WO2012171517A1 - Aktorsystem für doppelkupplung - Google Patents

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WO2012171517A1
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actuators
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actuator system
engagement bearing
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French (fr)
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Markus Baehr
Martin Vornehm
Christoph Raber
Florian Vogel
René Daikeler
Dirk Reimnitz
Jens MÜHLHAUSEN
Götz Rathke
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Schaeffler Technologies AG & Co. KG
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    • F16D21/00—Systems comprising a plurality of actuated clutches
    • F16D21/02—Systems comprising a plurality of actuated clutches for interconnecting three or more shafts or other transmission members in different ways
    • F16D21/06—Systems comprising a plurality of actuated clutches for interconnecting three or more shafts or other transmission members in different ways at least two driving shafts or two driven shafts being concentric
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D27/00—Magnetically- or electrically- actuated clutches; Control or electric circuits therefor
    • F16D27/10—Magnetically- or electrically- actuated clutches; Control or electric circuits therefor with an electromagnet not rotating with a clutching member, i.e. without collecting rings
    • F16D27/108—Magnetically- or electrically- actuated clutches; Control or electric circuits therefor with an electromagnet not rotating with a clutching member, i.e. without collecting rings with axially movable clutching members
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16D27/00—Magnetically- or electrically- actuated clutches; Control or electric circuits therefor
    • F16D27/12—Clutch systems with a plurality of electro-magnetically-actuated clutches

Definitions

  • the invention relates to an actuator system for a double clutch with the features of the preamble of claim 1.
  • Actuator systems known. For example, from DE 60 2004 009 042 T2 a torque transmission device for a motor vehicle is known, with which a fine and progressive control at the beginning of the actuation of the clutch is possible by in addition to the hydraulically controlled actuating means pressure compensation means are provided which act on the actuating means to oppose the operation of the clutch, starting from a rest position, when the control pressure of the hydraulic cylinder is less than a predetermined threshold.
  • pressure compensation means act on the actuating means to oppose the operation of the clutch, starting from a rest position, when the control pressure of the hydraulic cylinder is less than a predetermined threshold.
  • an actuator for a double clutch which is composed of a concentric, hydraulically operated piston system and a semi-hydraulic lever system.
  • Hydraulically actuated or hydrostatic piston systems are prone to clutch pitch shifts due to the thermal expansion of the hydrostatic fluid due to their softness.
  • the large increase in fluid viscosity at low temperatures is a problem of the hydraulic route.
  • a disadvantage of the use of hydrostatic actuators is the detection of the piston stroke.
  • respective sensors are required in each case, which must be inserted into the movable part, the piston, to be detected by a sensor system arranged on the housing of the sensor system.
  • CONFIRMATION COPY required because a fixed assignment to the distance traveled by the piston can be determined via the angular movement of the motor.
  • the object of the invention is to develop an actuator system for a dual clutch with low space requirement.
  • the actuator system for actuating a clutch (in particular a partial clutch of a dual clutch of a motor vehicle) is formed from a first actuator and a second actuator.
  • the two part clutches are using two by force.
  • actuated coaxially arranged engagement bearing actuated so that the inner engagement bearing is enveloped by the outer engagement bearing, and the inner engagement bearing is actuated by the first actuator.
  • both actuators of the actuator system are designed to actuate a clutch as mutually spaced, electromechanically operated actuators, wherein the transmission of the first actuator is arranged concentrically around the transmission input shafts and the transmission of the second actuator is arranged eccentrically to the transmission input shafts.
  • the preferred solution is thus to use mechanical spindle actuators with directly coupled electric motors, wherein the second actuator is arranged eccentrically to the first actuator.
  • the axial movement of the second actuator is transmitted by means of a lever on the engagement bearing.
  • the lever is advantageously designed as a fork end.
  • the first actuator as a hollow shaft motor within a spring band spindle drive or in a radial base in the form of a spring band spindle drive within a hollow shaft motor.
  • the engine may also be arranged eccentrically and via a spur gear drive the concentric part of the operation (spindle stage, spring band actuator).
  • a spindle drive is used for the second actuator, wherein it is favorable to use a spindle drive which has a set by the geometry of the translation in order to save an additional displacement sensor can.
