WO2015000689A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von vliesstoff insbesondere nach einem nassverfahren - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von vliesstoff insbesondere nach einem nassverfahren Download PDF

Info

Publication number
WO2015000689A1
WO2015000689A1 PCT/EP2014/062624 EP2014062624W WO2015000689A1 WO 2015000689 A1 WO2015000689 A1 WO 2015000689A1 EP 2014062624 W EP2014062624 W EP 2014062624W WO 2015000689 A1 WO2015000689 A1 WO 2015000689A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
belt
press
roller
material web
fabric
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/062624
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Aust
Kai PÖHLER
Christian MÜNCH
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Publication of WO2015000689A1 publication Critical patent/WO2015000689A1/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/492—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres by fluid jet
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H18/00—Needling machines
    • D04H18/04—Needling machines with water jets
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/10—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between yarns or filaments made mechanically
    • D04H3/11—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between yarns or filaments made mechanically by fluid jet
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H5/00—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H5/02—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length strengthened or consolidated by mechanical methods, e.g. needling
    • D04H5/03—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length strengthened or consolidated by mechanical methods, e.g. needling by fluid jet

Definitions

  • the present invention relates to a process and an apparatus for producing a nonwoven fabric.
  • a nonwoven web is a web of limited length fibers, filaments or cut yarns of any kind and origin, which in some way form a nonwoven (ie, a fibrous web) and in some way have been joined together.
  • Nonwoven fabrics include fiber webs made by interlacing yarns such as those used in weaving, knitting, knitting, lace making, braiding and the manufacture of tufted products. Also films and papers are not among the nonwovens.
  • nonwoven formation Known processes for the production of nonwovens generally include nonwoven formation, nonwoven bonding and subsequent dewatering.
  • Different methods of web formation are, for example, in WO
  • the nonwoven can be formed in particular by a dry process, a wet process and / or an extrusion process.
  • a dry process for example, an at least partially aerodynamic web formation is known, in which the web is formed at least partially from fibers by means of an air flow on an air-permeable base.
  • the nonwoven may also be formed at least partially mechanically.
  • the fleece can be formed, for example, from carding or carding removed flores, which are superimposed, or the fleece can also directly from Carding machines are formed.
  • the nonwoven may also be formed at least partially by the so-called spunbond process, in which the nonwoven is formed by depositing fibers spun from a polymer melt passing through nozzles and drawn by cold air and / or mechanically drawn .
  • the web can also be formed, at least in part, by the so-called melt-blown process in which the web is formed by depositing fibers directly spun from a polymer melt passing through nozzles and drawn to rupture by means of hot air streams.
  • any combinations of such web-forming methods are also conceivable.
  • nonwoven formation upon forming by a wet process is carried out on a very low consistency inclined wire former, particularly at a solids content of 0.01 to 0.1% by weight, based on 100% by weight of the obtained web.
  • this is often solidified by a so-called hydroentanglement process - which is also called "spunlacing".
  • the formed nonwoven is solidified by entanglement of the fibers, the entangling being effected by swirling, in particular by the fact that focused high-pressure water jets act on the nonwoven.
  • various belts are used, wherein the nonwoven material web is transferred between the various parts of the apparatus from one band to another band and / or is passed in an open train through the device.
  • the formed nonwoven material web has a relatively high humidity, which subsequently has to be removed again from the material web.
  • suction tubes, suction boxes and / or vacuum boxes which have been acted upon with vacuum, have been used so far following the hydroentanglement.
  • suction tubes, suction boxes and / or vacuum boxes were intended to increase the dry content of the nonwoven material web as much as possible without losing volume of the nonwoven material web.
  • the transfer belt concerned with which the nonwoven material web is passed via the suction tubes, suction boxes and / or vacuum boxes, and which is usually a fabric band, a forming fabric or a nonwoven structuring and / or perforating Strukturierband acts to come to a loss of fibers by so-called "fiber plucking".
  • the plucked fibers pollute the wastewater and are lost to the manufacturing process. Fiber losses occur mainly due to air losses at the edges of the nonwoven web, cracking and / or breakage of the fibers and suction of the fibers into the suction boxes. Fibers drawn into the dewatering system are prone to undergo hydroentanglement. used to contaminate water and make the reprocessing and filtration more difficult especially when using fiber pulp.
  • DE 10 2006 042 507 A1 discloses the use of a shoe press for dewatering a nonwoven material web.
  • a shoe press viewed in the web running direction, has an extended press nip or press nip, as compared to a nip. Due to the relatively high pressure of the shoe press, however, it comes before the press nip the shoe press to a disturbing water retention. In addition, the relatively high pressure of the shoe press leads to a reduction in the volume of the nonwoven fabric.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method and a device of the type mentioned, with which the aforementioned problems are eliminated in the simplest and most reliable manner and which are suitable in particular for a web formation by a wet process.
  • an efficient and cost-effective drainage of the formed nonwoven material web is to be achieved while avoiding a water jam to a nonwoven material web with the largest possible volume, with a uniform moisture profile and with excellent quality - and in particular while avoiding unwanted elongation the nonwoven web and / or the formation of fractures in the
  • Nonwoven web - leads this object is achieved by a method according to claim 1 and in particular by a method for producing a nonwoven fabric in which a nonwoven fabric is formed in a former on a forming fabric by dewatering a fiber suspension and then the nonwoven material web resulting therefrom is further developed wherein the further dewatering of the nonwoven web comprises the dewatering by means of a belt press, the belt press comprising a roller around which at least one inner band, forming screen and outer press belt are wound, the nonwoven web Material web at least in the region of the roller between the inner band and the Formiersieb on which - seen from the roller - outside the outer press belt is arranged, is arranged, wherein the press belt with a belt tension of at least 15 kN / m pressed to the roller and thereby the forming fabric, the nonwoven material b and the inner band is pressed against the roller, wherein the roller of the belt press is designed for dispensing or receiving drying fluid having an open surface and as Formiersie
  • the drying fluid is very particularly preferred simultaneously with the pressing of the nonwoven material web against the roll or simultaneously with the mechanical pressure loading of the nonwoven material web by the production a corresponding pressure difference between the roller and the outer press belt through the permeable (endless) belts, the forming fabric and the nonwoven material web pressed.
  • at least one (endless) band wrapped around the drum of the belt press is permeable to water or adapted to receive water to absorb and / or accumulate the water produced by the mechanical press in the belt press to let pass.
  • nonwoven is understood to mean a nonwoven fabric of low consistency obtained directly by molding, whereas a nonwoven fabric is understood as meaning a nonwoven already having a higher consistency than and having preferably solidified nonwoven immediately after shaping.
  • belt tension of the outer press belt is understood to mean the quotient of the tension applied to the press belt and the width of the press belt, in accordance with the usual use of this term.
  • Nonwoven material web is achieved because the pressure in the extended press nip the belt press is lower than a shoe press.
  • efficient dewatering with a high degree of dewatering is ensured despite the lower compacting pressure. by virtue of this requires a possibly after the belt press still provided thermal drying device, such as a TAD (Through Air Drying) - or air drying unit, only a very small amount of energy.
  • TAD Through Air Drying
  • the process of the invention also provides an improved moisture cross profile for the formed nonwoven fabric.
  • the inventive method also makes it possible to transfer the nonwoven material web with a higher solids content to the final, in particular thermal drying device, whereby the machine speed is increased in the dryer section. Due to the reduced pressure in the belt press, the volume of the nonwoven web is reduced by no more than 10% in the dewatering. Thus, the solids content of the nonwoven web can be increased relative to the water content by more than 10% compared to the usual dewatering by suction boxes, resulting in a higher production capacity, energy consumption is reduced and the provision of additional or more expensive drying facilities is avoided. By additionally applying the drying fluid to the nonwoven material web in the belt press, the efficiency of gentle and uniform dewatering is further increased without sacrificing volume.
  • any inert gas or aerosol can be used as the drying fluid, with good results, in particular with air and / or steam.
  • air may, for example, have ambient temperature.
  • hot air may be used as the drying fluid, preferably hot air at a temperature in a range of 50 ° C to 250 ° C, more preferably at a temperature in a range of 150 ° C to 250 ° C, and more particularly preferably at a temperature in a range of 175 ° C to 225 ° C, such as at a temperature of about 200 ° C.
  • water vapor When water vapor is used as the drying fluid, it is preferably used in a steam weight / weight ratio of the nonwoven web of up to 2 kg steam / kg nonwoven web and preferably in a steam weight / nonwoven web weight ratio of 0.1 to 1 kg of steam / kg nonwoven material web, such as, for example, in a steam weight / weight ratio of the nonwoven material web of about 0.5 kg steam / kg nonwoven material web.
  • a drying fluid is forced through the nonwoven material web, wherein the roller of the belt press is designed for dispensing or receiving the drying fluid with an open surface. It can be used as a roller, in particular a suction roll or a blow roll. According to a very particularly preferred embodiment of the present invention, the nonwoven material web is guided in the process in a closed train of the former at least up to the belt press.
  • the nonwoven material web is preferably guided in a closed loop from the former via the belt press to a thermal drying device downstream of the belt press.
  • the nonwoven material web is conveyed via the forming fabric, on which the nonwoven fabric is formed in the former, as the sole transfer belt from the former to the belt press, and particularly preferably to one this subordinate thermal drying device is performed.
  • a hydroentanglement can be omitted.
  • the drying fluid is expediently sucked or guided into the suction roll, starting from a drying fluid hood, at least through the permeable outer press belt, the forming wire, the nonwoven material web and the permeable inner band.
  • the water dehydrated in the belt press is expediently sucked or guided into the suction roll or the permeable inner band.
  • the suction roll is preferably with a negative pressure (ie, a difference between atmospheric pressure and the pressure prevailing in the suction roll) in the range of 0.25 bar to 0.6 bar and particularly preferably with a negative pressure in the range of 0.30 to 0.55 bar, such as with a negative pressure of about 0.45 bar, applied.
  • the drying fluid is preferably blown starting from the blow roll at least by the permeable inner (endless) band, the nonwoven material web, the forming fabric and the permeable outer (endless) band preferably in a hood guided.
  • the water dewatered in the belt press is expediently also blown or guided into the hood or the permeable outer band.
  • the drying fluid at a pressure in the range of 0.25 bar to 0.6 bar, and more preferably at a pressure in the range of 0.30 bar to 0.55 bar, such as with a pressure in the range of about 0.45 bar, above the atmospheric pressure through the permeable inner band, through the nonwoven web, the forming fabric and through the permeable outer press belt is blown to the hood. Since the nonwoven material web in the belt press - in addition to the pressurization - is subjected to a drying fluid, the pressure exerted on the nonwoven material web, inter alia, also depends on the drying fluid flow.
  • a drying flow in a range from 100 m 3 / (min m 2 ) to 300 m 3 / ( min m 2 ), preferably from 150 to 250 m 3 / (min m 2 ) and particularly preferably from about 210 m 3 / (min m 2 ) is produced.
  • roller of the belt press is still surrounded by one or more other (endless) belts in addition to the inner and outer (endless) belt and the forming screen, these other (endless) belts must also be permeable to the drying fluid so that the nonwoven material web can be acted upon in the belt press by such a drying fluid.
  • At least the outer band (endless) serving as a press belt has a belt tension from 20 to 100 kN / m, preferably with a belt tension of 25 to 75 kN / m and particularly preferably with a belt tension of 40 kN / m to 50 kN / m is pressed against the roller of the belt press.
  • a mechanical pressure of less than 140 kPa, in particular less than 100 kPa and preferably less than 90 kPa , but of more than 30 kPa and preferably more than 45 kPa is exercised.
  • Nonwoven fabric and therefore no significant volume loss occurs. Also in view of a sufficiently good, but at the same time as gentle and uniform drainage, it is proposed in development of the invention, the residence time of the nonwoven material web in the extended press nip of the belt press on between 0.05 sec and 0.5 sec set. Such a relatively long residence time ensures efficient dewatering despite the relatively low pressure and the correspondingly gentle treatment of the nonwoven material web.
  • the nonwoven material web is dewatered in the belt press by at least 20%, preferably by 30 to 75% and particularly preferably by 33 to 50%.
  • this degree of dewatering denotes the percentage weight loss in the dewatering based on the total weight of the nonwoven material web prior to dewatering in the belt press.
  • the (endless) bands wrapping the roller of the belt press comprise at least one felt belt and / or a fabric belt.
  • a felt belt is used as the inner (endless) belt that wraps around the roller of the belt press. This is especially true when a suction roll is used as the roller of the belt press.
  • a blower roll is used as the roll, then in particular at least one outer (endless) band lying behind the nonwoven fabric web, viewed in the direction of flow of the drying fluid, can be provided as a felt belt.
  • Dewatering on a felt belt results in a substantially more uniform moisture cross-section than is the case, for example, with drainage by means of a suction box.
  • the drainage of a felt and the fiber losses are reduced.
  • the nonwoven material web in the belt press according to the invention is acted upon simultaneously by a drying fluid, all wound around the roller of the belt press (endless) belts for the drying fluid are made permeable or permeable.
  • an outer (endless) band of the belt press for example, an at least substantially smooth band and preferably a smooth fabric band can be used.
  • the inner band and the forming fabric contact the nonwoven material web. If a structured and / or perforated nonwoven fabric is to be produced by the method according to the invention, it is provided according to a preferred embodiment of the present invention that at least one (endless) band of the belt press and / or the forming screen contacting the nonwoven material web structured band or sieve is provided, through which the
  • Nonwoven material web is structured accordingly and / or perforated.
  • nonwoven material web is to be structured and / or perforated accordingly, it is particularly advantageous to provide at least the forming fabric as a structured sieve through which the nonwoven material web is structured and / or perforated accordingly.
  • At least the forming fabric may also be provided as a smooth fabric.
  • the (endless) belts of the belt press and the forming fabric are suitably looped around the roll over the same wrap angle.
  • the angle of wrap of the inner band and / or outer press belt and / or Formiersiebes to the roller in a range of 90 ° to 180 ° and in particular in a range of 100 ° to 120 ° is selected.
  • a retention time of the nonwoven material web required for sufficiently high and at the same time gentle, even dewatering is achieved in the press nip of the belt press.
  • the residence time of the nonwoven material web in the press nip at the same roll diameter and the same roll revolution speed is the greater the greater the wrap angle of the belts.
  • the diameter of the roller of the belt press is selected in a range of 500 mm to 1400 mm and preferably in a range of 750 mm to 1200 mm. Since the pressure exerted on the nonwoven web in the belt press depends, inter alia, on the wrap angle of the (endless) belts and on the diameter of the roller of the belt press, such a relatively large diameter results in a relatively long press nip and a correspondingly efficient drainage due to the longer ones Dwell time of the nonwoven material web in the press nip. In principle, the greater the diameter of the roll, the greater the residence time of the nonwoven material web in the press nip at the same wrap angle of the belts and the same roll revolution speed.
  • the nonwoven material web can be guided in particular by at least one thermal drying device, preferably a TAD ("through air drying") or air drying unit or a flat bed furnace.
  • the nonwoven material web can be brought by such a thermal drying device in particular to the final dry content.
  • the nonwoven material web can be guided through an additional dewatering press between the belt press and such a thermal drying device.
  • a line force in a range of 20 kN / m to 100 kN / m, and more preferably a line force in a range of 50 kN / m to 90 kN / m is preferably produced to provide a gentle and uniform, but nevertheless to achieve strong drainage.
  • the web can in particular also with a relatively low consistency on a smooth Formiersieb or a structured, the nonwoven according structuring and / or perforating Formiersieb having a solids content of 0.01 to 0.1 wt .-% based on 100 wt .-% of the obtained nonwoven fabric are formed.
  • a Schrägsiebformer or the like can be used.
  • the nonwoven fabric can be formed in the former by any method known to the person skilled in the art, in particular by a dry method, wet method and / or an extrusion method, but according to the present invention it is particularly preferred to apply the nonwoven in the former by a wet method form.
  • the nonwoven may be formed in the former at least partially by a wet process, in which the fibers are in particular suspended in water and deposited on a water-permeable support.
  • the nonwoven fabric in the former may also be at least partially aerodynamically formed.
  • the fleece is formed by depositing fibers by means of an air flow on an air-permeable base.
  • the nonwoven fabric may be at least partially formed mechanically in the former as well.
  • it can be formed, at least in part, from carded or carded webs which are laid on top of each other or formed by carding machines.
  • the nonwoven fabric can be at least partially formed by the so-called spunbond process, in which the nonwoven fabric by depositing fibers that from a through Spinnerets passing polymer melt spun and by means of cold air and / or mechanically drawn, is formed.
  • the nonwoven fabric in the former may finally be at least partially formed by the so-called melt-blown process.
  • the nonwoven fabric is formed by depositing fibers which are directly spun from a polymer melt passing through nozzles and drawn to rupture by means of hot air streams.
  • the nonwoven fabric may be formed in the former not only by one of the aforementioned methods but also, in particular, by any combination of two or more of said methods. Subsequently, i. after its formation in the former and before the others
