WO2012076080A1 - Karosserie eines personenkraftwagens und verfahren zur herstellung einer solchen karosserie - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a body of a passenger car specified in the preamble of claim 1. Art. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a body according to the preamble of patent claim. 6
- Hinges on body parts, which are designed as hybrid components, is relatively difficult, since on the one hand weight-favorable constructions are to be provided, but in particular in the field of force application - for example, forces of the attachments - should be designed sufficiently stable.
- Object of the present invention is therefore to provide a body of a
- the invention provides that at least one insert part is provided on at least one body element of the body, to which a corresponding attachment can be fastened.
- Body element created a particularly favorable support and connection.
- the insert part can be integrated, for example, before and after the manufacturing process of the respective, designed as a hybrid component body element in this. If this is to be manufactured before the production of the hybrid component
- Body element are arranged, this can for example be connected to a support member of the body member and subsequently encapsulated at least partially with plastic, encapsulated or the like provided.
- such arranging of the insert part can also be produced in a combined hydroforming and injection molding process of the respective body or hybrid element, in which the corresponding carrier part is first deformed by application of an internal high pressure and optionally the insert part is connected, and subsequently the carrier part or The insert is at least partially provided with plastic.
- the carrier part may consist of a metal, for example aluminum or aluminum alloy or steel.
- Knitted or woven fabric the unidirectional fibers, preferably made of Carbon, contains.
- the matrix consists of a thermosetting or thermoplastic plastic.
- the insert part in one of the production of the body formed as a hybrid component downstream process is also conceivable, the insert part in one of the production of the body formed as a hybrid component downstream process
- the insert part in an opening provided for this purpose of the plastic of the hybrid component or of the body element, which has been previously introduced into the plastic.
- the at least one insert part of an axle mounting of a vehicle axle is assigned. According to experience, high static and dynamic forces or moments are introduced into the body just above the vehicle axles, so that the
- a further field of application is the positioning of such insert parts in the region of a lock device or a hinge device of a movable wing part, in particular a door, a flap, or a hood. Especially in these
- corresponding body elements have sufficient rigidity and stability.
- the at least one insert part of a lock device or a hinge device of a movable wing part, in particular a door, a flap or a hood is assigned.
- a lock device it is conceivable, in particular, to design the corresponding closing bracket itself as an insert or to provide an insert which can be connected to such a striker.
- a hinge half itself can be designed as an insert or the insert part can be connected in particular to the body-side hinge half.
- a further advantageous embodiment provides that the at least one insert part of a carrying device of a subsequently attachable carrier part, in particular a Instrument crossmember, is assigned.
- the subsequently attachable carrier part can therefore be fastened in a particularly simple and stable manner to the body, in order to be able to introduce high forces and moments into it.
- Fig. 1 a, 1 b and 1 c is a schematic perspective view, a schematic
- Fig. 2 is a fragmentary enlarged perspective view, a lateral
- Achsbefest In a rear vehicle axle of the corresponding body element of the body according to Figures 1a to 1c.
- 3a, 3b is a sectional view and a schematic diagram of an insert part of a
- Locking device of the body of the motor vehicle or a schematic representation of an insert part of a hinge device of a movable wing part in the form of a side door of the body of the motor vehicle;
- FIG. 4 shows respective partial perspective views of an insert part of a carrying device of a subsequently attachable
- FIG. 5 respective sectional views of the sequence of introducing a
- Insert part in the form of a socket of a hinge device in a carrier part of the corresponding body component of the Body, which is subsequently provided with the plastic;
- Fig. 6 shows two partial perspective views of a body element of a body of a passenger car, in which
- Insert parts in the form of bushes are subsequently introduced into the designed as a hybrid component body element
- Fig. 7 is a schematic representation of a fiber material, for example in the form of a textile, which is positioned by means of thorns in a tool and then encapsulated with plastic or
- Organo sheet made of fiber composite plastic is shown, as well as a schematic representation of the arranged inside the organo sheet bushing;
- FIG. 9 shows several schematic representations for the fiber-sparing introduction of metallic insert parts, for example in the form of threaded connection elements into a body element designed accordingly as a hybrid component
- FIG. 10 shows two diagrammatic sectional views of a respective connection of two organic sheets, in the region of which a respective insert part in the form of a mandrel or a bushing is also introduced.
- a body for a passenger car is shown, which is a two-seat vehicle in single-volume form, wherein the invention described below can also be used in other types of motor vehicle bodies.
- FIGS. 1a to 1c The following body components can be seen in FIGS. 1a to 1c, inter alia: a rear frame profile 10, a respective side frame profile 12 and a respective side skirt profile 14. These body elements 10, 12, 14 are each as Hydroforming injection molded components designed. Furthermore, it can be seen a plastic-coated bottom plate 16, a plastic-coated front
- Body elements 10 to 22 may thus essentially be tube-like or hollow sections or sheet-like elements such as sheets, which are at least partially provided with plastic 24 or interconnected therewith.
- the production of the body is realized in a fiber composite plastic injection molding process in an injection molding machine with a hydroforming device according to the so-called "one-shot principle", ie at least substantially in one or a sequence of steps within the tool. that all or a large part of the bodywork is made in one tool, so that many manufacturing functions can be integrated directly into the bodywork with this production concept.
- non-metallic inserts such as thermoplastic FRP semifinished products (possibly reinforced with steel strands) - such as organo sheets or pultrotized FRP pipes - and metallic inserts or inserts with example reinforced with thermoplastic short glass fibers plastic (such as PA or PEEK ) overmoulded.
- thermoplastic FRP semifinished products possibly reinforced with steel strands
- metallic inserts or inserts with example reinforced with thermoplastic short glass fibers plastic such as PA or PEEK
- the machine concept is based on a concept for the production of
- mold-forming or material-bonding connections for example the so-called “in-mold joining electrolysis.”
- the elevated temperatures are due to the hot melt of the plastic 24 and to the preheating of the individual
- the body includes a number of inserts, such as FVK inserts, that generate heat in the tool through integrated inductive and dynamic local mold temperature control. Cooling is achieved with near-contraction water pulse cooling to achieve short cycle times.
