WO2012042666A1 - 継手付き合成樹脂管およびその接続構造 - Google Patents

継手付き合成樹脂管およびその接続構造 Download PDF

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WO2012042666A1
WO2012042666A1 PCT/JP2010/067256 JP2010067256W WO2012042666A1 WO 2012042666 A1 WO2012042666 A1 WO 2012042666A1 JP 2010067256 W JP2010067256 W JP 2010067256W WO 2012042666 A1 WO2012042666 A1 WO 2012042666A1
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synthetic resin
resin pipe
joint
tube
pipe
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PCT/JP2010/067256
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金尾　茂樹
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カナフレックスコーポレーション株式会社
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    • F16L33/28—Arrangements for connecting hoses to rigid members; Rigid hose connectors, i.e. single members engaging both hoses for hoses with one end terminating in a radial flange or collar

Definitions

  • the present invention relates to a synthetic resin pipe with a joint applied to a drain pipe under a road, a large drain pipe for sewer, and the connection structure thereof.
  • concrete fume pipes are generally used as drain pipes under roads or drain pipes for sewers.
  • corrugated synthetic resin pipe specifically, a corrugated synthetic resin pipe is shown in which the main body has a cylindrical shape and a reinforcing convex portion is spirally wound around the outer wall of the main body.
  • a water stop material is attached to the spiral groove of the connecting portion, a packing sheet is wound from above, and two halved joints (C-shaped cross section) with flanges are also installed. Cover the connection side end of the synthetic resin pipe in a cylindrical shape and tighten the flanges of each half joint with bolts and nuts.
  • connection method requires installation of a caulking material as a water stop material, a water stop block, a packing sheet, a pair of half joints, etc. in the field according to the connection procedure.
  • a caulking material as a water stop material, a water stop block, a packing sheet, a pair of half joints, etc. in the field according to the connection procedure.
  • the number of parts is large and the management is troublesome.
  • the water-stopping material is very easy to peel off, and even if it is firmly bonded, water cannot be completely stopped.
  • connection flange needs to be connected with bolts and nuts, which causes a reduction in work efficiency in an environment where work space cannot be secured.
  • connection flange is not securely welded to the synthetic resin pipe, it will cause water leakage, and if the connection flange surface is deformed, it will also cause water leakage. Carefully install the connection flange. There must be.
  • connection flange is strengthened and the bolts and nuts for connecting the flanges are included, the weight of the connection portion cannot be increased, and therefore there is a limit to cost reduction.
  • most of the synthetic resin pipes used for drainage pipes have an inner diameter of 1000 mm or more and are set to a long dimension of about 5 m. For example, they fall when loading / unloading trucks from the loading platform. Doing so has the problem of damaging the ends of the tubes.
  • the present invention has been made in consideration of the above circumstances, has a simple structure with a small number of parts, and can provide sufficient water / pressure resistance and good sealing performance without requiring a strong material and high manufacturing accuracy. Accordingly, it is an object of the present invention to provide a synthetic resin pipe with a joint which can be reduced in weight and cost, can be easily handled, and can be easily connected in the field, and its connection structure.
  • the synthetic resin pipe with a joint is a synthetic resin pipe provided with a joint for connecting the corrugated synthetic resin pipes to the connection side end of the synthetic resin pipe with corrugation.
  • As the joint it has a receiving portion extending in a cylindrical shape from the connection side end of the corrugated synthetic resin tube,
  • the gist is that the receiving part is composed of a composite of a foam molded body formed into a cylindrical shape and an FRP layer laminated on at least the outer peripheral surface of the foam molded body.
  • tube with a joint which concerns on this invention is the synthetic resin pipe
  • the gist is that the synthetic resin tube provided with the insertion port portion is made of a corrugated synthetic resin tube, and an insertion-portion valley filling layer is formed on the connection side end portion to fill and smooth the wave valley portion.
  • a spiral type wave in which a wave continuously spirals in the tube axis direction and a ring type wave in which a ring-like wave continues in the tube axis direction at a constant interval. Waves included.
  • the receiving portion is composed of a composite of a foam molded body and an FRP layer, it is possible to achieve both weight reduction and high strength of the joint, and at a low cost. Can be produced. Moreover, the joint of a synthetic resin pipe
  • connection work can be completed simply by inserting the insertion opening of the other synthetic resin pipe into the reception opening of one synthetic resin pipe.