  • the electric motors can be arranged both in the immediate vicinity of the spindle drive and spatially separated from this. This also includes the possibility of arranging the electric motor and associated gear on different sides of the clutch bell wall. In general, the connection between the electric motor and transmission by additional elements such. As waves, gears, friction wheels, chain or belt drives, etc. can be realized.
  • both actuators can be housed in a common housing or else in each case in a separate housing.
  • the expense of mounting and securing the common housing e.g., number of threads and screws or other fasteners is less.
  • the engine electronics can be integrated in an external control unit.
  • LCU local control unit
  • Figures 1 to 3 an existing two electromechanical actuators actuator system for actuating a dual clutch in different An anglesva- rianteh both actuators.
  • Figure 4 shows another embodiment with a reversal of the direction of action of the actuators.
  • Figures 1 to 3 show a schematic representation of an actuator system 1 for the direct actuation of a double-clutch 6, which consists of two partial clutches only indicated in these figures, which is formed from two electromechanical actuators 2, 3.
  • the actuators 2, 3 are in this case preferably mechanical spindle actuators with directly coupled electric motors, wherein the actuator 2 is arranged to actuate the first part of the clutch concentrically about a transmission input shaft, not shown, and directly actuates this first Operaküpplung.
  • the actuator 3 for actuating the second partial clutch is arranged eccentrically to the transmission input shaft (particularly advantageous outside of the bearing eyes of the auxiliary shafts) and can be arranged both inside and outside of the clutch bell.
  • the actuator 2 can be designed as an EZA (electric central actuator with hollow shaft motor and spindle stage), wherein potentially the motor can also be arranged eccentrically and via a spur gear, the concentric part of the actuator (for example, the spindle stage or a Federbandaktor) drives.
  • EZA electric central actuator with hollow shaft motor and spindle stage
  • the motor can also be arranged eccentrically and via a spur gear, the concentric part of the actuator (for example, the spindle stage or a Federbandaktor) drives.
  • the axial movement or the engagement movement of this second actuator 3 is transmitted via a lever 5 to the second part clutch.
  • This actuator 3 is driven for example by means of a motor via a spindle, so that it is also referred to as Spindelaktor.
  • the actuator motors can also be accommodated within the clutch bell, in which case a coaxial with the respective actuator gear design is preferred.
  • the lever 5 for transmitting the input / disengagement of this eccentric Spindelaktors 3 can be structurally different, so that they can be characterized in the order of the three contacts on the lever 5 in Figures 1 to 3 as follows:
  • FIG. 1 Abutment 7 - Actuator 3 - Coupling 6, FIG.
  • FIG. 2 abutment 7 - coupling 6 - actuator 3
  • Figure 3/4 Actuator 3 - abutment 7 - clutch 6.
  • the lever 5 preferably actuates the partial clutch with the larger engagement bearing 4.
  • the lever 5 must be forked around the input shafts and the other actuator 2 or around the engagement bearing 4, 8 or he must recesses (or holes) have, through which protrude the input shaft or possibly parts of the inner engagement system.
  • the two actuators 2, 3 are further spatially separated from each other and, as in Fig. 3 also still have different directions of actuation.
  • This constructive solution of the actuator system 1, which consists of two electromechanical actuators 2, 3 has the following advantage over a known actuator system, which consists of a concentric, hydraulically actuated piston system and a semi-hydraulic lever system:
  • the electromechanical actuators described in Figures 1 to 3 can be used as pulling actuators ( Figure 4) for depressed couplings in contrast to a concentric, hydraulically actuated piston set.
  • the actuator system 1 also pulled clutches can be actuated by the force of the actuators is changed (pulling actuators instead of pressing actuators) or in particular the actuator 3 is arranged on the other side of the lever 5.
  • the electromechanical actuators, the lever system and the bearings can be designed so that the actuator system 1 can transmit forces in both directions.
  • the actuator system 1 is also suitable for clutches that have no uniform direction of force, but must be partially pressed over their actuation path and partially pulled. This allows an additional degree of freedom in the direction of actuation of the lever 5.
  • this actuator system 1 according to the invention can also be used for a dual clutch with two drawn part clutches or a dual clutch with two part clutches with changing operating force direction.