- new combined methods for the subsequent joining of fiber composite materials can be used. These are in particular plastic welding (vibration, ultrasonic, friction and
- Body elements for example, the components 10 to 22, which form the basis for the body structure are preformed inserted as semi-finished in a tool core of the system.
- the final shaping of these semi-finished products is done by the combined hydroforming and injection molding in the tool
- Hydroforming which is combined with a, for example, simultaneous encapsulation of the body with the plastic 24.
- fiber-reinforced plastics in particular thermoplastics, such as, for example, PA or PEEK or else thermosetting plastics, are used.
- thermoplastics such as, for example, PA or PEEK or else thermosetting plastics.
- thermosetting plastics are used.
- Body member 10 to be 22.
- the preformed semifinished products of the body elements 10 to 22 are used on both body sides, in the region of the floor and at the rear of the body. These are arranged in the manner described above around the tool core.
- the structural sheets - that is, for example, the side structural plate 18 and the side structural plate 20 - are in this case already inserted in their almost final shape in the tool or arranged in the tool. These structural sheets 18 and 20 are encapsulated in the hydroforming injection molding machine with fiber-reinforced plastic.
- FIG. 2 a detail enlarged enlarged perspective view of the detail II is shown in Fig. 1 a. While the left representation thereby only a schematic orientation of corresponding body member 26 depicts the two right show
- Body element 26 It can be seen that in the present case, two tubes 28, 30 are provided, which - as seen in conjunction with the right representation of FIG. 2 - are held in parallel to each other at a distance via two sleeve-like cooperating Organobleche 32.
- respective insert parts 34 in the form of corresponding sleeves which serve the strength and rigidity of the overall composite and can form sockets for connecting further components, are inserted into the two tubes 28, 30.
- the entire composite - that is, the two tubes 28, 30, the two organic sheets 32 and the two inserts 34 are also at least partially encapsulated with plastic 24.
- corresponding ribs or the like stiffeners can be provided.
- a total of a body element 26 is provided, on which a corresponding attachment in the form of a rear vehicle axle of the motor vehicle can be fastened.
- the inserts 34 are thus associated with an axle mounting the rear axle of the body.
- FIG. 3 a shows on the right a striker in the form of an insert 36 which is reinforced with a FRP panel 38 and overmolded with the plastic 24.
- the sheet 38 is connected to a FRP profile 40 and supported against a connection surface 42.
- the left-hand illustration of FIG. 3a once again shows the insert part 36, which is produced, for example, from an aluminum die casting.
- the FRP profile 40 can be acted upon in accordance with the arrows 44 with an internal high pressure to thereby a
- an insert 36 is provided with the plate 38 and the profile 40, by means of which a striker of a lock device of the motor vehicle is adjustable.
- Fig. 3b shows in a very schematic sectional view another
- an insert part 46 This is there formed as a substantially oval element and in the plastic 24, which is provided with fibers 46, integrated.
- the insert member 46 a particularly favorable mounting option for a hinge device of a movable wing part, in particular a door, a flap, a hood or the like, created. It can thus be seen from FIGS. 3 a and 3 b that an improved one is achieved by the respective insert parts 36, 46
- the body-side body member 26 is correspondingly low in weight thantravelrigbauteil or FVK component are produced and yet in the connection area of an attachment - in the present case, in particular a door - a sufficient rigidity and stability are provided.
- Fig. 9 shows a further insert part 50, which is formed in the present case approximately U-shaped.
- This insert 50 is at least partially in a corresponding body member 52, which in turn is designed as a hybrid component used.
- the insert part 50 is at least partially encapsulated with plastic 24.
- the insert 50 with an underlying insertion is a predefined shape of the insert 50 with an underlying insertion or
- a carrying device is formed by the U-shaped insert part 50, with which a subsequently attachable carrier part - in the present case an instrument crossbeam 54 - can be fastened and supported. After insertion of the instrument cross member 54 in the intended opening a clamp 56 is attached or fixed to the insert member 50, so that there is a secure attachment of the instrument cross member 54.
- Fig. 5 shows in a sequence of six process steps, the attachment of a
- Insert 58 in the form of a socket on a corresponding FRP profile 60 or a metal profile of a body member 62.
- the socket or insert 58 may be formed, for example, as a door hinge receptacle.
- the base contour of the profile 60 can be seen in the left-hand illustration in a sectional view.
- the FRP profile 60 can be locally expanded, which expansion can be done either outside or inside the tool for the production of the body.
- the perforation of the profile 60 can be seen, wherein two through-holes 64 are introduced.
- Fixer 66 position the insert 58 in the form of the socket. Under Kraftpeetzschlagung are according to the second representation of the right the
- Pressurization for processing the profile 60 is used.
- the entire process is in particular the application of plastic 14 upstream.
- the profile 60 of the hybrid component or of the body element 62 - provided with the insert part 58 and then at least partially encapsulated in plastic.
- Fig. 6 shows in a sequence of three process steps, the introduction of two inserts 68 in the form of sockets, after the corresponding
- the present element 70 is formed as a hybrid component consisting of one or more inserts or support parts, which is at least partially provided with the plastic 24.
- the corresponding inserts 68 are used and serve, for example, for attachment of additional attachments. In contrast to the embodiment according to FIG. 5, in the present case, this is a process downstream of the production of the hybrid component or body element 70.
- closed FRP profiles can be organic fibers, inorganic fibers, metallic fibers or natural fibers are used. Next can also be any organic fibers, inorganic fibers, metallic fibers or natural fibers are used. Next can also be any organic fibers, inorganic fibers, metallic fibers or natural fibers are used. Next can also be any organic fibers, inorganic fibers, metallic fibers or natural fibers are used. Next can also be any organic fibers, inorganic fibers, metallic fibers or natural fibers are used. Next can also be any combination
- the FRP structural elements can be partially consolidated and trimmed in an upstream process; The transformation of the corresponding elements occurs in thermoplastic, consolidated sheets such as organic sheets during insertion into the tool. In this case, a heating of the semifinished product before insertion is possibly required.
- Non- or partially consolidated semi-finished products, such as dry hybrid tissue, which may optionally be prefixed by the ultrasound delivery system or coatings, are placed directly into the mold. In this case, Fig. 7 shows the
- FIG. 8a shows the fiber-sparing introduction of an insert part 78 into a body element 80, as has been produced analogously to FIG. 7, for example.