  • the formed web can - for example, by a hydroentanglement process - are solidified to a nonwoven web.
  • the formed web is consolidated by entanglement of fibers to the nonwoven web which is accomplished by tumbling, in particular by the action of focused high pressure water jets on the web.
  • the fleece can be simultaneously structured and / or perforated by the application of water jet.
  • hydroentanglement is not mandatory and may be omitted in particular if the nonwoven fibrous web is transferred in a closed train, for example by a single transfer belt, at least to the belt press.
  • the material input into the former can i) at least partially from natural fibers, preferably from northern bleached kraft pulp (NBKP), hardwood pulp (LBKP), pulp from abaca fibers (especially long fibers derived from banana plants) or cotton, ii) at least partially from artificial Fibers, preferably of viscose, iii) at least partly of synthetic fibers, preferably of polyester or polyamide, iv) at least partially of mineral fibers, preferably glass fibers, v) at least partly of carbon fibers and / or vi) of a mixture of any of the aforementioned Substances exist.
  • natural fibers preferably from northern bleached kraft pulp (NBKP), hardwood pulp (LBKP), pulp from abaca fibers (especially long fibers derived from banana plants) or cotton
  • artificial Fibers preferably of viscose
  • iii) at least partly of synthetic fibers preferably of polyester or polyamide
  • iv) at least partially of mineral fibers preferably glass fibers
  • the substance entry into the former can advantageously at least partially consist of fibers which are longer than 2 mm, preferably longer than 3 mm and particularly preferably longer than 4 mm.
  • Nonwoven material web before or after the belt press additionally guided over a vacuum applied suction roll.
  • the nonwoven fabric can still be thermally and / or chemically solidified, if this requires the subsequent use of the nonwoven fabric.
  • Another object of the present invention is a suitable in particular for carrying out the method of the invention suitable apparatus for producing a nonwoven fabric, in particular for carrying out the method according to at least one of the preceding claims, with a former for forming a nonwoven fabric on a forming fabric and with a belt press for further dewatering the nonwoven web formed from the web, the web press comprising a roller around which at least one inner band, the forming screen and an outer press belt are wound, the nonwoven web at least in the region of the roller between the inner band and the Formierieb, on which - viewed from the roller - outside the outer press belt is arranged, is arranged, wherein the press belt with a belt tension of at least 15 kN / m pressed to the roller and preferably pressed, wherein the roller the belt press is designed for dispensing or receiving drying fluid with an open surface, and the forming fabric and the belts of the belt press are so permeable to drying fluid and preferably to air and / or water vapor that they are pressed against
  • the (endless) belts of the belt press and the forming fabric are designed so that simultaneously with the pressing of the nonwoven material web against the roll or simultaneously with the mechanical pressurization of the nonwoven material web through the belt press by a pressure difference between the roller and the outer press belt, a drying fluid can be flowed through the permeable (endless) belts, the forming fabric and the nonwoven fabric web.
  • At least one (endless) band wrapped around the drum of the belt press is permeable to water or adapted to receive water to absorb and / or accumulate the water produced by the mechanical press in the belt press to let pass.
  • air or water vapor can be provided as the drying fluid, in the case of the use of air having this ambient temperature or as hot air, in particular with a temperature in a range from 50 ° C. to 250 ° C., preferably with a temperature in one Range of 150 ° C to 250 ° C, and more preferably with a temperature in a range of 175 ° C to 225 ° C, such as may be provided at a temperature of about 200 ° C, for example.
  • water vapor is used as the drying fluid, it can be used, in particular, in a steam weight / weight ratio of the nonwoven material web of up to 2 kg steam / kg nonwoven material web and preferably from 0.1 to 1 kg steam / kg nonwoven material web, such as 0 , 5 kg steam / kg nonwoven web, are used.
  • the device is designed such that one of the above-mentioned drying fluids can be flowed through the permeable belts, the forming fabric and the nonwoven material web.
  • the nonwoven material web is guided in the process in a closed train of the former at least up to the belt press.
  • an excellent machinability is achieved and, moreover, an impairment of the quality of the formed nonwoven fabric due to an open draw, in particular unwanted stretching of the nonwoven web and / or the formation of undesirable fractures in the nonwoven web, reliably avoided, and in particular even if the nonwoven web is passed through the device at a high speed.
  • the guiding of the nonwoven material web in the device according to the invention takes place in a closed train from the former via the belt press to a thermal drying device arranged downstream of the belt press.
  • the nonwoven material web is arranged above the forming fabric, on which the nonwoven fabric is formed in the former, as the sole transfer belt from the former to the belt press, and particularly preferably one of these downstream thermal drying device is guided.
  • a hydroentanglement can be omitted.
  • the roller of the belt press is designed as a suction roll, wherein it is proposed in this embodiment in development of the inventive concept that the suction roll is designed so that the drying fluid, preferably starting from a drying fluid hood at least by the permeable outer Press belt, the forming fabric, the nonwoven web and the permeable inner (endless) band can be sucked into the suction roll.
  • at least one (endless) belt is preferably designed so that, in addition to the drying fluid, the water dehydrated in the belt press can also be sucked or guided into the suction roller or the permeable inner belt.
  • the suction roll is advantageously designed so that it can be acted upon with a negative pressure in the range of 0.25 bar to 0.6 bar, preferably from 0.30 bar to 0.55 bar and more preferably from about 0.45.
  • the roller of the belt press is designed as a blow roll, wherein the roll in this embodiment is particularly preferably designed so that the drying fluid from the blow roll at least by the permeable inner (endless) band, the nonwoven material web Forming and the permeable outer press belt can be preferably blown to a hood.
  • at least one (endless) belt is preferably designed so that, in addition to the drying fluid, the water dewatered in the belt press can also be blown or guided into the hood or the permeable outer belt.
  • the device is preferably designed such that the drying fluid is at a pressure in the range of 0.25 bar to 0.6 bar and particularly preferably from 0.30 bar to 0.55 bar from the blow roll through the permeable inner ( endless) band, the nonwoven web, the forming fabric and the permeable outer press belt are blown.
  • At least the outer press belt with a belt tension of 20 to 100 kN / m, preferably with a belt tension of 25 to 75 kN / m and particularly preferably with a belt tension of 40 to 50 kN / m can be pressed against the roller of the belt press.
  • the belt press a mechanical pressure of less than 140 kPa, preferably less than 100 kPa and more preferably less than 90 kPa on the nonwoven material web is exercisable.
  • the (endless) bands wrapping around the roller of the belt press comprise at least one felt belt and / or at least one fabric belt.
  • the inner (endless) belt wrapping around the roller of the belt press can be designed as a felt belt.
  • a permeable (endless) band arranged behind the nonwoven material web, as viewed in the direction of flow may be designed as a felt belt, preferably touching it.
  • all (endless) belts wound around the roll of the belt press and the forming fabric for the drying fluid are permeable or permeable.
  • an outer press belt of the belt press for example, an at least substantially smooth belt and preferably a smooth fabric belt can be provided.
  • the inner band and the forming fabric contact the nonwoven web.
  • at least one of the nonwoven material web contacting (endless) band of the belt press and / or the forming fabric is designed as a structured band through which the nonwoven material web is structurally structured and / or perforated.
  • at least the forming fabric is provided as a structured sieve, by means of which the nonwoven material web can be structurally and / or perforated.
  • at least the forming fabric may be provided as a smooth fabric.
  • the (endless) belts of the belt press and the forming fabric are wound around the roll over the same wrap angle.
  • the wrap angle of the inner band and / or outer press belt and / or the Formieriebes around the roller in a range of 90 ° to 180 ° and in particular in a range from 100 ° to 120 °.
  • the diameter of the roller of the belt press is in a range of 500 mm to 1400 mm and in particular in a range of 750 mm to 1200 mm.
  • the apparatus is preferably designed such that a drying fluid flow in the belt press in a range of 100 m 3 / (min " m 2 ) to 300 m 3 / (min-m 2 ), preferably from 150 to 250 m 3 / (min m 2 ) and particularly preferably from about 210 m 3 / (min m 2 ) is generated.
  • the nonwoven material web may additionally be provided before or after the belt press be guided over a vacuum applied suction roll.
  • At least one thermal drying device preferably a TAD ("through air drying") or air drying unit or a flat bed oven, is provided downstream of the belt press.
  • an additional dewatering press may be provided between the belt press and the thermal dryer, preferably a line force in a range of 20 kN / m to 100 kN / m and preferably a line force in a range of 50 kN / m to 90 kN / m can be generated.
  • the former is designed so that in this a nonwoven fabric can be produced by a wet process.
  • the device according to the invention further comprises a device for solidifying the formed nonwoven fabric to a nonwoven material web, which is preferably arranged between the former and the belt press.
  • the device comprises a hydroentanglement device as a means for solidification downstream of the former and upstream of the belt press.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a conventional apparatus for the production of nonwovens
  • Fig. 2 is a schematic representation of an exemplary embodiment of the device according to the invention with an additional suction roll upstream of the belt press and an additional dewatering press downstream of the belt press.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a conventional apparatus 10 for producing nonwovens with a former 12, a Wasserstrahlverfesti- supply device 14, a plurality of suction tubes or suction boxes 16 comprehensive drainage device 18 and two thermal drying devices 20, namely two TAD or air drying units, a Dipping bath 22 for charging the dried nonwoven material web with a finishing agent and a winding device 24.
  • the nonwoven fabric is formed by the wet process with a low consistency.
  • FIG. 2 shows by way of example the basic principle of the nonwoven fabric production according to the invention.
  • the web is formed in a former 28 of a subject apparatus 30 for producing nonwoven webs by a particular method or combination of such methods.
  • the formed nonwoven fabric is solidified, for example, by means of a hydroentanglement device 32 and the dewatered nonwoven material web is subsequently dewatered.
  • the hydroentanglement device 32 is not mandatory in every case.
  • the dewatering of the consolidated nonwoven material web according to the invention comprises dewatering by means of a belt press 34 with a roller 36, around the inner endless belt 40 contacting the roller to form an extended press nip 38 over a respective wrap angle, and an outer endless belt 42 serving as a press belt is looped.
  • the nonwoven may be formed in particular by a dry process, a wet process and / or an extrusion process.
  • the outer endless belt 42 of the belt press 34 which serves as a press belt, is used to generate a mechanical pressure on the nonwoven material web lying between the two endless belts 40, 42 with a belt tension of at least at least 15 kN / m stretched around the roller 36 or pressed against this roller 36.
  • this press belt 42 By this press belt 42, the nonwoven web, the Formiersieb 54 and the roller 36 contacting inner endless belt 40 are pressed against the roller 36.
  • a drying fluid is forced through the endless belts 40, 42, the forming fabric 54 and the nonwoven material web by creating a pressure differential between the roller 36 and the outer Press belt 42.
  • the endless belts 40, 42 and the forming fabric 54 are permeable to the drying fluid, ie permeable to the drying fluid.
  • the roller 36 of the belt press 34 is designed for dispensing or receiving the drying fluid with an open surface.
  • at least one (endless) belt 40, 42 looped around the drum of the belt press is permeable to water or designed to absorb water in order to absorb the water produced by the mechanical pressing occurring in the belt press 34 to record and / or to be able to pass.
  • the roller 36 of the belt press 34 can be designed in particular as a suction roll or as a blow roll.
  • a suction roll the drying fluid is sucked into the suction roll from a drying fluid hood 44 at least through the permeable outer endless belt 42, the forming mesh 54, the nonwoven web, and the permeable inner endless belt 40.
  • a blow roll the drying fluid from the blow roll is blown into the hood 44 at least through the permeable inner endless belt 40, the nonwoven web, the forming wire 54 and the permeable outer endless belt 42.
  • the belt press 34 may, for example, be provided with only two endless belts 40, 42 which wrap around the roller 36 and the forming fabric 54.
  • the nonwoven web located between the endless belt 40 and the forming fabric 54 is contacted by the endless belt 40 and the forming fabric 54 in this case.
  • the belt press 34 in addition to the inner and outer endless belts 40, 42 and the forming screen 54, may also be provided with at least one further endless belt wrapping the roller 36 over a certain wrap angle.
  • the endless belts 40, 42 wrapping the roller 36 of the belt press 34 preferably comprise at least one felt belt and / or at least one fabric belt.
  • a felt belt may be provided in particular as the inner endless belt 40 surrounding the roller 36 of the belt press 34, but alternatively, at least one felt belt may be provided behind the nonwoven material web in the direction of flow of the drying fluid.
  • an outer endless belt 42 of the belt press 34 for example, an at least substantially smooth belt, in particular a smooth belt of fabric, can be used.
  • sieve 54 is designed as a structured band or sieve, through which the
  • Nonwoven material web is structured accordingly and / or perforated.
  • the endless belts 40, 42 and the forming fabric 54 of the belt press 34 can in particular be wound around the roller 36 over the same wrap angle.
  • the nonwoven material web can be guided through at least one thermal drying device 46, in particular a TAD or air drying unit or a flat bed oven.
  • the nonwoven material web can be dried in such a thermal drying device 46 in particular to the final dry content.
  • the non-woven fabric with a low consistency and a solids content of in particular 0.01 to 0.1% can be formed on a smooth forming fabric or a structured forming fabric which structurally and / or perforates the nonwoven fabric.
  • a Schrägsiebformer or the like can be used.
  • the fleece can also be structured and / or perforated at the same time by the optionally provided hydroentanglement device 32.
  • Such a hydroentanglement device 32 is accordingly preferred, in particular in those cases in which the nonwoven or the nonwoven material web is additionally to be structured and / or perforated.
  • the furnish in the former 28 may be i) at least partially made of natural fibers such as northern bleached kraft pulp (NBKP), hardwood pulp (LBKP), pulp of abaca fibers (especially long fibers derived from banana plants), cotton or the like, ii) at least partly of artificial fibers, in particular viscose or the like, iii) at least partially made of synthetic fibers, such as in particular of polyester, polyamide or the like, iv) at least partially of mineral fibers, in particular glass fibers or the like, v) at least partially made of carbon fibers and / or vi) consist of a mixture of any of the aforementioned substances.
  • natural fibers such as northern bleached kraft pulp (NBKP), hardwood pulp (LBKP), pulp of abaca fibers (especially long fibers derived from banana plants), cotton or the like
  • artificial fibers in particular viscose or the like
  • synthetic fibers such as in particular of polyester, polyamide or the like
  • mineral fibers in particular glass fiber
  • the substance entry into the former 28 at least partially consists of fibers which are longer than 2 mm, preferably longer than 3 mm and particularly preferably longer than 4 mm.
  • the nonwoven material web before or after the belt press 34 be guided over a vacuum applied suction roll.
  • the embodiment of the device 30 according to the invention shown schematically in FIG. 2 comprises an additional suction roll 56 connected upstream of the belt press 34 and an additional dewatering press 58 connected downstream of the belt press.
  • the relevant device 30 for producing nonwovens additionally comprises a former 28, a Belt press 34 and an example, again as TAD or air drying unit running thermal drying device 46th
  • the former 28 is a wet-method former for forming a low-consistency web.
  • a hydroentanglement device 32 is provided.
  • the solidified nonwoven material web is formed together with the flat forming fabric or the patterning and / or perforation of the nonwoven material web 54 and the outer endless belt 42 of FIG Belt press 34 guided by an additional suction roller 56 and passed in the area of the inner endless belt 40 of the belt press 34.
  • the additional suction roll 56 like the hydroentangling device 32, is not mandatory.
  • the outer endless belt 42 of the belt press 34 serves as a press belt 42, over which the inner endless belt 40, the Formiersieb 54 and lying between this and the outer endless belt 42 nonwoven web against the roller 36 of the belt press 34 are pressed. Simultaneously with the mechanical pressure loading of the nonwoven material web by the belt press 34, a drying fluid is pressed through the endless belts 40, 42, the forming fabric 54 and the intermediate nonwoven material web by a corresponding pressure difference. For this purpose, the endless belts 40, 42 wound around the roller 36 of the belt press 34 and the forming fabric 54 are permeable or permeable to the drying fluid.
  • the roller 36 of the belt press 34 can in particular be designed again as a suction roll or as a blow roll.
  • the dehumidifying or receiving hood 44 is disposed below the roller 36.
  • the drying fluid may in particular be air or steam. In the former case, air with ambient temperature or even hot air can be used.
  • the inner endless belt 40 of the belt press 34 can be designed in particular as a felt belt.
  • a dewatering press 58 is additionally provided, which in the present case is designed as a roller press.
  • an additional dewatering press 58 is also not mandatory.
  • the nonwoven material web is conveyed, via one and the same forming fabric 54, from the former 28 around the additional suction roll 56, the roller 36 of the belt press 34, through the additional dewatering press 58 and as far as the thermal dewatering device 46. So in a closed train - led.
  • the same time serving as a transfer belt forming fabric 54 is disposed in the band press 34 between the inner endless belt 40 and the outer endless belt 42 of the belt press 34, wherein the nonwoven material web in the extended nip 38 of the belt press 34 between the inner endless belt 40 and the forming fabric 54 comes to rest.
  • the press nip of the additional dewatering press 58 is the
  • the nonwoven material web is then transferred to the drying cylinder 60 of the thermal drying device or TAD or air drying unit.
  • the forming fabric 54 which simultaneously serves as a transfer belt, can be designed to be flat or to structure and / or perforate the nonwoven material web as a structural band.
  • the hydroentanglement unit 32 is particularly preferable in the case where patterning or perforation of the nonwoven fabric web is intended.
  • this hydroentanglement device 32 as well as the additional suction roller 56 and the additional dewatering press 58 are purely optional.
  • this sieve 54 which at the same time serves as a transfer belt, over the suction roll 56, through the belt press 34 and through the additional dewatering press 58 to the thermal drying device 46, this results in an overall extremely compact construction , LIST OF REFERENCE NUMBERS
  • TAD thermal drying device
  • TAD thermal drying device

