WO2012172881A1 - ガイドワイヤのための樹脂製チューブ、ガイドワイヤのための樹脂製チューブの製造方法及びガイドワイヤ - Google Patents

ガイドワイヤのための樹脂製チューブ、ガイドワイヤのための樹脂製チューブの製造方法及びガイドワイヤ Download PDF

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cross
twisted
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徹也 中島
英樹 菊池
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日星電気株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a resin tube for a guide wire to be inserted into a pipe, a method for producing a resin tube for a guide wire, and a guide wire.
  • guide wires have been used for cleaning, inspection, wiring, etc. of thin pipes such as pipes for water, gas, electricity, automobiles and the like.
  • medical guidewires that are inserted into blood vessels, ureters, or organs for treatment and examination are used.
  • the guide wire with a simple circular cross section has a smooth surface and increases the contact area with the insertion part, resulting in poor slidability.
  • problems such as taking time for the work and damaging the guide wire itself and the insertion site during the work are likely to occur. Therefore, the slidability is improved by using a fluorine resin such as polytetrafluoroethylene (hereinafter referred to as PTFE) having excellent slidability, but it is still insufficient.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the guide wire of Patent Document 1 has a core wire whose tip is reduced in diameter, and is provided with irregularities on the outer periphery of the core wire, and a resin film is provided around the core wire. And, when the guide wire is inserted into the tube, the uneven portion of the resin film formed by the uneven portion of the core wire partially contacts the inner periphery of the tube, so the gap between the guide wire and the tube Sliding resistance is reduced and the guide wire can be moved smoothly.
  • the guide wire disclosed in Patent Document 2 is made of a wire having a length extending along the long axis and a rectangular cross section, the wire being spirally wound around the long axis.
  • the outer periphery of the core wire of the guide wire shown in Patent Document 3 is covered with a resin film having at least part of an uneven spiral pattern that is color-coded in a plurality of colors.
  • the guide wire disclosed in Patent Document 4 is a medical guide wire made of synthetic resin, which is composed of a long main body, and a flexible wire is inserted into the inner core of the main body.
  • the surface is formed with a concave portion having a concave groove for reducing the contact area.
  • the outer periphery of the core wire is uneven, if the resin tube is put on the core wire, the surface of the guide wire itself does not easily appear or the spiral pattern is about With this unevenness, it is difficult to ensure sufficient slidability with respect to an object to be contacted in a work site (for example, in a pipe).
  • a structure in which a groove is formed has a predetermined slidability, but it is difficult to prevent kinking and crushing and improve buckling resistance.
  • An object of the present invention is to provide a resin tube for a guide wire that prevents crushing and has excellent buckling resistance, a method for producing a resin tube for a guide wire, and a guide wire.
  • the resin tube for the guide wire according to claim 2 is characterized in that the height of the ridge line extending in the axial direction of the body portion varies along the axial direction.
  • the resin tube for a guide wire according to claim 3 is a pitch length which is a distance in an axial direction until one point on the outer periphery of the cross-sectional outer shape of the body part is helically twisted 360 degrees and returned to the original position. Is twisted so as to be 6 to 160 times the maximum diameter R1 which is the distance from the twist axis to the longest point in the cross-sectional outer shape.
  • the resin tube for the guide wire according to claim 5 has a maximum diameter R1 that is a distance from the twist axis to the longest point in the cross-sectional outline, and a distance from the twist axis to the shortest point in the cross-sectional outline.
  • the relationship with the minimum diameter R2 is 0.4 ⁇ R2 / R1 ⁇ 0.9.
  • the molded tube After forming into a tube having a core pit, the molded tube is twisted in a spiral shape with a predetermined rotation amount with the inner core pit as a twist axis.
  • the method of manufacturing a resin tube for a guide wire according to claim 8 is characterized in that the molded tube is helically twisted with an irregular amount of rotation.
  • the guide wire according to claim 10 is characterized in that the height of the ridge line extending in the axial direction of the body portion of the resin tube varies along the axial direction.
  • the guide wire according to claim 11 has a pitch length which is an axial distance until one point of the outer periphery of the cross-sectional outer shape of the body portion of the resin tube is helically twisted 360 degrees and returned to the original position.
  • the cross-sectional outer shape is twisted so as to be 6 to 160 times the maximum diameter R1, which is the distance from the twist axis to the longest point.
  • the guide wire according to claim 12 has a pitch length which is a distance in the axial direction until one point of the outer periphery of the cross-sectional outer shape of the body portion of the resin tube is helically twisted 360 degrees and returned to the original position.
  • the body portion is twisted so as to be irregular in the axial direction.
  • the guide wire according to claim 13 has a maximum diameter R1 which is a distance from the twist axis to the longest point in the cross-sectional outline of the body portion of the resin tube, and a distance from the twist axis to the shortest point in the cross-sectional outline.
  • the relationship with a certain minimum diameter R2 is 0.4 ⁇ R2 / R1 ⁇ 0.9.
  • the frictional resistance is reduced and the slidability is excellent, and kink and crushing are prevented and buckling resistance is improved. Are better.
  • the guide wire in the present embodiment includes a resin tube having a body portion in which an inner core mine extending in the axial direction is drilled, and a core wire inserted into the inner core mine of the resin tube. That is, the guide wire has a form in which the core wire is covered with a resin tube.
  • Guidewires are used for cleaning, inspection, wiring, etc. of thin pipes such as pipes for water, gas, electricity, automobiles, etc. use. Examples of the use field (use method) of the guide wire in the present embodiment include cleaning pipes such as water pipes, gas pipes, manholes, inspection of pipes, thin pipe wiring such as automobiles, electricity, telephone lines, etc. And so on.
  • a guide wire that is inserted into a blood vessel, ureter, or organ for treatment or examination is used.
  • FIG. 1A is an external view showing an example of a resin tube according to the present invention.
  • FIG. 1B is a side view showing an example of a resin tube according to the present invention.
  • FIG. 1C is an end view showing an example of a resin tube according to the present invention.
  • a resin tube 1 shown in FIGS. 1A to 1C is a long resin molded product, and is a guide wire comprising a body portion 10 in which an inner core well 16 extending in the axial direction for inserting a core wire to be described later is formed.
  • the resin tube 1 has a square (FIG.
  • the resin tube 1 is helically twisted with the inner core pit 16 serving as the twist axis O1, and has an undulation on the outer surface 12 of the body portion 10 due to the twisted eccentric thickness.