- the insert 78 - in the present case a steel bushing - is by means of a
- Tool mandrel 82 introduced into the organic sheet of the body member 80, and Although under heat input by means of an inductor 84. Then, the organo sheet is overmolded with plastic 24 and in this case the insert member 78 is also encapsulated. From Fig. 8b it can be seen that the individual fibers of the organic sheet of the body member 80 are not destroyed by the fiber-sparing introduction of the insert part 78.
- the present structural sheets or organic sheets of the injection molding machine are encapsulated with preferably fiber-reinforced plastic 24.
- a substance-coherent compound preferably the same plastic for the FRP sheets, FRP profiles and the overmolding or the plastic 24 is used.
- the plastic reinforcement can be
- the insert or the insert part 88 is introduced by inserting the VFK tube 86 and the insert part 88 into a tool 92.
- the tube 86 has it
- Insert holder 94 fixed.
- the insert or the insert 88 is fixed in the FRP tube 86.
- the tube 86 is fixed, for example via oblique needle holder.
- the local heating of the tube 86 takes place, for example, inductively.
- the representation according to c) shows the introduced insert or the insert part 88 with the textile displacement without injection molding.
- FIG. 10 a collar-in-collar connection between two organic sheets is shown in two illustrations. These two organic sheets 100, 102 have been locally heated accordingly and provided with a Kunststoffumspritzung 24. in the Tool and / or subsequently a mandrel 104 has been introduced in the left-hand illustration and a bushing 106 in the right-hand representation. These insert parts 104, 106 serve, for example, to reinforce the corresponding component or the connection of connection components.
- Passenger car recognizable in which a plurality of body elements - including the body elements 26, 52, 62, 70 and 80 - are connected to each other, which are at least partially provided with a plastic 24.
- a respective corresponding attachment for example, a vehicle axle, a
- Locking device a hinge device or another component to be able to attach particularly favorable to the corresponding body member, a corresponding insert 34, 46, 58, 68, 78 and 88 in the corresponding
- Body component integrated.
- the integration of the corresponding insert part 34, 46, 58, 68, 78 or 88 can take place in an upstream or downstream process.
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine Karosserie eines Personenkraftwagens, welche eine Mehrzahl von miteinander verbundenen Karosserieelemente (26, 52, 70, 80) umfasst, welche zumindest teilweise mit einem Kunststoff (24) versehen sind, wobei an wenigstens einem Karosserieelement (26, 52, 70, 80) der Karosserie zumindest ein Einsatzteil (34, 46, 50, 58, 68, 78, 88) vorgesehen ist, an welchem ein korrespondierendes Anbauteil befestigbar ist. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Karosserie.
Description
Karosserie eines Personenkraftwagens und Verfahren
zur Herstellung einer solchen Karosserie
Die Erfindung betrifft eine Karosserie eines Personenkraftwagens der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Karosserie gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 6.
Im Serienfahrzeugbau von Personenkraftwagen werden üblicherweise eine Vielzahl von Karosseriebauteilen beispielsweise durch Schweiß- oder Klebverbindungen miteinander zur Herstellung der Fahrzeugstruktur verbunden. Dabei ist es des Weiteren bekannt, einzelne Karosseriebauteile der Karosserie mit einem Kunststoff zu versehen, so dass diese als Hybridbauteile ausgestaltet sind. Derartige Hybridbauteile kommen
beispielsweise bei Instrumententrägern, Türträgern oder anderen Trägerbauteilen zum Einsatz.
Bei derartigen Karosserien besteht üblicherweise das Problem, dass die Anbindung von Anbauteilen wie beispielsweise Fahrzeugachsen, Schlosseinrichtungen oder
Scharniereinrichtungen an Karosserieelemente, welche als Hybridbauteile gestaltet sind, relativ schwierig ist, da einerseits gewichtsgünstige Konstruktionen vorgesehen werden sollen, die jedoch insbesondere im Bereich der Krafteinleitung - beispielsweise von Kräften der Anbauteile - hinreichend stabil gestaltet sein sollen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Karosserie eines
Personenkraftwagens sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Karosserie der eingangs genannten Art zu schaffen, mittels welchen einerseits eine gewichtsgünstige Konstruktionen der Karosserie erreicht werden kann, die andererseits im Bereich der Krafteinleitung - beispielsweise von Kräften der Anbauteile - hinreichend stabil gestaltet sein soll.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Karosserie eines Personenkraftwagens sowie durch ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Karosserie mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 bzw. 6 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht-trivialen Weiterbildungen der Erfindung sind in den übrigen Patentansprüchen angegeben.
Um eine Karosserie der eingangs genannten Art zu schaffen, mittels welcher sich einerseits eine gewichtsgünstige Konstruktion der Karosserie bzw. der entsprechenden Karosserieelemente realisieren lässt und mittels welcher andererseits im Bereich von Krafteinleitungen - beispielsweise von Kräften von Anbauteilen - eine hinreichende Stabilität erzielt werden kann, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass an wenigstens einem Karosserieelement der Karosserie zumindest ein Einsatzteil vorgesehen ist, an welchem ein korrespondierendes Anbauteil befestigbar ist. Mit anderen Worten ist es erfindungsgemäß vorgesehen, das entsprechende Karosserieelement in demjenigen Bereich durch ein Einsatzteil zu verstärken, in welchem ein korrespondierendes Anbauteil wie beispielsweise eine Achsbefestigung einer Fahrzeugachse, eine Schlosseinrichtung oder eine Scharniereinrichtung, oder aber ein nachträglich anbringbares Trägerteil, insbesondere ein Instrumentenquerträger vorgesehen ist. Somit wird im Bereich der Krafteinleitung des jeweiligen Anbauteils in die Karosserie bzw. in das jeweilige
Karosserieelement eine besonders günstige Abstützung und Verbindung geschaffen.
