WO2014192833A1

WO2014192833A1 - Method for producing bottomed can

Info

Publication number: WO2014192833A1
Application number: PCT/JP2014/064186
Authority: WO
Inventors: 達矢長船; 英紀石黒; 晶士本田
Original assignee: 東洋製罐株式会社
Priority date: 2013-05-28
Filing date: 2014-05-28
Publication date: 2014-12-04
Also published as: JP2014231064A; JP6171570B2

Abstract

Provided is a method for producing a bottomed can with which the bottom part can be made thin. Disclosed is a method for producing a bottomed can wherein a metal sheet is formed into a bottomed tubular shape by drawing, the method comprising a step for coining a section (52) corresponding to the bottom part (2) before the final drawing step.

Description

有底缶の製造方法Manufacturing method for bottomed cans

　本発明は、絞り加工、または絞りしごき加工によって成形される有底缶の製造方法、特に底部の薄肉化を図った有底缶の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a bottomed can formed by drawing or drawing and ironing, and more particularly to a method for manufacturing a bottomed can whose bottom is thinned.

　従来から缶の薄肉化が図られているが、有底缶を絞りしごき加工で成形する場合、筒状の側壁部はしごかれ薄肉となるものの、底部はほとんど加工されず、その厚みは原板の厚みに依存するために、底部の厚みが側壁部よりも厚くなってしまう。そこで元板厚が成形後の側壁の肉厚に近い金属板を原板として成形すると、側壁が薄肉になりすぎるために、側壁にしごき残しが生じ、また、矩形缶の場合は内反り等の加工不良が生じる。
　そこで、このような有底缶の底部を薄肉化する方法として、たとえば、特許文献１に記載のような方法が提案されている。この製造方法では、ブランク材をプレスして有底筒形の中間成形品を成形し、中間成形品の底部中央部分に凹部を刻印（コイニング）して、底部或いは側壁下部を予め所望の肉厚にしてから、絞り・しごき加工により有底筒形成形品を製造するものである。 Conventionally, the thickness of the can has been reduced, but when the bottomed can is formed by squeezing and squeezing, the cylindrical side wall portion is ironed and thinned, but the bottom is hardly processed, and the thickness is the thickness of the original plate. Therefore, the thickness of the bottom becomes thicker than the side wall. Therefore, if a metal plate whose original plate thickness is close to the thickness of the side wall after molding is formed as an original plate, the side wall becomes too thin, causing leftovers on the side wall, and in the case of a rectangular can, processing such as inward warping Defects occur.
Therefore, as a method for thinning the bottom of such a bottomed can, for example, a method as described in Patent Document 1 has been proposed. In this manufacturing method, a blank material is pressed to form a bottomed cylindrical intermediate molded product, and a concave portion is engraved (coined) in the center of the bottom of the intermediate molded product so that the bottom or the lower portion of the side wall has a desired thickness in advance. After that, a bottomed cylinder-formed product is manufactured by drawing and ironing.

　しかし、この従来の方法では、コイニングした底部にゆがみが生じやすい。また、コイニング加工をブランク材等の平板状の金属素材に行うと、コイニング加工後の板状中間成形体にゆがみや大きな反りなどが生じる。ゆがみや反りが生じると、後工程への搬送や、成形金型への位置決め等に支障を来す虞がある。 However, with this conventional method, the coined bottom tends to be distorted. Further, when coining is performed on a flat metal material such as a blank material, distortion or large warpage occurs in the plate-shaped intermediate formed body after coining. If distortion or warpage occurs, there is a risk of hindering conveyance to a subsequent process, positioning to a molding die, or the like.

特許４７０２８４３号公報Japanese Patent No. 4702843

　本発明は上記した従来技術の問題点を解決するためになされたもので、その目的とするところは、板状中間成形体の反りや有底筒状中間成形体底部のゆがみを低減するコイニング加工により、搬送性、位置決め性に優れる有底缶の製造方法を提供することにある。 The present invention has been made in order to solve the above-described problems of the prior art, and its object is to perform coining to reduce warpage of the plate-like intermediate molded body and distortion of the bottom of the bottomed cylindrical intermediate molded body. Therefore, it is providing the manufacturing method of a bottomed can excellent in conveyance property and positioning property.