  • the work efficiency can be increased.
  • the cylindrical receiving portion wraps the insertion opening portion, sufficient water / pressure resistance and good sealing performance can be obtained without requiring a strong material or high accuracy.
  • FIG.2 It is a general view which shows the connection state of the synthetic resin pipe
  • (a) is a front view of the opening part of the synthetic resin pipe which concerns on 1st embodiment of this invention
  • (b) is a front view of an opening part.
  • (A) is an enlarged view of the opening part shown to Fig.2 (a)
  • (b) is an enlarged view of the insertion part shown in FIG.2 (b).
  • (A) is a front view of the opening part of the synthetic resin pipe which concerns on 2nd embodiment of this invention
  • (b) is a front view of an opening part.
  • (A) is an enlarged view of the opening part shown to Fig.5 (a), (b) is an enlarged view of the insertion part shown to FIG.5 (b).
  • (A) is a front view of the opening part of the synthetic resin pipe which concerns on 3rd embodiment of this invention, (b) is a front view of an opening part.
  • (A) is an enlarged view of the opening part shown to Fig.7 (a), (b) is an enlarged view of the insertion part shown to FIG.7 (b).
  • (A) is a front view which shows the modification of the receptacle cover which concerns on this invention,
  • (b) is a front view of an opening part.
  • (A) is an enlarged view of the opening part shown to Fig.9 (a)
  • (b) is an enlarged view of the insertion part shown to FIG.9 (b).
  • FIG. 1 is an overall view showing a state in which connection side end portions of the synthetic resin pipes with joints (hereinafter abbreviated as synthetic resin pipes) 1 and 2 according to the present invention are connected to each other.
  • 3 is a tube wall having a corrugated structure in which a corrugated cross section is formed in a spiral shape
  • 4 is an insertion port
  • 5 is a cylindrical port
  • X is a tube axis.
  • the synthetic resin pipes 1 and 2 are each formed of the same configuration including the insertion port 4 at one end and the receiving port 5 at the other end.
  • the resin tube is not necessarily limited to the one having the insertion port 4 and the receiving port 5 at each end of the synthetic resin tube.
  • the insertion port 4 (or the receiving port 5) and the receiving port 5 (or the inserting port 4) may be provided at least on the connection side end of the two synthetic resin pipes to be connected. About an edge part, forms other than a receiving part and an insertion port part may be sufficient.
  • FIG. 2 is a front view showing a first embodiment of the synthetic resin pipe according to the present invention
  • FIG. 2B is an enlarged front view showing the structure of the slot 4.
  • the receiving port 5 has a valley filling resin layer 6 filled with resin so as to fill the valley at the connection side end of the synthetic resin tube 2.
  • the base end portion of the receiving cover 7 is connected to the outer peripheral surface 6 a formed smoothly by the valley filling resin layer 6.
  • the resin for filling the valley is not particularly limited, but foamed polyurethane foam, polystyrene foam, polyethylene foam, rigid vinyl chloride resin foam, urea resin foam, phenol resin foam, acrylic resin foam, cellulose acetate resin foam, etc. are used. As a result, an increase in weight of the receiving portion can be suppressed.
  • the receiving cover 7 has a cylindrical shape, and its distal end protrudes a length L from the connection side end face of the synthetic resin tube 2 so that the insertion opening 4 shown in FIG. 2B can be accommodated. It has become.
  • the radial height H of the valley filling resin layer 6 is formed slightly higher than the height h of the spiral wave in order to accommodate the opening 4. Therefore, the inner diameter D of the receiving cover 7 is slightly larger than the outer diameter d of the synthetic resin tube 2.
  • the receiving cover 7 includes a lightweight mortar cylinder 7a as a core, a reinforcing bar 7b disposed in the lightweight mortar cylinder 7a, and a lightweight mortar cylinder.
  • 7a is a composite composed of a reinforcing layer 7c formed on the outer peripheral surface of 7a.
  • the reinforcing bars 7b are arranged as necessary, and are not essential components of the receiving cover 7.
  • the reinforcing layer 7c is constituted by an FRP layer in which a reinforcing fiber is impregnated in a synthetic resin layer.
