paste-formed and heat-foamed.
- the expansion ratio of polyvinyl chloride is preferably 1.2 or more, and more preferably 2 or more. In particular, it is preferably 5 to 15 for use as a protective material for automobile assembled wires.
- nitrile rubber as the pressure-sensitive adhesive, not only a copolymer of butadiene and acrylonitrile (NBR) but also a copolymer containing other components, for example, methacrylic acid, as long as the SP value does not change greatly.
- NBR copolymer of butadiene and acrylonitrile
- NBIR copolymerized isoprene
- vinyl chloride a copolymerized isoprene
- NBR having an acrylonitrile content of 25 to 36% by mass of the nitrile rubber is used.
- the acrylic adhesive resin a polymer mainly composed of alkyl acrylate is preferably used.
- the alkyl acrylate ester preferably has an alkyl group having 2 to 15 carbon atoms, such as ethyl acrylate, propyl acrylate, isopropyl acrylate, butyl acrylate, hexyl acrylate, cyclohexyl acrylate, octyl acrylate, isooctyl acrylate, 2-ethylhexyl. Examples thereof include acrylate and lauryl acrylate, and two or more of these may be used in combination.
- the second combination satisfying the above SP value difference is a combination in which the foamed resin is polypropylene and the adhesive resin is natural rubber.
- the SP values are 8.0 for polypropylene and 8.3 for natural rubber.
- any one of a low foam having a foaming ratio of 5 times or less, a high foam having a foam ratio of 5 times or more, and a bead foam having a foaming ratio of 15 to 45 times may be used.
- a high foam having an expansion ratio of 5 times or more is used.
- the foamed resin layer may contain components other than polypropylene.
- the other components preferably fiber components such as vegetable fibers and auxiliary agents for connecting polypropylene and fiber components such as starch are used.
- steam becomes a foaming agent and the molded object which polypropylene expanded can be obtained.
- JP-A-2001-354795 discloses a foam containing a vegetable fiber using a government-made postcard paper.
- the amount of each component in the foamed resin layer is preferably 10 to 40% by mass of vegetable fiber, 25 to 40% by mass of auxiliary agent, and 35 to 50% by mass of polypropylene.
- the natural rubber as the pressure-sensitive adhesive may be any one used for ordinary pressure-sensitive adhesive applications, and may be any of raw rubber, vulcanized rubber, and recycled rubber treated with vulcanized rubber.
- various materials can be used as the base material layer 100.
- various polymer substrates such as polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, polystyrene, polyester, polyamide, polycarbonate, polyacrylic resin, and polyurethane; various paper substrates such as fine paper and kraft paper; various metal foils such as aluminum; And fabric substrates can be used.
- polymer base materials are preferably used, and among them, polyvinyl chloride and polypropylene are preferable.
- the above-mentioned copolymer mainly composed of polyvinyl chloride can be used as the substrate.
- a polyvinyl chloride base material, a polyvinyl chloride resin as the foamed resin, and a nitrile rubber or an acrylic resin as the adhesive resin are used in combination.
- the foamed resin layer can be directly laminated on the base material without using an adhesive layer for laminating, and the adhesive layer can be directly laminated on the foamed resin layer without using a primer. it can.
- the polypropylene used as the substrate either a stretched polypropylene sheet or an unstretched polypropylene sheet may be used.
- a polypropylene base material, polypropylene as the foamed resin, and natural rubber as the adhesive resin are used in combination.
- the foamed resin layer can be directly laminated on the base material without using an adhesive layer for laminating, and the adhesive layer can be directly laminated on the foamed resin layer without using a primer. Can do.
- FIG. 2 is a process diagram illustrating an example of a method for manufacturing the laminated member illustrated in FIG. 1.
- the base material layer as the first layer and the foamed resin layer as the second layer are extruded and formed in separate steps.
- the base material layer and the foamed resin layer may be coextruded.
- the foamed resin layer is directly laminated on the base material layer by thermocompression bonding or hot lamination.
- a composition for forming an adhesive layer as the third layer is applied on the foamed resin layer by, for example, a roll coater method, a die coating method, a wire bar coating method, a knife coating method, etc.
- the primer treatment on the surface of the foamed resin layer may not be performed.
- a composition obtained by dispersing or dissolving an adhesive resin in an appropriate solvent can be used as the composition for forming the adhesive layer.
- the solvent is removed from the pressure-sensitive adhesive composition, and a curing treatment or the like is further performed as necessary.
- a protective peelable sheet may be stuck on the obtained adhesive layer.
- the adhesive layer may be transferred by sticking on the foamed resin layer.
- the peelable sheet for example, paper such as glassine paper, coated paper, laminated paper, or a plastic film coated with a release agent such as a silicone resin can be used.
- the following method should be used instead of the first step and the second step described above. Can do. First, in a 1st process, only shaping
- a foamable polyvinyl chloride composition for forming a foamed polyvinyl chloride layer is directly applied on at least one surface of the polyvinyl chloride resin substrate.
- the above-mentioned roll coater method or the like can be used.
- the polyvinyl chloride resin substrate and the foamable polyvinyl chloride composition on the substrate are heated to foam the foamable polyvinyl chloride composition to form a foamed polyvinyl chloride layer.
- the heating condition varies depending on the foaming agent contained in the foamable polyvinyl chloride composition, but is typically about 150 to 230 ° C. for about 1 to 3 minutes.
- the third and subsequent steps are as described above.
- the foamable polyvinyl chloride composition (hereinafter sometimes referred to as “vinyl chloride composition”) is based on 100 parts by mass of the polyvinyl chloride in addition to the above-mentioned polyvinyl chloride having a K value of 55 to 90. 50 to 150 parts by weight of plasticizer, 10 to 30 parts by weight of filler, 1 to 10 parts by weight of stabilizer, and 10 to 20 parts by weight of foaming agent.
- the vinyl chloride composition may be in the form of a liquid or a paste having a viscosity suitable for application on the base material layer, and is preferably a paste.
- plasticizer examples include di-n-butyl phthalate, di-n-octyl phthalate, di-2-ethylhexyl phthalate, diisooctyl phthalate, diisononyl phthalate, octyldecyl phthalate, diisodecyl phthalate, and phthalic acid.
- Phthalic acid plasticizers such as butylbenzyl and di-2-ethylhexyl isophthalate; di-2-ethylhexyl adipate, diisodecyl adipate, di-2-ethylhexyl azelate, dibutyl sebacate, di-2-ethylhexyl sebacate, etc.
- Fatty acid ester plasticizers such as tributyl phosphate, tri-2-ethylhexyl phosphate, tricresyl phosphate, trixyl phosphate; chlorinated plasticizers such as chlorinated paraffin and chlorinated fatty acid ester; Is it an epoxy plasticizer or a polyester plasticizer? You may use at least one selected. Preferably diisononyl phthalate is used.
- the blending amount of the plasticizer is 50 to 150 parts by mass, preferably 60 to 120 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyvinyl chloride.
- inorganic fillers such as calcium carbonate, talc, kaolin clay, synthetic silicic acid, quartz powder, calcium sulfate, calcium sulfite, calcium hydroxide, magnesium carbonate, barium sulfate, aluminum hydroxide, titanium oxide, asbestos , Silica, glass fiber, mineral fiber; organic fillers such as wood powder, coconut shell powder, pulp powder, crosslinked polyester particles, polystyrene particles, carbon fibers, and natural fibers can be used.
- calcium carbonate is used.