　上記目的を達成するために、本発明は、金属板状素材から、有底缶の底部に対応する部分を薄肉化するコイニング加工、及び、絞り加工を含む工程を経て有底筒形状に成形する有底缶の製造方法において、コイニング加工をコイニング加工部の周囲を押さえて行うことを特徴とする。
　また、本発明は以下の構成にすることが好ましい。
１．前記押さえを、前記コイニング加工部の縁に隙間を設けた状態で行う。
２．前記コイニング加工を、絞り加工前の段階で行う。
３．前記コイニング加工を金属帯の段階で行う。
４．前記コイニング加工を金属板の段階で行う。
５．前記コイニング加工を金属ブランクの段階で行う。
６．前記絞り加工は複数段行い、前記コイニング加工を、最終絞り加工より前の中間成形体の段階で行う。
７．前記絞り加工後、しごき加工を行う。
８．前記有底缶が、矩形缶である。 In order to achieve the above object, the present invention forms a bottomed cylindrical shape from a metal plate material through a process including a coining process for thinning a part corresponding to the bottom part of the bottomed can and a drawing process. In the method for manufacturing a bottomed can, the coining process is performed while pressing the periphery of the coining process part.
The present invention preferably has the following configuration.
1. The pressing is performed in a state where a gap is provided at the edge of the coining portion.
2. The coining process is performed before the drawing process.
3. The coining process is performed at the metal band stage.
4). The coining process is performed at the metal plate stage.
5. The coining process is performed at the stage of a metal blank.
6). The drawing process is performed in a plurality of stages, and the coining process is performed at the stage of the intermediate formed body before the final drawing process.
7). After the drawing, ironing is performed.
8). The bottomed can is a rectangular can.

　本発明によれば、有底缶底部に対応する部分の薄肉化が可能になるのと共に、板状中間成形体の反りや、有底筒状中間成形体底部のゆがみを低減して、搬送性、位置決め性に優れた底部薄肉化有底缶の製造が可能となる。 According to the present invention, it is possible to reduce the thickness of the portion corresponding to the bottom of the bottomed can, and reduce warping of the plate-shaped intermediate molded body and distortion of the bottom of the bottomed cylindrical intermediate molded body. In addition, it is possible to manufacture a bottomed thin can having excellent positioning properties.

　また、上記項目１に記載のように、コイニング加工部の周囲の押さえを、コイニング加工部の縁に隙間を設けた状態で行えば、隙間に対応する金属材料の盛り上がりによって、反りは抑制され、また、絞りしごき加工で薄肉になりやすい、底部と側壁部との接続部に金属材料を十分に廻して肉厚を確保でき、しごき残しを抑制することができる。
　また、コイニング加工を、上記項目２～５に記載のように、金属帯、金属板、金属ブランクといった絞り加工前の段階で行えば、絞り成形後の有底筒状中間成形体への加工に比べ、コイニングパンチやブランク押さえの可動ストロークを短くでき、簡単に効率よくコイニング加工を行うことができる。
　特に、ブランキング前の金属帯や金属板に対しコイニングを行った後、加工位置にてブランキングと絞り加工を同時に行うようにすれば、コイニング加工のツールとブランキング加工ツールの位置関係や、金属帯（または金属板）の送りピッチ等を適切に設定することで、コイニング工程前のコイニング位置とブランキングのカットエッジ（切断端縁）との位置関係を比較的簡易かつ正確に合わせることができる。
　さらに、上記項目６に記載のように、コイニングを最終絞り工程前の絞り工程で行えば、中間成形体の底部のゆがみを低減できる。また、中間成形体の段階で行えば、側壁部をガイドして位置決めすることで、コイニングの位置を正確に設定できる。 Further, as described in the above item 1, if the pressing around the coining portion is performed in a state where a gap is provided at the edge of the coining portion, the warpage is suppressed by the rise of the metal material corresponding to the gap, In addition, a metal material can be sufficiently turned around the connecting portion between the bottom portion and the side wall portion, which is likely to be thinned by drawing and ironing processing, so that the wall thickness can be secured and the ironing residue can be suppressed.
In addition, if coining is performed at the stage before drawing, such as a metal strip, metal plate, or metal blank, as described in items 2 to 5 above, it can be used to process a bottomed cylindrical intermediate molded body after drawing. In comparison, the movable stroke of the coining punch and blank presser can be shortened, and coining can be performed easily and efficiently.
In particular, if you perform coining on the metal band or metal plate before blanking and then perform blanking and drawing at the same position, the positional relationship between the coining tool and the blanking tool, By appropriately setting the feed pitch of the metal strip (or metal plate), the positional relationship between the coining position before the coining process and the cutting edge (cutting edge) of blanking can be adjusted relatively easily and accurately. it can.
Furthermore, as described in item 6 above, if coining is performed in the drawing process before the final drawing process, the distortion of the bottom of the intermediate molded body can be reduced. Moreover, if it performs at the stage of an intermediate molded object, the position of coining can be set correctly by guiding and positioning a side wall part.