  • the resin tube 1 has a pitch length which is a distance in the axial direction until one point of the outer periphery of the cross-sectional outline perpendicular to the axial direction of the body portion 10 is helically twisted 360 degrees and returned to the original position.
  • the cross-sectional outer shape is twisted so as to be 6 to 160 times the maximum diameter R1, which is the distance from the twist axis O1 to the longest point.
  • the maximum diameter R1 in the resin tube 1 is a distance from the twist axis O1 to the apex of the square as shown in FIG. 1C.
  • the resin tube 1 has a relationship between the maximum diameter R1 that is the distance from the twist axis O1 to the longest point in the cross-sectional outline and the minimum diameter R2 that is the distance from the twist axis O1 to the shortest point in the cross-sectional outline is 0. 4 ⁇ R2 / R1 ⁇ 0.9.
  • the shortest diameter R2 in the resin tube 1 is a distance from the twist axis O1 to the outer surface 12 when a perpendicular is drawn from the outer surface 12 as shown in FIG. 1C.
  • the resin tube 1 is formed by molding a resin into a tube having a square cross-sectional outline perpendicular to the axial direction and having an inner core pit 16 extending in the axial direction for inserting a core wire, and then spirally processing the molded tube. It is set in a machine and manufactured by twisting the inner pit 16 at a predetermined rotation amount in a spiral manner at a high temperature with the inner core pit 16 as a twist axis O1.
  • the cross-sectional outer shape is once twisted after being formed into a long tube shape having the same axial direction, as shown in FIG.
  • the cross section perpendicular to the axial direction of the resin tube 1 after twisting The outer shapes (sections S10a and S10b) are substantially the same at any position. Note that the twist in this manufacturing process is such that the pitch length is 6 to 160 times the maximum diameter R1. Resin tubes 2 to 4 to be described later are manufactured in the same manner. Further, the guide wire is completed by inserting the core wire into the inner core wells 16, 26, 36, and 46 of the resin tubes 1 to 4 manufactured by this method. In addition, if a core wire can be used as a guide wire, it will not be restrict
  • FIG. 2A is an external view showing another example of a resin tube according to the present invention.
  • FIG. 2B is an end view showing another example of the resin tube according to the present invention.
  • FIG. 3A is an external view of the resin tube of FIG.
  • FIG. 3B is an external explanatory view of the resin tube of FIG. 2.
  • FIG. 3C is a cross-sectional explanatory view of the resin tube of FIG. 2.
  • the resin tube 2 shown in FIGS. 2 and 3 is a long resin molded product, similar to the resin tube 1, and a body portion 20 having an inner core well 26 extending in the axial direction for inserting a core wire. It is a tube for the guide wire which consists of.
  • the outer shape (cross-sectional outer shape) of the cross section S20 perpendicular to the axial direction is a rectangle (FIG. 2B).
  • the resin tube 2 is helically twisted with the inner core pit 26 serving as the twist axis O2, and has undulations on the outer surfaces 22 and 24 of the body portion 20 due to the twisted eccentric thickness.
  • the resin tube 2 is formed in the axial direction until one point of the outer periphery of the cross-sectional outer shape perpendicular to the axial direction of the body portion 20 is helically twisted 360 degrees and returned to the original position.
  • the pitch which is the distance, is twisted so as to be 6 to 160 times the maximum diameter R1, which is the distance from the twist axis O2 to the longest point in the cross-sectional outline.
  • the maximum diameter R1 in the resin tube 2 is a distance from the twist axis O2 to the vertex of the rectangle as shown in FIG. 2B.
  • the resin tube 2 has the maximum diameter R1 that is the distance from the torsion axis O2 to the longest point in the cross-sectional outer shape, and the maximum distance from the torsion axis O2 to the shortest point in the cross-sectional outer shape.
  • the relationship with the small diameter R2 is 0.4 ⁇ R2 / R1 ⁇ 0.9.
  • the shortest diameter R2 in the resin tube 2 is a distance from the twist axis O2 to the outer surface 24 when a perpendicular line is drawn from the outer surface 24 as shown in FIG. 2B.
  • the height of the ridgeline SL extending in the axial direction of the body portion 20 changes along the axial direction, as in the resin tube 1 and the resin tubes 3 and 4 described later.
  • the ridge line SL in the present application is a line on the outer surfaces 22 and 24 extending in a straight line parallel to the twist axis O2. If it demonstrates using a figure, as shown to FIG. 3A, when the resin-made tubes 2 are seen from a side surface, the ridgeline SL is a line
  • a ridgeline is a line which shows an outline
  • the lower outline in FIG. 3A can also be said to be a ridgeline, and there are a plurality of ridgelines depending on the position where the resin tube 2 is viewed.
  • the height of the ridgeline SL is changing along the axial direction, and the largest part in the height difference is the maximum height difference D20.
  • This maximum height difference D20 is a difference between the maximum diameter R1 and the minimum diameter R2 shown in FIG. 2B.
  • the maximum height difference D10 (FIG. 1B) of the ridge line in the resin tube 1 is the difference between the maximum diameter R1 and the minimum diameter R2 shown in FIG. 1C.
  • the resin tube 1 and the resin tube 2 are spirally twisted with the inner core shafts 16 and 26 as the twisting axes O1 and O2, and the wall thickness is eccentric with respect to the inner core shafts 16 and 26. Further twisting causes undulations on the outer surfaces 12, 22 and 24 of the body portions 10 and 20 due to the eccentric thickness.
  • the height of ridgeline SL which is the outline seen from the side of resin tube 1 and resin tube 2 is changing along the axial direction.
  • Such undulations result in a point contact state in the axial direction with respect to the contacted object at the work site, reducing frictional resistance and making it slidable. It will be excellent.
  • the effects of the undulations of the outer surfaces 12, 22, 24 and the change in the height of the ridgeline SL are the same in the resin tubes 3, 4 described later.
  • the outer shapes (cross-sectional outer shapes) of the sections S10 (S10a, S10b) and S20 perpendicular to the axial direction of the resin tube 1 and the resin tube 2 described above are squares or rectangles, but regular polygons or irregular shapes having a large number of corners. It may be a polygon.
  • An example of the irregular polygon is a resin tube 3 shown in FIG.
  • the outer shape (cross-sectional outer shape) of the cross section S ⁇ b> 30 perpendicular to the axial direction is an irregular quadrangle.
  • the outer shape of the cross section S30 is formed by outer surfaces 32, 33, 34, and 35 having different side lengths, and the angles of the respective corners are also different.
