WO2015174324A1 - ガラス搬送用搬送ロール及びそれを用いたガラス製造方法、並びにガラス製造装置 - Google Patents

ガラス搬送用搬送ロール及びそれを用いたガラス製造方法、並びにガラス製造装置 Download PDF

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WO2015174324A1
WO2015174324A1 PCT/JP2015/063231 JP2015063231W WO2015174324A1 WO 2015174324 A1 WO2015174324 A1 WO 2015174324A1 JP 2015063231 W JP2015063231 W JP 2015063231W WO 2015174324 A1 WO2015174324 A1 WO 2015174324A1
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WO
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glass
roll
buffer layer
transport
inorganic salt
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Application number
PCT/JP2015/063231
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English (en)
French (fr)
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泰成 石川
瑞樹 松岡
Original Assignee
旭硝子株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G39/00—Rollers, e.g. drive rollers, or arrangements thereof incorporated in roller-ways or other types of mechanical conveyors 
    • B65G39/02—Adaptations of individual rollers and supports therefor
    • B65G39/06—Adaptations of individual rollers and supports therefor the roller sleeves being shock-absorbing, e.g. formed by helically-wound wires
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B35/00—Transporting of glass products during their manufacture, e.g. hot glass lenses, prisms
    • C03B35/14—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands
    • C03B35/16—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands by roller conveyors
    • C03B35/18—Construction of the conveyor rollers ; Materials, coatings or coverings thereof
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C13/00—Rolls, drums, discs, or the like; Bearings or mountings therefor
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
    • Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates

Definitions

  • the present invention relates to a transport roll for transporting glass, a glass manufacturing method using the roll, and a glass manufacturing apparatus.
  • the glass ribbon In the manufacturing method of plate glass, in order to prevent the glass ribbon formed by the float method from cracking due to abrupt shrinkage and the decrease in flatness, the glass ribbon is transported on a transport roll in a slow cooling furnace and gradually cooled. It has been.
  • SO 2 gas sulfur dioxide or sulfurous acid gas
  • SO 2 gas is introduced into the slow cooling furnace, or SO 2 gas is sprayed onto the surface of the glass ribbon facing the roll, so And SO 2 are reacted to form a wrinkle-preventing protective layer on the glass ribbon surface, and a buffer layer is formed on the transport roll surface by transfer from the glass ribbon surface from the wrinkle-preventing protective layer.
  • the buffer layer which consists of a carbon film was formed in the conveyance roll surface (for example, patent document 6).
  • the present invention reduces the occurrence of wrinkles on the surface of the glass ribbon and improves the yield, a glass transport roll, and a glass manufacturing method using the same, and
  • One object is to provide a glass manufacturing apparatus.
  • a transport roll for transporting a glass ribbon or a glass plate wherein an inorganic salt buffer layer having a Vickers hardness of 30 or more is formed on a surface of the transport roll.
  • the formed conveyance roll for glass conveyance is provided.
  • a forming step of forming a glass ribbon from molten glass by a glass forming means and a transfer step of gradually cooling the glass ribbon to a temperature below the strain point of the glass while being transferred by a transfer roll.
  • the transporting step includes spraying an inorganic salt solution directly onto the surface of the transporting roll, and drying the solution adhering to the transporting roll, whereby an inorganic salt buffer layer having a Vickers hardness of 30 or more.
  • a glass manufacturing method including a buffer layer forming step of forming a film.
  • a float bath for forming a glass ribbon on a molten metal
  • a dross box having a lift-out roll adjacent to the float bath and pulling up the glass ribbon, and adjacent to the dross box And having a transport roll that transports the pulled glass ribbon, a slow cooling furnace that gradually cools the glass ribbon to a temperature below the strain point of the glass while transporting the glass ribbon by the transport roll, and the lift-out roll and the transport
  • At least one of the rolls is provided with a glass manufacturing apparatus having an inorganic salt buffer layer having a Vickers hardness of 30 or more on the surface.
  • the glass manufacturing process will be described with reference to FIG. 1, taking a plate glass manufacturing method by the float method as an example.
  • the manufacturing method of the glass by the float process is mentioned here as an example, the glass manufacturing method of this embodiment is not limited to the manufacturing method of the plate glass by the float process,
  • the glass ribbon of a conveyance roll is used after a formation process. As long as it involves conveyance, it can be applied to various glass manufacturing methods such as a roll-out method and a fusion method.
  • the molten glass is continuously supplied onto the molten metal 11 of the float bath 10, and the glass ribbon 12 is formed on the molten metal 11.
  • the float bath 10 is a glass forming means.
  • the molten glass is obtained by melting a glass raw material in the raw material melting step on the upstream side of FIG. 1, or further subjected to a defoaming treatment or the like depending on the case.
  • the glass ribbon 12 is pulled out of the float bath 10 from the exit of the float bath 10.
  • the glass ribbon 12 is drawn from the molten metal 11 by a lift-out roll 13 (hereinafter, a transport roll having a role of pulling out the glass ribbon 12 as a subordinate concept of the transport roll is referred to as a “lift-out roll”). Is lifted at the exit of the float bath 10 and conveyed. A place where the lift-out roll 13 exists is called a dross box 14.
  • the glass ribbon 12 drawn out from the float bath 10 is gradually lowered to a glass strain point temperature or lower while being conveyed on the conveying rolls R1 to R10 in the slow cooling furnace 15 in order to prevent cracking due to rapid shrinkage and reduction in flatness. To be cooled. The glass ribbon 12 after slow cooling is cut into a desired size as necessary.
  • the process in which the glass ribbon (or glass plate) 12 is conveyed by the conveyance roll including the lift-out roll 13 is defined as a conveyance process.
  • FIG. 1 shows the lift-out roll 13 and the transport roll in the slow cooling furnace 15, the transport process is not limited to the process transported by the lift-out roll 13 or the transport roll shown in FIG.
  • a conveyance process includes the process of conveying a glass ribbon or a glass plate with the lift-out roll or conveyance roll arrange
  • the surface of the transport roll has uneven portions (for example, wrinkles, deposits, etc.) If the tip portion has a sharp convex shape, etc.), the transport roll is in contact with the lower surface of the glass, so that the surface of the glass may be wrinkled depending on the shape of the uneven portion.
  • the glass manufacturing method of the present embodiment wrinkles generated on the glass surface can be reduced and the yield can be improved even when such an uneven portion is provided on the surface of the transport roll. Below, the glass manufacturing method of this embodiment is demonstrated.
  • an inorganic salt solution obtained by mixing an inorganic salt, which is a substance constituting the buffer layer, with a solvent is directly blown onto at least a part of the rotating transport roll.
  • a buffer layer forming step to be applied Since the solvent of the inorganic salt adhering to the transport roll evaporates and dries in a high-temperature atmosphere after the molding step, a buffer layer of the inorganic salt is formed in a short time at a predetermined portion of the transport roll.
  • the formation of the buffer layer on the conventional transport roll takes time because it is a transfer from the wrinkle prevention protective layer formed on the surface of the glass ribbon, but by spraying the inorganic salt solution directly on the transport roll in this way.
  • the buffer layer can be formed on the transport roll in a short time.
  • the buffer layer can be formed without interrupting the production of glass, which is preferable from the viewpoint of productivity.
  • the buffer layer forming step will be specifically described with reference to FIG.
  • FIG. 2 shows a solution containing an inorganic salt that is a substance constituting the buffer layer 23 (hereinafter also referred to as “dispersion liquid”) to the transport roll 21 as a buffer layer material solution supply nozzle (hereinafter simply referred to as “supply nozzle”).
  • supply nozzle a buffer layer material solution supply nozzle
  • the buffer layer raw material solution can be uniformly supplied to the surface of the transport roll 21, a uniform buffer layer 23 can be formed on a desired portion of the transport roll 21. it can.
  • the liquid in the buffer layer raw material solution supplied to the surface of the transport roll 21 evaporates, the material of the buffer layer 23 is deposited on the transport roll 21, and thus the buffer layer 23 with high adhesion to the transport roll 21. Can be formed.
  • the uniform buffer layer 23 can be formed by moving the supply nozzle 22 to the desired position of the transport roll 21 and spraying the buffer layer material. For this reason, it is preferable because spraying of the buffer layer material can be performed without interrupting the production of glass.
  • the formation of the buffer layer 23 can be performed even when glass is not manufactured.
  • the supply nozzle 22 is preferably configured to be movable in the length direction of the glass transport roll 21 (that is, the direction perpendicular to the paper surface of FIG. 2). This is because the buffer layer 23 having a desired width can be formed at a desired location on the transport roll 21 by configuring the supply nozzle 22 in this manner. Further, the surface shape of the buffer layer 23 is adjusted from the time when the solution (or dispersion liquid) containing the substance constituting the buffer layer 23 is sprayed by the supply nozzle 22 of the transport roll 21 until it comes into contact with the glass. For example, a surface pressing member of the buffer layer 23 may be provided, and the surface shape of the buffer layer 23 may be adjusted by the surface pressing member or the like.
  • the buffer layer 23 is formed on at least a part of the transport roll 21 after the forming step, that is, on the downstream side of the outlet of the float bath 10 which is a glass forming means. Can be prevented from occurring.
  • the shape of the buffer layer 23 is not particularly limited, and may be formed in a shape that prevents wrinkles.
  • the substance which comprises the buffer layer 23 is not specifically limited, It is preferable that the uneven
  • the buffer layer 23 has a Mohs hardness lower than the Mohs hardness of the glass ribbon 12, and does not cause wrinkles in the glass ribbon 12 being conveyed or alter the glass ribbon 12. It is preferable to include a substance that does not react with the glass ribbon 12 at the temperature during conveyance. Such a substance is preferably contained in the buffer layer 23, but is more preferably a main component of a substance constituting at least the surface portion of the buffer layer 23, and a main ingredient of the substance constituting the buffer layer 23. More preferably.
  • the Mohs hardness of the glass ribbon 12 means the Mohs hardness of the glass ribbon 12 at room temperature. For this reason, it is preferable that the Mohs hardness of the substance contained in the buffer layer 23 is 6.5 or less, for example, and it is more preferable that it is 4.5 or less.
  • the buffer layer 23 has a Vickers hardness of 30 or more, preferably 35 or more, more preferably 40 or more, still more preferably 50 or more, More preferably, it is 60 or more.
  • the Vickers hardness is high, the bonding force and adhesion between the particles constituting the buffer layer 23 are strong, and the particles are difficult to be peeled off, so that they are not easily transferred to the glass. Therefore, the life of the buffer layer 23 can be extended.
  • the substance constituting the buffer layer 23 preferably contains an inorganic salt, and particularly preferably contains at least one substance selected from sulfates, carbonates and fluorides. Since these substances have a buffer function, they are prevented from generating wrinkles in the glass ribbon 12 by being interposed between the glass ribbon 12 and the transport roll 21. Since these substances constituting the buffer layer 23 are stable even when in contact with the glass ribbon 12 in a high temperature state, the buffer layer 23 more preferably contains a sulfate and / or carbonate.
  • the buffer layer 23 may contain an organic salt as a subcomponent.
  • the solvent mixed with the inorganic salt is not particularly limited as long as it is vaporized after adhering to the transport roll 21.
  • examples of such a solvent include water and organic solvents.
  • the buffer layer 23 formed on the transport roll 21 preferably contains a water-soluble substance.
  • the buffer layer 23 formed at a predetermined location of the transport roll 21 may be partly peeled off when coming into contact with the glass ribbon 12 and adhere to the glass surface. For this reason, it is necessary to remove the material of the buffer layer 23 attached to the glass surface at least before shipping the glass. In such a case, it is preferable that the buffer layer 23 contains a water-soluble substance because the substance of the buffer layer 23 attached to the glass surface can be removed only by washing the glass surface with water.
  • the buffer layer 23 contains a water-soluble substance, it is more preferable that the water-soluble substance is contained in at least a portion in contact with the glass ribbon 12, that is, the surface portion of the buffer layer 23. More preferably, the main component of the surface portion is a water-soluble substance.