本発明の実施の形態に係る有底缶の製造方法の工程を示す概略図で、（Ａ）～（Ｆ）は斜視図、（Ｇ）～（Ｌ）は縦断面図である。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic view showing steps of a method for manufacturing a bottomed can according to an embodiment of the present invention, wherein (A) to (F) are perspective views and (G) to (L) are longitudinal sectional views. 図２（Ａ），（Ｂ）はコイニング工程の型構成を示す図、（Ｃ）はコイニング加工部の拡大断面図である。FIGS. 2A and 2B are diagrams showing a mold configuration of a coining process, and FIG. 2C is an enlarged cross-sectional view of a coining processing portion. 図３はコイニング加工を行う金属板状素材の形態を説明する図で、（Ａ）は金属ブランクに行う図、（Ｂ）は金属板に行う図、（Ｃ）は金属帯に行う図である。FIGS. 3A and 3B are diagrams for explaining the form of a metal plate material to be coined, in which FIG. 3A is a diagram performed on a metal blank, FIG. 3B is a diagram performed on a metal plate, and FIG. . 図４は図１の製造方法によって製造される有底缶を示すもので、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は縦断面図である。FIG. 4 shows a bottomed can manufactured by the manufacturing method of FIG. 1, (A) is a perspective view, and (B) is a longitudinal sectional view.

　以下に本発明を図示の実施の形態に基づいて詳細に説明する。
　図４には、本発明の製造方法が適用される有底缶の一例を示している。
　この有底缶１は、たとえば、電池の外装容器等に使用する矩形缶であり、長方形状の底部２と、底部２を取り囲み一体的に形成された、水平断面が長方形である角筒形状の側壁部３とを備えている。側壁部３は、底部２の長辺を下辺とする一対の長側面部３１と、底部２の短辺を下辺とする一対の短側面部３２とを有している。
　この有底缶１は、金属コイルから送り出された金属帯や、金属板等の金属板状素材を打ち抜いた平面形態の金属ブランクから、絞り加工、乃至、絞りしごき加工によって有底筒状に成形されるもので、底部２はコイニングによって圧縮され、金属板状素材の板厚よりも薄肉化された構成となっている。側壁部３の肉厚ｔ３は絞り加工、乃至、絞りしごき加工によって決定されるもので、この例では、絞りしごき加工により底部２の肉厚ｔ２と側壁部３の肉厚ｔ３は、ほぼ同一の厚みに設定されている。 The present invention will be described in detail below based on the embodiments shown in the drawings.
FIG. 4 shows an example of a bottomed can to which the manufacturing method of the present invention is applied.
The bottomed can 1 is, for example, a rectangular can used for a battery outer container or the like, and has a rectangular bottom portion 2 and a rectangular tube shape that surrounds and integrally forms the bottom portion 2 and has a rectangular horizontal cross section. And a side wall 3. The side wall portion 3 has a pair of long side surface portions 31 having the long side of the bottom portion 2 as a lower side, and a pair of short side surface portions 32 having a short side of the bottom portion 2 as a lower side.
This bottomed can 1 is formed into a bottomed cylindrical shape by drawing or drawing ironing from a metal strip sent out from a metal coil or a flat metal blank punched out of a metal plate-like material such as a metal plate. Thus, the bottom 2 is compressed by coining, and is made thinner than the thickness of the metal plate material. The thickness t3 of the side wall 3 is determined by drawing or drawing and ironing. In this example, the thickness t2 of the bottom 2 and the thickness t3 of the side wall 3 are substantially the same by drawing and ironing. The thickness is set.

