WO2013127542A1 - Verfahren zur herstellung von zumindest einem schneidstrangsegment eines schneidstrangs - Google Patents

Verfahren zur herstellung von zumindest einem schneidstrangsegment eines schneidstrangs Download PDF

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WO2013127542A1
WO2013127542A1 PCT/EP2013/050044 EP2013050044W WO2013127542A1 WO 2013127542 A1 WO2013127542 A1 WO 2013127542A1 EP 2013050044 W EP2013050044 W EP 2013050044W WO 2013127542 A1 WO2013127542 A1 WO 2013127542A1
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cutting
cutting strand
segment
strand segment
strand
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PCT/EP2013/050044
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Arnold Hug
Urs Karlen
Milan Bozic
Joe Lauber
Ivo Gruber
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Robert Bosch Gmbh
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    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B33/00—Sawing tools for saw mills, sawing machines, or sawing devices
    • B27B33/14—Saw chains
    • B27B33/142—Cutter elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D65/00—Making tools for sawing machines or sawing devices for use in cutting any kind of material
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
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    • B27B17/02—Chain saws equipped with guide bar
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    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/929—Tool or tool with support
    • Y10T83/9319—Toothed blade or tooth therefor

Definitions

  • the cutting strand segment in this case comprises a cutter support element and a cutting element, which are connected to each other by a manufacturing process.
  • the cutting strand segment is preferably supplied in a first step at least one punching device, by means of which the cutting strand segment is punched from the strip material.
  • the punching device has a configuration already known to a person skilled in the art.
  • a "cutting strand segment” is to be understood here as meaning, in particular, a segment of a cutting strand which is intended to be connected to further segments of the cutting strand to form the cutting strand
  • the cutting strand segment in particular has a maximum weight which is less than 1 g, preferably is less than 0.5 g, and more preferably less than 0.2 g.
  • the cutting strand segment has a maximum volume that is less than 20 mm 3.
  • the cutting strand segment has a maximum volume that is less than 10 mm 3, and more preferably less than 5 mm 3 .
  • the cutting strand segment is formed as a chain link, which is connected to form the cutting chain preferably formed as a cutting chain with other designed as chain links cutting strand segments.
  • a "cutting strand” is to be understood here as meaning, in particular, a unit of cutting strand segments which is intended to locally neutralize atomic cohesion of a workpiece to be machined, in particular by means of mechanical separation and / or by mechanical removal of material particles of the workpiece
  • Cutting strand provided to separate the workpiece into at least two physically separate parts and / or at least partially separate material particles of the workpiece, starting from a surface of the workpiece and / or remove the cutting strand is particularly preferably formed as a cutting chain.
  • the cutting strand is designed as a cutting band and / or cutting rope strand as a cutting band and / or as a cutting rope, the cutting strand segments are fixed directly to the cutting band and / or on the cutting cable.
  • the cutting-strand segments may in this case be spaced apart from one another and / or arranged in direct contact with one another on the cutting band and / or on the cutting rope.
  • a “cutter carrier element” is to be understood here as meaning, in particular, an element to which at least one cutting element is fixed for separating and / or removing material particles of a workpiece to be machined. or that
  • the blade carrier element has, along one at least substantially perpendicular to a cutting plane of the cutting element or the
  • Cutting strand considered a maximum dimension, which is smaller than 4 mm.
  • the cutting element and / or the cutter support element or the other has / points
  • Cutting carrier element along the at least substantially perpendicular to the cutting plane of the cutting element or of the cutting strand
  • the cutting element is formed integrally with the cutter support element.
  • in one piece is intended to be understood, in particular, as being formed in one piece, such as, for example, by production from a cast and / or by production in a one-component or multi-component injection molding process and advantageously from a single blank, such as a stamped blank Cutting element as Halbmitzeltechnik, as Vollm dealteltechnik, as "scratcher” - tooth (Risser leopard), etc. be formed.
  • the cutting element has another tooth shape that appears appropriate to a person skilled in the art.
  • the term "connecting element" is intended here in particular
  • the strip material used is bimetal.
  • the bimetal is formed as a flexible, high strength bimetallic compound of tough carbon steel (HCS) and high speed steel (HSS).
  • HCS tough carbon steel
  • HSS high speed steel
  • the strip material is only made of one of the abovementioned materials of the bimetallic
  • connection is formed. It can be advantageously achieved a resistant cutting strand segment, which is suitable for machining hard materials.
  • a resistant cutting strand segment which is suitable for machining hard materials.
  • Band material is a hard metal used.
  • the strip material is formed by another material that appears appropriate to a person skilled in the art.
  • the cutting strand segment is subjected to an embossing process at least in a partial region of the cutting element.
  • a carbide cutting edge is applied to the cutting element of the cutting strand segment or a strip of highly wear-resistant material is soldered as a cutting edge, which is sharpened by means of a grinding process.
  • any welding process that appears expedient to a person skilled in the art is applicable, such as, for example, an application of a laser welding method, an inert gas welding method
  • a weld via which the cutting edge reinforcement element is connected to the cutting element has a maximum distance relative to a cutting edge of the cutting element or relative to a tooth tip of the cutting element that is less than 1 mm, preferably less than 0.7 mm, and more preferably less than 0.4 mm.
  • the maximum distance is preferably measured along a direction extending at least substantially perpendicular to a cutting direction of the cutting element or of the cutting strand between a center axis of the welding seam and the cutting edge or the tooth tip.
  • a minimum distance of the weld to the cutting edge or to the tooth tip is not less than 0.3 mm.
  • the distance between the weld and the cutting edge or the tooth tip can be advantageously ensured that in particular small dimensions of the cutting strand segment, a sufficient amount of material of the carbide cutting edge or the highly wear-resistant material can be attached to the cutting element, without a few cutting operations by wear of the carbide cutting edge or the highly wear-resistant material to get into a diffusion zone of the weld.
  • the weld seam in particular viewed along a starting from the cutting edge or the tooth tip the
  • a maximum distance to a stamping contour in particular to a nearest stamping contour, which is smaller than 0.8 mm, preferably smaller than 0.4 mm and particularly preferably smaller than 0.3 mm.
  • the maximum distance between the weld seam and the embossing contour is measured in particular between one side of the weld closest to the stamping contour and one side of the stamping contour closest to the weld seam.
  • a minimum distance of the weld to a stamping contour, in particular to a nearest stamping contour in this case not less than 0.2 mm.
  • the stamping contour viewed along the direction starting from the cutting edge or the tooth tip facing the cutter carrier element, is arranged after the cutting edge or tooth tip.
  • the direction starting from the cutting edge or the tooth tip of the cutter carrier element extends at least substantially perpendicular to the cutting direction of the cutting element or of the cutting strand.
  • weld seam relative to a nearest stamping contour can advantageously be avoided or kept small during deformation of the weld seam and / or deformation of a hard area of the cutting element around the weld seam during a stamping process.
  • the weld seam viewed along a direction extending at least substantially parallel to a cutting plane of the cutting element or of the cutting strand and at least substantially perpendicular to the cutting direction of the cutting element or of the cutting strand, has a maximum extent which is in particular less than 800 ⁇ m, preferably less than 600 ⁇ and particularly preferably less than 460 ⁇ . This can advantageously be achieved with a small dimension of the weld high connection stiffness of the weld at occurring cutting forces.
  • the cutting strand segment is fed to a finishing device.
  • a “finishing device” is to be understood here as meaning, in particular, a device which is intended to change at least one property of an element or a subregion of the element, in particular by means of coating, by means of hardening, etc.
  • the finishing device comprises a dip unit or application unit.
  • the refining device alternatively or additionally comprises a hardness unit.
  • the hardness unit may be formed as an aging unit or as a curing oven, etc. It can be achieved by means of the finishing device preferably a finishing by means of an immersion bath or by means of an application.
  • a long service life of the cutting strand segment can be achieved.
  • a coating is applied to the cutting strand segment at least in a partial region of the cutting strand segment.
  • the coating is preferably formed by a solder.
  • the solder is formed by a copper or a nickel solder.
  • the solder is formed by another material that appears appropriate to a person skilled in the art.
  • the coating is applied in particular to the cutting strand segment by means of an immersion bath or by means of application.
  • the partial region of the cutting strand segment is preferably formed by the cutting element of the cutting strand segment. It may be advantageous to adapt a property of the subsection of the cutting strand segment to various application requirements.
  • the coated section of the cutting strand segment is provided with particles.
  • the particles are formed as hard metallic, as diamantener and / or as a ceramic material.
  • the particles are formed from another material that appears appropriate to a person skilled in the art. It can be advantageously achieved a hard and resistant portion of the cutting strand segment.
  • the portion as a cutting element can be advantageously realized by means of a particle assembly a hard, undefined cutting edge of the cutting element.
  • the invention is based on a power-tool parting device with at least one guide unit and with at least one cutting strand which has at least one cutting-strand segment produced by means of the method according to the invention.
  • the management unit is preferred for the tion of the cutting strand provided.
  • a "guide unit” is to be understood here in particular as a unit which is intended to exert a constraining force on the cutting strand at least along a direction perpendicular to a cutting direction of the cutting strand in order to predetermine a possibility of movement of the cutting strand along the cutting direction.
  • the guide unit has at least one guide element, in particular a guide groove, through which the cutting strand is guided.
  • the cutting strand viewed in a cutting plane, is preferably guided along an entire circumference of the guide unit by the guide unit by means of the guide element, in particular the guide groove.
  • cutting plane should in particular define a plane in which the cutting strand is moved in at least one operating state along a circumference of the guide unit in at least two mutually oppositely directed cutting directions relative to the guide unit
  • Cutting plane at a machining of a workpiece at least substantially aligned transversely to a machined workpiece surface.
  • the term "at least essentially transversal" is to be understood here as meaning, in particular, an alignment of a plane and / or a direction relative to a further plane and / or a further direction, preferably a parallel orientation of the plane and / or the direction relative to the other
  • the cutting plane it is also conceivable for the cutting plane to be aligned at least substantially parallel to a machined workpiece surface when machining a workpiece, in particular when the cutting strand is designed as an abrasive, etc.
  • At least substantially parallel is to be understood here in particular an alignment of a direction relative to a reference direction, in particular in a plane, wherein the direction relative to the reference direction a deviation in particular less than 8 °, advantageously less than 5 ° and particularly advantageous
  • a "cutting direction” is to be understood here in particular as meaning a direction along which the cutting strand is used to generate a cutting gap and / or to separate and / or remove material particles of a workpiece to be machined in at least one operating state as a result of a driving force and / or a drive torque, in particular in the guide unit, is moved.
  • the cutting edge is preferably Strand is moved in an operating state along the cutting direction relative to the guide unit.
  • closed system is intended here to define in particular a system which comprises at least two components which, by means of a cooperation in a disassembled state of the system, retain functionality from a system superordinate to the system, such as a machine tool, and / or the
  • the at least two components of the closed system are preferably at least substantially non-detachably connected to each other by an operator.
  • At least substantially insoluble is to be understood here as meaning, in particular, a connection of at least two components which only with the aid of separation tools, such as a saw, in particular a mechanical saw, etc., and / or chemical release agents, such as solvents, etc., are separable from each other.
  • the power-tool parting device comprises at least one torque-transmitting element, which is mounted at least partially in the guide unit.
  • the torque transmission element has a concentric recess into which a pinion of a drive unit of a portable power tool and / or a gear and / or a toothed shaft of a gear unit of the portable power tool can engage in an assembled state.
  • the recess is preferably formed by an inner hexagon.
  • the recess has another, to a professional appear appropriate design.
  • a closed system can be achieved structurally simple, which can be comfortably mounted by an operator on a machine tool provided for this purpose.
  • components such as the cutting strand, the guide unit and the torque transmission element, by the operator for the use of the inventive machine tool separating device.
  • the cutting strand segment at least in a region of a cutting element of the cutting strand segment
  • a cutting tip of the cutting element is preferably particle-filled.
  • the entire cutting element is particle-filled. It can be advantageous a property of
  • Cutting elements of the cutting strand segment are adapted to different application requirements.