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes, bei dem in einem Former auf einem Formiersieb ein Vlies gebildet wird und die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn anschließend weiterentwässert wird, umfasst die weitere Entwässerung der Vliesstoff-Materialbahn die Entwässerung mittels einer Bandpresse, wobei die Bandpresse eine Walze umfasst, um die zumindest ein an die Walze anliegendes inneres Band, das Formiersieb und ein äußeres Pressband geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem Formiersieb, auf dem –von der Walze aus gesehen–außenseitig das äußeren Pressband angeordnet ist, angeordnet wird, wobei das Pressband mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze gepresst und dadurch das Formiersieb, die Vliesstoff-Materialbahn und das innere Band gegen die Walze gepresst werden, wobei die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid mit einer offenen Oberflä- che ausgeführt ist und als Formiersieb und Bänder der Bandpresse gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeables Formiersieb und permeable Bänder verwendet werden und gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze ein Trocknungsfluid durch das permeable Formiersieb, die permeablen Bänder und die Vliesstoff-Materialbahn gepresst wird.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON VLIESSTOFF
INSBESONDERE NACH EINEM NASSVERFAHREN Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes.
Ein Vliesstoff ist ein Gebilde aus Fasern begrenzter Länge, aus Endlosfasern (Filamenten) oder aus geschnittenen Garnen jeglicher Art und jeglichen Ur- Sprungs, die auf irgendeine Weise zu einem Vlies (d.h. zu einer Faserschicht bzw. zu einem Faserflor) zusammengefügt und auf irgendeine Weise miteinander verbunden worden sind. Nicht zu den Vliesstoffen gehören durch Verkreuzen bzw. Verschlingen von Garnen, wie es beim Weben, Wirken, Stricken, der Spitzenherstellung, dem Flechten und der Herstellung von getufteten Erzeugnissen ge- schieht, hergestellte Fasergebilde. Auch Folien und Papiere gehören nicht zu den Vliesstoffen.
Bekannte Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen umfassen in der Regel eine Vliesbildung, eine Vliesverfestigung sowie eine anschließende Entwässerung. Unterschiedliche Verfahren der Vliesbildung sind beispielsweise in der WO
2007/018960 A2 beschrieben. Dabei kann das Vlies insbesondere durch ein Trockenverfahren, ein Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren gebildet werden. So ist beispielsweise eine zumindest teilweise aerodynamische Vliesbildung bekannt, bei der das Vlies zumindest teilweise aus Fasern mittels eines Luftstroms auf einer luftdurchlässigen Unterlage gebildet wird. Alternativ dazu kann das Vlies auch zumindest teilweise mechanisch gebildet werden. Dabei kann das Vlies beispielsweise aus von Karden oder Krempeln abgenommenen Floren gebildet werden, die übereinandergelegt werden, oder das Vlies kann auch direkt von Kardiermaschinen gebildet werden. Gemäß einer weiteren Alternative kann das Vlies auch zumindest teilweise nach dem so genannten Spunbond-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels kalter Luft und/oder mechanisch verstreckt werden, gebildet wird. Überdies kann das Vlies auch zumindest teilweise durch das so genannte Schmelz-Blas-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die direkt aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels heißer Luftströme bis zum Zerreißen verstreckt werden, gebildet wird. Grundsätzlich sind auch beliebige Kombinationen solcher Vliesbildungsverfahren denkbar.
Üblicherweise wird die Vliesstoffbildung bei Bildung durch ein Nassverfahren auf einem Schrägsiebformer mit sehr geringer Konsistenz, und zwar insbesondere mit einem Feststoffgehalt von 0,01 bis 0,1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% des erhaltenen Vlieses, durchgeführt. Um die Zugfestigkeit des gebildeten Vlieses zu erhöhen, wird dieses oftmals mit einem so genannten Wasserstrahlverfestigungsverfahren - welches auch "spunlacing" genannt wird - verfestigt. Dabei wird das gebildete Vlies durch ein Verschlingen der Fasern verfestigt, wobei das Verschlingen durch ein Verwirbeln erfolgt, indem insbesondere fokussierte Hochdruckwas- serstrahlen auf das Vlies einwirken. Bei diesem Herstellungsverfahren werden verschiedene Bänder eingesetzt, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zwischen den verschiedenen Vorrichtungsteilen von einem Band auf ein anderes Band transferiert und/oder in einem offenen Zug durch die Vorrichtung geführt wird. Insbesondere nach einer solchen Verfestigung nach dem Wasserstrahlverfestigungsverfahren weist die gebildete Vliesstoff-Materialbahn eine relativ hohe Feuchtigkeit auf, die anschließend wieder aus der Materialbahn entfernt werden muss. Um die Kosten für den anschließenden Trocknungsprozess und insbesondere eine anschließende thermische Trocknung zu reduzieren, wurden bisher im An- schluss an die Wasserstrahlverfestigung mit Vakuum beaufschlagte Saugrohre, Saugkästen und/oder Vakuumkästen eingesetzt. Mit solchen Saugrohren, Saug- kästen und/oder Vakuumkästen wollte man den Trockengehalt der Vliesstoff- Materialbahn so weit wie möglich erhöhen, ohne dabei Volumen der Vliesstoff- Materialbahn einzubüßen.
Eine derartige Entwässerung mittels Saugrohren, Saugkästen der Vliesstoff- Materialbahn und/oder Vakuumkästen bringt jedoch eine Reihe von Nachteilen mit sich. So wird das angestrebte gleichmäßige Feuchtigkeitsquerprofil der Vliesstoff- Materialbahn zerstört oder zumindest beeinträchtigt, was insbesondere auf Luftverluste an den Materialbahnrändern infolge einer nicht konstanten Breite der Materialbahn und auf die Technologie einiger Saugrohre, Saugkästen und/oder Vakuumkästen zurückzuführen ist. Der Luftverlust an den Materialbahnrändern bringt zudem einen hohen Energieverbrauch mit sich. Je nach Flächengewicht, Vliesstoffzusammensetzung und Struktur der Vliesstoff-Materialbahn, die z.B. auch strukturiert oder perforiert sein kann, ist der nach der Entwässerung erhaltene Trockengehalt der Vliesstoff-Materialbahn begrenzt. Infolge des relativ hohen Vakuums kann es auf dem betreffendem Transferband, mit dem die Vliesstoff- Materialbahn über die Saugrohre, Saugkästen und/oder Vakuumkästen geführt wird und bei dem es sich üblicherweise um ein Gewebeband, ein Formiersieb oder ein das Vlies strukturierendes und/oder perforierendendes Strukturierband handelt, zu einem Verlust an Fasern durch sogenanntes "Faserrupfen" kommen. Die gerupften Fasern belasten das Abwasser und sind für den Herstellungsprozess verloren. Faserverluste treten hauptsächlich infolge der Luftverluste an den Rändern der Vliesstoff-Materialbahn, eines Reißens und/oder Brechens der Fasern und eines Einsaugens der Fasern in die Saugkästen auf. In das Entwässerungssystem eingesaugte Fasern neigen dazu, das zur Wasserstrahlverfestigung ver- wendete Wasser zu kontaminieren und gestalten die Wiederaufbereitung und Filtration insbesondere bei Verwendung von Faserzellstoff schwieriger.
Ferner führt die Führung der Vliesstoff-Materialbahn in einem offenen Zug durch die Vorrichtung zu einer schlechten Maschinengangigkeit und zu einer Beeinträchtigung der Qualität des gebildeten Vliesstoffes, wie insbesondere zu einer ungewünschten Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder zu Brüchen in der Vliesstoffbahn, und zwar insbesondere dann, wenn die Vliesstoff-Materialbahn mit einer hohen Geschwindigkeit durch die Vorrichtung geführt wird.
Aus der DE 10 2006 042 507 A1 ist beispielsweise bekannt, zur Entwässerung einer Vliesstoff-Materialbahn eine Schuhpresse einzusetzen. Eine solche Schuhpresse besitzt zwar in der Bahnlaufrichtung betrachtet einen - im Vergleich zu einem Walzenspalt - verlängerten Pressnip bzw. Pressspalt. Infolge des relativ hohen Pressdrucks der Schuhpresse kommt es jedoch vor dem Pressnip der Schuhpresse zu einem störenden Wasserstau. Zudem führt der relativ hohe Pressdruck der Schuhpresse zu einer Verringerung des Volumens des Vliesstoffes. Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, mit denen die zuvor genannten Probleme auf möglichst einfache und zuverlässige Weise beseitigt werden und welche insbesondere für eine Vliesbildung durch ein Nassverfahren geeignet sind. Dabei soll insbesondere eine effiziente und kostengünstige Entwässerung der gebildeten Vliesstoff-Materialbahn erreicht werden, die unter Vermeidung eines Wasserstaus zu einer Vliesstoff-Materialbahn mit einem möglichst großen Volumen, mit einem gleichmäßigen Feuchtigkeitsquerprofil und mit einer hervorragenden Qualität - und zwar insbesondere unter Vermeidung einer ungewünschten Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder der Ausbildung von Brüchen in der
Vliesstoffbahn - führt. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und insbesondere durch ein Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes gelöst, bei dem in einem Former auf einem Formiersieb - durch Entwässerung einer Fa- sersuspension - ein Vlies gebildet wird und die daraus entstehende Vliesstoff- Materialbahn anschließend weiter entwässert wird, wobei die weitere Entwässerung der Vliesstoff-Materialbahn die Entwässerung mittels einer Bandpresse um- fasst, wobei die Bandpresse eine Walze umfasst, um die zumindest ein an die Walze anliegendes inneres Band, das Formiersieb und ein äußeres Pressband geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem Formiersieb, auf dem - von der Walze aus gesehen - außenseitig das äußeren Pressband angeordnet ist, angeordnet wird, wobei das Pressband mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze gepresst und dadurch das Formiersieb, die Vliesstoff-Materialbahn und das innere Band gegen die Walze gepresst werden, wobei die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und als Formiersieb und Bänder der Bandpresse gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeables Formiersieb und permeable Bänder verwendet werden und gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze ein Trocknungsfluid durch das permeable Formiersieb, die permeablen Bänder und die Vliesstoff- Materialbahn gepresst wird. Es versteht sich von selbst, dass bei der Durchführung des Verfahrens die Vliesstoff-Materialbahn, das Formiersieb und die Bänder um die Walze herum laufen, weswegen sowohl das innere Band als auch das äußere Pressband als auch das Formiersieb bevorzugt als Endlosbänder bzw. Endlossieb ausgestaltet sind.
Ganz besonders bevorzugt wird das Trocknungsfluid gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze bzw. gleichzeitig mit der mechani- sehen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch die Erzeugung einer entsprechenden Druckdifferenz zwischen der Walze und dem äußeren Pressband durch die permeablen (Endlos)bänder, das Formiersieb und die Vliesstoff-Materialbahn gepresst. Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes (Endlos)band für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.
Unter Vlies wird im Sinne der vorliegenden Erfindung ein unmittelbar durch Formen erhaltenes, un verfestigtes Faservlies geringer Konsistenz verstanden, wohingegen unter Vliesstoff ein bereits eine höhere Konsistenz als unmittelbar nach der Formung aufweisendes und bevorzugt verfestigtes Vlies verstanden wird.
Unter Bandspannung des äußeren Pressbandes wird im Sinne der vorliegenden Erfindung - im Einklang mit der fachüblichen Verwendung dieses Begriffs - der Quotient aus der an das Pressband angelegten Zugspannung und der Breite des Pressbandes verstanden.
Aufgrund dieser Ausgestaltung des Verfahrens ergibt sich eine insgesamt effizientere, kostengünstigere Entwässerung der gebildeten Vliesstoff-Materialbahn, wobei unter Vermeidung des bisher insbesondere im Zusammenhang mit einer Schuhpresse auftretenden Wasserstaus vor dem Pressnip - im Vergleich zu der Verwendung einer Schuhpresse - ein größeres Volumen der hergestellten
Vliesstoff-Materialbahn erreicht wird, da der Druck in dem verlängerten Pressnip der Bandpresse geringer als bei einer Schuhpresse ist. Infolge der - im Vergleich zu der Verwendung einer Schuhpresse - längeren Verweilzeit der Vliesstoff- Materialbahn in dem Nip wird jedoch trotz des geringeren Pressdrucks eine effizi- ente Entwässerung mit einem hohen Entwässerungsgrad sichergestellt. Aufgrund dessen benötigt eine gegebenenfalls nach der Bandpresse noch vorgesehene thermische Trocknungseinrichtung, wie beispielsweise eine TAD (Through Air Drying)- bzw. Lufttrocknungseinheit, lediglich eine sehr geringe Energiemenge. Zudem wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgrund der eingesetzten Bandpresse im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren eine sehr schonende und - bezogen auf die Oberfläche der Vliesstoff-Materialbahn - sehr gleichmäßige Entwässerung erreicht, so dass eine Beeinträchtigung oder gar Zerstörung der Faserstruktur zuverlässig verhindert wird. Aufgrund dessen werden auch Faserverluste sowie eine Kontamination des Abwassers auf ein Minimum begrenzt. Überdies erhält man mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch ein verbessertes Feuchtigkeitsquerprofil für den gebildeten Vliesstoff.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es zudem, die Vliesstoff- Materialbahn mit einem höheren Feststoffgehalt an die abschließende, insbeson- dere thermische Trocknungseinrichtung zu übergeben, wodurch die Maschinen- gängigkeit in der Trockenpartie erhöht wird. Infolge des verringerten Drucks in der Bandpresse wird das Volumen der Vliesstoff-Materialbahn bei der Entwässerung um nicht mehr als 10 % reduziert. Mithin kann der Feststoffgehalt der Vliesstoff- Materialbahn relativ zu dem Wassergehalt im Vergleich zu der bisher üblichen Entwässerung durch Saugkästen um mehr als 10 % erhöht werden, wodurch sich eine höhere Produktionskapazität ergibt, der Energieverbrauch verringert wird und die Bereitstellung zusätzlicher oder aufwändigerer Trocknungseinrichtungen vermieden wird. Indem die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse zusätzlich durch das Trocknungsfluid beaufschlagt wird, wird die Effizienz der schonenden und gleichmäßigen Entwässerung ohne Einbußen hinsichtlich des Volumens weiter erhöht.