　次に、上記有底缶１の製造工程について、図１及び図２を参照して説明する。
　上記有底缶１は、ブランキング工程、複数段階の絞り工程、しごき工程を経て製造されるが、図１には、各段階の成形状態を概略的に示している。
　図１（Ａ）、（Ｇ）は、コイニング加工前の金属ブランク５０を示している。この金属ブランク５０は、楕円形状の平板で、図３（Ａ）に示す金属板５００Ａ、あるいは図示しない金属コイルから送り出された金属帯から打ち抜かれて成形される。
　金属材料は、アルミニウム系の材料が利用されるが、特に限定されるものではなく、他の金属材料を用いることもできる。 Next, the manufacturing process of the said bottomed can 1 is demonstrated with reference to FIG.1 and FIG.2.
The bottomed can 1 is manufactured through a blanking process, a multi-stage drawing process, and an ironing process. FIG. 1 schematically shows a molded state at each stage.
1A and 1G show a metal blank 50 before coining. The metal blank 50 is an elliptical flat plate, and is formed by punching from a metal plate 500A shown in FIG. 3A or a metal strip fed from a metal coil (not shown).
An aluminum-based material is used as the metal material, but is not particularly limited, and other metal materials can be used.

　本実施の形態では、金属ブランク５０の中央に、コイニング加工が施され、最終製品の有底缶１の底部２に対応する底部対応部５２が成形されたコイニングブランク５１となる。コイニング加工は、金属ブランク５０をコイニングパンチによって厚さ方向に圧縮するもので、図２には、加工装置の一構成例を示している。
　この加工装置は、金属ブランク５０が置かれる平坦なダイ１０１と、ダイ１０１上の金属ブランク５０を押さえるブランク押さえ１０３と、ダイ１０１上の金属ブランク５０を不図示のプレスによって加圧するためのコイニングパンチ１０５とを備えている。ブランク押さえ１０３には、コイニングパンチ１０５が出没可能なパンチ挿入孔１０４が設けられ、コイニングパンチ１０５は、ブランク押さえ１０３のパンチ挿入孔１０４に案内されて金属ブランク５０の所定領域５３を加圧するようになっている。（図３（Ａ）参照。なお、図２（Ａ），（Ｂ）は、図３（Ａ）の矢視Ａ，Ｂに対応している。） In the present embodiment, coining is performed at the center of the metal blank 50 to form a coining blank 51 in which a bottom corresponding portion 52 corresponding to the bottom 2 of the bottomed can 1 of the final product is formed. In the coining process, the metal blank 50 is compressed in the thickness direction by a coining punch, and FIG. 2 shows a configuration example of a processing apparatus.
This processing apparatus includes a flat die 101 on which a metal blank 50 is placed, a blank presser 103 for pressing the metal blank 50 on the die 101, and a coining punch for pressing the metal blank 50 on the die 101 with a press (not shown). 105. The blank presser 103 is provided with a punch insertion hole 104 in which a coining punch 105 can be projected and retracted. The coining punch 105 is guided by the punch insertion hole 104 of the blank presser 103 and pressurizes a predetermined region 53 of the metal blank 50. It has become. (See FIG. 3A. Note that FIGS. 2A and 2B correspond to arrows A and B in FIG. 3A.)

