WO2015172170A1 - Verfahren zur herstellung eines endlosbandes und damit hergestelltes endlosband - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines endlosbandes und damit hergestelltes endlosband Download PDF

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Franz KAGER
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Berndorf Band Gmbh
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    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
    • B29K2101/12—Thermoplastic materials

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an endless belt.
  • the invention relates to an endless belt.
  • endless belts which have no seams and have a very high mechanical strength due to the continuous through all winding layers, endless fiber.
  • fiber is understood to mean both a single fiber and a fiber bundle of individual fibers.
  • a portion of a turn of the fiber is welded to a portion of an adjacent turn of the fiber by melting the impregnation layer and applying pressure and ver together - Welded portions of the adjacent turns of the fiber are transported by rotation of the rollers in a direction of rotation of the rollers, wherein a welding of turns and further transport welded sections until at least one closed winding layer of interconnected turns is formed, which is a width of the endless belt equivalent.
  • a mechanically very durable endless belt can be produced in a simple manner and with a low manufacturing effort by first producing a first winding layer from the preimpregnated fiber and applying at least one further winding layer to this first winding layer by helically winding the preimpregnated fiber around the two rollers is, with superimposed formed from the at least one fiber
  • Winding layers are welded together by heating the impregnation layer and applying pressure.
  • the at least one fiber is unwound from a storage roll by a rotation of the rollers. In this way, an automatic supply of the fiber or the fiber bundle is ensured with a speed always matched to the process requirements. Thus, the feed rate and the speed at which the processing of the fiber or fiber bundle occurs is always synchronized with each other.
  • the impregnation layer is melted by means of at least one laser and then pressed against the first roller by means of at least one pressure roller.
  • Good protection of the surface of the endless belt can be achieved by laminating at least one protective film to one another on at least one main surface of the endless belt after bonding the winding layers together.
  • a surface of the endless belt is ground and / or polished.
  • an endless belt of the type mentioned in the present invention in that it comprises a plurality of winding layers arranged on each other and welded together, each of which is formed from at least one uninterrupted, endless and helically wound fiber of a preimpregnated material.
  • the at least one fiber is formed as a carbon, aramid, glass or basalt fiber preimpregnated with a polymer, in particular PEEK or PI.
  • An apparatus for producing an endless belt according to the invention An endless belt according to the invention;
  • Fig. 3 shows a section through a fiber of the endless belt of Fig. 2; 4 shows a section along the line IV-IV in Fig. 2nd
  • a device 1 is shown, as it can be used for the production of the endless belt 2 according to the invention shown in Fig. 2 or for carrying out the method according to the invention.
  • a preimpregnated fiber 3 is wound helically and endlessly around two rollers 6, 7 arranged at a distance from one another, as shown in FIG.
  • the fiber 3 is in this case wound so that adjacent turns abut each other.
  • the distance between the two rollers can be changed in order to ensure a desired tension of the fiber 3 between the rollers 6, 7 can.
  • Preimpregnated fibers have become known to the person skilled in the art in large numbers, for example under the name prepreg. As shown in FIG. 3, such fibers usually have an impregnation layer 4, for example of a thermoplastic, and a fiber core 5, for example of carbon or aramid.
  • the fiber core 5 can for example, be made of carbon, aramid, glass or basalt, while the impregnation layer s 4 may preferably be formed from a polymer such as PEEK or PI.
  • Adjacent sections of adjacent turns of the same winding layer of the fiber 3 and superimposed winding layers are welded together by heating the impregnation layer s 4.
  • a portion of a turn may be connected to a portion of an adjacent turn by melting the impregnation layer and applying pressure.
  • Welded together portions of the adjacent turns are transported by rotation of the rollers 6, 7 in the direction of rotation of the rollers 6, 7. If the welding of the turns in a region of the first
  • roller 6 the welded sections are transported by a rotation of the rollers 6, 7 in the direction of the roller 7.
  • One of the rollers 6 or 7 can be driven.
  • the welding of the turns of the fiber 3 can be continuous.
  • the welded together turns of the fiber 3 form winding layers 8, 9, 10, as shown in Fig. 4.