Das Einsatzteil kann dabei beispielsweise vor und nach dem Herstellungsprozess des jeweiligen, als Hybridbauteil ausgebildeten Karosserieelements in dieses integriert werden. Soll dieses vor der Herstellung des Hybridbauteils an dem zu fertigenden
Karosserieelement angeordnet werden, so kann dies beispielsweise mit einem Trägerteil des Karosserieelements verbunden und nachträglich zumindest partiell mit Kunststoff umspritzt, umgössen oder dergleichen versehen werden. Insbesondere kann das derartige Anordnen des Einsatzteils auch in einem kombinierten Innenhochdruckumform- und Spritzgießverfahren des jeweiligen Karosserie- bzw. Hybridelements hergestellt werden, bei welchem durch Beaufschlagung mit einem Innenhochdruck zunächst das entsprechende Trägerteil umgeformt und gegebenenfalls das Einsatzteil mit angebunden wird, und nachfolgend das Trägerteil bzw. das Einsatzteil zumindest partiell mit Kunststoff versehen wird. Das Trägerteil kann aus einem Metall, beispielsweise Aluminium bzw. Aluminiumlegierung oder Stahl bestehen. Es ist jedoch auch denkbar, das Trägerteil aus einem Faserverbundwerkstoff herzustellen, insbesondere als Textil in Form eines
Gestrickes oder Gewebes, das unidirektional verlaufende Fasern, vorzugsweise aus
Carbon, enthält. Die Matrix besteht aus einem duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff.
Alternativ hierzu ist es auch denkbar, das Einsatzteil in einem der Herstellung des als Hybridbauteils ausgebildeten Karosserieelements nachgelagerten Prozess
durchzuführen. Beispielsweise ist es dabei denkbar, das Einsatzteil in einer hierfür vorgesehenen Öffnung des Kunststoffs des Hybridbauteils bzw. des Karosserieelements anzuordnen, welche zuvor in den Kunststoff eingebracht worden ist.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung hat es sich dabei als vorteilhaft gezeigt, wenn das wenigstens eine Einsatzteil einer Achsbefestigung einer Fahrzeugachse zugeordnet ist. Erfahrungsgemäß werden gerade über die Fahrzeugachsen hohe statische und dynamische Kräfte bzw. Momente in die Karosserie eingeleitet, so dass sich das
Vorsehen entsprechender Einsatzteile zur Halterung und Abstützung der entsprechenden Fahrzeugachse als besonders vorteilhaft erweist.
Ein weiteres Einsatzgebiet ist die Positionierung solcher Einsatzteile im Bereich einer Schlosseinrichtung oder einer Scharniereinrichtung eines bewegbaren Flügelteils, insbesondere einer Tür, einer Klappe, oder einer Haube. Gerade in diesen
Kontaktbereichen zwischen bewegbaren Flügelteilen wie Türen, Klappen oder Hauben und der Karosserie können hohe Kräfte entstehen, welche in die Karosserie eingeleitet werden. Umso wichtiger ist es, dass die entsprechenden Bereiche der
korrespondierenden Karosserielemente eine hinreichende Steifigkeit und Stabilität aufweisen.
In diesem Zusammenhang ist in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass das wenigstens eine Einsatzteil einer Schlosseinrichtung oder einer Scharniereinrichtung eines bewegbaren Flügelteils, insbesondere einer Tür, einer Klappe oder einer Haube zugeordnet ist. Bei einer Schlosseinrichtung ist es dabei insbesondere denkbar, den korrespondierenden Schließbügel selbst als Einsatzteil auszubilden bzw. ein Einsatzteil vorzusehen, welches mit einem derartigen Schließbügel verbindbar ist. Beim Vorsehen des Einsatzteils im Bereich der Scharniereinrichtung kann entweder eine Scharnierhälfte selbst als Einsatzteil ausgebildet sein oder das Einsatzteil insbesondere mit der karosserieseitigen Scharnierhälfte verbunden sein.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, dass das wenigstens eine Einsatzteil einer Trageinrichtung eines nachträglich anbringbaren Trägerteils, insbesondere eines
Instrumentenquerträgers, zugeordnet ist. Durch ein derartiges Einsatzteil lässt sich somit das nachträglich anbringbare Trägerteil besonders einfach und stabil an der Karosserie haltern, um in diese hohe Kräfte und Momente einleiten zu können.
Die vorstehend im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Karosserie genannten Vorteile gelten in ebensolcher Weise für das Verfahren gemäß Patentanspruch 6.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnungen; diese zeigen in:
Fig. 1 a, 1 b und 1 c eine schematische Perspektivansicht, eine schematische
Vorderansicht und eine schematische Seitenansicht auf eine
Karosserie eines Personenkraftwagens in Einvolumenform mit einer Mehrzahl von miteinander verbundenen Karosserieelementen, welche zumindest teilweise mit einem Kunststoff versehen oder über diesen miteinander verbunden sind;
Fig. 2 eine ausschnittsweise vergrößerte Perspektivansicht, eine seitliche
Schnittansicht und eine unterseitige Schnittansicht auf eine
Achsbefestigung einer hinteren Fahrzeugachse des entsprechenden Karosserieelements der Karosserie gemäß den Fig. 1a bis 1c;
Fig. 3a, 3b eine Schnittansicht und ein Prinzipdarstellung auf ein Einsatzteil einer
Schlosseinrichtung der Karosserie des Kraftwagens bzw. eine Prinzipdarstellung auf ein Einsatzteil einer Scharniereinrichtung eines bewegbaren Flügelteils in Form einer Seitentür der Karosserie des Kraftwagens;
Fig. 4 jeweilige ausschnittsweise Perspektivdarstellungen auf ein Einsatzteil einer Trageinrichtung eines nachträglich anbrinbaren
Instrumentenquerträgers;
Fig. 5 jeweilige Schnittdarstellungen der Abfolge des Einbringens eines
Einsatzteils in Form einer Buchse einer Scharniereinrichtung in ein Trägerteil des korrespondierenden Karosseriebauelements der
Karosserie, welches im Anschluss daran mit dem Kunststoff versehen wird;
Fig. 6 zwei ausschnittsweise Perspektivansichten auf ein Karosserieelement einer Karosserie eines Personenkraftwagens, bei welchem
Einsatzteile in Form von Buchsen nachträglich in das als Hybridbauteil gestaltete Karosserieelement eingebracht werden;
Fig. 7 eine Prinzipdarstellung eines Faserwerkstoffs beispielsweise in Form eines Textils, welches mittels von Dornen in einem Werkzeug positioniert und anschließend mit Kunststoff umspritzt oder
dergleichen versehen wird;
Fig. 8a und 8b eine Abfolge von vier schematischen Schnittansichten, in welchen die
Einbringung eines Einsatzteils in Form einer Buchse in ein
Organoblech aus Faserverbundkunststoff dargestellt ist, sowie eine Prinzipdarstellung der innerhalb des Organoblechs angeordneten Buchse;
Fig. 9 mehrere Prinzipdarstellungen zur faserschonenden Einbringung von metallischen Einsatzteilen beispielsweise in Form von Gewindeanschlusselementen in ein entsprechend als Hybridbauteil ausgebildetes Karosserieelement; und
Fig. 10 zwei schematische Schnittansichten einer jeweiligen Verbindung von zwei Organoblechen, in deren Bereich außerdem ein jeweiliges Einsatzteil in Form eines Dorns bzw. einer Buchse eingebracht ist.
