WO2014108129A1 - Belag aus mechanisch miteinander verbindbaren elementen - Google Patents

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WO2014108129A1
WO2014108129A1 PCT/DE2014/100006 DE2014100006W WO2014108129A1 WO 2014108129 A1 WO2014108129 A1 WO 2014108129A1 DE 2014100006 W DE2014100006 W DE 2014100006W WO 2014108129 A1 WO2014108129 A1 WO 2014108129A1
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dome
projection
locking
elements
coupling
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PCT/DE2014/100006
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Guido Schulte
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Guido Schulte
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Application filed by Guido Schulte filed Critical Guido Schulte
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    • E04F2201/044—Other details of tongues or grooves with tongues or grooves comprising elements which are not manufactured in one piece with the sheets, plates or panels but which are permanently fixedly connected to the sheets, plates or panels, e.g. at the factory
    • E04F2201/049—Other details of tongues or grooves with tongues or grooves comprising elements which are not manufactured in one piece with the sheets, plates or panels but which are permanently fixedly connected to the sheets, plates or panels, e.g. at the factory wherein the elements are made of organic plastics with or without reinforcements or filling materials

Definitions

  • Wall, ceiling and floor coverings such as Wall cladding panels, pre-finished parquet, wooden floors or laminate flooring, consist of several rows of mostly square, in some cases square, panels in your configuration.
  • the panels have on a longitudinal side and on a head side through grooves and on the respective opposite longitudinal side or head side continuous springs, which are adapted to the groove form-fitting manner. Through the connection of tongue and groove the panels are laid.
  • abutting head sides are not locked together by hammer blows, but by sliding spring elements.
  • An example of this is a floor covering, as described in DE 20 2007 018 662 U1.
  • Identically formed panels are locked together by a substantially vertical joining movement in the horizontal and vertical directions.
  • the locking in the vertical direction is effected by at least one horizontally movable, integrally formed out of the core spring element, which snaps in the joining movement behind a substantially horizontally extending locking edge.
  • the at least one spring element is free in the direction of the upper side and in the direction of the opposite side edge with respect to the core and in its side edge at at least one of the two ends connected to a core.
  • the spring element must first be subjected to locking with a horizontally acting force to push it back before the built-up spring tension discharges and snaps the spring element behind the locking bar.
  • the locking in the horizontal direction is realized by intermeshing dome channels and dome projections formed on the edge projecting locking ledges.
  • the spring element held over the predetermined breaking point serves for fixing in the vertical direction, d. H. perpendicular to the laying level. It would be desirable if the spring element could be omitted or if the spring element could simultaneously fulfill the function, also a connection in the horizontal direction, d. H. within the agency.
  • the invention has for its object to provide a covering of mechanically interconnectable elements, in which the coupling of the elements in the region of the edge sides is further simplified and in which the components necessary for coupling are inexpensive to produce.
  • the covering of mechanically interconnectable elements has the following features: a.
  • the elements have at their opposite edge sides in each case a locking strip, wherein each locking strip comprises a dome projection and a dome channel, via which adjacent elements can be locked together by mutual engagement during assembly; b.
  • a first coupling projection is arranged on the upper side of the first locking strip facing away from the underside of the first element; c.
  • the dome channel on the first element is bounded on the one hand by the first dome projection and serves to receive the other dome projection; d.
  • the dome projection on the first locking bar is integrally integral with the first locking strip prior to the joining movement, wherein the material unitary one-piece connection is configured as a predetermined breaking point, which is intended to break when locking the elements under the contact with the other dome projection; e.
  • the dome projection on the first locking strip is additionally connected via an adhesive connection with the locking strip, wherein the adhesive connection consists of a relative to the locking strip more elastic material and resulting from the elasticity of the adhesive bond spring force presses the dome projection of the first locking bar against the dome projection of the second locking bar.
  • each element is connected to each other by the so-called locking strips.
  • the locking bars overlap in the edge area of the elements.
  • each element has an upper side adjacent locking bar and on the other side accordingly one of the underside adjacent locking bar, wherein the locking bars in the laying plane, that extend parallel to the top and bottom.
  • the respective dome projections and dome channels on the locking strips are oriented transversely to the laying plane, ie they are substantially perpendicular to the top and bottom.
  • the locking in the vertical direction, ie perpendicular to the laying plane takes place through an open to the edge side of this element groove into which a coupling projection of the other element can be inserted.
  • this groove which is open to the edge side, is part of the coupling channel, which is open to receive the other dome projection upwards, ie towards the upper side.
  • the part of the dome channel, which is open towards the edge, is bounded at the top by a supporting flank.
  • the dome channel is therefore one undercut groove.
  • the dome channel is likewise an undercut groove, so that the fixation of the second element on the first element is decisively determined by the undercuts of the first dome channel.
  • the dome projection on the first locking bar which is usually permanently connected rigidly connected to the locking bar, is only one piece integral part of the first locking bar before the joining movement material.
  • the uniform material integral connection is designed as a predetermined breaking point.
  • a predetermined breaking point in the sense of the invention is designed to foreseeably fail. Notching can facilitate failure by notching. It serves to fail when locking the elements under the contact with the other dome projection.
  • the dome projection should not be lost. He is therefore also connected to the first locking bar via an adhesive connection with this locking bar.
  • the adhesive connection consists of a material which is more elastic with respect to the locking strip. The adhesive bond remains permanently.
  • the said dome protrusions may be provided on the head sides of rectangular elements. Header pages are the short margins of the elements.
  • the profiling according to the invention can in principle be provided on all sides, that is also on the longitudinal sides of the preferably rectangular elements.
  • At least one dome projection is provided on one side of an element.
  • the dome projection may be formed in several pieces over its longitudinal course. Ie. on one of the elements a plurality of coupling projections are arranged on one side, which are spaced apart from each other via parting lines. In Longitudinal direction of the dome projection extending, adjacent dome projections can be coupled together via an elastic material. The separate dome projections are gradually released in the region of the predetermined breaking point, z. B. when an adjacent element is folded down and the folded-down element only gradually comes into contact with the entire dome projection in this pivotal movement.
  • a spring force resulting from the elasticity of the adhesive bond can press the coupling projection of the first locking strip against the dome projection engaging in the dome channel. That is, the elasticity of the adhesive joint contributes to the strength of the joint in the horizontal direction. Thus, the adhesive bond must not be so yielding that forms a joint at the top of the pad. On the other hand, the adhesive connection must not be so rigid that the locking bar is deflected during Verriegeins. It should only fail the breaking point. Thus, when locking the locking bar is not deflected with the predetermined breaking point as a whole, but primarily the actual locking body, d. H. the upwardly facing dome projection on the lower locking strip.
  • the dome projection can swing back again when the coating is to be resumed.
  • the dome projection of the first locking bar has a supporting flank for contact with the other dome projection.
  • the dome projections are therefore immediately adjacent.
  • the first dome projection additionally has a second supporting flank.
  • This supporting flank is located opposite the first supporting flank.
  • the opposite direction here refers to the horizontal direction of the covering, ie to the laying plane parallel to the top and bottom.
  • the first dome projection is effectively clamped between these two supporting flanks.
  • the first dome projection can deflect to a limited extent by the elastic fixation by means of the adhesive connection, however, the dome projection experiences better fixation by means of the second support flank. It is created by the supporting edge an abutment for the first dome projection.
  • the thus clamped first dome projection also causes a better centering of the first dome projection in the dome channel of the second locking bar.
  • the engagement of the first coupling projection in the second coupling channel is inventively facilitated by the fact that the support flanks are at an angle smaller than 180 ° to each other.
  • the support surfaces are flanks of a trapezoidal dome projection in this case.
  • a roof surface of the dome projection can be delimited by the flanks, wherein the roof surface is sloping sloping towards the dome channel of the first element.
  • This sloping roof surface of the dome-shaped in the basic shape dome projection facilitates the insertion of the subsequent in the laying plane, the second element in the first element.
  • trapezoidal in this context means that the supporting flanks can assume the same angle to a vertical of the lining. The respective angles to the vertical plane of the covering can also be different.
  • a console is formed on the first element.
  • the console is preferably located at a distance from an upper side forming the visible side of the elements.
  • the second element is supported in the locking position.
  • the console together with the edge open groove limit a marginally projecting spring which projects in the same direction as the locking bar.
  • this edge projecting spring can take in a limited by the second coupling projection and the second locking bar head groove.
  • This head groove is located in a sense, at the outer edge edge of the locking bar. Accordingly, the spring on the other element side is not arranged on the outer locking bar, but above the locking bar.
  • the console ensures that forces acting from above on the second element can be transmitted from the second element to the first element
  • the head groove-spring pairing makes it possible to apply forces acting on the first element vertically to the laying plane to the first element to transfer other element.
  • the coupling projection on the second locking bar before the joining movement is material integral part of the second locking bar, wherein the material unitary one-piece connection is configured as a predetermined breaking point, which is provided when locking the elements under the contact with the other coupling projection fail.
  • the coupling projection on the second locking strip is additionally connected via an adhesive connection with the second locking strip.
  • the adhesive connection is made of a material which is more elastic with respect to the locking strip.
  • both locking strips are connected via predetermined breaking points with the respective dome projections.
  • the dome projections are both elastically held over adhesive joints.
  • the respective dome projections should be held after the failure / breakage of the respective predetermined breaking point of the respective adhesive compound substantially in the same position as before the breakage of the respective predetermined breaking point.
  • the design of the two dome projections as compliant components, which are held by an elastic material, allows higher degrees of freedom in the movement of the dome projections during the locking process.
  • This freedom of movement makes it possible to design locking mechanisms in which the material properties of the covering on the one hand, and on the other hand, the elastic material properties of the adhesive bond can be better utilized and combined with each other.
  • Different material combinations can be selected, depending on which properties of the dome projection should have after the failure of the respective predetermined breaking point. For example, if a higher spring force is desired, a higher stiffness elastic material can be used. However, the rigidity is lower than that of the material of the associated locking bar.
  • the respective adhesive connections are preferably located in a free space, which is formed as a groove open at the edge in the respective locking strip. Based on the first locking bar, the groove is arranged as it were below the dome projection. In the upper locking bar, the free space is arranged above the dome projection. In the upper locking bar, there is the special feature that the space can form the head groove. This means that the edge projecting spring summarizes in the locking position in the space in which the adhesive joint is arranged. In this way, not a free space and a separate head groove must be formed.
  • the adhesive connection does not fill the free space completely. This preferably applies both to the respective edge side, as well as to the lowest of the free space or the groove base area.
  • the adhesive connection is designed so that forms a chamber for receiving fracture material from the respective predetermined breaking point in the region of the free space. The adhesive bond is thus arranged in the region of the predetermined breaking point at a distance from the predetermined breaking point. The fracture material, especially with fibrous material, can fall into the chamber and thus does not interfere with the locking process.