- the blending amount of the filler is 10 to 30 parts by mass, preferably 15 to 25 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyvinyl chloride.
- the stabilizer examples include carboxylic acid metal salts such as calcium stearate and barium stearate; organotin stabilizers such as dibutyltin laurate and dioctyltin maleate; lead stabilizers such as lead sulfate and lead phosphite; alkyl At least one selected from non-metallic stabilizers such as aryl phosphite, dibenzoylmethane, pentaerythritol and the like can be used.
- non-metallic stabilizers such as aryl phosphite, dibenzoylmethane, pentaerythritol and the like can be used.
- calcium / zinc based carboxylates are used.
- the amount of the stabilizer is 1 to 10 parts by weight, preferably 2 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of polyvinyl chloride.
- a pyrolytic foaming agent is preferably used.
- the pyrolytic organic foaming agent include inorganic foaming agents such as sodium bicarbonate, ammonium bicarbonate, ammonium carbonate, sodium borohydride, calcium azide; organic foaming agents such as azodicarbonamide, azobisisobutyronitrile. , Barium azodicarboxylate, N, N′-dinitropentamethylenetetramine, p, p′-oxybis (benzenesulfonyl hydrazide, p-toluenesulfonyl hydrazide, p-toluenesulfonyl semicarbazide) can be used.
- Azodicarbonamide is preferably used, and the blending amount of the foaming agent is 10 to 20 parts by mass, preferably 14 to 18 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyvinyl chloride.
- the vinyl chloride composition may further contain a foaming aid.
- foaming aid include metal oxides such as zinc oxide, lead oxide, cadmium oxide, magnesium oxide, calcium stearate, barium stearate, zinc acetate and the like; urea foaming aid, salicylic acid foaming aid, benzoic acid
- metal oxides such as zinc oxide, lead oxide, cadmium oxide, magnesium oxide, calcium stearate, barium stearate, zinc acetate and the like
- urea foaming aid such as zinc oxide, lead oxide, cadmium oxide, magnesium oxide, calcium stearate, barium stearate, zinc acetate and the like
- urea foaming aid such as salicylic acid foaming aid, benzoic acid
- At least one selected from a foaming aid, glycerin, and diethylene glycol can be used.
- zinc oxide is used.
- the blending amount of the foaming aid is 2 to 20 parts by mass, preferably 3 to 18 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyvinyl chloride.
- the vinyl chloride composition may contain a solvent, a flame retardant, an antioxidant, a weathering agent, a lubricant, a crosslinking agent, a dispersion accelerator, and the like in amounts that do not impair the object of the present invention.
- the vinyl chloride composition can be produced by mixing the above-mentioned components and, if desired, various additives according to a conventional method.
- a mixing means a Henschel mixer, a kneader, a Banbury mixer, a roll mill, or the like can be used.
- the foamed resin layer containing 10 to 40% by mass of the vegetable fiber, 25 to 40% by mass of the auxiliary agent, and 35 to 50% by mass of polypropylene is described in JP-A No. 2001-354795. It can be made by pulverizing waste paper made from government postcards, mixing with starch, kneading the resulting mixture with polypropylene resin granules and an appropriate amount of water, and extruding the kneaded product with a heated extruder. The obtained foam can be directly laminated on the polypropylene base layer by hot lamination or the like.
- the laminated member of the second embodiment can be produced with fewer steps than before, and is suitably used for building materials, automotive interior materials, automotive wire harnesses, sound insulation materials, and the like.
- Examples 1 to 3 A laminate having the structure of polyvinyl chloride sheet base layer / polyvinyl chloride foamed resin layer / nitrile rubber adhesive layer was prepared by the following procedure.
- Each composition was obtained by mixing vinyl chloride having various K values shown in Table 2 with other components in a blending amount (parts by mass) shown in Table 1 below with a dissolver mixer. Details of each component are as follows. Polyvinyl chloride: PSL-675 (trade name), manufactured by Kaneka Corporation, K value 60 Polyvinyl chloride: PCH-175 (trade name), manufactured by Kaneka Corporation, K value 76 Polyvinyl chloride: PCH-843 (trade name), manufactured by Kaneka Corporation, K value 80 Polyvinyl chloride (for comparison): TH-500 (trade name), manufactured by Taiyo PVC Co., Ltd., K value 52 Polyvinyl resin (for comparison): TH-3800 (trade name), manufactured by Taiyo PVC Co., Ltd., K value 93 Plasticizer: Diisononyl phthalate Filler: Calcium carbonate Stabilizer: Adeka Stub (trade name) Foaming agent: Azodicarbonamide
- each vinyl chloride composition was applied to a thickness of about 0.3 mm on one surface of a polyvinyl chloride sheet having a thickness of 0.2 mm (manufactured by Yazaki Parts Co., Ltd.) using an applicator. A laminate was obtained. Each laminate was placed in an oven at 230 ° C. for 1.5 minutes to foam each vinyl chloride composition.
- the foaming ratio shown in Table 2 was obtained. Further, whether the foamed resin layer and the base material layer, and the foamed resin layer and the adhesive layer can be peeled by hand was examined.
- each of the examples using polyvinyl chloride having a predetermined K value was able to obtain a foamed resin layer showing good adhesion to the base material layer and good foaming ratio.
- Comparative Examples 1 and 2 using polyvinyl chloride that does not have a predetermined K value the foam is not foamed as a whole, the expansion ratio cannot be measured, and the adhesion to the polyvinyl chloride sheet is also good. It was bad.
- nitrile rubber was used as the pressure-sensitive adhesive (Examples 1 to 3)
- good adhesion to the foamed resin layer was exhibited without using a primer.
- Comparative Example 3 when natural rubber was used (Comparative Example 3), the adhesion to the foamed resin layer was poor.
- Example 4 to 6 A laminate having the structure of polypropylene film base layer / polypropylene-containing foamed resin layer / natural rubber adhesive layer was prepared by the following procedure.
- the foamed resin those shown in Table 3 below are used, and details thereof are as follows.
- PP1 Expanded polypropylene resin, manufactured by JSP Co., Ltd.
- PP2 Expanded polypropylene resin, Kaneka Plastic Foam Co., Ltd.
- PP / cellulose Expanded polypropylene resin / cellulose (100 parts / 40 parts), manufactured by Gifu Parts Co., Ltd.
- Each foamed resin layer was directly laminated on a 0.2 mm thick polypropylene film (manufactured by Yazaki Parts Co., Ltd.) by hot lamination.
- a laminated member could be formed without using an adhesive and a primer.
- the laminated member of the second embodiment is a laminated member in which the base material layer 100, the foamed resin layer 103, and the adhesive layer 102 are laminated in this order, and the adhesive layer 102 is the foamed resin layer 103. Directly stacked on top.
- the absolute value of the difference in the Hansen solubility parameter between the foamed resin contained in the foamed resin layer 103 and the adhesive resin contained in the adhesive layer 102 is 0.5 or less. There may be.
- the foamed resin may be a polyvinyl chloride resin
- the adhesive resin may be a nitrile rubber or an acrylic resin.
- the laminated member of the second embodiment may be one in which the foamed resin is polypropylene resin and the adhesive resin is natural rubber.
- the laminated member of the second embodiment may be one in which the foamed resin layer 103 is directly laminated on the base material layer 100.
- the base material layer 100 may be made of polyvinyl chloride resin, and the polyvinyl chloride resin of the foamed resin layer 103 may have a K value of 55 to 90.