  • the width of the winding layers 8, 9, 10 corresponds substantially to the width of the finished endless belt 2.
  • the fiber 3 can be unwound from a storage roll 20 on which it is wound by a rotation of the rollers 6, 7.
  • the storage roll 20 can be moved around the rollers 6 and 7 in the direction of the axes of rotation of the rollers 6 and 7 during the winding of the fiber 3. In this way, a helical winding of the fiber 3 results with adjacent turns.
  • the fiber 3 does not have to run uninterruptedly through all the winding layers 8, 9, 10. Namely, it can also be provided that instead of a single continuous fiber 3 common to all winding layers 8, 9, 10, each of the winding layers 8, 9, 10 is formed by its own fiber 3. Each winding layer 8, 9, 10 may, for example, at the edge regions beginning and end of a fiber 3 have. That At the edge of the endless belt 2, a fiber 3 may end and be started with a new fiber 3. This will be especially necessary if the total length of the fiber is insufficient to make the entire endless belt. In this embodiment, the entire finished
  • Endless belt 2 thus not made of a single fiber.
  • the impregnation layer 4 changes with respect to the use only a single fiber 3 nothing.
  • a trimming of the edges of the endless belt 2 can result in that a through all the winding layers 8, 9, 10 continuous thread 3 is severed, so that the winding layers 8, 9, 10, although only a continuously continuous fiber 3 was used for their preparation , are then formed from sections of this fiber 3.
  • a laser 14 may be arranged in the region of the first roller 6.
  • the impregnation layer 4 can be melted and then pressed against the first roller 6 by means of a pressure roller 15 in order to connect the molten regions to each other inseparably.
  • the storage roll 20, the pressure roller 15 and the laser 14 are moved together and in the same direction in the direction of the axes of rotation of the rollers 6 and 7, so that a laying movement of the fiber 3 is synchronized with a welding of the turns of the fiber 3.
  • the finished endless belt 2 may have a protective film 13 on its main surfaces (outside and inside of the belt), which are denoted by the reference numerals 11 and 12 in FIG. 2, as shown in FIG.
  • the device 1 may have heated rollers 16.
  • a peeling off of the protective film 13 is facilitated by the storage rollers, while by heating elements 18 in addition to the heated rollers 16, a heat input can take place.
  • a grinding device 19 may be provided for grinding the protective film 13, as a final step of the surface treatment can be carried out in addition to a grinding of the endless belt 2 and a polishing.
  • this or its components have been shown partially unevenly and / or enlarged and / or reduced in size.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Endlosbandes (2), wobei zumindest eine vorimprägnierte Faser (3) mit zumindest einem Faserkern (5) und zumindest einer sich von einem Material des Faserkerns (5) unterscheidenden Imprägnierungsschicht (4) aus einem thermoplastischen Material schraubenförmig um zwei in einem Abstand zueinander angeordneten Rollen (6, 7) gewickelt wird, wobei nebeneinander liegende Abschnitte benachbarter Windungen der zumindest einen Faser (3) zumindest durch Erwärmen der Imprägnierungsschicht (4) miteinander verschweißt werden. Ferner betrifft die Erfindung ein Endlosband (2), dass nach diesem Verfahren hergestellt ist.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES ENDLOSBANDES UND DAMIT HERGESTELLTES ENDLOSBAND
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Endlosbandes.
Weiters betrifft die Erfindung ein Endlosband.