  • the buffer layer 23 preferably contains sodium sulfate. This is because sodium sulfate has a buffering function, so that the buffer layer 23 containing sodium sulfate is interposed between the glass ribbon 12 and the transport roll 21 to reliably prevent wrinkles from occurring on the glass ribbon 12. It is because it becomes possible to do. Further, since sodium sulfate has a high Vickers hardness, the particles are difficult to peel off and the life of the buffer layer 23 is extended. Sodium sulfate is particularly suitable for the buffer layer 23 because it hardly reacts with glass, has a lower Mohs hardness than glass, and exhibits water solubility.
  • sodium sulfate is preferably contained in the buffer layer 23 as described above, it is more preferably a main component of at least the surface portion of the buffer layer 23, and further preferably a main component of the buffer layer 23. .
  • main component means that 70% by mass or more is contained.
  • the buffer layer 23 is preferably an inorganic salt containing at least one of sodium carbonate, potassium carbonate, sodium tetraborate, potassium tetraborate, sodium silicate, potassium sulfate, and aluminum sulfate. . Since this inorganic salt has a buffering function, the buffer layer 23 containing the inorganic salt is interposed between the glass ribbon 12 and the transport roll 21 to reliably prevent wrinkles on the glass ribbon 12. This is because it becomes possible. Moreover, since the Vickers hardness of the buffer layer 23 can be further increased by containing an inorganic salt, the buffer layer 23 has a long life because it is difficult for the particles to peel off.
  • the lift-out roll 13, which is a severer condition for the buffer layer 23 than the transport rolls R1 to R10 because of the high surface pressure received from the glass ribbon 12 at a high temperature, can be suitably used with a long service life.
  • the inorganic salt is particularly suitable for the buffer layer 23 because it hardly reacts with glass, has a low Mohs hardness, and exhibits water solubility.
  • the buffer layer 23 contains sodium tetraborate
  • the content of sodium tetraborate in the buffer layer 23 is at least 10 vol% or more, preferably at least 20 vol% or more, more preferably 30 vol% or more, and even more preferably 50 vol%.
  • sodium tetraborate is more preferably the main component of at least the surface portion of the buffer layer 23, and more preferably the main component of the buffer layer 23.
  • the buffer layer 23 contains potassium sulfate
  • the content of potassium sulfate in the buffer layer 23 is at least 5 vol% or more, preferably at least 10 vol% or more, more preferably 20 vol% or more, and even more preferably 50 vol% or more.
  • potassium sulfate is more preferably the main component of at least the surface portion of the buffer layer 23, and more preferably the main component of the buffer layer 23.
  • a conveyance process further detects a wrinkle about the glass after slow cooling, and the wrinkle generation
  • production location and the conveyance roll 21 It is preferable to include a target roll specifying step for specifying the target roll that has caused wrinkles. And a buffer layer formation process forms the buffer layer 23 in the buffer layer formation area
  • the wrinkle generation location detecting step is a step of detecting wrinkles on the glass after being slowly cooled.
  • the method for detecting wrinkles is not particularly limited as long as it is a method capable of detecting wrinkles that are larger than the size allowed in the glass to be manufactured.
  • a method for detecting wrinkles for example, light is applied to the glass surface, and at that time, an optical change (for example, reflection of shadows or light) caused by the wrinkle portion is photographed with an optical element such as a line sensor, Examples include a method for detecting the size and position of the eyelid based on the obtained image.
  • the wrinkle generation detection step may be performed on the glass after the slow cooling, and may be performed on the glass in any state, that is, the state of the glass ribbon 12 and the state of being cut into a glass plate. That is, the glass after slow cooling is not limited to the state of the glass ribbon 12. However, there is a possibility that wrinkles may occur during the cutting process, and since the yield can be further improved if the occurrence of wrinkles can be detected earlier, the state of the glass ribbon 12 (that is, the state before cutting). It is preferable to perform a wrinkle occurrence location detecting step.
  • the position information indicating the position in the width direction of the glass is recorded, and the position information is used in the buffer layer forming process.
  • the target roll specifying step is a step of specifying the target roll that has caused the occurrence of wrinkles in the transport roll 21.
  • the glass (or glass ribbon) is transported on the plurality of transport rolls 21 after the molding step, and passes through the target roll having a concavo-convex portion due to wrinkles or deposits on the surface, thereby generating the above-described wrinkle occurrence location. It is considered that wrinkles detected in the detection process are given. Therefore, in the preferable glass manufacturing method of the present embodiment, the buffer layer 23 is formed on the uneven portion of the target roll by the above-described buffer layer forming step. For this reason, in the target roll specifying step, a target roll having an uneven portion is specified (or detected).
  • the procedure of the target roll specifying step is not particularly limited as long as it is a method capable of specifying the target roll having the concavo-convex portion that causes the occurrence of wrinkles as described above.
  • FIG. 1 an example of a method for identifying a target roll having an uneven portion that causes wrinkles will be described.
  • the transport rolls R1 to R10 are configured to be displaceable in the height direction (the direction indicated by arrow a in FIG. 1), and the transport roll R1 that contacts the glass ribbon 12 is used.
  • the odd-numbered transport rolls R1, R3,. . . The target roll which has an uneven
  • odd-numbered transport rolls R1, R3,. . . For example, if only a few selected transport rolls are not in contact with the glass ribbon 12, the glass is inspected for wrinkles, and if there are no wrinkles, the transport rolls that are not in contact are uneven. It can be seen that target rolls having portions are included. If wrinkles occur, odd-numbered transport rolls R1, R3,. . . It turns out that the object roll which has an uneven
  • production location detection process may be sufficient as the method of detecting whether the wrinkle has generate
  • the target roll specifying process for the transporting rolls R1 to R10 has been described.
  • the lift-out roll 13 can also be a target of the target roll specifying process.
  • a target roll having a concavo-convex portion can be identified by the same method or procedure as described above.
  • the buffer layer forming step forms a buffer layer in the buffer layer forming region including the wrinkle occurrence location detected by the wrinkle occurrence location detection step among the target rolls specified in the target roll specifying step.
  • FIG. 3 Another example of the conveying process and the buffer layer forming process will be described with reference to FIG.
  • the left portion is a view of the state in which the glass (glass ribbon) 12 is being conveyed by a plurality of conveying rolls R31 to R34 as viewed from the upper surface side.
  • the right part in FIG. 3 is the figure which looked at the state which the wrinkle 31 generate
  • the wrinkle occurrence location detecting step when the wrinkle 31 is detected, the wrinkle is detected on the surface of any one of the transport rolls R31 to R34 and between the dotted line A and the dotted line B corresponding to the position of the wrinkle 31. It can be seen that there are uneven portions (that is, wrinkles, deposits, etc.) that caused the occurrence of 31.
  • the target roll specifying step when it is specified that the target roll having the concavo-convex portion causing the ridge 31 is, for example, the transport roll R32, the portion surrounded by the dotted lines A and B of the transport roll R32 321 has an uneven portion. That is, this part 321 corresponds to the wrinkle occurrence location detected by the wrinkle occurrence location detection step of the transport roll R32 specified as the target roll in the target roll specification step.
  • the buffer layer is formed in the region including the portion 321 by the above-described method so as not to generate wrinkles on the glass in contact.
  • the shape of the buffer layer is not particularly limited, and may be formed so as to cover the uneven portion causing the generation of the ridge 31 in a shape that does not generate the detected ridge 31.
  • the range for forming the buffer layer may be a buffer layer forming region including the portion 321 corresponding to the wrinkle occurrence location detected by the wrinkle occurrence location detection step of the target roll specified in the target roll specifying step as described above. There is no particular limitation.
  • the portion 321 corresponding to the wrinkle occurrence location is provided in a band shape over the peripheral surface of the target roll (according to the width of the wrinkle 31).
  • the number of strip-shaped buffer layers may be single or plural.
  • the buffer layer has a certain width, it is more difficult to peel off, and considering the detection accuracy of the wrinkle occurrence location detection step, at least the wrinkle occurrence location detected by the wrinkle occurrence location detection step It is more preferable to form the buffer layer over a wider range (or width) than the corresponding portion 321.
  • the buffer layer forming region for forming the buffer layer is more preferably in the range of ⁇ 50 mm or more in the axial direction of the target roll of the portion 321 corresponding to the wrinkle occurrence location.
  • the range of the buffer layer forming region as described above will be described with reference to FIG.
  • the range corresponding to the wrinkle occurrence location of the target roll in FIG. 3 is the range of ⁇ 50 mm or more in the axial direction of the target roll of the portion 321 corresponding to the wrinkle occurrence location of the predetermined target roll specified by the target roll specifying step. It means that the lengths of W1 and W2 indicating the distance in the width direction of the target roll from both ends of 321 are 50 mm or more. Therefore, in the case of FIG. 3, it is preferable that the buffer layer is formed over at least the range of the width 322.
  • the buffer layer is formed over the width 322 wider than the width of the flange 31 as described above, it is more preferable that the buffer layer is formed on the entire peripheral surface of the transport roll with the width as described above.
  • a buffer layer may be formed on the transport roll in advance.
  • the range in which the buffer layer is formed is not particularly limited.
  • the width of the buffer layer is that of the transport roll. It is preferably 85% or more of the width in contact with the glass.
  • the upper limit value of the width of the buffer layer is not particularly limited, for example, the width of the buffer layer is preferably 100% or less of the width in contact with the glass of the transport roll.
  • the supply nozzle 22 shown in FIG. 2 is moved around the uneven portion, and the buffer layer raw material is sprayed.
  • a uniform buffer layer 23 can be formed on the transport roll 21.
  • Such spraying of the buffer material is preferable because it can be performed without interrupting the production of glass.
  • the transport process of glass manufacturing method of this embodiment only spraying the SO 2 gas to the surface of the glass ribbon facing the transporting roll, can have a protective layer forming step of forming a flaw preventing protection layer on a glass ribbon surface Is preferred.
  • the target roll is removed from the transport roll disposed within 3 m downstream from the exit of the glass forming means. It is preferable to specify. Furthermore, it is preferable to specify the target roll from the transport rolls arranged in the range from the exit of the dross box to 1.5 m downstream.
  • a method for preventing and / or suppressing the generation of wrinkles on the surface of the glass ribbon when the glass ribbon is transported by the transport roll the glass ribbon is brought into contact with SO 2 gas (sulfurous acid gas or sulfur dioxide) and the glass ribbon.
  • SO 2 gas sulfurous acid gas or sulfur dioxide
  • a method of forming a protective layer for preventing wrinkles on the surface is known. In this method, when performing slow cooling, a protective layer for preventing wrinkles is formed on the surface of the glass ribbon by spraying SO 2 gas on the surface of the glass ribbon facing the transport roll, preferably immediately after the forming step.
  • the method for forming the protective layer for preventing wrinkles on the surface of the glass ribbon with SO 2 gas can be used in combination in the glass manufacturing method of the present embodiment.
  • the range in which the SO 2 gas is sprayed onto the glass ribbon surface is not particularly limited, but it is preferable to spray the SO 2 gas in a region where the temperature of the glass being conveyed is 500 ° C. or higher. This is because the protective layer for preventing wrinkles is easily formed by spraying SO 2 gas in the range where the temperature of the glass is 500 ° C. or higher. For this reason, for example, immediately after taking out the glass ribbon from the exit of the glass forming means, that is, in the case of FIG. 1, immediately after the exit of the float bath 10 indicated by Y or immediately after the dross box 14 indicated by X (or the exit) and in the vicinity thereof. It is preferable to spray SO 2 gas on the glass (or glass ribbon 12). For example, it is preferable to spray SO 2 gas in a region within 1.0 m immediately after the dross box. Moreover, it is more preferable to spray SO 2 gas in a region within 0.7 m immediately after the dross box.
  • a buffer layer in which the protective layer for preventing wrinkles on the surface of the glass ribbon is transferred to the transport roll can be formed. . For this reason, since a buffer layer is formed on the surface of the transport roll over a wide range on the downstream side, the occurrence of wrinkles in the glass can be further suppressed.
  • the buffer layer to which the wrinkle-preventing protective layer is transferred on the upstream transport roll.
  • scratch preventing protection layer by reaction with SO 2 gas and the glass ribbon from the exit of the glass shaped means is formed, the buffer layer This flaw preventing protection layer has been transferred It is preferable to specify the target roll from the transport roll arranged in the range up to the transport roll on which is formed.