  • Figure 4 is another embodiment of the actuator with a reversal of the direction of action (pull instead of pressing) within an actuator, the example of actuator 1 in the actuator arrangement - abutment - clutch.
  • the configuration of FIG. 3 is modified such that an actuator is designed as a pulling actuator instead of as a pushing actuator, which represents an advantageous embodiment depending on the installation space situation.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Aktorsystem mit einem ersten Aktor und einem zweiten Aktor zur Betätigung der jeweiligen Teilkupplung einer Doppelkupplung eines Kraftfahrzeuges, wobei die Teilkupplungen über zwei mittels Kraft beaufschlagbare koaxial zueinander angeordnete Einrücklager betätigt werden, sodass das innere Einrücklager vom äußeren Einrücklager umhüllt wird, und das innere Einrücklager vom ersten Aktor betätigt wird. Erfindungsgemäß sind beide Aktoren als zueinander beabstandet angeordnete, elektromechanisch betriebene Aktoren ausgebildet, wobei das Getriebe des ersten Aktors konzentrisch um die Getriebeeingangswellen angeordnet ist und das Getriebe des zweiten Aktors exzentrisch zu den Getriebeeingangsellen.

Description

Aktorsvstem für Doppelkupplunq
Die Erfindung betrifft ein Aktorsystem für eine Doppelkupplung mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1.
Für die Betätigung von Einzel- und Doppelkupplungen sind bereits eine Reihe von
Aktorsystemen bekannt. Beispielsweise ist aus der DE 60 2004 009 042 T2 eine Drehmomentübertragungseinrichtung für ein Kraftfahrzeug bekannt, mit der eine feine und progressive Steuerung am Beginn der Betätigung der Kupplung dadurch möglich ist, indem außer der durch Hydraulik gesteuerten Betätigungsmittel Druckausgleichsmittel vorhanden sind, die auf die Betätigungsmittel einwirken, um sich, ausgehend von einer Ruheposition, der Betätigung der Kupplung zu widersetzen, wenn der Steuerdruck des Hydraulikzylinders geringer ist als ein vorbestimmter Schwellenwert. Somit werden die Spiele beseitigt und die Leerläufe nachgestellt.
Weiter ist eine Betätigung für eine Doppelkupplung bekannt, die sich aus einem konzentrischen, hydraulisch betätigten Kolbensystem und einem semihydraulischen Hebelsystem zusammensetzt.
Hydraulisch betätigte bzw. hydrostatische Kolbensysteme sind jedoch durch ihre Weichheit anfällig für Kupplungskennfeld-Verschiebungen aufgrund der thermischen Ausdehnung des Hydrostatik-Fluids. Die Nachstellung bzw. der Ausgleich der Volumenverluste erfolgt über das sogenannte "Schnüffeln", d.h. dem Nachfließen von Hydrostatik Fluid aus dem Vorratsbehälter in die hydraulische Strecke. Außerdem stellt der starke Anstieg der Fluid-Viskosität bei tiefen Temperaturen ein Problem der hydraulischen Strecke dar.
Nachteilig beim Einsatz von hydrostatischen Aktoren ist die Erfassung des Kolbenweges. Dazu sind jeweils entsprechende Sensoren erforderlich, die in das bewegliche Teil, den Kolben, eingefügt werden müssen, um von einem auf dem Gehäuse des Aktors angeordneten Sensorsystem erfasst zu werden.
Außer diesen hydrostatischen bzw. hydraulischen Aktoren sind elektrische Zentralaktoren (EZA) bekannt. Bei diesen elektromechanischen Zentralaktoren ist keine Wegmesseinrichtung
BESTÄTIGUNGSKOPIE erforderlich, da über die Winkelbewegung des Motors eine feste Zuordnung zum zurückgelegten Weg des Kolbens bestimmbar ist.
Allerdings scheitert zur Betätigung einer Doppelkupplung die Verwendung von zwei EZAs im Allgemeinen am Bauraum, da entweder beide EZAs axial oder radial gestapelt werden müssen.
Daher besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Aktorsystem für eine Doppelkupplung mit geringem Bauraumbedarf zu entwickeln.