Zur Herstellung von Endlosbändern ist es bekannt geworden, Garne, Seile oder Kunstfasern schraubenförmig zu wickeln und mit einem Klebstoff zu fixieren. Nachteilig an den bekann- ten Verfahren ist es jedoch, dass es während des Wickeins zu einem Verrutschen der Fasern kommen kann. Deshalb ist es in der WO2013/139659 AI vorgeschlagen geworden, eine Klebefolie mit einer Kunstfaser schraubenförmig zu umwickeln, wodurch ein Verrutschen der Fasern verhindert werden soll. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass sich nur eine einzige Lage aus einer endlosen Faser schraubenförmig wickeln lässt, da es aufgrund der glat- ten Oberfläche der Faser bei einem schraubenförmigen Umwickeln der ersten (durch die Klebefolie fixierten) Wickellage mit einer zweiten Wickellage zu einem Verrutschen der Windungen der zweiten Wickellage auf den Windungen der ersten Wickellage kommen kann. Für auf die erste Wickellage folgende Lagen müsste bei der bekannten Ausführungsform daher eine neue Faser, die wiederum mittels einer Klebefolie gegen ein Verrutschen gesichert ist, verwendet werden. Dies hat jedoch neben einer aufwendigen Herstellung den Nachteil, dass sich dadurch die Belastbarkeit eines derart hergestellten Endlosbandes verringert.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, die oben genannten Nachteile der bekannter Lösungen zu überwinden.
Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zumindest eine vorimprägnierte Faser mit zumindest einem Faserkern und zumindest einer sich von einem Material des Faserkerns unterscheidenden Imprägnierungsschicht aus einem thermoplastischen Material schraubenförmig um zwei in einem Ab- stand zueinander angeordneten Rollen gewickelt wird, wobei nebeneinander liegende Abschnitte benachbarter Windungen der zumindest einen Faser zumindest durch Erwärmen der Imprägnierungsschicht miteinander verschweißt werden. Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht es, die Windungen der Faser durch Verschweißen gegen ein Verrutschen gegeneinander sehr effizient zu schützen und gleichzeitig die Windungen der Faser unlösbar miteinander zu verbinden. Auf diese Weise lässt sich ein Endlosband herstellen, welches aus beliebig vielen Windungen und Wickellagen bestehen kann und aus nur einer einzigen durchgehenden Faser gebildet ist. Dadurch lassen sich Endlosbänder herstellen, welche keine Nahtstellen aufweisen und aufgrund der durch alle Wickellagen durchgehenden, endlosen Faser eine sehr hohe mechanische Belastbarkeit aufweisen. An dieser Stelle sei auch darauf hingewiesen, dass in diesem Dokument unter dem Begriff Faser sowohl eine Einzelfaser als auch ein Faserbündel aus Einzelfasern verstanden wird.
Gemäß einer vorteilhaften Variante der Erfindung, welche sich unter anderem durch sehr geringe Produktionszeiten auszeichnet, kann es vorgesehen sein, dass ein Abschnitt einer Windung der Faser mit einem Abschnitt einer benachbarten Windung der Faser durch Schmelzen der Imprägnierungsschicht und Ausübung von Druck verschweißt wird und miteinander ver- schweißte Abschnitte der benachbarten Windungen der Faser durch eine Drehung der Rollen in einer Umlaufrichtung der Rollen weitertransportiert werden, wobei ein Verschweißen von Windungen und ein Weitertransport verschweißter Abschnitte solange erfolgt bis zumindest eine geschlossene Wickellage aus miteinander verbundenen Windungen gebildet ist, welche einer Breite des Endlosbandes entspricht.
Ein mechanisch sehr belastbares Endlosband lässt sich auf einfache Weise und mit einem geringen Herstellung saufwand dadurch herstellen, dass zuerst eine erste Wickellage aus der vorimprägnierten Faser hergestellt wird und auf diese erste Wickellage durch schraubenförmiges Wickeln der vorimprägnierten Faser um die zwei Rollen zumindest eine weitere Wickellage aufgebracht wird, wobei übereinander angeordnete aus der zumindest einen Faser gebildete
Wickellagen durch Erwärmen der Imprägnierung s Schicht und Ausübung von Druck miteinander verschweißt werden.
Als besonders günstig hat es sich herausgestellt, dass die zumindest eine Faser von einer Speicherrolle durch eine Drehung der Rollen abgewickelt wird. Auf diese Weise wird eine automatische Zufuhr der Faser bzw. des Faserbündels mit einer stets auf die Prozesserfordernisse abgestimmten Geschwindigkeit gewährleistet. Somit sind die Zufuhrgeschwindigkeit und die Geschwindigkeit, mit welcher die Verarbeitung der Faser bzw. des Faserbündels erfolgt, stets miteinander synchronisiert.