  • the resin tube 3 is helically twisted with the inner core pit 36 serving as the twist axis O3, and has undulations on the outer surfaces 32, 33, 34, and 35 of the body portion 30 due to the twisted eccentric thickness. .
  • the resin tube 3 returns to the original position by twisting one point of the outer periphery of the cross-sectional outer shape perpendicular to the axial direction of the body portion 30 in a spiral manner 360 degrees like the resin tube 1 and the resin tube 2.
  • the pitch length which is the distance in the axial direction, is twisted so as to be 6 to 160 times the maximum diameter R1, which is the distance from the twist axis O3 to the longest point in the cross-sectional outer shape.
  • the relationship between the maximum diameter R1 that is the distance from the twist axis O3 to the longest point in the cross-sectional outline and the minimum diameter R2 that is the distance from the twist axis O3 to the shortest point in the cross-section outline is also the resin tube 1 and resin. Similar to the tube 2, 0.4 ⁇ R2 / R1 ⁇ 0.9.
  • the maximum diameter R1 in the resin tube 3 is a distance from the outer periphery of the cross section S30 to the position farthest from the twist axis O3, as shown in FIG. 4, it is farthest from the twist axis O3. This is the distance to the apex of the corner that is the position (the angle formed by the outer surface 34 and the outer surface 35).
  • the shortest diameter R2 in the resin tube 3 is a distance from the outer periphery of the cross section S30 to the nearest position from the twist axis O3, as shown in FIG. The distance, that is, the distance from the twist axis O3 to the outer surface 33 when a perpendicular line is drawn from the outer surface 33.
  • the resin tube 1 has a square cross-section S10 and the undulation height is relatively constant. However, in the case of the resin tube 3, large, large, small, and small are continuous in one cycle, and are irregularly shaped. If this is the case, it becomes a more complex period of undulation variation.
  • the external shape (cross-sectional external shape) of the cross section perpendicular to the axial direction of the resin tube in the present application is not limited to a polygon, and for example, there is a resin tube 4 shown in FIG.
  • the outer shape (cross-sectional outer shape) of the cross section S40 perpendicular to the axial direction is elliptical.
  • the resin tube 4 is helically twisted with the inner core pit 46 serving as the twist axis O4, and has an undulation on the outer surface 42 of the body portion 40 due to the twisted eccentric thickness.
  • the resin tube 4 is similar to the resin tubes 1 to 3 in the axial direction until one point of the outer periphery of the cross-sectional outline perpendicular to the axial direction of the body portion 40 is helically twisted 360 degrees and returned to the original position.
  • the pitch which is the distance, is twisted so as to be 6 to 160 times the maximum diameter R1, which is the distance from the twist axis O4 to the longest point in the cross-sectional outer shape.
  • the relationship between the maximum diameter R1 that is the distance from the twist axis O4 to the longest point in the cross-sectional outer shape and the minimum diameter R2 that is the distance from the twist axis O4 to the shortest point in the cross-sectional external shape is also the same as that of the resin tubes 1 to 3.
  • the maximum diameter R1 of the resin tube 4 is the distance from the outer periphery of the cross section S40 to the position farthest from the torsion axis O4, so that it is farthest from the torsion axis O4 as shown in FIG. This is the distance to the long side position.
  • the minimum diameter R2 is a distance from the outer periphery of the cross section S40 to the closest position from the twist axis O4, as shown in FIG. 5, it is a distance from the twist axis O4 to the closest short side position. .
  • the outer shape of the cross section S40 of the resin tube 4 shown in FIG. 5 is an elliptical shape without distortion, but it may be an elliptical shape with distortion on the outer periphery, and is not limited to the cross sectional outer shape shown in the cross section S40.
  • the above-described resin tubes 1 to 4 are merely examples of the outer shape of the cross section, and the cross sectional outer shape perpendicular to the axial direction (the cross section perpendicular to the axial direction has a shape at any position in the axial direction).
  • the same is preferably a polygon, but is an irregular shape such as an ellipse or a star (including a combination of a polygon and an ellipse), and has a difference between the maximum diameter R1 and the minimum diameter R2 of the cross-sectional outer shape. If it is a thing, it will not specifically limit.
  • the cross-sectional outline is a polygonal shape, the shape of the polygon is not particularly limited.
  • the corner when the corner is small, such as a triangle or a quadrangle, the unevenness of the ridge line portion becomes acute and the unevenness is easily recognized.
  • it is not necessarily a regular polygon such as an equilateral triangle or a square.
  • the length of each side may be all different, or a distorted polygon that is not symmetrical. Good.
  • angular part of a polygon may be roundish regardless of an acute angle and an obtuse angle.
  • the polygonal shape, the elliptical shape, and the odd-shaped shape may be uneven and may have a plurality of gear-like convex portions.
  • the shape having the convex portions is not preferable.
  • the shape of the inner core mine is circular or polygonal and is not particularly limited.
  • examples of the material of the resin tubes 1 to 4 include a fluorine resin such as PTFE that is preferable as a guide wire, a thermoplastic resin such as polyolefin and nylon, and a thermoplastic elastomer.
  • a fluorine resin such as PTFE that is preferable as a guide wire
  • a thermoplastic resin such as polyolefin and nylon
  • a thermoplastic elastomer such as polytetrafluoroethylene (PTFE) is particularly preferable as the material.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the resin tubes 1 to 4 include those obtained by expanding and contracting the resin tubes 1 to 4. Furthermore, it is possible to further change the undulations by roughening the outer surfaces of the resin tubes 1 to 4 by sandblasting or rolling.
  • the pitch length is preferably 6 to 160 times the maximum diameter R1.
  • the pitch length is 33 to 133 times the maximum diameter R1.
  • the pitch length is 10 to 38 times the maximum diameter R1.
  • the pitch length is 16 to 66 times the maximum diameter R1.
  • the length of the pitch may be twisted so as to be irregular in the axial direction of the body parts 10, 20, 30, 40. That is, it is not limited by the pitch period. Further, the amount of twist, that is, the amount of rotation of the body portions 10, 20, 30, 40 may be appropriately determined by the rotation angle, the rotation speed, or the like so as to be the length of the pitch described above. Due to the irregular length of the pitch, the contact of the work site (for example, inside the pipe) with the contacted object becomes an irregular point contact, which further improves the slidability compared to the regular point contact. It is possible.
