WO2013020957A1 - Walzprofiliervorrichtung mit führungsschiene und klemmschlitten für die definierte führung eines werkstücks und dazugehöriges verfahren - Google Patents

Walzprofiliervorrichtung mit führungsschiene und klemmschlitten für die definierte führung eines werkstücks und dazugehöriges verfahren Download PDF

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WO2013020957A1
WO2013020957A1 PCT/EP2012/065372 EP2012065372W WO2013020957A1 WO 2013020957 A1 WO2013020957 A1 WO 2013020957A1 EP 2012065372 W EP2012065372 W EP 2012065372W WO 2013020957 A1 WO2013020957 A1 WO 2013020957A1
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WO
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clamping
workpiece
guide rail
roll
forming
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Application number
PCT/EP2012/065372
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Albert Sedlmaier
Stefan Freitag
André ABEE
Bernard Poks
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Data M Sheet Metal Solutions Gmbh
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Publication date
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/06—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles
    • B21D5/08—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles making use of forming-rollers
    • B21D5/083—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles making use of forming-rollers for obtaining profiles with changing cross-sectional configuration
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    • B21D43/10—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by grippers
    • B21D43/11—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by grippers for feeding sheet or strip material

Definitions

  • Roll profiling device with guide rail and clamping carriage for the defined guidance of a workpiece and associated method.
  • the present invention relates to a roll forming device for cold or hot rolling of profiles of sheet metal according to claim 1 and a method according to claim 13, wherein the or the roll forming a guide rail with a
  • clamping carriage which is movable along the guide rail, wherein a
  • Workpiece is clamped stable on the clamping carriage so as to be moved along defined Umformgerüsten.
  • a strip material made of sheet metal or a metal is formed by means of a number of sets of rollers from cooperating rollers gradually to a desired final cross-section.
  • the rolls of a set of rolls are each firmly mounted on a corresponding Umformgerüst and re-form the strip material which is passed between the rollers.
  • Such a roll forming device is e.g. described in DE 102007059439 B3.
  • Clamping shoes must be included. This is the sheet as good as possible, For example, by hydraulic stamp-like pressing systems or by tape or chain-like systems that wear clamping shoes, clamped and transported for a certain distance in the roll forming In order to prevent slippage of the sheet between the clamping shoes, for example, micro gears are applied to contact points of the clamping shoes to the plate out ,
  • DE 202009007527 discloses an arrangement of the clamping shoes, which are mounted on an endless belt, such as on a rotating chain or a metal belt, and which clamp and transport the workpiece quasi-continuously.
  • the clamping shoes can also be members of the chain themselves.
  • the sheet is held as between two caterpillars and transported at the same time. This also enables a continuous processing process. Lateral support or
  • Guide elements guide the sheet between the clamping shoes, where it is clamped and then transported further in Walprofilprofilraum
  • a problem is a clamping especially in a one-sided and in an asymmetric deformation of the sheet or, a workpiece, with particularly large internal material stresses or distortion forces arise, the corresponding during the forming of the workpiece from the clamping shoes or clamping elements
  • a one-sided deformation of at least one side of the workpiece and then possibly also a second side of the workpiece is nevertheless advantageous from a two-sided transformation, for example if the workpiece is narrow, and so it can only be held on the first side to it on the second side to be processed by roll forming - and then vice versa.
  • Roll forming device that provides a solid, stable and precise guidance in it profiling workpiece along a Profilleriques allows to produce the workpiece according to an ideal line of a desired profile flower can.
  • a further object of the invention is that the stable and precise guidance of the workpiece in the roll profiling device should also permit unilateral forming with minimal distortion of the workpiece.
  • Another object of the invention is that by the stable and precise guidance of the workpiece in the roll forming and a one-sided, asymmetric forming of the workpiece to be made possible with a minimal distortion of the workpiece.
  • a further object of the invention is that the stable and precise guidance of the workpiece in the roll forming device should first enable the one side and then the other side of the workpiece to be deformed with minimal distortion of the workpiece.
  • the roll forming device comprises at least one stable guide rail, which is preferably aligned in the direction of a roll profiling direction, and at least one clamping slide, which is arranged on the guide rail and displaceable along the guide rail with only one degree of freedom.
  • the clamping carriage is firmly and stably connected by a roller bearing, a ball bearing or a slide bearing with the guide rail and has only the one degree of freedom along the guide rail.
  • the guide rail is firmly and stably connected to the Umformgerüsten that deform a workpiece that is clamped on the clamping slide and is driven on the guide rail on the Umformgerüsten along.
  • the clamping carriage has at least one clamping element, by means of which the workpiece is held firmly and stably on the clamping carriage during the rolling profiling.
  • the clamping carriage on a plurality of clamping elements, which may be of a different nature and may in some cases have an impact character,
  • the clamping element is designed as a screw, a hook, a clamping bolt, a clamping shoe or a clamping plate which is clamped by screws.
  • the roll forming device also comprises a second
  • the advantages achieved by the invention are, in particular, that the workpiece and all parts thereof are guided stably defined and have only one degree of freedom in Walzprofiiierraum along the guide rail.
  • Another advantage is the possibility of even narrow workpieces, which can not be held in the center but only clamped sideways due to the narrowness,
  • a further advantage is the ability to roll profiling asymmetric profiles by the firm clamping or clamping of the workpiece on the clamping carriage, without causing the workpiece to distort too much.
  • Fig. 1 shows a schematic arrangement of a roll forming from above, consisting of a first and a second guide rail, each having a first and second associated Umformgerüstilles, which are arranged together mounted on a base base;
  • Figure 2 shows an enlarged detail of Figure 1 of the first Umformgerüstread with the associated first guide rail and a part of the second guide rail, wherein on the first guide rail, a clamping carriage is arranged, which clampingly holds a workpiece, which is moved into the first Umformgerüstvenez.
  • Fig. 3 shows an enlarged detail of Figure 2 of the first Umformgerüstü with the associated first guide rail and the associated clamping carriage, which holds the workpiece, which is formed by first forming rollers.
  • FIG. 4 shows an enlarged detail of FIG. 3 in side view and in FIG
  • FIG. 6 shows a section of the roll forming device similar to that in FIG. 2, with the FIG
  • Fig. 6 shows the same arrangement as in Fig. 5, but with the converted
  • FIG. 7 shows the arrangement of the second forming frame unit as a continuation of FIG.
  • FIG. 8 shows the arrangement of the second forming frame unit as a continuation of FIG.
  • Fig. 9 shows the asymmetrically deformed shape of the workpiece.
  • FIG. 10 shows similar to Figure 4 in side view and in Walzprofilierraum a
  • Fig. 1 is a schematic arrangement of a roll forming in a preferred embodiment according to the invention in a view from above, comprising a first guide rail 1, which is connected to a first forming frame unit via the first base member 15, a second guide rail 1b, with a second Umformgerüstvenez is connected via the second base member 15b, said old elements mounted on a particularly stable, torsionally rigid base base 20 and thus interconnected.
  • the first and the second guide rail 1 which is connected to a first forming frame unit via the first base member 15, a second guide rail 1b, with a second Umformgerüstvenez is connected via the second base member 15b, said old elements mounted on a particularly stable, torsionally rigid base base 20 and thus interconnected.
  • the first and the second guide rail 1 which is connected to a first forming frame unit via the first base member 15, a second guide rail 1b, with a second Umformgerüstvenez is connected via the second base member 15b, said old elements mounted on a particularly stable, to
  • Umformgerüstread each comprise respective Umformgerüste 10, the one
  • Forming or rolling profiling of a workpiece 3 can make.
  • the first and the second guide rails 1 and 1b are preferably arranged parallel to one another and in the direction of a roll profiling direction Z and overlap for a certain length between the first and the second Umformgerüstvenez, wherein the particular length corresponds approximately to the length of the workpiece 3
  • the length of the overlap can also be smaller or larger than the length of the workpiece 3 or even not be present if the forming process, for example, is discontinuous, with the workpiece 3 having to be converted.
  • the roll profiling direction Z in a straight line, as shown by way of example in FIGS. 1 to 8, but also along a curved trajectory, in particular along a trajectory having a constant curvature.
  • the first forming frame unit may have a convex trajectory of the rolling pretilting direction Z along the associated forming stands 10 and the second forming frame unit may have a concave trajectory of the roll profiling direction Z along the associated forming stands 10.
  • the respectively associated with the respective Umformgerüstvenez guide rail 1 and 1b preferably has the same curvature as the respective trajectory of the Umformgerüstvenez.
  • Forming rollers 11 and forming counter rollers 12 and the respective Umformgerüst 10 complies, both in the case of the straight line and in the case of the curved trajectory of the roll forming Z Furthermore, the statement that the
  • the roll forming device Z in the preferred embodiment is designed such that the workpiece 3 (see FIG. 2) is placed on the first guide rail 1 at a position POS_A via a first clamping slide 2, runs along the first forming frame unit which transforms the workpiece. arrives at a position POS_B.
  • the workpiece 3 is released from the first clamping carriage 2 and clamped on a second clamping carriage, which is connected to the second guide rail 1b, wherein the clamping of the workpiece 3 is preferably changed from a first side to a second side of the workpiece to edit or reshape the second page. From the position POS_B, the workpiece 3 becomes at the second
  • Forming scaffold unit where the workpiece 3 is formed on the preferred second side, continue to a position POS "C continue to solve it there from the second clamping slide 2b and remove.
  • Umformgerüstigma if the workpiece 3, for example, to be formed only on one side or if the shape of the workpiece 3 and a clamping along the center of the workpiece 3 allows and at the same time on both sides by the respective Umformgerüste 10 can be transformed.