　コイニングパンチ１０５の先端部１０６は、最終成形品の底部の形状に合わせた長方形状の平坦面であり、その周縁部１０６ａは、ダイ１０１から離間する方向に徐々に傾斜する斜面状、乃至、曲面状の隅切形状となっている。
　また、ブランク押さえ１０３のパンチ挿入穴１０４の、ダイ１０１側の開口部内周縁１０４ａも、ダイから離間する方向に徐々に傾斜する斜面状、乃至、曲面状の隅切形状となっている。 The tip 106 of the coining punch 105 is a rectangular flat surface that matches the shape of the bottom of the final molded product, and the peripheral edge 106 a has a slope or curved surface that gradually slopes away from the die 101. It has a rounded corner shape.
Also, the inner peripheral edge 104a of the opening on the die 101 side of the punch insertion hole 104 of the blank presser 103 has a sloped shape or a curved corner shape gradually inclined in a direction away from the die.

　コイニングパンチ１０５によって金属ブランク５０を加圧すると、金属ブランク５０はコイニングパンチ１０５とダイ１０１の間で厚さ方向に圧縮されて塑性変形し、薄肉に成形される。このとき、ブランク押さえ１０３で金属ブランク５０を押さえておくと、金属ブランク５０コイニング加工中の異常な動きを抑制でき、また、加工後のコイニングブランク５１の反りやゆがみを抑制でき、好適にコイニング加工が行える。コイニングブランク５１の反りを抑制することで、次工程への搬送や絞り成形型等への位置決め、セットが行いやすくなる。
　肉厚ｔ２は、図２（Ｃ）に示すように、金属ブランク５０の板厚ｔ１より薄く、最終成形品の底部２の肉厚と同じに設定される。この肉厚ｔ２は、コイニングパンチ１０５の押圧力制御によって管理してもよいが、ダイ１０１に対するコイニングパンチ１０５のストローク（パンチの下降位置）を制御することによって管理するのが容易で好ましい。
　また、このコイニング加工は、金属ブランク５０の底部対応部５２形成予定部周囲がダイ１０１によって水平方向に囲い込まれることのない状態で行われ、さらには、コイニングパンチ１０５やブランク押さえ１０３の隅切形状により底部対応部５２形成予定部の縁に隙間を設けた状態で行われる。このため、コイニング加工される底部対応部５２の周囲の金属材料は拘束されることなく盛り上がる。そして、この金属材料の盛り上がった部分によって、コイニングブランク５１の反りは抑制され、また、絞りしごき加工で薄肉になりやすい、底部と側壁部との接続部に金属材料を十分に廻して肉厚を確保でき、しごき残しを抑制することができる。
　また、平板状の金属ブランク５０の状態でコイニング加工を行うので、カップ成形後の有底筒状中間成形体への加工に比べ、コイニングパンチ１０５やブランク押さえ１０３の可動ストロークを短くでき、簡単に効率よくコイニング加工を行うことができる。 When the metal blank 50 is pressed by the coining punch 105, the metal blank 50 is compressed between the coining punch 105 and the die 101 in the thickness direction, plastically deformed, and formed into a thin wall. At this time, if the metal blank 50 is pressed by the blank presser 103, abnormal movement during the coining process of the metal blank 50 can be suppressed, and warping and distortion of the coining blank 51 after processing can be suppressed, and the coining process is preferably performed. Can be done. By suppressing the warping of the coining blank 51, it becomes easy to carry to the next process, or to position and set to a drawing mold.
As shown in FIG. 2C, the wall thickness t2 is set smaller than the plate thickness t1 of the metal blank 50 and the same as the wall thickness of the bottom 2 of the final molded product. The wall thickness t2 may be managed by controlling the pressing force of the coining punch 105, but it is easy and preferable to manage the wall thickness t2 by controlling the stroke of the coining punch 105 with respect to the die 101 (punch lowering position).
Further, the coining process is performed in a state in which the periphery of the bottom corresponding portion 52 formation portion of the metal blank 50 is not horizontally surrounded by the die 101, and further, the cornering of the coining punch 105 or the blank presser 103 is performed. It is performed in a state where a gap is provided at the edge of the portion corresponding to the bottom corresponding portion 52 formation due to the shape. For this reason, the metal material around the bottom corresponding portion 52 to be coined rises without being restricted. Then, the warping of the coining blank 51 is suppressed by the raised portion of the metal material, and the metal material is sufficiently turned around the connecting portion between the bottom portion and the side wall portion, which is likely to be thinned by drawing and ironing, and the thickness is increased. It can be secured, and ironing residue can be suppressed.
Further, since the coining process is performed in the state of the flat metal blank 50, the movable stroke of the coining punch 105 and the blank presser 103 can be shortened compared with the processing to the bottomed cylindrical intermediate molded body after the cup molding, and it is easy. Coining can be performed efficiently.