Um einen exakten Wärmeeintrag und eine sehr gute mechanische Verbindung der Windungen zu gewährleisten, hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, dass die Imprägnierungsschicht mittels zumindest eines Lasers geschmolzen und hierauf mittels zumindest einer Anpressrolle gegen die erste Rolle gepresst wird.
Ein guter Schutz der Oberfläche des Endlosbandes lässt sich dadurch erzielen, dass nach Ver- binden der Wickellagen miteinander auf zumindest einer Hauptoberfläche des Endlosbandes zumindest eine Schutzfolie auflaminiert wird.
Um eine sehr glatte Oberfläche zu erhalten, die auch für Anwendungen, wie beispielsweise Filmgießen geeignet ist, kann es vorgesehen sein, dass in einem abschließenden Schritt eine Oberfläche des Endlosbandes geschliffen und/oder poliert wird.
Die oben genannte Aufgabe wird auch mit einem Endlosband der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass es mehrere aufeinander angeordnete und miteinander verschweißte Wickellagen aufweist, welche jeweils aus zumindest einer ununterbrochenen, endlos und schraubenförmig gewickelten Faser aus einem vorimprägnierten Material gebildet sind.
Als besonders vorteilhaft hinsichtlich der Verarbeitbarkeit und der mechanischen Eigenschaften hat es sich herausgestellt, dass die zumindest eine Faser als eine mit einem Polymer, ins- besondere PEEK oder PI, vorimprägnierten Carbon- , Aramid-, Glas- oder Basaltfaser ausgebildet ist.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert, in welchen ein nicht einschränkendes Ausführungsbeispiel dargestellt ist.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Eine Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Endlosbandes; Ein erfindungsgemäßes Endlosband;
Fig. 3 Einen Schnitt durch eine Faser des Endlosbandes aus Fig. 2; Fig. 4 Einen Schnitt entlang der Linie IV-IV in Fig. 2.
Fig. 5 Eine Draufsicht auf ein Detail der Vorrichtung aus Fig. 1. Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un- ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
In Fig. 1 ist eine Vorrichtung 1 dargestellt, wie sie zur Herstellung des in Fig. 2 dargestellten erfindungsgemäßen Endlosbandes 2 bzw. zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden kann.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine vorimprägnierte Faser 3 schraubenförmig und endlos um zwei in einem Abstand zueinander angeordneten Rollen 6, 7 gewickelt, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. Die Faser 3 wird hierbei so gewickelt, dass benachbarte Windungen aneinander anliegen. Der Abstand zwischen den beiden Rollen kann verändert werden, um eine gewünschte Spannung der Faser 3 zwischen den Rollen 6, 7 gewährleisten zu können.
Vorimprägnierte Fasern sind dem Fachmann in großer Zahl beispielsweise unter der Bezeich- nung Prepreg bekannt geworden. Derartige Fasern weisen, wie in Fig. 3 dargestellt, üblicherweise eine Imprägnierung s Schicht 4, beispielsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff, und einen Faserkern 5, beispielsweise aus Carbon oder Aramid auf. Der Faserkern 5 kann beispielsweise aus Carbon, Aramid, Glas oder Basalt hergestellt sein, während die Imprägnierung s schicht 4 bevorzugt aus einem Polymer, wie PEEK oder PI gebildet sein kann.