- the base material layer 100 is made of polypropylene resin
- the foamed resin layer 103 is 35 to 50% by mass of polypropylene resin and 10 to 40% by mass of vegetable fiber based on the mass of the foamed resin layer 103. And 25 to 40% by mass of starch.
- the automobile wire harness of the second embodiment is an automobile wire harness using the laminated member of the second embodiment.
- the laminated member of 2nd Embodiment is a sheet
- These laminated materials are applied to a wire or the like through an adhesive layer applied on the foamed resin layer.
- the laminated material usually has a foamed resin layer 153 laminated on a base material 150 via an adhesive layer 157, and an adhesive layer 152 via a primer layer 159 on the foamed resin layer 153. Are stacked.
- the laminated material is made by a process as shown in FIG.
- first layer substrate 150 and the second foam resin layer 153 in separate steps, for example, by extrusion molding, and forming the adhesive layer 157 on the first layer by coating, Dry laminate with the second layer and dry as needed.
- a primer 159 for the adhesive layer 152 that is, an undercoat is applied on the second layer, and after drying as necessary, a third adhesive layer 152 is applied and the solvent and the like are dried. Wind up.
- many processes are required, and the operation is cumbersome and costly.
- the adhesive is directly applied on the foamed resin layer 103, steps such as selection, application, and drying of the primer 159 are unnecessary, and it is also necessary to form the adhesive layer 157 preferably. Therefore, it can be manufactured by a simple process and at a low cost.
- the foamed member is useful as a protective material for automobile assembled wires.
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Abstract
ワイヤーハーネス用シート(1)は、シート状の基材をなす発泡層(3)と、この発泡層(3)の表面側に形成される表層(4)と、発泡層(3)の裏面側であって、発泡層(3)の両端に位置付けられる端縁領域(3e,3f)を除く中央領域に形成される第1の自己粘着層(2)と、発泡層(3)の表面側であって、端縁領域(3e,3f)の少なくとも一方の領域に形成される第2の自己粘着層(5,6)と、を有している。
Description
本発明は、ワイヤーハーネス用シート及びワイヤーハーネスに関する。
従来より、自動車に配索される多数の電線群からなるワイヤーハーネスが知られている。これらの電線群は、当該電線群を集束すると共に保護するためにテープ巻きされている場合が多いが、近年では、作業工数のかかるテープ巻きを廃止し、シートを一括で貼り付けて電線群の集束保護をする場合が増加している(特許文献1参照)。
この類のワイヤーハーネス用シートとして、粘着面同士を合わせることのみで粘着する自己粘着層が形成されたシートが知られている(特許文献2参照)。自己粘着層を備えるワイヤーハーネス用シートは、剥離紙を使用しないで重ねることができ、電線群にもくっつくことがないため、取り扱い性、作業性、環境保護に優れている。
特許文献3には、ワイヤーハーネス用シートが開示されている。このワイヤーハーネス用シートにおいて、シート基材表面側には、当該シート基材の片側の端縁領域に第1自己粘着層が形成され、シート基材裏面側には、上記端縁領域を除く領域に第2自己粘着層が形成されている。このワイヤーハーネス用シートは、第2自己粘着層同士を互いに合わせることで、シートの端縁領域を互いに貼り合わせる使用態様と、シートを渦巻き状に巻き、巻き終わりで第1自己粘着層と第2自己粘着層とを貼り合わせる使用態様とが選択することができる。
ところで、このようなワイヤーハーネス用シートは、シート状のままでは取扱いが不便であることから、ロール状に巻き取った状態で運搬や保管を行うことがある。ただし、両面のそれぞれに自己粘着層を設けた場合には、巻き取った際に表面側の自己粘着層と裏面側の自己粘着層とが互いに面することとなるから、剥離紙や剥離フィルムを間に挟み込む必要がある。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、剥離紙や剥離フィルムを用いることなくシートの巻き取りを可能とするワイヤーハーネス用シート及びワイヤーハーネスを提供する。
かかる課題を解決するために、本発明の第1の態様に係るワイヤーハーネス用シートは、シート状の基材をなす発泡層と、発泡層の表面側に形成される表層と、発泡層の裏面側であって、発泡層の両端に位置付けられる端縁領域を除く中央領域に形成される第1の自己粘着層と、発泡層の表面側であって、前記端縁領域の少なくとも一方の領域に形成される第2の自己粘着層と、を有する。
ここで、表層は、端縁領域を除く中央領域に形成されており、第2の自己粘着層は、発泡層の表面に形成されるものであってもよい。
また、第2の自己粘着層は、端縁領域にそれぞれに形成されるものであってもよい。
また、本発明の第2の態様に係るワイヤーハーネスは、複数の電線からなる幹部と、当該幹部から1以上の電線が分岐した枝部とを備える電線群と、電線群を覆い包むように貼り付けられるワイヤーハーネス用シートと、を有する。ここで、ワイヤーハーネス用シートは、シート状の基材をなす発泡層と、発泡層の表面側に形成される表層と、発泡層の裏面側であって、発泡層の両端に位置付けられる端縁領域を除く中央領域に形成される第1の自己粘着層と、発泡層の表面側であって、前記端縁領域の少なくとも一方の領域に形成される第2の自己粘着層と、を有している。そして、ワイヤーハーネス用シートは、幹部においては、第1の自己粘着層同士を互いに向き合うように貼り合わせて電線を粘着固定し、枝部においては、渦巻き状に巻き、巻き終わりで第1の自己粘着層と第2の自己粘着層とを貼り合わせて電線を粘着固定する。