  • Basfssockel 20 is preferably designed as a particularly stable and torsion-resistant base frame and includes one or more steel beams and / or a
  • an orientation of the first guide rail 1 may differ from the Walzprofilierraum.
  • FIG. 2 shows an enlarged detail of the preferred embodiment of the roll forming device according to FIG. 1, showing in particular the first one
  • a clamping carriage 2 On the first guide rail 1, a clamping carriage 2 is arranged, which holds a workpiece 3 clamped by clamping elements 4. After the clamping carriage 2 has been placed or pushed onto the first guide rail 1, the clamping carriage 2 is firmly connected to the first guide rail 1 with only one degree of freedom in profiling direction Z. In the X and Y directions, the clamping slide 2 has only a small, typical guide bearing clearance (see also FIG. 4). Accordingly, the clamped workpiece 3 can also only move along the roll profiling direction Z.
  • Clamp carriage 2 and the first guide rail 1 to execute or to dimension. This is especially true for a one-sided and / or asymmetric deformation of the workpiece.
  • Forming scaffold unit could be fed correctly positioned or aligned. This in turn makes an advantage of the present invention
  • a preferred embodiment of the clamping carriage 2 is designed as a single, integral clamping carriage 2.
  • Another preferred embodiment of the clamping carriage 2 is designed as a plurality of individual clamping slide 2, which are simply lined up and the one on the first guide rail 1 with each one Degree of freedom also allow a clear, defined guidance of the workpiece 3 along one of the guide rails in profiling Z.
  • the individual, juxtaposed clamping slide 2 can also be interlocked or screwed together to increase the rigidity of an entire arrangement of the clamping carriage 2, If in the course of the description of "the clamping slide 2" is mentioned, it is always shot the possibility in that it can be constructed from a plurality of individual clamping carriages 2, or the workpiece 3 from the several individual ones
  • the clamping carriage 2 preferably has a sliding bearing guide on the first
  • Guide rail 1 wherein other types of bearings, such as roller bearings and ball bearings are also conceivable.
  • an oil pressure injection into the sliding bearing may also be preferred in order to achieve less material abrasion and better sliding.
  • a preferred connection of the clamping carriage 2 with the first guide rail 1 after placing it on the first guide rail 1, for example, in the y-direction, after which the locking between the clamping carriage 2 and the first guide rail 1 in the y-direction by bolted or electromagnetically or hydraulically retractable, lateral headband or the like can be done.
  • Clamping carriage 2 preferably clamping elements 4, such as clamp,
  • clamping slide 2 out of the clamping slide 2 are preferably bolts that fit into corresponding holes 6 of the workpiece 3, thereby the workpiece 3 first on the
  • clamping carriage 2 position and then to be able to clamp.
  • Positioning of the workpiece 3 on the clamping slide 2 are preferably also one or more stops mounted on the clamping slide 2, where the workpiece 3 can be aligned prior to clamping.
  • Stable stops for the workpiece 3 are also used in order to prevent distortion of the respective section of the workpiece 3 in the direction of the respective stop.
  • a screwing of the workpiece 3 and a holding by a spacer on the clamping slide 2 is also understood according to the invention as "clamping", Another way of accurately positioning the
  • Workpiece 3 on the clamping carriage 2 is also the introduction of a profile edge to This allows, for example, to better lock the workpiece 3 on the clamping carriage 2.
  • the workpiece 3 on the non-machined side can be given a shape with hooks and holes through which the workpiece 3 on the
  • the clamping slide 2 can preferably also have a corresponding negative mold to a shape of the workpiece 3 in order to clamp this well,
  • a combination of the above methods for clamping, for example, by holes, clamping elements 4, the profile edge, a Anformung the clamping carriage 2 is also conceivable and depending on the workpiece.
  • clamping elements 4 are automatically attached or tightened by the roll forming and firmly connected, and then automatically released again.
  • the clamping elements 4 can be manually applied and tightened or released again,
  • clamping are also permanent, electromagnets and / or hydraulic elements conceivable,
  • the clamping elements 4 can also be fastened partly through the holes 6 on the clamping carriage 2.
  • FIG. 3 shows an enlarged detail of the preferred embodiment of the roll forming device according to FIG. 2 and, in particular, the first forming frame unit through which the workpiece 3 clamped on the clamping carriage 2 on the second side of the workpiece 3 passes and therein on the first side of the workpiece Workpiece 3 is roll profiled or formed.
  • the workpiece 3 or the first side of the workpiece 3 is in each case formed by a forming frame 10 or by its forming roller 11 and its forming counter-roller 12 and then enters the subsequent forming frame 10.
  • the first guide rail 1 is fixedly connected to the Umformgerüstmaschine through the base member 15 on which the Umformgerüste 10 are fixedly mounted.
  • Forming stands can preferably also have one or more actuators in order to be able to produce asymmetrical profiles, the respective forming stand 10 being moved in a correspondingly controlled manner during the rolling profiling process.
  • the clamping element 4 by a screw 5 which is pressed onto the clamping carriage 2.
  • rough structures are applied to the surfaces of the clamping carriage 2 and the clamping elements 4, which face the workpiece 3, to the highest possible
  • a preferred embodiment of the first guide rail 1 has rails which simultaneously guide the keel carriage 2 and hold it firmly and stably in the X and Y directions. It is also conceivable that the clamping carriage 2 is not held firmly on the first guide rail 1 by the hat-shaped or conical rails in the X and Y directions, but for example, sitting on a surface or on a wide rail of the first guide rail 1 or ., Wherein the clamping slide 2 is held by lateral retaining clips, which are stably mounted on both sides of the first guide rail 1, which can laterally engage in a groove of the clamping carriage 2.
  • one or more of the clamping elements 4 are adjustable or adapted to different types of workpieces 3 adapted to thereby be able to clamp the different types of workpieces 3 with one and the same clamping slide 2 or with one and the same clamping elements 4,
  • Fig. 5 shows a section of the preferred embodiment of
  • the rolling profiling of the first side of the workpiece 3 has been made by the first Umformgerüstmaschine and the workpiece 3 has arrived at the second position POS_B.
  • the workpiece 3 on its first side on a bent by approximately 90 degrees small edge.
  • the workpiece 3 now also along the second side, which is preferably opposite the first side, to be formed or roll profiled the workpiece 3 must be forcibly re-clamped and preferably clamped at the first side, so that the second side of the workpiece 3 for a Editing is free.
  • the second guide rail 1b is preferably arranged parallel to it, on the same as on the first guide rail 1, the second
  • the Clamping carriage 2b is arranged.
  • the first and the second guide rail 1 or 1b, the first and the second clamping slide 2 or, 2b and the first and second clamping elements 4 and 4b in principle do not differ from each other, the same basic considerations and rules apply to the stable Clamp and the guide of the workpiece 3, as described above.
  • the second clamping slide 2b and the second clamping elements 4b have a shape corresponding to the one-sided profiled shape of the Workpiece 3, as it is present at the position POS_B adapted to clamp this page as well, without damaging a created profile,
  • FIG. 6 shows the same section of the preferred roll forming device as in FIG. 5, but after the clamping of the workpiece 3 from the first one
  • Clamping carriage 2 on the second clamping carriage 2b It is preferred, as far as possible, first the clamping of the workpiece 3 on the clamping slide 2, while a clamping on the second clamping slide 2b is made to hold the workpiece 3 in the same position. Thereafter, the clamping is released from the first clamping slide 2 and the first clamping slide 2 is removed if it would not be retained by a stop on the second Umformgerüstech anyway in a further running of the workpiece 3 in the profiling Z and thereby free.
  • the workpiece 3 is further passed in the profiling Z through the second Umformgerüstmaschine with their Umformgerüsten through and formed, In this case, the workpiece 3 is thus clamped to the first side and it is the second side of the workpiece 3 formed. Due to the clamping of the workpiece 3 on the second clamping carriage 2b and the guide on the second guide rail 1b, the workpiece 3, as in the passage through the first Umformgerüstmaschine, guided stable and defined. This is the second
  • the workpiece 3 can first be released from the clamping on the first clamping carriage 2 before it is then clamped to the second clamping carriage 2b.
  • the second guide rail 1b is not parallel or as a continuation to the first guide rail 1, but that the workpiece 3 is set, for example, to another roll profiling device and there to a second clamping slide 2b.
  • FIG. 7 shows a further detail of the preferred rolled profiler device as shown in Fig. 1-2, wherein the deformation of the workpiece 3 is in a state in which the workpiece 3 has been processed in about half of the second forming frame 2b and on an end piece of the second guide rail 1b tapers.
  • FIG. 8 shows the further section of the preferred roll forming device as shown in FIG. 7, wherein the deformation of the workpiece 3 has been completed and the second clamping elements 4b have been removed from the second clamping carriage 2b. The workpiece 3 is finished on the second clamping carriage 2b and can be removed.
  • Fig. 9 finally shows enlarged the preferred workpiece 3, as it has been processed by roll forming, as shown in Fig. 1-8.
  • the preferred workpiece 3 has an asymmetrical shape, but other shapes are just as conceivable.
  • the holes 6 in the middle of the workpiece 3 have preferably been introduced by roll forming prior to the first processing in order to ensure positioning of the workpiece 3 on the clamping slide 2 or 2 b, as well as a more stable clamping, through the holes 6.
  • FIG. 10 shows a sketch in a side view along the profiling direction Z, such as, for example, the preferred workpiece 3 can be fastened and held on the preferred clamping carriage 2 by the preferred clamping element 4.
  • the spacer element 4 is given a spacer function, the clamping element 2 preferably having the stable and accurate stop for the workpiece 3 at a position 7 In this case, the workpiece 3 is preferably clamped stable in the y-direction.