  • the SO 2 gas and the portion usually 3 m away from the exit of the glass forming means, particularly 1.5 m away from the exit of the dross box A protective layer for preventing wrinkles is formed by reaction with the glass ribbon surface.
  • the distance from the exit of the glass forming means means the distance from the exit of the float bath when the glass forming means is a float method, for example.
  • the transport rolls to be targeted in the target roll identification process (that is, the target of inspection) can be narrowed down, it becomes possible to identify the target roll having an uneven portion on the surface at an earlier stage. It is preferable because productivity and yield can be improved.
  • the processing of the flowchart shown in FIG. 4 is started at a predetermined timing.
  • the timing at which the processing is started is not particularly limited, and can be specified in advance so as to be performed every predetermined time or every time the glass production amount reaches the predetermined production amount. Further, when the inspection of the glass (or glass ribbon) of the product is continuously performed, it can be considered that the process of FIG. 4 is always performed.
  • step S41 the wrinkle occurrence location detection step shown in step S41 is performed as described above. If no wrinkle is detected within a predetermined detection time in this wrinkle occurrence location detection step (that is, “no wrinkle detection”), the processing in FIG. 4 ends. On the other hand, when a wrinkle is detected in the wrinkle occurrence location detection process (that is, “wrinkle detection”), the process proceeds to step S42, and a target roll specifying process is performed. After specifying the target roll having the concavo-convex portion due to wrinkles or the like in the target roll specifying step, the process proceeds to step S43.
  • step S43 a buffer layer is formed for the wrinkle occurrence location detected in step S41 and the corresponding location of the target roll identified in step S42.
  • step S43 the process of FIG.
  • the solution containing the inorganic salt is directly sprayed on the transport roll, and the solution adhering to the transport roll is dried to form a buffer layer of the inorganic salt. Generation of wrinkles on the surface can be suppressed.
  • the glass manufacturing apparatus of the present embodiment may have the following configuration, for example.
  • the glass manufacturing apparatus may include a float bath for forming a glass ribbon on a molten metal, and a dross box provided with a lift-out roll adjacent to the float bath for pulling up the glass ribbon.
  • the glass manufacturing apparatus includes a transport roll adjacent to the dross box and having a buffer layer formed by drying a solution containing an inorganic salt, and gradually cooled to below the strain point temperature of the glass while transporting the glass ribbon by the transport roll.
  • a slow cooling furnace may be provided.
  • the glass manufacturing apparatus may have, for example, the configuration shown in FIG.
  • the glass manufacturing apparatus includes a float bath 10 that forms a glass ribbon 12 on a molten metal 11 as described above.
  • a dross box 14 having a lift-out roll 13 that lifts the glass ribbon 12 adjacent to the float bath 10 is disposed.
  • a slow cooling furnace 15 is disposed adjacent to the dross box 14, and the slow cooling furnace 15 gradually cools the glass ribbon 12 to a temperature equal to or lower than the strain point temperature of the glass while being transported by the transport rolls R1 to R10.
  • the transport roll arbitrarily selected from the transport rolls R1 to R10 disposed in the slow cooling furnace 15 may have a buffer layer (not shown) formed by drying a solution containing an inorganic salt.
  • a buffer layer may also be formed on the lift-out roll 13 in the dross box 14, for example, other than the transport rolls R1 to R10 in the slow cooling furnace 15. Further, the buffer layer may be formed on the arbitrarily selected lift-out roll 13 without forming the buffer layer on the transport rolls R1 to R10.
  • the buffer layer can be formed, for example, by spraying a solution or dispersion containing an inorganic salt from the supply nozzle onto the surface of the transport roll and drying.
  • the glass manufacturing apparatus of this embodiment is provided with the supply nozzle which sprays the solution containing inorganic salt on a conveyance roll.
  • the configuration of the supply nozzle, the specific formation method and shape of the buffer layer, and the like may be the same as, for example, the case of the glass manufacturing method described above, and thus description thereof is omitted here.
  • the glass (or glass ribbon) is conveyed on a plurality of conveyance rolls after the molding step and passes through a conveyance roll having irregularities due to defects and deposits on the surface, so that wrinkles are imparted.
  • a wrinkle detection means for detecting wrinkles may be provided for the glass after slow cooling.
  • the wrinkle detection means is not particularly limited as long as it is a means capable of detecting wrinkles that are larger than the size allowed in the glass to be manufactured.
  • the wrinkle detection means for example, light is applied to the glass surface, and at that time, an optical change (for example, reflection of shadows or light) caused by the wrinkle portion is photographed and obtained by an optical element such as a line sensor. Examples include means for detecting the size and position of the eyelid based on the obtained image.
  • the position in which a wrinkle detection means is installed is not specifically limited, When providing the glass cutting means mentioned later, it is preferable to provide a wrinkle detection means upstream from a glass cutting means.
  • a buffer layer can be formed on the part of the transport roll that caused the wrinkle detected by the wrinkle detection means, corresponding to the wrinkle occurrence location.
  • a glass manufacturing method Since it has already been described in FIG.
  • the wrinkle detection means may be configured to be able to displace, for example, the lift-out roll 13 and the transport rolls R1 to R10 in the height direction in order to detect the wrinkle occurrence position of the transport roll.
  • the glass manufacturing apparatus of the present embodiment is not limited to the above configuration, and any various means can be provided. Specifically, for example, a raw material melting means for producing a molten glass by melting a glass raw material is arranged on the upstream side of the float bath 10 in FIG. 1, and a defoaming processing means for removing gas in the molten glass. Etc. can also be arranged.
  • FIG. 14 it may be installed SO 2 blowing means for blowing the SO 2 gas to the surface of the glass ribbon facing the transport roll.
  • the above-mentioned glass manufacturing method can be implemented suitably.
  • the structure demonstrated in the glass manufacturing method can also be employ
  • the glass manufacturing apparatus of the float process was demonstrated to the example, glass manufacturing The apparatus is not limited to a float glass manufacturing apparatus.
  • a glass ribbon transport unit that transports a glass ribbon by a transport roll is provided after a forming unit, and a solution containing an inorganic salt is formed on at least a part of the transport roll by drying.
  • the buffer layer may be provided.
  • the buffer layer formed by drying the solution containing an inorganic salt is formed in the conveyance roll, it suppresses that a wrinkle generate
  • the shape of the roll base material is a disk shape having an outer diameter of 150 mm ⁇ thickness of 20 mm for convenience in use for the test described later, the radial cross section of the outer peripheral surface of the roll is an outwardly convex curved surface, and the curvature radius of the curved surface is 50 mm.
  • the outer peripheral surface of the roll was polished by hand polishing using water-resistant paper.
  • the surface roughness (Ra) of the outer peripheral surface of the roll after polishing was 0.5 ⁇ m.
  • Example 2 In Experimental Example 2, as in Experimental Example 1, a roll base material formed of stainless steel containing about 25% by mass of Cr and about 20% by mass of Ni was used, and the outer peripheral surface of the roll was polished by hand polishing. The surface roughness (Ra) of the outer peripheral surface of the roll after polishing was 0.5 ⁇ m.
  • the roll as described above was heated to 300 ° C., and a 10 mass% sodium sulfate aqueous solution dissolved with distilled water was sprayed at 20 cc / min on the outer peripheral surface of the roll. Since the sprayed aqueous solution had a roll temperature of 100 ° C. or higher, the water evaporated and only sodium sulfate remained on the outer peripheral surface of the roll to form a film.
  • the sodium sulfate film formed on the outer peripheral surface of the roll was measured with a high-frequency electromagnetic film thickness meter (manufactured by Kett Scientific Laboratory), the thickness of the sodium sulfate film was 100 ⁇ m.
  • FIG. 5 is a schematic diagram for explaining the test apparatus used for this evaluation.
  • This test apparatus is configured by combining a roll-on-disk type rolling friction tester 510 (manufactured by Takachiho Seiki Co., Ltd.) and an electric furnace (not shown).
  • the roll-on-disk type rolling friction tester 510 is configured so that the peripheral surface of a glass transport roll (hereinafter also simply referred to as “roll”) 530 contacts the upper surface of a disk-shaped glass plate 520 that rotates in the circumferential direction. Is provided.
  • the roll 530 is rotatable in the circumferential direction, the rotation axis direction is the same as the radial direction of the glass plate 520, and is provided so as to be able to advance and retreat in the rotation axis direction.
  • the upper surface of the glass plate 520 and the peripheral surface of the roll 530 are brought into contact with each other, and a constant load is applied to the roll 530 in the direction from the center of the roll 530 toward the glass plate 520.
  • the roll 530 rotates so as to roll on the glass plate 520 with the rotation.
  • the roll 530 rolls while drawing a spiral friction mark on the upper surface of the glass plate 520.
  • the test conditions were as follows: the atmospheric temperature was 600 ° C., the load on the roll 530 was 500 gf, the radius of the glass plate 520 was 90 mm, the rotation speed of the glass plate 520 was 0.5 rps, and the width of the friction mark (that is, the glass plate 520 and the roll 530 The distance between the friction marks in the radial direction of the glass plate 520 (that is, the distance between the centers in the width direction of the friction marks) was 0.125 mm.
  • the glass plate 520 and the roll 530 of each experimental example were set in the testing machine 510.
  • the temperature in the electric furnace was raised to 600 ° C. so that the glass plate 520 and the roll 530 were not in contact with each other.
  • the glass plate 520 is rotated in the direction of the block arrow A in FIG. 5 and the roll 530 is advanced in the axial direction indicated by the block arrow B in FIG. That is, axis feed) was started simultaneously.
  • the axial feed speed of the roll 530 was set so that the distance between the friction marks was a predetermined value.
  • the temperature in the electric furnace was gradually lowered so as not to break the glass plate 520 and lowered to room temperature, and then the glass plate 520 was taken out.
  • Experimental Example 2 it was confirmed that the sodium sulfate film remained on the outer peripheral surface of the roll 530 when the glass plate 520 was taken out.
  • FIG. 6 (a) shows a photograph of the outer peripheral glass plate surface of Experimental Example 1
  • FIG. 6 (b) shows a photograph of the inner peripheral glass plate surface of Experimental Example 1, respectively.
  • FIG. 7A shows a photograph of the glass plate surface on the outer peripheral side of Experimental Example 2
  • FIG. 7B shows a photo of the glass plate surface on the inner peripheral side of Experimental Example 2.
  • the degree of wrinkles generated on the upper surface of the glass plate 520 thus obtained was evaluated by the following method.
  • Observation points were determined at positions of 20 mm and 80 mm on the upper surface of the obtained glass plate 520 along the radial direction from the edge toward the center. Then, an observation area having a size of 2.12 mm ⁇ 1.59 mm square with the observation point at the center is photographed, and based on the area of wrinkles present in the photographed image of each observation area and the total area of the photographed image
  • the wrinkles in each observation region were calculated by the following formula (1).
  • Rate of wrinkle occurrence (%) ⁇ (total area of wrinkles) / (total area of photographed image) ⁇ ⁇ 100 (1)
  • Table 1 shows the results of measuring the rate of occurrence of wrinkles on the glass plates in Experimental Examples 1 and 2 thus obtained.
  • the observation area centered on the observation point 20 mm from the edge is defined as the “outer periphery”, and the wrinkle occurrence rate in this observation area is shown.
  • region centering on the observation point of 80 mm from an edge is made into the "inner periphery”, and the wrinkle incidence rate in this observation area
  • FIG. 8 is a schematic view showing a test apparatus for evaluating the particle transfer rate to glass.
  • a 20 mm square glass plate 802 is held by a metal jig 801, and a SUS310 substrate 804 coated with a buffer layer 803 is disposed under the jig 801.
  • the buffer layer 803 was sprayed in the same manner as in Experimental Example 2. However, the breakdown of the solute of 10% by mass dissolved in distilled water (that is, the composition of the buffer layer) is changed, and the composition of the buffer layer 803 is sodium sulfate 100 vol% (A), sodium sulfate 80 vol%, and sodium tetraborate 20 vol.
  • each buffer layer 803 was 100 ⁇ m, and each Vickers hardness was measured using a Vickers hardness tester.