Als Trocknungsfluid kann grundsätzlich jedes inerte Gas oder Aerosol eingesetzt werden, wobei insbesondere mit Luft und/oder Wasserdampf gute Ergebnisse erzielt werden. Sofern als Trocknungsfluid Luft verwendet wird, kann diese beispielsweise Umgebungstemperatur aufweisen. Alternativ dazu kann als Trocknungsfluid auch heiße Luft eingesetzt werden, und zwar vorzugsweise heiße Luft mit einer Temperatur in einem Bereich von 50°C bis 250°C, besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 150°C bis 250°C und ganz besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 175°C bis 225°C, wie beispielsweise mit einer Temperatur von etwa 200°C. Wenn als Trocknungsfluid Wasserdampf verwendet wird, so wird dieser vorzugsweise in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von bis zu 2 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn und bevorzugt in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von 0,1 bis 1 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn, wie beispielsweise in einem Verhältnis Dampfge- wicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von etwa 0,5 kg Dampf/kg Vliesstoff- Materialbahn, eingesetzt.
Wie dargelegt, wird erfindungsgemäß in der Bandpresse gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung ein Trocknungsfluid durch die Vliesstoff- Materialbahn gepresst, wobei die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme des Trocknungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist. Dabei kann als Walze insbesondere eine Saugwalze oder auch eine Blaswalze verwendet werden. Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Vliesstoff-Materialbahn bei dem Verfahren in einem geschlossenen Zug von dem Former zumindest bis zu der Bandpresse geführt. Dadurch wird insbesondere eine hervorragende Maschinengängigkeit erreicht und zudem eine Beeinträchtigung der Qualität des gebildeten Vliesstoffes infolge eines offe- nen Zugs, wie insbesondere eine ungewünschte Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder die Ausbildung von unerwünschten Brüchen in der Vliesstoffbahn, zuverlässig vermieden, und zwar insbesondere auch dann, wenn die Vliesstoff- Materialbahn mit einer hohen Geschwindigkeit durch die Vorrichtung geführt wird. Vorzugsweise erfolgt die Führung der Vliesstoff-Materialbahn bei dem erfindungs- gemäßen Verfahren in einem geschlossenen Zug von dem Former über die Bandpresse bis zu einer der Bandpresse nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung.
Bei der vorgenannten ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorlie- genden Erfindung ist es zudem bevorzugt, dass die Vliesstoff-Materialbahn über das Formiersieb, auf dem in dem Former das Vlies gebildet wird, als einziges Transferband von dem Former zu der Bandpresse und besonders bevorzugt zu einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung geführt wird. Insbesondere in dem Fall, dass die Vliesstoff-Materialbahn in einem geschlosse- nen Zug zumindest bis zur Bandpresse geführt wird, kann eine Wasserstrahlverfestigung entfallen.
Sofern die Walze der Bandpresse als Saugwalze ausgeführt ist, wird das Trock- nungsfluid zweckmäßigerweise ausgehend von einer Trocknungsfluidhaube zu- mindest durch das permeable äußere Pressband, das Formiersieb, die Vliesstoff- Materialbahn und das permeable innere Band in die Saugwalze gesaugt bzw. geführt. Neben dem Trocknungsfluid wird zweckmäßigerweise auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Saugwalze oder das permeable innere Band gesaugt bzw. geführt. Zu diesem Zweck wird die Saugwalze vorzugsweise mit einem Unterdruck (d.h. einer Differenz zwischen Atmosphärendruck und dem in der Saugwalze herrschenden Druck) im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt mit einem Unterdruck im Bereich von 0,30 bar bis 0,55 bar, wie beispielsweise mit einem Unterdruck von etwa 0,45 bar, beaufschlagt. Sofern die Walze der Bandpresse als Blaswalze ausgeführt wird, wird das Trocknungsfluid vorzugsweise ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere (Endlos)band, die Vliesstoff-Materialbahn, das Formiersieb und das permeable äußere (Endlos)band bevorzugt in eine Haube geblasen bzw. geführt. Neben dem Trocknungsfluid wird zweckmäßigerweise auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Haube oder das permeable äußere Band geblasen bzw. geführt. Bei dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das Trocknungsfluid mit einem Druck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt mit einem Druck im Bereich von 0,30 bar bis 0,55 bar, wie beispielsweise mit einem Druck im Bereich von etwa 0,45 bar, oberhalb des Atmosphärendrucks durch das permeable innere Band, durch die Vliesstoff-Materialbahn, das Formiersieb und durch das permeable äußere Pressband zu der Haube geblasen wird. Da die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse - zusätzlich zu der Druckbeaufschlagung - mit einem Trocknungsfluid beaufschlagt wird, hängt der auf die Vliesstoff-Materialbahn ausgeübte Druck unter anderem auch von der Trock- nungsfluidströmung ab. Um eine besonders gute, schonende und gleichmäßige Entwässerung zu erreichen, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass durch die Bänder und das Formiersieb eine Trocknungsflu- idströmung in einem Bereich von 100 m3/(min m2) bis 300 m3/(min m2), bevorzugt von 150 bis 250 m3/(min m2) und besonders bevorzugt von etwa 210 m3/(min m2) erzeugt wird. Wenn die Walze der Bandpresse außer von dem inneren und dem äußeren (End- los)band sowie dem Formiersieb noch von einem oder mehreren weiteren (End- los)bändern umschlungen ist, so müssen auch diese weiteren (Endlos)bänder für das Trocknungsfluid durchlässig sein, damit die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse durch ein solches Trocknungsfluid beaufschlagt werden kann. Um einerseits einen ausreichend hohen Entwässerungsgrad zu erreichen, aber andererseits die Entwässerung möglichst schonend und gleichmäßig durchzuführen, ist es gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass in dem Verfahren zumindest das als Pressband die- nende äußere (Endlos)band mit einer Bandspannung von 20 bis 100 kN/m, bevorzugt mit einer Bandspannung von 25 bis 75 kN/m und besonders bevorzugt mit einer Bandspannung von 40 kN/m bis 50 kN/m an die Walze der Bandpresse gepresst wird. Im Hinblick auf eine ausreichend gute, aber gleichzeitig möglichst schonende und gleichmäßige Entwässerung ist es insbesondere auch von Vorteil, wenn in der Bandpresse auf die Vliesstoff-Materialbahn ein mechanischer Druck von weniger als 140 kPa, insbesondere weniger als 100 kPa und vorzugsweise weniger als 90 kPa, aber von mehr als 30 kPa und bevorzugt mehr als 45 kPa ausgeübt wird. Mit einem derart geringen Druck wird unter Vermeidung des bei Schuhpressen auftretenden Wasserstaus insbesondere ein höheres Volumen des Vliesstoffes erreicht, weil aufgrund des geringen Drucks keine signifikante Kompaktierung des
Vliesstoffes und daher kein signifikanter Volumenverlust eintritt. Ebenfalls im Hinblick auf eine ausreichend gute, aber gleichzeitig möglichst schonende und gleichmäßige Entwässerung wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem verlängerten Pressspalt der Bandpresse auf zwischen 0,05 Sek. und 0,5 Sek. einzustellen. Mit einer solchen relativ langen Verweilzeit wird trotz des relativ ge- ringen Drucks und der entsprechend schonenden Behandlung der Vliesstoff- Materialbahn eine effiziente Entwässerung sichergestellt.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse um wenigstens 20 %, bevorzugt um 30 bis 75 % und besonders bevorzugt um 33 bis 50 % entwässert. Dabei bezeichnet dieser Entwässerungsgrad den prozentualen Gewichtsverlust bei der Entwässerung bezogen auf das vor der Entwässerung in der Bandpresse vorliegende Gesamtgewicht der Vliesstoff-Materialbahn. Bevorzugt umfassen die die Walze der Bandpresse umschlingenden (End- los)bänder zumindest ein Filzband und/oder ein Gewebeband. Dabei ist es insbesondere von Vorteil, wenn als das die Walze der Bandpresse umschlingende innere (Endlos)band ein Filzband verwendet wird. Dies gilt insbesondere auch dann, wenn als Walze der Bandpresse eine Saugwalze verwendet wird. Wird als Walze eine Blaswalze eingesetzt, so kann insbesondere zumindest ein - in der Strömungsrichtung des Trocknungsfluids betrachtet - hinter der Vliesstoff- Materialbahn liegendes äußeres (Endlos)band als Filzband vorgesehen sein. Mit der Entwässerung an einem Filzband ergibt sich ein wesentlich gleichmäßigeres Feuchtigkeitsquerprofil, als dies beispielsweise bei einer Entwässerung mittels eines Saugkastens der Fall ist. Zudem werden mit der Entwässerung an einem Filz auch die Faserverluste reduziert.
Da die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse erfindungsgemäß gleichzeitig durch ein Trocknungsfluid beaufschlagt wird, sind alle um die Walze der Band- presse geschlungenen (Endlos)bänder für das Trocknungsfluid permeabel bzw. durchlässig ausgeführt.
Als äußeres (Endlos)band der Bandpresse kann beispielsweise ein zumindest im Wesentlichen glattes Band und bevorzugt ein glattes Gewebeband verwendet werden.
In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird es vorgeschlagen, dass das innere Band und das Formiersieb die Vliesstoff-Materialbahn kontaktieren. Wenn mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein strukturierter und/oder perforierter Vliesstoff hergestellt werden soll, ist es gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass zumindest ein die Vliesstoff- Materialbahn berührendes (Endlos)band der Bandpresse und/oder das Formier- sieb als ein strukturiertes Band bzw. Sieb vorgesehen wird, durch das die
Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturiert und/oder perforiert wird.
Sofern die Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturiert und/oder perforiert werden soll, ist es besonders vorteilhaft, wenigstens das Formiersieb als ein struk- turiertes Sieb vorzusehen, durch das die Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturiert und/oder perforiert wird.
Alternativ dazu kann wenigstens das Formiersieb auch als ein glattes Sieb vorgesehen werden.
Die (Endlos)bänder der Bandpresse sowie das Formiersieb sind zweckmäßigerweise über denselben Umschlingungswinkel um die Walze geschlungen.
Unabhängig davon, ob die Umschlingungswinkel der einzelnen Bänder und des Formiersiebes gleich oder verschieden voneinander sind, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass der Umschlingungswinkel des inneren Bandes und/oder äußeren Pressbandes und/oder des Formiersiebes um die Walze in einem Bereich von 90° bis 180° und insbesondere in einem Bereich von 100° bis 120° gewählt wird. Dadurch wird eine für eine ausreichend hohe und gleichzeitig schonende, gleichmäßige Entwässerung erforderliche Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt der Bandpresse erreicht. Grundsätzlich gilt, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt bei gleichem Walzendurchmesser und gleicher Walzenumdrehungsgeschwindigkeit umso größer ist desto größer der Umschlingungswinkel der Bänder ist. Gemäß einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Durchmesser der Walze der Bandpresse in einem Bereich von 500 mm bis 1400 mm und bevorzugt in einem Bereich von 750 mm bis 1200 mm gewählt. Da der in der Bandpresse auf die Vliesstoff-Materialbahn ausgeübte Druck unter anderem vom Umschlingungswinkel der (Endlos)bänder und vom Durchmesser der Walze der Bandpresse abhängt, ergeben sich durch einen solchen relativ großen Durchmesser ein relativ langer Pressnip und eine entsprechend effiziente Entwässerung infolge der längeren Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt. Grundsätzlich gilt, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt bei gleichem Umschlingungswinkel der Bänder und gleicher Walzenumdrehungsgeschwindigkeit umso größer ist desto größer der Walzendurchmesser ist.
Nach bzw. stromabwärts der Bandpresse kann die Vliesstoff-Materialbahn insbe- sondere durch wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung, bevorzugt eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinheit oder einen Flachbettofen, geführt werden. Dabei kann die Vliesstoff-Materialbahn durch eine solche thermische Trocknungseinrichtung insbesondere auf den Endtrockengehalt gebracht werden.
Zwischen der Bandpresse und einer solchen thermischen Trocknungseinrichtung kann die Vliesstoff-Materialbahn bei Bedarf durch eine zusätzliche Entwässerungspresse geführt werden. In einer solchen optionalen zusätzlichen Entwässerungspresse wird vorzugsweise eine Linienkraft in einem Bereich von 20 kN/m bis 100 kN/m und besonders bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 50 kN/m bis 90 kN/m erzeugt, um eine schonende und gleichmäßige, aber dennoch starke Entwässerung zu erreichen.
In dem der Bandpresse vorgeschalteten Former kann das Vlies insbesondere auch mit einer relativ geringen Konsistenz auf einem glatten Formiersieb oder einem strukturierten, das Vlies entsprechend strukturierenden und/oder perforierenden Formiersieb mit einem Feststoffgehalt von 0,01 bis 0,1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% des erhaltenen Vlieses gebildet werden. Dazu kann insbesondere ein Schrägsiebformer oder dergleichen eingesetzt werden.
Dabei kann das Vlies in dem Former durch jedes dem Fachmann bekannte Verfahren, nämlich insbesondere durch ein Trockenverfahren, Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren, gebildet werden, wobei es jedoch gemäß der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt ist, das Vlies in dem Former durch ein Nassverfahren zu bilden.
Beispielsweise kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise nach einem Nassverfahren gebildet werden, bei dem die Fasern insbesondere in Wasser aufgeschwemmt und auf einer wasserdurchlässigen Unterlage abgelegt werden.
Alternativ dazu oder zusätzlich dazu - wenn auch weniger bevorzugt - kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise auch aerodynamisch gebildet werden. Dabei wird das Vlies durch Ablegen von Fasern mittels eines Luftstroms auf einer luftdurchlässigen Unterlage gebildet.