  • the cutting element is formed with diamonds and / or with a ceramic material particulate.
  • the cutting element is alternatively or additionally particle-filled with a metallic, in particular hard-metallic, material or with another material that appears appropriate to a person skilled in the art.
  • a hard, undefined cutting edge of the cutting element can advantageously be realized by means of particle placement.
  • the invention is based on a portable machine tool having at least one coupling device which can be positively and / or non-positively coupled to a machine tool separating device according to the invention.
  • a portable machine tool is here in particular a
  • Machine tool in particular a hand tool, can be understood, which can be transported without transport machine by an operator.
  • the portable power tool has a mass which is less than 40 kg, preferably less than 10 kg and particularly preferably less than 5 kg. It can be advantageously achieved a portable machine tool, which is particularly advantageous for a wide range of applications.
  • the machine tool separating device according to the invention and / or the portable machine tool according to the invention should not be limited to the application and embodiment described above.
  • the machine tool separating device according to the invention and / or the portable power tool according to the invention may have a number deviating from a number of individual elements, components and units specified herein for fulfilling a mode of operation described herein. drawing
  • FIG. 1 shows a diagram of a sequence of a method according to the invention for producing at least one cutting strand segment of a cutting strand in a schematic representation
  • FIG. 2 shows a portable machine tool according to the invention with a machine tool cutting device according to the invention in a schematic illustration
  • FIG. 3 is a detailed view of the machine tool separating device according to the invention in a schematic representation
  • FIG. 4a shows a detailed view of a cutting strand segment of a cutting strand of the power-tool cutting device according to the invention in a schematic illustration
  • 4b is a detail view of an arrangement of a weld on
  • Cutting strand segment for attaching a resistant cutting edge to a cutting element of the cutting strand segment in a schematic representation
  • Fig. 4c is a further detail view of the arrangement of the weld on
  • FIG. 5 is a detail view of an alternative cutting strand segment of
  • FIG. 6 shows a detailed view of a cutting strand segment of a cutting strand of an alternative machine tool cutting device according to the invention in a schematic illustration
  • FIG. 7 shows a detailed view of an alternative cutting strand segment of the FIG
  • Cutting strand of Figure 6 in a schematic representation, 8 shows a detailed view of a cutting strand segment of a cutting strand of a further, alternative, machine tool separating device according to the invention in a schematic illustration and
  • FIG. 1 shows a schematic sequence of a method for producing at least one cutting strand segment 10 of a cutting strand 12 (reference numbers in FIGS. 4a to 9 provided with letters a to c), the at least one cutting element 14 (reference numbers in FIGS. 4a to 9 with letters a to c provided) and a cutter support member 16 (reference numerals in Figures 4a to
  • the cutting strand segment 10 is punched from a strip material 20 in a first step. However, it is also conceivable that the cutting strand segment 10 is lasered out of the strip material 20, by means of a
  • Water jet is cut out or cut out by means of a removal and forming process, such as by erosion, milling, etc.
  • a bimetal 20 is used as a band material.
  • a hard metal is used as strip material 20.
  • strip material 20 is fed by means of a unwinding device (not shown here in detail) to a punching device 36 already known to a person skilled in the art.
  • the punching device 36 By means of the punching device 36, the cutting strand segment 10 is punched out of the strip material 20.
  • the cutting element 14 and the cutter support member 16 is punched out of the strip material 20 during a process step.
  • the connecting element 18 by means of a forming by an interaction of a die and a punch of the Punching device 36 also already during the punching of the
  • Cutting carrier element 16 integrally formed.
  • a connecting recess 38 reference numerals in FIGS. 4a to 9 provided with letters a to c
  • the cutting strand segment 10 is formed on the cutter support element 16 or in the
  • Connecting element embossing device (not shown here) is embossed in the cutter support element 16. Furthermore, by means of the interaction of the die and the punch, a segment guide element 40 (reference numbers in FIGS. 4a to 9 provided with letters a to c) of the cutting strand segment 10 is formed on the cutter carrier element 16. However, it is also conceivable that in addition by means of the interaction of the die and the stamp further functional elements are formed on the cutting strand segment 10, such as a transverse fuse, a cross-hedging element etc. Thus, at least in a further step, at least to the cutter support member 16 is a cross-securing element 24 stamped. This step can already be done at this stage of the procedure. However, it is also conceivable that the transverse securing element 24 takes place only after assembly of the cutting strand segment 10 to form the cutting strand 12 by means of a further embossing device (not shown here in detail).
  • a weld seam 86 reference symbol in FIGS. 4b and 4c provided with the letter a
  • a maximum distance 88 reference symbol in FIGS. 4b and 4c provided with the letter a
  • the cutting edge reinforcing element considered tet along at least substantially parallel to a cutting plane of the cutting element 14 and the cutting strand 12 and at least substantially perpendicular to a cutting direction 56 (reference numeral in Figure 4b and 4c provided with the letter a) of the cutting element 14 and the cutting strand 12th extending direction, a maximum extent, which corresponds in a welded to the cutting element 14 maximum state of the maximum distance 88 of the weld 86 relative to the cutting edge of the cutting element 14 and relative to the tooth tip of the cutting element 14.
  • the weld seam 86 viewed along a direction proceeding from the cutting edge or tooth tip toward the cutter support element 16, has a maximum distance 90 (reference numerals in FIG. 4b and 4c provided with the letter a) to a nearest stamping contour 94 (reference numeral in FIG. 4b) and 4c provided with the letter a) of the cutting strand segment 10, which is smaller than 0.3 mm.
  • weld seam 86 viewed along a direction extending at least substantially parallel to the cutting plane of the cutting element 14 or of the cutting strand 12 and at least substantially perpendicular to the cutting direction 56 of the cutting element 14 or of the cutting strand 12, has a maximum extent 92 (reference numerals in FIG 4c provided with the letter a), which is smaller than 460 ⁇ ( Figure 4c).
  • the cutting strand segment 10 is subjected to an embossing process.
  • the cutting strand segment 10 in the form of a stamped blank 42 of an embossing device 44 is supplied.
  • an entanglement of the cutting element 14 relative to an outer surface 46 (reference numerals in FIGS. 4a to 9 provided with letters a to c) of the cutter carrier element 16 is achieved.
  • material in the region of the cutting element 14 is offset by the embossing device 44 relative to the outer surface 46.
  • the cutting strand segment 10 it is also conceivable for the cutting strand segment 10 to be supplied at a later time in the method of the embossing device 44 in order to interlock the cutting element 14 relative to the outer surface 46.
  • the cutting strand segment 10 is further supplied to a finishing device 22 in a further step, in order to supply the cutting strand segment 10 to a dicing process.
  • the cutting strand segment 10 is embossed blank 48 of the finishing device 22 supplied.
  • a coating is applied to the cutting strand segment 10 at least in a partial region of the cutting strand segment 10.
  • the portion of the cutting strand segment 10 is formed by the cutting element 14.
  • the cutting strand segment 10 with the cutting element 14 by a Tauchbadmaschine (not shown here) of the finishing device 22 out.
  • the cutting element 14 is at least partially coated with a solder.
  • the cutting element 14 it is also conceivable for the cutting element 14 to be coated with a solder by means of an application unit of the finishing device 22.
  • a further step takes place in the finishing device 22, a loading of the provided with coating portion of the cutting strand segment 10 with particles.
  • the particles are filled with particles either by passing through a further immersion bath or by means of pressing on the portion of the cutting strand segment 10 provided with the coating.
  • the particles are called diamond, as
  • Cutting elements 14 of the cutting strand segment 10 by means of the finishing device 22 are also conceivable, for example by means of a physical vapor deposition (PVD) process or by means of a plasma enhanced chemical vapor deposition (PACVD) process, etc.
  • PVD physical vapor deposition
  • PVD plasma enhanced chemical vapor deposition
  • the cutting strand segment 10 is finished formed, which is connected in a further working process for forming the cutting strand 12 with further, not shown here in detail cutting strand segments.
  • the individual cutting-strand segments are fed to a mounting device in which the individual cutting-strand segments are connected to one another.
  • transverse securing elements are formed on the cutting strand segments by means of the further embossing device (not shown here in detail) after assembly, which are intended to effect a transverse movement of the individual cutting strand segments along at least one of them to prevent perpendicular to a cutting plane of the cutting strand 12 extending direction as far as possible.
  • FIGS. 2 to 9 show various embodiments of cutting strand segments which are produced by means of the method described above.
  • the letters a to c are added to the exemplary embodiments for distinguishing the reference numbers of the exemplary embodiments.
  • the following description of the exemplary embodiments is essentially limited to the differences in the geometric configuration of the cutting-strand segments of the exemplary embodiments produced by means of the method.
  • FIG. 2 shows a portable machine tool 32a with a machine tool separating device 26a, which together form a machine tool system.
  • the power-tool parting device 26a comprises a cutting strand 12a which has at least one cutting-strand segment 10a (FIG. 3) produced by means of the method described above, and a guide unit 28a for guiding the cutting strand 12a.
  • the portable power tool 32a has a coupling device 34a for the positive and / or non-positive coupling with the power-tool parting device 26a.
  • the coupling device 34a can be designed as a bayonet closure and / or as another coupling device that appears meaningful to a person skilled in the art.
  • the portable power tool 32a has a machine tool housing 50a enclosing a drive unit 52a and a gear unit 54a of the portable power tool 32a.
  • the drive unit 52a and the gear unit 54a are operatively connected together in a manner already known to a person skilled in the art in order to generate a drive torque that can be transmitted to the machine tool separating device 26a.
  • the gear unit 54a is formed as an angle gear.
  • the drive unit 52a is designed as an electric motor unit. However, it is also conceivable for the drive unit 52a and / or the gear unit 54a to have another configuration which appears appropriate to a person skilled in the art.
  • the drive unit 52a is provided to drive the cutting strand 12a of the power-tool parting device 26a in at least one operating state with a cutting speed of less than 6 m / s.
  • the portable power tool 32a at least one operating mode in which a drive of the cutting strand 12a in the guide unit 28a of the power-tool parting device 26a along a cutting direction 56a of the cutting strand 12a with a cutting speed less than 6 m / s is made possible.
  • FIG. 3 shows the power-tool parting device 26a in a state decoupled from the coupling device 34a of the portable power tool 32a.
  • the machine tool separating device 26a has the cutting strand 12a and the guide unit 28a, which together form a closed system.
  • the guide unit 28a is formed as a sword.
  • the guide unit 28a at least one guide element designed as a guide groove (not shown in detail here), by means of which the cutting strand 12a is guided.
  • the cutting strand 12a is guided by means of the guide groove bounding edge regions of the guide unit 28a.
  • the guide unit 28a it is also conceivable that the
  • Cutting strand 12a comprises a total of a plurality of interconnected cutting strand segments 10a.
  • the guide unit 28a has at least two segment counteracting elements 58a, 60a for guiding the cutting strand 12a.
  • the segment counter-guide elements 58a, 60a are intended to limit movement of the cutting strand 12a, viewed in a direction away from the guide unit 28a, along a respective direction extending at least substantially parallel to the cutting plane of the cutting strand 12a.
  • the segment counter-guide elements 58a, 60a are in this case formed as punch-outs, which extend from an outer surface 62a of the guide unit 28a in the direction of an inner surface (not shown here in detail) of the guide unit 28a.
  • the segment counter-guide elements 58a, 60a cooperate in a state arranged in the guide unit 28a with a segment-guiding element 40a (FIG. 4a) of the cutting-strand segment 10a.
  • the power-tool parting device 26a has a torque-transmitting element 30a, which can be connected to the drive unit 52a and / or the gear unit 54a to transmit forces and / or torques to the cutting strand 12a.
  • the torque transmission element 30a has a coupling recess 64a, in which a pinion (not shown here) of the drive unit 52a and / or a gear (not shown here) and / or a toothed shaft (not shown here) of the gear unit 54a in engages a mounted state.
  • the coupling recess 64a is concentrically disposed in the torque transmitting member 30a.
  • the torque transmitting member 30a is formed as a gear.
  • the torque transmitting member 30a is at least partially supported in the guide unit 28a.