  • the elements can each have a coupling groove and a dome strip at their respective edge sides at their respective locking strips, via which adjacent elements can be locked together by mutual engagement during assembly.
  • the dome bars and coupling grooves are oriented up and down, ie perpendicular to the laying plane and top of the elements. They can be used as additional safeguards against horizontal displacement, ie parallel to the laying plane.
  • the dome bars and dome grooves are preferably located near the console. In particular, the console is part of the first dome bar. It is within the scope of the invention also possible to arrange the dome bars and coupling grooves closer to the underside of the elements, in which case the one locking bar, which engages under the other, next to the dome projection still another coupling groove and a dome bar is arranged.
  • the covering according to the invention is not necessarily a floor covering. It can also be a wall or ceiling covering. Important in the context of superficially closed coverings is that the locking is done not only vertically to the laying level, but also in the laying level. Both allow the coupling projections according to the invention with the corresponding coupling grooves.
  • the elasticity results from the material combination of the stiffer dome projections with an elastic material as an adhesive. This material combination creates a spring force over which the sides of the pads are pressed close to each other. This ensures that no joint gap remains at the top. The entry of liquid and contamination in any gaps is prevented.
  • the material from which the pad is made may be a wood material, d. h it may be wood or a material containing wood fibers, or a material made of wood from base material, such as liquid wood. It can also be a multi-layered structure. Composite materials can be used. The use of mixed plastics is just as possible as the use of materials based on thermoplastic and thermosetting plastics.
  • the concept of the invention is applicable to all floor systems and wall systems in which a surface covering on a support, which is in particular a wood-based panel such.
  • B MDF or chipboard is arranged, such as real wood coverings, laminate, support with painted surfaces as a topping, linoleum, cork on support plates, etc.
  • the cover layer may in particular consist of a decorative paper with overlay, which determines the appearance of the elements.
  • a floor covering can thus be a parquet floor, a finished parquet floor, a real wood floor or a Act laminate flooring.
  • elements of solid materials such as wood planks, wood elements, molded plastic mold plates, plastics, moldings or gypsum boards are suitable. The inventive idea does not only relate to the connection of identical elements.
  • one of the elements to be connected is configured as a panel and a second element as a frame component.
  • the panel is placed in the assembly of one or more frame members existing frame construction during assembly and locked with his head and / or sides.
  • the invention is also suitable for square elements which must be laid down, i. with changing installation directions. This is possible because each two edge sides can be formed identically and therefore the element can also be rotated by 90 ° connected to other elements.
  • Figure 1 shows a cross section through a connecting region of two adjacent
  • Figure 2 shows a cross section through a connecting region of the adjacent
  • FIG. 3 shows a cross section through the connecting region of two elements, a further embodiment in the unlocked position
  • Figure 4 shows the embodiment of Figure 3 with dissolved predetermined breaking point
  • FIG. 5 shows a cross section through the connecting region of two elements according to Figures 3 and 4 shortly before locking
  • FIG. 6 shows a cross section through the connecting region of two adjacent elements in a further embodiment shortly before locking
  • Figure 7 shows the connection region of the elements of Figure 6 in the locked
  • Figure 10 shows the connection region of the elements of Figure 8 in the locked
  • FIG. 1 shows a cross section through two elements 1, 2 in the form of panels.
  • the panels are quadrangular, which in this context can mean both rectangular and square.
  • rectangular panels there are longer and narrower sides.
  • the longer sides are called the long sides and the shorter sides the head sides.
  • square panels this distinction does not matter.
  • FIG. 1 shows two adjacent elements 1, 2 in the locked state.
  • Figure 2 shows how this lock is brought about.
  • the first element 1 in the image plane on the left is the already laid element.
  • the second element 2 in the image plane right is intended to be connected to the first element 1.
  • the first element 1 has a locking strip 3. It belongs to the first element 1 and is called the first locking strip.
  • the second element 2 also has a locking strip 4. It is accordingly referred to as the second locking strip 4.
  • the locking strips 3, 4 are in Figure 1 in the laying plane, d. H. arranged overlapping in the horizontal direction of Figure 1.
  • the lower locking bar 3 has a in the image plane with the figure 1 upwards, d. H. from the bottom 5 pioneering dome projection 6, facing in the direction of the top 10 of the pad.
  • the dome projection 6 is located at the outer end of the locking bar 3. In the upwardly facing dome projection 6 is parallel to the dome projection 6, a dome channel 7. These two components are referred to as the first dome projection 6 and the first dome channel 7.
  • a second coupling projection 8 with adjacent, second coupling channel 9 The first coupling projection 6 summarizes in the locking position in the second coupling channel 9.
  • the second coupling projection 8 summarizes simultaneously in the first coupling channel.
  • the dome projection 6 is that part which projects beyond the groove bottom of the first dome channel 7 in the direction of the upper side 10.
  • Below the dome projection 6 is an adhesive connection 1 1.
  • the adhesive connection 1 1 is again in a free space 12 between the lower locking bar 3 and the coupling projection 6.
  • the space 12 is formed as a groove which is open to the edge side 13 of the first element 1 out.
  • the free space 12 extends substantially parallel to the bottom 5 or top of the Elements 1, 2.
  • the dome projection 6 is connected via the adhesive connection 1 1 with the locking bar 3.
  • the coupling projection 6 is made of the same material as the locking strip 3. During the manufacturing process, the edge profiling was made on the element 1, wherein the contours for the free space 12, the dome projection 6 and the dome channel 7 have been created. The dome projection 6 was not separated from the locking bar 3. It is originally a uniform integral part of the locking bar 3. About a breaking point, which is shown symbolically as a broken line, originally was a connection between the coupling projection 6 and the locking bar 3. This breaking point 14 was destroyed when connecting the two elements 1, 2.
  • connection process will be explained with reference to FIG.
  • the right in the image plane element 2 is introduced at an angle to the element 1, wherein the two elements 1, 2 touch in the region of their upper edges.
  • the second member 2 is pivoted relative to the first member 1 in the direction of the arrow P.
  • the second dome projection 8 presses on the first dome projection 6.
  • the second dome projection 8 can only be further displaced when the first dome projection 6 evades. So the first dome projection 6 is shifted.
  • the predetermined breaking point 14 breaks and the first coupling element 6 is moved away from the first coupling channel 7, so that the second coupling projection 8 can slide on the first coupling projection 6 and in the first coupling channel 7 summarizes.
  • the first dome channel 7 Above the first dome channel 7 is a spring 16, which protrudes in the horizontal direction relative to the upper edge 15 of the first element 1.
  • the spring 16 has essentially the same direction as the locking strip 3 of the first element 1.
  • the spring 16 forms on its upper side a bracket 17 which serves as a support for the second element 2.
  • the spring 16 is limited at the bottom with a slightly inclined relative to the horizontal support flank 35, the first coupling channel 7. Die Inclination with respect to the horizontal, or with respect to the top 10 is a range of 0 ° to 10 ° (angle W1).
  • a groove 18 that is open at the edge side and fits to the dimensions of the spring 16 is formed in the edge side 34, which groove adjoins the second coupling projection 8. While the upper groove flank 19 of the groove 18 extends parallel to the upper side 10, so that vertical forces can be introduced directly into the bracket 16, the lower groove flank 20 is at an acute angle to the upper groove flank 19. This results in that the groove 18 in the direction expanded to its slot opening. This facilitates the pivoting of the second element.
  • the first coupling projection 8 is shifted back again in contrast to the intermediate position shown in Figure 2.
  • the displacement takes place in this embodiment by means of the spring force F of the adhesive joint 1 1 and in the other embodiments additionally via a contact with the second element 2, as shown in Figures 6 to 10.
  • the spring force F presses a supporting flank 21 of the first coupling projection 6 against a supporting flank 22 of the second coupling projection 8.
  • the supporting flanks 21, 22 are at the same time the outer groove walls of the first and second coupling channels 7, 9.
  • the supporting flanks 21, 22 are in one Angle deviating from 90 ° to the upper side 10 or lower side 5 of the elements 1, 2. This also allows easier pivoting of the element 2 into the first coupling channel 7 of the first element 1.
  • the angle W2 can be in a range of 45 ° to 90 °.
  • Figure 1 allows a pivoting of the second element 2 in the first element. 1
  • An exclusively vertical filing is not possible.
  • This variant can be provided, for example, on longitudinal sides of panels which are unhindered, d. H. regardless of whether there is already a head-end connection, can be connected to each other.
  • the embodiment of FIG. 3 also takes into account a further type of connection, which can be used in particular in the area of head sides of elements, in particular panels. Headers have the Special feature that the longitudinal sides of the panels are already connected to each other in conventional laying technique, so that a pivoting by bending along the head pages is no longer possible. Here is only a vertical drop in question.
  • the embodiment of Figure 3 allows this type of locking.
  • the first dome projection 6 is connected via an adhesive connection 1 1 with the first locking bar 3 in Figure 3, but also the second coupling projection 8 is adhesively bonded via an adhesive connection 23 with the upper locking bar 4. Therefore, there is also a groove-shaped clearance 24 in which the adhesive is arranged between the upper locking bar 4 and the second dome projection 8.
  • the adhesive is an elastic material which has a higher elasticity than the material of the respective locking strip 3, 4.
  • the clearance 24 is at the same time designed so that it is designed as an open to the edge side 25 of the second element groove. He thus serves as a head groove 25 for the engagement of the spring 16 on the first element.
  • FIG. 3 shows that the respective dome projections 6, 8 are an integral part of the respective elements 1, 2.
  • FIG. 3 shows the state of the two elements 1, 2 before the first connection.
  • the predetermined breaking points 14, 26 are intact. They are located in the corner region of the essentially trapezoidally shaped coupling projections 6, 8 in a corner of the groove bottom of the free spaces 12, 24.
  • FIG. 3 furthermore shows that the respective free spaces 12, 24 are not completely filled with the elastic material of the adhesive bond 23. It remains in the region of the lowest of the respective free spaces 12, 24 each have a chamber 27, 28. In this chamber 27, 28, but at least in the chamber 27 on the first locking bar 3, fracture components that may be incurred in the destruction of the predetermined breaking point 14 fall into it, so that they are not in the first coupling channel 7 and the connection of the two elements 1, 2 could interfere.
  • FIG. 4 shows the position of the dome projections 6, 8 after the destruction of the predetermined breaking points 14, 26. It can be seen that the first dome projection 6 in FIG Essentially remains in the same position, which he also intact breaking point
  • the dome projection 8 has shifted away from the predetermined breaking point 26 in the horizontal direction. This can be seen from the fact that the adhesive bond 23 has a slightly different geometry. Has. This should make it clear that it is possible to design the adhesive connections in such a way that the dome projection 8 can exert a specific spring force, depending on which direction it is displaced.