　図１（Ｃ），（Ｉ）は図１（Ｂ），（Ｈ）のコイニングブランク５１を絞って中間成形体６０とする工程、図１（Ｄ），（Ｊ）および図１（Ｅ），（Ｋ）が中間成形体６０を段階的に絞り加工して中間成形体７０，８０とする工程、図１（Ｆ），（Ｌ）が前記中間成形体８０を絞りしごき加工し、最終成形品の有底缶１の底部２の形状として、側壁部３３を所定の肉厚に整えると共に、表面に光沢が付与された中間成形体９０とする工程を示した図である。
　このように、各工程で段階的に中間成形体６０、７０、８０、９０の底部６１、７１、８１，９１の面積が、前記中間成形体６０の底部６１の広い面積から最終成形品９０の底部９１まで徐々に狭められていくが、コイニング加工による底部対応部５２の周囲が絞られ、各工程における中間成形体の底部の肉厚はほぼコイニング加工後の厚みのまま加工される。なお、最終的な絞りしごき加工工程の段階で、底部対応部５２に周囲に盛り上がった部分の金属材料を、側壁部３３に効果的に回すことができる。
　そして、中間成形体９０をトリム加工により開口端を切り揃え、図４に示す最終成形品である有底缶１が成形される。
　本願発明に拠れば、元板厚が厚い金属板を用い長側面部３１と短側面部３２を成形するので、内反りやしごき残しを防止しながら側壁部３３の肉厚を整えつつ、コイニング加工によって薄肉化された底部２を備える有底缶１を成形することができる。 1 (C) and 1 (I) show the process of drawing the coining blank 51 of FIGS. 1 (B) and 1 (H) into an intermediate molded body 60, FIGS. 1 (D), (J) and 1 (E), (K) is a step of drawing the intermediate formed body 60 stepwise to form the intermediate formed

bodies

70, 80, and FIGS. It is the figure which showed the process of setting the side wall part 33 as predetermined | prescribed thickness as the shape of the bottom part 2 of this bottomed can 1, and setting it as the intermediate molded object 90 with which the surface was glossed.
As described above, the area of the

bottoms

61, 71, 81, 91 of the intermediate molded

bodies

60, 70, 80, 90 is gradually increased in each process from the wide area of the bottom 61 of the intermediate molded body 60 to the final molded product 90. Although it is gradually narrowed to the bottom 91, the periphery of the bottom corresponding portion 52 by the coining process is narrowed down, and the thickness of the bottom of the intermediate molded body in each step is processed with the thickness after the coining process substantially. In the final drawing and ironing process step, the portion of the metal material raised around the bottom corresponding portion 52 can be effectively turned to the side wall portion 33.
Then, the open end of the intermediate molded body 90 is trimmed by trimming, and the bottomed can 1 as the final molded product shown in FIG. 4 is molded.
According to the present invention, since the long side surface portion 31 and the short side surface portion 32 are formed using a metal plate having a thick original plate thickness, coining is performed while adjusting the wall thickness of the side wall portion 33 while preventing inward warping and ironing. The bottomed can 1 having the bottom 2 thinned by the above can be formed.