  • the torque transmission element 30a viewed along a direction perpendicular to the cutting plane, at least partially between outer surfaces 62a of the guide unit
  • FIG. 4a shows a detailed view of the cutting-strand segment 10a of the cutting strand 12a of the power-tool parting device 26a.
  • the cutting strand segment 10a comprises at least the cutter support element 16a and at least the cutting element 14a.
  • the cutter support member 16a and the cutting element 14a are integrally formed.
  • the cutting element 14a in this case has an at least titanium carbide having cutting layer 70a.
  • Cutting layer 70a is applied to the cutting element 14a by a CVD method.
  • the cutting layer 70a alternatively or additionally comprises another material, such as, for example, titanium nitride, titanium carbonitride, aluminum oxide, titanium aluminum nitride, chromium nitride or zirconium carbonitride.
  • the cutting layer 70a is applied by means of another method that appears appropriate to a person skilled in the art, for example by means of a PVD or PACVD method.
  • the cutter support member 16a has at least one segment guide member 40a provided for movement of the cutter support member 16a, viewed in a direction arranged in the guide unit 28a state in a direction away from the guide unit 28a direction, at least along the at least substantially parallel to the cutting plane of the cutting strand 12a extending direction.
  • the segment guide element 40a is formed by a transverse extension which extends at least substantially perpendicular to the cutting plane of the cutting strand 12a.
  • the segment guide member 40a defines a longitudinal groove.
  • the segment guide element 40a is intended to limit movement with those on the
  • the segment counteracting elements 58a, 60a are formed corresponding to the segment guide element 40a.
  • the cutter support element 16a has a pressure force transmission surface 72a (FIGS. 7 and 8).
  • the compressive force transmission surface 72a is provided to pressure forces acting on the cutting strand 12a in a machining of a workpiece (not shown here in detail) by means of a
  • the pressure force receiving area of the guide unit 28a is arranged here, as viewed along a direction extending at least substantially perpendicular to the cutting plane of the cutting strand 12a, between the outer surfaces 62a of the guide unit 28a which extend at least substantially parallel to one another.
  • the cutter support member 16a further includes a drive surface 74a which is adapted to cooperate with drive surfaces of the torque transmitting member 30a to drive the cutting string 12a.
  • the drive surfaces of the torque transmission element 30a are formed here as tooth flanks.
  • the drive surface 74a of the cutter support member 16a is formed in this case corresponding to the drive surfaces of the torque transmission element 30a.
  • the cutter support element 16a comprises at least the connecting element 18a, which terminates at least substantially flush with at least one outer surface 46a of the cutter carrier element 16a.
  • the connecting element 18a viewed along a transverse axis of the connecting element 18a, terminates flush with both outer surfaces 46a of the cutter carrier element 16a (only one outer surface shown in FIG. 4a).
  • the transverse axis of the connecting element 18a extends at least substantially perpendicular to the cutting plane of the cutting strand 12a.
  • the connecting element 18a is formed integrally with the cutter support element 16a.
  • the connecting element 18a as a longitudinal extension of the
  • the connecting element 18a designed as a longitudinal extension extends at least substantially along a longitudinal extent of the cutter carrier element 16a.
  • the connecting element 18a formed as a longitudinal extension extends at least substantially parallel to the cutting plane of the cutting strand 12a.
  • the longitudinal extension is hook-shaped.
  • the longitudinal extension deviates from a rod-shaped extension, to which a circular positive-locking element is formed and / or deviating from a semicircular extension.
  • Each cutter support element 16a of the cutting strand segments 10a of the cutting strand 12a has in each case a connecting element 18a designed as a longitudinal extension and in each case a connecting recess 38a formed correspondingly with the connecting element 18a.
  • the individual connecting elements 18a of the cutter support elements 16a are respectively provided for forming the cutting strand 12a designed as a cutting chain to realize a positive connection between the cutter support elements 16a by means of cooperation with a connecting recess 38a, by means of which the cutter support elements 16a are pivotally connected to each other. Furthermore, the connecting element 18a designed as a longitudinal extension has on one side a transverse securing region 78a.
  • the transverse securing region 78a is provided to effect a transverse movement of the cutting strand segments 10a of the cutting strand 12a by means of an interaction with at least one transverse securing element of a further cutter carrier element (not shown here) connected to the cutter carrier element 16a Die carrier element 16a along at least two oppositely directed directions in a coupled state relative to the other
  • the transverse securing portion 78a is formed as a rib.
  • the transverse securing region 78a it is also conceivable for the transverse securing region 78a to have another configuration that appears appropriate to a person skilled in the art, such as a configuration as a groove, etc.
  • the transverse securing region 78a is arranged on a side of the connecting element 18a facing the cutting carrier element 16a in one piece ,
  • the cutter carrier element 16a has two transverse securing elements 24a, 80a, which are provided to cooperate with the further cutter carrier element in a coupled state of the cutter carrier element 16a with a transverse securing region of the further cutter carrier element.
  • the transverse securing elements 24a, 80a are each in an edge region of the connecting recess 38a bounding the connecting recess 38a
  • the transverse securing elements 24a, 80a are formed integrally with the cutter support element 16a.
  • the transverse securing elements 24a, 80a are integrally formed in each case by means of an embossing process on the cutter support element 16a.
  • the transverse securing elements 24a, 80a viewed along a direction extending at least substantially perpendicular to the cutting plane of the cutting strand 12a, extend as far as the outer surfaces 46a of the cutter support element 16a.
  • transverse securing elements 24a, 80a are integrally formed on the cutter support element 16a by means of another method that appears appropriate to a person skilled in the art, for example by means of a welding process, by means of a bonding process, by means of a stamping process, by means of a bending process, etc
  • the transverse securing elements 24a, 80a viewed along an at least substantially perpendicular to the cutting plane of the cutting strand 12a direction, on opposite sides of the
  • the transverse securing elements 24a, 80a are arranged offset relative to one another on the cutter support element 16a.
  • the transverse securing elements 24a, 80a based on the Cutting plane of the cutting strand 12a, arranged differing from a mirror-symmetrical arrangement on the cutter support member 16a.
  • the transverse securing elements 24a, 80a are formed as partial extensions on an edge region of the connecting recess 38a.
  • transverse securing elements 24a, 80a to have another configuration and / or arrangement which appears expedient to a person skilled in the art, such as, for example, a design as parallel webs which, viewed along a groove-shaped recess in the edge region of the connecting recess 38a a direction extending at least substantially perpendicular to the cutting plane of the cutting strand 12a direction limit.
  • FIG. 5 shows an alternative to the cutting strand segment shown in FIG.
  • the cutting strand segment 10a formed cutting strand segment 10a '.
  • the cutting strand segment 10a ' is formed at least substantially analogously to the cutting strand segment 10a shown in FIG. 4a.
  • the cutting strand segment 10a 'from FIG. 5 has a
  • the particles are in this case formed as diamond particles.
  • the particles have another design that appears expedient to a person skilled in the art, such as, for example, a design as hard metal particles, as ceramic particles, etc.
  • FIG. 6 shows another alternative cutting strand segment 10b of a
  • the cutting strand segment 10b comprises at least one cutter support element 16b and at least one cutting element 14b.
  • the cutter support element 16b and the cutting element 14b are integrally formed.
  • the cutting element 14b in this case has an at least titanium carbide having cutting layer 70b.
  • the blade carrier element 16b comprises at least one connecting element 18b, which terminates at least substantially flush with at least one outer surface 46b of the cutter carrier element 16b.
  • the connecting element 18b is bolt-shaped. In this case, the connecting element 18b extends along a direction extending at least substantially perpendicular to a cutting plane of the cutting strand 12b.
  • the cutter support element 16b has a connection recess 38b.
  • the connection recess 38b is provided for forming the cutting strand 12b formed as a cutting chain by means of a
  • Cutting carrier element of another cutting strand segment (not shown here) of the cutting strand 12b a positive connection between the cutter support member 16b and the other
  • Blade support member 16b and the other cutter support member are pivotally connected together.
  • the cutter support element 16b has at least one transverse securing element 24b, which is provided to effect a transverse movement of the
  • Cutting support member 16b in a coupled state relative to the other cutter support element to prevent at least as far as possible.
  • the cutter support element 16b has a transverse securing region 78b.
  • the transverse securing element 24b is formed as an extension.
  • the transverse securing element 24b is in a coupling region 82b of the
  • the transverse securing element 24b together with the coupling region 82b, limits a groove-shaped recess extending at least substantially parallel to the cutting plane of the cutting strand 12b to receive a transverse securing region (not shown here in detail) of the further cutter carrier element in a coupled state.
  • the connecting element 18b is arranged, which in a connecting recess of the other
  • Cutting carrier element is introduced to a realization of a positive connection during assembly of the cutting strand 12b.
  • the cross-securing element 24b is formed integrally with the cutter carrier element 16b. det.
  • the transverse securing element 24b is integrally formed by means of an embossing process to the cutter support member 16b.
  • the lateral securing portion 78b is disposed, viewed along a cutting direction of the cutting string 12b, on a side of the cutter support member 16b facing away from the coupling portion 82b.
  • the transverse securing region 78b is designed as a rib-shaped longitudinal extension.
  • the transverse securing region 78b it is also conceivable for the transverse securing region 78b to have another configuration which appears expedient to a person skilled in the art, for example an embodiment as a groove, etc.
  • the transverse securing element 24b covers the latter
  • Cross-securing portion of the other cutter support member in a coupled state to at least largely avoid transverse movement of the cutter support member 16b relative to the other cutter support element along at least two oppositely directed directions.
  • the cutter support element 16b comprises at least one segment guide element 40b.
  • the cutter support member 16b has a thrust transfer surface 72b.
  • FIG. 7 shows a cutting-strand segment 10b 'formed as an alternative to the cutting-strand segment 10b illustrated in FIG.
  • the cutting strand segment 10b ' is formed at least substantially analogously to the cutting strand segment 10b shown in FIG.
  • the cutting strand segment 10b 'from FIG. 7 has a
  • the cutting element 14b ' has a coating into which particles are introduced.
  • the particles are in this case formed as diamond particles.
  • the particles have another, a skilled person appear appropriate design, such as a configuration as a hard metal particles, as ceramic particles, etc.
  • FIG. 8 shows another alternative cutting strand segment 10c of a
  • the cutting strand segment 10c comprises at least one cutter support element 16c and at least one cutting element 14c.
  • the cutter support member 16c and the cutting member 14c are integrally formed.
  • the cutting element 14c in this case has an at least titanium carbide having cutting layer 70c.
  • the cutter carrier element 16c comprises a bolt-shaped connecting element 18c and a connecting recess 38c, into which a bolt-shaped connecting element (not illustrated here) of a further cutter carrier element (not shown here)
  • Cutting strand 12c can be introduced.
  • the cutter support element 16c comprises at least one segment guide element 40c. Furthermore, this includes
  • Die carrier element 16c a triangular drive portion 76c.
  • the segment guide element 40c is arranged in the drive region 76c.
  • a drive surface 74c of the cutter support member 16c is disposed in the drive portion 76c.
  • FIG. 9 shows a cutting strand segment 10c 'designed as an alternative to the cutting strand segment 10c shown in FIG.
  • the cutting strand segment 10c ' is formed at least substantially analogously to the cutting strand segment 10c shown in FIG.
  • the cutting strand segment 10c 'from FIG. 9 has a
  • the cutting element 14c ' has a coating into which particles are introduced.
  • the particles are in this case formed as diamond particles.
  • the cutting element 14c ' has a coating into which particles are introduced.
  • the particles are in this case formed as diamond particles.
  • Particles have another, a skilled person appear appropriate design, such as a configuration as a hard metal particles, as ceramic particles, etc.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von zumindest einem Schneidstrangsegment (10), eines Schneidstrangs (12), das zumindest ein Schneidelement (14) und zumindest ein Schneidenträgerelement (16), welches zumindest ein Verbindungselement (18) aufweist, umfasst, wobei das Schneidstrangsegment (10) in einem ersten Schritt aus einem Bandmaterial (20) gestanzt wird, vorgeschlagen.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung von zumindest einem Schneidstrangsegment eines Schneidstrangs
Stand der Technik
Es sind bereits Verfahren zur Herstellung von einem Schneidstrangsegment eines Schneidstrangs bekannt. Das Schneidstrangsegment umfasst hierbei ein Schneidenträgerelement und ein Schneidelement, die nach einem Herstellungsverfahren miteinander verbunden werden.