Alternativ dazu oder zusätzlich dazu - wenn auch weniger bevorzugt - kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise auch mechanisch gebildet werden. Dabei kann es zumindest teilweise aus von Karden oder Krempeln abgenommenen Floren gebildet werden, die übereinandergelegt werden, oder von Kardiermaschi- nen gebildet werden.
Alternativ dazu oder zusätzlich dazu - wenn auch weniger bevorzugt - kann das Vlies zumindest teilweise auch nach dem so genannten Spunbond-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels kalter Luft und/oder mechanisch verstreckt werden, gebildet wird.
Alternativ dazu oder zusätzlich dazu - wenn auch weniger bevorzugt - kann das Vlies in dem Former schließlich zumindest teilweise auch durch das so genannte Schmelz-Blas-Verfahren gebildet werden. Dabei wird das Vlies durch Ablegen von Fasern, die direkt aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels heißer Luftströme bis zum Zerreißen verstreckt werden, gebildet.
Grundsätzlich kann das Vlies in dem Former nicht nur durch eines der zuvor genannten Verfahren, sondern insbesondere auch durch eine beliebige Kombination von zwei oder mehr der genannten Verfahren gebildet werden. Anschließend, d.h. nach dessen Bildung in dem Former und vor der weiteren
Entwässerung, kann das gebildete Vlies - beispielsweise durch ein Wasserstrahlverfestigungsverfahren - zu einer Vliesstoff-Materialbahn verfestigt werden. Bei diesem Verfahren wird das gebildete Vlies durch ein Verschlingen von Fasern zu der Vliesstoff-Materialbahn verfestigt, das durch ein Verwirbeln erfolgt, indem insbesondere fokussierte Hochdruckwasserstrahlen auf das Vlies einwirken. Vorteilhafterweise kann das Vlies durch die Wasserstrahlbeaufschlagung gleichzeitig auch strukturiert und/oder perforiert werden. Eine Wasserstrahlverfestigung ist allerdings nicht zwingend und kann insbesondere dann entfallen, wenn die Vliesstoff-Faserstoffbahn in einem geschlossenen Zug, wie beispielsweise durch ein einziges Transferband, zumindest bis zur Bandpresse überführt wird.
Der Stoffeintrag in den Former kann i) zumindest teilweise aus Naturfasern, bevorzugt aus nördlichem gebleichtem Kraftzellstoff (NBKP), Laubholzzellstoff (LBKP), Zellstoff aus Abaca-Fasern (insbesondere langen aus Bananenpflanzen gewonnenen Fasern) oder Baumwolle, ii) zumindest teilweise aus künstlichen Fasern, bevorzugt aus Viskose, iii) zumindest teilweise aus synthetischen Fasern, bevorzugt aus Polyester oder Polyamid, iv) zumindest teilweise aus mineralischen Fasern, bevorzugt Glasfasern, v) zumindest teilweise aus Kohlenstofffasern und/oder vi) aus einer Mischung aus beliebigen der zuvor genannten Stoffe beste- hen.
Dabei kann der Stoffeintrag in den Former vorteilhafterweise zumindest teilweise aus Fasern bestehen, die länger als 2 mm, bevorzugt länger als 3 mm und besonders bevorzugt länger als 4 mm sind.
Gemäß einer weiteren bevorzugten und zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird insbesondere zur Erzeugung einer Vliesstoff- Materialbahn mit einem Flächengewicht von größer als 50 g/m2, bevorzugt von größer als 80 g/m2 und besonders bevorzugt von größer als 100 g/m2 die
Vliesstoff-Materialbahn vor oder nach der Bandpresse zusätzlich über eine mit Vakuum beaufschlagte Saugwalze geführt.
Abschließend, d.h. nach dem letzten Trocknungsschritt, kann der Vliesstoff noch thermisch und/oder chemisch verfestigt werden, wenn dies die spätere Verwen- dung des Vliesstoffes erfordert.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, mit einem Former zur Bildung eines Vlieses auf einem Formiersieb sowie mit einer Bandpresse zur weiteren Entwässerung der aus dem Vlies entstehenden Vliesstoff-Materialbahn, wobei die Bandpresse eine Walze umfasst, um die zumindest ein an die Walze anliegendes inneres Band, das Formiersieb und ein äußeres Pressband geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem Formiersieb, auf dem - von der Walze aus gesehen - außenseitig das äußere Pressband angeordnet ist, angeordnet ist, wobei das Pressband mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze pressbar und bevorzugt gepresst ist, wobei die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und das Formiersieb und die Bänder der Bandpresse gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf so permeabel ausgebildet sind, dass gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze ein Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder, das Formiersieb und die Vliesstoff-Materialbahn strömen gelassen werden kann.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es vorgesehen, dass die (Endlos)bänder der Bandpresse und das Formiersieb so ausgeführt sind, dass gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff- Materialbahn gegen die Walze bzw. gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch die Bandpresse durch eine Druckdifferenz zwischen der Walze und dem äußeren Pressband ein Trocknungsfluid durch die permeablen (Endlos)bänder, das Formiersieb und die Vliesstoff- Materialbahn strömen gelassen werden kann.
Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes (Endlos)band für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.
Wie bereits erwähnt, kann als Trocknungsfluid insbesondere Luft oder Wasserdampf vorgesehen sein, wobei in dem Fall der Verwendung von Luft diese Umgebungstemperatur aufweisen oder als heiße Luft, insbesondere mit einer Tempera- tur in einem Bereich von 50°C bis 250°C, bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 150°C bis 250°C und besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 175°C bis 225°C, wie beispielsweise mit einer Temperatur von etwa 200°C, vorgesehen sein kann. Wird als Trocknungsfluid Wasserdampf verwendet, so kann dieser insbesondere in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von bis zu 2 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn und bevorzugt von 0,1 bis 1 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn, wie beispielsweise 0,5 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn, eingesetzt werden. Aus diesem Grund ist es erfindungsgemäß bevorzugt, dass die Vorrichtung so ausgestaltet ist, dass eines der vorstehend genannten Trocknungsfluide durch die permeablen Bänder, das Formiersieb und die Vliesstoff-Materialbahn strömen gelassen werden kann.
Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Vliesstoff-Materialbahn bei dem Verfahren in einem geschlossenen Zug von dem Former zumindest bis zu der Bandpresse geführt. Dadurch wird insbesondere eine hervorragende Maschinengängigkeit erreicht und zudem eine Beeinträchtigung der Qualität des gebildeten Vliesstoffes infolge eines offenen Zugs, wie insbesondere eine ungewünschte Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder die Ausbildung von unerwünschten Brüchen in der Vliesstoffbahn, zuverlässig vermieden, und zwar insbesondere auch dann, wenn die Vliesstoff-Materialbahn mit einer hohen Geschwindigkeit durch die Vorrichtung geführt wird. Vorzugsweise erfolgt die Führung der Vliesstoff-Materialbahn bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einem geschlossenen Zug von dem Former über die Bandpresse bis zu einer der Bandpresse nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung. Bei der vorgenannten ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es zudem bevorzugt, dass die Vliesstoff-Materialbahn über das Formiersieb, auf dem in dem Former das Vlies gebildet wird, als einziges Transferband von dem Former zu der Bandpresse und besonders bevorzugt zu einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung geführt wird. Insbesondere in dem Fall, dass die Vliesstoff-Materialbahn in einem geschlosse- nen Zug zumindest bis zur Bandpresse geführt wird, kann eine Wasserstrahlverfestigung entfallen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Walze der Bandpres- se als Saugwalze ausgeführt, wobei es bei dieser Ausführungsform in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen wird, dass die Saugwalze so ausgeführt ist, dass das Trocknungsfluid vorzugsweise ausgehend von einer Trock- nungsfluidhaube zumindest durch das permeable äußere Pressband, das Formiersieb, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable innere (Endlos)band in die Saugwalze gesaugt werden kann. Zudem ist wenigstens ein (Endlos)band bevorzugt so ausgeführt, dass neben dem Trocknungsfluid auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Saugwalze oder das permeable innere Band gesaugt bzw. geführt werden kann. Dabei ist die Saugwalze vorteilhafterweise so ausgestaltet, dass diese mit einem Unterdruck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar, bevorzugt von 0,30 bar bis 0,55 bar und besonders bevorzugt von etwa 0,45 bar beaufschlagbar ist.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist die Walze der Bandpresse als Blaswalze ausgeführt, wobei die Walze bei dieser Ausführungsform beson- ders bevorzugt so ausgestaltet, dass das Trocknungsfluid ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere (Endlos)band, die Vliesstoff- Materialbahn, das Formiersieb und das permeable äußere Pressband vorzugsweise zu einer Haube geblasen werden kann. Zudem ist wenigstens ein (End- los)band bevorzugt so ausgeführt, dass neben dem Trocknungsfluid auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Haube oder das permeable äußere Band geblasen bzw. geführt werden kann. Bei dieser Ausführungsform ist die Vorrichtung bevorzugt so ausgestaltet, dass das Trocknungsfluid mit einem Druck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt von 0,30 bar bis 0,55 bar ausgehend von der Blaswalze durch das permeable innere (Endlos)band, die Vliesstoff-Materialbahn, das Formiersieb und das permeable äußere Pressband blasbar ist.
Vorteilhafterweise ist zumindest das äußere Pressband mit einer Bandspannung von 20 bis 100 kN/m, bevorzugt mit einer Bandspannung von 25 bis 75 kN/m und besonders bevorzugt mit einer Bandspannung von 40 bis 50 kN/m an die Walze der Bandpresse anpressbar.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Bandpresse so ausgeführt ist, dass auf die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse bzw. in dem verlängerten
Pressnip der Bandpresse ein mechanischer Druck von weniger als 140 kPa, bevorzugt von weniger als 100 kPa und besonders bevorzugt von weniger als 90 kPa auf die Vliesstoff-Materialbahn ausübbar ist. Ferner ist es bevorzugt, dass die die Walze der Bandpresse umschlingenden (Endlos)bänder zumindest ein Filzband und/oder zumindest ein Gewebeband umfassen. Dabei kann insbesondere das die Walze der Bandpresse umschlingende innere (Endlos)band als Filzband ausgeführt sein. Alternativ dazu kann auch ein in Strömungsrichtung betrachtet hinter der Vliesstoff-Materialbahn angeordne- tes, diese vorzugsweise berührendes permeables (Endlos)band als Filzband ausgeführt sein.
Um ein erfindungsgemäß vorgesehenes Durchströmen der Vliesstoff-Materialbahn mit einem Trocknungsfluid zu ermöglichen, sind alle um die Walze der Bandpres- se geschlungenen (Endlos)bänder und das Formiersieb für das Trocknungsfluid permeabel bzw. durchlässig.
Als äußeres Pressband der Bandpresse kann beispielsweise ein zumindest im Wesentlichen glattes Band und bevorzugt ein glattes Gewebeband vorgesehen sein. Vorzugsweise kontaktieren das innere Band und das Fornniersieb die Vliesstoff- Materialbahn. In bestimmten Fällen ist es auch von Vorteil, wenn wenigstens ein die Vliesstoff- Materialbahn berührendes (Endlos)band der Bandpresse und/oder das Formiersieb als ein strukturiertes Band ausgeführt ist, durch das die Vliesstoff- Materialbahn entsprechend strukturierbar und/oder perforierbar ist. Gemäß einer weiteren zweckmäßigen praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist wenigstens das Formiersieb als ein strukturiertes Sieb vorgesehen, durch das die Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturierbar und/oder perforierbar ist. Alternativ dazu kann wenigstens das Formiersieb als ein glattes Sieb vorgesehen sein.
Bevorzugt sind die (Endlos)bänder der Bandpresse und das Formiersieb über denselben Umschlingungswinkel um die Walze geschlungen.
Unabhängig davon, ob die Bänder den gleichen Umschlingungswinkel aufweisen oder nicht, ist es bevorzugt, dass der Umschlingungswinkel des inneren Bandes und/oder äußeren Pressbandes und/oder des Formiersiebes um die Walze in einem Bereich von 90° bis 180° und insbesondere in einem Bereich von 100° bis 120° liegt.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn der Durchmesser der Walze der Bandpresse in einem Bereich von 500 mm bis 1400 mm und insbesondere in einem Bereich von 750 mm bis 1200 mm liegt. In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird es vorgeschlagen, die Vorrichtung so auszugestalten, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem in der Bandpresse ausgebildeten Pressspalt in einen Bereich von 0,05 bis 0,5 Sek. einstellbar ist.
Um ein Durchströmen der Vliesstoff-Materialbahn in dem verlängerten Pressnip der Bandpresse mit einem Trocknungsfluid zusätzlich zu der Druckbeaufschlagung zu ermöglichen, ist die Vorrichtung vorzugsweise so ausgestaltet, dass in der Bandpresse eine Trocknungsfluidströmung in einem Bereich von 100 m3/(min"m2) bis 300 m3/(min-m2), bevorzugt von 150 bis 250 m3/(min m2) und besonders bevorzugt von etwa 210 m3/(min m2) erzeugbar ist.
Insbesondere zur Erzeugung einer Vliesstoff-Materialbahn mit einem Flächengewicht von größer als 50 g/m2, bevorzugt von größer als 80 g/m2 und besonders bevorzugt von größer als 100 g/m2 kann die Vliesstoff-Materialbahn vor oder nach der Bandpresse zusätzlich über eine mit Vakuum beaufschlagte Saugwalze geführt sein.
In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird es vorgesehen, dass stromab- wärts der Bandpresse wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung, bevorzugt eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinheit oder einen Flachbettofen, vorgesehen ist.
Bei der vorstehenden Ausführungsform kann zwischen der Bandpresse und der thermischen Trocknungseinrichtung eine zusätzliche Entwässerungspresse vorgesehen sein, in der bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 20 kN/m bis 100 kN/m und bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 50 kN/m bis 90 kN/m erzeugbar ist. Vorzugsweise ist der Former so ausgestaltet, dass in diesem ein Vlies durch ein Nassverfahren herstellbar ist.