  • the minimum diameter R2 / maximum diameter R1 is less than 0.4, sufficient unevenness (undulations) is generated on the outer surface and the sliding property is excellent, but the thickness difference (maximum height difference) in the body portion is extremely high. It is large and easily refracted during work, and has a bad effect such as low rigidity and difficulty in holding the shape. For this reason, it is preferable that the body portions 10, 20, 30, 40 be molded so that 0.4 ⁇ R2 / R1 ⁇ 0.9 is satisfied with respect to the relationship between the maximum diameter R1 and the minimum diameter R2. I can say that.
  • the resin tube can form undulations with excellent slidability, so it can be used in a wide range of industries, such as industrial applications such as automobile control cables or pipe work, and medical applications such as catheters and guide wires. it can.
  • corrugation of this invention can also be applied to an electric wire or a coaxial cable.
  • an electric wire excellent in slidability having the same shape as that of the resin tube can be obtained by passing a metal wire through the resin tube or spirally processing an electric wire having an outer diameter difference.
  • an outer conductor or a coating layer is applied to the electric wire, a coaxial cable is obtained. Since the coaxial cable has undulations on the surface of the electric wire, i.e., the insulator layer, a gap is generated between the insulator and the outer conductor, and characteristics are expected to be improved as a low dielectric constant coaxial cable.

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Abstract

　作業部位の被接触物に対して、軸方向において点接触の状態になり、摩擦抵抗が軽減され摺動性に優れると共に、キンクや潰れを防止し、耐座屈性に優れたガイドワイヤのための樹脂製チューブ（１）、ガイドワイヤのための樹脂製チューブの製造方法及びガイドワイヤを提供することにある。軸方向に垂直な断面（Ｓ１０）外形が、多角形、楕円形又は異形形状で、芯線を挿入するための軸方向に伸びる内芯坑（１６）を捻り軸（Ｏ１）として螺旋状に捻られ、捻られた偏心肉厚により外表面（１２）に起伏を有する胴体部（１０）を備えることを特徴とする。

Description

ガイドワイヤのための樹脂製チューブ、ガイドワイヤのための樹脂製チューブの製造方法及びガイドワイヤ
　本発明は、管内に挿入するガイドワイヤのための樹脂製チューブ、ガイドワイヤのための樹脂製チューブの製造方法及びガイドワイヤに関する。
　従来より、水道、ガス、電気、自動車等の配管のような細い管の清掃や検査や配線等を行うために、ガイドワイヤが用いられている。また、医療現場においては、治療や検査のために血管、尿管あるいは器官へ挿入する医療用ガイドワイヤが用いられている。
　配管等の細い部位に、長尺のガイドワイヤを這わせる場合、単純な円形の断面を有するガイドワイヤでは、表面が平滑で挿入部位との接触面積が多くなり、摺動性が悪くなることから、作業時間が掛かったり作業中にガイドワイヤ自体や挿入部位が破損したりするといった問題が発生しやすい。そこで、滑り性に優れたポリテトラフルオロエチレン（以下、ＰＴＦＥ）等のふっ素樹脂を用いることで摺動性の改善を行っているが、いまだ不十分である。
　そこで、例えば特許文献１に示されるようなガイドワイヤがある。特許文献１のガイドワイヤは、先端部が縮径された芯線を有し、該芯線の外周に凹凸が設けられ、該芯線の周囲に樹脂膜が設けられている。そして、ガイドワイヤを管内に挿入していく際に、芯線の凹凸により形成された、樹脂膜の凹凸の凸部が管の内周に部分的に接触するので、ガイドワイヤと管との間の摺動抵抗が軽減され、ガイドワイヤをスムーズに移動できる。
　また、特許文献２に示されるガイドワイヤは、長軸に沿って伸びる長さと長方形の断面を有する、長軸の周囲を螺旋状に捻ったワイヤからなる。
　さらに、特許文献３に示されるガイドワイヤは、複数色で色分けされた凹凸状の螺旋模様を少なくとも一部に有する樹脂膜で芯線の外周を被覆されている。
　さらに、特許文献４に示されるガイドワイヤは、合成樹脂によって構成される医療用ガイドワイヤであって、長尺状の本体部よりなり、本体部の内芯部にはフレキシブルワイヤが挿入され、外表面には接触面積を減少させるための凹溝が穿設された凹面部が形成されている。
国際公開第２００９／００４８７６号 米国特許出願公開第２００４／０２１５１０９号明細書 特開２００７－９７６６２号公報 特開昭６２－２３１６７５号公報
　しかしながら、従来のガイドワイヤでは、芯線の外周に凹凸が設けられている場合、芯線の上に樹脂製チューブを被せてしまうと、ガイドワイヤ自体の表面には凹凸が表れにくく、あるいは、螺旋模様程度の凹凸では、作業部位（例えば、管内）の被接触物に対して、十分な摺動性を確保することは困難である。また、溝を穿設したような構造では、所定の摺動性を有するものの、キンクや潰れを防止し、耐座屈性を向上させることは困難である。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、作業部位の被接触物に対して、軸方向において点接触の状態になり、摩擦抵抗が軽減され摺動性に優れると共に、キンクや潰れを防止し、耐座屈性に優れたガイドワイヤのための樹脂製チューブ、ガイドワイヤのための樹脂製チューブの製造方法及びガイドワイヤを提供することにある。