In den Fig.1 a bis 1c ist eine Karosserie für einen Personenkraftwagen dargestellt, bei dem es sich um ein zweisitziges Fahrzeug in Einvolumenform handelt, wobei die nachfolgend beschriebene Erfindung auch bei anderen Bauarten von Kraftwagen- Karosserien zum Einsatz kommen kann.
Folgende Karosseriebauteile sind dabei in den Fig.1a bis 1 c unter anderem erkennbar: Ein Hinterrahmen-Profil 10, ein jeweiliges Seitenrahmen-Profil 12 und ein jeweiliges Seitenschweller-Profil 14. Diese Karosserieelemente 10, 12, 14 sind jeweils als
Innenhochdruckumform-Spritzgieß-Bauteile gestaltet. Des Weiteren erkennbar ist ein kunststoffumspritztes Bodenblech 16, ein kunststoffumspritztes vorderes
Seitenstrukturblech 18, ein jeweiliges kunststoffumspritztes hinteres Seitenstrukturblech 20 sowie ein als Dachrahmenaufnahme ausgebildetes Knotenblech 22. Bei den
Karosserieelementen 10 bis 22 kann es sich also im Wesentlichen um Rohrbeziehungsweise Hohlprofile oder aber um flächige Elemente wie Bleche handeln, welche zumindest partiell mit Kunststoff 24 versehen bzw. über diesen untereinander verbunden sind.
Die Herstellung der Karosserie wird in einem Faserverbundkunststoff-Spritzgieß-Prozess in einer Spritzgießmaschine mit einer Innenhochdruckerzeugungseinrichtung nach dem so genannten„One-Shot-Prinzip", also zumindest im Wesentlichen in einem oder einer Abfolge von Schritten innerhalb des Werkzeugs, realisiert. Dies bedeutet, dass die gesamte oder ein großer Anteil der Karosserie in einem Werkzeug hergestellt wird. Mit diesem Herstellungskonzept lassen sich somit viele Funktionen direkt in die Karosserie integrieren.
Im Spritzgieß-Prozess werden dabei nicht-metallische Einleger, beispielsweise thermoplastische FVK-Halbzeuge (gegebenenfalls mit Stahllitzen verstärkt) - wie beispielsweise Organobleche oder pultrotierte FVK-Rohre - und metallische Einsatzteile bzw. Einleger mit beispielsweise mit thermoplastischen Kurzglasfasern verstärktem Kunststoff (beispielsweise PA oder PEEK) umspritzt. Die Umspritzung dient der
Verstärkung der Einleger bzw. Einsatzteile - beispielsweise durch Kunststoffrippen - und der Verbindung der einzelnen Karosserieelemente 10 bis 22. Zudem können weitere Funktionen in den Kunststoff 24, mit welchem die jeweiligen Karosserieelemente 10 bis 22 versehen werden, integriert werden. Beispielsweise ist es denkbar,
Schnappschlussverbindungen oder Kabelkanäle innerhalb des Kunststoffs 24
auszubilden.
Das Maschinenkonzept basiert dabei auf einem Konzept zur Herstellung von
Leichtbauteilen in Verbindung mit offenen oder geschlossenen FVK-Profilen, flächigen Faserstrukturen, zellularen Materialien (Strukturschaum) und lokalen, insbesondere metallischen Einsatzteilen. Zum Fügen der einzelnen Komponenten zur Karosserie kommen form- oder stoffschlüssige Verbindungen herstellende Verfahren zum Einsatz, beispielsweise die so genannte„In-Mould-Fügetecholgie". Die erhöhten Temperaturen werden zum einen durch die heiße Schmelze des Kunststoffs 24 und zum anderen durch Vorwärmen der einzelnen beteiligten Bauteile erreicht. Außerdem umfasst die Karosserie
eine Anzahl von Einlegern, beispielsweise FVK-Einlegern, die im Werkzeug die Wärme durch integrierte induktive und dynamische lokale Werkzeugtemperierung erzeugen. Gekühlt wird über eine konturnahe Wasserimpulskühlung zum Erreichen von kurzen Zykluszeiten. Zusätzlich können noch neue kombinierte Verfahren zum nachträglichen Fügen von Faserverbundwerkstoffen zum Einsatz kommen. Hierbei handelt es sich im Einzelnen um Kunststoffschweißen (Vibrations-, Ultraschall-, Reib- und
Induktionsschweißen) oder quasi - stoffschlüssiges Verkleben in Kombination mit Fließformschrauben oder Warmbolzen.
Das Verfahren zum Herstellen der Karosserie des Personenkraftwagens geht nun folgendermaßen vonstatten:
Karosserieelemente, beispielsweise die Bauelemente 10 bis 22, die die Grundlage für die Karosseriestruktur bilden, werden als Halbzeuge vorgeformt in einen Werkzeugkern der Anlage eingelegt. Die endgültige Formgebung dieser Halbzeuge erfolgt durch das kombinierte Innenhochdruckumform- und Spritzgießverfahren im Werkzeug der
Spritzgießmaschine. Bei diesem Verfahren handelt es sich um eine
Innenhochdruckumformung, die mit einer beispielsweise simultanen Umspritzung der Karosserie mit dem Kunststoff 24 kombiniert ist. Insbesondere kommen dabei faserverstärkte Kunststoffe, insbesondere Thermoplaste, wie zum Beispiel PA oder PEEK oder aber Duroplaste zum Einsatz. Als Matrizenersatz kann - neben konventionellen Matrizen - dabei auch der außen am jeweiligen Rohrprofil des Karosserieelements 10 bis 22 anliegende Fluiddruck der Kunststoffschmelze fungieren. Mit anderen Worten kann die Kunststoffschmelze auch das Hochdruckfluid zum Umformen des jeweiligen
Karosserieelements 10 bis 22 sein.