本発明の第1および第2の態様によれば、ワイヤーハーネス用シートをロール状に巻き取る際に、裏面側の第1の自己粘着層と表面側の第2の自己粘着層が互いに貼り付くことがないので、剥離紙や剥離フィルムを用いる必要がない。
(第1実施形態)
図1は、第1実施形態に係るワイヤーハーネス用シート1を示す説明図である。図1において、(a)はワイヤーハーネス用シート1を模式的に示す平面図であり、(b)はワイヤーハーネス用シート1を模式的に示す断面図である。
図1は、第1実施形態に係るワイヤーハーネス用シート1を示す説明図である。図1において、(a)はワイヤーハーネス用シート1を模式的に示す平面図であり、(b)はワイヤーハーネス用シート1を模式的に示す断面図である。
第1実施形態に係るワイヤーハーネス用シート1は、ワイヤーハーネスをなす電線群を覆い包むように巻き付けられ、当該電線群を集束すると共に保護するためのシートである。このワイヤーハーネス用シート1は、発泡層3と、表層4と、第1の自己粘着層2と、第2の自己粘着層5,6とを主体に構成されている。ワイヤーハーネス用シート1において、第1の自己粘着層2が位置付けられる側がワイヤーハーネス用シート1の裏面(内面)側に相当し、表層4及び第2の自己粘着層5,6が位置付けられる側がワイヤーハーネス用シート1の表面側に相当する。電線群にワイヤーハーネス用シート1を巻き付ける場合には、ワイヤーハーネス用シート1の裏面側が内側となるように使用される。
発泡層3は、シート状の基材である。この発泡層3は、四角形に形成されており、一対の長辺3a,3bと、一対の短辺3c,3dとを備えている。発泡層3は、表層4の10倍以上の厚さ、例えば2mm程度の厚さで形成されている。発泡層3には、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂等のプラスチック類を使用することができる。
表層4は、発泡層3の表面側に形成されている。この表層4は、発泡層3の両端(本実施形態では、長辺3a,3b側の両端)に位置付けられる端縁領域3e,3fを除く、中央領域に形成されている。表層4は、例えば0.2mm程度の厚さを有し、Tダイ押出法により押出成形されたフィルムを発泡層3の表面に積層することで形成されている。表層4には、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を使用することができる。
第1の自己粘着層2は、発泡層3の裏面側に形成されている。この第1の自己粘着層2は、両端の端縁領域3e,3fとこれに一定のマージンを加味した領域を除く、中央領域に形成されている。もっとも、第1の自己粘着層2は、発泡層3の表裏を重ねて捉えた場合に、第2の自己粘着層5,6と重複しない領域に形成されていればよい。すなわち、第1の自己粘着層2は、両端の端縁領域3e,3fを除く領域に形成されていれば足りる。
この第1の自己粘着層2は、自己粘着層同士を貼り合わせることによって粘着固定することができる。すなわち、第1の自己粘着層2は、第1の自己粘着層2又は第2の自己粘着層5,6と貼り合わされた際には互いに粘着固定されるが、発泡層3や表層4と貼り合わされてもこれらと粘着固定されることはない。
第2の自己粘着層5,6は、発泡層3の表面側に形成されている。第2の自己粘着層5,6は、発泡層3の両端の端縁領域3e,3fにそれぞれ形成されている。上述したように、第1の自己粘着層2は、少なくとも両端の端縁領域3e,3fを除く領域に形成されているため、表裏という違いを除けば、第1の自己粘着層2と第2の自己粘着層5,6とは互いに重複しない範囲に設定されている。
この第2の自己粘着層5,6は、第1の自己粘着層2と同様、自己粘着層同士を貼り合わせることによって粘着固定することができる。すなわち、第2の自己粘着層5,6は、第1の自己粘着層2又は第2の自己粘着層5,6と貼り合わされた際には互いに粘着固定されるが、発泡層3や表層4と貼り合わされてもこれらと粘着固定されることはない。
図2及び図3は、本実施形態に係るワイヤーハーネス用シート1を使用したワイヤーハーネス10を示す説明図である。以下、本実施形態に係るワイヤーハーネス用シート1を使用したワイヤーハーネス10及びその製造方法について説明する。
第1の使用態様に係るワイヤーハーネス10は、ワイヤーハーネス用シート1と、複数の電線からなる電線群11とで構成されており、電線群11を覆い包むようにワイヤーハーネス用シート1が貼り付けられている。第1の使用態様では、ワイヤーハーネス用シート1は、第1の自己粘着層2同士を貼り合わせる形態にて使用されている。
このようなワイヤーハーネス10の製造においては、まず、第1の自己粘着層2が上面となるように、ワイヤーハーネス用シート1が作業台(図示せず)上に置かれる。そして、電線群11を発泡層3の長辺3a,3bと平行にセットし、第1の自己粘着層2の中央に載置する。
つぎに、電線群11と対応する位置を境目に、ワイヤーハーネス用シート1を二つ折りにして電線群11を包み込むとともに、その余剰部分(長辺側の端縁部)に位置付けられる第1の自己粘着層2同士を貼り合わせて、電線群11を粘着固定する。この場合、ワイヤーハーネス10には、図2に示すように、端縁部同士の貼り合わせ代により、外方へと延出する延出部12が形成される。この延出部には、第1の自己粘着層2同士が接着した部分と、第2の自己粘着層5,6が形成された端縁領域3e,3fに相当する部分とが含まれている。この第2の自己粘着層5,6の部分は切除してもよい。
つぎに、第2の使用態様に係るワイヤーハーネス20は、第1の使用態様と同様、ワイヤーハーネス用シート1と、複数の電線からなる電線群11とで構成されており、電線群11を覆い包むようにワイヤーハーネス用シート1が貼り付けられている。第2の使用態様では、ワイヤーハーネス用シート1は、第1の自己粘着層2と第2の自己粘着層6とを貼り合わせる形態にて使用されている。
このようなワイヤーハーネス20の製造においては、まず、第1の自己粘着層2が上面となるように、ワイヤーハーネス用シート1が作業台(図示せず)上に置かれる。そして、電線群11を発泡層3の長辺3a,3bと平行にセットし、第1の自己粘着層2における第2の自己粘着層6側の端部に載置する。
つぎに、電線群11を真ん中に位置付けてワイヤーハーネス用シート1を渦巻き状に巻いていく。そして、図3に示すように、巻き終わりには、第2の自己粘着層6を内側の外周面とし、第1の自己粘着層2を外側の内周面として対面させ、第2の自己粘着層6と第1の自己粘着層2とを貼り合わせる。これにより、巻き終わりで第1の自己粘着層2と第2の自己粘着層とが接着し、電線群11を粘着固定する。図3に示すように、ワイヤーハーネス20の場合、第1の自己粘着層2と第2の自己粘着層6とを貼り合わせて残る余剰部分を切除することができる。
ワイヤーハーネス用シート1に関する上述した第1の使用態様、第2の使用態様は、1本の電線群11に対して独立で使用することもできるし、1つの電線群11に組み合わせて使用することもできる。
図4は、ワイヤーハーネス用シート1の使用方法を示す説明図である。第1実施形態のワイヤーハーネス30に係る電線群11は、複数の電線からなる幹部Bと、この幹部Bから1以上の電線が分岐した枝部Aとで構成することができる。このような形態のワイヤーハーネス30においては、電線群11の幹部Bに、第1の使用態様にてワイヤーハーネス用シート1を適用し、電線群11の枝部Aに、第2の使用態様にてワイヤーハーネス用シート1を適用することができる。
すなわち、本実施形態のワイヤーハーネス30によれば、電線群11の幹部Bでは、第1の自己粘着層2同士を互いに向き合うように貼り合わせて当該電線群11を粘着固定し、枝部Aにおいては、渦巻き状に巻き、巻き終わりで第1の自己粘着層2と第2の自己粘着層5,6とを貼り合わせて電線群11を粘着固定することとしている。