  • the representation of Figure 4 corresponds to that of Figure 3. The explanations in Figure 3 reference is made.
  • FIG. 5 now shows the interaction of the two elements 1, 2 during the connection.
  • the second element 2 is not pivoted, but can in the vertical direction V, d. H. perpendicular to the top 10 of the already laid, first element 1 are placed straight down. It is therefore not pivoted about the upper edge 15 of the first element.
  • the second element 2 may be about a pivot axis perpendicular to the edge
  • Figure 5 is therefore only a sectional view through a single sectional plane of the head side of such an element 1, while in other sectional planes deviating engagement situations may arise.
  • the second dome projection 8 first comes into contact with the spring 16 of the first element, so that the second dome projection 8 is again deflected in the direction of its predetermined breaking point 26, ie. h is displaced in the horizontal direction. This displacement remains until the second element is deposited on the console 17 on the spring 16. Then the dome projection 8 snaps in the image plane in the direction of the arrow P1 to the left and summarizes with a nose 32 behind the upper groove flank 35 of the first coupling groove. 7 Previously, however, the second dome projection 8 has come with its supporting edge 22 on the side facing away from the spring 16 with the supporting edge 21 of the other, first coupling projection 6 into contact, and has pushed away from the predetermined breaking point 14.
  • FIGS. 6 and 7 show another exemplary embodiment with regard to the kinematic interaction with the first coupling projection 6, the embodiments of FIGS. 3 to 7 are identical, so that reference is also made below to the explanations relating to FIGS. 6 and 7.
  • FIG. 6 shows the contact between the two supporting flanks 21, 22 of the coupling projections 6, 8.
  • the embodiment of FIG. 6 differs from that of FIGS. 3 to 5 in that the right or outer side of the first coupling projection 6 in the image plane has a supporting flank 29, which is intended to engage with a support surface 30 of the second element.
  • the supporting flank 29 and the supporting surface 30 run parallel to one another.
  • the first coupling projection 6 has a substantially trapezoidal cross-section.
  • the roof surface 31 delimited by the supporting flanks 22, 29 is additionally inclined and falls off slightly in the direction of the first coupling channel 7 and merges into the first supporting flank 22 via a curve.
  • the second dome projection 8 can slide even better on the first dome projection 6.
  • FIG. 7 shows how the first dome projection 6 wedged between the support surface 30 of the upper element 2 and the support flank 22 of the second dome projection 8 presses the latter into the first dome channel 7.
  • the pressure direction acts horizontally, so that a nose 32 on the second dome projection 8 behind a locking edge 33 summarizes, which forms the mouth-side boundary of the support edge 35 of the dome channel 7.
  • the supporting flank 35 20 runs almost horizontally, so that it is a snap connection in the horizontal direction, ie parallel to the upper side 10 or lower side 5 of the elements 1, 2.
  • the second dome projection 8 has thus been moved to the position shown in Figure 4.
  • the first dome projection 6 is substantially in its starting position.
  • the second element 2 is supported in the vertical direction, ie perpendicular to the upper side 10 or lower side 5 again via the bracket 17 on the first element.
  • the free space 24 with the adhesive connection 23 is not completely filled by the adhesive connection 23, so that the edge side 15 out enough space for the engagement of the spring 16 remains.
  • the free space 24 thus forms the head groove 18, as shown in the embodiment of Figure 1.
  • the invention makes it possible to combine the profiles of FIG. 1 with those of FIG. 7, so that the left-hand profile in each case in the image plane can be identical.
  • This is z. B is advantageous for square elements that have fallen, i. rotated by 90 °, can be laid.
  • FIG. 8 to 10 The embodiment of Figures 8 to 10 is largely identical to the previous variant, so that reference is made to the preceding explanation.
  • the first difference is that the locking strips 3, 4 are longer because further locking means are arranged on them.
  • a first coupling groove 36 is formed, which is open to the top 10.
  • the first coupling groove 36 is limited to the edge side 13 of the console 17.
  • the bracket 17 is therefore in the direction of the top 10 on the groove bottom of the coupling groove 36 upwards.
  • the coupling groove 36 serves to receive a second coupling strip 37, which is arranged on the edge of the second element 2.
  • the outer longitudinal edge of the dome bar 37 forms the edge side 34 of the element 2.
  • An inner longitudinal edge of the dome bar 37 defines a second coupling groove 38.
  • the second dome groove 38 is open at the bottom and serves to receive the upwardly projecting part of the console 17.
  • the second element 2 is supported on the console 17 via the second coupling groove 38, so that the upper sides 10 of the elements 1, 2 are at the same height.
  • the second dome bar 37 is matched in width to the width of the first coupling groove 36. This ensures that the elements 1, 2 in the laying plane, ie in the horizontal direction, are connected to one another substantially free of play. In FIG. 8, in contrast to FIGS.
  • the two dome projections 6, 8 are still connected via predetermined breaking points 14, 26 to the elements.
  • a difference with respect to the embodiments of FIGS. 1 to 6 is that the supporting flanks 21, 22 are configured differently between the coupling projections 6, 8. They are at an angle of 90 ° to laying plane, ie to the top 10.
  • projecting abutment shoulder 39 is formed on the first dome projection 8 above the support edge 22 against which the other dome projection 6 is supported in the locking position (FIG 10).
  • Figure 9 shows how the two elements 1, 2 of Figure 8 engage each other.
  • the difference from Figure 6 is the engagement of the second dome bar 37 in the first coupling groove 36 and the engagement of the bracket 17, which serves as a kind of first dome bar in the second coupling groove 38.
  • the supporting flanks 21, 22 theoretical something superimposed, which does not happen in practice of course. Rather, the first dome projection 6 exerts a force on the second supporting flank 22 via the supporting flank 21.
  • the mushroom-headed dome projection 8 does not dodge to the right in the image plane.
  • the first dome projection 6 ensures that the predetermined breaking point 26 of the other dome projection 8 breaks, wherein the first dome projection 6 is acted upon by the support edge 29 itself with pressure and exactly guided, whereby its predetermined breaking point 24 fails. Overall, a defined end position of the first dome projection 6 is achieved by the contact shoulder 39, as shown in FIG.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Belag aus mechanisch miteinander verbindbaren Elementen mit folgenden Merkmalen: a) Die Elemente (1, 2) besitzen an ihren gegenüberliegenden Randseiten (13) jeweils eine Verriegelungsleiste (3, 4), wobei jede Verriegelungsleiste (3, 4) einen Kuppelvorsprung (6, 8) und einen Kuppelkanal (7, 9) umfasst, über welche benachbarte Elemente (1, 2) beim Zusammenfügen durch gegenseitigen Eingriff miteinander verriegelbar sind; b) Ein erster Kuppelvorsprung (6) ist an der von der Unterseite (5) des ersten Elements (1) abgewandten Oberseite der ersten Verriegelungsleiste (3) angeordnet; c) Der Kuppelkanal (7) am ersten Element (1) ist einerseits von dem ersten Kuppelvorsprung (6) begrenzt, und dient zur Aufnahme des anderen Kuppelvorsprungs (8), d) Der Kuppelvorsprung (6) an der ersten Verriegelungsleiste (3) ist vor der Fügebewegung materialeinheitlich einstückiger Bestandteil der ersten Verriegelungsleiste (3), wobei die materialeinheitlich einstückige Verbindung als Sollbruchstelle (14) konfiguriert ist, welche dafür vorgesehen ist, beim Verriegeln der Elemente (1, 2) unter dem Kontakt mit dem anderen Kuppelvorsprung (8) zu versagen; e) Der Kuppelvorsprung (6) an der ersten Verriegelungsleiste (3) ist zusätzlich über eine Klebeverbindung (11) mit der Verriegelungsleiste (3) verbunden, wobei die Klebeverbindung (11) aus einem gegenüber der Verriegelungsleiste (3) elastischeren Werkstoff besteht.

Description

Belag aus mechanisch miteinander verbindbaren Elementen
Wand-, Decken- und Bodenbeläge, wie z.B. Wandverkleidungsplatten, Fertigparkett, Holzböden oder Laminatfußböden, bestehen aus mehreren Reihen von in Ihrer Konfiguration zumeist rechteckigen, teilweise auch quadratischen Paneelen. Konventionell besitzen die Paneele auf einer Längsseite und auf einer Kopfseite durchgehende Nuten und auf der jeweils gegenüberliegenden Längsseite bzw. Kopfseite durchgehende Federn, die an die Nut formschlüssig angepasst sind. Durch die Verbindung von Nut und Feder werden die Paneele verlegt.
Es ist bekannt, an den Nuten und Federn mechanische Verriegelungsmittel auszubilden, welche bei benachbarten Paneelen miteinander in rastenden Eingriff gelangen. Hierdurch soll eine Fugenbildung durch Dehnungs- oder Schrumpfvorgänge vermieden werden. An die Nut und Feder der Paneele sind einander angepasste Verriegelungselemente in Form von Vertiefungen, Ausnehmungen oder Vorsprüngen ausgebildet, um verbundene Paneele in der zusammengefügten Lage leimlos miteinander zu verbinden und zu halten. In der Regel werden die Paneele entlang ihrer Längsseiten ineinander gedreht oder geklickt und anschließend seitlich verschoben, so dass Verriegelungsleisten an den Kopfseiten in Eingriff gelangen. Um diese Verlegeart zu erleichtern, können von der gegenüberliegenden Kopfseite her leichte Hammerschläge ausgeübt werden. Hierbei muss man sehr vorsichtig vorgehen, um Schäden an den Fußbodenpaneelen zu vermeiden.
Es gibt auch Lösungen, bei denen die aneinander stoßenden Kopfseiten nicht durch Hammerschläge miteinander verriegelt werden, sondern durch verschiebbare Federelemente. Ein Beispiel hierfür ist ein Bodenbelag, wie er in der DE 20 2007 018 662 U1 beschrieben wird. Identisch ausgebildete Paneele werden durch eine im Wesentlichen vertikale Fügebewegung in horizontaler und vertikaler Richtung miteinander verriegelt. Die Verriegelung in vertikaler Richtung ist durch zumindest ein in horizontaler Richtung bewegbares, einstückig aus dem Kern herausgebildetes Federelement bewirkbar, das bei der Fügebewegung hinter eine sich im Wesentlichen in horizontaler Richtung erstreckende Verriegelungskante einschnappt. Das mindestens eine Federelement ist in Richtung der Oberseite und in Richtung der gegenüberliegenden Seitenkante gegenüber dem Kern frei und in seiner Seitenkante an mindestens einem der beiden Enden mit einem Kern verbunden. Das Federelement muss zum Verriegeln zunächst mit einer horizontal wirkenden Kraft beaufschlagt werden um es zurückzudrücken, bevor sich die aufgebaute Federspannung entlädt und das Federelement hinter die Verrieglungsleiste schnappt.