Die vorgeformten Halbzeuge der Karosserieelemente 10 bis 22 kommen an beiden Karosserieseiten, im Bereich des Bodens und am Heck der Karosserie zum Einsatz. Diese werden dabei auf zuvor beschriebene Weise rund um den Werkzeugkern angeordnet. Die Strukturbleche - also beispielsweise das Seitenstrukturblech 18 und das Seitenstrukturblech 20 - werden vorliegend bereits in ihrer fast endgültigen Form in das Werkzeug eingelegt beziehungsweise im Werkzeug angeordnet. Diese Strukturbleche 18 beziehungsweise 20 werden in der Innenhochdruckumform-Spritzgießmaschine mit faserverstärktem Kunststoff umspritzt.
In Fig. 2 ist einer ausschnittsweise vergrößerten Perspektivansicht das Detail II in Fig. 1 a dargestellt. Während die linke Darstellung dabei nur eine schematische Orientierung des
entsprechenden Karosserieelements 26 abbildet, zeigen die beiden rechten
Darstellungen eine seitliche Schnittansicht bzw. eine unterseitige Schnittansicht entlang der Linie A-A in der mittleren Darstellung die konkrete Ausgestaltung dieses
Karosserieelements 26. Dabei ist erkennbar, dass im vorliegenden Fall zwei Rohre 28, 30 vorgesehen sind, welche - wie in Zusammenschau mit der rechten Darstellung von Fig. 2 erkennbar - über zwei muffenartig zusammenwirkende Organobleche 32 parallel zueinander auf Abstand gehalten sind. Zur lokalen Verstärkung werden in die beiden Rohre 28, 30 jeweilige Einsatzteile 34 in Form entsprechender Hülsen eingesetzt, welche der Festigkeit und Steifigkeit des Gesamtverbundes dienen und Buchsen zur Anbindung von weiteren Bauteilen bilden können. Der gesamte Verbund - also die beiden Rohre 28, 30, die beiden Organobleche 32 und die beiden Einsatzteile 34 werden außerdem mit Kunststoff 24 zumindest partiell umspritzt. Dabei können wiederum entsprechende Rippen oder dergleichen Aussteifungen vorgesehen werden. Somit ist insgesamt ein Karosserieelement 26 geschaffen, an welchem ein korrespondierendes Anbauteil in Form einer hinteren Fahrzeugachse des Kraftfahrzeugs befestigbar ist. Die Einsatzteile 34 sind somit einer Achsbefestigung der Hinterachse der Karosserie zugeordnet.
Fig. 3a zeigt rechts einen Schließbügel in Form eines Einsatzteils 36, der mit einem FVK- Blech 38 verstärkt und mit dem Kunststoff 24 umspritzt ist. Das Blech 38 ist dabei mit einem FVK-Profil 40 verbunden und gegen eine Anschlussfläche 42 abgestützt. Die linke Darstellung von Fig. 3a zeigt nochmals das Einsatzteil 36, welches beispielsweise aus einem Aluminiumdruckguss hergestellt ist. Das FVK-Profil 40 kann dabei gemäß den Pfeilen 44 mit einem Innenhochdruck beaufschlagt werden, um hierdurch eine
Verbindung mit den Blechen 38 herzustellen. Des Weiteren ist der Kunststoff 24 erkennbar, mit welchem die Anordnung umspritzt ist. Insgesamt ist somit ein Einsatzteil 36 mit dem Blech 38 und dem Profil 40 geschaffen, mittels welchem eine Schließbügel einer Schlosseinrichtung des Kraftwagens verstellbar ist.
Fig. 3b zeigt in einer äußerst schematischen Schnittansicht einen weiteren
Anwendungsbereich eines Einsatzteils 46. Dieses ist dort als im Wesentlichen ovales Element ausgebildet und in den Kunststoff 24, der mit Fasern 46 versehen ist, integriert. Somit ist durch das Einsatzteil 46 eine besonders günstige Befestigungsmöglichkeit für eine Scharniereinrichtung eines bewegbaren Flügelteils, insbesondere einer Tür, einer Klappe, einer Haube oder dergleichen, geschaffen. Aus den Fig. 3a und 3b ist somit erkennbar, dass durch die jeweiligen Einsatzteile 36, 46 eine verbesserte
Anbindungsmöglichkeit für entsprechend bewegbare Elemente geschaffen ist. Somit kann das karosserieseitige Karosserieelement 26 entsprechend gewichtsgünstig als
Übrigbauteil bzw. FVK-Bauteil hergestellt werden und dennoch im Anbindungsbereich eines Anbauteils - im vorliegenden Fall insbesondere einer Tür - eine hinreichende Steifigkeit und Stabilität bereitgestellt werden.
Fig. 9 zeigt eine weiteres Einsatzteil 50, welches im vorliegenden Fall etwa U-förmig ausgebildet ist. Dieses Einsatzteile 50 ist zumindest partiell in ein korrespondierendes Karosserieelement 52, welches seinerseits als Hybridbauteil ausgebildet ist, eingesetzt. Insbesondere ist das Einsatzteil 50 zumindest partiell mit Kunststoff 24 umspritzt.
Gegebenenfalls ist das Einsatzteil 50 mit einem darunter liegenden Einlege- bzw.
Strukturbauteil des Karosserieelements 52 verbunden.