電線群11の幹部Bは、全体の径が太く、その配策場所にはある程度のスペースが許容されている。第1の自己粘着層2同士を貼り合わせる形態(第1の使用態様)では、その貼り合わせ代に相当する延出部12が形成されるが、これが配策上で制約となることは少ない。一方で、電線群11の枝部Aは、その径も細く、その配策場所に大きなスペースがないことも多い。第1の使用態様を枝部Aに適用した場合には、シートの使用量が増えてしまうばかりか、延出部12を収容するスペースが必要であることから経路の確保が困難となってしまう。そこで、電線群11の枝部Aには、第1の自己粘着層2と第2の自己粘着層5,6とを貼り合わせる形態(第2の使用態様)を用いることとしている。これにより、貼り合わせ代に相当する延出部12が形成されないので、シート使用量の低減を図り、かつ、配策経路を容易に確保することができる。
図5は、ワイヤーハーネス用シート1の巻き取り方法を示す説明図である。本実施形態に係るワイヤーハーネス用シート1は、運搬や保管時を想定して、ロール状に巻き取ることが可能となっている。この場合、図5に示すように、ワイヤーハーネス用シート1を長辺3a,3bの延在方向に沿って巻き取ることとなる。上述のように、第1の自己粘着層2は発泡層3裏面側の中央領域に形成され、第2の自己粘着層5,6が発泡層3表面の両端の端縁領域3e,3fに形成され、互いに重複しない関係に設定されている。そのため、ワイヤーハーネス用シート1をロール状に巻き取った場合に、第1の自己粘着層2と第2の自己粘着層5,6が互いに貼り付き粘着固定されるといった事態を抑制することができる。
このように本実施形態において、ワイヤーハーネス用シート1は、シート状の基材をなす発泡層3と、この発泡層3の表面側に形成される表層4と、発泡層3の裏面側であって、発泡層3の両端の端縁領域3e,3fを除く中央領域に形成される第1の自己粘着層2と、発泡層3の表面側であって、端縁領域3e,3fにそれぞれ形成される第2の自己粘着層5,6と、を有している。
この構成によれば、裏面側の第1の自己粘着層2と表面側の第2の自己粘着層5,6が互いに貼り付くことがないので、剥離紙や剥離フィルムを用いる必要もなく、ワイヤーハーネス用シート1をロール状に巻き取ることができる。これにより、作業負担の軽減とともに、コストアップを抑制することができる。
また、本実施形態によれば、第2の自己粘着層5,6の存在により、ワイヤーハーネス用シート1を2つの使用態様で使い分けることができる。また、発泡層3の裏面全域、すなわち、長辺3a,3b同士の間の幅に合わせて隅々まで均一に第1の自己粘着層2を形成する必要がなく、両端の端縁領域3e,3fを除く中央領域に第1の自己粘着層2を形成すればよいので、歩留まりの悪化を抑制することができる。また、第1の自己粘着層2が形成されない余剰部分に相当する両端の端縁領域3e,3fに第2の自己粘着層5,6を設けているため、本来ロスとなる部分を有効に活用することができる。さらに、両端の端縁領域3e,3fに第2の自己粘着層5,6が設けられていれば、いずれの長辺3a,3bからでも電線群11を覆うことができるので、製造時の作業性の向上を図ることができる。
さらに、本実施形態において、ワイヤーハーネス用シート1は、その基材をなす部分が発泡層3と表層4との積層構造にて構成されている。この積層構造によれば、発泡層3や表層4を単独で用いる場合と比較して、耐摩耗性を飛躍的に向上させることができる。また、このような積層構造とともに、発泡層3を表層4の10倍以上の厚さに設定したことで、振動に起因する打音発生を効果的に抑制すことができる。
また、第2の自己粘着層5,6の間に表層4が位置付けられているため、表層4が存在しない場合と比べて、発泡層3の表面側に関する高さ方向のばらつき(厚みのばらつき)が抑制されている。ワイヤーハーネス用シート1を巻き取った際にも、段差や隙間の発生が抑制され、皺や歪みの発生を抑制することができる。
なお、上述した実施形態では、両端の端縁領域3e,3fのそれぞれに第2の自己粘着層5,6を設けている。しかしながら、端縁領域3e,3fの少なくとも一方の領域のみに、第2の自己粘着層を形成するものであってもよい。
また、本実施形態では、両端の端縁領域3e,3fを除く中央領域に表層4を設けているが、両端の端縁領域3e,3fを含む範囲に表層4を設定してもよい。この場合、第2の自己粘着層5,6は、表層4の表面に形成することができる。すなわち、第2の自己粘着層5,6は、発泡層3の表面に直接形成されるのみならず、表層4を介して形成されてもよく、発泡層3の表面側に形成されていれば足りる。
また、本実施形態のワイヤーハーネス用シート1によれば、粘着面同士を合わせるだけで簡単に貼ることが可能となる。更に、ワイヤーハーネス用シート1は、第1の自己粘着層2及び第2の自己粘着層5,6が電線群11や作業者の手指等に貼り付くことがなく、組立作業性を低下させることがない。
また、本実施形態のワイヤーハーネス用シート1によれば、ワイヤーハーネス30をなす電線群11に幹部Bと枝部Aとがあるような場合であっても、本実施形態に係るワイヤーハーネス用シート1を1種類のみ用意すれば足り、製造時の作業性の向上を図ることができる。
さらに、本実施形態に係るワイヤーハーネス10,20,30によれば、上述のワイヤーハーネス用シート1を用いて製造されているため、製造時における当該シート1の取り扱いが容易であり、また、皺や歪みが発生していないので綺麗な仕上がり状態を確保することができる。
(第2実施形態)
次に第2実施形態を図面に基づいて説明する。基材をなす発泡層である発泡樹脂層103と自己粘着層である粘着層102に第2実施形態に係るプライマーレス積層部材が適用されている。以下、説明する。
次に第2実施形態を図面に基づいて説明する。基材をなす発泡層である発泡樹脂層103と自己粘着層である粘着層102に第2実施形態に係るプライマーレス積層部材が適用されている。以下、説明する。
図6は、第2実施形態に係る積層部材の断面図である。図6において、基材層100、発泡樹脂層103及び粘着層102がこの順に積層されており、粘着層102が発泡樹脂層103上に直接積層されており、基材層100の上に、発泡樹脂層103が直接積層されている。ここで「直接積層」とは、2層間に接着性もしくは粘着性のもの、例えば接着剤又はプライマー、を介することなく2層が積層されて、一体化されていることを意味する。また、図6には示されていないが、粘着層102の上に、使用に際して剥離される紙等からなる剥離性シートを備えていてもよい。
直接積層するために、粘着層102を構成する粘着性樹脂は、その溶解度パラメータ(以下「SP値」と表す場合がある)と、発泡樹脂層103に含まれる発泡樹脂のSP値との差の絶対値が、0.5以下であってもよい。より好ましくは、SP値の差の絶対値が0.3以下のものを用いる。溶解度パラメータとしては、所定の方法により推算されるもの、及び濁点滴定法により測定されるもの等があるが、本実施形態ではハンセン(Hansen)溶解度パラメータが使用される。
なお、発泡樹脂層103は、発泡樹脂以外の成分を含んでいてもよい。そして、粘着層102は、粘着性樹脂以外の成分を含んでいてもよい。発泡樹脂層103に含まれる発泡樹脂の量は、好ましくは、発泡樹脂層103の35質量%以上、より好ましくは50質量%以上である。粘着層102に含まれる粘着性樹脂の量は、好ましくは粘着層102の80質量%以上で、より好ましくは90質量%以上である。そして、発泡樹脂及び粘着剤樹脂が混合物である場合には、構成する各成分のSP値にそれぞれの質量分率を乗じた値の合計を混合物のSP値として用いる。