Eine Weiterentwicklung ist Gegenstand der DE 10 2009 048 050 B3, mit welcher ein Belag aufgezeigt wird, welcher sich mit geringerem Kraftaufwand sicher verriegeln lässt. Es wird vorgeschlagen, dass das Federelement zum einen bereichsweise über einen elastischen Werkstoff mit dem Kern des Paneels verbunden ist und zum anderen vor der Fügebewegung einstückiger Bestandteil dieses Paneels ist. Die Verbindung wird beim Fügen zerstört, da sie als Sollbruchstelle konfiguriert ist. Die Feder wird dabei dennoch über den elastischen Werkstoff gehalten. Ein solcher Belag hat den Vorteil, dass die Federn zunächst einfacher herstellbar sind, dass sie beim Fügen nicht entgegen der Federrichtung zurückgedrückt werden müssen und dass sie auch nach dem Fügen über den elastischen Werkstoff sicher gehalten sind.
Bei den vorstehenden Konfigurationen wird die Verriegelung in Horizontalrichtung durch ineinander greifende Kuppelkanäle und Kuppelvorsprünge realisiert, die an den randseitig vorstehenden Verriegelungsleisten ausgebildet sind. Das über die Sollbruchstelle gehaltene Federelement dient zur Fixierung in Vertikalrichtung, d. h. senkrecht zur Verlegeebene. Wünschenswert wäre es, wenn das Federelement entfallen könnte bzw. wenn das Federelement gleichzeitig die Funktion erfüllen könnte, auch eine Verbindung in Horizontalrichtung, d. h. innerhalb der Verlegebene zu bewirken.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Belag aus mechanisch miteinander verbindbaren Elementen aufzuzeigen, bei welchem die Kopplung der Elemente im Bereich der Randseiten weiter vereinfacht ist und bei welchem die zur Kopplung notwendigen Komponenten kostengünstig herstellbar sind.
Diese Aufgabe ist bei einem Belag mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß besitzt der Belag aus mechanisch miteinander verbindbaren Elementen die folgenden Merkmale: a. Die Elemente besitzen an ihren gegenüberliegenden Randseiten jeweils eine Verriegelungsleiste, wobei jede Verriegelungsleiste einen Kuppelvorsprung und einen Kuppelkanal umfasst, über welche benachbarte Elemente beim Zusammenfügen durch gegenseitigen Eingriff miteinander verriegelbar sind; b. Ein erster Kuppelvorsprung ist an der von der Unterseite des ersten Elements abgewandten Oberseite der ersten Verriegelungsleiste angeordnet; c. Der Kuppelkanal am ersten Element ist einerseits von dem ersten Kuppelvorsprung begrenzt und dient zur Aufnahme des anderen Kuppelvorsprungs; d. Der Kuppelvorsprung an der ersten Verriegelungsleiste ist vor der Fügebewegung materialeinheitlich einstückiger Bestandteil der ersten Verriegelungsleiste, wobei die materialeinheitlich einstückige Verbindung als Sollbruchstelle konfiguriert ist, welche dafür vorgesehen ist, beim Verriegeln der Elemente unter dem Kontakt mit dem anderen Kuppelvorsprung zu brechen; e. Der Kuppelvorsprung an der ersten Verriegelungsleiste ist zusätzlich über eine Klebeverbindung mit der Verriegelungsleiste verbunden, wobei die Klebeverbindung aus einem gegenüber der Verriegelungsleiste elastischeren Werkstoff besteht und eine aus der Elastizität der Klebeverbindung resultierende Federkraft den Kuppelvorsprung der ersten Verriegelungsleiste gegen den Kuppelvorsprung der zweiten Verriegelungsleiste drückt.
Die Elemente werden wird durch die sogenannten Verriegelungsleisten miteinander verbunden. Die Verriegelungsleisten überlappen sich im Randbereich der Elemente. Hierzu besitzt jedes Element eine der Oberseite benachbarte Verriegelungsleiste und an der anderen Seite dementsprechend eine der Unterseite benachbarte Verriegelungsleiste, wobei sich die Verriegelungsleisten in der Verlegeebene, d. h. parallel zur Ober- und Unterseite erstrecken. Die jeweiligen Kuppelvorsprünge und Kuppelkanäle an den Verriegelungsleisten sind quer zur Verlegeebene orientiert, d. h. sie stehen im Wesentlichen senkrecht zur Ober- und Unterseite. Die Verriegelung in Hochrichtung, d. h. senkrecht zur Verlegeebene erfolgt durch eine zur Randseite dieses Elements offene Nut, in welche ein Kuppelvorsprung des anderen Elements einsetzbar ist. Diese zur Randseite offene Nut ist bei der Erfindung ein Teil des Kuppelkanals, der zur Aufnahme des anderen Kuppelvorsprungs nach oben, d. h. zur Oberseite hin offen ist. Der zu Randseite hin offene Teil des Kuppelkanals ist nach oben hin von einer Stützflanke begrenzt. Von der Oberseite aus betrachtet handelt es sich bei dem Kuppelkanal mithin um eine hinterschnittene Nut. Von der Randseite aus betrachtet handelt es sich bei dem Kuppelkanal ebenfalls um eine hinterschnittene Nut, so dass die Fixierung des zweiten Elements an dem ersten Element maßgeblich durch die Hinterschneidungen des ersten Kuppelkanals bestimmt wird.
Der Kuppelvorsprung an der ersten Verriegelungsleiste, der üblicherweise dauerhaft starr mit der Verriegelungsleiste verbunden ist, ist nur vor der Fügebewegung materialeinheitlich einstückiger Bestandteil der ersten Verriegelungsleiste. Die materialeinheitlich einstückige Verbindung ist als Sollbruchstelle ausgebildet. Eine Sollbruchstelle im Sinne der Erfindung ist dafür ausgelegt, vorhersehbar zu versagen. Eine Kerbe kann durch Kerbwirkung das Versagen erleichtern. Sie dient dazu, beim Verriegeln der Elemente unter dem Kontakt mit dem anderen Kuppelvorsprung zu versagen. Der Kuppelvorsprung soll jedoch nicht verloren gehen. Er wird daher an der ersten Verriegelungsleiste zusätzlich über eine Klebeverbindung mit dieser Verriegelungsleiste verbunden. Die Klebeverbindung besteht aus einem gegenüber der Verriegelungsleiste elastischeren Werkstoff. Die Klebverbindung bleibt dauerhaft bestehen.
Diese Kombination aus materialeinheitlich einstückiger Verbindung und einer Klebeverbindung ermöglicht es, dass der Kuppelvorsprung nach dem Versagen der Sollbruchstelle wieder in seine Ausgangsstellung zurückgeschwenkt werden kann. Wenn also der Kuppelvorsprung des anderen Elements in eine Einrastlage gelangt ist, kann die Klebeverbindung den Kuppelvorsprung wieder in seine Ausgangslage zurückführen.
Die besagten Kuppelvorsprünge können an den Kopfseiten rechteckiger Elemente vorgesehen sein. Als Kopfseiten werden die kurzen Randseiten der Elemente bezeichnet. Die erfindungsgemäße Profilierung kann prinzipiell an allen Seiten, also auch an den Längsseiten der vorzugsweise rechteckigen Elemente vorgesehen sein.
Es ist zumindest ein Kuppelvorsprung an einer Seite eines Elements vorgesehen. Der Kuppelvorsprung kann über seinen Längsverlauf mehrstückig ausgebildet sein. D. h. an einem der Elemente sind an einer Seite mehrere Kuppelvorsprünge angeordnet, die über Trennfugen beabstandet zueinander ausgebildet sind. In Längsrichtung des Kuppelvorsprungs verlaufende, benachbarte Kuppelvorsprünge können über einen elastischen Werkstoff miteinander gekoppelt werden. Die getrennten Kuppelvorsprünge werden nach und nach im Bereich der Sollbruchstelle gelöst, z. B. wenn ein benachbartes Element heruntergeklappt wird und bei dieser Schwenkbewegung das heruntergeklappte Element nur nach und nach mit dem gesamten Kuppelvorsprung in Kontakt gelangt.
Unabhängig davon, ob der Kuppelvorsprung einteilig oder über seine Längserstreckung mehrteilig ausgebildet ist, kann eine aus der Elastizität der Klebeverbindung resultierende Federkraft den Kupplungsvorsprung der ersten Verriegelungsleiste gegen den in den Kuppelkanal fassenden Kuppelvorsprung drücken. Das heißt, die Elastizität der Klebeverbindung trägt zur Festigkeit der Verbindung in Horizontalrichtung bei. Mithin darf die Klebeverbindung nicht so nachgiebig sein, dass sich eine Fuge an der Oberseite des Belags bildet. Andererseits darf die Klebeverbindung auch nicht so starr sein, dass die Verriegelungsleiste während des Verriegeins ausgelenkt wird. Es soll lediglich die Sollbruchstelle versagen. Mithin wird beim Verriegeln nicht die Verriegelungsleiste mit der Sollbruchstelle insgesamt ausgelenkt, sondern primär der eigentliche Verriegelungskörper, d. h. der nach oben, zur Oberseite weisende Kuppelvorsprung an der unteren Verriegelungsleiste.
Genau wie beim Verlegen des Belags der Kuppelvorsprung ausgelenkt wird, um die Verriegelung zu ermöglichen, kann der Kuppelvorsprung wieder zurückschwenken, wenn der Belag wieder aufgenommen werden soll.
Gemäß der Ausführungsform des Patentanspruchs 3 besitzt der Kuppelvorsprung der ersten Verriegelungsleiste eine Stützflanke für den Kontakt mit dem anderen Kuppelvorsprung. Die Kuppelvorsprünge sind daher unmittelbar benachbart. Darüber hinaus besitzt der erste Kuppelvorsprung zusätzlich eine zweite Stützflanke. Diese Stützflanke liegt der ersten Stützflanke gegenüber. Die gegenüberliegende Richtung bezieht sich hierbei auf die Horizontalrichtung des Belags, d. h. auf die Verlegeebene parallel zur Ober- und Unterseite. Über diese zweite Stützflanke ist der Kuppelvorsprung an einer Stützfläche des anderen Elements abstützbar. Der erste Kuppelvorsprung wird gewissermaßen zwischen diesen beiden Stützflanken eingeklemmt. Zwar kann der erste Kuppelvorsprung in begrenztem Umfang durch die elastische Fixierung mittels der Klebeverbindung ausweichen, jedoch erfährt der Kuppelvorsprung mittels der zweiten Stützflanke eine bessere Fixierung. Es wird durch die Stützflanke ein Widerlager für den ersten Kuppelvorsprung geschaffen. Der so eingeklemmte erste Kuppelvorsprung bewirkt zudem eine bessere Zentrierung des ersten Kuppelvorsprungs in dem Kuppelkanal der zweiten Verriegelungsleiste.