Offenbarung der Erfindung
Es wird ein Verfahren zur Herstellung von zumindest einem Schneidstrangsegment eines Schneidstrangs, das zumindest ein Schneidelement und zumindest ein Schneidenträgerelement, welches zumindest ein Verbindungselement aufweist, umfasst, wobei das Schneidstrangsegment in einem ersten Schritt aus einem Bandmaterial gestanzt wird. Somit wird das Schneidstrangsegment vorzugsweise in einem ersten Schritt zumindest einer Stanzvorrichtung zugeführt, mittels deren das Schneidstrangsegment aus dem Bandmaterial gestanzt wird. Hierbei weist die Stanzvorrichtung eine, einem Fachmann bereits bekannte Ausgestaltung auf. Unter einem„Schneidstrangsegment" soll hier insbesondere ein Segment eines Schneidstrangs verstanden werden, das dazu vorgesehen ist, zur Bildung des Schneidstrangs mit weiteren Segmenten des Schneidstrangs verbunden zu werden. Das Schneidstrangsegment weist insbesondere ein maximales Gewicht auf, das geringer ist als 1 g, bevorzugt geringer ist als 0,5 g und besonders bevorzugt geringer ist als 0,2 g. Insbesondere weist das Schneidstrangsegment ein maximales Volumen auf, das kleiner ist als 20 mm3. Vorzugsweise weist das Schneidstrangsegment ein maximales Volumen auf, das kleiner ist als 10 mm3 und besonders bevorzugt kleiner ist als 5 mm3. Bevorzugt ist das Schneidstrangsegment als Kettenglied ausgebildet, das zur Bildung des vorzugsweise als Schneidkette ausgebildeten Schneidstrangs mit weiteren als Kettenglieder ausgebildeten Schneidstrangsegmenten verbunden ist. Unter einem „Schneidstrang" soll hier insbesondere eine Einheit aus Schneidstrangsegmenten verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, einen atomaren Zusammenhalt eines zu bearbeitenden Werkstücks örtlich aufzuheben, insbesondere mittels eines mechanischen Abtrennens und/oder mittels eines mechanischen Abtragens von Werkstoffteilchen des Werkstücks. Bevorzugt ist der Schneidstrang dazu vorgesehen, das Werkstück in zumindest zwei physikalisch voneinander getrennte Teile zu separieren und/oder zumindest teilweise Werkstoffteilchen des Werkstücks ausgehend von einer Oberfläche des Werkstücks abzutrennen und/oder abzutragen. Der Schneidstrang ist besonders bevorzugt als Schneidkette ausgebildet. Hierbei können die Schneidstrangsegmente lösbar, wie beispielsweise mittels eines Kettenschlosses usw., und/oder unlösbar miteinander verbunden sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass der Schneidstrang als Schneidband und/oder Schneidseil ausgebildet ist. Bei einer Ausbildung des Schneidstrangs als Schneidband und/oder als Schneidseil werden die Schneidstrangsegmente direkt an dem Schneidband und/oder an dem Schneidseil fixiert. Die Schneidstrangsegmente können hierbei beabstandet voneinander und/oder in direktem Kontakt miteinander an dem Schneidband und/oder an dem Schneidseil angeordnet sein.
Unter einem„Schneidenträgerelement" soll hier insbesondere ein Element ver- standen werden, an dem zumindest ein Schneidelement zum Abtrennen und/oder zum Abtragen von Werkstoffteilchen eines zu bearbeitenden Werkstücks fixiert ist. Bevorzugt ist das Schneidenträgerelement stoffschlüssig mit dem Schneidelement verbunden. Das Schneidelement und/oder das
Schneidenträgerelement weisen/weist insbesondere, entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Schneidebene des Schneidelements bzw. des
Schneidstrangs verlaufenden Richtung betrachtet, eine maximale Abmessung auf, die kleiner ist als 4 mm. Bevorzugt weisen/weist das Schneidelement und/oder das Schneidenträgerelement bzw. das weitere
Schneidenträgerelement, entlang der zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidelements bzw. des Schneidstrangs verlaufenden
Richtung betrachtet, eine maximale Abmessung auf, die kleiner ist als 3 mm und besonders bevorzugt kleiner ist als 2,5 mm. Besonders bevorzugt ist das Schneidelement einstückig mit dem Schneidenträgerelement ausgebildet. Unter „einstückig" soll insbesondere in einem Stück geformt verstanden werden, wie beispielsweise durch eine Herstellung aus einem Guss und/oder durch eine Her- Stellung in einem Ein- oder Mehrkomponentenspritzverfahren und vorteilhaft aus einem einzelnen Rohling, wie beispielsweise einem Stanzrohling. Hierbei kann das Schneidelement als Halbmeißelzahn, als Vollmeißelzahn, als„scratcher"- Zahn (Risserzahn) usw. ausgebildet sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneidelement eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Zahnform aufweist. Der Begriff„Verbindungselement" soll hier insbesondere ein
Element definieren, das dazu vorgesehen ist, zumindest zwei Bauteile formschlüssig und/oder kraftschlüssig miteinander zu verbinden, insbesondere beweglich miteinander zu verbinden, um eine Antriebskraft und/oder ein Antriebsmoment zu übertragen. In diesem Zusammenhang soll unter„vorgesehen" ins- besondere speziell ausgelegt und/oder speziell ausgestattet verstanden werden.
Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Verfahrens kann vorteilhaft kostengünstig ein Schneidstrangsegment hergestellt werden. Ferner kann mittels des Verfahrens eine hohe Vielfalt hinsichtlich der zu verarbeitenden Werkstoffe zur Herstellung des Schneidstrangsegments erreicht werden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird vorgeschlagen, dass als Bandmaterial Bimetall verwendet wird. Bevorzugt ist das Bimetall als eine flexible, hochfeste Bimetall-Verbindung aus zähem Kohlenstoffstahl (HCS) und Schnellarbeitsstahl (HSS) ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Bandmaterial nur von einem der oben genannten Werkstoffe der Bimetall-
Verbindung gebildet wird. Es kann vorteilhaft ein widerstandsfähiges Schneidstrangsegment erreicht werden, das zu einer Bearbeitung von harten Materialien geeignet ist. In einer alternativen Ausgestaltung des Verfahrens wird vorgeschlagen, dass als
Bandmaterial ein Hartmetall verwendet wird. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Bandmaterial von einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Werkstoff gebildet wird. Es kann vorteilhaft ein Schneidstrangsegment hergestellt werden, das zu einer Bearbeitung von abrasiven Materialien, wie bei- spielsweise glasfaserverstärktem Kunststoff, Porenbeton usw., geeignet ist. Vorteilhafterweise wird in einem weiteren Schritt das Schneidstrangsegment zumindest in einem Teilbereich des Schneidelements einem Prägevorgang unterzogen. Mittels des erfindungsgemäßen Prägevorgangs kann vorteilhaft eine Verschränkung des Schneidelements relativ zu einer Schneidebene des Schneid- Strangs erreicht werden. Zudem ist es auch denkbar, dass alternativ oder zusätzlich zum Prägevorgang eine Hartmetallschneidkante auf das Schneidelement des Schneidstrangsegments aufgebracht wird oder ein Streifen aus hochverschleißfestem Werkstoff als Schneidkante aufgelötet wird, die mittels eines Schleifvorgangs geschärft wird. Besonders bevorzugt wird eine Hartmetallschneidkante in Form eines Streifens oder ein Streifen aus einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden hochverschleißfesten Werkstoff als Schneidkantenverstärkungselement mittels eines Schweißverfahrens nach dem Stanzvorgang am Schneidelement angebracht. Hierbei ist jegliches, einem Fachmann als sinnvoll erscheinendes Schweißverfahren anwendbar, wie beispielsweise eine Anwen- dung eines Laserschweißverfahrens, eines Schutzgasschweißverfahrens, eines
Feuerschweißverfahrens, eines Gasschmelzschweißverfahrens, eines Lichtbogenschweißverfahrens usw. Insbesondere weist eine Schweißnaht, über die das Schneidkantenverstärkungselement mit dem Schneidelement verbunden ist, einen maximalen Abstand relativ zu einer Schneidkante des Schneidelements bzw. relativ zu einer Zahnspitze des Schneidelements auf, der kleiner ist als 1 mm, bevorzgt kleiner ist als 0,7 mm und besonders bevorzugt kleiner ist als 0,4 mm. Hierbei wird der maximale Abstand vorzugsweise entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Schneidrichtung des Schneidelements bzw. des Schneidstrangs verlaufenden Richtung zwischen einer Mittelachse der Schweiß- naht und der Schneidkante bzw. der Zahnspitze gemessen. Bevorzugt ist ein minimaler Abstand der Schweißnaht zur Schneidkante bzw. zur Zahnspitze hierbei nicht kleiner als 0,3 mm. Mittels des Abstands zwischen der Schweißnaht und der Schneidkante bzw. der Zahnspitze kann vorteilhaft sichergestellt werden, dass inbesondere bei kleinen Abmessungen des Schneidstrangsegments eine ausreichende Menge an Material der Hartmetallschneidkante oder des hochverschleißfesten Werkstoffs am Schneidelement angebracht werden kann, ohne nach wenigen Schneidvorgängen durch Abnutzung der Hartmetallschneidkante oder des hochverschleißfesten Werkstoffs in eine Diffusionszone der Schweißnaht zu gelangen. Insbesondere weist die Schweißnaht, insbesondere betrachtet entlang einer ausgehend von der Schneidkante bzw. der Zahnspitze dem
Schneidenträgerelement zugewandten Richtung, einen maximalen Abstand zu einer Prägekontur, insbesondere zu einer nächstliegenden Prägekontur, auf, der kleiner ist als 0,8 mm, bevorzugt kleiner ist als 0,4 mm und besonders bevorzugt kleiner ist als 0,3 mm. Hierbei wird der maximale Abstand zwischen Schweißnaht und Prägekontur insbesondere zwischen einer der Prägekontur am nächsten liegenden Seite der Schweißnaht und einer der Schweißnaht am nächsten liegenden Seite der Prägekontur gemessen. Bevorzugt ist ein minimaler Abstand der Schweißnaht zu einer Prägekontur, insbesondere zu einer nächstliegenden Prägekontur, hierbei nicht kleiner als 0,2 mm. Vorzugsweise ist die Prägekontur, betrachtet entlang der ausgehend von der Schneidkante bzw. der Zahnspitze dem Schneidenträgerelement zugewandten Richtung, nach der Schneidkante bzw. der Zahnspitze angeordnet. Bevorzugt verläuft die ausgehend von der Schneid- kante bzw. der Zahnspitze dem Schneidenträgerelement zugewandte Richtung zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidrichtung des Schneidelements bzw. des Schneidstrangs. Durch die erfindungsgemäße Anordnung der
Schweißnaht relativ zu einer nächstliegenden Prägekontur kann vorteilhaft eine Verformung der Schweißnaht und/oder eine Verformung eines harten Bereichs des Schneidelements um die Schweißnaht herum während eines Prägevorgangs vermieden werden bzw. gering gehalten werden. Ferner weist die Schweißnaht, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Schneidebene des Schneidelements bzw. des Schneidstrangs und zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidrichtung des Schneidelements bzw. des Schneidstrangs verlaufenden Richtung, eine maximale Erstreckung auf, die insbesondere kleiner ist als 800 μηη, bevorzugt kleiner ist als 600 μηη und besonders bevorzugt kleiner ist als 460 μηη. Hierdurch kann vorteilhaft bei einer geringen Abmessung der Schweißnaht eine hohe Verbindungssteifigkeit der Schweißnaht bei auftretenden Schnittkräften erreicht werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass in einem weiteren Schritt das Schneidstrangsegment einer Veredelungsvorrichtung zugeführt wird. Unter einer„Veredelungsvorrichtung" soll hier insbesondere eine Vorrichtung verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, zumindest eine Eigenschaft eines Elements oder eines Teilbereichs des Elements zu verändern, insbesondere mittels eines Beschichtens, mittels eines Härtens usw. Bevorzugt umfasst die Veredelungsvorrichtung eine Tauchbadeinheit oder eine Auftragungseinheit. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Veredelungsvorrichtung alternativ oder zusätzlich eine Härteeinheit um- fasst. Hierbei kann die Härteeinheit als Alterungseinheit ausgebildet sein oder als Härteofen usw. Es kann mittels der Veredelungsvorrichtung vorzugsweise eine Veredelung mittels eines Tauchbads oder mittels eines Auftragens erreicht werden. Somit kann vorteilhaft eine hohe Standzeit des Schneidstrangsegments erreicht werden.