上記SP値の差を満たす組合せの第一のものとして、発泡樹脂がポリ塩化ビニル樹脂であり、粘着樹脂がニトリルゴム又はアクリル樹脂である組合せが挙げられる。夫々のSP値は、ポリ塩化ビニル樹脂が9.5、ニトリルゴムが9.0、及びアクリル樹脂が9.3である。
ポリ塩化ビニル樹脂としては、ポリ塩化ビニルを主体とする共重合体、例えば、塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル-エチレン共重合体樹脂、塩化ビニル-プロピレン共重合体、塩化ビニル-スチレン共重合体、塩化ビニル-塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル-塩化ビニリデン-酢酸ビニル三元共重合体、塩化ビニル-アクリル酸エステル共重合体、塩化ビニル-マレイン酸エステル共重合体、塩化ビニル-メタクリル酸エステル共重合体、又は塩化ビニル-アクリロニトリル共重合体が挙げられ、好ましくは塩化ビニルが使用される。
より好ましくは、K値が55~90であり、さらに好ましくは60~80であるポリ塩化ビニルが使用される。K値は、日本工業規格(JIS)K 7367に従い求めることができ、平均重合度の尺度である。K値が前記範囲内のポリ塩化ビニルは、基材としてポリ塩化ビニル樹脂を用いた場合に、接着層を介さずに、該基材層へ積層することができる。
該ポリ塩化ビニルは、塊状重合、懸濁重合、乳化重合のいずれによって得られたポリ塩化ビニルであってよい。ペースト状にして加熱発泡成形できる点で、懸濁重合又は乳化重合によって得られたポリ塩化ビニルが好ましく使用される。
ポリ塩化ビニルの発泡倍率は、1.2以上であることが好ましく、2以上であることがより好ましい。特に、自動車用組電線の保護材用途には5~15であることが好ましい。
次に、粘着剤としてのニトリルゴムとしては、ブタジエンとアクリロニトリルの共重合体(NBR)だけでなく、SP値を大きく変化しない限度で他の成分を含むもの、例えば、メタクリル酸を共重合させたもの(XNBR)、イソプレンを共重合させたもの(NBIR)、さらには塩化ビニルをブレンドしたものを使用してもよい。好ましくはアクリロニトリルの含有量が、該ニトリルゴムの25質量%~36質量%のNBRが使用される。
アクリル系粘着性樹脂としては、アクリル酸アルキルエステルを主成分とする重合体が好ましく使用される。アクリル酸アルキルエステルとしてはアルキル基の炭素数が2~15のものが好ましく、例えば、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート、イソオクチルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレートなどが挙げられ、これらの2種類以上を併用してもよい。
上記SP値の差を満たす組合せの第二のものとして、発泡樹脂がポリプロピレンであり、粘着樹脂が天然ゴムである組合せが挙げられる。夫々のSP値は、ポリプロピレンが8.0、天然ゴムが8.3である。
ポリプロピレンの発泡体としては、発泡倍率が5倍以下の低発泡体、5倍以上の高発泡体、及び15~45倍のビーズ発泡体のいずれのものを使用してもよい。好ましくは、発泡倍率が5倍以上の高発泡体が使用される。
上述のとおり、発泡樹脂層は、ポリプロピレン以外の成分を含んでもよい。該他の成分として、好ましくは繊維成分、例えば植物性繊維、及びポリプロピレンと繊維成分とをつなぐための補助剤、例えば澱粉、が用いられる。これらの成分に水を加えて混練したものを押出すことによって、水蒸気が発泡剤となり、ポリプロピレンが発泡した成形体を得ることができる。このような植物性繊維を含む発泡体としては、官製葉書古紙を用いたものが特開2001-354795号公報に開示されている。発泡樹脂層中の各成分の量は、植物性繊維が10~40質量%、補助剤が25~40質量%、ポリプロピレンが35~50質量%であることが好ましい。
粘着剤としての天然ゴムは、通常の粘着剤用途に使用される任意のものであってよく、生ゴム、加硫ゴム、加硫ゴムを処理した再生ゴムのいずれであってもよい。
本実施形態の積層体において、基材層100としては種々のものを使用することができる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリル樹脂、及びポリウレタン等の各種ポリマー基材;上質紙、クラフト紙等の各種紙基材;アルミニウム等の各種金属箔;及び布基材を使用することができる。これらのうち、ポリマー基材が好ましく用いられ、中でもポリ塩化ビニル及びポリプロピレンが好ましい。
基材として用いるポリ塩化ビニルとしては、上述のポリ塩化ビニルを主体とする共重合体を用いることができる。好ましくは、ポリ塩化ビニル基材と、発泡樹脂としてポリ塩化ビニル樹脂と、粘着樹脂としてニトリルゴム又はアクリル樹脂とが組み合わせて用いられる。この場合、基材上に発泡樹脂層を、ラミネート用の接着剤層を介することなく直接積層させることができ、且つ、発泡樹脂層上に粘着層を、プライマーを介することなく直接積層させることができる。
基材として用いるポリプロピレンとしては、延伸ポリプロピレンシート、無延伸ポリプロピレンシートのいずれを使用してもよい。好ましくは、ポリプロピレン基材と、発泡樹脂としてポリプロピレンと、粘着樹脂として天然ゴムとが組み合わせて用いられる。この場合も、基材上に発泡樹脂層を、ラミネート用の接着剤層を介することなく直接積層させることができ、且つ、発泡樹脂層上に粘着層を、プライマーを介することなく直接積層させることができる。
次に、図2を参照しながら本実施形態の積層部材の製造方法について説明する。図2は、図1に記載の積層部材の製造方法の一例を示す工程図である。第1工程において、第1層である基材層と、第2層である発泡樹脂層を別々の工程で押し出し成形する。或いは、基材層と発泡樹脂層とを共押し出ししてもよい。
第2工程において、基材層の上に発泡樹脂層を熱圧着、或はホットラミネート法により直接積層する。第3工程において、発泡樹脂層の上に、第3層である粘着層を形成する組成物を、例えばロールコーター法、ダイコーティング法、ワイヤバーコーティング法、ナイフコーティング法などにより施与し、その際、発泡樹脂層表面のプライマー処理は行わずともよい。粘着層を形成する組成物としては、粘着性樹脂を適切な溶媒に分散もしくは溶解したものを使用することができる。
第4工程において、粘着剤組成物から溶媒を除去し、必要に応じて、さらに硬化処理等を施す。得られた粘着層上に保護用の剥離性シートを貼着してよい。或いは、別途、剥離性シート上に、粘着剤を施与した後、発泡樹脂層上に貼着して、該粘着層を転写してもよい。該剥離性シートとしては、例えばグラシン紙、コート紙、ラミネート紙などの紙又はプラスチックフィルムに、シリコーン樹脂などの剥離剤を塗布したものを使用することができる。
上述の、ポリ塩化ビニル基材と、ポリ塩化ビニル樹脂発泡層と、ニトリルゴム又はアクリル樹脂粘着層の構成の場合には、上述の第1工程と第2工程に代えて、下記方法を用いることができる。先ず、第1工程では、ポリ塩化ビニル樹脂基材の成形のみ行う。
第2工程で、ポリ塩化ビニル樹脂基材の少なくとも一面上に、発泡ポリ塩化ビニル層を形成するための発泡性ポリ塩化ビニル組成物を直接施与する。施与する方法としては、上記のロールコーター法、などを用いることができる。次いで、ポリ塩化ビニル樹脂基材と、該基材上の発泡性ポリ塩化ビニル組成物を加熱して、発泡性ポリ塩化ビニル組成物を発泡させて、発泡ポリ塩化ビニル層を形成する。加熱条件は、発泡性ポリ塩化ビニル組成物中に含まれる発泡剤に依存して異なるが、典型的には150~230℃の温度で1~3分間程度である。第3工程以降については、上述のとおりである。
上記発泡性ポリ塩化ビニル組成物(以下、「塩化ビニル組成物」という場合がある)は、上述のK値が55~90であるポリ塩化ビニルに加えて、該ポリ塩化ビニル100質量部に対して、50~150質量部の可塑剤、10~30質量部の充填剤、1~10質量部の安定剤、及び10~20質量部の発泡剤を含む。該塩化ビニル組成物は、基材層上に施与するのに適する粘度を有する液状、またはペースト状であってよく、好ましくはペースト状である。