Aus den beiden Darstellungen gemäß Fig. 4 ist erkennbar, dass durch das U-förmige Einsatzteil 50 eine Trageinrichtung gebildet ist, mit welchem ein nachträglich anbrigbares Trägerteil - im vorliegenden Fall ein Instrumentenquerträger 54 - befestigbar und abstütztbar ist. Nach dem Einsetzen des Instrumentenquerträgers 54 in die vorgesehene Öffnung wird eine Schelle 56 an das Einsatzteil 50 angesetzt bzw. befestigt, so dass sich eine sichere Befestigung des Instrumentenquerträgers 54 ergibt.
Fig. 5 zeigt in einer Abfolge von sechs Verfahrensschritten das Anbringen eines
Einsatzteils 58 in Form einer Buchse an einem korrespondierenden FVK-Profil 60 oder einem Metallprofil eines Karosserieelements 62. Im vorliegenden Fall kann die Buchse bzw. das Einsatzteil 58 beispielsweise als Türscharnieraufnahme ausgebildet sein.
Zunächst ist in der linken Darstellung in einer Schnittansicht die Basiskontur des Profils 60 erkennbar. In einem vorgelagerten Prozess kann das FVK-Profil 60 lokal aufgeweitet werden, wobei diese Aufweitung entweder außerhalb oder innerhalb des Werkzeugs zur Herstellung der Karosserie erfolgen kann. Sodann ist in der dritten Darstellung von links das Lochen des Profils 60 erkennbar, wobei zwei Durchgangslöcher 64 eingebracht werden. Fixiereinleger 66 positionieren das Einsatzteil 58 in Form der Buchse. Unter Kraftbeaufschlagung werden gemäß der zweiten Darstellung von rechts die
entsprechenden Wandbereiche des Profils 60 umgeformt und somit das Einsatzteil 58 verstemmt. Schließlich werden die Buchsen 58 gemäß der äußerst rechten Darstellung gegen ein Innenhochdruckumformmedium abgedichtet, welches unter
Druckbeaufschlagung zur Bearbeitung des Profils 60 herangezogen wird. Der gesamte Prozess ist insbesondere dem Aufbringen von Kunststoff 14 vorgelagert. Mit anderen Worten wird zunächst der Einleger - im vorliegenden Fall das Profil 60 des Hybridbauteils
bzw. des Karosserieelements 62 - mit dem Einsatzteil 58 versehen und sodann zumindest partiell mit Kunststoff umspritzt.
Fig. 6 zeigt in einer Abfolge von drei Verfahrensschritten das Einbringen von zwei Einsatzteilen 68 in Form von Buchsen, nachdem das korrespondierende
Karosserieelement 70 in dem kombinierten Innenhochdruckumform- und
Spritzgießprozess hergestellt worden ist. Demzufolge ist das vorliegende Element 70 als Hybridbauteil bestehend aus einem oder mehreren Einlegern oder Trägerteilen ausgebildet, welches zumindest partiell mit dem Kunststoff 24 versehen ist. In
korrespondierende Öffnungen 72 des Karosserieelements 70 werden die entsprechenden Einsatzteile 68 eingesetzt und dienen beispielsweise zur Befestigung weiterer Anbauteile. Im Unterschied zur Ausführung gemäß Fig. 5 handelt es sich somit im vorliegende Fall um einen der Herstellung des Hybridbauteils bzw. Karosserieelements 70 nachgelagerten Prozess.
Als Fasermaterial für die flächigen FVK-Halbzeuge und für die offenen oder
geschlossenen FVK-Profile können organische Fasern, anorganische Fasern, metallische Fasern oder Naturfasern verwendet werden. Weiter können auch beliebige
Kombinationen der genannten Materialien eingesetzt werden, um ein
anforderungsgerechtes Verhalten zu erreichen. Die FVK-Strukturelemente können in einem vorgelagerten Prozess gegebenenfalls (teilkonsoldiert und zugeschnitten) werden; die Umformung der entsprechenden Elemente geschieht bei thermoplastischen, konsolidierten Blechen wie Organoblechen während des Einlegens in das Werkzeug. Dabei ist ein Aufheizen des Halbzeugs vor dem Einlegen gegebenenfalls erforderlich. Nicht- oder teilkonsolidierte Halbzeuge wie beispielsweise trockenes Hybridgewebe, welches gegebenenfalls durch das Ultraschallfügesystem oder Beschichtungen vorfixiert werden kann, wird direkt in das Werkzeug eingelegt. Dabei zeigt Fig. 7 die
faserschonende Aufnahmen eines solchen Textilteils 74 bzw. einer solchen Fasermatte oder eines Hybridgewebes mittels einer Mehrzahl von Dornen 76 in dem Werkzeug.
Dabei werden markante Stellen im Inneren und dem Randbereich für eine bessere Festigkeit und Steifigkeit verschweißt. Der Imprägnier- und Konsolidierungsprozess erfolgt unter Druck und erhöhter Temperatur in der geschlossenen Spritzgießmaschine.
Fig. 8a zeigt dabei beispielsweise das faserschonende Einbringen eines Einsatzteils 78 in ein Karosserieelement 80, wie dieses beispielsweise analog zu Fig. 7 hergestellt worden ist. Das Einsatzteil 78 - im vorliegenden Fall eine Stahlbuchse - wird mittels eines
Werkzeugdorns 82 in das Organoblech des Karosserieelements 80 eingebracht, und
zwar unter Wärmeeintrag mittels eines Induktors 84. Sodann wird das Organoblech mit Kunststoff 24 umspritzt und hierbei das Einsatzteil 78 ebenfalls umspritzt. Aus Fig. 8b ist erkennbar, dass durch die faserschonende Einbringung des Einsatzteils 78 die einzelnen Fasern des Organoblechs des Karosserieelements 80 nicht zerstört werden.
Aus Fig. 8a und Fig. 8b ist somit erkennbar, dass die vorliegenden Strukturbleche bzw. Organobleche der Spritzgießmaschine mit vorzugsweise faserverstärktem Kunststoff 24 umspritzt werden. Um eine optimale Verbindung ohne weitere Zusatzstoffe zwischen den einzelnen Komponenten zu erhalten, also eine Stoff schlüssige Verbindung, wird vorzugsweise derselbe Kunststoff für die FVK-Bleche, FVK-Profile und der Umspritzung bzw. dem Kunststoff 24 verwendet. Durch die Kunststoffverstärkung lassen sich
Wandstärken der Strukturbleche reduzieren, wodurch weiteres Gewichtseinsparpotential abgerufen wird.