Nebeneinander liegende Abschnitte benachbarter Windungen der gleichen Wickellage der Faser 3 und übereinander liegende Wickellagen werden durch Erwärmen der Imprägnierung s- schicht 4 miteinander verschweißt. Hierbei kann ein Abschnitt einer Windung mit einem Abschnitt einer benachbarten Windung durch Schmelzen der Imprägnierungsschicht und Ausübung von Druck verbunden werden. Miteinander verschweißte Abschnitte der benachbarten Windungen werden durch eine Drehung der Rollen 6, 7 in Umlaufrichtung der Rollen 6, 7 weitertransportiert. Erfolgt das Verschweißen der Windungen in einem Bereich der ersten
Rolle 6, so werden die verschweißten Abschnitte durch eine Drehung der Rollen 6, 7 in Richtung der Rolle 7 weitertransportiert. Eine der Rollen 6 oder 7 kann angetrieben sein. Das Verschweißen der Windungen der Faser 3 kann kontinuierlich erfolgen. Die miteinander verschweißten Windungen der Faser 3 bilden Wickellagen 8, 9, 10, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Die Breite der Wickellagen 8, 9, 10 entspricht im Wesentlichen der Breite des fertigen Endlosbandes 2. Die Faser 3 kann von einer Speicherrolle 20, auf welcher sie aufgewickelt ist, durch eine Drehung der Rollen 6, 7 abgewickelt werden. Um eine schraubenförmige Wicklung des Fadens 3 zu ermöglichen, kann die Speicherrolle 20 während des Aufwickeins der Faser 3 um die Rollen 6 und 7 in Richtung der Drehachsen der Rollen 6 und 7 bewegt werden. Auf diese Weise ergibt sich eine schraubenförmige Wicklung der Faser 3 mit nebeneinander liegenden Windungen.
Gemäß einer Variante der Erfindung muss die Faser 3 nicht ununterbrochen durch alle Wickellagen 8, 9, 10 verlaufen. Es kann nämlich auch vorgesehen sein, dass anstelle einer einzi- gen durchgehenden und allen Wickellagen 8, 9, 10 gemeinsamen Faser 3 jede der Wickellagen 8, 9, 10 durch eine eigene Faser 3 gebildet wird. Jede Wickellage 8, 9, 10 kann beispielsweise an Randbereichen Anfang und Ende einer Faser 3 aufweisen. D.h. Am Rand des Endlosbandes 2 kann eine Faser 3 enden und mit einer neuen Faser 3 begonnen werden. Dies wird insbesondere dann vonnöten sein, wenn die Gesamtlänge der Faser nicht ausreicht, um das gesamte Endlosband herzustellen. Bei dieser Ausführungsform ist das gesamte fertige
Endlosband 2 somit nicht aus einer einzigen Faser hergestellt. An der Verbindung der Fasern 3 der gleichen Wickellage 8, 9, 10 oder der Wickellagen 8, 9, 10 untereinander durch Verschweißen der Imprägnierung s schicht 4 ändert sich jedoch gegenüber der Verwendung nur einer einzigen Faser 3 nichts. Auch kann ein Beschneiden der Ränder des Endlosbandes 2 zur Folge haben, dass ein durch alle Wickellagen 8, 9, 10 durchgehender Faden 3 durchtrennt wird, sodass die Wickellagen 8, 9, 10, obwohl zu ihrer Herstellung nur eine durchgehend ununterbrochene Faser 3 verwendet wurde, dann aus Teilstücken dieser Faser 3 gebildet werden.
Zum Verschweißen benachbarter Windungen der schraubenförmig gewickelten Faser 3 kann im Bereich der ersten Rolle 6 ein Laser 14 angeordnet sein. Mittels des Lasers 14 kann die Imprägnierung s schicht 4 geschmolzen und hierauf mittels einer Anpressrolle 15 gegen die erste Rolle 6 gepresst werden, um die geschmolzenen Bereiche miteinander unlösbar zu ver- binden. Gemäß einer bevorzugten Variante werden die Speicherrolle 20, die Anpressrolle 15 und der Laser 14 gemeinsam und gleichsinnig in Richtung der Drehachsen der Rollen 6 und 7 bewegt, sodass eine Legebewegung der Faser 3 mit einem Verschweißen der Windungen der Faser 3 synchronisiert ist. Das fertige Endlosband 2 kann an seinen Hauptoberflächen (Bandaußenseite und Bandinnenseite), die in Fig. 2 mit den Bezugszeichen 11 und 12 bezeichnet sind, gemäß Fig. 4 eine Schutzfolie 13 aufweisen. Zum Auftragen der Schutzfolie 13, die von Speicherrollen abgezogen werden kann, kann die Vorrichtung 1 beheizte Walzen 16 aufweisen. Mittels Anpresswalzen 17 wird ein Abziehen der Schutzfolie 13 von den Speicherrollen erleichtert, während durch Heizelemente 18 zusätzlich zu den beheizten Walzen 16 ein Wärmeeintrag erfolgen kann. Zum Abschleifen der Schutzfolie 13 kann eine Schleif Vorrichtung 19 vorgesehen sein. Als abschließender Schritt der Oberflächenbehandlung kann neben einem Abschleifen des Endlosbandes 2 auch ein Polieren erfolgen. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des erfindungsgemäßen Endlosbandes dieses bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Bezugszeichenaufstellung