可塑剤としては、例えば、フタル酸ジ-n-ブチル、フタル酸ジ-n-オクチル、フタル酸ジ-2-エチルヘキシル、フタル酸ジイソオクチル、フタル酸ジイソノニル、フタル酸オクチルデシル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ブチルベンジル、イソフタル酸ジ-2-エチルヘキシル等のフタル酸系可塑剤;アジピン酸ジ-2-エチルヘキシル、アジピン酸ジイソデシル、アゼライン酸ジ-2-エチルヘキシル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ジ-2-エチルヘキシル等の脂肪酸エステル系可塑剤;リン酸トリブチル、リン酸トリ-2-エチルヘキシル、リン酸トリクレジル、リン酸トリキシリル等のリン酸エステル系可塑剤;塩素化パラフィン、塩素化脂肪酸エステル等の塩素系可塑剤;エポキシ系可塑剤、ポリエステル系可塑剤から選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくはフタル酸ジイソノニルが使用される。該可塑剤の配合量は、ポリ塩化ビニル100質量部に対し50~150質量部、好ましくは60~120質量部である。
充填剤としては、無機系充填剤、例えば炭酸カルシウム、タルク、カオリンクレー、合成ケイ酸、石英粉、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、酸化チタン、アスベスト、シリカ、ガラス繊維、鉱物繊維;有機系充填剤、例えば木粉、ヤシ殻粉、パルプ粉、架橋ポリエステル粒子、ポリスチレン粒子、カーボン繊維、天然繊維から選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくは、炭酸カルシウムが使用される。該充填剤の配合量は、ポリ塩化ビニル100質量部に対し10~30質量部、好ましくは15~25質量部である。
安定剤としては、例えば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム等のカルボン酸金属塩;ジブチル錫ラウレート、ジオクチル錫マレエート等の有機錫系安定剤;硫酸鉛、亜リン酸鉛等の鉛系安定剤;アルキルアリールホスファイト、ジベンゾイルメタン、ペンタエリスリトール等の非金属安定剤から選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくは、カルシウム/亜鉛系カルボン酸塩が使用される。該安定剤の配合量は、ポリ塩化ビニル100質量部に対し1~10質量部、好ましくは2~5質量部である。
発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましく使用される。該熱分解型有機発泡剤としては、無機系発泡剤、例えば重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、カルシウムアジド;有機発泡剤、例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウム、N,N′-ジニトロペンタメチレンテトラミン、p,p′-オキシビス(ベンゼンスルホニルヒドラジド、p-トルエンスルホニルヒドラジド、p-トルエンスルホニルセミカルバジドから選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくは、アゾジカルボンアミドが使用される。該発泡剤の配合量は、ポリ塩化ビニル100質量部に対し10~20質量部、好ましくは14~18質量部である。
該塩化ビニル組成物は、発泡助剤をさらに含んでよい。該発泡助剤としては、金属酸化物系、例えば酸化亜鉛、酸化鉛、酸化カドミウム、酸化マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、酢酸亜鉛等;尿素系発泡助剤、サリチル酸系発泡助剤、安息香酸系発泡助剤、グリセリン、ジエチレングリコールから選ばれる少なくとも一種を使用することができる。好ましくは、酸化亜鉛が使用される。
該発泡助剤の配合量は、ポリ塩化ビニル100質量部に対し2~20質量部、好ましくは3~18質量部である。
上記各成分の他、該塩化ビニル組成物は、溶剤、難燃剤、酸化防止剤、耐候剤、滑材、架橋剤、及び分散促進剤等を、本発明の目的を阻害しない量で含んでよい。
該塩化ビニル組成物は、上記各成分、所望により各種添加剤、を定法に従い混合することによって製造することができる。混合手段としては、ヘンシェルミキサー、ニーダー、バンバリーミキサー、ロールミル等を使用することができる。
上述の植物性繊維が10~40質量%、補助剤が25~40質量%、ポリプロピレンが35~50質量%で含まれる発泡樹脂層は、特開2001-354795号公報に記載されているように、官製葉書の古紙を粉砕し、澱粉と混合し、得られた混合物にポリプロピレン樹脂顆粒及び適量の水を加えて混練し、混練物を加熱した押出機で押し出すことによって、作ることができる。得られた発泡体は、ホットラミネート等によりポリプロピレン基材層上に直接積層させることができる。
上述のとおり第2実施形態の積層部材は従来よりも少ない工程で作ることができ、建材、自動車の内装材、自動車用ワイヤーハーネス、及び遮音材等に好適に使用される。
以下に、第2実施形態を実施例により詳述するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
[実施例1~3、比較例1~3]
ポリ塩化ビニルシート基材層/ポリ塩化ビニル発泡樹脂層/ニトリルゴム粘着層の構成を有する積層体を、下記手順で調製した。
ポリ塩化ビニルシート基材層/ポリ塩化ビニル発泡樹脂層/ニトリルゴム粘着層の構成を有する積層体を、下記手順で調製した。
(1)表2に示す種々のK値を有する塩化ビニルを、下表1に示す配合量(質量部)で他の成分とディゾルバー式ミキサーで混合することによって、各組成物を得た。
各成分の詳細は以下のとおりである。
ポリ塩化ビニル:PSL-675(商品名)、(株)カネカ製、K値60
ポリ塩化ビニル:PCH-175(商品名)、(株)カネカ製、K値76
ポリ塩化ビニル:PCH-843(商品名)、(株)カネカ製、K値80
ポリ塩化ビニル(比較用):TH-500(商品名)、大洋塩ビ(株)製、K値52
ポリビニル樹脂(比較用):TH-3800(商品名)、大洋塩ビ(株)製、K値93
可塑剤:フタル酸ジイソノニル
充填剤:炭酸カルシウム
安定剤:アデカスタブ(商品名)
発泡剤:アゾジカルボンアミド
ポリ塩化ビニル:PSL-675(商品名)、(株)カネカ製、K値60
ポリ塩化ビニル:PCH-175(商品名)、(株)カネカ製、K値76
ポリ塩化ビニル:PCH-843(商品名)、(株)カネカ製、K値80
ポリ塩化ビニル(比較用):TH-500(商品名)、大洋塩ビ(株)製、K値52
ポリビニル樹脂(比較用):TH-3800(商品名)、大洋塩ビ(株)製、K値93
可塑剤:フタル酸ジイソノニル
充填剤:炭酸カルシウム
安定剤:アデカスタブ(商品名)
発泡剤:アゾジカルボンアミド
(2)次いで、各塩化ビニル組成物を、厚み0.2mmのポリ塩化ビニルシート(矢崎部品(株)製)の一面上に、アプリケーターを用いて、夫々、厚み約0.3mmに塗布して積層体を得た。各積層体を、230℃のオーブンに1.5分間入れて、各塩化ビニル組成物を発泡させた。
(3)実施例1~3については、ニトリルゴムの水溶液(日本ゼオン(株)社製)を、塩化ビニル発泡樹脂層上に乾燥後の厚みが0.03mmになるように塗布した後、120℃のオーブンで乾燥させ、積層体を得た。
比較例3については、天然ゴムの水溶液(ユニマック社製)を塩化ビニル発泡樹脂層上に乾燥後の厚みが0.03mmになるように塗布した後、120℃のオーブンで乾燥させ、積層体を得た。