  • the respective clamping element 4 a clamping holding function, wherein the clamping element 2 preferably at a position 8 has the stable and accurate stop for the workpiece 3.
  • the workpiece 3 is preferably additionally by a correspondingly dimensioned clamping in
  • a resulting static friction force is preferably greater than the tensile force of the workpiece in the X direction, for this example, hydraulic or mechanical fferklemmvorraumen advantageous.
  • the workpiece 3, depending on the shape and further processing by roll forming, on the first and on the second side can be processed by roll forming, while only on the first
  • Clamp carriage 2 is clamped or screwed.
  • the workpiece 3 on the first guide rail 1 both at the first, and at the second
  • the roll profiling device also has more than two guide rails 1, 1b.
  • first and / or the second clamping carriage 2, 2 b are driven for example by motors or by hydraulic drives.
  • the position of the first and / or the second clamping carriage 2, 2b is determined by sensors exactly to thereby determine the exact position of the workpiece 3 and the Umformgerüste 10 in an asymmetric
  • the workpiece 3 on the guide rail 1, 1b can be accurately positioned and, if driven, adjustable.
  • the forming stands 10 can be made according to the respective position of the workpiece 3 along the profiling direction Z in the
  • Forming frame unit to be precisely controlled.
  • the workpiece (3) thus always has a defined position and position in relation to the forming stands 10.
  • Roll profiling device is a guide rail 1 and clamping carriages 2 which allow the one or more clamping carriages 2 or more juxtaposed clamping carriages 2 to be automatically removed in rotation from the end of a working area of the guide rail at position POS_B and conveyed back to the beginning of the working area of the guide rail 1 at position POS_A This can be done by a magazine device
  • Clamping carriage 2 made at the beginning of the guide rail 1, which repeatedly sets a next clamping slide 2 on the guide rail 1, or it is only the one Kiemmschlitten 2 placed on a conveyor back to the front or pushed.
  • a kind of chain strap on clamping carriage 2 is also conceivable; the
  • Clamping carriage 2 itself can represent parts of the chain belt.
  • a preferred embodiment of the clamping carriage 2 conical insertion openings for the rails or slightly conical lateral grooves, in which the headband can be locked laterally.
  • a further advantageous embodiment and further development of the roll forming device with the above-described type of unilateral or middle clamping of the workpiece 3 on the respective clamping slide 2, 2b allows a continuous machining process of consecutively following workpieces 3 or a sheet metal strip at the end of the processing of the respective workpiece. 3 , For example, at position POS ⁇ B or POS_C, each separated from the processed sheet metal strip.
  • the sheet-metal strip is fed as a band of workpieces 3 of the roll forming, which is again clamped at position POS_A again by subsequent clamping slide 2,2b, and further transported. It is processed or formed in the or in the Umformgerüstein pulp by the corresponding Walzprofilier methodologies and then released at the end of processing as a workpiece 3 of the clamp, separated and removed.
  • roll forming machines are understood to mean, for example, rollforming machines, rolling mills and other installations for cold or hot rolling and for forming workpieces.
  • a “stable” compound is understood to mean a force-stable, torsionally rigid connection.
  • the terms “forming”, “machining” and “roll profiling” each have the same meaning in the sense of the invention.
  • Stable clamping means that the workpiece 3 does not shift on the clamping carriage 2, 2b during roll forming.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Walzprofiliervorrichtung zum Kalt- oder Warmwalzen von Blechmaterial, das ein Werkstück (3) darstellt, folgendes umfassend : eine Umformgerüsteinheit mit mindestens einem Umformgerüst (10), das eine Umformung bzw. Walzprofilierung eines Werkstücks (3) vornimmt, wobei die Walzprofiliervorrichtung desweiteren folgendes umfasst: eine Führungsschiene (1, 1b), die mit der Umformgerüsteinheit verbunden ist, die parallel zur Profilierrichtung (Z) der Walzprofiliervorrichtung angeordnet ist, und die einen definierten Abstand zum Umformgerüst (10) aufweist; mindestens einen Klemmschlitten (2, 2b), wobei der Klemmschlitten (2, 2b) entlang der Führungsschiene (1, 1b) mit einer seitlich stabilen Führung verfahrbar ist und einen einzigen Freiheitsgrad entlang der Führungsschiene (1, 1b) aufweist; und mindestens ein Klemmelement (4, 4b), das mit dem Klemmschlitten (2, 2b) derart lösbar verbunden ist, dass das Werkstück (3) zwischen dem Klemmschlitten (2, 2b) und dem Klemmelement (4, 4b) festgeklemmt bzw, wieder freigeben werden kann, wobei das Klemmelement (4, 4b) so ausgebildet sind, dass das Werkstück (3) auf dem Klemmschlitten (2, 2b) währen der Walzprofiliervorrichtung in seiner Lage und Form fest und stabil gehalten wird.

Description

Walzprofiliervorrichtung mit Führungsschiene und Klemmschlitten für die definierte Führung eines Werkstücks und dazugehöriges Verfahren.
Erfindunqsgebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Walzprofiliervorrichtung zum Kalt- oder Warmwalzen von Profilen aus Blech gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren gemäß Anspruch 13, bei der bzw. dem die Walzprofiliervorrichtung eine Führungsschiene mit einem
Klemmschlitten umfasst, der entlang der Führungsschiene verfahrbar ist, wobei ein
Werkstück auf dem Klemmschlitten stabil festgeklemmt wird, um so definiert entlang von Umformgerüsten bewegt zu werden.
Hintergrund der Erfindung
Beim Walzprofilieren von Profilen bzw. Profilstangen oder Profilschienen wird ein Bandmaterial aus Blech oder einem Metall mittels einer Anzahl von Walzensätzen aus zusammenwirkenden Walzen schrittweise zu einem gewünschten Endquerschnitt umgeformt. Die Walzen eines Walzensatzes sind jeweils an einem entsprechenden Umformgerüst fest gelagert und formen das Bandmaterial um, das zwischen den Walzen hindurchgeführt wird. Eine solche Walzprofiliervorrichtung ist z.B. in der DE 102007059439 B3 beschrieben.
Ein Problem ist es, dass sich das Blech während einer Umformung verzieht, wobei die Ursache in inneren Materialspannungen in dem Blech zwischen einem Teil der verformt ist und einem anderen Teil, der nicht verformt ist, liegt. Um einem solchen Verzug und einer Abweichung von der Ideallinie einer gewünschten Profilblume entgegenzuwirken, sind beispielsweise aus der DE 102007034 708 B3 und aus der DE 10 2009022 829
verschiedenartige, bewegliche Niederhalter bekannt, die das Blech zwischen Klemmschuhen einklemmen. Dadurch kann das Blech an Stellen der Klemmung die Form, die auch durch die Klemmschuhe vorgegeben ist, einhalten. Die Klemmung, Führung und eine Abstützung des Blechs kann durch die Klemmschuhe entweder jeweils zwischen den jeweiligen
Umformgerüsten oder aber auch über eine gesamte Strecke eines Walzprofilierens erfolgen. Dabei können auf die Klemmschuhe auch Umformkräfte eingeleitet werden, die bei der Biegung bzw. Umformung des Blechs entstehen, und die entsprechend von den
Klemmschuhen aufgenommen werden müssen. Dabei wird das Blech, so gut es geht, beispielsweise durch hydraulische stempelartige Presssysteme oder durch band- oder kettenartige Systeme, die Klemmschuhe tragen, festgeklemmt und für eine bestimmte Strecke in der Walzprofiliervorrichtung transportiert Um ein Verrutschen des Blechs zwischen den Klemmschuhen zu verhindern, werden beispielsweise auch Mikroverzahnungen auf Kontaktstellen der Klemmschuhe zum Blech hin aufgebracht.
DE 202009007527 offenbart eine Anordnung der Klemmschuhe, die auf einem Endlosband, wie beispielsweise auf einer rotierenden Kette oder einem Metallband aufgesetzt sind, und die das Werkstück quasi kontinuierlich klemmen und transportieren. Die Klemmschuhe können dabei auch selbst Glieder der Kette darstellen. Dabei wird das Blech wie zwischen zwei Raupenbändern gehalten und zugleich transportiert. Dadurch wird auch ein kontinuierlicher Verarbeitungsprozess ermöglicht. Seitliche Abstütz- oder
Führungselemente führen das Blech zwischen die Klemmschuhe, wo es festgeklemmt und dann weiter in Walzprofilierrichtung transportiert wird
Problematisch wird eine Klemmung besonders bei einer einseitigen und bei einer asymmetrischen Umformung des Blechs bzw, eines Werkstücks, wobei besonders große innere Materialspannungen bzw. Verzugskräfte entstehen, die entsprechend während der Umformung des Werkstücks von den Klemmschuhen bzw. von Klemmelementen
aufgenommen und gehalten werden müssen. Solche innere Materialspannungen würden ansonsten zu einem Verzug bzw. zu einer Krümmung des Werkstücks entlang der
Walzprofilierrichtung und von oben gesehen führen. Bisherige bekannte Klemmvorrichtungen können diesen Anforderungen nicht gerecht werden, so dass eine andere Art an besonders fester, stabiler Klemmung und Führung des Werkstücks benötigt wird. Bei bisherigen Klemmvorrichtungen ist der Verzug des Werkstücks zu groß, wodurch auch eine Zuführung des Werkstücks zu einem nachfolgenden Umformgerüst zu ungenau wird.
Eine einseitige Umformung zunächst einer Seite des Werkstücks und dann ggf. auch einer zweiten Seite des Werkstücks ist dennoch unter einem Gesichtspunkt vorteilhaft gegenüber einer zweiseitigen Umformung, wenn beispielsweise das Werkstück schmal ist, und es so nur an der ersten Seite gehalten werden kann, um es an der zweiten Seite durch Walzprofilierung zu bearbeiten - und dann anders herum.