　請求項１記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブは、軸方向に垂直な断面外形が、多角形、楕円形又は異形形状で、芯線を挿入するための軸方向に伸びる内芯坑を捻り軸として螺旋状に捻られ、捻られた偏心肉厚により外表面に起伏を有する胴体部を備えることを特徴とする。
　請求項２記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブは、前記胴体部の軸方向に延びる稜線の高さが、軸方向に沿って変化することを特徴とする。
　請求項３記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブは、前記胴体部の断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、該断面外形における前記捻り軸から最長点までの距離である最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になるように捻られていることを特徴とする。
　請求項４記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブは、前記胴体部の断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、該胴体部の軸方向に不規則になるように捻られていることを特徴とする。
　請求項５記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブは、前記断面外形における前記捻り軸から最長点までの距離である最大径Ｒ１と、該断面外形における該捻り軸から最短点までの距離である最小径Ｒ２との関係が、０．４≦Ｒ２／Ｒ１≦０．９であることを特徴とする。
　請求項６記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブの製造方法は、樹脂を、軸方向に垂直な断面外形が多角形、楕円形又は異形形状で、芯線を挿入するための軸方向に伸びる内芯坑を有するチューブに成型した後、該成型されたチューブを、該内芯坑を捻り軸として所定の回転量で螺旋状に捻ることを特徴とする。
　請求項７記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブの製造方法は、前記成型されたチューブを、前記断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、該断面外形における前記捻り軸から最長点までの距離である最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になる回転量で螺旋状に捻ることを特徴とする。
　請求項８記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブの製造方法は、前記成型されたチューブを、不規則な回転量で螺旋状に捻ることを特徴とする。
　請求項９記載のガイドワイヤは、軸方向に垂直な断面外形が、多角形、楕円形又は異形形状で、軸方向に伸びる内芯坑を捻り軸として螺旋状に捻られ、捻られた偏心肉厚により外表面に起伏のある胴体部を有する樹脂製チューブと、樹脂製チューブの内芯坑に挿入された芯線とを備えることを特徴とする。
　請求項１０記載のガイドワイヤは、前記樹脂製チューブの胴体部の軸方向に延びる稜線の高さが、軸方向に沿って変化することを特徴とする。
　請求項１１記載のガイドワイヤは、前記樹脂製チューブの胴体部の断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、該断面外形における前記捻り軸から最長点までの距離である最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になるように捻られていることを特徴とする。
　請求項１２記載のガイドワイヤは、前記樹脂製チューブの胴体部の断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、該胴体部の軸方向に不規則になるように捻られていることを特徴とする。
　請求項１３記載のガイドワイヤは、前記樹脂製チューブの胴体部の断面外形における前記捻り軸から最長点までの距離である最大径Ｒ１と、該断面外形における該捻り軸から最短点までの距離である最小径Ｒ２との関係が、０．４≦Ｒ２／Ｒ１≦０．９であることを特徴とする。
　本発明によれば、作業部位の被接触物に対して、軸方向において点接触の状態になり、摩擦抵抗が軽減され摺動性に優れると共に、キンクや潰れを防止し、耐座屈性に優れている。
本発明に係る樹脂製チューブの一例を示す外観図である。 本発明に係る樹脂製チューブの一例を示す側面図である。 本発明に係る樹脂製チューブの一例を示す端面図である。 本発明に係る樹脂製チューブの他の一例を示す外観図である。 本発明に係る樹脂製チューブの他の一例を示す端面図である。 図２の樹脂製チューブの外観説明図である。 図２の樹脂製チューブの外観説明図である。 図２の樹脂製チューブの断面説明図である。 本発明に係る樹脂製チューブのさらに他の一例を示す端面図である。 本発明に係る樹脂製チューブのさらに他の一例を示す端面図である。
　本実施の形態におけるガイドワイヤは、軸方向に伸びる内芯坑が穿設された胴体部を有する樹脂製チューブと、樹脂製チューブの内芯坑に挿入された芯線とを備える。すなわち、ガイドワイヤは、芯線が樹脂製チューブで覆われた形態である。ガイドワイヤは、水道、ガス、電気、自動車等の配管のような細い管の清掃や検査や配線等を行うために用いられるもので、配管等の細い部位に長尺のガイドワイヤを這わせて使用する。本実施の形態におけるガイドワイヤの利用分野（利用方法）としては、例えば、水道管、ガス管、マンホール等の筒状物の洗浄や配管の検査、自動車や電気や電話線等の細い配管配線等を通すため等である。また、医療現場においては、治療や検査のために血管、尿管あるいは器官へ挿入するガイドワイヤが用いられている。
　以下、本実施の形態におけるガイドワイヤを添付の図に沿って説明する。特に、ガイドワイヤの構成物のうち、樹脂製チューブの形態を説明する。図１Ａは、本発明に係る樹脂製チューブの一例を示す外観図である。図１Ｂは、本発明に係る樹脂製チューブの一例を示す側面図である。図１Ｃは、本発明に係る樹脂製チューブの一例を示す端面図である。図１Ａ～図１Ｃに示す樹脂製チューブ１は、長尺な樹脂の成形品で、後述する芯線を挿入するための軸方向に伸びる内芯坑１６が穿設された胴体部１０からなるガイドワイヤのためのチューブである。樹脂製チューブ１は、軸方向に垂直な断面Ｓ１０（Ｓ１０ａ，Ｓ１０ｂ）の外形（断面外形）が、正方形（図１Ｃ）である。樹脂製チューブ１は、内芯坑１６を捻り軸Ｏ１として螺旋状に捻られ、捻られた偏心肉厚により胴体部１０の外表面１２に起伏を有している。