Der Eingriff des ersten Kuppelvorsprungs in dem zweiten Kuppelkanal wird erfindungsgemäß dadurch erleichtert, dass die Stützflanken einem Winkel kleiner 180° zueinander stehen. Die Stützflächen sind in diesem Fall Flanken eines trapezförmigen Kuppelvorsprungs. Zudem kann eine Dachfläche des Kuppelvorsprungs von den Flanken begrenzt werden, wobei die Dachfläche zum Kuppelkanal des ersten Elements hin abfallend geneigt ist. Diese abfallende Dachfläche des in der Grundform trapezförmigen Kuppelvorsprungs erleichtert das Einsetzen des in der Verlegeebene nachfolgenden, zweiten Elements in das erste Element. Bei einer im Wesentlichen trapezförmigen Grundkonfiguration ist es zudem von Vorteil, wenn die Übergänge zwischen der Dachfläche und den seitlichen Stützflanken gerundet sind. Der Begriff "trapezförmig" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Stützflanken denselben Winkel zu einer Vertikalen des Belages einnehmen können. Die jeweiligen Winkel zur Vertikalebene des Belages können aber auch unterschiedlich sein.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist an dem ersten Element eine Konsole ausgebildet. Die Konsole befindet sich vorzugsweise im Abstand von einer die Sichtseite der Elemente bildenden Oberseite. Auf der Konsole stützt sich das zweite Element in der Verriegelungsposition ab.
Die Konsole kann zusammen mit der randseitig offenen Nut eine randseitig vorstehende Feder begrenzen, welche in dieselbe Richtung wie die Verriegelungsleiste ragt. In der Verriegelungsposition kann diese randseitig vorstehende Feder in eine von dem zweiten Kupplungsvorsprung und der zweiten Verriegelungsleiste begrenzten Kopfnut fassen. Diese Kopfnut befindet sich gewissermaßen an dem äußeren, randseitigen Ende der Verriegelungsleiste. Dementsprechend ist die Feder an der anderen Elementseite nicht an der äußeren Verriegelungsleiste, sondern oberhalb der Verriegelungsleiste angeordnet.
Während die Konsole dafür sorgt, dass von oben auf das zweite Element wirkende Kräfte von dem zweiten Element auf das erste Element übertragen werden können, ermöglicht es die Kopfnut-Feder-Paarung, Kräfte, die vertikal zur Verlegeebene auf das erste Element wirken, auf das andere Element zu übertragen.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Kupplungsvorsprung an der zweiten Verriegelungsleiste vor der Fügebewegung materialeinheitlich einstückiger Bestandteil der zweiten Verriegelungsleiste ist, wobei die materialeinheitlich einstückige Verbindung als Sollbruchstelle konfiguriert ist, welche dafür vorgesehen ist, beim Verriegeln der Elemente unter dem Kontakt mit dem anderen Kupplungsvorsprung zu versagen. Der Kupplungsvorsprung an der zweiten Verriegelungsleiste ist zusätzlich über eine Klebeverbindung mit der zweiten Verriegelungsleiste verbunden. Die Klebeverbindung ist aus einem gegenüber der Verriegelungsleiste elastischerem Werkstoff.
Bei dieser Ausführungsform sind mithin beide Verriegelungsleisten über Sollbruchstellen mit den jeweiligen Kuppelvorsprüngen verbunden. Die Kuppelvorsprünge sind beide elastisch über Klebeverbindungen gehalten.
Die jeweiligen Kuppelvorsprünge sollen nach dem Versagen/Bruch der jeweiligen Sollbruchstelle von der jeweiligen Klebstoffverbindung im Wesentlichen in derselben Position gehalten sein, wie vor dem Bruch der jeweiligen Sollbruchstelle.
Die Ausgestaltung der beiden Kuppelvorsprünge als nachgiebige Bauteile, die über einen elastischen Werkstoff gehalten sind, ermöglicht höhere Freiheitsgrade bei der Bewegung der Kuppelvorsprünge währen des Verriegelungsvorgangs. Diese Bewegungsfreiheit ermöglicht es, Verriegelungsmechanismen zu entwerfen, bei welchen die Werkstoffeigenschaften des Belags einerseits, und andererseits die elastischen Werkstoffeigenschaften der Klebeverbindung besser ausgenutzt und miteinander kombiniert werden können. Hierbei ist es nicht erforderlich, dass der elastischere Werkstoff des einen Kuppelvorsprungs identisch ist mit dem elastischen Werkstoff des anderen Kuppelvorsprungs. Es können unterschiedliche Werkstoffpaarungen gewählt werden, je nach dem welche Eigenschaften der Kuppelvorsprung nach dem Versagen der jeweiligen Sollbruchstelle haben soll. Wenn beispielsweise eine höhere Federkraft gewünscht wird, kann ein elastischer Werkstoff höherer Steifigkeit eingesetzt werden. Die Steifigkeit ist jedoch geringer, als diejenige des Werkstoffs der zugehörigen Verriegelungsleiste.
Die jeweiligen Klebeverbindungen befinden sich vorzugsweise in einem Freiraum, der als randseitig offene Nut in der jeweiligen Verriegelungsleiste ausgebildet ist. Bezogen auf die erste Verriegelungsleiste ist die Nut gewissermaßen unterhalb des Kuppelvorsprungs angeordnet. Bei der oberen Verriegelungsleiste ist der Freiraum oberhalb des Kuppelvorsprungs angeordnet. Bei der oberen Verriegelungsleiste ergibt sich die Besonderheit, dass der Freiraum die Kopfnut bilden kann. Das heißt, dass die randseitig vorstehende Feder in der Verriegelungsposition in den Freiraum fasst, in welchem auch die Klebeverbindung angeordnet ist. Auf diese Weise muss nicht ein Freiraum und eine separate Kopfnut ausgebildet werden.
Damit die Feder in den Freiraum eingreifen kann, füllt die Klebeverbindung den Freiraum nicht vollständig aus. Dies gilt vorzugsweise sowohl zur jeweiligen Randseite hin, als auch zum Tiefsten des Freiraums bzw. dem Nutgrundbereich. Vorzugsweise ist die Klebeverbindung so ausgestaltet, dass sich im Bereich des Freiraums eine Kammer zur Aufnahme von Bruchmaterial aus der jeweiligen Sollbruchstelle bildet. Die Klebeverbindung ist also auch im Bereich der Sollbruchstelle im Abstand zur Sollbruchstelle angeordnet. Das Bruchmaterial, insbesondere bei faserigem Werkstoff, kann in die Kammer fallen und stört mithin nicht beim Verriegelungsvorgang.
Die Elemente können an ihren gegenüberliegenden Randseiten an ihren jeweiligen Verriegelungsleisten zusätzlich zu dem jeweiligen Kuppelvorsprung und dem jeweiligen Kuppelkanal jeweils eine Kuppelnut und eine Kuppelleiste besitzen, über welche benachbarte Elemente beim Zusammenfügen durch gegenseitigen Eingriff miteinander verriegelbar sind. Die Kuppelleisten und Kuppelnuten sind nach oben und unten, d. h. senkrecht zur Verlegeebene und Oberseite der Elemente orientiert. Sie können als zusätzliche Sicherungen gegen Verlagerungen in Horizontalrichtung, d.h. parallel zur Verlegeebene dienen. Die Kuppelleisten und Kuppelnuten befinden sich bevorzugt in der Nähe der Konsole. Insbesondere ist die Konsole Teil der ersten Kuppelleiste. Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, die Kuppelleisten und Kuppelnuten näher an der der Unterseite der Elemente anzuordnen, wobei in diesem Fall an derjenigen Verriegelungsleiste, welche die andere untergreift, neben dem Kuppelvorsprung noch eine weitere Kuppelnut und eine Kuppelleiste angeordnet ist.
Der erfindungsgemäße Belag ist nicht zwangsläufig ein Bodenbelag. Es kann sich auch um einen Wand- oder Deckenbelag handeln. Wichtig im Zusammenhang mit oberflächlich geschlossenen Belägen ist, dass die Verriegelung nicht nur vertikal zur Verlegeebene, sondern auch in der Verlegeebene erfolgt. Beides ermöglichen die erfindungsgemäßen Kupplungsvorsprünge mit den entsprechenden Kupplungsnuten. Die Elastizität ergibt sich aus der Materialpaarung der steiferen Kuppelvorsprünge mit einem elastischen Werkstoff als Klebstoff. Diese Materialpaarung schafft eine Federkraft, über welche die Seiten der Beläge dicht aneinander gedrückt werden. Dadurch wird sichergestellt, dass an der Oberseite kein Fügespalt verbleibt. Das Eintreten von Flüssigkeit und Verschmutzung in etwaige Spalte wird verhindert.
Der Werkstoff, aus dem der Belag hergestellt ist, kann ein Holzwerkstoff sein, d. h es kann sich um Holz oder um einen Holzfasern enthaltenden Werkstoff handeln, oder um einen Werkstoff, der aus Holz aus Basismaterial hergestellt ist, wie beispielsweise Flüssigholz. Es kann sich auch um einen mehrschichtigen Aufbau handeln. Es können Verbundwerkstoffe zum Einsatz kommen. Der Einsatz von Mischkunststoffen ist ebenso möglich, wie die Verwendung von Werkstoffen auf Basis thermoplastischer und duroplastischer Kunststoffe.
Der Erfindungsgedanke ist alle Bodensysteme und Wandsysteme anwendbar, bei denen ein Oberbelag auf einem Träger, bei welchem es sich insbesondere um eine Holzwerkstoffplatte wie z. B MDF oder Spanplatte handelt, angeordnet ist, wie beispielsweise Echtholzbeläge, Laminat, Träger mit lackierten Oberflächen als Oberbelag, Linoleum, Kork auf Trägerplatten etc. Die Deckschicht kann insbesondere aus einem Dekorpapier mit Overlay bestehen, welches die Optik der Elemente bestimmt. Bei einem Fußbodenbelag kann es sich somit um einen Parkettboden, um einen Fertigparkettboden, einen Echtholzboden oder um einen Laminatfußboden handeln. Ebenso eignen sich Elemente aus massiven Materialen wie beispielsweise Holzdielen, Holzelemente, gegossene Formplatten aus Plastik, Kunststoffen, Formteilen oder Gipsplatten. Der Erfindungsgedanke betrifft nicht nur das Verbinden von identischen Elementen. Es ist auch denkbar, ein Element als Rahmenbauteil für Rahmenböden oder Doppelböden auszuführen. Bei einer solchen Anwendung ist eines der zu verbindenden Elemente als Paneel und ein zweites Element als Rahmenbauteil konfiguriert. Das Paneel wird beim Zusammenbau in die aus einem oder mehreren Rahmenbauteilen bestehende Rahmenkonstruktion abgelegt und mit seinen Kopf- und/oder Längsseiten eingerastet.