Zudem ist es bevorzugt, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung ferner eine Einrichtung zur Verfestigung des gebildeten Vlieses zu einer Vliesstoff-Materialbahn aufweist, welche bevorzugt zwischen dem Former und der Bandpresse angeordnet ist. Bei dieser Ausführungsform ist es insbesondere bevorzugt, wenn die Vorrichtung als Einrichtung zur Verfestigung stromabwärts des Formers und stromaufwärts der Bandpresse eine Wasserstrahlverfestigungseinrichtung umfasst.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher beschrieben; in dieser zeigen: eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen und
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer der Bandpresse vorgeschalteten zusätzlichen Saugwalze und einer der Bandpresse nachgeschalteten zusätzlichen Entwässerungspresse.
Die Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine herkömmliche Vorrichtung 10 zur Herstellung von Vliesstoffen mit einem Former 12, einer Wasserstrahlverfesti- gungseinrichtung 14, einer mehrere Saugrohre oder Saugkästen 16 umfassenden Entwässerungseinrichtung 18 und zwei thermischen Trocknungseinrichtungen 20, nämlich zwei TAD- oder Lufttrocknungseinheiten, einem Tauchbad 22 zur Beaufschlagung der getrockneten Vliesstoff-Materialbahn mit einem Ausrüstungsmittel sowie einer Wickelvorrichtung 24. In dem ein Formiersieb 26 umfassenden Former 12 wird das Vlies nach dem Nassverfahren mit geringer Konsistenz gebildet.
Bei dieser bekannten Vorrichtung 10 ergeben sich insbesondere aufgrund der Saugrohre oder -kästen 16 umfassenden Entwässerungseinrichtung 18 die zuvor genannten Probleme.
Die Fig. 2 zeigt in beispielhafter Darstellung das Grundprinzip der erfindungsgemäßen Vliesstoffherstellung.
Danach wird das Vlies in einem Former 28 einer betreffenden Vorrichtung 30 zur Herstellung von Vliesstoffen nach einem bestimmten Verfahren oder einer beliebigen Kombination solcher Verfahren gebildet. Das gebildete Vlies wird beispielsweise mittels einer Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 verfestigt und die verfestigte Vliesstoff-Materialbahn anschließend entwässert. Wie sich aus dem Folgenden ergibt, ist die Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 nicht in jedem Fall zwingend.
Die erfindungsgemäße Entwässerung der verfestigten Vliesstoff-Materialbahn umfasst eine Entwässerung mittels einer Bandpresse 34 mit einer Walze 36, um die zur Bildung eines verlängerten Pressnips 38 über einen jeweiligen Umschlin- gungswinkel zumindest ein die Walze berührendes inneres Endlosband 40 und ein als Pressband dienendes äußeres Endlosband 42 geschlungen ist. In dem Former 28 kann das Vlies insbesondere durch ein Trockenverfahren, ein Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren gebildet werden.
Das als Pressband dienende äußere Endlosband 42 der Bandpresse 34 ist zur Erzeugung eines mechanischen Drucks auf die zwischen den beiden Endlosbän- dem 40, 42 liegende Vliesstoff-Materialbahn mit einer Bandspannung von zumin- dest 15 kN/m um die Walze 36 gespannt bzw. an diese Walze 36 gepresst. Durch dieses Pressband 42 werden die Vliesstoff-Materialbahn, das Formiersieb 54 und das die Walze 36 berührende innere Endlosband 40 gegen die Walze 36 gepresst. Erfindungsgemäß wird gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch das Pressband 42 der Bandpresse 34 ein Trocknungsfluid durch die Endlosbänder 40, 42, das Formiersieb 54 und die Vliesstoff-Materialbahn gepresst, und zwar durch Erzeugen einer Druckdifferenz zwischen der Walze 36 und dem äußeren Pressband 42. Um dies zu ermöglichen, sind die Endlosbänder 40, 42 sowie das Formiersieb 54 für das Trocknungsfluid permeabel, d.h. für das Trocknungsfluid durchlässig. Zudem ist die Walze 36 der Bandpresse 34 zur Abgabe oder Aufnahme des Trocknungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausgeführt. Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes (Endlos)band 40, 42 für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse 34 stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.
Als Trocknungsfluid kann insbesondere Luft oder Wasserdampf verwendet werden, wobei als Trocknungsluft Luft bei Umgebungstemperatur oder auch heiße Luft eingesetzt werden kann. Dabei kann die Walze 36 der Bandpresse 34 insbesondere als Saugwalze oder als Blaswalze ausgeführt sein. Im Fall einer Saugwalze wird das Trocknungsfluid ausgehend von einer Trocknungsfluidhaube 44 zumindest durch das permeable äußere Endlosband 42, das Formiersieb 54, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable innere Endlosband 40 in die Saugwalze gesaugt bzw. geführt. Inn Fall einer Blaswalze wird das Trocknungsfluid ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere Endlosband 40, die Vliesstoff- Materialbahn, das Formiersieb 54 und das permeable äußere Endlosband 42 in die Haube 44 geblasen bzw. geführt.
Die Bandpresse 34 kann, wie dargestellt, beispielsweise mit nur zwei die Walze 36 umschlingenden Endlosbändern 40, 42 und dem Formiersieb 54 versehen sein. Die zwischen dem Endlosband 40 und dem Formiersieb 54 liegende Vliesstoff- Materialbahn wird in diesem Fall von dem Endlosband 40 und dem Formiersieb 54 berührt.
Grundsätzlich kann die Bandpresse 34 jedoch außer dem inneren und dem äußeren Endlosband 40, 42 sowie dem Formiersieb 54 auch mit wenigstens einem weiteren, die Walze 36 über einen bestimmten Umschlingungswinkel umschlin- genden Endlosband versehen sein.
Bevorzugt umfassen die die Walze 36 der Bandpresse 34 umschlingenden Endlosbänder 40, 42 zumindest ein Filzband und/oder zumindest ein Gewebeband. Dabei kann insbesondere als das die Walze 36 der Bandpresse 34 umschlingende innere Endlosband 40 ein Filzband vorgesehen sein, wobei jedoch alternativ dazu auch in der Strömungsrichtung des Trocknungsfluids hinter der Vliesstoff- Materialbahn wenigstens ein Filzband vorgesehen sein kann.
Als äußeres Endlosband 42 der Bandpresse 34 kann beispielsweise ein zumin- dest im Wesentlichen glattes Band, insbesondere glattes Gewebeband, verwendet werden.
In bestimmten Fällen ist es von Vorteil, wenn wenigstens ein die Vliesstoff- Materialbahn berührendes Endlosband 40 der Bandpresse 34 oder das Formier- sieb 54 als ein strukturiertes Band bzw. Sieb ausgeführt ist, durch das die
Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturiert und/oder perforiert wird.
Die Endlosbänder 40, 42 und das Formiersieb 54 der Bandpresse 34 können insbesondere über denselben Umschlingungswinkel um die Walze 36 geschlungen sein.
Nach der Bandpresse 34 kann die Vliesstoff-Materialbahn durch wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung 46, wie insbesondere eine TAD- bzw. Luft- trocknungseinheit oder einen Flachbettofen, geführt werden. Dabei kann die Vliesstoff-Materialbahn in einer solchen thermischen Trocknungseinrichtung 46 insbesondere bis auf den Endtrockengehalt getrocknet werden.
In dem Former 28 kann das Vlies mit geringer Konsistenz mit einem Feststoffge- halt von insbesondere 0,01 bis 0,1 % auf einem glatten Formiersieb oder einem strukturierten, das Vlies entsprechend strukturierenden und/oder perforierenden Formiersieb gebildet werden. Dazu kann insbesondere ein Schrägsiebformer oder dergleichen eingesetzt werden. Auch durch die gegebenenfalls vorgesehene Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 kann das Vlies gleichzeitig strukturiert und/oder perforiert werden. Eine solche Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 ist demzufolge insbesondere in solchen Fällen bevorzugt, in denen das Vlies bzw. die Vliesstoff-Materialbahn zusätzlich strukturiert und/oder perforiert werden soll.
Der Stoffeintrag in den Former 28 kann i) zumindest teilweise aus Naturfasern, wie insbesondere aus nördlichem gebleichtem Kraftzellstoff (NBKP), Laubholzzellstoff (LBKP), Zellstoff aus Abaca-Fasern (insbesondere langen aus Bananenpflanzen gewonnenen Fasern), Baumwolle oder dergleichen, ii) zumindest teilweise aus künstlichen Fasern, wie insbesondere aus Viskose oder dergleichen, iii) zumindest teilweise aus synthetischen Fasern, wie insbesondere aus Polyester, Polyamid oder dergleichen, iv) zumindest teilweise aus mineralischen Fasern, wie insbesondere Glasfasern oder dergleichen, v) zumindest teilweise aus Kohlenstofffasern und/oder vi) aus einer Mischung aus beliebigen der zuvor genannten Stoffen bestehen.
Vorteilhafterweise besteht der Stoffeintrag in den Former 28 zumindest teilweise aus Fasern, die länger als 2 mm, bevorzugt länger als 3 mm und besonders bevorzugt länger als 4 mm sind. Insbesondere zur Erzeugung einer Vliesstoff- Materialbahn mit einem Flächengewicht von größer als 50 g/m2, bevorzugt von größer als 80 g/m2 und besonders bevorzugt von größer als 100 g/m2 kann die Vliesstoff-Materialbahn vor oder nach der Bandpresse 34 über eine mit Vakuum beaufschlagte Saugwalze geführt sein. Im Einzelnen umfasst die in der Fig. 2 in schematischer Darstellung wiedergegebene Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung 30 eine der Bandpresse 34 vorgeschaltete zusätzliche Saugwalze 56 und eine der Bandpresse nachgeschaltete zusätzliche Entwässerungspresse 58. Die betreffende Vorrichtung 30 zur Herstellung von Vliesstoffen umfasst zudem einen Former 28, eine Bandpresse 34 sowie eine beispielsweise wieder als TAD- bzw. Lufttrocknungseinheit ausgeführte thermische Trocknungseinrichtung 46.
Bei dem Former 28 handelt es sich in dem vorliegenden Fall um einen nach dem Nassverfahren arbeitenden Former zur Bildung eines Vlieses geringer Konsistenz. Zudem ist eine Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 vorgesehen.
Vor der Bandpresse 34 wird die verfestigte Vliesstoff-Materialbahn zusammen mit dem flachen oder zur Strukturierung und/oder Perforierung der Vliesstoff- Materialbahn strukturierten Formiersieb 54 und dem äußeren Endlosband 42 der Bandpresse 34 um eine zusätzliche Saugwalze 56 geführt und in deren Bereich an das innere Endlosband 40 der Bandpresse 34 übergeben. Die zusätzliche Saugwalze 56 ist ebenso wie die Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 nicht zwingend.
Das äußere Endlosband 42 der Bandpresse 34 dient als Pressband 42, über das das innere Endlosband 40, das Formiersieb 54 und die zwischen diesem und dem äußeren Endlosband 42 liegende Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze 36 der Bandpresse 34 gepresst werden. Gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeauf- schlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch die Bandpresse 34 wird durch eine entsprechende Druckdifferenz ein Trocknungsfluid durch die Endlosbänder 40, 42, das Formiersieb 54 und die dazwischenliegende Vliesstoff-Materialbahn gepresst. Zu diesem Zweck sind die um die Walze 36 der Bandpresse 34 geschlungenen Endlosbänder 40, 42 und das Formiersieb 54 permeabel bzw. für das Trocknungs- fluid durchlässig ausgeführt.
Wie zuvor bereits erwähnt, kann die Walze 36 der Bandpresse 34 insbesondere wieder als Saugwalze oder als Blaswalze ausgeführt sein. Im vorliegenden Fall ist die das Trocknungsfluid abgebende bzw. aufnehmende Haube 44 unterhalb der Walze 36 angeordnet. Wie ebenfalls bereits erwähnt, kann es sich bei dem Trocknungsfluid insbesondere um Luft oder Wasserdampf handeln. Im ersteren Fall kann Luft mit Umgebungstemperatur oder auch heiße Luft verwendet werden. Das innere Endlosband 40 der Bandpresse 34 kann insbesondere als Filzband ausgeführt sein.
Im Anschluss an die Bandpresse 34 ist zusätzlich eine Entwässerungspresse 58 vorgesehen, die im vorliegenden Fall als Walzenpresse ausgeführt ist. Eine solche zusätzliche Entwässerungspresse 58 ist jedoch ebenfalls nicht zwingend. Wie anhand der Fig. 2 zu erkennen ist, wird die Vliesstoff-Materialbahn über ein und dasselbe Formiersieb 54 ausgehend vom Former 28 um die zusätzliche Saugwalze 56, die Walze 36 der Bandpresse 34, durch die zusätzliche Entwässerungspresse 58 und bis zur thermischen Entwässerungseinrichtung 46 - also in einem geschlossenen Zug - geführt. Dabei ist das gleichzeitig als Transferband dienende Formiersieb 54 im Bereich der Bandpresse 34 zwischen dem inneren Endlosband 40 und dem äußeren Endlosband 42 der Bandpresse 34 angeordnet, wobei die Vliesstoff-Materialbahn in dem verlängerten Pressnip 38 der Bandpresse 34 zwischen dem inneren Endlosband 40 und dem Formiersieb 54 zu liegen kommt. In dem Pressspalt der zusätzlichen Entwässerungspresse 58 liegt die
Vliesstoff-Materialbahn zwischen dem inneren Endlosband 40 der Bandpresse 34 und dem gleichzeitig als Transferband dienenden Formiersieb 54. Über das Formiersieb 54 wird die Vliesstoff-Materialbahn anschließend an den Trockenzylinder 60 der thermischen Trocknungseinrichtung bzw. TAD- oder Lufttrocknungseinheit übergeben.
Das gleichzeitig als Transferband dienende Formiersieb 54 kann flach oder zur Strukturierung und/oder Perforierung der Vliesstoff-Materialbahn als Strukturband ausgeführt sein. Die Wasserstrahlverfestigungseinheit 32 ist insbesondere in dem Fall bevorzugt, wenn eine Strukturierung bzw. Perforierung der Vliesstoff- Materialbahn beabsichtigt ist. Im Übrigen ist diese Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 wie auch die zusätzliche Saugwalze 56 sowie die zusätzliche Entwässerungspresse 58 rein optional. Nachdem im vorliegenden Fall das Vlies auf dem Formiersieb 54 gebildet und über dieses gleichzeitig als Transferband dienende Sieb 54 über die Saugwalze 56, durch die Bandpresse 34 und durch die zusätzliche Entwässerungspresse 58 bis zur thermischen Trocknungseinrichtung 46 geführt wird, ergibt sich ein insgesamt äußerst kompakter Aufbau. Bezugszeichenliste
10 herkömmliche Vorrichtung
12 Former
14 Wasserstrahlverfestigungseinrichtung
16 Saugrohr, Saugkasten
18 Entwässerungseinrichtung
20 thermische Trocknungseinrichtung (TAD)
22 Tauchbad
24 Wickelvorrichtung
26 Formiersieb
28 Former
30 Vorrichtung
32 Wasserstrahlverfestigungseinrichtung
34 Bandpresse
36 Walze
38 verlängerter Pressnip bzw. Pressspalt
40 inneres (Endlos)band
42 äußeres (Endlos)band
44 (Trocknungs)haube
46 thermische Trocknungseinrichtung (TAD)
54 Formiersieb
56 Saugwalze
58 Entwässerungspresse
60 Trockenzylinder
64 Saug- oder Blaszone