Diese Aufgabe wird mit einem Aktorsystem für eine Doppelkupplung mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Somit wird das Aktorsystem zur Betätigung einer Kupplung (insbesondere einer Teilkupplung einer Doppelkupplung eines Kraftfahrzeuges) aus einem ersten Aktor und einem zweiten Aktor gebildet. Im Fall einer Doppelkupplung werden die beiden Teilkupplungen dabei über zwei mittels Kraft. beaufschlagbare koaxial zueinander angeordnete Einrücklager betätigt, sodass das innere Einrücklager vom äußeren Einrücklager umhüllt wird, und das innere Einrücklager vom ersten Aktor betätigt wird. Erfindungsgemäß sind beide Aktoren des Aktorsystems zur Betätigung einer Kupplung als zueinander beabstandet angeordnete, elektromechanisch betriebene Aktoren ausgebildet, wobei das Getriebe des ersten Aktors konzentrisch um die Getriebeeingangswellen angeordnet ist und das Getriebe des zweiten Aktors exzentrisch zu den Getriebeeingangswellen angeordnet ist.
Die bevorzugte Lösung besteht somit darin, mechanische Spindelaktoren mit direkt gekoppelten Elektromotoren einzusetzen, wobei der zweite Aktor exzentrisch zum ersten Aktor angeordnet ist.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird die Axialbewegung des zweiten Aktors mit Hilfe eines Hebels auf das Einrücklager übertragen. Dabei ist vorteilhafter Weise der Hebel endseitig als Gabel ausgeführt.
Weiter ist es vorteilhaft, den ersten Aktor als Hohlwellenmotor innerhalb eines Federband- Spindeltriebes auszubilden oder in radialer Basis in Form als Federband-Spindeltrieb innerhalb eines Hohlwellenmotors. Dabei kann der Motor jedoch auch exzentrisch angeordnet sein und über eine Stirnradstufe den konzentrischen Teil der Betätigung (Spindelstufe, Federbandaktor) antreiben.
Besonders vorteilhaft ist es, den zweiten Aktor baugleich zum ersten Aktor auszuführen, wodurch durch die Verwendung gleicher Bauteile die Fertigung vereinfacht wird.
Ein Vorteil besteht darin, dass für den zweiten Aktor ein Spindeltrieb verwendet wird, wobei es günstig ist einen Spindeltrieb zu verwenden, der über eine durch die Geometrie festgelegte Übersetzung verfügt, um einen zusätzlichen Wegsensor einsparen zu können. Allerdings ist es auch denkbar, den jeweiligen Spindeltrieb über ein einfaches Getriebe (Stirnradstufe, Kettentrieb) mit einem zum Spindeltrieb nicht koaxialen Elektromotor zu betreiben. Dabei können die Elektromotoren sowohl in unmittelbarer Nähe des Spindeltriebs als auch räumlich von diesem getrennt angeordnet werden. Dies schließt auch die Möglichkeit mit ein, den Elektromotor und zugehöriges Getriebe auf unterschiedlichen Seiten der Kupplungsglockenwand anzuordnen. Generell kann die Verbindung zwischen Elektromotor und Getriebe auch durch zusätzliche Elemente wie z. B. Wellen, Zahnräder, Reibräder, Ketten- oder Riementriebe, usw. realisiert werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können beide Aktoren in einem gemeinsamen Gehäuse oder aber auch jeweils in einem separaten Gehäuse untergebracht sein. Der Aufwand zur Montage und Befestigung des gemeinsamen Gehäuses (z.B. Anzahl der Gewinde und Schrauben oder anderer Befestigungselemente) ist geringer.
Die Motorelektroniken können in einem externen Steuergerät integriert werden. Es ist jedoch auch denkbar, die Motoren, Endstufen, Kommutierung und sogar Lagerregler mit einem lokalen Steuergerät (LCU) in der Kupplungsglocke zu integrieren. Besonders vorteilhaft ist es, wenn dieses Steuergerät bei nur einem externen Kabelanschluss sogar beide Motoren ansteuert, da sie räumlich nahe beieinander liegen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels und zügehöriger
Zeichnungen näher erläutert.
Es'zeiaen: Figuren 1 bis 3 ein aus zwei elektromechanischen Aktoren bestehendes Aktorsystem zur Betätigung einer Doppelkupplung in verschiedenen Anordnungsva- rianteh beider Aktoren.