　なお、上記実施の形態では、コイニング加工のタイミングとして、金属ブランク５０の時点を例にとって説明したが、ブランキング工程より前に行ってもよい。例えば図３（Ｂ）に示すように、ブランキング前の金属板５００Ａに対し所定領域５３を押さえてコイニングを行った後、コイニング後の金属板５００Ａ’に対し、ブランキングと絞り加工を同時に行ってもよいし、図３（Ｃ）のように金属コイルから送り出され、ブランキング前の金属帯５００Ｂに対し所定領域５３を押さえてコイニングを行った後、加工位置Ｃにてブランキングと絞り加工を同時に行ってもよい。この場合、コイニング加工のツールとブランキング加工ツールの位置関係や、金属帯（または金属板）の送りピッチ等を適切に設定することで、コイニング工程前のコイニング位置とブランキングのカットエッジ（切断端縁）との位置関係を比較的簡易かつ正確に合わせることができる。
　さらに、コイニング加工のタイミングとしては絞り工程でも良く、その場合、中間成形品９０の有底缶１の底部２の形状とする最終絞り工程前の絞り工程で行われる。図１（Ｆ）の工程で再絞り－しごき加工を行う場合は、前記再絞り加工が最終絞り工程となるため、その最終絞り工程前の図１（Ｃ）～（Ｅ）、（Ｉ）～（Ｋ）の絞り工程でコイニング加工が中間成形体の底部に行われる。
　なお、これらの中間段階でコイニング加工を行う場合も、前のブランク押さえ１０３による押さえと同様に、中間成形体の底部対応部５２周囲の底部を押さえて行うことで、底部６１，７１，８１のゆがみを低減できる。
　また、コイニング加工をこのような中間成形体６０，７０，８０の段階で行えば、側壁部６３，７３，８３をガイドして位置決めすることで、コイニングの位置を正確に設定できる。 In the above embodiment, the timing of the coining process has been described by taking the time point of the metal blank 50 as an example, but it may be performed before the blanking step. For example, as shown in FIG. 3B, after performing coining while pressing a predetermined region 53 on the metal plate 500A before blanking, blanking and drawing are simultaneously performed on the metal plate 500A ′ after coining. Alternatively, as shown in FIG. 3 (C), after feeding from the metal coil and coining while pressing the predetermined region 53 against the metal band 500B before blanking, blanking and drawing at the processing position C are possible. May be performed simultaneously. In this case, by properly setting the positional relationship between the coining tool and the blanking tool, the feed pitch of the metal band (or metal plate), etc., the coining position before the coining process and blanking cut edge (cutting) The positional relationship with the edge can be adjusted relatively easily and accurately.
Further, the timing of the coining process may be a drawing process. In this case, the coining process is performed in the drawing process before the final drawing process for forming the shape of the bottom 2 of the bottomed can 1 of the intermediate molded product 90. In the case of performing redrawing-ironing in the process of FIG. 1 (F), the redrawing process becomes the final drawing process. Therefore, before the final drawing process, FIGS. 1 (C) to (E), (I) to (I) In the drawing step (K), coining is performed on the bottom of the intermediate molded body.
Even when coining is performed at these intermediate stages, the

bottom portions

61, 71, 81 of the

bottom portions

61, 71, 81 are pressed by pressing the bottom portion around the bottom corresponding portion 52 of the intermediate molded body, similarly to the pressing by the previous blank presser 103. Distortion can be reduced.
Further, if coining is performed at the stage of such intermediate molded

bodies

60, 70, 80, the position of coining can be accurately set by guiding and positioning the

side wall parts

63, 73, 83.

　また、本実施の形態では、有底缶として矩形缶を例にとって説明したが、本願発明の製造方法が適用される有底缶は、矩形缶に限定されるものではなく、有底角筒状以外の多角形の角形缶や円形、楕円形の丸形缶等、有底筒形状の缶について広く適用することができる。
　また、有底缶の長側面部，短側面部等、側壁部の肉厚と底部の肉厚の大小関係も特に問わない。
　さらにまた、しごき加工は、絞り加工とは別の工程で行っても良いし、しごき加工を省略してもよい。 Further, in the present embodiment, a rectangular can is described as an example of a bottomed can, but the bottomed can to which the manufacturing method of the present invention is applied is not limited to a rectangular can, but a bottomed rectangular tube shape The present invention can be widely applied to bottomed cylindrical cans such as polygonal rectangular cans, round and elliptical round cans.
Further, the relationship between the thickness of the side wall and the thickness of the bottom, such as the long side surface and the short side surface of the bottomed can, is not particularly limited.
Furthermore, the ironing process may be performed in a process different from the drawing process, or the ironing process may be omitted.