  • the jig 801 was moved up and down from the state of FIG. 8 to bring the glass plate 802 into contact with the substrate 804 by its own weight. After bringing the glass plate 802 and the substrate 804 into contact 100 times, the area of the transferred particles on the glass plate 802 was observed with an optical microscope and quantified.
  • FIG. 9 is a graph showing the relationship between the particle transfer rate (%) and the Vickers hardness (Hv) of the buffer layer.
  • the types of the composition of the buffer layer 803 are A, D, E, B, F, and C described above in descending order of Vickers hardness. From FIG. 9, it was confirmed that with addition of sodium tetraborate or potassium sulfate, the Vickers hardness increased and the particle transfer rate also decreased. From the above, the buffer layer has a longer life than the conventional carbon film by using an inorganic salt buffer layer having a Vickers hardness of 30 or more. However, sodium tetraborate or potassium sulfate is further added. Thus, by increasing the Vickers hardness of the buffer layer, it is possible to suppress the separation of the particles constituting the buffer layer, and thus it was confirmed that the life of the buffer layer was further extended.
  • FIG. 10 is a schematic view of a test apparatus for evaluating the life of the buffer layer.
  • a plurality of rolls 1003 are arranged in an electric furnace 1001, and a central roll among the plurality of rolls 1003 has a buffer layer 1002.
  • the composition of the buffer layer 1002 was prepared as follows: sodium sulfate 100 vol% (A), sodium tetraborate 100 vol% (G), and potassium sulfate 100 vol% (H).
  • the buffer layer 1002 was formed on the outer peripheral surface of the roll 1003 by the same method as in Experimental Example 2 regardless of the composition.
  • the thickness of the buffer layer 1002 was 100 ⁇ m.
  • a roll having a diameter of 60 mm was used as the roll 1003, and the two adjacent rolls 1003 were arranged so that the distance between the centers of the two rolls 1003 was about 100 mm.
  • the following life evaluation tests were performed using the roll 1003 as described above.
  • a glass plate 1004 having a thickness of 3 mm and a size of 300 mm square was placed in the electric furnace 1001, and the inside of the electric furnace 1001 was heated to 600 ° C.
  • the glass plate 1004 was slid back and forth 500 times with a stroke of 200 mm, and brought into contact with the central roll 1003 on which the buffer layer 1002 was formed.
  • the glass plate 1004 was taken out, the remaining state of the buffer layer 1002 of the center roll 1003 was confirmed, and the life was determined when the metal of the center roll 1003 was exposed. Moreover, the same experiment was done also about the glass plate of bill difference 4mm and 5mm. The determination result of the lifetime of the buffer layer 1002 is shown in Table 2 below.
  • the number of reciprocations means the number of times the glass plate 1004 is slid back and forth with a stroke of 200 mm.
  • the life of the buffer layer 1002 is about 6 to 7 times longer when the composition of the buffer layer 1002 is 100 vol% (A) of sodium sulfate and 100 vol% (G) of sodium tetraborate. It was confirmed that Moreover, in the case of 100 vol% (H) of potassium sulfate, it was confirmed that the life of the buffer layer 1002 was almost the same as that of 100 vol% (G) of sodium tetraborate. Therefore, it was confirmed that the life of the buffer layer 1002 was further increased by increasing the Vickers hardness of the buffer layer 1002.

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Abstract

　ガラス製造方法は、溶融ガラスからガラス成形手段によりガラスリボンを成形する成形工程と、前記ガラスリボンを搬送ロールによって搬送しながらガラスの歪点温度以下まで徐冷する搬送工程とを有し、前記搬送工程は、前記搬送ロールの表面に、無機塩の溶液を直接吹付け、前記搬送ロールに付着した前記溶液が乾燥することで、ビッカース硬度が３０以上である無機塩の緩衝層を形成する緩衝層形成工程を含む。

Description

ガラス搬送用搬送ロール及びそれを用いたガラス製造方法、並びにガラス製造装置
　本発明は、ガラス搬送用搬送ロール及びそれを用いたガラス製造方法、並びにガラス製造装置に関する。
　板ガラスの製造方法において、フロート法などにより成形されたガラスリボンの急激な収縮による割れ、平坦度の低下を防止するため、徐冷炉においてガラスリボンを搬送ロール上で搬送させ、徐々に冷却させる方法が採られている。
　このようにガラスリボンを搬送する際、搬送ロールの表面に疵や付着物等による凹凸があると、搬送ロールと接触するガラスリボン表面に疵が生じる場合がある。
　このため従来は、徐冷炉内部にＳＯ２ガス（二酸化硫黄または亜硫酸ガス）を導入したり、ガラスリボンの搬送ロールと対向する面にＳＯ２ガスを吹付けたりして、高温のガラスリボン表面のＮａとＳＯ２とを反応させることにより、ガラスリボン表面に疵防止用保護層を形成し、ガラスリボン表面の疵防止用保護層からの転写により搬送ロール表面に緩衝層を形成する方法が用いられていた（例えば、特許文献１～５）。また、搬送ロール表面に炭素膜からなる緩衝層を形成していた（例えば、特許文献６）。
国際公開第２００９／１４８１４１号 国際公開第２００２／０５１７６７号 特開２０１１－１２１８３４号公報 特開２０１１－２５１８９３号公報 特開２００９－２２７４７１号公報 国際公開第２００９／０１４０２８号 国際公開第２００８／１２０５３５号
　しかしながら、特許文献１～５で提案されている方法では、ガラスリボン表面のＮａとＳＯ２ガスとが反応し、疵防止用保護層や緩衝層が形成されるまでには時間を要する。このため、疵防止用保護層や緩衝層が十分に形成されていない間にガラスリボンと搬送ロールとが接触してガラスリボン表面に疵が生じ、歩留まりが低下する場合があった。また、特許文献６で提案されている方法では、炭素膜は数μｍの厚さの緩衝層しか形成できず、凸状の欠陥をすべて覆うことができず、ガラスリボンの表面の疵の発生を抑制するには不十分であった。
　本発明は、上記従来技術が有する問題に鑑み、ガラスリボンの表面に疵が発生することを低減し、歩留まりを向上させることが可能なガラス搬送用搬送ロール及びそれを用いたガラス製造方法、並びにガラス製造装置を提供することを１つの目的とする。
　上記課題を解決するため、本発明の一観点によれば、ガラスリボンまたはガラス板を搬送する搬送ロールであって、前記搬送ロールの表面に、ビッカース硬度が３０以上である無機塩の緩衝層が形成されたガラス搬送用搬送ロールが提供される。
　本発明の他の観点によれば、溶融ガラスからガラス成形手段によりガラスリボンを成形する成形工程と、前記ガラスリボンを搬送ロールによって搬送しながらガラスの歪点温度以下まで徐冷する搬送工程とを有し、前記搬送工程は、前記搬送ロールの表面に、無機塩の溶液を直接吹付け、前記搬送ロールに付着した前記溶液が乾燥することで、ビッカース硬度が３０以上である無機塩の緩衝層を形成する緩衝層形成工程を含むガラス製造方法が提供される。
　本発明の更に他の観点によれば、溶融金属上でガラスリボンを成形するフロートバスと、前記フロートバスに隣接し、前記ガラスリボンを引き上げるリフトアウトロールを有するドロスボックスと、前記ドロスボックスに隣接し、引き上げられた前記ガラスリボンを搬送する搬送ロールを有し、前記ガラスリボンを前記搬送ロールによって搬送しながらガラスの歪点温度以下まで徐冷する徐冷炉とを備え、前記リフトアウトロールと前記搬送ロールのうち少なくともいずれか一方は、表面にビッカース硬度が３０以上である無機塩の緩衝層を有するガラス製造装置が提供される。
　本発明によれば、ガラスリボンの表面に疵が発生することを抑制し、歩留まりを向上させることが可能になる。