Figur 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einer Umkehrung der Wirkungsrichtung der Aktorik.
Die Figuren 1 bis 3 zeigen eine schematische Darstellung eines Aktorsystems 1 zur direkten Betätigung einer in diesen Figuren nur angedeuteten aus zwei Teilkupplungen bestehenden Doppelkupplung 6, das aus zwei elektromechanischen Aktoren2, 3 gebildet wird. Die Aktoren 2, 3 sind hierbei vorzugsweise mechanische Spindelaktoren mit direkt gekoppelten Elektromotoren, wobei der Aktor 2 zur Betätigung der ersten Teilkupplung konzentrisch um eine nicht dargestellte Getriebeeingangswelle angeordnet ist, und diese erste Teilküpplung direkt betätigt. Der Aktor 3 zur Betätigung der zweiten Teilkupplung ist exzentrisch zur Getriebeeingangswelle angeordnet (besonders vorteilhaft außerhalb der Lageraugen der Nebenwellen) und kann sowohl innerhalb als auch außerhalb der Kupplungsglocke angeordnet werden. Der Aktor 2 kann als EZA (elektrischer Zentralaktor mit Hohlwellenmotor und Spindelstufe) ausgeführt werden, wobei potentiell der Motor auch exzentrisch angeordnet sein kann und über eine Stirnradstufe den konzentrischen Teil der Betätigung (beispielsweise die Spindelstufe oder einen Federbandaktor) antreibt. Die axiale Bewegung bzw. die Einrückbewegung dieses zweiten Aktors 3 wird über einen Hebel 5 auf die zweite Teilkupplung übertragen. Dieser Aktor 3 wird beispielsweise mittels eines Motors über eine Spindel angetrieben, sodass dieser auch als Spindelaktor bezeichnet wird.
Die Aktormotoren können auch innerhalb der Kupplungsglocke untergebracht werden, wobei in diesem Falle eine mit dem jeweiligen Aktorgetriebe koaxiale Bauform bevorzugt wird.
Der Hebel 5 zur Übertragung der Ein-/Ausrückbewegung dieses exzentrischen Spindelaktors 3 kann konstruktiv unterschiedlich ausgeführt werden, sodass sich diese in der Reihenfolge der drei Kontakte auf den Hebel 5 in den Figuren 1 bis 3 wie folgt charakterisieren lassen:
Figur 1 : Widerlager 7 - Aktor 3 - Kupplung 6,
Figur 2: Widerlager 7 - Kupplung 6 - Aktor 3 Figur 3 / 4: Aktor 3 - Widerlager 7 - Kupplung 6.
In allen drei Figuren betätigt der Hebel 5 vorzugsweise die Teilkupplung mit dem größeren Einrücklager 4. Dafür muss der Hebel 5 gabelförmig um die Eingangswellen und den anderen Aktor 2 bzw. um das Einrücklager 4, 8 herumgeführt werden oder er muss Aussparungen (bzw. Bohrungen) aufweisen, durch die die Eingangswelle oder evtl. Teile des inneren Einrücksystems hindurchragen.
Aus den Figuren 1 und 2 geht hervor, dass die beiden Aktoren 2, 3 und das Aktorgetriebe des Spindelaktors 3 in vorteilhafter Weise parallel nebeneinander angeordnet sind.
Bei der dritten Ausführungsvariante bzw. Figur 3 und 4 sind die beiden Aktoren 2, 3 weiter räumlich voneinander getrennt und können wie in Fig. 3 zudem noch unterschiedliche Betätigungsrichtungen haben.