Zusammenfassung der Erfindung
Daher besteht eine Aufgabe der Erfindung in der Bereitstellung einer
Walzprofiliervorrichtung, die ein feste, stabile und präzise Führung eines darin zu profilierenden Werkstücks entlang einer Profillerrichtung ermöglicht, um das Werkstück entsprechend einer Ideallinie einer gewünschten Profilblume herstellen zu können.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, dass durch die stabile und präzise Führung des Werkstücks in der Walzprofiliervorrichtung auch ein einseitiges Umformen bei einem minimalen Verzug des Werkstücks ermöglicht werden soll.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, dass durch die stabile und präzise Führung des Werkstücks In der Walzprofiliervorrichtung auch ein einseitiges, asymmetrisches Umformen des Werkstücks bei einem minimalen Verzug des Werkstücks ermöglicht werden soll.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, dass durch die stabile und präzise Führung des Werkstücks in der Walzprofiliervorrichtung zunächst die eine Seite und danach dl© andere Seite des Werkstücks bei einem minimalen Verzug des Werkstücks umgeformt werden können soll.
Offenbarung der Erfindung
Die vorstehenden Aufgaben sowie weitere der Beschreibung zu entnehmende Aufgaben werden von einer Walzprofiliervorrichtung gemäß Anspruch 1 bzw. von einem Walzprofilierverfahren gemäß Anspruch 13 gelöst
Erfindungsgemäß umfasst die Walzprofiliervorrichtung mindestens eine stabile Führungsschiene, die vorzugsweise in Richtung einer Walzprofilierrichtung ausgerichtet ist, sowie mindestens einen Klemmschlitten, der auf der Führungsschiene angeordnet und entlang der Führungsschiene mit nur einem Freiheitsgrad verschieblich ist.
Vorzugsweise ist der Klemmschlitten durch ein Rollenlager, ein Kugellager oder ein Gleitlager mit der Führungsschiene fest und stabil verbunden und weist nur den einen Freiheitsgrad entlang der Führungsschiene auf.
Vorzugsweise ist die Führungsschiene fest und stabil mit den Umformgerüsten verbunden, die ein Werkstück verformen, das auf dem Klemmschlitten festgeklemmt ist und auf der Führungsschiene an den Umformgerüsten entlang gefahren wird.
Der Klemmschlitten weist erfindungsgemäß mindestens ein Klemmelement auf, durch das das Werkstück auf dem Klemmschlitten während der Walzprofilierung fest und stabil gehalten wird. Vorzugsweise weist der Klemmschlitten eine Vielzahl an Klemmelementen auf, die unterschiedlicher Art sein können und teils auch einen Anschlagcharakter aufweisen können,
Vorzugsweise ist das Klemmelement als eine Schraube, ein Haken, ein Klemmbolzen, ein Klemmschuh oder eine Klemmplatte, die durch Schrauben festgeklemmt wird ausgeführt.
Vorzugsweise umfasst die Walzprofiliervorrichtung auch eine zweite
Führungsschiene, die beispielsweise mit einem dem ersten Umformgerüst nachfolgenden, zweiten Umformgerüst in Verbindung steht
Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in der detaillierten Beschreibung und in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Die durch die Erfindung erreichten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass das Werkstück und alle Teile davon definiert stabil geführt werden und nur einen Freiheitsgrad in der Walzprofiiierrichtung entlang der Führungsschiene haben. Durch eine feste stabile Klemmung des Werkstücks auf dem Klemmschlitten, der auf der Führungsschiene mit dem einen Freiheitsgard verfahrbar ist, führen die inneren Materialspannungen im Werkstück nicht zu einem Verzug des Werkstücks, da dieses fest und stabil ausgerichtet auf dem
verzugssteifen Klemmschlitten gehalten wird.
Ein weitere Vorteil ist die Möglichkeit, auch schmale Werkstücke, die aufgrund der Schmalheit nicht mittig sondern nur seitlich geklemmt gehalten werden können,
walzprofilieren bzw. umformen zu können, Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, durch die feste Einspannung bzw. Klemmung des Werkstücks auf dem Klemmschlitten auch asymmetrische Profile walzprofilieren zu können, ohne dass sich dadurch das Werkstück zu sehr verzieht.
Eine bevorzugte Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung ist in nachfolgenden Zeichnungen und in einer detaillierten Beschreibung dargestellt, soll aber die vorliegende Erfindung nicht darauf begrenzen.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Fig. 1 zeigt eine schematische Anordnung einer Walzprofiliervorrichtung von oben, bestehend aus einer ersten und aus einer zweiten Führungsschiene mit jeweils einer ersten bzw. zweiten zugeordneten Umformgerüsteinheit, die zusammen auf einem Basissockel montiert angeordnet sind; Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt von Fig.1 der ersten Umformgerüsteinheit mit der zugeordneten ersten Führungsschiene und einen Teil der zweiten Führungsschiene, wobei auf der ersten Führungsschiene ein Klemmschlitten angeordnet ist, der ein Werkstück klemmend hält, das in die erste Umformgerüsteinheit hineingefahren wird;
Fig. 3 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt von Fig. 2 der ersten Umformgerüsteinheit mit der zugeordneten ersten Führungsschiene und dem damit verbundenen Klemmschlitten, der das Werkstück hält, das von ersten Umformrollen umgeformt wird;
Fig. 4 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt von Fig. 3 in Seitenansicht und in
Walzprofilierrichtung eines ersten Umformgerüsts der Umformgerüsteinheit mit einer ersten Walze und einer ersten Gegenwalze, die zusammen das Werkstück umformen, das von dem Klemmschlitten und dessen Klemmelementen gehalten wird;
Fig. 6 zeigt einen Ausschnitt der Walzprofiliervorrichtung ähnlich wie in Fig. 2, mit dem
Unterschied, dass das Werkstück auf dem ersten Führungsschlitten durch die erste Umformgerüsteinheit hindurchgelaufen ist und nun still steht, um auf einen zweiten Klemmschlitten auf der zweiten Führungsschiene umgesetzt zu werden;
Fig. 6 zeigt die gleiche Anordnung, wie in Fig. 5, Jedoch mit dem umgesetzten
Werkstück, das von der ersten Führungsschiene auf die zweite
Führungsschiene mit dem zugehörigen Klemmschlitten umgesetzt wurde;
Fig. 7 zeigt die Anordnung der zweiten Umformgerüsteinheit als Fortführung von Fig.
6, wobei das Werkstück schon etwa zur Hälfte durch die Umformgerüsteinheit hindurchgelaufen ist. Rechts im Bild ist noch das Ende der ersten Führungsschiene zu sehen;
Fig. 8 zeigt die Anordnung der zweiten Umformgerüsteinheit als Fortführung von Fig.
7, wobei das Werkstück durch die zweite Umformgerüsteinheit hindurchgelaufen ist und am Ende von den Klemmschuhen befreit wurde . Man erkennt nun die asymmetrisch umgeformte Form des Werkstücks;
Fig. 9 zeigt die asymmetrisch umgeformte Form des Werkstücks.
Fig. 10 zeigt ähnlich wie Fig.4 in Seitenansicht und in Walzprofilierrichtung eine
Führungsschiene, einen darauf sitzenden Klemmschlitten und als Schnittbild ein Klemmelement mit einem dazwischen eingeklemmten Werkstück. Detaillierte Beschreibung eines Ausführunqsbeispiels
In Fig. 1 ist eine schematische Anordnung einer Walzprofiliervorrichtung in einer bevorzugten Ausführungsform gemäß der Erfindung in einer Ansicht von oben dargestellt, umfassend eine erste Führungsschiene 1, die mit einer ersten Umformgerüsteinheit über dessen erstes Sockelelement 15 verbunden ist, eine zweite Führungsschiene 1b, die mit einer zweiten Umformgerüsteinheit über dessen zweites Sockelelement 15b verbunden ist, wobei alte diese Elemente auf einem besonders stabilen, verwindungssteifen Basissockel 20 montiert und somit miteinander verbunden sind. Die erste und die zweite
Umformgerüsteinheit umfassen jeweils entsprechende Umformgerüste 10, die eine
Umformung bzw. eine Walzprofilierung eines Werkstücks 3 vornehmen können.
Die erste und die zweite Führungsschiene 1 bzw. 1b sind bevorzugt parallel zueinander und in Richtung einer Walzprofilierrichtung Z angeordnet und überlappen sich für eine bestimmte Länge zwischen der ersten und der zweiten Umformgerüsteinheit, wobei die bestimmte Länge in etwa der Länge des Werkstücks 3 entspricht Die bestimmte Länge der Überlappung kann aber auch kleiner oder größer als die Länge des Werkstücks 3 sein oder auch gar nicht vorhanden sein, wenn der Umformprozess beispielsweise diskontinuierlich verläuft, wobei das Werkstück 3 umgesetzt werden müsste.