Vorrichtung
Endlosband
Faser
Imprägnierungsschicht
Faserkern
Rolle
Rolle
Wickellage
Wickellage
Wickellage
Hauptoberfläche
Hauptoberfläche
Schutzfolie
Laser
Anpressrolle
Walze
Anpress walze
Heizelement
S chleif Vorrichtung
Speicherrolle

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung eines Endlosbandes (2), dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine vorimprägnierte Faser (3) mit zumindest einem Faserkern (5) und zumindest einer sich von einem Material des Faserkerns (5) unterscheidenden Imprägnierung sschicht (4) aus einem thermoplastischen Material schraubenförmig um zwei in einem Abstand zueinander angeordneten Rollen (6, 7) gewickelt wird, wobei nebeneinander liegende Abschnitte benachbarter Windungen der zumindest einen Faser (3) zumindest durch Erwärmen der Imprägnierung sschicht (4) miteinander verschweißt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abschnitt einer Windung der Faser (3) mit einem Abschnitt einer benachbarten Windung der Faser (3) durch Schmelzen der Imprägnierungsschicht und Ausübung von Druck verschweißt wird und miteinander verschweißte Abschnitte der benachbarten Windungen der Faser (3) durch eine Dre- hung der Rollen (6, 7) in einer Umlaufrichtung der Rollen (6, 7) weitertransportiert werden, wobei ein Verschweißen von Windungen und ein Weitertransport verschweißter Abschnitte solange erfolgt, bis zumindest eine geschlossene Wickellage (8, 9, 10) aus miteinander verbundenen Windungen gebildet ist, welche einer Breite des Endlosbandes (2) entspricht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst eine erste
Wickellage (8) aus der zumindest einen vorimprägnierten Faser (3) hergestellt wird und auf diese erste Wickellage (8) durch schraubenförmiges Wickeln der zumindest einen vorimprägnierten Faser (3) um die zwei Rollen (6, 7) zumindest eine weitere Wickellage (9, 10) aufgebracht wird, wobei übereinander angeordnete aus der zumindest einen Faser (3) gebildete Wi- ckellagen (8, 9, 10) durch Erwärmen der Imprägnierungsschicht (4) und Ausübung von Druck miteinander verschweißt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Faser (3) von einer Speicherrolle (20) durch eine Drehung der Rollen (6, 7) abgewickelt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Imprägnierungsschicht (4) mittels zumindest eines Lasers (14) geschmolzen und hierauf mittels zumindest einer Anpressrolle (15) gegen die erste Rolle (6) gepresst wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach
Verbinden der Wickellagen (8, 9, 10) miteinander auf zumindest einer Hauptoberfläche (11, 12) des Endlosbandes (2) zumindest eine Schutzfolie (13) auflaminiert wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in einem abschließenden Schritt eine Oberfläche des Endlosbandes (2) geschliffen und/oder poliert wird.
8. Endlosband (2) dadurch gekennzeichnet, dass es nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellt ist und mehrere aufeinander angeordnete und miteinan- der verschweißte Wickellagen (8, 9, 10) aufweist, welche jeweils aus zumindest einer ununterbrochenen, endlos und schraubenförmig gewickelten Faser (3) aus einem vorimprägnierten Material gebildet sind.
9. Endlosband nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Faser (3) als eine mit einem Polymer, insbesondere PEEK oder PI, vorimprägnierten Carbon-,
Aramid-, Glas- oder Basaltfaser ausgebildet ist.
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