なお、比較例1、2については、発泡樹脂層が基材層に接着しなかったので、粘着層は形成しなかった。
表2に示すように、所定のK値を有するポリ塩化ビニルを用いた実施例は、いずれも基材層への良好な接着性及び良好な発泡倍率を示す発泡樹脂層を得ることができた。一方、所定のK値を有しないポリ塩化ビニルを用いた比較例1、2では、全体的に未発泡な状態となり、発泡倍率を測定することができず、ポリ塩化ビニルシートへの接着性も悪かった。また、粘着剤としてニトリルゴムを用いた場合(実施例1~3)、プライマーを用いずとも発泡樹脂層へ良好な接着性を示した。一方、天然ゴムを用いた場合には(比較例3)、発泡樹脂層への接着性が悪かった。
[実施例4~6]
ポリプロピレンフィルム基材層/ポリプロピレン含有発泡樹脂層/天然ゴム粘着層の構成を有する積層体を、下記手順で調製した。発泡樹脂としては下表3に示すものを用い、その詳細は以下のとおりである。
PP1:発泡ポリプロピレン樹脂、(株)JSP製
PP2:発泡ポリプロピレン樹脂、カネカプラスチックフォーム(株)
PP/セルロース:発泡ポリプロピレン樹脂/セルロース(100部/40部)、岐阜部品(株)製
ポリプロピレンフィルム基材層/ポリプロピレン含有発泡樹脂層/天然ゴム粘着層の構成を有する積層体を、下記手順で調製した。発泡樹脂としては下表3に示すものを用い、その詳細は以下のとおりである。
PP1:発泡ポリプロピレン樹脂、(株)JSP製
PP2:発泡ポリプロピレン樹脂、カネカプラスチックフォーム(株)
PP/セルロース:発泡ポリプロピレン樹脂/セルロース(100部/40部)、岐阜部品(株)製
(1)上記各発泡樹脂層を、厚み0.2mmのポリプロピレンフィルム(矢崎部品(株)製)上にホットラミネートにより直接積層した。
(2)次いで、天然ゴムの水溶液(ユニマック社製)を、上記各発泡樹脂層上に乾燥後の厚みが0.03mmになるように塗布した後、120℃のオーブンで乾燥させ、積層体を得た。
上表に示すとおり、いずれの実施例においても接着剤及びプライマーを用いることなく、積層部材を形成することができた。
以上のように第2実施形態の積層部材は、基材層100、発泡樹脂層103、及び粘着層102がこの順で積層されてなる積層部材であって、粘着層102が該発泡樹脂層103上に直接積層されている。
第2実施形態の積層部材は、発泡樹脂層103に含まれる発泡樹脂と、粘着層102に含まれる粘着性樹脂との、ハンセン(Hansen)溶解度パラメータにおける差の絶対値は、0.5以下であってもよい。
第2実施形態の積層部材は、発泡樹脂がポリ塩化ビニル樹脂であり、粘着性樹脂がニトリルゴム又はアクリル樹脂であるものであってもよい。
第2実施形態の積層部材は、発泡樹脂がポリプロピレン樹脂であり、粘着性樹脂が天然ゴムであるものであってもよい。
第2実施形態の積層部材は、発泡樹脂層103が、基材層100上に直接積層されてなるものであってもよい。
第2実施形態の積層部材は、基材層100がポリ塩化ビニル樹脂からなり、発泡樹脂層103のポリ塩化ビニル樹脂が、55~90のK値を有するものであってもよい。
第2実施形態の積層部材は、基材層100がポリプロピレン樹脂からなり、発泡樹脂層103が、発泡樹脂層103の質量の35~50質量%のポリプロピレン樹脂、10~40質量%の植物性繊維、及び25~40質量%の澱粉からなるものであってもよい。
第2実施形態の自動車用ワイヤーハーネスは、第2実施形態の積層部材を用いてなる自動車用ワイヤーハーネスである。
そして第2実施形態の積層部材は、発泡樹脂層を備えるシートもしくはフィルム状の積層部材であり、自動車用内装材、ワイヤーハーネス、及び建材等に、広く使用されている。これらの積層材は、発泡樹脂層上に施与された粘着層を介して、ワイヤー等に適用される。該積層材は、通常、図6に示すように、基材150上に接着剤層157を介して発泡樹脂層153が積層され、該発泡樹脂層153上にプライマー層159を介して粘着層152が積層された構成となっている。該積層材は、図7に示すような工程で作られる。即ち、第1層の基材150と第2層の発泡樹脂層153を、別々の工程で、例えば押し出し成形等により成形し、第1層上に接着剤層157を塗布等により形成した後、第2層とドライラミネートし、必要に応じて乾燥させる。次いで、第2層上に粘着層152用のプライマー159、即ち、下塗りを施与し、必要に応じて乾燥した後、第3層の粘着層152を塗設して、溶剤等を乾燥した後、巻き取る。このように多くの工程を必要し、作業が煩瑣であると共にコストがかかる。
そこで、発泡樹脂層を備えるシートもしくはフィルム状の積層材において、接着剤層157を介さずに発泡樹脂層153を積層することが提案されている。例えば、特開昭61-104836号公報に記載されているように、ゴム系粘着性配合物からなる制振層形成剤と、発泡ゴム配合物からなる防音層形成材とが貼着積層されてなる車両用制振防音シート、特開2002-30262号公報に記載されているように、加熱により発泡しながら被着体に接着する発泡層を備える発泡複合体がある。しかし、発泡樹脂層とその上に積層される粘着層との境界面のことについては、何ら検討がなされていない。
第2実施形態の積層部材は、発泡樹脂層103上に粘着剤を直接施与するため、プライマー159の選択、施与、乾燥等の工程が不要となり、好ましくは接着剤層157も形成する必要が無くなり、簡易な工程で、且つ、低コストで製造することができる。発泡部材は、自動車用組電線の保護材等として有用である。
以上、本発明の第1実施形態および第2実施形態にかかるワイヤーハーネス用シート及びワイヤーハーネスについて説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その発明の範囲内において種々の変形が可能であることはいうまでもない。
本出願は、2014年7月10日に出願された日本国特許出願第2014-142175号および2014年7月9日に出願された日本国特許出願第2014-141374号に基づく優先権を主張しており、この出願の全内容が参照により本願明細書に組み込まれる。
Claims (4)
- シート状の基材をなす発泡層と、
前記発泡層の表面側に形成される表層と、
前記発泡層の裏面側であって、当該発泡層の両端に位置付けられる端縁領域を除く中央領域に形成される第1の自己粘着層と、
前記発泡層の表面側であって、前記端縁領域の少なくとも一方の領域に形成される第2の自己粘着層と、を有することを特徴とするワイヤーハーネス用シート。 - 前記表層は、前記端縁領域を除く中央領域に形成されており、
前記第2の自己粘着層は、前記発泡層の表面に形成されることを特徴とする請求項1に記載されたワイヤーハーネス用シート。 - 前記第2の自己粘着層は、前記端縁領域にそれぞれ形成されることを特徴とする請求項1又は2に記載されたワイヤーハーネス用シート。
- 複数の電線からなる幹部と、当該幹部から1以上の電線が分岐した枝部とを備える電線群と、
前記電線群を覆い包むように貼り付けられるワイヤーハーネス用シートと、を有し、
前記ワイヤーハーネス用シートは、
シート状の基材をなす発泡層と、
前記発泡層の表面側に形成される表層と、
前記発泡層の裏面側であって、当該発泡層の両端に位置付けられる端縁領域を除く中央領域に形成される第1の自己粘着層と、
前記発泡層の表面側であって、前記端縁領域の少なくとも一方の領域に形成される第2の自己粘着層と、を有し、
前記幹部においては、前記第1の自己粘着層同士を互いに向き合うように貼り合わせて電線を粘着固定し、
前記枝部においては、渦巻き状に巻き、巻き終わりで前記第1の自己粘着層と前記第2の自己粘着層とを貼り合わせて電線を粘着固定することを特徴とするワイヤーハーネス。
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