本発明の実施形態に係るガラスの製造工程の説明図である。 本発明の実施形態に係る緩衝層形成工程の説明図である。 本発明の実施形態に係る搬送工程及び緩衝層形成工程の他の例の説明図である。 本発明の実施形態に係るガラス製造方法のフローチャートである。 実験例１、２の評価に用いた試験装置を説明するための概略図である。 実験例１の外周側及び内周側のガラス板の写真である。 実験例２の外周側及び内周側のガラス板の写真である。 ガラスへの粒子転写率を評価する試験装置を示す概略図である。 粒子転写率と緩衝層のビッカース硬度の関係を示す図である。 緩衝層の寿命を評価する試験装置を示す概略図である。
　以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明するが、本発明は、下記の実施形態に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、下記の実施形態に種々の変形及び置換を加えることができる。
　本実施形態では、ガラス製造方法の一例について説明する。
　まず、ガラスの製造工程について、フロート法による板ガラスの製造方法を例に、図１を用いて説明する。なお、ここでは、フロート法によるガラスの製造方法を例に挙げているが、本実施形態のガラス製造方法は、フロート法による板ガラスの製造方法に限定されず、成形工程後に搬送ロールによるガラスリボンの搬送を伴うものであれば、例えばロールアウト法やフュージョン法などの各種ガラスの製造方法にも適用できる。
　図１に示すように、成形工程では、溶融ガラスが、フロートバス１０の溶融金属１１上に連続的に供給され、溶融金属１１上でガラスリボン１２が成形される。本実施形態においては、フロートバス１０をガラス成形手段とする。なお、図示しないが、溶融ガラスは、図１の上流側の原料溶融工程においてガラス原料を溶融して得られたり、場合によってはさらに脱泡処理等が施されたものである。
　次いでガラスリボン１２を、フロートバス１０の出口よりフロートバス１０外へ引き出す。溶融金属１１からのガラスリボン１２の引き出しは、リフトアウトロール１３（以後、搬送ロールの下位概念として、ガラスリボン１２を引き出す役割を持つ搬送ロールを特に「リフトアウトロール」と言う）によってガラスリボン１２をフロートバス１０の出口で持ち上げて搬送することにより行われる。このリフトアウトロール１３が存在する場所を、ドロスボックス１４と言う。
　フロートバス１０から引き出されたガラスリボン１２は、急激な収縮による割れや平坦度の低下を防止するため、徐冷炉１５において搬送ロールＲ１～Ｒ１０上を搬送しながら、ガラスの歪点温度以下まで徐々に冷却される。徐冷後のガラスリボン１２は、必要に応じて所望のサイズに切断される。
　本実施形態においては、リフトアウトロール１３を含む搬送ロールによってガラスリボン（または、ガラス板）１２が搬送される工程を搬送工程とする。なお、図１ではリフトアウトロール１３及び徐冷炉１５内の搬送ロールを示しているが、搬送工程は、図１に示すリフトアウトロール１３または搬送ロールにより搬送される工程に限定されない。搬送工程は、ガラス成形手段の出口よりも下流側に配置された、リフトアウトロールまたは搬送ロールによりガラスリボンまたはガラス板を搬送する工程を含む。
　ここで、ガラスリボン１２をリフトアウトロール１３及び搬送ロールＲ１～Ｒ１０（以下、合わせて「搬送ロール」とも言う）により搬送する際に、搬送ロールの表面に疵や付着物等による凹凸部分（例えば、先端部分が鋭角な凸形状を有する部分等）があると、搬送ロールはガラスの下面と接触しているため、凹凸部分の形状によってはガラスの表面に疵を生じさせる場合がある。本実施形態のガラス製造方法によれば、このような搬送ロール表面に凹凸部分を有する場合であってもガラス表面に発生する疵を低減し、歩留まりを向上させることが可能である。以下に本実施形態のガラス製造方法について説明する。
　本実施形態のガラス製造方法は、上記の搬送工程において、回転している搬送ロールの少なくとも一部に、緩衝層を構成する物質である無機塩を溶媒と混ぜ合わせた無機塩の溶液を直接吹付ける緩衝層形成工程を有する。搬送ロールに付着した無機塩の溶液は、成形工程後の高温雰囲気下で溶媒が気化して乾燥するため、搬送ロールの所定の箇所に無機塩の緩衝層が短時間で形成される。従来の搬送ロールへの緩衝層の形成は、ガラスリボン表面に形成された疵防止保護層からの転写であるため時間を要するが、このように無機塩の溶液を搬送ロールに直接吹付けることにより、短時間で搬送ロールへの緩衝層の形成が可能となる。また、ガラスの製造を中断することなく緩衝層を形成できるので、生産性の観点からも好ましい。
　図２を用いて緩衝層形成工程を具体的に説明する。
　図２は、搬送ロール２１に対して、緩衝層２３を構成する物質である無機塩を含む溶液（以下、「分散液」とも言う）を、緩衝層原料溶液供給ノズル（以下、単に「供給ノズル」と言う）２２から噴霧している状態の断面図を示す。
　このような方法によれば、搬送ロール２１の表面に対して、均一に緩衝層原料溶液を供給することができるため、搬送ロール２１の所望の部分について、均一な緩衝層２３を形成することができる。また、搬送ロール２１の表面に供給した緩衝層原料溶液中の液体が蒸発することにより、搬送ロール２１上に緩衝層２３の物質が析出するため、搬送ロール２１との密着性の高い緩衝層２３を形成することができる。
　さらに、ガラスの製造工程中であっても、所望の搬送ロール２１の位置に供給ノズル２２を移動させ、緩衝層原料を噴霧することにより均一な緩衝層２３を形成することができる。このため、ガラスの製造を中断することなく緩衝層原料の噴霧を実施できるため好ましい。
　なお、このような緩衝層２３の形成は、ガラスの製造を行っていないときも行うことができる。
　上記の様にして緩衝層２３を形成する場合、供給ノズル２２は、ガラス搬送ロール２１の長さ方向（すなわち、図２の紙面に垂直な方向）に可動に構成することが好ましい。これは、このように供給ノズル２２を構成することにより、搬送ロール２１の所望の箇所に、所望の幅で緩衝層２３を形成することが可能になるためである。また、搬送ロール２１の供給ノズル２２により緩衝層２３を構成する物質を含む溶液（または、分散液）を吹きつけた部分からガラスと接触するまでの間に、緩衝層２３の表面の形状を整えるための緩衝層２３の表面押圧部材等を設け、この表面押圧部材等により緩衝層２３の表面形状を整える構成とすることもできる。
　緩衝層形成工程により、成形工程後、すなわちガラス成形手段であるフロートバス１０の出口よりも下流側の搬送ロール２１の少なくとも一部に緩衝層２３を形成し、接触するガラスリボン１２に対して疵を発生させないようにすることが可能となる。なお、緩衝層２３の形状は、特に限定されず、疵が発生しなくなるような形状に形成すれば良い。
　緩衝層２３を構成する物質は、特に限定されないが、搬送ロール２１の表面の凹凸部分を覆い、搬送するガラスに疵が生じないことが好ましい。
　特に搬送しているガラスリボン１２に疵を発生させたり、ガラスリボン１２を変質させたりしないため、緩衝層２３は、モース硬度が、ガラスリボン１２のモース硬度よりも低く、かつ、ガラスリボン１２の搬送時の温度においてガラスリボン１２と反応しない物質を含むことが好ましい。このような物質は、緩衝層２３に含まれていることが好ましいが、緩衝層２３の少なくとも表面部分を構成する物質の主成分であることがより好ましく、緩衝層２３を構成する物質の主成分であることがさらに好ましい。なお、ここでのガラスリボン１２のモース硬度とは、ガラスリボン１２の室温におけるモース硬度を意味している。このため、緩衝層２３に含まれる物質のモース硬度は、例えば６．５以下であることが好ましく、４．５以下であることがより好ましい。
　また、緩衝層２３を構成する粒子が剥離してガラスに付着しないためには、緩衝層２３はビッカース硬度が、３０以上、好ましくは３５以上、より好ましくは４０以上、さらに好ましくは５０以上、さらにより好ましくは６０以上である。ビッカース硬度が高いと、緩衝層２３を構成する粒子同士の結合力や付着力が強く、粒子が剥離しにくいためガラスに転写されにくい。そのため、緩衝層２３の長寿命化が可能となる。
　また、緩衝層２３を構成する物質は、無機塩を含むことが好ましく、特に硫酸塩、炭酸塩、フッ化物から選択される少なくとも１つ以上の物質を含有することが好ましい。これらの物質は、緩衝機能を有するため、ガラスリボン１２と搬送ロール２１との間に介在することによりガラスリボン１２に疵が発生することを防止する。緩衝層２３を構成するこれらの物質は、高温の状態にあるガラスリボン１２と接触しても安定であることから、緩衝層２３は硫酸塩及び／または炭酸塩を含有することがより好ましい。なお、緩衝層２３には、副成分として有機塩を含有させても良い。
　また、無機塩と混ぜ合わせる溶媒としては、搬送ロール２１に付着後に気化するものであれば特に限定されない。例えば、このような溶媒としては、水、または有機溶剤などが挙げられる。
　さらに、搬送ロール２１に形成された緩衝層２３は、水溶性の物質を含有することが好ましい。
　搬送ロール２１の所定の場所に形成した緩衝層２３は、ガラスリボン１２と接触することによりその一部が剥離等して、ガラスの表面に付着する場合がある。このため、少なくともガラスを出荷する前に、ガラス表面に付着した緩衝層２３の物質を除去する必要がある。このような場合、緩衝層２３が水溶性の物質を含有していると、ガラス表面を水で洗浄するのみで、ガラス表面に付着した緩衝層２３の物質を除去することができるため好ましい。緩衝層２３が水溶性の物質を含有する場合、少なくともガラスリボン１２と接触する部分、すなわち、緩衝層２３の表面部分に水溶性の物質が含まれていることがより好ましく、少なくとも緩衝層２３の表面部分の主成分が水溶性の物質であることがさらに好ましい。
　緩衝層２３は、特に硫酸ナトリウムを含有することが好ましい。これは、硫酸ナトリウムは緩衝機能を有するため、硫酸ナトリウムを含有する緩衝層２３がガラスリボン１２と搬送ロール２１との間に介在することにより、ガラスリボン１２に疵が発生することを確実に防止することが可能となるためである。また、硫酸ナトリウムは、ビッカース硬度が高いため、粒子が剥離しにくく緩衝層２３が長寿命化する。また、硫酸ナトリウムは、ガラスと反応しにくく、ガラスよりもモース硬度が低く、水溶性を示すことから、緩衝層２３に特に好適である。
　硫酸ナトリウムは、上記のように緩衝層２３に含まれていることが好ましいが、少なくとも緩衝層２３の表面部分の主成分であることがより好ましく、緩衝層２３の主成分であることがさらに好ましい。
　なお、本明細書において、「主成分」とは、７０質量％以上含まれていることを意味している。
　また、緩衝層２３は、特に炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、四ホウ酸ナトリウム、四ホウ酸カリウム、ケイ酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸アルミニウムのうち、少なくとも一つ以上を含有する無機塩であることが好ましい。この無機塩は緩衝機能を有するため、当該無機塩を含有する緩衝層２３がガラスリボン１２と搬送ロール２１との間に介在することにより、ガラスリボン１２に疵が発生することを確実に防止することが可能となるためである。また、無機塩を含有することで、さらに緩衝層２３のビッカース硬度を上昇させることができるため、粒子が剥離しにくく緩衝層２３が長寿命化する。特に、高温かつガラスリボン１２から受ける面圧が大きいため緩衝層２３にとって搬送ロールＲ１～Ｒ１０よりも過酷な条件である、リフトアウトロール１３においても、長寿命で好適に用いることができる。また、上記無機塩は、ガラスと反応しにくく、モース硬度が低く、水溶性を示すことから、緩衝層２３に特に好適である。
緩衝層２３が四ホウ酸ナトリウムを含有する場合、緩衝層２３における四ホウ酸ナトリウムの含有率は、少なくとも１０ｖｏｌ％以上、好ましくは少なくとも２０ｖｏｌ％以上、より好ましくは３０ｖｏｌ％以上、さらに好ましくは５０ｖｏｌ％以上であるが、四ホウ酸ナトリウムは少なくとも緩衝層２３の表面部分の主成分であることがより好ましく、緩衝層２３の主成分であることがさらに好ましい。
　また、緩衝層２３が硫酸カリウムを含有する場合、緩衝層２３における硫酸カリウムの含有率は、少なくとも５ｖｏｌ％以上、好ましくは少なくとも１０ｖｏｌ％以上、より好ましくは２０ｖｏｌ％以上、さらに好ましくは５０ｖｏｌ％以上であるが、硫酸カリウムは少なくとも緩衝層２３の表面部分の主成分であることがより好ましく、緩衝層２３の主成分であることがさらに好ましい。