Die Erfindung ist insbesondere auch für quadratische Elemente geeignet, die gestürzt verlegt werden müssen, d.h. mit wechselnden Verlegerichtungen. Das ist möglich, weil die jeweils zwei Randseiten identisch ausgebildet sein können und daher das Element auch um 90° gedreht mit anderen Elementen verbunden werden kann.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von den in den schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen zur Verbindung zweier Elemente in Form von Paneelen näher erläutert. Natürlich sind die gezeigten Verbindungen ohne Weiteres auch auf die Verbindung zwischen einem Rahmenbauteil und einem Paneel übertragbar. Es zeigen:
Figur 1 einen Querschnitt durch einen Verbindungsbereich zweier benachbarter
Elemente in einer verriegelten Position;
Figur 2 einen Querschnitt durch einen Verbindungsbereich der benachbarten
Elemente der Figur 1 während des Verriegeins;
Figur 3 einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier Elemente eine weiteren Ausführungsform in unverriegelter Position;
Figur 4 die Ausführungsform der Figur 3 bei gelöster Sollbruchstelle;
Figur 5 einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier Elemente gemäß der Figuren 3 und 4 kurz vor dem Verriegeln; Figur 6 einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in einer weiteren Ausführungsform kurz vor dem Verriegeln;
Figur 7 den Verbindungsbereich der Elemente der Figur 6 in der verriegelten
Position;
Figur 8 einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter
Elemente in einer weiteren Ausführungsform vor dem Verriegeln;
Figur 9 einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter
Elemente der Figur 8 in einer Eingriffstellung und
Figur 10 den Verbindungsbereich der Elemente der Figur 8 in der verriegelten
Position.
In der nachfolgenden Figurenbeschreibung werden bei unterschiedlichen Ausführungsbeispielen im Wesentlichen identische Bauteile mit einheitlichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Begriffe wie oben, unten, links, rechts usw. beziehen sich ausschließlich auf die in den jeweiligen Figuren gewählten beispielhaften Darstellungen und Positionen des Ausführungsbeispiels.
Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch zwei Elemente 1 , 2 in Form von Paneelen. Die Paneele sind viereckig, was in diesem Zusammenhang sowohl rechteckig als auch quadratisch bedeuten kann. Bei rechteckigen Paneelen gibt es längere und schmalere Seiten. Die längeren Seiten werden als Längsseiten und die kürzeren Seiten als Kopfseiten bezeichnet. Bei quadratischen Paneelen spielt diese Unterscheidung keine Rolle.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um die Darstellung zweier identisch konfigurierter Paneele, die an ihren gegenüberliegenden Seiten so konfiguriert sind, dass sie mit weiteren, identisch konfigurierten Paneelen in der dargestellten Art und Weise verbunden werden können. Die dargestellten Elemente 1 , 2 sind mithin identisch konfiguriert, so dass die Elemente 1 , 2 zu einem Belag, insbesondere zu einem Fußbodenbelag, zusammengesetzt werden können. Figur 1 zeigt zwei benachbarte Elemente 1 , 2 im verriegelten Zustand. Figur 2 zeigt, wie diese Verriegelung herbeigeführt wird.
Das erste Element 1 in der Bildebene links ist das bereits verlegte Element. Das zweite Element 2 in der Bildebene rechts ist dafür vorgesehen, mit dem ersten Element 1 verbunden zu werden.
Das erste Element 1 weist eine Verriegelungsleiste 3 auf. Sie gehört zum ersten Element 1 und wird als erste Verriegelungsleiste bezeichnet. Das zweite Element 2 besitzt ebenfalls eine Verriegelungsleiste 4. Sie wird dementsprechend als zweite Verriegelungsleiste 4 bezeichnet. Die Verriegelungsleisten 3, 4 sind in Figur 1 in der Verlegeebene, d. h. in Horizontalrichtung der Figur 1 überlappend angeordnet. Die untere Verriegelungsleiste 3 besitzt einen in der Bildebene mit der Figur 1 nach oben, d. h. von der Unterseite 5 wegweisenden Kuppelvorsprung 6, der in Richtung zur Oberseite 10 des Belags weist. Der Kuppelvorsprung 6 befindet sich am äußeren Ende der Verriegelungsleiste 3. Im nach oben weisenden Kuppelvorsprung 6 befindet sich parallel zum Kuppelvorsprung 6 ein Kuppelkanal 7. Diese beiden Bestandteile werden als erster Kuppelvorsprung 6 bzw. erster Kuppelkanal 7 bezeichnet.
In gleicher Weise befindet sich an der oberen Verriegelungsleiste 4 ein zweiter Kuppelvorsprung 8 mit angrenzendem, zweiten Kuppelkanal 9. Der erste Kuppelvorsprung 6 fasst in der Verriegelungsposition in den zweiten Kuppelkanal 9. Der zweite Kuppelvorsprung 8 fasst gleichzeitig in den ersten Kuppelkanal 7.
Besondere Bedeutung kommt dem ersten Kuppelvorsprung 6 zu. Als Kuppelvorsprung 6 wird derjenige Teil bezeichnet, der über den Nutgrund des ersten Kuppelkanals 7 in Richtung zu Oberseite 10 vorsteht. Unterhalb des Kuppelvorsprungs 6 befindet sich eine Klebeverbindung 1 1 . Die Klebeverbindung 1 1 befindet sich wiederum in einem Freiraum 12 zwischen der unteren Verriegelungsleiste 3 und dem Kupplungsvorsprung 6. Der Freiraum 12 ist als Nut ausgebildet, die zur Randseite 13 des ersten Elements 1 hin offen ist. Der Freiraum 12 erstreckt sich im Wesentlichen parallel zur Unterseite 5 bzw. Oberseite der Elemente 1 , 2. Der Kuppelvorsprung 6 ist über die Klebeverbindung 1 1 mit der Verriegelungsleiste 3 verbunden.
Der Kupplungsvorsprung 6 besteht aus demselben Material wie die Verriegelungsleiste 3. Während des Herstellungsprozesses wurde die randseitige Profilierung an dem Element 1 hergestellt, wobei die Konturen für den Freiraum 12, den Kuppelvorsprung 6 und den Kuppelkanal 7 geschaffen worden sind. Der Kuppelvorsprung 6 wurde dabei nicht von der Verriegelungsleiste 3 getrennt. Er ist ursprünglich ein materialeinheitlich einstückiger Bestandteil der Verriegelungsleiste 3. Über eine Sollbruchstelle, die symbolisch als unterbrochene Linie dargestellt ist, bestand ursprünglich eine Verbindung zwischen dem Kupplungsvorsprung 6 und der Verriegelungsleiste 3. Diese Sollbruchstelle 14 wurde beim Verbinden der beiden Elemente 1 , 2 zerstört.
Anhand der Figur 2 wird der Verbindungsvorgang erläutert. Zunächst wird das in der Bildebene rechte Element 2 im Winkel an das Element 1 herangeführt, wobei sich die beiden Elemente 1 , 2 im Bereich ihrer oberen Kanten berühren. Dann wird das zweite Element 2 relativ zum ersten Element 1 in Richtung des Pfeils P verschwenkt. Dabei drückt der zweite Kuppelvorsprung 8 auf den ersten Kuppelvorsprung 6. Der zweite Kuppelvorsprung 8 kann nur weiter verlagert werden, wenn der erste Kuppelvorsprung 6 ausweicht. Also wird der erste Kuppelvorsprung 6 verlagert. Die Sollbruchstelle 14 bricht und das erste Kuppelelement 6 wird von dem ersten Kuppelkanal 7 wegbewegt, so dass der zweite Kuppelvorsprung 8 an dem ersten Kuppelvorsprung 6 abgleiten kann und in den ersten Kuppelkanal 7 fasst.
Oberhalb des ersten Kuppelkanals 7 befindet sich eine Feder 16, die in Horizontalrichtung gegenüber der oberen Kante 15 des ersten Elements 1 vorsteht. Die Feder 16 weist im Wesentlichen in dieselbe Richtung wie die Verriegelungsleiste 3 des ersten Elements 1 .
Die Feder 16 bildet an ihrer Oberseite eine Konsole 17, die als Auflager für das zweite Element 2 dient. Die Feder 16 begrenzt nach unten hin mit einer nur leicht gegenüber der Horizontalen geneigten Stützflanke 35 den erste Kuppelkanal 7. Die Neigung gegenüber der Horizontalen, bzw. gegenüber der Oberseite 10 liegt ein einem Bereich von 0° bis 10° (Winkel W1 ).
An dem zweiten Element 2 ist in der Randseite 34 eine zu den Abmessungen der Feder 16 passende randseitig offene Nut 18 ausgebildet, die an den zweiten Kupplungsvorsprung 8 grenzt. Während die obere Nutflanke 19 der Nut 18 parallel zur Oberseite 10 verläuft, damit Vertikalkräfte unmittelbar in die Konsole 16 eingeleitet werden können, steht die untere Nutflanke 20 im spitzen Winkel zur oberen Nutflanke 19. Dadurch ergibt es sich, dass sich die Nut 18 in Richtung zu ihrer Nutöffnung erweitert. Das erleichtert das Einschwenken des zweiten Elements.
In der Endposition, wie sie in Figur 1 dargestellt ist, wird der erste Kupplungsvorsprung 8 wieder zurückverlagert im Unterschied zu der in Figur 2 dargestellten Zwischenposition. Die Verlagerung erfolgt bei dieser Ausführungsform mittels der Federkraft F der Klebeverbindung 1 1 und bei den weiteren Ausführungsformen zusätzlich über einen Kontakt mit dem zweiten Element 2, wie sie in den Figuren 6 bis 10 dargestellt ist. Die Federkraft F drückt eine Stützflanke 21 des ersten Kuppelvorsprungs 6 gegen eine Stützflanke 22 des zweiten Kupplungsvorsprungs 8. Die Stützflanken 21 , 22 sind gleichzeitig die äußeren Nutwandungen der ersten und zweiten Kuppelkanäle 7, 9. In diesem Ausführungsbeispiel stehen die Stützflanken 21 , 22 in einem von 90° abweichenden Winkel zur Oberseite 10 bzw. Unterseite 5 der Elemente 1 , 2. Auch dies ermöglicht ein leichteres Einschwenken des Elements 2 in den ersten Kuppelkanal 7 des ersten Elements 1 . Der Winkel W2 kann in einem Bereich von 45° bis 90° liegen.