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes, bei dem in einem Former (28) auf einem Formiersieb (54) ein Vlies gebildet wird und die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn anschließend weiter entwässert wird, wobei die weitere Entwässerung der Vliesstoff-Materialbahn die Entwässerung mittels einer Bandpresse (34) umfasst, wobei die Bandpresse (34) eine Walze (36) umfasst, um die zumindest ein an die Walze (36) anliegendes inneres Band (40), das Formiersieb (54) und ein äußeres Pressband (42) geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze (36) zwischen dem inneren Band (40) und dem Formiersieb (54), auf dem - von der Walze (36) aus gesehen - außenseitig das äußeren Pressband (42) angeordnet ist, angeordnet wird, wobei das Pressband (42) mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze (36) ge- presst und dadurch das Formiersieb (54), die Vliesstoff-Materialbahn und das innere Band (40) gegen die Walze (36) gepresst werden, wobei die Walze (36) der Bandpresse (34) zur Abgabe oder Aufnahme von Trock- nungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und als Formiersieb (54) und Bänder (40, 42) der Bandpresse (34) gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeables Formiersieb (54) und permeable Bänder (40, 42) verwendet werden und gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze (36) ein Trocknungsfluid durch das permeable Formiersieb (54), die permeablen Bänder (40, 42) und die Vliesstoff-Materialbahn gepresst wird.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn in einem geschlossenen Zug von dem Former (28) zumindest bis zu der Bandpresse (34) und vorzugsweise bis zu einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung (46) geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn über das Formiersieb (54) als einziges Transferband von dem Former (28) zu der Bandpresse (34) und bevorzugt einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung (46) geführt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Walze (36) der Bandpresse (34) als Saugwalze ausgeführt und das Trocknungsfluid vorzugsweise ausgehend von einer Trocknungsfluidhaube (44) zumindest durch das permeable äußere Pressband (42), das Formiersieb (54), die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable innere Band (40) in die Saugwalze gesaugt wird, wobei die als Saugwalze ausgeführte Walze (36) der Bandpresse (34) vorzugsweise mit einem Unterdruck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und bevorzugt von 0,30 bar bis 0,55 bar beaufschlagt wird.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Walze (36) der Bandpresse (34) als Blaswalze ausgeführt und das Trocknungsfluid ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere Band (40), die Vliesstoff-Materialbahn, das Formiersieb (54) und das permeable äußere Pressband (42) vorzugsweise zu einer Haube (44) geblasen wird, wobei das Trocknungsfluid vorzugsweise mit einem Druck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt von 0,30 bar bis 0,55 bar durch das permeable innere Band (40), das Formiersieb (54), die Vliesstoff- Materialbahn und das permeable äußere Pressband (42) vorzugsweise zu der Haube (44) geblasen wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das äußere Pressband (42) mit einer Bandspannung von 20 bis 100 kN/m, bevorzugt von 25 bis 75 kN/m und besonders bevorzugt von 40 bis 50 kN/m an die Walze (36) der Bandpresse (34) gepresst wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass auf die Vliesstoff- Materialbahn in der Bandpresse (34) ein mechanischer Druck von weniger als 140 kPa, bevorzugt von weniger als 100 kPa und besonders bevorzugt von weniger als 90 kPa ausgeübt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die die Walze (36) der Bandpresse (34) umschlingenden Bänder (40, 42) zumindest ein Filzband und/oder zumindest ein Gewebeband umfassen, wobei als das die Walze (36) der Bandpresse (34) umschlingende innere Band (40) ein Filzband verwendet wird.
Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, mit einem Former (28) zur Bildung eines Vlieses auf einem Formiersieb (54) sowie mit einer Bandpresse (34) zur weiteren Entwässerung der aus dem Vlies entstehenden Vliesstoff-Materialbahn, wobei die Bandpresse (34) eine Walze (36) umfasst, um die zumindest ein an die Walze (36) anliegendes inneres Band (40), das Formiersieb (54) und ein äußeres Pressband (42) geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze (36) zwischen dem inneren Band (40) und dem Formiersieb (54), auf dem - von der Walze (36) aus gesehen - außenseitig das äußere Pressband (42) angeordnet ist, angeordnet ist, wobei das Pressband (42) mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze (36) press- bar und bevorzugt gepresst ist, wobei die Walze (36) der Bandpresse (34) zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und das Formiersieb (54) und die Bänder (40, 42) der Bandpresse (34) gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf so permeabel ausgebildet sind, dass gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze (36) ein
Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder (40, 42), das Formiersieb (54) und die Vliesstoff-Materialbahn strömen gelassen werden kann.
Vorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn in einem geschlossenen Zug von dem Former (28) zumindest bis zu der Bandpresse (34) und vorzugsweise bis zu einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung (46) geführt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn über das Formiersieb (54) als einziges Transferband von dem Former (28) zu der Bandpresse (34) und bevorzugt einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung (46) geführt ist.
Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 9 bis 11 ,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die die Walze (36) der Bandpresse (34) umschlingenden Bänder (40, 42) zumindest ein Filzband und/oder zumindest ein Gewebeband umfassen, wobei das die Walze (36) der Bandpresse (34) umschlingende innere Band (40) als Filzband ausgeführt ist.
13. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 9 bis 12,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass als äußeres Band (42) der Bandpresse (34) ein zumindest im Wesentlichen glattes Band und bevorzugt ein glattes Gewebeband vorgesehen ist.
14. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 9 bis 13,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
stromabwärts der Bandpresse (34) wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung (46), bevorzugt eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinheit oder einen Flachbettofen, vorgesehen ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
zwischen der Bandpresse (34) und der thermischen Trocknungseinrichtung (46) eine zusätzliche Entwässerungspresse (58) vorgesehen ist, in der bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 20 kN/m bis 100 kN/m und bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 50 kN/m bis 90 kN/m erzeugbar ist.
PCT/EP2014/062624 2013-07-04 2014-06-17 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von vliesstoff insbesondere nach einem nassverfahren WO2015000689A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102013213090 2013-07-04
DE102013213090.2 2013-07-04