Vorzugsweise wird in einem weiteren Schritt in der Veredelungsvorrichtung zu- mindest in einem Teilbereich des Schneidstrangsegments eine Beschichtung auf das Schneidstrangsegment aufgebracht. Die Beschichtung wird bevorzugt von einem Lot gebildet. Vorzugsweise wird das Lot von einem Kupfer- oder von einem Nickellot gebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Lot von einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Werkstoff gebildet wird. Hierbei wird die Beschichtung insbesondere mittels eines Tauchbads oder mittels eines Auftragens auf das Schneidstrangsegment aufgebracht. Der Teilbereich des Schneidstrangsegments wird bevorzugt von dem Schneidelement des Schneidstrangsegments gebildet. Es kann vorteilhaft eine Eigenschaft des Teilbereichs des Schneidstrangsegments an verschiedene Einsatzerfordernisse an- gepasst werden.
Zudem wird vorgeschlagen, dass in einem weiteren Schritt in der Veredelungsvorrichtung eine Bestückung des mit Beschichtung versehenen Teilbereichs des Schneidstrangsegments mit Partikeln erfolgt. Bevorzugt sind die Partikel als hartmetallischer, als diamantener und/oder als keramischer Werkstoff ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Partikel aus einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Werkstoff gebildet werden. Es kann vorteilhaft ein harter und widerstandsfähiger Teilbereich des Schneidstrangsegments erreicht werden. Insbesondere bei einer Ausgestaltung des Teilbereichs als Schneidelement kann vorteilhaft mittels einer Partikelbestückung eine harte, nicht definierte Schneidkante des Schneidelements realisiert werden.
Des Weiteren geht die Erfindung aus von einer Werkzeugmaschinentrennvorrich- tung mit zumindest einer Führungseinheit und mit zumindest einem Schneid- sträng, der wenigstens ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes Schneidstrangsegment aufweist. Die Führungseinheit ist bevorzugt zur Füh- rung des Schneidstrangs vorgesehen. Unter einer„Führungseinheit" soll hier insbesondere eine Einheit verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, eine Zwangskraft zumindest entlang einer Richtung senkrecht zu einer Schneidrichtung des Schneidstrangs auf den Schneidstrang auszuüben, um eine Bewe- gungsmöglichkeit des Schneidstrangs entlang der Schneidrichtung vorzugeben.
Bevorzugt weist die Führungseinheit zumindest ein Führungselement auf, insbesondere eine Führungsnut, durch das der Schneidstrang geführt wird. Bevorzugt ist der Schneidstrang, in einer Schneidebene betrachtet, entlang eines gesamten Umfangs der Führungseinheit durch die Führungseinheit mittels des Führungs- elements, insbesondere der Führungsnut, geführt.
Der Begriff„Schneidebene" soll hier insbesondere eine Ebene definieren, in der der Schneidstrang in zumindest einem Betriebszustand entlang eines Umfangs der Führungseinheit in zumindest zwei zueinander entgegengesetzt gerichtete Schneidrichtungen relativ zur Führungseinheit bewegt wird. Bevorzugt ist die
Schneidebene bei einer Bearbeitung eines Werkstücks zumindest im Wesentlichen quer zu einer bearbeitenden Werkstückoberfläche ausgerichtet. Unter„zumindest im Wesentlichen quer" soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Ebene und/oder einer Richtung relativ zu einer weiteren Ebene und/oder einer weiteren Richtung verstanden werden, die bevorzugt von einer parallelen Ausrichtung der Ebene und/oder der Richtung relativ zu der weiteren Ebene und/oder der weiteren Richtung abweicht. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schneidebene bei einer Bearbeitung eines Werkstücks zumindest im Wesentlichen parallel zu einer bearbeitenden Werkstückoberfläche ausgerichtet ist, ins- besondere bei einer Ausbildung des Schneidstrangs als Schleifmittel usw. Unter
„zumindest im Wesentlichen parallel" soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene, verstanden werden, wobei die Richtung gegenüber der Bezugsrichtung eine Abweichung insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vor- teilhaft kleiner als 2° aufweist. Unter einer„Schneidrichtung" soll hier insbesondere eine Richtung verstanden werden, entlang deren der Schneidstrang zur Erzeugung eines Schneidspalts und/oder zur Abtrennung und/oder zur Abtragung von Werkstoffteilchen eines zu bearbeitenden Werkstücks in zumindest einem Betriebszustand infolge einer Antriebskraft und/oder eines Antriebsmoments, insbesondere in der Führungseinheit, bewegt wird. Bevorzugt wird der Schneid- Strang in einem Betriebszustand entlang der Schneidrichtung relativ zur Führungseinheit bewegt.
Der Begriff„geschlossenes System" soll hier insbesondere ein System definie- ren, das zumindest zwei Komponenten umfasst, die mittels eines Zusammenwirkens in einem demontierten Zustand des Systems von einem dem System übergeordneten System, wie beispielsweise einer Werkzeugmaschine, eine Funktionalität beibehalten und/oder die im demontierten Zustand unverlierbar miteinander verbunden sind. Bevorzugt sind die zumindest zwei Komponenten des ge- schlossenen Systems für einen Bediener zumindest im Wesentlichen unlösbar miteinander verbunden. Unter„zumindest im Wesentlichen unlösbar" soll hier insbesondere eine Verbindung von zumindest zwei Bauteilen verstanden werden, die lediglich unter der Zuhilfenahme von Trennwerkzeugen, wie beispielsweise einer Säge, insbesondere einer mechanischen Säge usw., und/oder che- mischen Trennmitteln, wie beispielsweise Lösungsmitteln usw., voneinander trennbar sind. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Werkzeugma- schinentrennvorrichtung kann vorteilhaft ein vielseitig einsetzbares Werkzeug zur Bearbeitung von Werkstücken erreicht werden. Vorteilhafterweise umfasst die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung zumindest ein Drehmomentübertragungselement, das zumindest teilweise in der Führungseinheit gelagert ist. Bevorzugt weist das Drehmomentübertragungselement eine konzentrische Ausnehmung auf, in die ein Ritzel einer Antriebseinheit einer tragbaren Werkzeugmaschine und/oder ein Zahnrad und/oder eine verzahnte Welle einer Getriebeeinheit der tragbaren Werkzeugmaschine in einem montierten Zustand eingreifen kann. Die Ausnehmung wird hierbei bevorzugt von einem Innen- sechskant gebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Ausnehmung eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Werkezugmaschinentrennvorrichtung kann konstruktiv einfach ein geschlossenes System erreicht werden, das komfortabel von einem Bediener an einer dazu vorgesehenen Werkzeugmaschine montierbar ist. Es kann somit vorteilhaft auf eine Einzelmontage von Komponenten, wie beispielsweise des Schneidstrangs, der Führungseinheit und des Drehmomentübertragungselements, durch den Bediener zum Gebrauch der erfin- dungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung vermieden werden. Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Schneidstrangsegment zumindest in einem Bereich eines Schneidelements des Schneidstrangsegments
partikelbestückt ausgebildet ist. Hierbei ist bevorzugt eine Schneidspitze des Schneidelements partikelbestückt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das gesam- te Schneidelement partikelbestückt ist. Es kann vorteilhaft eine Eigenschaft des
Schneidelements des Schneidstrangsegments an verschiedene Einsatzerfordernisse angepasst werden.
Vorteilhafterweise ist das Schneidelement mit Diamanten und/oder mit einem ke- ramischen Werkstoff partikelbestückt ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneidelement alternativ oder zusätzlich mit einem metallischen, insbesondere hartmetallischen, Werkstoff partikelbestückt ist oder mit einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Werkstoff. Somit kann vorteilhaft mittels einer Partikelbestückung eine harte, nicht definierte Schneidkante des Schneidelements realisiert werden.
Zudem geht die Erfindung aus von einer tragbaren Werkzeugmaschine mit zumindest einer Kopplungsvorrichtung, die formschlüssig und/oder kraftschlüssig mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung koppelbar ist. Unter einer„tragbaren Werkzeugmaschine" soll hier insbesondere eine
Werkzeugmaschine, insbesondere eine Handwerkzeugmaschine, verstanden werden, die von einem Bediener transportmaschinenlos transportiert werden kann. Die tragbare Werkzeugmaschine weist insbesondere eine Masse auf, die kleiner ist als 40 kg, bevorzugt kleiner als 10 kg und besonders bevorzugt kleiner als 5 kg. Es kann vorteilhaft eine tragbare Werkzeugmaschine erreicht werden, die besonders vorteilhaft für ein breites Einsatzspektrum geeignet ist.
Die erfindungsgemäße Werkzeugmaschinentrennvorrichtung und/oder die erfindungsgemäße tragbare Werkzeugmaschine soll hierbei nicht auf die oben be- schriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Werkzeugmaschinentrennvorrichtung und/oder die erfindungsgemäße tragbare Werkzeugmaschine zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen. Zeichnung
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Diagramm eines Ablaufs eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von zumindest einem Schneidstrangsegment eines Schneidstrangs in einer schematischen Darstellung, Fig. 2 eine erfindungsgemäße tragbare Werkzeugmaschine mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,
Fig. 3 eine Detailansicht der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinen- trennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,
Fig. 4a eine Detailansicht eines Schneidstrangsegments eines Schneidstrangs der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvor- richtung in einer schematischen Darstellung,
Fig. 4b eine Detailansicht einer Anordnung einer Schweißnaht am
Schneidstrangsegment zu einer Anbringung einer widerstandsfä- higen Schneidkante an einem Schneidelement des Schneidstrangsegments in einer schematischen Darstellung,
Fig. 4c eine weitere Detailansicht der Anordnung der Schweißnaht am
Schneidstrangsegment in einer schematischen Darstellung, Fig. 5 eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangsegments des
Schneidstrangs aus Figur 4 in einer schematischen Darstellung,
Fig. 6 eine Detailansicht eines Schneidstrangsegments eines Schneidstrangs einer alternativen, erfindungsgemäßen Werkzeugma- schinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung, Fig. 7 eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangsegments des
Schneidstrangs aus Figur 6 in einer schematischen Darstellung, Fig. 8 eine Detailansicht eines Schneidstrangsegments eines Schneidstrangs einer weiteren, alternativen, erfindungsgemäßen Werk- zeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung und
Fig. 9 eine Detailansicht eines alternativen Schneidstrangsegments des
Schneidstrangs aus Figur 8 in einer schematischen Darstellung.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Figur 1 zeigt einen schematischen Ablauf eines Verfahrens zur Herstellung von zumindest einem Schneidstrangsegment 10 eines Schneidstrangs 12 (Bezugszeichen in Figuren 4a bis 9 mit Buchstaben a bis c versehen), das zumindest ein Schneidelement 14 (Bezugszeichen in Figuren 4a bis 9 mit Buchstaben a bis c versehen) und ein Schneidenträgerelement 16 (Bezugszeichen in Figuren 4a bis
9 mit Buchstaben a bis c versehen), welches zumindest ein Verbindungselement 18 (Bezugszeichen in Figuren 4a bis 9 mit Buchstaben a bis c versehen) aufweist, umfasst. Das Schneidstrangsegment 10 wird in einem ersten Schritt aus einem Bandmaterial 20 gestanzt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneid- strangsegment 10 aus dem Bandmaterial 20 heraus gelasert wird, mittels eines
Wasserstrahls heraus geschnitten wird oder mittels eines Abtrags- und Umformungsverfahren heraus geschnitten wird, wie beispielsweise durch Erodieren, Fräsen usw. Hierbei wird als Bandmaterial 20 ein Bimetall verwendet. In einer alternativen Ausführung des Verfahrens wird als Bandmaterial 20 ein Hartmetall verwendet. Es ist jedoch auch denkbar, dass als Bandmaterial 20 ein anderer, einem Fachmann als sinnvoll erscheinender Werkstoff verwendet wird, der sich zu einem Stanzvorgang eignet. Das Bandmaterial 20 wird mittels einer Abrollvorrichtung (hier nicht näher dargestellt) auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise einer Stanzvorrichtung 36 zugeführt.