　また、樹脂製チューブ１は、胴体部１０の軸方向に垂直な断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、断面外形における捻り軸Ｏ１から最長点までの距離である最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になるように捻られている。ここで、樹脂製チューブ１における最大径Ｒ１は、図１Ｃに示すように、捻り軸Ｏ１から正方形の頂点までの距離である。
　さらに、樹脂製チューブ１は、断面外形における捻り軸Ｏ１から最長点までの距離である最大径Ｒ１と、断面外形における捻り軸Ｏ１から最短点までの距離である最小径Ｒ２との関係が、０．４≦Ｒ２／Ｒ１≦０．９である。ここで、樹脂製チューブ１における最短径Ｒ２は、図１Ｃに示すように、捻り軸Ｏ１から外表面１２に垂線を引いた時の外表面１２までの距離である。
　樹脂製チューブ１は、樹脂を、軸方向に垂直な断面外形が正方形で、芯線を挿入するための軸方向に伸びる内芯坑１６を有するチューブに成型した後、成型されたチューブを、螺旋加工機にセットし、高温下で内芯坑１６を捻り軸Ｏ１として所定の回転量で螺旋状に捻ることで製造する。このように、一旦、断面外形が軸方向に同一な長尺のチューブ状に成型した後に捻っているため、図１Ｂに示すように、捻った後の樹脂製チューブ１の軸方向に垂直な断面外形（断面Ｓ１０ａ，Ｓ１０ｂ）は、いずれの位置においても略同一である。尚、この製造過程での捻りで、ピッチの長さが、最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になるようにしている。後述する樹脂製チューブ２～４も、同様の製造方法である。また、この方法で製造した樹脂製チューブ１～４の内芯坑１６，２６，３６，４６に、芯線を挿入することで、ガイドワイヤが完成する。尚、芯線は、ガイドワイヤとして用いることが可能なものであれば、材質や機能等によって制限されるものではない。
　上述の樹脂製チューブ１の軸方向に垂直な断面外形は、正方形であるが、多角形の例としては、図２及び図３並びに図４に示すような例がある。図２Ａは、本発明に係る樹脂製チューブの他の一例を示す外観図である。図２Ｂは、本発明に係る樹脂製チューブの他の一例を示す端面図である。図３Ａは、図２の樹脂製チューブの外観説明図である。図３Ｂは、図２の樹脂製チューブの外観説明図である。図３Ｃは、図２の樹脂製チューブの断面説明図である。
　図２及び図３の樹脂製チューブ２は、樹脂製チューブ１と同様に長尺な樹脂の成形品で、芯線を挿入するための軸方向に伸びる内芯坑２６が穿設された胴体部２０からなるガイドワイヤのためのチューブである。樹脂製チューブ２は、軸方向に垂直な断面Ｓ２０の外形（断面外形）が、長方形（図２Ｂ）である。樹脂製チューブ２は、内芯坑２６を捻り軸Ｏ２として螺旋状に捻られ、捻られた偏心肉厚により胴体部２０の外表面２２，２４に起伏を有している。
　また、樹脂製チューブ２は、樹脂製チューブ１と同様に、胴体部２０の軸方向に垂直な断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、断面外形における捻り軸Ｏ２から最長点までの距離である最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になるように捻られている。ここで、樹脂製チューブ２における最大径Ｒ１は、図２Ｂに示すように、捻り軸Ｏ２から長方形の頂点までの距離である。
　さらに、樹脂製チューブ２は、樹脂製チューブ１と同様に、断面外形における捻り軸Ｏ２から最長点までの距離である最大径Ｒ１と、断面外形における捻り軸Ｏ２から最短点までの距離である最小径Ｒ２との関係が、０．４≦Ｒ２／Ｒ１≦０．９である。ここで、樹脂製チューブ２における最短径Ｒ２は、図２Ｂに示すように、捻り軸Ｏ２から外表面２４に垂線を引いた時の外表面２４までの距離である。
　尚、樹脂製チューブ２は、樹脂製チューブ１及び後述する樹脂製チューブ３，４と同様に、胴体部２０の軸方向に延びる稜線ＳＬの高さが、軸方向に沿って変化している。ここで、本願における稜線ＳＬとは、捻り軸Ｏ２と平行に一直線に伸びる外表面２２，２４上の線である。図を用いて説明すると、図３Ａに示すように、樹脂製チューブ２を側面から見た場合、稜線ＳＬは、胴体部２０の上側の輪郭を形成する線である。また、図３Ａにおける稜線ＳＬを上面から見た位置で示すと、図３Ｂのように、捻り軸Ｏ２と重なって表れることになる。尚、稜線は輪郭を示す線であることから、図３Ａにおける下側の輪郭も稜線といえ、樹脂製チューブ２を見る位置により、稜線は複数存在する。
　そして、図３Ａに示すように、稜線ＳＬの高さは、軸方向に沿って変化しており、その高低差でもっとも大きい部分が最大高低差Ｄ２０である。この最大高低差Ｄ２０は、図２Ｂに示す最大径Ｒ１と最小径Ｒ２との差である。これは、樹脂製チューブ１でも同様で、樹脂製チューブ１における稜線の最大高低差Ｄ１０（図１Ｂ）は、図１Ｃに示す最大径Ｒ１と最小径Ｒ２との差である。
　このように、樹脂製チューブ１及び樹脂製チューブ２は、内芯坑１６，２６を捻り軸Ｏ１，Ｏ２として螺旋状に捻られ、内芯坑１６，２６に対して肉厚が偏心しており、さらに捻られることにより、この偏心肉厚により胴体部１０，２０の外表面１２，２２，２４に起伏が生じている。そして、樹脂製チューブ１及び樹脂製チューブ２の側面から見た輪郭である稜線ＳＬの高さが、軸方向に沿って変化している。このような起伏（軸方向に沿っての稜線ＳＬの高さの変化）により、作業部位の被接触物に対して、軸方向において点接触の状態になり、摩擦抵抗が軽減され摺動性に優れることとなる。尚、この外表面１２，２２，２４の起伏や稜線ＳＬの高さの変化による効果は、後述する樹脂製チューブ３，４でも、同様である。
　上述の樹脂製チューブ１及び樹脂製チューブ２の軸方向に垂直な断面Ｓ１０（Ｓ１０ａ，Ｓ１０ｂ），Ｓ２０の外形（断面外形）は、正方形や長方形であるが、角数の多い正多角形や異形の多角形であってもよい。異形の多角形の例としては、例えば、図４に示す樹脂製チューブ３がある。図４に示す樹脂製チューブ３は、軸方向に垂直な断面Ｓ３０の外形（断面外形）が、異形の四角形である。断面Ｓ３０の外形は、辺の長さがそれぞれ異なる外表面３２，３３，３４，３５により形成され、それぞれの角の角度も異なっている。そして、樹脂製チューブ３は、内芯坑３６を捻り軸Ｏ３として螺旋状に捻られ、捻られた偏心肉厚により胴体部３０の外表面３２，３３，３４，３５に起伏を有している。
　そして、樹脂製チューブ３は、樹脂製チューブ１及び樹脂製チューブ２と同様に、胴体部３０の軸方向に垂直な断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、断面外形における捻り軸Ｏ３から最長点までの距離である最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になるように捻られている。また、断面外形における捻り軸Ｏ３から最長点までの距離である最大径Ｒ１と、断面外形における捻り軸Ｏ３から最短点までの距離である最小径Ｒ２との関係も、樹脂製チューブ１及び樹脂製チューブ２と同様に、０．４≦Ｒ２／Ｒ１≦０．９である。