Diese konstruktive Lösung des Aktorsystems 1 , das aus zwei elektromechanischen Aktoren 2, 3 besteht hat gegenüber einem bekannten Aktorsystem, das aus einem konzentrischen, hydraulisch betätigten Kolbensystem und einem semihydraulischen Hebelsystem besteht, folgenden Vorteil: Die in den Figuren 1 bis 3 beschriebenen elektromechanischen Aktoren 3 können im Gegensatz zu einem konzentrisichen, hydraulisch betätigten Kolbensatz auch als ziehende Aktoren (Figur 4) für gedrückte Kupplungen eingesetzt werden. Weiterhin können mit dem Aktorsystem 1 auch gezogene Kupplungen betätigt werden, indem die Krafteinrichtung der Aktoren geändert wird (ziehende Aktoren statt drückende Aktoren) oder indem insbesondere der Aktor 3 auf der anderen Seite des Hebels 5 angeordnet wird. Darüber hinaus können die e- lektromechanischen Aktoren, das Hebelsystem und die Lager so ausgeführt werden, dass das Aktorsystem 1 Kräfte in beiden Richtungen übertragen kann. Somit eignet sich das Aktorsystem 1 auch für Kupplungen, die keine einheitliche Kraftrichtung aufweisen, sondern über ihren Betätigungsweg teilweise gedrückt und teilweise gezogen werden müssen. Dies ermöglicht einen zusätzlichen Freiheitsgrad bei der Betätigungsrichtung des Hebels 5. Außerdem kann dieses erfindungsgemäße Aktorsystem 1 auch für eine Doppelkupplung mit zwei gezogenen Teilkupplungen oder einer Doppelkupplung mit zwei Teilkupplungen mit wechselnder Betätigungskraftrichtung eingesetzt werden.
Figur 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Aktorik mit einer Umkehrung der Wirkrichtung (ziehen statt drücken) innerhalb einer Aktorik, am Beispiel von Aktor 1 in der Anordnung Aktor - Widerlager - Kupplung. Bei dieser Ausführungsvariante gemäß Figur 4 ist die Konfiguration von Figur 3 dahingehend abgewandelt, dass ein Aktor als ziehender Aktor anstatt als drückender Aktor ausgeführt ist, was je nach Bauraumsituation eine vorteilhafte Ausführungsform darstellt.
Bezugszeichenliste
Aktorsystem
Aktor
Aktor/Spindelaktor
Einrücklager
Hebel
Doppelkupplung
Widerlager
Einrücklager

Claims

Patentansprüche
1. Aktorsystem (1 ) mit einem ersten Aktor (2) und einem zweiten Aktor (3) zur Betätigung einer Kupplung, insbesondere einer Teilkupplung einer Doppelkupplung eines Kraftfahrzeuges, wobei die Teilkupplungen über zwei mittels Kraft beaufschlagbare koaxial zueinander angeordnete Einrücklager (4, 8) betätigt werden, sodass das innere Einrücklager (8) vom äußeren Einrücklager (4) umhüllt wird, und das innere Einrücklager (8) vom Aktor (2) betätigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass beide Aktoren (2, 3) als zueinander beabstandet angeordnete und elektromechanisch betriebene Aktoren ausgebildet sind, wobei das Getriebe des ersten Aktors (2) konzentrisch um die Getriebeeingangswellen angeordnet ist und das Getriebe des zweiten Aktors (3) exzentrisch zu den Getriebeeingangswellen angeordnet ist.
2. Aktorsystem (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Axialbewegung des zweiten Aktors (3) mit Hilfe eines Hebels (5) auf das Einrücklager (4) übertragen wird.
3. Aktorsystem (1 ) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hebel (5) end- seitig als Gabel ausgeführt ist, oder dass der Hebel (5) eine Aussparung für die Getriebeeingangswellen aufweist.
4. Aktorsystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Aktor (2) als Hohlwellenmotor innerhalb eines Federband-Spindeltriebes ausgebildet ist, und/oder dass der erste Aktor (2) als Federband-Spindeltrieb innerhalb eines Hohlwellenmotors ausgeführt ist.
5. Aktorsystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Aktor (3) baugleich zum ersten Aktor (2) aufgebaut ist.
6. Aktorsystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass für den zweiten Aktor (3) ein Spindeltrieb verwendet wird.
7. Aktorsystem (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass beide Aktoren (2, 3) in einem gemeinsamen Gehäuse untergebracht sind, oder dass sowohl der erste Aktor (2) als auch der zweite Aktor (3) von einem eigenen Gehäuse umgeben ist.
8. Aktorsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass beide Aktoren (2, 3) auf einer gemeinsamen Grundplatte angeordnet sind.
PCT/DE2012/000531 2011-06-14 2012-05-23 Aktorsystem für doppelkupplung WO2012171517A1 (de)

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