Mittels der Stanzvorrichtung 36 wird das Schneidstrangsegment 10 aus dem Bandmaterial 20 herausgestanzt. Somit wird das Schneidelement 14 und das Schneidenträgerelement 16 während eines Verfahrensschritts aus dem Bandmaterial 20 heraus gestanzt. Hierbei wird das Verbindungselement 18 mittels eines Umformens durch ein Zusammenwirken einer Matrize und eines Stempels der Stanzvorrichtung 36 ebenfalls bereits während des Stanzens an das
Schneidenträgerelement 16 angeformt. Zudem wird mittels des Zusammenwirkens der Matrize und des Stempels eine Verbindungsausnehmung 38 (Bezugszeichen in Figuren 4a bis 9 mit Buchstaben a bis c versehen) des Schneidstrang- segments 10 an das Schneidenträgerelement 16 angeformt bzw. in das
Schneidenträgerelement 16 eingeprägt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Verbindungselement 38 nach dem Stanzvorgang mittels einer
Verbindungselementsprägevorrichtung (hier nicht näher dargestellt) in das Schneidenträgerelement 16 eingeprägt wird. Ferner wird mittels des Zusammen- wirkens der Matrize und des Stempels ein Segmentführungselement 40 (Bezugszeichen in Figuren 4a bis 9 mit Buchstaben a bis c versehen) des Schneidstrangsegments 10 an das Schneidenträgerelement 16 angeformt. Es ist jedoch auch denkbar, dass zusätzlich mittels des Zusammenwirkens der Matrize und des Stempels weitere Funktionselemente an das Schneidstrangsegment 10 angeformt werden, wie beispielsweise ein Quersicherungsbereich, ein Quersi- cherungselement usw. Somit wird zumindest in einem weiteren Schritt zumindest an das Schneidenträgerelement 16 ein Quersicherungselement 24 angeprägt. Dieser Schritt kann bereits in diesem Stadium des Verfahrens erfolgen. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Quersicherungselement 24 erst nach einer Monta- ge des Schneidstrangsegments 10 zur Bildung des Schneidstrangs 12 mittels einer weiteren Prägevorrichtung (hier nicht näher dargestellt) erfolgt.
Zudem wird in einem weiteren, zusätzlichen oder alternativen Schritt des Verfahrens ein als Hartmetallschneidkante in Form eines Streifens ausgebildetes Schneidkantenverstärkungselement oder ein als Streifen aus einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden hochverschleißfestem Werkstoff ausgebildetes Schneidkantenverstärkungselement durch eine Schweißvorrichtung 84 mittels eines Schweißverfahrens an dem Schneidelement 14 des Schneidstrangsegments 10 angebracht. Hierbei weist eine Schweißnaht 86 (Bezugszei- chen in Figur 4b und 4c mit dem Buchstaben a versehen), die zu einer Anbringung des Schneidkantenverstärkungselements am Schneidelement 14 vorgesehen ist, einen maximalen Abstand 88 (Bezugszeichen in Figur 4b und 4c mit dem Buchstaben a versehen) relativ zu einer Schneidkante des Schneidelements 14 bzw. relativ zu einer Zahnspitze des Schneidelements 14 auf, der kleiner ist als 0,4 mm (Figur 4b). Somit weist das Schneidkantenverstärkungselement, betrach- tet entlang einer zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Schneidebene des Schneidelements 14 bzw. des Schneidstrangs 12 und zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Schneidrichtung 56 (Bezugszeichen in Figur 4b und 4c mit dem Buchstaben a versehen) des Schneidelements 14 bzw. des Schneid- Strangs 12 verlaufenden Richtung, eine maximale Erstreckung auf, die in einem am Schneidelement 14 angeschweißten Zustand maximal dem maximalen Abstand 88 der Schweißnaht 86 relativ zur Schneidkante des Schneidelements 14 bzw. relativ zur Zahnspitze des Schneidelements 14 entspricht. Ferner weist die Schweißnaht 86, betrachtet entlang einer ausgehend von der Schneidkante bzw. der Zahnspitze dem Schneidenträgerelement 16 zugewandten Richtung, einen maximalen Abstand 90 (Bezugszeichen in Figur 4b und 4c mit dem Buchstaben a versehen) zu einer nächstliegenden Prägekontur 94 (Bezugszeichen in Figur 4b und 4c mit dem Buchstaben a versehen) des Schneidstrangsegments 10 auf, der kleiner ist als 0,3 mm. Zudem weist die Schweißnaht 86, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen parallel zur Schneidebene des Schneidelements 14 bzw. des Schneidstrangs 12 und zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidrichtung 56 des Schneidelements 14 bzw. des Schneidstrangs 12 verlaufenden Richtung, eine maximale Erstreckung 92 (Bezugszeichen in Figur 4c mit dem Buchstaben a versehen) auf, die kleiner ist als 460 μηη (Figur 4c).
In einem weiteren Schritt wird das Schneidstrangsegment 10 einem Prägevorgang unterzogen. Hierbei wird das Schneidstrangsegment 10 in Form eines gestanzten Rohlings 42 einer Prägevorrichtung 44 zugeführt. Mittels der Prägevorrichtung 44 wird eine Verschränkung des Schneidelements 14 relativ zu einer Außenfläche 46 (Bezugszeichen in Figuren 4a bis 9 mit Buchstaben a bis c versehen) des Schneidenträgerelements 16 erreicht. Hierbei wird Material im Bereich des Schneidelements 14 durch die Prägevorrichtung 44 relativ zur Außenfläche 46 versetzt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneidstrangsegment 10 erst zu einem späteren Zeitpunkt im Verfahren der Prägevorrichtung 44 zuge- führt wird, um das Schneidelement 14 relativ zur Außenfläche 46 zu verschränken.
Das Schneidstrangsegment 10 wird ferner in einem weiteren Schritt einer Veredelungsvorrichtung 22 zugeführt, um das Schneidstrangsegment 10 einem Vere- delungsprozess zuzuführen. Hierbei wird das Schneidstrangsegment 10 als ge- prägter Rohling 48 der Veredelungsvorrichtung 22 zugeführt. In der Veredelungsvorrichtung 22 wird zumindest in einem Teilbereich des Schneidstrangsegments 10 eine Beschichtung auf das Schneidstrangsegment 10 aufgebracht. Der Teilbereich des Schneidstrangsegments 10 wird von dem Schneidelement 14 gebildet. Hierbei wird das Schneidstrangsegment 10 mit dem Schneidelement 14 durch eine Tauchbadeinheit (hier nicht näher dargestellt) der Veredelungsvorrichtung 22 geführt. In der Tauchbadeinheit wird das Schneidelement 14 zumindest teilweise mit einem Lot beschichtet. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneidelement 14 mittels einer Auftrageeinheit der Veredelungsvorrichtung 22 mit einem Lot beschichtet wird. In einem weiteren Schritt erfolgt in der Veredelungsvorrichtung 22 eine Bestückung des mit Beschichtung versehenen Teilbereichs des Schneidstrangsegments 10 mit Partikeln. Hierbei werden die Partikel entweder mittels eines Durchfahrens eines weiteren Tauchbads oder mittels eines Aufdrückens auf den mit Beschichtung versehenen Teilbereich des Schneid- strangsegments 10 mit Partikeln bestückt. Die Partikel sind als Diamant-, als
Hartmetall- oder als Keramikpartikel ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schneidstrangsegment 10 zumindest in einem Teilbereich alternativ zum Tauchbad mittels einer chemischen Gasphasenabscheidungseinheit (hier nicht näher dargestellt) der Veredelungsvorrichtung 22 beschichtet wird. Andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Verfahren zu einer Beschichtung des
Schneidelements 14 des Schneidstrangsegments 10 mittels der Veredelungsvorrichtung 22 sind ebenfalls denkbar, wie beispielsweise mittels eines physikalischen Gasphasenabscheidungsverfahrens (PVD-Verfahren) oder mittels eines plasmaunterstützten chemischen Gasphasenabscheidungsvefahrens (PACVD- Verfahren) usw. Nach einem Veredelungsvorgang mittels der Veredelungsvorrichtung 22 ist das Schneidstrangsegment 10 als Fertigteil ausgebildet, das in einem weiteren Arbeitsprozess zur Bildung des Schneidstrangs 12 mit weiteren, hier nicht näher dargestellten Schneidstrangsegmenten verbunden wird. Hierbei werden die einzelnen Schneidstrangsegmente einer Montagevorrichtung zuge- führt, in der die einzelnen Schneidstrangsegmente miteinander verbunden wird.
Es ist denkbar, dass an die Schneidstrangsegmente mittels der weiteren Prägevorrichtung (hier nicht näher dargestellt) nach einer Montage Quersicherungs- elemente angeformt werden, die dazu vorgesehen sind, eine Querbewegung der einzelnen Schneidstrangsegmente entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Schneidebene des Schneidstrangs 12 verlaufenden Richtung weitestgehend zu verhindern.
In Figuren 2 bis 9 sind verschiedene Ausführungsbeispiele von Schneidstrang- Segmenten dargestellt, die mittels des oben beschriebenen Verfahrens hergestellt werden. Hierbei sind den Ausführungsbeispielen zur Unterscheidung den Bezugszeichen der Ausführungsbeispiele die Buchstaben a bis c hinzugefügt. Die nachfolgende Beschreibung der Ausführungsbeispiele beschränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede in der geometrischen Ausgestaltung der mit- tels des Verfahrens hergestellten Schneidstrangsegmente der Ausführungsbeispiele.
Figur 2 zeigt eine tragbare Werkzeugmaschine 32a mit einer Werkzeugmaschi- nentrennvorrichtung 26a, die zusammen ein Werkzeugmaschinensystem bilden. Die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 26a umfasst einen Schneidstrang 12a, der wenigstens ein mittels des oben beschriebenen Verfahrens hergestelltes Schneidstrangsegment 10a (Figur 3) aufweist, und eine Führungseinheit 28a zur Führung des Schneidstrangs 12a. Die tragbare Werkzeugmaschine 32a weist eine Kopplungsvorrichtung 34a zur formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Kopplung mit der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 26a auf. Die Kopplungsvorrichtung 34a kann hierbei als Bajonettverschluss und/oder als eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Kopplungsvorrichtung ausgebildet sein. Ferner weist die tragbare Werkzeugmaschine 32a ein Werkzeugmaschinengehäuse 50a auf, das eine Antriebseinheit 52a und eine Getriebeeinheit 54a der tragbaren Werkzeugmaschine 32a umschließt. Die Antriebseinheit 52a und die Getriebeeinheit 54a sind zur Erzeugung eines auf die Werkzeugmaschinen- trennvorrichtung 26a übertragbaren Antriebsmoments auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise wirkungsmäßig miteinander verbunden. Die Getriebeeinheit 54a ist als Winkelgetriebe ausgebildet. Die Antriebseinheit 52a ist als Elektromotoreinheit ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Antriebseinheit 52a und/oder die Getriebeeinheit 54a eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen. Die Antriebseinheit 52a ist dazu vorgesehen, den Schneidstrang 12a der Werkzeugmaschinentrennvorrich- tung 26a in zumindest einem Betriebszustand mit einer Schnittgeschwindigkeit kleiner als 6 m/s anzutreiben. Hierbei weist die tragbare Werkzeugmaschine 32a zumindest einen Betriebsmodus auf, in dem ein Antrieb des Schneidstrangs 12a in der Führungseinheit 28a der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 26a entlang einer Schneidrichtung 56a des Schneidstrangs 12a mit einer Schnittgeschwindigkeit kleiner als 6 m/s ermöglicht wird.