　本実施形態のガラス製造方法の他の例として、搬送工程は、さらに、徐冷した後のガラスについて疵の検出を行い、疵発生箇所を特定する疵発生箇所検出工程と、搬送ロール２１のうち疵発生の原因となった対象ロールを特定する対象ロール特定工程とを含んでいることが好ましい。そして、緩衝層形成工程が、対象ロール特定工程で特定された対象ロールの、疵発生箇所検出工程により検出された疵発生箇所に対応する部分を含む緩衝層形成領域に緩衝層２３を形成することが好ましい。
　以下、疵発生箇所検出工程及び対象ロール特定工程について、図１～図３を用いて説明する。
　まず、疵発生箇所検出工程について説明する。
　疵発生箇所検出工程は、徐冷した後のガラスについて疵の検出を行う工程である。疵の検出方法は、特に限定されず、製造するガラスにおいて許容されるサイズ以上の疵を検出できる方法であれば良い。疵の検出方法としては、例えば、ガラス表面に光をあて、その際、疵部分が原因で生じる光学的な変化（例えば、影や光の反射）を、ラインセンサー等の光学素子により撮影し、得られた画像に基づいて疵のサイズや位置を検出する方法等が挙げられる。
　疵発生検出工程は、徐冷した後のガラスについて行えば良く、ガラスリボン１２の状態と、切断してガラス板となった状態の、いずれの状態のガラスについて行っても良い。すなわち、徐冷した後のガラスとは、ガラスリボン１２の状態に限定されない。ただし、切断工程時に疵を生じる可能性があり、また、疵の発生を早期に発見できたほうが歩留まりをより向上することができるため、ガラスリボン１２の状態（すなわち、切断を行う前の状態）において疵発生箇所検出工程を行うことが好ましい。
　疵発生箇所検出工程において疵が検出された場合には、ガラスの幅方向位置を示す位置情報を記録しておき、緩衝層形成工程においてその位置情報を利用する。
　次に、対象ロール特定工程について説明する。
　対象ロール特定工程は、搬送ロール２１のうち疵発生の原因となった対象ロールを特定する工程である。
　上記のようにガラス（または、ガラスリボン）は成形工程後、複数の搬送ロール２１上を搬送されており、表面に疵や付着物による凹凸部分を有する対象ロールを通過することにより上記疵発生箇所検出工程で検出した疵が付与されていると考えられる。そこで、本実施形態の好ましいガラス製造方法においては、上述の緩衝層形成工程によって対象ロールの当該凹凸部分に緩衝層２３を形成する。このため、対象ロール特定工程では、凹凸部分を有する対象ロールを特定（または、検出）する。
　対象ロール特定工程の手順は、特に限定されず、上記のように疵発生の原因となった凹凸部分を有する対象ロールを特定できる方法であれば良い。
　図１を例に、疵の発生原因となった凹凸部分を有する対象ロールの特定方法の一例を説明する。
　凹凸部分を有する対象ロールの特定方法としては、搬送ロールＲ１～Ｒ１０を高さ方向（図１中、矢印ａで示す方向）に変位可能に構成しておき、ガラスリボン１２と接触する搬送ロールＲ１～Ｒ１０を変化させ、その際にガラスリボン１２に疵が生じたかにより凹凸部分を有する対象ロールを特定する方法が挙げられる。
　ガラスリボン１２に疵が生じた場合に凹凸部分を有する対象ロールを特定する具体的な手順としては、例えば、最初に奇数番号（Ｒ１，Ｒ３，．．．）の搬送ロールＲ１，Ｒ３，．．．の位置を下げ、偶数番号（Ｒ２，Ｒ４，．．．）の搬送ロールＲ２，Ｒ４，．．．のみがガラスリボン１２と接触するように構成する。この状態でガラスの製造を行い、ガラスに疵が発生していなければ、奇数番号の搬送ロールＲ１，Ｒ３，．．．の中に疵の発生原因となった凹凸部分を有する対象ロールが含まれることが分かり、疵が依然として発生していれば偶数番号の搬送ロールＲ２，Ｒ４，．．．の中に疵の発生原因となった凹凸部分を有する対象ロールが含まれることが分かる。
　さらに、例えば上記段階で奇数番号の搬送ロールＲ１，Ｒ３，．．．の中に凹凸部分を有する対象ロールが含まれることが分かった場合には、次いで、同様の手順により、奇数番号の搬送ロールＲ１，Ｒ３，．．．の中から凹凸部分を有する対象ロールを特定する。すなわち、奇数番号の搬送ロールＲ１，Ｒ３，．．．のうち例えば選択した数本の搬送ロールのみをガラスリボン１２と接触しない状態として、ガラスに疵が発生しているかを検査し、疵の発生がなければ当該接触していない搬送ロールの中に凹凸部分を有する対象ロールが含まれることが分かる。また、疵の発生があれば奇数番号の搬送ロールＲ１，Ｒ３，．．．のうちガラスリボン１２と接触する搬送ロールの中に凹凸部分を有する対象ロールが含まれることが分かる。
　このような手順を繰り返すことにより、疵の原因となった凹凸部分を有する対象ロールを特定することができる。
　なお、ガラスリボン１２と接触する搬送ロールを変化させた際にガラスに疵が発生しているかを検出する方法は、疵発生箇所検出工程において説明した方法と同様の方法でも良い。また、この例では、搬送ロールＲ１～Ｒ１０を対象とした対象ロール特定工程について説明したが、対象ロール特定工程においてリフトアウトロール１３に関しても対象ロール特定工程の対象とすることができ、この場合も上記した方法と同様の方法または手順により凹凸部分を有する対象ロールを特定することができる。
　次に、疵発生箇所検出工程と対象ロール特定工程とを行う場合の緩衝層形成工程について説明する。
　緩衝層形成工程は、対象ロール特定工程で特定された対象ロールのうち、疵発生箇所検出工程により検出された疵発生箇所を含む緩衝層形成領域に緩衝層を形成する。
　搬送工程及び緩衝層形成工程の他の例を、図３を用いて説明する。図３中、左側の部分は、ガラス（ガラスリボン）１２を複数の搬送ロールＲ３１～Ｒ３４により搬送している状態を上面側から見た図である。また、図３中、右側の部分は、徐冷後の疵発生箇所検出工程において、ガラス（または、ガラスリボン）１２に疵３１が発生した状態を上面側から見た図である。
　まず、疵発生箇所検出工程において、疵３１を検出した場合、搬送ロールＲ３１～Ｒ３４のいずれかの表面であって、疵３１の位置に対応する点線Ａと点線Ｂで挟まれた部分内に疵３１の発生原因となった凹凸部分（すなわち、疵や付着物等）があることが分かる。
　次いで、対象ロール特定工程において、疵３１の原因となった凹凸部分を有する対象ロールが例えば搬送ロールＲ３２であると特定された場合には、搬送ロールＲ３２の点線Ａと点線Ｂに囲まれた部分３２１に凹凸部分があることとなる。つまり、この部分３２１が、対象ロール特定工程で対象ロールとして特定された搬送ロールＲ３２の、疵発生箇所検出工程により検出された疵発生箇所に対応する。
　そこで、緩衝層形成工程においては、この部分３２１を含む領域に上述した方法によって緩衝層を形成し、接触するガラスに対して疵を発生しないようにする。
　なお、緩衝層の形状は、特に限定されず、検出された疵３１が発生しなくなるような形状に疵３１の発生の原因となった凹凸部分を覆うように形成すれば良い。例えば、搬送ロール表面のうち、疵３１が発生する箇所に局所的に緩衝層を形成しても良い。
　緩衝層を形成する範囲としては、上記のように対象ロール特定工程で特定された対象ロールの、疵発生箇所検出工程により検出された疵発生箇所に対応する部分３２１を含む緩衝層形成領域であれば良く、特に限定されない。
　例えば、少なくとも疵発生箇所に対応する部分３２１について（疵３１の幅に合わせて）対象ロール周面に渡って帯状に設けられていることが好ましい。この場合、帯状の緩衝層の数は、単数であっても良く、複数であっても良い。
　ただし、緩衝層は一定程度の幅を有している方が剥離しにくくなること、また、疵発生箇所検出工程の検出精度を考慮すると、少なくとも疵発生箇所検出工程により検出された疵発生箇所に対応する部分３２１よりも広い範囲（または、幅）に渡って緩衝層を形成することがより好ましい。特に、緩衝層を形成する緩衝層形成領域が、疵発生箇所に対応する部分３２１の対象ロールの軸方向に±５０ｍｍ以上の範囲であることがさらに好ましい。
　上記の如き緩衝層形成領域の範囲について、図３を用いて説明する。対象ロール特定工程により特定された所定の対象ロールの、疵発生箇所に対応する部分３２１の対象ロールの軸方向に±５０ｍｍ以上の範囲とは、図３の対象ロールの疵発生箇所に対応する部分３２１の両端部からの対象ロールの幅方向の距離を示すＷ１，Ｗ２の長さが５０ｍｍ以上であることを意味している。このため、図３の場合、少なくとも幅３２２の範囲に渡って緩衝層が形成されることが好ましい。
　このように疵３１の幅よりも広い幅３２２に渡って緩衝層を形成する場合でも、緩衝層は上述したような幅について、搬送ロールの周面全体に形成されていることがより好ましい。
　ここで、予め疵３１の発生を防止するという観点から、予め搬送ロールに緩衝層を形成しておいても良い。この場合は、搬送ロールの特定の箇所に緩衝層を形成することで足り、緩衝層を形成する範囲は特に限定されないが、緩衝層を形成した搬送ロールにおいて、緩衝層の幅が、搬送ロールのガラスに接する幅の８５％以上であることが好ましい。緩衝層の幅の上限値については特に限定されないが、例えば緩衝層の幅は搬送ロールのガラスに接する幅の１００％以下であることが好ましい。
　また、ガラスの製造工程中であっても、上述の方法により搬送ロール上の凹凸部分を検知し、凹凸部分を含む周辺に図２に示す供給ノズル２２を移動させ、緩衝層原料を噴霧することにより均一な緩衝層２３を搬送ロール２１に形成することができる。このような緩衝原料の噴霧は、ガラスの製造を中断することなく実施できるため好ましい。
　ここまで説明してきたように、本実施形態のガラス製造方法において、疵発生箇所検出工程及び対象ロール特定工程を行う場合、ガラス表面の疵を検出し、その原因となった搬送ロールの該当箇所に緩衝層を形成するため、より確実に疵が発生することを抑制することができる。また、ガラス表面の疵の発生を抑制できるため、製造するガラス歩留まりを向上させることが可能になる。
　また、本実施形態のガラス製造方法の搬送工程は、搬送ロールと対向するガラスリボンの面にＳＯ２ガスを吹付け、ガラスリボン表面に疵防止用保護層を形成する保護層形成工程を有することが好ましい。
　保護層形成工程を行う場合において、上述の様に疵発生箇所検出工程と、対象ロール特定工程とを行う場合、ガラス成形手段の出口から下流側に３ｍ以内に配置された搬送ロールから対象ロールを特定することが好ましい。さらには、ドロスボックスの出口から下流側１．５ｍまでの範囲に配置された搬送ロールから対象ロールを特定することが好ましい。
　ガラスリボンを搬送ロールにより搬送する際にガラスリボン表面に疵が発生することを防止及び／または抑制する方法としては、ＳＯ２ガス（亜硫酸ガスまたは二酸化硫黄）とガラスリボンとを接触させてガラスリボン表面に疵防止用保護層を形成する方法が知られている。この方法は、徐冷を行う際に、好ましくは成形工程直後に、搬送ロールと対向するガラスリボンの面にＳＯ２ガスを吹付けることにより、ガラスリボン表面に疵防止用保護層を形成する。
　このようにＳＯ２ガスによりガラスリボン表面に疵防止用保護層を形成する方法は、本実施形態のガラスの製造方法において併用することができる。
　ＳＯ２ガスをガラスリボン表面に吹付ける範囲は、特に限定されないが、搬送しているガラスの温度が５００℃以上の領域においてＳＯ２ガスを吹付けることが好ましい。これは、ガラスの温度が５００℃以上の領域の範囲でＳＯ２ガスを吹付けることにより、疵防止用保護層が形成しやすくなるためである。このため、例えばガラス成形手段の出口からガラスリボンを取り出した直後、すなわち、図１の場合、Ｙで示すフロートバス１０の出口またはＸで示すドロスボックス１４の直後（または、出口）及びその近傍のガラス（または、ガラスリボン１２）に対してＳＯ２ガスを吹付けることが好ましい。例えば、ドロスボックスの直後から１．０ｍ以内の領域において、ＳＯ２ガスを吹付けることが好ましい。また、ドロスボックスの直後から０．７ｍ以内の領域において、ＳＯ２ガスを吹付けることがより好ましい。
　ＳＯ２ガスとガラスリボンとを接触させてガラスリボン表面に疵防止用保護層を形成することによって、搬送ロールにガラスリボン表面の疵防止用保護層が転写された緩衝層を形成することができる。このため、下流側の広い範囲に渡って搬送ロールの表面に緩衝層が形成されるので、ガラスに疵が生じることをさらに抑制できる。
　しかし、ガラスリボンに疵防止用保護層を形成するには時間を要するため、上流側の搬送ロールには疵防止用保護層が転写された緩衝層を形成し難い。このように保護層形成工程を行う場合には、ガラス成形手段の出口からＳＯ２ガスとガラスリボンとの反応により疵防止用保護層が形成され、この疵防止用保護層が転写された緩衝層が形成される搬送ロールまでの範囲に配置された搬送ロールから対象ロールを特定することが好ましい。