　ここで、樹脂製チューブ３における最大径Ｒ１は、断面Ｓ３０の外周の捻り軸Ｏ３からもっとも離れた位置までの距離であるから、図４に示すように、捻り軸Ｏ３からもっとも距離的に離れた位置である角（外表面３４と外表面３５とでなす角）の頂点までの距離となる。また、樹脂製チューブ３における最短径Ｒ２は、断面Ｓ３０の外周の捻り軸Ｏ３からもっとも近い位置までの距離であるから、図４に示すように、捻り軸Ｏ３からもっとも距離的に近い辺までの距離、すなわち、捻り軸Ｏ３から外表面３３に垂線を引いた時の外表面３３までの距離である。樹脂製チューブ１は、断面Ｓ１０の外形が正方形で、起伏の高さは比較的一定となるが、樹脂製チューブ３の場合は、大、大、小、小が１周期の連続となり、異型の場合は、より複雑な起伏のばらつきの周期となる。
　さらに、本願における樹脂製チューブにおける軸方向に垂直な断面の外形（断面外形）は、多角形に限られるものではなく、例えば、図５に示す樹脂製チューブ４がある。図５に示す樹脂製チューブ４は、軸方向に垂直な断面Ｓ４０の外形（断面外形）が、楕円形である。そして、樹脂製チューブ４は、内芯坑４６を捻り軸Ｏ４として螺旋状に捻られ、捻られた偏心肉厚により胴体部４０の外表面４２に起伏を有している。
　樹脂製チューブ４は、樹脂製チューブ１～３と同様に、胴体部４０の軸方向に垂直な断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、断面外形における捻り軸Ｏ４から最長点までの距離である最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になるように捻られている。また、断面外形における捻り軸Ｏ４から最長点までの距離である最大径Ｒ１と、断面外形における捻り軸Ｏ４から最短点までの距離である最小径Ｒ２との関係も、樹脂製チューブ１～３と同様に、０．４≦Ｒ２／Ｒ１≦０．９である。
　ここで、樹脂製チューブ４における最大径Ｒ１は、断面Ｓ４０の外周の捻り軸Ｏ４からもっとも離れた位置までの距離であるから、図５に示すように、捻り軸Ｏ４からもっとも距離的に離れた長辺位置までの距離となる。また、最小径Ｒ２は、断面Ｓ４０の外周の捻り軸Ｏ４からもっとも近い位置までの距離であるから、図５に示すように、捻り軸Ｏ４からもっとも距離的に近い短辺位置までの距離となる。
　図５に示す樹脂製チューブ４の断面Ｓ４０の外形は、歪みのない楕円形であるが、外周に歪みのある楕円形であってもよく、断面Ｓ４０に示す断面外形に限られるものではない。
　尚、上述の樹脂製チューブ１～４は、断面の外形の一例を示したに過ぎず、軸方向に垂直な断面外形（軸方向に垂直な断面は、軸方向のどの位置でみても形状は同一）は、望ましくは多角形であるが、楕円や星型等の異形形状（多角形や楕円形の組み合わせも含む）で、断面外形の最大径Ｒ１と最小径Ｒ２との間に差を有するものであれば、特に限定されるものではない。断面外形が多角形状の場合、多角形の形状は特に限定されないが、三角形や四角形など、角が少ない方が稜線部の凹凸は鋭角になり、凹凸を認識され易い。また、必ずしも正三角形や正方形など正多角形である必要はなく、例えば二等辺三角形や長方形の他、さらには各辺の長さが全て異なっていてもよく、左右対称ではない歪な多角形でもよい。また、多角形の角部は、鋭角、鈍角を問わず、丸みを帯びていてもよい。多角形、楕円形、異形形状共に、凹凸があって歯車状の凸部を複数有する形状であっても良いが、樹脂チューブとしての強度を考慮すると、凸部を有する形状は好ましくはない。
　内芯坑の形状は、円形あるいは多角形であり、特に限定されるものではない。
　さらに、樹脂製チューブ１～４の材質は、例えば、ガイドワイヤとして好ましいＰＴＦＥ等のふっ素樹脂、ポリオレフィン、ナイロン等の熱可塑性樹脂や、熱可塑性エラストマーが挙げられる。摺動性を考慮すると、材質としては、特に、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）が、好ましい。尚、これらの材質に限られるものではなく、樹脂であればよく、用途に応じて適宜選択されるものである。また、樹脂製チューブ１～４には、樹脂製チューブ１～４を拡径・収縮したものも含む。さらに、サンドブラスト加工や転造加工により樹脂製チューブ１～４の外表面を荒らすことで、起伏をさらに変化させることも可能である。
　ピッチの長さについては、最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になることが好ましい。断面外形が正方形の樹脂製チューブ１の例で具体的に示すと、例えば、最大径Ｒ１が、０．１２ｍｍの場合、ピッチの長さは最大径Ｒ１の３３倍～１３３倍である。また、最大径Ｒ１が０．４２ｍｍの場合、ピッチの長さは最大径Ｒ１の１０倍～３８倍である。さらに、最大径Ｒ１が４．２５ｍｍの場合、ピッチの長さは最大径Ｒ１の１６倍～６６倍である。ピッチの長さと最大径Ｒ１との関係における効果の差異は、表１に示す通りである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、ピッチの長さが最大径Ｒ１の６倍未満の場合、外表面の凹凸（起伏）は大きく表れ摺動性に優れるものの、キンクが発生し、内芯坑１６，２６，３６，４６の潰れや作業時に屈折しやすい（座屈しやすい）等の問題が生じやすく、生産も煩雑で生産性に劣る。ピッチの長さが最大径Ｒ１の６倍～９倍未満の場合、キンクや潰れ等の懸念があり、生産性もやや劣るが、凹凸（起伏）は大きく表れ摺動性に優れ、実用は可能である。ピッチの長さが最大径Ｒ１の９倍～１４０倍未満の場合、凹凸（起伏）による摺動性が十分に確保され、キンクや潰れ等の心配も無く、安定的な生産性を有し、もっとも実用的な範疇である。ピッチの長さが最大径Ｒ１の１４０倍～１６０倍の場合、キンクや潰れ等の懸念がなく、生産性にも優れている一方、凹凸（起伏）が緩やかなため摺動性は若干劣るが、実用は可能である。ピッチの長さが最大径Ｒ１の１６０倍を越える場合、キンクや潰れ等の懸念がなく、生産性にも優れているが、凹凸（起伏）が極めて緩やかなため摺動性に劣り、十分な効果が期待できない。このようなことから、ピッチの長さが最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になるように捻るのが好ましいといえる。
　尚、ピッチの長さは胴体部１０，２０，３０，４０の軸方向に不規則になるように捻られていてもよい。すなわち、ピッチの周期によって、限定されるものではない。また、胴体部１０，２０，３０，４０の捻り量すなわち回転量は、上述のピッチの長さになるような量で、回転角度や回転速度等で適宜定めるようにすればよい。ピッチの長さが不規則になることで、作業部位（例えば、管内）の被接触物との接触が不規則な点接触になり、規則的な点接触に比べ、さらに摺動性を向上させることが可能である。