Die Ausführungsform der Figur 1 ermöglicht ein Einschwenken des zweiten Elements 2 in das erste Element 1 . Ein ausschließlich vertikales Ablegen ist nicht möglich. Diese Variante kann beispielsweise an Längsseiten von Paneelen vorgesehen sein, die ungehindert, d. h. ohne Rücksicht darauf, ob es bereits eine kopfseitige Verbindung gibt, miteinander verbunden werden können.
Die Ausführungsform der Figur 3 berücksichtigt allerdings auch eine weitere Verbindungsart, die insbesondere im Bereich von Kopfseiten von Elementen, insbesondere Paneelen zum Einsatz kommen kann. Kopfseiten haben die Besonderheit, dass bei üblicher Verlegetechnik die Längsseiten der Paneele bereits miteinander verbunden sind, so dass ein Einschwenken durch Abwinkeln entlang der Kopfseiten nicht mehr möglich ist. Hier kommt nur ein vertikales Ablegen in Frage. Die Ausführungsform der Figur 3 ermöglicht diese Art der Verriegelung. Hierzu ist in Figur 3 nicht nur der erste Kuppelvorsprung 6 über eine Klebeverbindung 1 1 mit der ersten Verriegelungsleiste 3 verbunden, sondern auch der zweite Kupplungsvorsprung 8 wird über eine Klebeverbindung 23 mit der oberen Verriegelungsleiste 4 klebetechnisch verbunden. Daher befindet sich auch zwischen der oberen Verriegelungsleiste 4 und dem zweiten Kuppelvorsprung 8 ein nutförmiger Freiraum 24, in welchem der Klebstoff angeordnet ist. Genau wie bei dem unteren Kuppelvorsprung 6 ist der Klebstoff ein elastischer Werkstoff, der eine höhere Elastizität besitzt, als der Werkstoff der jeweiligen Verriegelungsleiste 3, 4.
Der Freiraum 24 ist gleichzeitig so gestaltet, dass er als zur Randseite 25 des zweiten Elements offene Nut ausgebildet ist. Er dient damit gleichzeitig als Kopfnut 25 für den Eingriff der Feder 16 am ersten Element 1.
Figur 3 zeigt darüber hinaus, dass die jeweiligen Kuppelvorsprünge 6, 8 einstückiger Bestandteil der jeweiligen Elemente 1 , 2 sind. Die Figur 3 zeigt den Zustand der beiden Elemente 1 , 2 vor dem erstmaligen Verbinden. Die Sollbruchstellen 14, 26 sind intakt. Sie befinden sich im Eckbereich der im Wesentlichen trapezförmig ausgestalteten Kupplungsvorsprünge 6, 8 in einer Ecke des Nutgrundes der Freiräume 12, 24.
Figur 3 zeigt darüber hinaus, dass die jeweiligen Freiräume 12, 24 nicht vollständig mit dem elastischen Werkstoff der Klebeverbindung 23 gefüllt sind. Es verbleibt im Bereich des Tiefsten der jeweiligen Freiräume 12, 24 jeweils eine Kammer 27, 28. In diese Kammer 27, 28, zumindest aber in die Kammer 27 an der ersten Verriegelungsleiste 3, können Bruchbestandteile, die bei der Zerstörung der Sollbruchstelle 14 anfallen können, hineinfallen, so dass sie nicht in dem ersten Kuppelkanal 7 liegen und die Verbindung der beiden Elemente 1 , 2 stören könnten.
Figur 4 zeigt die Position der Kuppelvorsprünge 6, 8 nach der Zerstörung der Sollbruchstellen 14, 26. Es ist zu erkennen, dass der erste Kuppelvorsprung 6 im Wesentlichen in derselben Position verbleibt, die er auch bei intakter Sollbruchstelle
14 hatte.
Dahingegen hat sich der Kuppelvorsprung 8 in Horizontalrichtung von der Sollbruchstelle 26 weg verlagert. Das ist daran zu erkennen, dass die Klebeverbindung 23 eine etwas andere Geometrie. Hat. Das soll verdeutlichen, dass es möglich ist, die Klebeverbindungen so auszugestalten, dass der Kuppelvorsprung 8 eine bestimmte Federkraft ausüben kann, je nach dem, in welche Richtung er verlagert wird. Darüber hinaus entspricht die Darstellung der Figur 4 derjenigen der Figur 3. Auf die Erläuterungen in Figur 3 wird Bezug genommen.
Figur 5 zeigt nun das Zusammenspiel der beiden Elemente 1 , 2 während des Verbindens. Im Unterschied zur Figur 1 wird das zweite Element 2 nicht verschwenkt, sondern kann in Vertikalrichtung V, d. h. senkrecht zur Oberseite 10 des bereits verlegten, ersten Elements 1 gerade nach unten abgelegt werden. Es wird also nicht um die obere Kante 15 des ersten Elements verschwenkt.
Das zweite Element 2 kann allerdings um eine Schwenkachse senkrecht zur Kante
15 abgeklappt werden, falls die Längsseite des Elements 2 bereits mit einem anderen, verlegten Element in Eingriff sein sollte. Das würde heißen, dass die in einer anderen Schnittebene durch die Elemente 1 , 2 liegenden Bereiche bereits verriegelt sind oder beim weiteren Abklappen verriegelt werden. Figur 5 ist mithin nur eine Schnittdarstellung durch eine einzelne Schnittebene der Kopfseite eines solchen Elements 1 , während sich in anderen Schnittebenen abweichende Eingriffssituationen ergeben können.
Es ist zu erkennen, dass der zweite Kuppelvorsprung 8 zunächst mit der Feder 16 des ersten Elements in Kontakt gelangt, so dass der zweite Kuppelvorsprung 8 wieder in Richtung seiner Sollbruchstelle 26 ausgelenkt, d. h in Horizontalrichtung verlagert wird. Diese Verlagerung bleibt so lange bestehen, bis das zweite Element auf der Konsole 17 an der Feder 16 abgelegt ist. Dann schnappt der Kuppelvorsprung 8 in der Bildebene in Richtung des Pfeils P1 nach links und fasst mit einer Nase 32 hinter die obere Nutflanke 35 der ersten Kuppelnut 7. Vorher jedoch ist der zweite Kuppelvorsprung 8 mit seiner Stützflanke 22 auf der der Feder 16 abgewandten Seite mit der Stützflanke 21 des anderen, ersten Kuppelvorsprungs 6 in Kontakt gekommen, und hat dieses von dessen Sollbruchstelle 14 weggedrückt.
Die Figuren 6 und 7 zeigen zwar ein anderes Ausführungsbeispiel hinsichtlich des kinematischen Zusammenspiels mit dem ersten Kuppelvorsprung 6 sind die Ausführungsformen der Figuren 3 bis 7 jedoch identisch, so dass nachfolgend auch auf die Erläuterungen zu den Figuren 6 und 7 Bezug genommen wird.
Figur 6 zeigt den Kontakt zwischen den beiden Stützflanken 21 , 22 der Kuppelvorsprünge 6, 8. Das Ausführungsbeispiel der Figur 6 unterscheidet sich von demjenigen der Figuren 3 bis 5 allerdings dadurch, dass die in der Bildebene rechte oder äußere Seite des ersten Kuppelvorsprungs 6 eine Stützflanke 29 besitzt, die dafür vorgesehen ist, mit einer Stützfläche 30 des zweiten Elements in Eingriff zu gelangen. Die Stützflanke 29 und die Stützfläche 30 verlaufen parallel zueinander. Durch die jeweils schrägstehenden Stützflanken 22, 29 des ersten Kupplungsvorsprungs 6 besitzt der erste Kupplungsvorsprung 6 einen im Wesentlichen trapezförmigen Querschnitt. Die von den Stützflanken 22, 29 begrenzte Dachfläche 31 ist zusätzlich geneigt und fällt in Richtung zum ersten Kuppelkanal 7 hin leicht ab und geht über eine Rundung in die erste Stützflanke 22 über. Dadurch kann der zweite Kuppelvorsprung 8 noch besser an dem ersten Kuppelvorsprung 6 abgleiten.
Figur 7 zeigt schließlich, wie der zwischen der Stützfläche 30 des oberen Elements 2 und der Stützflanke 22 des zweiten Kuppelvorsprungs 8 eingekeilte erste Kuppelvorsprung 6 diesen in den ersten Kuppelkanal 7 drückt. Hierbei ist es wichtig, dass die Druckrichtung horizontal wirkt, so dass eine Nase 32 am zweiten Kuppelvorsprung 8 hinter eine Verriegelungskante 33 fasst, welche die mündungsseitige Begrenzung der Stützflanke 35 des Kuppelkanals 7 bildet. Wichtig in diesem Zusammenhang ist, dass die Stützflanke 35 20 nahezu horizontal verläuft, so dass es sich um eine Schnappverbindung in Horizontalrichtung, d. h. parallel zur Oberseite 10 bzw. Unterseite 5 der Elemente 1 , 2 handelt. Der zweite Kuppelvorsprung 8 ist also in die in Figur 4 dargestellte Position verlagert worden. Ebenso befindet sich der erste Kuppelvorsprung 6 im Wesentlichen in seiner Ausgangsposition. Er wird jedoch zusätzlich durch die Stützfläche 30 am zweiten Element 2 gehalten, die auf die Stützflanke 29 des Kuppelvorsprungs drückt. Das zweite Element 2 wird in Vertikalrichtung, d. h. senkrecht zur Oberseite 10 bzw. Unterseite 5 wiederum über die Konsole 17 am ersten Element abgestützt. Der Freiraum 24 mit der Klebeverbindung 23 ist nicht vollständig von der Klebeverbindung 23 ausgefüllt, so dass zur Randseite 15 hin genügend Platz für den Eingriff der Feder 16 bleibt. Der Freiraum 24 bildet mithin die Kopfnut 18, wie sie beim Ausführungsbeispiel der Figur 1 gezeigt ist.
Die Erfindung ermöglicht es die Profile der Figur 1 mit derjenigen der Figur 7 zu kombinieren, so dass das in der Bildebene jeweils linke Profil identisch ausgebildet sein kann. Das ist z. B bei quadratischen Elementen von Vorteil, die gestürzt, d.h. um 90 ° gedreht, verlegt werden können.