Figur 3 zeigt die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 26a in einem von der Kopplungsvorrichtung 34a der tragbaren Werkzeugmaschine 32a entkoppelten Zustand. Die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 26a weist den Schneidstrang 12a und die Führungseinheit 28a auf, die zusammen ein geschlossenes System bilden. Die Führungseinheit 28a ist als Schwert ausgebildet. Der Schneidstrang
12a wird mittels der Führungseinheit 28a geführt. Hierzu weist die Führungseinheit 28a zumindest ein als Führungsnut ausgebildetes Führungselement (hier nicht näher dargestellt) auf, mittels dessen der Schneidstrang 12a geführt wird. Hierbei wird der Schneidstrang 12a mittels die Führungsnut begrenzende Rand- bereiche der Führungseinheit 28a geführt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das
Führungselement in einer anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Art und Weise, wie beispielsweise als rippenartige Anformung an der Führungseinheit 28a, die in eine Ausnehmung an dem Schneidstrang 12a eingreift, ausgebildet ist. Der Schneidstrang 12a wird während eines Betriebs umlaufend entlang des Umfangs in der Führungsnut relativ zur Führungseinheit 28a bewegt. Der
Schneidstrang 12a umfasst insgesamt eine Vielzahl von miteinander verbundenen Schneidstrangsegmenten 10a.
Des Weiteren weist die Führungseinheit 28a zumindest zwei Segmentgegenfüh- rungselemente 58a, 60a zur Führung des Schneidstrangs 12a auf. Die Segment- gegenführungselemente 58a, 60a sind dazu vorgesehen, eine Bewegung des Schneidstrangs 12a, in einer von der Führungseinheit 28a abgewandten Richtung betrachtet, entlang jeweils einer zumindest im Wesentlichen parallel zur Schneidebene des Schneidstrangs 12a verlaufenden Richtung zu begrenzen. Die Segmentgegenführungselemente 58a, 60a sind hierbei als Ausstanzungen ausgebildet, die sich ausgehend von einer Außenfläche 62a der Führungseinheit 28a in Richtung einer Innenfläche (hier nicht näher dargestellt) der Führungseinheit 28a erstrecken. Hierbei wirken die Segmentgegenführungselemente 58a, 60a in einem in der Führungseinheit 28a angeordneten Zustand mit einem Segmentfüh- rungselement 40a (Figur 4a) des Schneidstrangsegments 10a zusammen. Zum Antrieb des Schneidstrangs 12a weist die Werkzeugmaschinentrennvorrich- tung 26a ein Drehmomentübertragungselement 30a auf, das zur Übertragung von Kräften und/oder von Drehmomenten auf den Schneidstrang 12a mit der An- triebseinheit 52a und/oder der Getriebeeinheit 54a verbindbar ist. Hierzu weist das Drehmomentübertragungselement 30a eine Kopplungsausnehmung 64a auf, in die ein Ritzel (hier nicht näher dargestellt) der Antriebseinheit 52a und/oder ein Zahnrad (hier nicht näher dargestellt) und/oder eine verzahnte Welle (hier nicht näher dargestellt) der Getriebeeinheit 54a in einem montierten Zustand eingreift. Die Kopplungsausnehmung 64a ist konzentrisch im Drehmomentübertragungselement 30a angeordnet. Ferner ist das Drehmomentübertragungselement 30a als Zahnrad ausgebildet. Das Drehmomentübertragungselement 30a ist zumindest teilweise in der Führungseinheit 28a gelagert. Hierbei ist das Drehmomentübertragungselement 30a, entlang einer Richtung senkrecht zur Schneidebene betrachtet, zumindest teilweise zwischen Außenflächen 62a der Führungseinheit
28a in einer Ausnehmung 66a der Führungseinheit 28a angeordnet. Ferner ist das Drehmomentübertragungselement 30a drehbar um eine Rotationsachse 68a in der Führungseinheit 28a gelagert. Figur 4a zeigt eine Detailansicht des Schneidstrangsegments 10a des Schneidstrangs 12a der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 26a. Das Schneidstrangsegment 10a umfasst zumindest das Schneidenträgerelement 16a und zumindest das Schneidelement 14a. Das Schneidenträgerelement 16a und das Schneidelement 14a sind einstückig ausgebildet. Das Schneidelement 14a weist hierbei eine zumindest Titancarbid aufweisende Schneidschicht 70a auf. Die
Schneidschicht 70a wird mittels eines CVD-Verfahrens auf das Schneidelement 14a aufgebracht. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schneidschicht 70a alternativ oder zusätzlich einen anderen Werkstoff umfasst, wie beispielsweise Titannitrid, Titancarbonitrid, Aluminiumoxid, Titanaluminiumnitrid, Chromnitrid oder Zirkoncarbonitrid. Zudem ist es auch denkbar, dass die Schneidschicht 70a mittels eines anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Verfahrens aufgebracht wird, wie beispielsweise mittels eines PVD- oder PACVD-Verfahrens.
Das Schneidenträgerelement 16a weist zumindest ein Segmentführungselement 40a auf, das dazu vorgesehen ist, eine Bewegung des Schneidenträgerelements 16a, in einem in der Führungseinheit 28a angeordneten Zustand in einer von der Führungseinheit 28a abgewandten Richtung betrachtet, zumindest entlang der zumindest im Wesentlichen parallel zur Schneidebene des Schneidstrangs 12a verlaufenden Richtung zu begrenzen. Das Segmentführungselement 40a wird von einem Querfortsatz gebildet, der sich zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 12a erstreckt. Hierbei begrenzt das Segmentführungselement 40a eine Längsnut. Das Segmentführungselement 40a ist dazu vorgesehen, zu einer Bewegungsbegrenzung mit den an der dem
Schneidenträgerelement 16a zugewandten Innenwand der Führungseinheit 28a angeordneten und als Rippe oder Ausstanzung ausgebildeten Segmentgegen- führungselementen 58a, 60a zusammenzuwirken. Die Segmentgegenführungs- elemente 58a, 60a sind korrespondierend mit dem Segmentführungselement 40a ausgebildet.
Zudem weist das Schneidenträgerelement 16a eine Druckkraftübertragungsfläche 72a auf (Figuren 7 und 8). Die Druckkraftübertragungsfläche 72a ist dazu vorgesehen, Druckkräfte, die bei einer Bearbeitung eines Werkstücks (hier nicht näher dargestellt) auf den Schneidstrang 12a einwirken, mittels eines
Zusammenwirkens mit einem Druckkraftaufnahmebereich (hier nicht näher dargestellt) der Führungseinheit 28a abzustützen. Der Druckkraftaufnahmebereich der Führungseinheit 28a ist hierbei, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 12a verlaufenden Richtung, zwischen den zumindest im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Außenflächen 62a der Führungseinheit 28a angeordnet.
Das Schneidenträgerelement 16a weist ferner eine Antriebsfläche 74a auf, die dazu vorgesehen ist, zu einem Antrieb des Schneidstrangs 12a mit Antriebsflächen des Drehmomentübertragungselements 30a zusammenzuwirken. Die Antriebsflächen des Drehmomentübertragungselements 30a sind hierbei als Zahnflanken ausgebildet. Die Antriebsfläche 74a des Schneidenträgerelements 16a ist hierbei korrespondierend mit den Antriebsflächen des Drehmomentübertragungselements 30a ausgebildet. Bei einem Antrieb des Schneidstrangs 12a liegen die Zahnflanken des Drehmomentübertragungselements 30a temporär an der Antriebsfläche 74a zu einer Übertragung von Antriebskräften an. Das Schneidenträgerelement 16a umfasst zur Bildung des Schneidstrangs 12a zumindest das Verbindungselement 18a, das zumindest im Wesentlichen bündig mit zumindest einer Außenfläche 46a des Schneidenträgerelements 16a abschließt. Hierbei schließt das Verbindungselement 18a, betrachtet entlang einer Querachse des Verbindungselements 18a, bündig mit beiden Außenflächen 46a des Schneidenträgerelements 16a ab (in Figur 4a lediglich eine Außenfläche dargestellt). Die Querachse des Verbindungselements 18a verläuft zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 12a. Das Verbindungselement 18a ist einstückig mit dem Schneidenträgerelement 16a ausgebil- det. Hierbei ist das Verbindungselement 18a als Längsfortsatz des
Schneidenträgerelements 16a ausgebildet. Das als Längsfortsatz ausgebildete Verbindungselement 18a erstreckt sich zumindest im Wesentlichen entlang einer Längserstreckung des Schneidenträgerelements 16a. Somit erstreckt sich das als Längsfortsatz ausgebildete Verbindungselement 18a zumindest im Wesentli- chen parallel zur Schneidebene des Schneidstrangs 12a. Hierbei ist der Längsfortsatz hakenförmig ausgebildet. Hierbei ist der Längsfortsatz abweichend von einem stabförmigen Fortsatz ausgebildet, an den ein kreisförmiges Formschlusselement angeformt ist und/oder abweichend von einem halbkreisförmigen Fortsatz. Jedes Schneidenträgerelement 16a der Schneidstrangsegmente 10a des Schneidstrangs 12a weist jeweils ein als Längsfortsatz ausgebildetes Verbindungselement 18a und jeweils eine korrespondierend mit dem Verbindungselement 18a ausgebildete Verbindungsausnehmung 38a auf. Die einzelnen Verbindungselemente 18a der Schneidenträgerelemente 16a sind zur Bildung des als Schneidkette ausgebildeten Schneidstrangs 12a jeweils dazu vorgesehen, mittels eines Zusammenwirkens mit einer Verbindungsausnehmung 38a eine formschlüssige Verbindung zwischen den Schneidenträgerelementen 16a zu realisieren, mittels derer die Schneidenträgerelemente 16a schwenkbar miteinander verbunden sind. Des Weiteren weist das als Längsfortsatz ausgebildete Verbindungselement 18a auf einer Seite einen Quersicherungsbereich 78a auf. Der Quersicherungsbe- reich 78a ist dazu vorgesehen, mittels eines Zusammenwirkens mit zumindest einem Quersicherungselement eines mit dem Schneidenträgerelement 16a verbundenen weiteren Schneidenträgerelements (hier nicht näher dargestellt) der Schneidstrangsegmente 10a des Schneidstrangs 12a, eine Querbewegung des Schneidenträgerelements 16a entlang zumindest zweier entgegengesetzt ausgerichteten Richtungen in einem gekoppelten Zustand relativ zum weiteren
Schneidenträgerelement zumindest weitestgehend zu verhindern. Hierbei ist der Quersicherungsbereich 78a als Rippe ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass der Quersicherungsbereich 78a eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Nut usw. Der Quersicherungsbereich 78a ist auf einer dem einstückig mit dem Schneidenträgerelement 16a ausgebildeten Schneidelement 14a zugewandten Seite des Verbindungselements 18a angeordnet.