　具体的には、ガラスリボンの搬送速度や反応条件等にもよるが、通常、ガラス成形手段の出口から３ｍ離れた部分、特にドロスボックスの出口から１．５ｍ離れた部分では、ＳＯ２ガスとガラスリボン表面との反応により疵防止用保護層が形成される。このため、対象ロール特定工程において、ガラス成形手段の出口から下流側に３ｍ以内に配置された搬送ロールについてのみ、凹凸部分の有無を調べることが好ましい。特に、ドロスボックスの出口から下流側１．５ｍまでの範囲に配置された搬送ロールについてのみ、凹凸部分の有無を調べることがより好ましい。ここで、ガラス成形手段の出口からの距離とは、ガラス成形手段が例えばフロート法の場合、フロートバスの出口からの距離を意味している。
　このように、対象ロール特定工程の対象とする（すなわち、検査の対象とする）搬送ロールが絞り込めるため、より早期に表面に凹凸部分を有する対象ロールを特定することが可能になり、ガラスの生産性や歩留まりを向上できて好ましい。
　以上、本実施形態のガラス製造方法の各工程について説明したが、本実施形態のガラスの製造方法において、上述の疵発生箇所検出工程及び対象ロール特定工程を実施する場合には、図４に示すフローチャートに従って実施することができる。
　まず、所定のタイミングで図４に示すフローチャートの処理を開始する。処理を開始するタイミングは、特に限定されず、所定の時間や、ガラスの生産量が所定の生産量に達する毎に行うように予め規定できる。また、製品のガラス（または、ガラスリボン）の疵の検査を継続的に行う場合には、常に図４の処理を実施している状態と考えることもできる。
　まず、上述のようにステップＳ４１に示す疵発生箇所検出工程を行う。この疵発生箇所検出工程において、所定の検出時間内に疵が検出されない（すなわち、「疵不検出」の）場合には、図４の処理を終了する。一方、疵発生箇所検出工程で疵を検出した（すなわち、「疵検出」の）場合には、処理はステップＳ４２に移り、対象ロール特定工程を行う。対象ロール特定工程により疵等による凹凸部分を有する対象ロールを特定した後に、処理はステップＳ４３に移る。
　ステップＳ４３では、上記ステップＳ４１で検出した疵発生箇所と、ステップＳ４２で特定した対象ロールの対応する箇所に対して緩衝層を形成する。
　ステップＳ４３において緩衝層を形成すると、図４の処理を終了する。
　以上に説明した本実施形態のガラス製造方法においては、搬送ロールに無機塩を含む溶液を直接吹付け、搬送ロールに付着した溶液が乾燥して無機塩の緩衝層を形成することで、ガラスの表面に疵が発生することを抑制することができる。
　次に、本発明のガラス製造装置の構成例について説明する。
　本実施形態のガラス製造装置は、例えば以下の構成を有しても良い。
　ガラス製造装置は、溶融金属上でガラスリボンを成形するフロートバスと、フロートバスに隣接し、前記ガラスリボンを引き上げるリフトアウトロールを備えるドロスボックスとを有しても良い。ガラス製造装置は、ドロスボックスに隣接し、無機塩を含む溶液を乾燥して形成された緩衝層を有する搬送ロールを備え、ガラスリボンを搬送ロールによって搬送しながらガラスの歪点温度以下まで徐冷する徐冷炉とを備えても良い。
　具体的には、ガラス製造装置は、例えば図１に示す構成を有しても良い。図１において、ガラス製造装置は既述のように、溶融金属１１上でガラスリボン１２を成形するフロートバス１０を備える。ガラス製造装置には、フロートバス１０に隣接してガラスリボン１２を引き上げるリフトアウトロール１３を備えたドロスボックス１４が配置されている。さらに、ドロスボックス１４に隣接して徐冷炉１５が配置され、徐冷炉１５は、ガラスリボン１２を搬送ロールＲ１～Ｒ１０により搬送しながらガラスの歪点温度以下まで徐冷する。
　徐冷炉１５内に配置された搬送ロールＲ１～Ｒ１０の中から任意に選択した搬送ロールは、無機塩を含む溶液を乾燥して形成された図示しない緩衝層を有しても良い。なお、徐冷炉１５内の搬送ロールＲ１～Ｒ１０以外の、例えばドロスボックス１４内のリフトアウトロール１３にも、緩衝層を形成しても良い。また、搬送ロールＲ１～Ｒ１０に緩衝層を形成せず、任意に選択したリフトアウトロール１３に緩衝層を形成しても良い。
　緩衝層は既述のように、例えば無機塩を含む溶液または分散液を、供給ノズルから、搬送ロールの表面に対して噴霧し、乾燥することにより形成できる。このため、本実施形態のガラス製造装置は、無機塩を含む溶液を搬送ロールに吹き付ける供給ノズルを備えることが好ましい。供給ノズルの構成や、緩衝層の具体的な形成方法や形状等については、例えば既述のガラス製造方法の場合と同様で良いため、ここでは説明を省略する。
　また、ガラス（または、ガラスリボン）は成形工程後、複数の搬送ロール上を搬送され、表面に疵や付着物による凹凸部分を有する搬送ロールを通過することにより疵が付与されると考えられる。このため、本実施形態のガラス製造装置においては、緩衝層を、疵の発生の原因となる搬送ロールの、疵発生箇所に対応する部分、すなわち、上記凹凸部分を含む領域に形成しても良い。
　そこで、本実施形態のガラス製造装置においては、徐冷した後のガラスについて、疵の検出を行う疵検出手段を設けても良い。疵検出手段は、特に限定されず、製造するガラスにおいて許容されるサイズ以上の疵を検出できる手段であれば良い。疵検出手段としては、例えば、ガラス表面に光を当て、その際、疵部分が原因で生じる光学的な変化（例えば、影や光の反射）を、ラインセンサー等の光学素子により撮影し、得られた画像に基づいて疵のサイズや位置を検出する手段等が挙げられる。なお、疵検出手段を設置する位置は、特に限定されず、後述のガラス切断手段を設ける場合、ガラス切断手段よりも上流側に疵検出手段を設けることが好ましい。
　疵検出手段により検出した疵の原因となった搬送ロールの、疵発生箇所に対応する部分に、緩衝層を形成することができる。疵検出手段により検出した疵の箇所から、疵発生の原因となった搬送ロールを特定し、搬送ロールの疵発生箇所に対応する部分に緩衝層を形成する手段の構成例については、ガラス製造方法において既に説明したため、ここでは説明を省略する。なお、搬送ロールの疵発生箇所を検出するため、疵検出手段は、例えばリフトアウトロール１３や、搬送ロールＲ１～Ｒ１０を高さ方向に変位可能に構成しても良い。
　本実施形態のガラス製造装置は、上記構成に限定されず、任意の各種手段を設けることができる。具体的には、例えば、図１のフロートバス１０の上流側にガラス原料を溶融して溶融ガラスを製造する原料溶融手段を配置したり、さらに溶融ガラス中の気体を除去するため脱泡処理手段等を配置したりすることもできる。
　また、ガラスリボン１２の搬送方向下流側には、ガラスリボンを所望のガラス板のサイズに切断するためのガラス切断手段等を設けても良い。さらに、ドロスボックス１４または徐冷炉１５において、搬送ロールと対向するガラスリボンの面にＳＯ２ガスを吹き付けるＳＯ２吹き付け手段を設置しても良い。
　本実施形態のガラス製造装置においては、既述のガラス製造方法を好適に実施することができる。このため、本実施形態のガラス製造装置においては、上述した以外の構成について、ガラス製造方法において説明した構成を採用することもできる
　なお、フロート法のガラス製造装置を例に説明したが、ガラス製造装置はフロート法のガラス製造装置に限定されない。例えば、ロールアウト法やフュージョン法のガラス製造装置において、成形手段の後に搬送ロールによりガラスリボンを搬送するガラスリボン搬送手段を備え、搬送ロールの少なくとも一部に無機塩を含む溶液を乾燥して形成された緩衝層を有しても良い。
　以上に説明した本実施形態のガラス製造装置においては、搬送ロールに無機塩を含む溶液を乾燥して形成された緩衝層が形成されているため、ガラスの表面に疵が発生することを抑制することができる。
　以下に実験例を用いて本発明の無機塩による緩衝層の塗布方法をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実験例に限定されない。
　［実験例１］
　まず、２５質量％程度のＣｒと２０％質量％程度のＮｉを含有するステンレス（ＳＵＳ３１０相当、高温用）で形成されたロール母材を用意した。
　ロール母材の形状は、後述する試験に用いるために便宜上、外径１５０ｍｍ×厚み２０ｍｍの円板状とし、ロール外周面の半径方向断面は外方に凸状の曲面とし、曲面の曲率半径は５０ｍｍとした。耐水性ペーパーを用いてロール外周面を手研磨にて研磨した。研磨後のロール外周面の表面粗さ（Ｒａ）は０．５μｍであった。
　上記の如きロールを用いて後述する疵の評価の試験を行った。
　［実験例２］
　実験例２は実験例１と同様、２５質量％程度のＣｒと２０質量％程度のＮｉを含有するステンレスで形成されたロール母材を使用し、ロール外周面を手研磨にて研磨した。研磨後のロール外周面の表面粗さ（Ｒａ）は０．５μｍであった。
　次に、上記の如きロールを３００℃に加熱し、ロール外周面に対して、蒸留水によって溶かした１０質量％の硫酸ナトリウム水溶液を２０ｃｃ／ｍｉｎで吹き付けた。吹き付けた水溶液は、ロールの温度が１００℃以上のため、水分は蒸発し硫酸ナトリウムだけがロール外周面に残存し、膜を形成した。ロール外周面に形成した硫酸ナトリウムの膜を高周波電磁膜厚計（株式会社ケツト科学研究所製）で測定したところ、硫酸ナトリウムの膜の厚みは１００μｍであった。
　上記の如きロールを用いて後述する疵の評価の試験を行った。
　ロール表面に形成した無機塩による緩衝層の効果を評価するため、下記の方法で、高温におけるガラス板への疵抑制効果を評価した。
　図５は、この評価に用いた試験装置を説明するための概略図である。この試験装置は、ロール・オン・ディスク型転動摩擦試験機５１０（高千穂精機社製）と電気炉（図示せず）とを組み合わせて構成されている。
　ロール・オン・ディスク型転動摩擦試験機５１０は、周方向に回転する円板状のガラス板５２０の上面に、ガラス搬送ロール（以下、単に「ロール」とも言う）５３０の周面が接触するように設けられている。ロール５３０は、周方向に回動自在であり、回転軸方向がガラス板５２０の径方向と同じであり、かつ回転軸方向に進退可能に設けられている。
　試験機５１０において、ガラス板５２０の上面とロール５３０の周面とを接触させ、ロール５３０に対して、ロール５３０の中心からガラス板５２０へ向かう方向に一定の荷重をかけた状態で、ガラス板５２０を回転させると、その回転に伴ってロール５３０がガラス板５２０上を転がるように回転する。そしてガラス板５２０を回転させつつ、ロール５３０をその回転軸方向にガラス板５２０の中心に向かって前進させることにより、ロール５３０はガラス板５２０上面に螺旋状の摩擦痕を描きながら転がる。また実験例１，２では、ロールの外周面を、外方に凸状の曲面としたため、ガラス板５２０の上面とロール５３０の周面との接触は点接触となり、摩擦痕は線状となる。試験機５１０は、電気炉内に収容されており、試験機５１０の雰囲気温度が所定の温度に制御されるようになっている。
　試験条件は、雰囲気温度を６００℃、ロール５３０に対する荷重を５００ｇｆ、ガラス板５２０の半径を９０ｍｍ、ガラス板５２０の回転速度を０．５ｒｐｓ、摩擦痕の幅（すなわち、ガラス板５２０とロール５３０との点接触直径に相当）を０．１２ｍｍ、ガラス板５２０の径方向における摩擦痕の間隔（すなわち、摩擦痕の幅方向の中心間距離）を０．１２５ｍｍとした。
　具体的な試験の手順及び各実験例の結果について、以下に説明する。
　まず、ガラス板５２０と各実験例のロール５３０を試験機５１０にセットした。ガラス板５２０とロール５３０とが接触しない状態として、電気炉内の温度を６００℃に昇温した。
　電気炉内の各実験例のロール５３０を６００℃で３０分保持後、ガラス板５２０及びロール５３０の温度が充分に均一になった状態で、ガラス板５２０の上面の端縁にロール５３０の周面を接触させた。なお、実験例２においては、外周面に硫酸ナトリウムの膜を形成しているため、ガラス板５２０とロール５３０との間に緩衝層として機能する硫酸ナトリウムの膜が配置される。これに対して、実験例１においては、ガラス板５２０とロール５３０の外周面とが直接接触する。そして、ロール５３０に所定の荷重をかけた状態で、ガラス板５２０を図５中、ブロック矢印Ａの方向への回転と、ロール５３０の図５中、ブロック矢印Ｂで示す軸方向への前進（すなわち、軸送り）とを同時に開始した。ロール５３０の軸送り速度は、摩擦痕の間隔が所定の値となるように設定した。ロール５３０がガラス板５２０の中心に達した状態で、ロール５３０とガラス板５２０との接触を解除し、ガラス板５２０の回転を止めた。そしてガラス板５２０が割れないように電気炉内の温度を徐々に降下させ、室温まで下げてからガラス板５２０を取り出した。なお、実験例２においては、ガラス板５２０を取り出した際、ロール５３０の外周面に硫酸ナトリウムの膜が残っていることが確認できた。