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015000689A1 true WO2015000689A1 (de) 2015-01-08

Family

ID=50943320

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2014/062624 WO2015000689A1 (de) 2013-07-04 2014-06-17 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von vliesstoff insbesondere nach einem nassverfahren

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2015000689A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111979674A (zh) * 2019-05-21 2020-11-24 江苏博森机械制造有限公司 一种真空脱水装置

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006024508A2 (de) * 2004-09-02 2006-03-09 Andritz Küsters GmbH & Co. KG Verfahren und vorrichtung zur verfestigung einer ein vlies umfassenden warenbahn
WO2007018960A2 (en) 2005-07-20 2007-02-15 Albany International Corp. Modification of nonwovens in intelligent nips
WO2007124966A1 (en) * 2006-04-28 2007-11-08 Voith Patent Gmbh Dewatering tissue press fabric for an atmos system and press section of a paper machine using the dewatering fabric
DE102006042507A1 (de) 2006-09-07 2008-03-27 Andritz Küsters GmbH & Co. KG Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung einer ein Vlies umfassenden Warenbahn
DE102008054990A1 (de) * 2008-12-19 2010-06-24 Voith Patent Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006024508A2 (de) * 2004-09-02 2006-03-09 Andritz Küsters GmbH & Co. KG Verfahren und vorrichtung zur verfestigung einer ein vlies umfassenden warenbahn
WO2007018960A2 (en) 2005-07-20 2007-02-15 Albany International Corp. Modification of nonwovens in intelligent nips
WO2007124966A1 (en) * 2006-04-28 2007-11-08 Voith Patent Gmbh Dewatering tissue press fabric for an atmos system and press section of a paper machine using the dewatering fabric
DE102006042507A1 (de) 2006-09-07 2008-03-27 Andritz Küsters GmbH & Co. KG Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung einer ein Vlies umfassenden Warenbahn
DE102008054990A1 (de) * 2008-12-19 2010-06-24 Voith Patent Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111979674A (zh) * 2019-05-21 2020-11-24 江苏博森机械制造有限公司 一种真空脱水装置

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3017104B1 (de) Verfahren zum umrüsten und betreiben einer vorrichtung zum herstellen von vliesstoff
EP3118361B1 (de) Anlage und verfahren zur herstellung eines mehrschichtigen vlieses aus mindestens einem unverfestigtem faserflor
EP1967628A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses
EP2880216B1 (de) Maschine zur herstellung einer faserstoffbahn mit einem schrägband-former und einer entwässerungsvorrichtung
EP2699728A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung einer materialbahn
EP3212843B1 (de) Vorrichtung zur entwässerung einer faserstoffbahn
DE102009007669A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Watteprodukten
WO2015000690A1 (de) Verfahren und kompakte vorrichtung zur herstellung von vliesstoff
DE102005054510A1 (de) Tissuemaschine
EP3017105B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von vliesstoff
WO2015000685A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von vliesstoff
EP3495543A1 (de) Anlage und verfahren zur erzeugung eines spinnvlieses
EP1852551B1 (de) Entwässerungsvorrichtung
DE102020113137A1 (de) Anlage und Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Vlieses
WO2015000688A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von strukturiertem und/oder perforiertem vliesstoff insbesondere nach einem nassverfahren
WO2015000689A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von vliesstoff insbesondere nach einem nassverfahren
EP4087966A2 (de) Anlage und verfahren zur herstellung eines ein- oder mehrlagigen vlieses
DE102016120933B4 (de) Verwendung einer Trockenvorrichtung zur Herstellung eines nassgelegten Vliesstoffes
WO2015028275A1 (de) Schrägsiebformer, verfahren zur herstellung einer nassgelegten vliesstoffbahn mittels eines schrägsiebformers und vliesstoffbahn
WO2015000684A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von vliesstoff
EP3833816A1 (de) Pressanordnung
DE102019116602A1 (de) Maschine zur herstellung einer faserstoffbahn
AT521368B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum überführen eines streifens einer bahn
EP4077789B1 (de) Verfahren zur herstellung von spinnvlies
WO2021122378A1 (de) Verfahren zur herstellung von spinnvlies

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14730533

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 14730533

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1