Die Ausführungsform der Figuren 8 bis 10 ist weitestgehend identisch mit der vorherigen Variante, so dass auf die vorausgegangen Erläuterung Bezug genommen wird. Der erste Unterschied ist, dass die Verriegelungsleisten 3, 4 länger sind, weil an ihnen weitere Verriegelungsmittel angeordnet sind. An dem in der Bildebene unteren, ersten Element 1 ist benachbart der Konsole 17 eine erste Kuppelnut 36 ausgebildet, die zur Oberseite 10 hin offen ist. Die erste Kuppelnut 36 ist zur Randseite 13 hin von der Konsole 17 begrenzt. Die Konsole 17 steht daher in Richtung der Oberseite 10 über den Nutgrund der Kuppelnut 36 nach oben vor.
Die Kuppelnut 36 dient zur Aufnahme einer zweiten Kuppelleiste 37, die am zweiten Element 2 randseitig angeordnet ist. Die äußere Längskante der Kuppelleiste 37 bildet die Randseite 34 des Elements 2. Eine innere Längskante der Kuppelleiste 37 begrenzt eine zweite Kuppelnut 38. Die zweite Kuppelnut 38 ist nach unten offen und dient zu Aufnahme des nach oben vorstehenden Teils der Konsole 17. Das zweite Element 2 stützt sich über die zweite Kuppelnut 38 auf der Konsole 17 ab, so dass sich die Oberseiten 10 der Elemente 1 , 2 in derselben Höhe befinden. Die zweite Kuppelleiste 37 ist in ihrer Breite auf die Breite der ersten Kuppelnut 36 abgestimmt. Dadurch wird sichergestellt, dass die Elemente 1 , 2 in der Verlegeebene, d.h. in Horizontalrichtung, im wesentlichen spielfrei miteinander verbunden sind. In Figur 8 sind die beiden Kuppelvorsprünge 6, 8 im Unterschied zu den Figuren 9 und 10 noch über Sollbruchstellen 14, 26 mit den Elementen verbunden. Ein Unterschied gegenüber den Ausführungsformen der Figuren 1 bis 6 ist, dass die Stützflanken 21 , 22 zwischen den Kuppelvorsprüngen 6, 8 anders konfiguriert sind. Sie stehen in einem Winkel von 90° zu Verlegeebene, d.h. zur Oberseite 10. Zudem ist an dem ersten Kuppelvorsprung 8 oberhalb der Stützflanke 22 eine gegenüber der Stützflanke 22 vorspringende Anlageschulter 39 ausgebildet, an welcher sich der andere Kuppelvorsprung 6 in der Verriegelungsposition abstützt (Figur 10).
Figur 9 zeigt, wie die die beiden Element 1 , 2 der Figur 8 miteinander in Eingriff gelangen. Der Unterschied zu Figur 6 ist das Eingreifen der zweiten Kuppelleiste 37 in die erste Kuppelnut 36 und der Eingriff der Konsole 17, die gewissermaßen als erste Kuppelleiste dient, in die zweite Kuppelnut 38. Darüber hinaus wird dargestellt, dass sich die Stützflanken 21 , 22 theoretische etwas überlagern würden, was in der Praxis natürlich nicht erfolgt. Vielmehr übt der erste Kuppelvorsprung 6 über die Stützflanke 21 eine Kraft auf die zweite Stützflanke 22 aus. Ferner ist anzumerken, dass der pilzkopfartige Kuppelvorsprung 8 nicht in der Bildebene nach rechts ausweicht. Bevorzugt wird der Kuppelvorsprung 8 während des Verriegeins ausschließlich in der Bildebene nach links, d.h. von der Sollbruchstelle 26 weg bewegt. Der erste Kuppelvorsprung 6 sorgt dafür, dass die Sollbruchstelle 26 des anderen Kuppelvorsprunges 8 bricht, wobei der erste Kuppelvorsprung 6 durch die Stützflanke 29 selbst mit Druck beaufschlagt wird und exakt geführt wird, wobei auch seine Sollbruchstelle 24 versagt. Insgesamt wird durch die Anlageschulter 39 eine definierte Endlage des ersten Kuppelvorsprungs 6 erreicht, wie in Figur 10 gezeigt wird.
Bezugszeichen:
1 - Element
2 - Element
3- Verriegelungsleiste
4- Verriegelungsleiste
5- Unterseite
6- erster Kuppelvorsprung
7 - erster Kuppelkanal
8- zweiter Kuppelvorsprung
9- zweiter Kuppelkanal
10- Oberseite
11 - Klebeverbindung
12 - Freiraum
13- Randseite
14- Sollbruchstelle
15- obere Kante
16- Feder
17 - Konsole
18- Nut
19- Nutflanke von 18
20- Nutflanke von 18
21 - Stützflanke
22 - Stützflanke
23- Klebeverbindung
24- Freiraum
25- Kopfnut
26- Sollbruchstelle
27 - Kammer
28- Kammer
29- Stützflanke
30- Stützfläche
31 - Dachfläche - Nase
- Verriegelungskante - Randseite
- Stützflanke
- erste Kuppelnut - zweite Kuppelleiste - zweite Kuppelnut - Anlageschulter
Federkraft
Pfeil
Pfeil
Vertikalrichtung
Winkel
Winkel

Claims

Patentansprüche Belag aus mechanisch miteinander verbindbaren Elementen mit folgenden Merkmalen: a. Die Elemente (1 , 2) besitzen an ihren gegenüberliegenden Randseiten (13, 34) jeweils eine Verriegelungsleiste (3, 4), wobei jede Verriegelungsleiste (3, 4) einen Kuppelvorsprung (6, 8) und einen Kuppelkanal (7, 9) umfasst, über welche benachbarte Elemente (1 , 2) beim Zusammenfügen durch gegenseitigen Eingriff miteinander verriegelbar sind; b. Ein erster Kuppelvorsprung (6) ist an der von der Unterseite (5) des ersten Elements (1 ) abgewandten Oberseite der ersten Verriegelungsleiste (3) angeordnet; c. Der Kuppelkanal (7) am ersten Element (1 ) ist von dem ersten Kuppelvorsprung (6) begrenzt, und dient zur Aufnahme des anderen Kuppelvorsprungs (8); d. Der Kuppelvorsprung (6) an der ersten Verriegelungsleiste (3) ist vor der Fügebewegung materialeinheitlich einstückiger Bestandteil der ersten Verriegelungsleiste (3), wobei die materialeinheitlich einstückige Verbindung als Sollbruchstelle (14) konfiguriert ist, welche dafür vorgesehen ist, beim Verriegeln der Elemente (1 , 2) unter dem Kontakt mit dem anderen Kuppelvorsprung (8) zu versagen; e. Der Kuppelvorsprung (6) an der ersten Verriegelungsleiste (3) ist zusätzlich über eine Klebeverbindung (1 1 ) mit der Verriegelungsleiste (3) verbunden, wobei die Klebeverbindung (1 1 ) aus einem gegenüber der Verriegelungsleiste (3) elastischeren Werkstoff besteht und eine aus der Elastizität der Klebeverbindung (1 1 ) resultierende Federkraft (F) den Kuppelvorsprung (6) der ersten Verriegelungsleiste (3) gegen den Kuppelvorsprung (8) der zweiten Verriegelungsleiste (4) drückt.
2. Belag nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kuppelvorsprung (6) der ersten Verriegelungsleiste (3) eine Stützflanke (21 ) für den Kontakt mit dem anderen Kuppelvorsprung (8) besitzt und eine gegenüberliegende, zweite Stützflanke (29), über welche der Kuppelvorsprung (6) an einer Stützfläche (30) des anderen Elements (2) abstützbar ist.
3. Belag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützflanken (21 , 29) in einem Winkel kleiner 180° zueinander stehen.
4. Belag nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützflanken (21 , 29) eine Dachfläche (31 ) des Kuppelvorsprungs (6) begrenzen, welche zum Kuppelkanal (7) des ersten Elements (1 ) hin abfallend geneigt ist.
5. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass an dem ersten Element (1 ) eine Konsole (17) ausgebildet ist, die sich im Abstand von einer die Sichtseite der Elemente (1 , 2) bildenden Oberseite (10) befindet und auf welcher sich das zweite Element (2) in der gekuppelten Position abstützt.
6. Belag nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Konsole (17) zusammen mit dem Kuppelkanal (7) eine randseitig vorstehende Feder (16) begrenzen, die in der gekuppelten Position in eine von dem zweiten Kupplungsvorsprung (8) und der zweiten Verriegelungsleiste (4) begrenzten Kopfnut (18) fasst.
7. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kuppelvorsprung (8) an der zweiten Verriegelungsleiste (4) vor der Fügebewegung materialeinheitlich einstückiger Bestandteil der zweiten Verriegelungsleiste (4) ist, wobei die materialeinheitlich einstückige Verbindung als Sollbruchstelle (26) konfiguriert ist, welche dafür vorgesehen ist, spätestens beim Verriegeln der Elemente (1 , 2) unter dem Kontakt mit dem anderen Kuppelvorsprung (6) zu versagen, wobei der der Kuppelvorsprung (8) an der zweiten Verriegelungsleiste (4) zusätzlich über eine Klebeverbindung (23) mit der zweiten Verriegelungsleiste (4) verbunden ist, wobei die Klebeverbindung (23) aus einem gegenüber der Verriegelungsleiste (4) elastischeren Werkstoff besteht.
8. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Kuppelvorsprünge (6, 8) nach dem Versagen der jeweiligen Sollbruchstelle (14, 26) von der jeweiligen Klebeverbindung (1 1 , 23) im wesentlichen in derselben Position gehalten sind, wie vor dem Bruch der jeweiligen Sollbruchstelle (14, 26).
9. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Klebeverbindungen (1 1 , 23) in einen Freiraum (12, 24) befinden, der als randseitig offene Nut in der jeweiligen Verriegelungsleiste (4) ausgebildet ist.
10. Belag nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfnut (18) in dem Freiraum (24) gebildet ist.
1 1 . Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Klebeverbindungen (1 1 , 23) im Bereich der Sollbruchstelle (14, 26) im Abstand zur Sollbruchstelle (14, 26) angeordnet sind, um eine Kammer (27, 28) zur Aufnahme von Bruchmaterial aus der jeweiligen Sollbruchstelle (14, 26) zu schaffen.
12. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Kupplungsvorsprünge (6, 8) im Querschnitt trapezförmig sind.
13. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (1 , 2) an ihren gegenüberliegenden Randseiten (13, 34) an ihren Verriegelungsleisten (3, 4) zusätzlich zu dem jeweiligen Kuppelvorsprung (6, 8) und dem jeweiligen Kuppelkanal (7, 9) jeweils eine Kuppelnut (36, 38) und eine Kuppelleiste (37) besitzen, über welche benachbarte Elemente (1 , 2) beim Zusammenfügen durch gegenseitigen Eingriff miteinander verriegelbar sind.
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