Erfindungsgemäß ist es auch denkbar, die Walzprofilierrichtung Z nicht nur, wie in den Figuren 1 bis 8 exemplarisch dargestellt, geradlinig zu gestalten sondern auch entlang einer gekrümmten Bahnkurve zu führen, insbesondere entlang einer Bahnkurve mit einer konstanten Krümmung. Die erste Umformgerüsteinheit kann eine konvexe Bahnkurve der Walzpröfilierrichtung Z entlang den dazugehörigen Umformgerüsten 10 aufweisen und die zweite Umformgerüsteinheit eine konkave Bahnkurve der Walzprofilierrichtung Z entlang den dazugehörigen Umformgerüsten 10 aufweisen. Die zu der jeweiligen Umformgerüsteinheit jeweils dazugehörige Führungsschiene 1 bzw. 1b weist bevorzugt die gleiche Krümmung wie die jeweilige Bahnkurve der Umformgerüsteinheit auf. In diesem Zusammenhang ist die Angabe, dass eine Führungsschiene 1 bzw. 1b„parallel" zur Walzpröfilierrichtung Z der Umformgerüsteinheit angeordnet ist, dahingehend zu verstehen, dass die Führungsschiene 1 bzw. 1b stets einen konstanten Abstand bzw. einen äquidistanten Versatz zu den
Umformwalzen 11 und Umformgegenwalzen 12 bzw. zum jeweiligen Umformgerüst 10 einhält, und zwar sowohl im Falle der geradlinigen als auch im Falle der gekrümmten Bahnkurve der Walzprofilierrichtung Z Darüber hinaus ist die Angabe, dass die
Führungsschiene 1 bzw. 1b mit der Umformgerüsteinheit »verbunden" ist, erfindungsgemäß dahingehend zu verstehen, dass dabei entweder eine direkte Verbindung, eine indirekte Verbindung über Zwischenelemente oder eine direkte und eine indirekte Verbindung besteht.
Die Walzprofiliervorrichtung Z in der bevorzugten Ausführungsform ist so ausgebildet, dass das Werkstück 3 (siehe Fig. 2) an einer Position POS_A auf die erste Führungsschiene 1 über einen ersten Klemmschlitten 2 aufgesetzt wird, an der ersten Umformgerüsteinheit entlang läuft, die das Werkstück umformt, an einer Position POS_B ankommt. An der Position POS_B wird das Werkstück 3 von dem ersten Klemmschlitten 2 gelöst und auf einem zweiten Klemmschlitten, der mit der zweiten Führungsschiene 1b verbunden ist, festgeklemmt, wobei die Klemmung des Werkstücks 3 bevorzugt von einer ersten Seite zu einer zweiten Seite des Werkstücks gewechselt wird, um danach die zweite Seite bearbeiten bzw. umformen zu können. Von der Position POS_B aus wird das Werkstück 3 an der zweiten
Umformgerüsteinheit, wo das Werkstück 3 an der bevorzugten zweiten Seite umgeformt wird, bis zu einer Position POS„C weiter verfahren, um es dort vom zweiten Klemmschlitten 2b lösen und entnehmen zu können.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform kann ebenso auch nur die erste
Umformgerüsteinheit umfassen, wenn das Werkstück 3 beispielsweise nur einseitig umgeformt werden soll oder wenn die Form des Werkstücks 3 auch eine Einspannung entlang der Mitte des Werkstücks 3 erlaubt und zugleich beidseitig durch die jeweiligen Umformgerüste 10 umgeformt werden kann.
Der Basfssockel 20 ist bevorzugt als besonders stabiles und verwindungssteifes Sockelgerüst ausgebildet und umfasst einen oder mehrere Stahlträger und/oder ein
Stahlbetongrundelement.
Denkbar ist auch, dass eine Ausrichtung der ersten Führungsschiene 1 von der Walzprofilierrichtung abweichen kann.
Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der bevorzugten Ausführungsform der Walzprofiliervorrichtung gemäß Fig.1 und zeigt dabei insbesondere die erste
Umformgerüsteinheit mit den jeweiligen Umformgerüsten 10 mit deren jeweiligen
Umformwalzen 11 und Umformgegenwalzen 12, die das Werkstück 3 umformen und entsprechend große Kräfte aufnehmen bzw. aufbringen müssen. Entsprechend stabil und verwindungssteif sind die vorgenannten Elemente in Bezug auf das erste Sockelelement 15 und auf den Basissockel 20 ausgeführt, um auch in Bezug auf die erste Führungsschiene 1 einen definierten Abstand zu halten. Links im Biid in Walzprofilierrichtung Z ist noch ein anfänglicher Teil der zweiten Führungsschiene 1 b zu sehen, dia parallel zur ersten
Führungsschiene 1 verläuft.
Auf der ersten Führungsschiene 1 ist ein Klemmschlitten 2 angeordnet, der ein Werkstück 3 durch Klemmelemente 4 festgeklemmt hält. Nachdem der Klemmschlitten 2 auf der ersten Führungsschiene 1 aufgesetzt oder aufgeschoben wurde, ist der Klemmschlitten 2 mit der ersten Führungsschiene 1 mit nur einem Freiheitsgrad in Profilierrichtung Z fest verbunden. In X- und Y-Richtung weist der Klemmschlitten 2 nur ein geringes, typisches Führungslagerspiel auf (siehe auch Fig. 4). Demgemäß kann sich das festgeklemmte Werkstück 3 ebenfalls nur entlang der Walzprofilierrichtung Z bewegen.
Indem die Umformwalzen 11 und Umformgegenwalzen 12 dazwischen die erste Seite des Werkstücks 3 bzw. das Metall umformen, entsteht eine Aufweitung der ersten Seite relativ zu der nicht bearbeiteten zweiten Seite des Werkstücks 3, wodurch Kräfte entstehen, die das Metall bzw. das Werkstück 3 bogenförmig verziehen würden. Diese Kräfte sind von dem Klemmschlitten 2 und von der ersten Führungsschiene 1 aufzunehmen, was eine entsprechende Dimensionierung dieser Teile erfordert. Indem das Werkstück 3 an mehreren Punkten auf dem Klemmschlttten 2 stabil befestigt bzw, gehalten Ist, kann sich das Werkstück 3 nicht wesentlich in sich verziehen, was wiederum zur Folge hat, dass jeder festgeklemmte Abschnitt des Werkstücks 3 in einem definierten Abstand, in einer definierten Position und Lage zu dem jeweiligen Umformgerüst 10 gehalten wird Die Klemmung und die
Abstandshaltung des Werkstücks 3 sind entsprechend fest und stabil genug auf dem
Klemmschlitten 2 und der ersten Führungsschiene 1 auszuführen bzw. zu dimensionieren. Dies gilt vor allem für eine einseitige und/oder asymmetrische Umformung des Werkstücks 3.
Ohne Festklemmung und Führung des Werkstücks 3, also ohne das Klemmelement 4 und ohne die erste Führungsschiene 1 würde sich bei einem einseitig bearbeiteten, bzw. umgeformten Werkstücks 3 ein einseitiger Verzug entlang der Profilierrichtung ergeben, was zur Folge hätte, dass das verzogene Werkstück 3 nur schwer einer nachfolgenden
Umformgerüsteinheit richtig positioniert bzw. ausgerichtet zugeführt werden könnte. Dies macht im Umkehrschluss einen Vorteil der vorliegenden, erfindungsgemäßen
Walzprofiliervorrichtung mit der ersten Führungsschiene 1 und dem darauf angeordneten Klemmschlitten 2 für die definierte, exakte Führung des Werkstücks 3 klar; nur so sind enge Fertigungstoleranzen, wie sie beispielsweise in der Automobilindustrie gefordert, einhaltbar.
Eine bevorzugte Ausführungsform des Klemmschlittens 2 ist als ein einziger, integraler Klemmschlitten 2 ausgeführt. Eine andere bevorzugte Ausführungsform des Klemm Schlittens 2 ist als eine Vielzahl einzelner Klemmschlitten 2 ausgeführt, die einfach aneinanderreihbar sind und die auf der ersten Führungsschiene 1 mit Jeweils dem einen Freiheitsgrad ebenso eine eindeutige, definierte Führung des Werkstücks 3 entlang einer der Führungsschienen in Profilierrichtung Z ermöglichen. Bevorzugt können die einzelnen, aneinandergereihten Klemmschlitten 2 auch miteinander verzahnt oder verschraubt werden, um die Rigidität einer gesamten Anordnung des Klemmschlittens 2 zu erhöhen, Wenn im weiteren Verlauf der Beschreibung von„dem Klemmschlitten 2" die Rede ist, ist dabei immer auch die Möglichkeit eingeschossen, dass dieser aus mehreren einzelnen Klemmschlitten 2 aufgebaut sein kann, bzw. das Werkstück 3 von den mehreren einzelnen
aneinandergereihten Klemmschlitten 2 gehalten bzw. geklemmt und geführt wird,
Der Klemmschlitten 2 weist bevorzugt ©ine Gleitlagerführung auf der ersten
Führungsschiene 1 auf, wobei andere Lagerarten, wie Rollenlager und Kugellager ebenso vorstellbar sind. Bevorzugt kann beispielsweise auch eine Öldruckeinspritzung in das Gleitlager erfolgen, um weniger Materialabrieb und ein besseres Gleiten zu erzielen. Auch kann eine bevorzugte Verbindung des Klemmschlittens 2 mit der ersten Führungsschiene 1 nach einem Aufsetzen auf die erste Führungsschiene 1 beispielsweise in y-Richtung erfolgen, wonach die Arretierung zwischen dem Klemmschlittens 2 und der ersten Führungsschiene 1 in y-Richtung durch anschraubbare oder elektromagnetisch oder hydraulisch einfahrbare, seitliche Haltebügel oder ähnliches erfolgen kann.