　最大径Ｒ１と最小径Ｒ２との関係については、０．４≦Ｒ２／Ｒ１≦０．９になることが好ましい。具体的な最大径Ｒ１と最小径Ｒ２との関係における効果の差異は、表２に示す通りである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示すように、最小径Ｒ２／最大径Ｒ１が１．０の場合、最大径Ｒ１と最小径Ｒ２との間に差が無く、外表面に凹凸（起伏）が生じず、座屈はしにくいものの、摺動性は劣るため、好ましい比率ではない。これに対し、最小径Ｒ２／最大径Ｒ１が０．９～０．４では、外表面に十分な凹凸（起伏）が生じて摺動性に優れると共に、座屈はしにくく、取り扱いやすい。尚、最小径Ｒ２／最大径Ｒ１が０．４未満の場合、外表面に十分な凹凸（起伏）が生じて摺動性に優れるものの、胴体部における太さの差（最大高低差）が極めて大きく、作業時に屈折しやすく、また剛性が低く形状を保持しづらい等の弊害が生じてしまう。このようなことから、最大径Ｒ１と最小径Ｒ２との関係については、０．４≦Ｒ２／Ｒ１≦０．９になるように胴体部１０，２０，３０，４０を成型することが好ましいといえる。
　本発明は、本発明の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施形態や実施例が可能とされるものである。また、上述した実施形態及び実施例は、本発明を説明するためのものであり、本発明の範囲を限定するものではない。
　以上のように、樹脂製チューブは、摺動性に優れた起伏を形成できるので、自動車のコントロールケーブル、あるいは配管内作業等の工業用途、カテーテルやガイドワイヤ等の医療用途として、広い業界において使用できる。また、本発明の凹凸の作製方法を電線や同軸ケーブルに応用することもできる。例えば、樹脂製チューブに金属線を通す、あるいは、外径差を有する電線を螺旋加工することで、当該樹脂製チューブと同様の形状の摺動性に優れた電線が得られる。さらに、電線に外部導体や被覆層を施せば同軸ケーブルとなる。同軸ケーブルは、電線表面、すなわち絶縁体層に起伏を有するため、絶縁体と外部導体間に空隙が生じ、低誘電率の同軸ケーブルとして特性改善が見込まれる。
１～４・・・・・樹脂製チューブ
１０・・・・・・胴体部
１２・・・・・・外表面
１６・・・・・・内芯坑
２０・・・・・・胴体部
２２・・・・・・外表面
２４・・・・・・外表面
２６・・・・・・内芯坑
３０・・・・・・胴体部
３２～３５・・・外表面
３６・・・・・・内芯坑
４０・・・・・・胴体部
４２・・・・・・外表面
４６・・・・・・内芯坑
Ｄ１０・・・・・最大高低差
Ｄ２０・・・・・最大高低差
Ｄ３０・・・・・最大高低差
Ｄ４０・・・・・最大高低差
Ｓ１０・・・・・断面
Ｓ１０ａ・・・・断面
Ｓ１０ｂ・・・・断面
Ｓ２０・・・・・断面
Ｓ３０・・・・・断面
Ｓ４０・・・・・断面
Ｏ１～Ｏ４・・・捻り軸
ＳＬ・・・・・・稜線
Ｒ１・・・・・・最大径
Ｒ２・・・・・・最小径

Claims (13)

  1. 　軸方向に垂直な断面外形が、多角形、楕円形又は異形形状で、芯線を挿入するための軸方向に伸びる内芯坑を捻り軸として螺旋状に捻られ、捻られた偏心肉厚により外表面に起伏を有する胴体部を備えることを特徴とするガイドワイヤのための樹脂製チューブ。
  2. 　前記胴体部の軸方向に延びる稜線の高さが、軸方向に沿って変化することを特徴とする請求項１記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブ。
  3. 　前記胴体部の断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、該断面外形における前記捻り軸から最長点までの距離である最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になるように捻られていることを特徴とする請求項１又は２記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブ。
  4. 　前記胴体部の断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、該胴体部の軸方向に不規則になるように捻られていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブ。
  5. 　前記断面外形における前記捻り軸から最長点までの距離である最大径Ｒ１と、該断面外形における該捻り軸から最短点までの距離である最小径Ｒ２との関係が、０．４≦Ｒ２／Ｒ１≦０．９であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブ。
  6. 　樹脂を、軸方向に垂直な断面外形が多角形、楕円形又は異形形状で、芯線を挿入するための軸方向に伸びる内芯坑を有するチューブに成型した後、
    　該成型されたチューブを、該内芯坑を捻り軸として所定の回転量で螺旋状に捻ることを特徴とするガイドワイヤのための樹脂製チューブの製造方法。
  7. 　前記成型されたチューブを、前記断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、該断面外形における前記捻り軸から最長点までの距離である最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になる回転量で螺旋状に捻ることを特徴とする請求項６記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブの製造方法。
  8. 　前記成型されたチューブを、不規則な回転量で螺旋状に捻ることを特徴とする請求項６又は７記載のガイドワイヤのための樹脂製チューブの製造方法。
  9. 　軸方向に垂直な断面外形が、多角形、楕円形又は異形形状で、軸方向に伸びる内芯坑を捻り軸として螺旋状に捻られ、捻られた偏心肉厚により外表面に起伏のある胴体部を有する樹脂製チューブと、
    　該樹脂製チューブの内芯坑に挿入された芯線とを備えることを特徴とするガイドワイヤ。
  10. 　前記樹脂製チューブの胴体部の軸方向に延びる稜線の高さが、軸方向に沿って変化することを特徴とする請求項９記載のガイドワイヤ。
  11. 　前記樹脂製チューブの胴体部の断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、該断面外形における前記捻り軸から最長点までの距離である最大径Ｒ１の６倍～１６０倍になるように捻られていることを特徴とする請求項９又は１０記載のガイドワイヤ。
  12. 　前記樹脂製チューブの胴体部の断面外形の外周の１点を螺旋状に３６０度捻って元の位置に戻るまでの軸方向の距離であるピッチの長さが、該胴体部の軸方向に不規則になるように捻られていることを特徴とする請求項９から１１のいずれか１項に記載のガイドワイヤ。
  13. 　前記樹脂製チューブの胴体部の断面外形における前記捻り軸から最長点までの距離である最大径Ｒ１と、該断面外形における該捻り軸から最短点までの距離である最小径Ｒ２との関係が、０．４≦Ｒ２／Ｒ１≦０．９であることを特徴とする請求項９から１２のいずれか１項に記載のガイドワイヤ。
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