Ferner weist das Schneidenträgerelement 16a zwei Quersicherungselemente 24a, 80a auf, die dazu vorgesehen sind, in einem gekoppelten Zustand des Schneidenträgerelements 16a mit dem weiteren Schneidenträgerelement mit einem Quersicherungsbereich des weiteren Schneidenträgerelements zusammen- zuwirken. Die Quersicherungselemente 24a, 80a sind jeweils in einem die Ver- bindungsausnehmung 38a begrenzenden Randbereich des
Schneidenträgerelements 16a angeordnet. Hierbei sind die Quersicherungselemente 24a, 80a einstückig mit dem Schneidenträgerelement 16a ausgebildet. Die Quersicherungselemente 24a, 80a sind jeweils mittels eines Prägeverfahrens einstückig an das Schneidenträgerelement 16a angeformt. Somit erstrecken sich die Quersicherungselemente 24a, 80a, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 12a verlaufenden Richtung, maximal bis zu den Außenflächen 46a des Schneidenträgerelements 16a. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Quersicherungselemente 24a, 80a mit- tels eines anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Verfahrens einstückig an das Schneidenträgerelement 16a angeformt sind, wie beispielsweise mittels eines Schweißverfahrens, mittels eines Klebeverfahrens, mittels eines Stanzverfahrens, mittels eines Biegeverfahrens usw. Zudem sind die Quersicherungselemente 24a, 80a, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 12a verlaufenden Richtung, an einander abgewandten Seiten des
Schneidenträgerelements 16a angeordnet. Ferner sind die Quersicherungselemente 24a, 80a relativ zueinander versetzt an dem Schneidenträgerelement 16a angeordnet. Somit sind die Quersicherungselemente 24a, 80a, bezogen auf die Schneidebene des Schneidstrangs 12a, differierend von einer spiegelsymmetrischen Anordnung an dem Schneidenträgerelement 16a angeordnet. Hierbei sind die Quersicherungselemente 24a, 80a als partielle Fortsätze an einem Randbereich der Verbindungsausnehmung 38a ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Quersicherungselemente 24a, 80a eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung und/oder Anordnung aufweisen, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als parallel verlaufende Stege, die eine nutförmi- ge Ausnehmung im Randbereich der Verbindungsausnehmung 38a, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 12a verlaufenden Richtung, begrenzen.
In den Figuren 6 bis 9 sind alternative Ausführungsbeispiele dargestellt. Im Wesentlichen gleichbleibende Bauteile, Merkmale und Funktionen sind grundsätzlich mit den gleichen Bezugszeichen beziffert. Die nachfolgende Beschreibung be- schränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zu dem in den Figuren 2 bis
5 beschriebenen, ersten Ausführungsbeispiel, wobei bezüglich gleichbleibender Bauteile, Merkmale und Funktionen auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels in den Figuren 2 bis 5 verwiesen werden kann. Figur 5 zeigt ein alternativ zu dem in Figur 4 dargestellten Schneidstrangsegment
10a ausgebildetes Schneidstrangsegment 10a'. Das Schneidstrangsegment 10a' ist zumindest im Wesentlichen analog zu dem in Figur 4a dargestellten Schneidstrangsegment 10a ausgebildet. Im Unterschied zum Schneidstrangsegment 10a aus Figur 4 weist das Schneidstrangsegment 10a' aus Figur 5 ein
partikelbestücktes Schneidelement 14a' auf. Hierbei weist das Schneidelement
14a' eine Beschichtung auf, in die Partikel eingebracht sind. Die Partikel sind hierbei als Diamantpartikel ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Partikel eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Hartmetallpartikel, als ke- ramische Partikel usw.
Figur 6 zeigt ein weiteres, alternatives Schneidstrangsegment 10b eines
Schneidstrangs 12b einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 26b. Das Schneidstrangsegment 10b umfasst zumindest ein Schneidenträgerelement 16b und zumindest ein Schneidelement 14b. Das Schneidenträgerelement 16b und das Schneidelement 14b sind einstückig ausgebildet. Das Schneidelement 14b weist hierbei eine zumindest Titancarbid aufweisende Schneidschicht 70b auf. Das Schneidenträgerelement 16b umfasst zur Bildung des Schneidstrangs 12b zumindest ein Verbindungselement 18b, das zumindest im Wesentlichen bündig mit zumindest einer Außenfläche 46b des Schneidenträgerelements 16b ab- schließt. Das Verbindungselement 18b ist bolzenförmig ausgebildet. Hierbei erstreckt sich das Verbidnungselement 18b entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Schneidebene des Schneidstrangs 12b verlaufenden Richtung. Ferner weist das Schneidenträgerelement 16b eine Verbindungsaus- nehmung 38b auf. Die Verbindungsausnehmung 38b ist dazu vorgesehen, zur Bildung des als Schneidkette ausgebildeten Schneidstrangs 12b mittels eines
Zusammenwirkens mit einem Verbindungselement eines weiteren
Schneidenträgerelements eines weiteren Schneidstrangsegments (hier nicht näher dargestellt) des Schneidstrangs 12b eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Schneidenträgerelement 16b und dem weiteren
Schneidenträgerelement zu realisieren, mittels derer das
Schneidenträgerelement 16b und das weitere Schneidenträgerelement schwenkbar miteinander verbunden sind.
Des Weiteren weist das Schneidenträgerelement 16b zumindest ein Quersiche- rungselement 24b auf, das dazu vorgesehen ist, eine Querbewegung des
Schneidenträgerelements 16b in einem gekoppelten Zustand relativ zum weiteren Schneidenträgerelement zumindest weitestgehend zu verhindern. Zudem weist das Schneidenträgerelement 16b einen Quersicherungsbereich 78b auf. Das Quersicherungselement 24b ist als Fortsatz ausgebildet. Hierbei ist das Quersicherungselement 24b in einem Kopplungsbereich 82b des
Schneidenträgerelements 16b angeordnet. Somit begrenzt das Quersicherungselement 24b zusammen mit dem Kopplungsbereich 82b eine zumindest im Wesentlichen parallel zur Schneidebene des Schneidstrangs 12b verlaufende nut- förmige Ausnehmung zu einer Aufnahme eines Quersicherungsbereichs (hier nicht näher dargestellt) des weiteren Schneidenträgerelements in einem gekoppelten Zustand. Im Kopplungsbereich 82b ist das Verbindungselement 18b angeordnet, das in eine Verbindungsausnehmung des weiteren
Schneidenträgerelements zu einer Realisierung einer formschlüssigen Verbindung bei einer Montage des Schneidstrangs 12b eingeführt wird. Das Quersiche- rungselement 24b ist einstückig mit dem Schneidenträgerelement 16b ausgebil- det. Hierbei ist das Quersicherungselement 24b mittels eines Prägeverfahrens einstückig an das Schneidenträgerelement 16b angeformt.
Der Quersicherungsbereich 78b ist, betrachtet entlang einer Schneidrichtung des Schneidstrangs 12b, an einer Seite des Schneidenträgerelements 16b angeordnet, die dem Kopplungsbereich 82b abgewandt ist. Hierbei ist der Quersicherungsbereich 78b als rippenförmiger Längsfortsatz ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass der Quersicherungsbereich 78b eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen, wie beispielsweise ei- ne Ausgestaltung als Nut usw. Das Quersicherungselement 24b überdeckt den
Quersicherungsbereich des weiteren Schneidenträgerelements in einem gekoppelten Zustand um eine Querbewegung des Schneidenträgerelements 16b relativ zum weiteren Schneidenträgerelement entlang zumindest zweier entgegengesetzt ausgerichteten Richtungen zumindest weitestgehend zu vermeiden. Zudem umfasst das Schneidenträgerelement 16b zumindest ein Segmentführungselement 40b. Ferner weist das Schneidenträgerelemente 16b eine Druckkraftübertragungsfläche 72b auf.
Figur 7 zeigt ein alternativ zu dem in Figur 6 dargestellten Schneidstrangsegment 10b ausgebildetes Schneidstrangsegment 10b'. Das Schneidstrangsegment 10b' ist zumindest im Wesentlichen analog zu dem in Figur 6 dargestellten Schneidstrangsegment 10b ausgebildet. Im Unterschied zum Schneidstrangsegment 10b aus Figur 6 weist das Schneidstrangsegment 10b' aus Figur 7 ein
partikelbestücktes Schneidelement 14b' auf. Hierbei weist das Schneidelement 14b' eine Beschichtung auf, in die Partikel eingebracht sind. Die Partikel sind hierbei als Diamantpartikel ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Partikel eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Hartmetallpartikel, als keramische Partikel usw.
Figur 8 zeigt ein weiteres, alternatives Schneidstrangsegment 10c eines
Schneidstrangs 12c einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 26c. Das Schneidstrangsegment 10c umfasst zumindest ein Schneidenträgerelement 16c und zumindest ein Schneidelement 14c. Das Schneidenträgerelement 16c und das Schneidelement 14c sind einstückig ausgebildet. Das Schneidelement 14c weist hierbei eine zumindest Titancarbid aufweisende Schneidschicht 70c auf. Das Schneidenträgerelement 16c umfasst zur Bildung des Schneidstrangs 12c ein bolzenförmiges Verbindungselement 18c und eine Verbindungsausnehmun- gen 38c, in die ein bolzenförmiges Verbindungselement (hier nicht näher darge- stellt) eines weiteren Schneidenträgerelements (hier nicht näher dargestellt) des
Schneidstrangs 12c einbringbar ist. Zudem umfasst das Schneidenträgerelement 16c zumindest ein Segmentführungselement 40c. Ferner umfasst das
Schneidenträgerelement 16c einen dreiecksförmigen Antriebsbereich 76c. Hierbei ist das Segmentführungselement 40c im Antriebsbereich 76c angeordnet. Ferner ist eine Antriebsfläche 74c des Schneidenträgerelements 16c im Antriebsbereich 76c angeordnet.
Figur 9 zeigt ein alternativ zu dem in Figur 8 dargestellten Schneidstrangsegment 10c ausgebildetes Schneidstrangsegment 10c'. Das Schneidstrangsegment 10c' ist zumindest im Wesentlichen analog zu dem in Figur 8 dargestellten Schneidstrangsegment 10c ausgebildet. Im Unterschied zum Schneidstrangsegment 10c aus Figur 8 weist das Schneidstrangsegment 10c' aus Figur 9 ein
partikelbestücktes Schneidelement 14c' auf. Hierbei weist das Schneidelement 14c' eine Beschichtung auf, in die Partikel eingebracht sind. Die Partikel sind hierbei als Diamantpartikel ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die
Partikel eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Hartmetallpartikel, als keramische Partikel usw.

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung von zumindest einem Schneidstrangsegment (10) eines Schneidstrangs (12), das zumindest ein Schneidelement (14) und zumindest ein Schneidenträgerelement (16), welches zumindest ein Verbindungselement (18) aufweist, umfasst, wobei das Schneidstrangsegment (10) in einem ersten Schritt aus einem Bandmaterial (20) gestanzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Bandmaterial (20) Bimetall verwendet wird.
3. Verfahren zumindest nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als
Bandmaterial (20) ein Hartmetall verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Schritt das Schneidstrangsegment (10) zumindest in einem Teilbereich des Schneidelements (14) einem Prägevorgang unterzogen wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Schritt das Schneidstrangsegment (10) einer Veredelungsvorrichtung (22) zugeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Schritt in der Veredelungsvorrichtung (22) zumindest in einem Teilbereich des Schneidstrangsegments (10) eine Beschichtung auf das Schneidstrangsegment (10) aufgebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Schritt in der Veredelungsvorrichtung (22) eine Bestückung des mit Beschichtung versehenen Teilbereichs des Schneidstrangsegments (10) mit Partikeln erfolgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Schritt zumindest an das
Schneidenträgerelement (16) ein Quersicherungselement (24) angeprägt wird.
9. Werkzeugmaschinentrennvorrichtung mit zumindest einer Führungseinheit (28a) und mit zumindest einem Schneidstrang (12a; 12b; 12c), der wenigstens ein mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestelltes Schneidstrangsegment (10a; 10b; 10c) aufweist.
10. Werkzeugmaschinentrennvorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch zumindest ein Drehmomentübertragungselement (30a), das zumindest teilweise in der Führungseinheit (28a) gelagert ist.
1 1 . Werkzeugmaschinentrennvorrichtung zumindest nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidstrangsegment (10a'; 10b'; 10c') zumindest in einem Bereich eines Schneidelements (14a'; 14b'; 14c') des
Schneidstrangsegments (10a'; 10b'; 10c') partikel bestückt ausgebildet ist.
12. Werkzeugmaschinentrennvorrichtung nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (14a'; 14b'; 14c') mit Diamanten und/oder mit einem keramischen Werkstoff partikelbestückt ausgebildet ist.
13. Tragbare Werkzeugmaschine mit zumindest einer Kopplungsvorrichtung (34a), die formschlüssig und/oder kraftschlüssig mit einer Werkzeugmaschi- nentrennvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12 koppelbar ist.
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