Zur Festklemmung des Werkstücks 3 auf dem Klemmschlitten 2, weist der
Klemmschlitten 2 bevorzugt Klemmelemente 4, wie beispielsweise Klemmbügel,
Klemmbolzen, Klemmhebel, Klemmhaken, Klemmplatten und an das Werkstück 3 angeformte Klemmelemente 4 auf, die beispielsweise durch Schrauben oder Muttern auf dem Klemmschlitten 2 festgezogen werden und ein Werkstück 3 dazwischen einklemmen können. Zusätzlich stehen aus dem Klemmschlitten 2 bevorzugt Bolzen heraus, die In entsprechende Löcher 6 des Werkstücks 3 passen, um dadurch das Werkstück 3 zunächst auf dem
Klemmschlitten 2 definiert positionieren und dann klemmen zu können. Zur genauen
Positionierung des Werkstücks 3 auf dem Klemmschlitten 2 sind bevorzugt auch ein oder mehrere Anschläge auf dem Klemmschlitten 2 angebracht, an denen das Werkstück 3 vor der Klemmung ausgerichtet werden kann. Auch werden stabile Anschläge für das Werkstück 3 eingesetzt, um einen Verzug des jeweiligen Abschnitts des Werkstücks 3 in Richtung des jeweiligen Anschlags zu verhindern. Bevorzugt werden dazu in das Werkstück 3 vor der Walzprofilierung, soweit möglich, auch die Löcher 6 in definierten Positionen eingebracht, durch die das Werkstück 3 auf dem Klemmschlitten 2 positioniert und auch zum Teil klemmend gehalten werden können. Ein Anschrauben des Werkstücks 3 und ein Halten durch einen Abstandshalter auf dem Klemmschlitten 2 wird erfindungsgemäß auch als „Klemmung" verstanden, Eine weitere Möglichkeit einer genauen Positionierung des
Werkstücks 3 auf dem Klemmschlitten 2 ist auch das Einbringen einer Profilkante, um dadurch beispielsweise das Werkstück 3 auf dem Klemmschlitten 2 besser arretieren zu können. Alternativ kann dem Werkstück 3 an der nicht bearbeiteten Seite auch eine Form mit Haken und Löchern gegeben werden, durch die sich das Werkstück 3 auf dem
Klemmschlitten 2 entsprechend stabil festklemmen lässt, Der Klemmschlitten 2 kann bevorzugt auch eine entsprechende Negativform zu einer Form des Werkstücks 3 aufweisen, um dieses gut festklemmen zu können, Eine Kombination der vorstehenden Verfahren zur Klemmung beispielsweise durch Löcher, Klemmelemente 4, der Profilkante, einer Anformung des Klemmschlittens 2 ist ebenso vorstellbar und jeweils abhängig von dem Werkstück 3.
Erfindungsgemäß ist es auch vorstellbar, dass die Klemmelemente 4 von der Walzprofiliervorrichtung automatisch angebracht bzw. angezogen und fest verbunden, sowie danach wieder automatisch gelöst werden. Alternativ können die Klemmelemente 4 manuell angelegt und angezogen bzw. wieder gelöst werden, Zur Klemmung sind ferner auch Permanent-, Elektromagnete und/oder Hydraulikelemente vorstellbar,
Idealerweise können die Klemmelemente 4 teils auch durch die Löcher 6 hindurch auf dem Klemmschlitten 2 befestigt werden.
Flg. 3 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der bevorzugten Ausführungsform der Walzprofiliervorrichtung gemäß Fig. 2 und dabei insbesondere die erste Umformgerüsteinheit, durch die das Werkstück 3, das auf dem Klemmschlitten 2 an der zweiten Seite des Werkstücks 3 festgeklemmt ist, hindurchläuft und darin an der ersten Seite des Werkstücks 3 walzprofiliert bzw. umgeformt wird. Dabei wird das Werkstück 3 bzw. die erste Seite des Werkstucks 3 von jeweils einem Umformgerüst 10 bzw. von dessen Umformwalze 11 und dessen Umformgegenwalze 12 geformt und tritt danach in das nachfolgende Umformgerüst 10 ein. Die erste Führungsschiene 1 ist fest mit der Umformgerüsteinheit durch dessen Sockelelement 15 verbunden, auf dem die Umformgerüste 10 fest montiert sind. Die
Umformgerüste können bevorzugt auch einen oder mehrere Aktuatoren aufweisen, um asymmetrische Profile erzeugen zu können, wobei das jeweilige Umformgerüst 10 während dem Walzprofiliervorgang entsprechend gesteuert verfahren wird.
Flg. 4 zeigt einen nochmals vergrößerten Ausschnitt der bevorzugten
Ausführungsform der Walzprofiliervorrichtung gemäß Fig . 3 in einer Seitenansicht und dabei Insbesondere das Umformgerüst 10 mit der Umformwalze 11 und der Umformgegenwalze 12, mit der ersten Führungsschiene 1 , dem Klemmschlitten 2 und dem Werkstück 3, das durch die Umformwalze 11 und 12 bearbeitet wird, Das Werkstück 3 ist dabei auf dem Klemmschlitten 2 durch das Klemmelement 4 festgeklemmt, in dem das Klemmelement 4 durch eine Schraubverbindung 5 das auf den Klemmschlitten 2 gepresst wird. Vorzugsweise sind auf den Oberflächen des Klemmschlittens 2 und der Klemmelemente 4, die dem Werkstück 3 zugewandt sind, raue Strukturen aufgebracht, um eine möglichst hohe
Haftreibung bzw. Klemmung des Werkstücks 3 dazwischen zu erzeugen. Eine bevorzugte Ausführungsform der ersten Führungsschiene 1 weist Schienen auf, die den Kiemmschlitten 2 zugleich führen und in X- und Y-Richtung fest und stabil halten. Dabei ist es auch vorstellbar, dass der Klemmschlitten 2 auf der ersten Führungsschiene 1 nicht durch die hutförmigen oder durch konische Schienen in X- und Y-Richtung fest gehalten wird, sondern beispielsweise auf einer Fläche oder auf einer breiten Schiene der ersten Führungsschiene 1 sitzt bzw. läuft, wobei der Klemmschlitten 2 durch seitliche Haltebügel, die beiderseitig an der ersten Führungsschiene 1 stabil angebracht sind, gehalten wird, die seitlich in eine Nut des Klemmschlittens 2 eingreifen können. Viele andere Befestigungsarten des Klemmschlittens 2 auf der ersten Führungsschiene 1 sind ebenso vorstellbar. Bevorzugt werden eines oder mehrere der Klemmelemente 4 justierbar bzw. an verschiedene Typen von Werkstücken 3 anpassbar ausgebildet, um dadurch die verschiedenen Typen der Werkstücke 3 mit ein und demselben Klemmschlitten 2 bzw. mit ein und denselben Klemmelementen 4 festklemmen zu können,
Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt der bevorzugten Ausführungsform der
Walzprofiliervorrichtung gemäß Fig. 1-4, wobei die Walzprofilierung der ersten Seite des Werkstücks 3 durch die erste Umformgerüsteinheit vorgenommen worden ist und das Werkstück 3 an der zweiten Position POS_B angekommen ist. In dem vorliegenden Beispiel weist das Werkstück 3 an seiner ersten Seite eine um ca. 90 Grad umgebogene kleine Kante auf. Wenn das Werkstück 3 nun auch entlang der zweiten Seite, die der ersten Seite bevorzugt gegenüberliegt, umgeformt bzw. walzprofiliert werden soll, muß das Werkstück 3 zwangsweise umgespannt und bevorzugt an dessen erster Seite festgeklemmt werden, so dass die zweite Seite des Werkstücks 3 für eine Bearbeitung frei wird. Dabei ist bevorzugt neben der ersten Führungsschiene 1 die zweite Führungsschiene 1b parallel dazu angeordnet, auf der ebenso, wie auf der ersten Führungsschiene 1, der zweite
Klemmschlitten 2b angeordnet ist. Die erste und die zweite Führungsschiene 1 bzw. 1b, der erste und der zweite Klemmschlitten 2 bzw, 2b und die ersten und zweiten Klemmelemente 4 bzw. 4b unterscheiden sich jeweils prinzipiell nicht von einander, es gelten die gleichen grundsätzlichen Überlegungen und Regeln für die stabile Klemmung und die Führung des Werkstücks 3, wie zuvor beschrieben. Demgemäß weisen der zweite Klemmschlitten 2b und die zweiten Klemmelemente 4b eine Form auf, die der einseitig profilierten Form des Werkstücks 3, wie sie an der Position POS_B vorliegt, angepasst ist, um diese Seite ebenso fest klemmen zu können, ohne dabei ein erstelltes Profil zu beschädigen,
Fig. 6 zeigt den gleichen Ausschnitt der bevorzugten Walzprofiliervorrichtung wie in Fig. 5, jedoch nach ummontierter Klemmung des Werkstücks 3 von dem ersten
Klemmschlitten 2 auf den zweiten Klemmschlitten 2b. Dabei wird bevorzugt, soweit möglich, zunächst die Klemmung des Werkstücks 3 auf dem Klemmschlitten 2 belassen, währenddessen eine Klemmung auf dem zweiten Klemmschlitten 2b vorgenommen wird, um das Werkstück 3 in der gleichen Position zu halten. Danach wird die Klemmung von dem ersten Klemmschlitten 2 gelöst und der erste Klemmschlitten 2 entfernt, wenn er nicht bei einem Weiterlaufen des Werkstücks 3 in der Profilierrichtung Z sowieso von einem Anschlag an der zweiten Umformgerüsteinheit zurückgehalten und dadurch frei würde. Anschließend wird das Werkstück 3 weiter in der Profilierrichtung Z durch die zweite Umformgerüsteinheit mit deren Umformgerüsten hindurch geleitet und umgeformt, Dabei ist das Werkstück 3 also an der ersten Seite festgeklemmt und es wird die zweite Seite des Werkstücks 3 umgeformt. Durch die Klemmung des Werkstücks 3 auf dem zweiten Klemmschlitten 2b und durch die Führung auf der zweiten Führungsschiene 1b wird das Werkstück 3, wie bei der Durchleitung durch die erste Umformgerüsteinheit, stabil und definiert geführt. Dazu ist die zweite
Führungsschiene 1 b entsprechend stabil mit der zweiten Umformgerüsteinheit bzw. mit deren zweitem Sockelelement 15b verbunden.