　図６（ａ）は、実験例１の外周側のガラス板表面の写真を、図６（ｂ）は、実験例１の内周側のガラス板表面の写真をそれぞれ示す。図７（ａ）は、実験例２の外周側のガラス板表面の写真を、図７（ｂ）は、実験例２の内周側のガラス板表面の写真をそれぞれ示す。図６（ａ），（ｂ）と図７（ａ），（ｂ）の比較からもわかるように、緩衝層を形成していない実験例１に比べ、緩衝層を形成した実験例２は、ガラス板の疵が抑制されていることが確認できた。
　このようにして得たガラス板５２０の上面に、どの程度の疵が発生したかを、以下の方法で評価した。
　得られたガラス板５２０の上面において、端縁から中心に向かう径方向に沿って、２０ｍｍと８０ｍｍの位置で観察点を決めた。そして、観察点が中心に位置する２．１２ｍｍ×１．５９ｍｍ四方の大きさの観察領域をそれぞれ撮影し、各観察領域の撮影像中に存在する疵の面積と撮影像の全面積とに基づき、下記式（１）により各観察領域における疵を算出した。
　疵発生率（％）＝｛（疵の面積合計）／（撮影像の全面積）｝×１００・・・（１）
　このようにして得られた、実験例１，２におけるガラス板への疵発生率を測定した結果を、表１に示す。なお、表１において、端縁から２０ｍｍの観察点を中心とした観察領域を「外周」としてこの観察領域における疵発生率を示している。また、端縁から８０ｍｍの観察点を中心とした観察領域を「内周」としてこの観察領域における疵発生率を示している。
　表１に示すように、実験例１では疵が多く生じたのに対して、実験例２では、ガラス板の内周、外周に関わらず、疵の発生率が実験例１の場合と比較して約１／１０００に抑制されることが確認できた。すなわち、ロールとガラスとの間に緩衝層を配置することにより、ガラスの表面に疵が発生することを抑制することが確認できた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　次に、緩衝層のビッカース硬度を上昇させることによる緩衝層の長寿命化について説明する。
　図８は、ガラスへの粒子転写率を評価する試験装置を示す概略図である。図８に示す試験装置は、金属製の治具８０１で２０ｍｍ角のガラス板８０２を保持し、治具８０１の下に緩衝層８０３をコ－ティングしたＳＵＳ３１０の基板８０４を配置した。
　緩衝層８０３は、実験例２と同様の方法で吹き付けた。ただし、蒸留水に溶かす１０質量％の溶質の内訳（すなわち、緩衝層の組成）を変化させ、緩衝層８０３の組成は、硫酸ナトリウム１００ｖｏｌ％（Ａ）、硫酸ナトリウム８０ｖｏｌ％かつ四ホウ酸ナトリウム２０ｖｏｌ％（Ｂ）、硫酸ナトリウム５０ｖｏｌ％かつ四ホウ酸ナトリウム５０ｖｏｌ％（Ｃ）硫酸ナトリウム９０ｖｏｌ％かつ硫酸カリウム１０ｖｏｌ％（Ｄ）、硫酸ナトリウム７５ｖｏｌ％かつ硫酸カリウム２５ｖｏｌ％（Ｅ）、硫酸ナトリウム５０ｖｏｌ％かつ硫酸カリウム５０ｖｏｌ％（Ｆ）の６種類を用意し、それぞれの場合のガラスへの粒子転写率を比較した。
　なお、それぞれの緩衝層８０３の厚みは１００μｍであり、ビッカース硬さ試験機を用いてそれぞれのビッカース硬度を測定した。
　また、図８の状態から治具８０１を上下動させ、ガラス板８０２を基板８０４に自重で接触させた。ガラス板８０２と基板８０４を１００回接触させた後、ガラス板８０２に対する転写した粒子の面積を光学顕微鏡で観察し、定量化した。
　図９は、前述の粒子転写率（％）と緩衝層のビッカース硬度（Ｈｖ）の関係を示す図である。図９中のプロットは、ビッカース硬度が低いものから順に、緩衝層８０３の組成の種類が前述のＡ，Ｄ，Ｅ，Ｂ，Ｆ，Ｃとなっている。図９より、四ホウ酸ナトリウム、または硫酸カリウムの添加に伴い、ビッカース硬度が上昇し、粒子転写率も減少することが確認できた。以上のことから、ビッカース硬度が３０以上の無機塩の緩衝層を用いることで、緩衝層は従来の炭素膜よりも長寿命化されているが、さらに四ホウ酸ナトリウム、または硫酸カリウムを添加して緩衝層のビッカース硬度を上昇させることで、緩衝層を構成する粒子の剥離を抑制できるため、緩衝層がさらに長寿命化することが確認できた。
　［実験例３］
　次に、四ホウ酸ナトリウム、または硫酸カリウムの添加に伴う緩衝層の長寿命化の効果について検証するため、緩衝層の組成として、硫酸ナトリウム、四ホウ酸ナトリウム、硫酸カリウムをそれぞれ用いた場合の寿命を比較した結果について説明する。
　図１０は、緩衝層の寿命を評価する試験装置の概略図である。図１０に示す試験装置は、電気炉１００１の中に複数のロール１００３を配置し、これら複数のロール１００３のうち中心のロールは、緩衝層１００２を有する。
　この場合、緩衝層１００２の組成は、硫酸ナトリウム１００ｖｏｌ％（Ａ）の組成と、四ホウ酸ナトリウム１００ｖｏｌ％（Ｇ）の組成と、硫酸カリウム１００ｖｏｌ％（Ｈ）の組成を用意した。なお、緩衝層１００２は、その組成によらず実験例２と同様の方法でロール１００３の外周面に形成した。また、緩衝層１００２の厚みは、１００μｍとした。
　また、ロール１００３には、直径６０ｍｍのロールを使用し、隣り合う２本のロール１００３同士は、２本のロール１００３の中心間距離が約１００ｍｍとなるように配置した。
　上記の如きロール１００３を用いて、以下の寿命の評価の試験を行った。まず、電気炉１００１内に厚さ３ｍｍ、大きさ３００ｍｍ角のガラス板１００４を配置し、電気炉１００１内を６００℃に加熱した。この状態で、ガラス板１００４をストローク２００ｍｍで５００回往復摺動させ、緩衝層１００２が形成された中心のロール１００３と接触させた。
　その後、ガラス板１００４を取り出し、中心のロール１００３の緩衝層１００２の残存状態を確認し、中心のロール１００３の金属が露出した時点で寿命を判定した。また、札差４ｍｍ、５ｍｍのガラス板についても同様の実験を行った。緩衝層１００２の寿命の判定結果を、以下の表２に示す。
　表２中、「往復回数」とは、ガラス板１００４をストローク２００ｍｍで往復摺動させた回数を意味している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
  
　表２より、緩衝層１００２の組成が硫酸ナトリウム１００ｖｏｌ％（Ａ）の場合と比較して、四ホウ酸ナトリウム１００ｖｏｌ％（Ｇ）の場合は、緩衝層１００２の寿命が約６～７倍程度となることが確認できた。また、硫酸カリウム１００ｖｏｌ％（Ｈ）の場合は、四ホウ酸ナトリウム１００ｖｏｌ％（Ｇ）の場合と同程度の緩衝層１００２の寿命となることが確認できた。従って、緩衝層１００２のビッカース硬度を上昇させることで、緩衝層１００２がさらに長寿命化することが確認できた。
　以上、ガラス搬送用搬送ロール及びそれを用いたガラス製造方法、並びにガラス製造装置を実施形態、実験例及び実施例により説明したが、本発明は上記実施形態、実験例及び実施例に限定されず、本発明の精神と範囲を逸脱することなく、他の実施形態、実験例及び実施例の一部または全部との組み合わせや置換などの様々な変形及び改良を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０１４年５月１２日に日本国特許庁に出願された特願２０１４－０９８９６１に基づくものであり、これらの出願を優先権主張するものであり、これらの出願のすべての内容を参照することにより包含するものである。
　１０　　　フロートバス
　１１　　　溶融金属
　１２　　　ガラス（ガラスリボン）
　１３，Ｒ１～Ｒ１０，２１，Ｒ３１～Ｒ３４　　　搬送ロール
　１４　　　ドロスボックス
　１５　　　徐冷炉
　２２　　　供給ノズル
　２３，８０３　　　緩衝層
　３１　　　疵
　Ｓ４１　　　疵発生箇所検出工程
　Ｓ４２　　　対象ロール特定工程
　Ｓ４３　　　緩衝層形成工程
　５１０　　　ロール・オン・ディスク型転動摩擦試験機
　５２０，８０２　　　ガラス板
　５３０　　　ロール
　８０１　　　治具
　８０４　　　基板

Claims (13)

  1. 　ガラスリボンまたはガラス板を搬送する搬送ロールであって、
    　前記搬送ロールの表面に、ビッカース硬度が３０以上である無機塩の緩衝層が形成されたことを特徴とするガラス搬送用搬送ロール。
  2. 　前記搬送ロールの表面に、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、四ホウ酸ナトリウム、四ホウ酸カリウム、ケイ酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸アルミニウムのうち、少なくとも一つ以上を含む無機塩の緩衝層が形成された請求項１に記載のガラス搬送用搬送ロール。
  3. 　前記搬送ロールの表面に、前記四ホウ酸ナトリウムを含む無機塩の緩衝層が形成され、前記緩衝層の前記四ホウ酸ナトリウムの含有率は１０ｖｏｌ％以上である請求項２に記載のガラス搬送用搬送ロール。
  4. 　前記搬送ロールの表面に、前記硫酸カリウムを含む無機塩の緩衝層が形成され、前記緩衝層の前記硫酸カリウムの含有率は５ｖｏｌ％以上である請求項２に記載のガラス搬送用搬送ロール。
  5. 　溶融ガラスからガラス成形手段によりガラスリボンを成形する成形工程と、
    　前記ガラスリボンを搬送ロールによって搬送しながらガラスの歪点温度以下まで徐冷する搬送工程とを有し、
    　前記搬送工程は、前記搬送ロールの表面に、無機塩の溶液を直接吹付け、前記搬送ロールに付着した前記溶液が乾燥することで、ビッカース硬度が３０以上である無機塩の緩衝層を形成する緩衝層形成工程を含むことを特徴とするガラス製造方法。
  6. 　前記搬送工程は、
    　徐冷した後のガラスについて疵の検出を行い、疵発生箇所を特定する疵発生箇所検出工程と、
    　前記搬送ロールのうち疵発生の原因となった対象ロールを特定する対象ロール特定工程とを含み、
    　前記緩衝層形成工程は、前記対象ロール特定工程で特定された前記対象ロールの、前記疵発生箇所検出工程により検出された疵発生箇所に対応する部分を含む緩衝層形成領域に前記ビッカース硬度が３０以上である無機塩の緩衝層を形成する請求項５に記載のガラス製造方法。
  7. 　前記緩衝層形成領域が、前記疵発生箇所に対応する部分の前記対象ロールの軸方向に±５０ｍｍ以上の範囲である請求項６に記載のガラス製造方法。
  8. 　前記搬送工程は、前記搬送ロールと対向するガラスリボンの面にＳＯ２ガスを吹付け、前記ガラスリボンの面に疵防止用保護層を形成する保護層形成工程を有し、
    　前記対象ロール特定工程は、前記ガラス成形手段の出口から３ｍ以内に配置された前記搬送ロールから前記対象ロールを特定する請求項６または７に記載のガラス製造方法。
  9. 　前記ビッカース硬度が３０以上である無機塩の緩衝層は、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、四ホウ酸ナトリウム、四ホウ酸カリウム、ケイ酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸アルミニウムのうち、少なくとも一つ以上を含む請求項５から８のいずれか１項に記載のガラス製造方法。
  10. 　前記ビッカース硬度が３０以上である無機塩の緩衝層の前記四ホウ酸ナトリウムの含有率は１０ｖｏｌ％以上である請求項９に記載のガラス製造方法。
  11. 　前記ビッカース硬度が３０以上である無機塩の緩衝層の前記硫酸カリウムの含有率は５ｖｏｌ％以上である請求項９に記載のガラス製造方法。
  12. 　溶融金属上でガラスリボンを成形するフロートバスと、
    　前記フロートバスに隣接し、前記ガラスリボンを引き上げるリフトアウトロールを有するドロスボックスと、
    　前記ドロスボックスに隣接し、引き上げられた前記ガラスリボンを搬送する搬送ロールを有し、前記ガラスリボンを前記搬送ロールによって搬送しながらガラスの歪点温度以下まで徐冷する徐冷炉と、
    　を備え、
    　前記リフトアウトロールと前記搬送ロールのうち少なくともいずれか一方は、表面にビッカース硬度が３０以上である無機塩の緩衝層を有する
    　ことを特徴とするガラス製造装置。
  13. 　前記ビッカース硬度が３０以上である無機塩の緩衝層は、前記リフトアウトロールに設けられる請求項１２に記載のガラス製造装置。
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