１　有底缶、２　底部、３　側壁部
３１　長側面部、３２　短側面部
５０　金属ブランク
５１　コイニングブランク
５２　底部対応部
６０，７０，８０，９０　中間成形体
６１，７１，８１，９１　底部
３３　側壁部
１０１　ダイ、
１０３　ブランク押さえ
１０４　パンチ挿入孔、１０４ａ　開口部内周縁
１０５　コイニングパンチ
１０６　先端部、１０６ａ　周縁部
ｔ２　底部の肉厚
ｔ３　側壁部の肉厚 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Bottomed can, 2 Bottom part, 3 Side wall part 31 Long side part, 32 Short side part 50 Metal blank 51 Coining blank 52 Bottom part corresponding |

compatible part

60,70,80,90 Intermediate molded

object

61,71,81,91 Bottom 33 Side wall Part 101 die,
103 Blank presser 104 Punch insertion hole, 104a Opening inner periphery 105 Coining punch 106 Tip, 106a Perimeter t2 Bottom wall thickness t3 Side wall wall thickness

Claims

　金属板状素材から、有底缶の底部に対応する部分を薄肉化するコイニング加工、及び、絞り加工を含む工程を経て有底筒形状に成形する有底缶の製造方法において、
　コイニング加工をコイニング加工部の周囲を押さえて行うことを特徴とする有底缶の製造方法。 In the manufacturing method of a bottomed can formed from a metal plate-like material through a process including thinning a part corresponding to the bottom of the bottomed can, and a process including a drawing process,
A manufacturing method of a bottomed can characterized in that coining is performed by pressing around the coining portion.
　前記押さえを、前記コイニング加工部の縁に隙間を設けた状態で行うことを特徴とする、請求項１に記載の有底缶の製造方法。 The method for producing a bottomed can according to claim 1, wherein the pressing is performed in a state where a gap is provided at an edge of the coining processing portion.
　前記コイニング加工を、絞り加工前の段階で行うことを特徴とする請求項１または２に記載の有底缶の製造方法。 The method for producing a bottomed can according to claim 1 or 2, wherein the coining process is performed at a stage before the drawing process.
　前記コイニング加工を金属帯の段階で行うことを特徴とする請求項３に記載の有底缶の製造方法。 The method for producing a bottomed can according to claim 3, wherein the coining process is performed at a stage of a metal strip.
　前記コイニング加工を金属板の段階で行うことを特徴とする請求項３に記載の有底缶の製造方法。 The method for producing a bottomed can according to claim 3, wherein the coining process is performed at a stage of a metal plate.
　前記コイニング加工を金属ブランクの段階で行うことを特徴とする請求項３に記載の有底缶の製造方法。 The method for producing a bottomed can according to claim 3, wherein the coining process is performed at a stage of a metal blank.
　前記絞り加工は複数段行い、前記コイニング加工を、最終絞り加工より前の中間成形体の段階で行うことを特徴とする、請求項３に記載の有底缶の製造方法。 The method for producing a bottomed can according to claim 3, wherein the drawing is performed in a plurality of stages, and the coining is performed at an intermediate formed body stage before the final drawing.
　前記絞り加工後、しごき加工を行うことを特徴とする請求項１乃至７のいずれかの項に記載の有底缶の製造方法。 The method for manufacturing a bottomed can according to any one of claims 1 to 7, wherein ironing is performed after the drawing.
　前記有底缶が、矩形缶であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかの項に記載の有底缶の製造方法。 The method for producing a bottomed can according to any one of claims 1 to 8, wherein the bottomed can is a rectangular can.