Alternativ kann das Werkstück 3 in der Position POS_B auch zunächst von der Klemmung auf dem ersten Klemmschlitten 2 befreit werden, bevor es dann an dem zweiten Klemmschlitten 2b festgeklemmt wird.
Ebenso ist es vorstellbar, dass die zweite Führungsschiene 1b nicht parallel oder als Weiterführung zu der ersten Führungsschiene 1 verläuft, sondern, dass das Werkstück 3 beispielsweise auch auf eine andere Walzprofiliervorrichtung und dort auf einen zweiten Klemmschlitten 2b gesetzt wird.
Fig. 7 zeigt einen weiteren Ausschnitt der bevorzugten Walzprofillervorrichtung wie in Fig. 1-2 dargestellt, wobei sich die Umformung des Werkstücks 3 in einem Stadium befindet, in dem das Werkstück 3 in etwa zur Hälfte von dem zweiten Umformgerüst 2b bearbeitet worden ist und auf ein Endstück der zweiten Führungsschiene 1b zuläuft. Fig. 8 zeigt den weiteren Ausschnitt der bevorzugten Walzprofiliervorrichtung wie in Fig.7 dargestellt, wobei die Umformung des Werkstücks 3 abgeschlossen ist und die zweiten Klemmelemente 4b von dem zweiten Klemmschlitten 2b entfernt worden sind. Das Werkstück 3 liegt endbearbeitet auf dem zweiten Klemmschlitten 2b und kann entnommen werden.
Fig. 9 zeigt abschließend vergrößert das bevorzugte Werkstück 3, wie es durch Walzprofilieren, Wie in Fig. 1-8 dargestellt, bearbeitet worden ist. Das bevorzugte Werkstück 3 weist eine asymmetrische Form auf, andere Formen sind aber genauso vorstellbar. Die Löcher 6 in der Mitte des Werkstücks 3 sind bevorzugt vor der ersten Bearbeitung durch Walzprofilieren eingebracht worden, um durch die Löcher 6 zugleich eine Positionierung des Werkstücks 3 auf dem Klemmschlitten 2 bzw. 2b, als auch eine stabilere Klemmung zu gewährleisten,
Fig. 10 zeigt als Skizze in einer Seitenansicht entlang der Profilierrichtung Z, wie beispielsweise das bevorzugte Werkstück 3 auf dem bevorzugten Klemmschlitten 2 durch das bevorzugte Klemmelement 4 befestigt und gehalten werden kann.
Im Falle, dass durch innere Materialspannungen Im Werkstück 3 Druckkräfte auf den Klemmschlitten 2 in entgegengesetzter X-Richtung entstehen, kommt dem jeweiligen Klemmelement 4 eine Abstandshalterfunktion zu, wobei das Klemmelement 2 bevorzugt an einer Position 7 den stabilen und genauen Anschlag für das Werkstück 3 aufweist, Dabei wird das Werkstück 3 bevorzugt auch in y-Richtung stabil festgeklemmt.
Im Falle, dass durch innere Materialspannungen im Werkstück 3 Zugkräfte auf den Klemmschlitten 2 in X-Richtung entstehen, kommt dem jeweiligen Klemmelement 4 eine Klemmhaltefunktion zu, wobei das Klemmelement 2 bevorzugt an einer Position 8 den stabilen und genauen Anschlag für das Werkstück 3 aufweist. Zudem wird das Werkstück 3 bevorzugt zusätzlich durch eine entsprechend dimensionierte Klemmung in
entgegengesetzter Y-Richtung auf den Klemmschlitten 2 gepresst, wobei eine entstehende Haftreibungskraft bevorzugt größer als die Zugkraft des Werkstücks in X-Richtung ist, Hierzu sind beispielsweise hydraulische oder mechanische Schraubklemmvorrichtungen vorteilhaft.
Desweiteren ist es erfindungsgemäß vorstellbar, dass das Werkstück 3, je nach Form und weiterer Bearbeitung durch Walzprofilieren, auf der ersten und auf der zweiten Seite durch Walzprofilieren bearbeitet werden kann, während es nur auf dem ersten
Klemmschlitten 2 festgeklemmt, bzw. festgeschraubt ist. Dabei wird das Werkstück 3 auf der ersten Führungsschiene 1 sowohl an der ersten, als auch an der zweiten
Umformgerüsteinheit entlang gefahren.
Ebenso ist es erfindungsgemäß vorstellbar, dass die Walzprofiliervorrichtung auch mehr als zwei Führungsschienen 1, 1b aufweist.
Ebenso ist es vorstellbar, dass der erste und/oder der zweite Klemmschlitten 2, 2b beispielsweise durch Motoren oder durch Hydraulikantriebe angetrieben werden.
Ebenso ist es vorstellbar, dass die Position des ersten und/oder des zweiten Klemmschlittens 2, 2b durch Sensoren exakt bestimmt wird, um dadurch die exakte Position des Werkstücks 3 bestimmen und die Umformgerüste 10 bei einer asymmetrischen
Umformung des Werkstücks 3 entsprechend geregelt ansteuern zu können. Durch die sensorische Bestimmung der Position des Klemmschlittens 2, 2b ist das Werkstück 3 auf der Führungsschiene 1, 1b exakt positionierbar und, falls angetrieben, regelbar. Vor allem bei den asymmetrischen Formen des Werkstücks 3 können die Umformgerüste 10 entsprechend der jeweiligen Position des Werkstücks 3 entlang der Profilierrichtung Z in der
Umformgerüsteinheit präzise angesteuert werden. Das Werkstück (3) hat so stets eine definierte Lage und Position in Bezug zu den Umformgerüsten 10.
Ebenso ist es vorstellbar, dass die Führungsschienen 1, 1b und/oder die
Klemmschlitten 2, 2b Kraftsensoren aufweisen, um die daran angreifenden Kräfte messen zu können, um dabei beispielsweise die Umformgerüste ansteuern zu können und um beispielsweise eine Überlastung eines der haltenden Elemente zu vermeiden.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung der Führungsschiene 1 in der
Walzprofiliervorrichtung ist eine Führungsschiene 1 und Klemmschlitten 2, die es erlauben, dass der oder mehrere Klemmschlitten 2 oder mehrere aneinandergereihte Klemmschlitten 2 rotierend automatisch vom Ende eines Arbeitsbereichs der Führungsschiene an Position POS_B entfernt werden und wieder zum Anfang des Arbeitsbereichs der Führungsschiene 1 an Position POS_A befördert werden, Dies kann durch eine Magazinvorrichtung an
Klemmschlitten 2 am Anfang der Führungsschiene 1 erfolgen, die immer wieder einen nächsten Klemmschlitten 2 auf die Führungsschiene 1 setzt, oder es wird nur der eine Kiemmschlitten 2 über eine Beförderungsvorrichtung wieder nach vorne gesetzt oder geschoben. Eine Art Kettenband an Klemmschlitten 2 ist auch vorstellbar; wobei die
Klemmschlitten 2 selbst Teile des Kettenbands darstellen können. Um das Aufsetzen bzw. das Aufschieben des Klemmschlittens 2 auf die Führungsschiene 1 zu erleichtern, weist eine bevorzugte Ausführungsform des Klemmschlittens 2 konische Einführungsöffnungen für die Schienen oder leicht konische seitliche Rillen auf, in die die Haltebügel seitlich eingerastet werden können. Eine weitere vorteilhafte Ausbildung und Weiterentwicklung der Walzprofiliervorrichtung mit der oben beschriebenen Art der einseitigen oder mittleren Klemmung des Werkstücks 3 auf dem jeweiligen Klemmschlitten 2, 2b erlaubt einen kontinuierlichen Bearbeitungsprozess von hintereinander folgenden Werkstücken 3 oder eines Blechbandes, das am Ende der Bearbeitung des jeweiligen Werkstücks 3, beispielsweise an Position POS^B bzw. POS_C, jeweils vom bearbeiteten Blechband abgetrennt wird. Dabei wird das Blechband als ein Band von Werkstücken 3 der Walzprofiliervorrichtung zugeführt, das an Position POS_A jeweils erneut von nachfolgenden Klemmschlitten 2,2b, festgeklemmt und weitertransportiert wird. Dabei wird es in der oder In den Umformgerüsteinheiten durch den entsprechenden Walzprofilierprozess bearbeitet bzw. umgeformt und dann am Ende der Bearbeitung als Werkstück 3 von der Klemmung gelöst, abgetrennt und entnommen.
Zur Klarheit werden unter Walzprofiliervorrichtungen beispielsweise Rollformanlagen, Walzanlagen und andere Anlagen zum Kalt- oder Warmwalzen und zum Umformen von Werkstücken verstanden. Unter einer„stabilen'' Verbindung wird eine kraftstabile, verwindungssteife Verbindung verstanden. Die Bezeichnungen .umformen",„bearbeiten" und „walzprofilieren" haben jeweils die gleiche Bedeutung im Sinne der Erfindung. Unter stabilem Festklemmen wird verstanden, dass sich das Werkstück 3 auf dem Klemmschlitten 2, 2b während der Walzprofilierung nicht verschiebt.
Weitere mögliche Ausbildungsformen sind in den folgenden Ansprüchen beschrieben.
Die In den Ansprüchen genannten Bezugszeichen dienen der besseren Verständlichkeit, beschränken aber die Ansprüche nicht auf die in den Figuren dargestellten Formen.