In der Darstellung a) gemäß Fig. 9 ist ein FVK-Rohr 86 umfassend ein gewickeltes geflochtenes Textil erkennbar. Außerdem ist rechts davon ein Einsatzteil 88 aus
Aluminiumdruckguss oder dergleichen dargestellt, welches jeweilige Nuten 89 und zwei Öffnungen 90 mit jeweiligen Gewinden umfasst. In einem vorgelagerten Prozess gemäß b) wird der Einleger bzw. das Einsatzteil 88 eingebracht, indem das VFK-Rohr 86 und das Einsatzteil 88 in ein Werkzeug 92 eingelegt werden. Das Rohr 86 hat dabei
Raumtemperatur, der Einleger bzw. das Einsatzteil 88 ist erwärmt und durch eine
Einlegeraufnahme 94 fixiert. Durch einen Dorn 96, der eine Eindrückeinrichtung bildet, wird der Einleger bzw. das Einsatzteil 88 im FVK-Rohr 86 fixiert. Das Rohr 86 wird dabei beispielsweise über Schrägnadelhalter fixiert. Die lokale Erwärmung des Rohr 86 erfolgt dabei beispielsweise induktiv.
Die Darstellung gemäß c) zeigt den eingebrachten Einleger bzw. das Einsatzteil 88 mit der Textilverschiebung ohne Spritzgussdarstellung. Die Darstellung gemäß d) zeigt hingegen den eingebrachten Einleger bzw. das Einsatzteil 88 mit Textilverschiebung und mit Spritzgussdarstellung. Analog zur Darstellung gemäß d) zeigt die Darstellung gemäß e) die Anordnung des Einsatzteils 88 innerhalb des Rohres 86 bei der Beaufschlagung mit einem Innendruck 98, wobei die Spritzgussdarstellung des Kunststoffs 24 erkennbar ist.
In Fig. 10 ist schließlich in zwei Darstellungen eine Kragen-In-Kragen-Verbindung zwischen zwei Organoblechen dargestellt. Diese beiden Organobleche 100, 102 sind entsprechend lokal erwärmt und mit einer Kunststoffumspritzung 24 versehen worden. Im
Werkzeug und/oder nachträglich ist dabei in der linken Darstellung ein Dorn 104 eingebracht worden und in der rechten Darstellung eine Buchse 106. Diese Einsatzteile 104, 106 dienen beispielsweise der Verstärkung des entsprechenden Bauteils bzw. der Anbindung von Anschlussbauteilen.
Insgesamt ist somit ein Verfahren zur Herstellung einer Karosserie eines
Personenkraftwagens erkennbar, bei welchem eine Mehrzahl von Karosserieelementen - unter anderem die Karosserieelemente 26, 52, 62, 70 und 80 - miteinander verbunden werden, welche zumindest teilweise mit einem Kunststoff 24 versehen werden. Um ein jeweils korrespondierendes Anbauteil beispielsweise einer Fahrzeugachse, einer
Schlosseinrichtung, einer Scharniereinrichtung oder eines anderen Bauteils besonders günstig an dem entsprechenden Karosserieelement befestigen zu können, wird ein entsprechendes Einsatzteil 34, 46, 58, 68, 78 bzw. 88 in das korrespondierende
Karosseriebauteil integriert. Die Integration des entsprechenden Einsatzteils 34, 46, 58, 68, 78 bzw. 88 kann dabei in einem vorgelagerten oder nachgelagerten Prozess erfolgen.
Claims
Patentansprüche
Karosserie eines Personenkraftwagens, welche eine Mehrzahl von miteinander verbundenen Karosserieelemente (26, 52, 70, 80) umfasst, welche zumindest teilweise mit einem Kunststoff (24) versehen sind,
dadurch gekennzeichnet, dass
an wenigstens einem Karosserieelement (26, 52, 70, 80) der Karosserie zumindest ein Einsatzteil (34, 46, 50, 58, 68, 78, 88) vorgesehen ist, an welchem ein korrespondierendes Anbauteil befestigbar ist.
Karosserie nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das wenigstens eine Einsatzteil (34, 46, 50, 58, 68, 78, 88) einer Achsbefestigung einer Fahrzeugachse zugeordnet ist.
Karosserie nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das wenigstens eine Einsatzteil (34, 46, 50, 58, 68, 78, 88) einer Schlosseinrichtung oder einer Scharniereinrichtung eines bewegbaren Flügelteils, insbesondere einer Tür, einer Klappe, einer Haube oder dgl., zugeordnet ist.
Karosserie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das wenigstens eine Einsatzteil (34, 46, 50, 58, 68, 78, 88) einer Trageinrichtung eines nachträglich anbringbaren Trägerteils, insbesondere eines
Instrumtentenquerträgers (54), zugeordnet ist.
5. Karosserie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Einsatzteil (34, 46, 50, 58, 68, 78, 88) zumindest partiell in dem Kunststoff (24) aufgenommen ist.
6. Verfahren zur Herstellung einer Karosserie eines Personenkraftwagens, bei
welchem eine Mehrzahl von Karosserieelementen (26, 52, 70, 80) miteinander verbunden werden, welche zumindest teilweise mit einem Kunststoff (24) versehen werden,
dadurch gekennzeichnet, dass
an wenigstens einem Karosserieelement (26, 52, 70, 80) der Karosserie zumindest ein Einsatzteil (34, 46, 50, 58, 68, 78, 88) vorgesehen wird, an welchem ein korrespondierendes Anbauteil befestigt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Einsatzteil (34, 46, 50, 58, 68, 78, 88) vor dem Versehen des zugeordneten Karosserieelements (26, 52, 70, 80) mit Kunststoff (24) positioniert und
anschließend zumindest partiell mit dem Kunststoff (24) versehen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Einsatzteil (34, 46, 50, 58, 68, 78, 88) nach dem Versehen des zugeordneten Karosserieelements (26, 52, 70, 80) mit Kunststoff (24) an diesem angeordnet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Karosserie in einem kombinierten Innenhochdruckumform- und
Spritzgießverfahren hergestellt wird.
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