Bezugszeichenliste
1 Führungsschiene
1b zweite Führungsschiene
2 Klemmschlitten
2b zweiter Klemmschlitten
3 Werkstück
4 Klemmelement
4b zweites Klemmelement
5 Schraube
6 Löcher 7, 8 Positionen
10 Umformgerüst
11 Umformwalze
12 Umformgegenwalze
15 Sockelelement für die Umformgerüsteinheit
15b zweites Sockelelement
20 Basissockel
POS_A - POS_C Positionen
X, Y Koordinatenachsen
Z Profilierrichtung

Claims

Ansprüche 1. Walzprofiliervorrichtung zum Kalt- oder Warmwalzen von Blechmaterial, das ein Werkstück (3) darsteift, folgendes umfassend ;
- eine Umformgerüsteinheit mit mindestens einem Umformgerüst (10), das eine Umformung bzw. Walzprofilierung eines Werkstücks (3) vornimmt,
dadurch gekennzeichnet, dass die Walzprofiliervorrichtung desweiteren folgendes umfasst:
- eine Führungsschiene (1 , 1b), die mit der Umformgerüsteinheit verbunden ist, die parallel zur Profilierrichtung (Z) der Walzprofiliervorrichtung angeordnet ist, und die einen definierten Abstand zum Umformgerüst (10) aufweist;
- mindestens einen Klemmschlitten (2, 2b), wobei der Klemmschlitten (2, 2b) entlang der Führungsschiene (1,1b) mit einer seitlich stabilen Führung verfahrbar ist und einen einzigen Freiheitsgrad entlang der Führungsschiene (1,1b) aufweist; und
- mindestens ein Klemmelement (4, 4b), das mit dem Klemmschlitten (2, 2b) derart lösbar verbunden ist, dass das Werkstück (3) zwischen dem Klemmschlitten (2, 2b) und dem Klemmelement (4, 4b) festgeklemmt bzw. wieder freigeben werden kann, wobei das Klemmelement (4, 4b) so ausgebildet sind, dass das Werkstück (3) auf dem Klemmschiitten (2, 2b) währen der Walzprofiliervorrichtung in seiner Lage und Form fest und stabil gehalten wird.
2. Walzprofiliervorrichtung gemäß Anspruch 1, wobei der Klemmschlitten (2, 2b) durch ein Gleitlager, ein Rollenlager oder ein Kugellager mit der Führungsschiene (1, 1b) verbunden ist, so dass der einzige Freiheitsgrad entlang der Profilierrichtung (Z) erlaubt wird,
3. Walzprofiliervorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der Klemmschiitten (2, 2b) als integraler Klemmschiitten (2, 2b) oder als eine Vielzahl an Klemmschlitten (2, 2b), die entlang der Profilierrichtung (Z) aneinander reihbar sind, ausgebildet ist,
4. Watzprofittervorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, die eine Vielzahl an Klemmelementen (4, 4b) pro Klemmschlitten (2, 2b) umfasst, die das Werkstück (3) in der Lage, in der Position und in der Form auf dem
Klemmschiitten (2, 2b) halten.
5. Walzprofiliervorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei mindestens eines der Klemmelemente (4, 4b) als Anschlag für das
Werkstück (3) ausgeführt ist, der zudem auch klemmenden Charakter hat, um das Werkstück zudem gegen den Klemmschlitten (2, 2b) festzuklemmen.
6. Walzprofiliervorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei mindestens eines der Klemmelemente (4, 4b) als ein Haken oder ein Klemmhaken oder ein Klemmblock oder ein Bolzen oder ein Loch oder ein
Klemmbolzen oder eine Schraube oder eine Mutter oder ein an das Werkstück (3) angeformtes Klemmelement (4, 4b) oder als eine Kombination daraus ausgebildet ist.
7. Walzprofiliervorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei der Klemmschlitten (2, 2b) entlang der Führungsschiene (1, 1b) einen Antrieb aufweist, der beispielsweise elektromotorischer oder hydraulischer Art ist.
8. Walzprofiliervorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei mindestens eines der Klemmelement (4, 4b) auf dem Klemmschlitten (2, 2b) maschinengesteuert festgeklemmt und gelöst wird, wobei die Klemmung bzw. Freigabe beispielsweise hydraulisch oder elektromechanisch vorgenommen wird.
9. Walzprofiliervorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei der Klemmschlitten (2, 2b) und/oder das mindestens eine Klemmelement (4, 4b) so ausgebildet sind, dass sie das Werkstück (3) einseitig festklemmen und während der Umformung in ihrer Lage und Position auf dem Kiemmschlitten (2, 2b) halten.
10. Walzprofiliervorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei der Klemmschlitten (2, 2b), die Klemmelemente (4, 4b) und/oder die
Führungsschiene (1, 1b) Sensoren aufweisen, die als Kraftsensoren oder
Positionssensoren ausgebildet sind und zur Steuerung der Umformgerüste (10) und/oder des Vortriebs verwendet werden.
11. Walzprofiliervorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, wobei die Walzprofiliervorrichtung eine weitere Umformgerüsteinhett, eine weitere Führungsschiene (1b), die mit der weiteren Umformgerüsteinheit verbunden ist und einen weiteren Klemmschlitten (2b) umfasst, der auf der weiteren Führungsschiene (1b) mit einem einzigen Freiheitsgrad entlang der Profilterrichtung (Z) angeordnet ist, wobei das auf dem weiteren Klemmschlitten (2b) festklemmbare Werkstück (3) an der weiteren Umformgerüsteinheit zwecks Umformung in einem definierten Abstand, in einer definierten Lage und Position vorbeitransportiert wird,
12. Walzprofiliervorrichtung gemäß Anspruch 11, wobei die weitere Führungsschiene (1b) parallel zu der Führungsschiene (1) ausgebildet ist.
13. Verfahren zum Kalt- oder Warmwalzen von Blechmaterlal, das ein Werkstück (3) darstellt, mit einer Walzprofiliervorrichtung, die folgenden Schritte umfassend: a) Festklemmen eines Werkstücks (3) auf einem Klemmschlitten (2, 2b), wobei das Werkstück (3) auf einer zweiten Seite entlang der Walzprofilierrichtung durch mindestens ein entsprechendes Klemmelement (4, 4b) auf dem Klemmschlitten (2, 2b) In einer definierten Lage und Position festgeklemmt bzw. gehalten wird und eine erste Seite des Werkstücks (3) zu einer Bearbeitung durch ein Walzprofilieren frei übersteht;
b) Verfahren des Klemmschlittens (2, 2b) in Profilierrichtung (Z) der
Walzprofiiiervorrichtung entlang einer Umformgerösteinheit mit darin enthaltenen entsprechenden Umformgerüsten (10), so dass der Klemmschlitten (2, 2b) zusammen mit dem Werkstück (3) auf einer Führungsschiene (1, 1b) in definiertem Abstand, In definierter Position und Lage zu den jeweiligen Umformgerüsten (10) entlang gefahren bzw. transportiert wird, wobei Führungsschiene (1, 1b) mit der Umformgerüsteinheit verbunden ist, parallel zur Profilierrichtung (Z) verläuft, und einen definierten Abstand zum Umformgerüst (10) aufweist;
c) dabei Umformen bzw. Walzprofilieren der ersten Seite des Werkstücks (3) durch die Umformgerüste (10), wobei der Klemmschlitten (2, 2b) und somit das Werkstück (3) entlang der Führungsschiene (1, 1b) verfahren wird und stets einen definierten Abstand, eine definierte Position und Lage zu dem jeweiligen Umformgerüst (10) aufweist;
d) nach erster vollständiger Bearbeitung des Werkstücks (3) durch das
Walzprofilieren Lösen der Klemmelemente (4, 4b), so dass das Werkstück (3) zur Entnahme wieder freigegeben wird; und
e) Entnehmen des Werkstücks (3) von dem Klemmschlitten (2, 2b),
14. Verfahren gemäß Anspruch 13, wobei nach der ersten vollständigen Bearbeitung des Werkstücks (3) In Schritt d) folgende weitere Schritte ausgeführt werden:
- Umklemmen des Werkstücks (3) auf einen weiteren Klemmschlitten (2b), wobei das Werkstück (3) auf der ersten Seite entlang der Walzprofilierrichtung durch mindestens ein weiteres entsprechendes Klemmelement (4b) auf dem weiteren Klemmschlitten (2b) in einer definierten Lage und Position festgeklemmt bzw. gehalten wird und die zweite Seite des Werkstücks (3) zu einerweiteren Bearbeitung durch das Walzprofilieren frei übersteht;
- Verfahren des weiteren Klemmschlittens (2b) in Pofilierrichtung (Z) entlang einer weiteren Umformgerüsteinheit mit darin enthaltenen entsprechenden
Umformgerüsten (10), so dass der weiteren Klemmschlitten (2b) zusammen mit dem Werkstück (3) auf einer weiteren Führungsschiene (1 b) in definiertem Abstand, in definierter Position und Lage zu den jeweiligen Umformgerüsten (10) der weiteren Umformgerüsteinheit entlang gefahren bzw. transportiert wird;
- dabei Umformen bzw. Walzprofilieren der zweiten Seite des Werkstücks (3) durch die weiteren Umformgerüste (10), wobei der wettere Klemmschiitten (2b) und somit das Werkstück (3) entlang der weiteren Führungsschiene (1 b) verfahren wird und stets einen definierten Abstand, eine definierte Position und Lage zu den jeweiligen weiteren Umformgerüsten (10) aufweist;
- nach vollständiger Bearbeitung des Werkstücks (3) durch das Walzprofilieren Lösen der zweiten Klemmelemente (4b), so dass das Werkstück (3) zur Entnahme wieder freigegeben wird; und
- Entnehmen des Werkstücks (3) von dem weiteren Klemmschlitten (2b).
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