  • a chopped strand mat as a glass fiber base material for FRP formed in a tape shape or a sheet shape can be used, and a preferable basis weight is 100 to 300 g / m 2 .
  • a plain weave glass cloth or glass cloth tape for FRP can also be used, and the preferred range of fiber density in this case is 16 to 25 in the vertical direction and 15 to 23 in the horizontal direction / 25 mm.
  • the said tape shape means what was cut into tape shape previously.
  • a foamed resin is used as the resin for the reinforcing layer 7c
  • a liquid synthetic resin is impregnated so as to wrap the reinforcing fiber in the process of foaming the resin in the mold, and the FRP layer is formed by curing.
  • the receiving cover 7 can be protected from being damaged even when an impact due to dropping is applied during transportation of the synthetic resin tube.
  • the reinforcing layer 7 c that reinforces the receiving cover 7 of the receiving portion 5 can also be applied to the surface of the insertion opening 4.
  • the insertion opening 4 can be protected from damage in the same manner as the receiving opening 5. A description will be given later with reference to FIGS. 2 (b) and 3 (b).
  • the lightweight mortar cylindrical body 7a has a porous structure in which a large number of bubbles are dispersed.
  • a porous structure for example, a foam-like shape in which cement, water, and a foaming agent are preformed. It can be obtained by filling the kneaded material in a mold and curing it.
  • the type of cement is not particularly limited, and various types of cement such as ordinary Portland cement, early-strength Portland cement, and ultra-early-strength Portland cement can be used. It is preferable.
  • the mixing ratio of cement and water is preferably in the range of 20 to 100 parts by weight, more preferably 20 to 50 parts by weight of water with respect to 100 parts by weight of cement. If there is too much water, the strength tends to decrease, and if there is too little water, the fluidity of the cement kneaded product at the time of molding tends to deteriorate and the moldability tends to be impaired.
  • the specific gravity of the lightweight mortar cylinder 7a is preferably 0.5 to 1.0, more preferably in the range of 0.6 to 0.9, and most preferably about 0.7 to 0.8, the same as that of the wood plywood. is there.
  • a water reducing agent may be used as appropriate.
  • foaming agent is not particularly limited, and various foaming agents known in the art such as protein-based, surfactant-based, and resin-based foaming agents can be used.
  • a cylindrical mold (not shown) whose inner diameter is slightly larger than the outer diameter of the lightweight mortar cylinder 7a is prepared.
  • the lightweight mortar cylinder 7a is set in the mold in a state slightly lifted from the bottom of the mold.
  • a liquid FRP material is filled in the gap between the lightweight mortar cylinder 7a and the cylindrical mold. Thereby, an FRP layer is formed on the surface of the lightweight mortar cylinder 7a.
  • the reinforcing layer 7c is formed on the inner surface of the lightweight mortar cylinder 7a in the same manner as described above, and the reinforcing layer 7c is also formed on both end surfaces in the cylinder axis direction of the lightweight mortar cylinder 7a.
  • the reinforcing layer 7c is formed on the entire surface of the lightweight mortar cylinder 7a, the strength of the receiving cover 7 is increased, and as a result, the receiving cover 7 can be protected from the external force applied to the receiving portion 5.
  • the resin for the FRP material is not particularly limited.
  • polystyrene foam, polyethylene foam, rigid polyurethane foam, rigid vinyl chloride resin foam, urea resin foam, phenol resin foam, acrylic resin foam, cellulose acetate resin foam, and other foamed resins can be illustrated.
  • the expansion ratio of the foamed resin is not particularly limited, but it is usually preferably about 3 to 6 times and the density is preferably 170 to 340 kg / m 3 .
  • the expansion ratio decreases, the strength of the receiving cover 7 increases.
  • the weight of the receiving cover 7 increases.
  • the strength of the receiving cover 7 decreases. Therefore, the expansion ratio of the foamed resin used to reinforce the receiving cover 7 is determined in consideration of the lightness, strength, impact resistance, and the like of the receiving cover 7.
  • foam resin not only foam resin, but also polystyrene resin, polyethylene resin, hard polyurethane resin, soft polyurethane resin, hard vinyl chloride resin, urea resin, phenol resin, acrylic resin, cellulose acetate resin, and other non-foaming synthetic resins are used. You can also.
  • the insert port portion 4 has a flange portion 8 formed at the connection side end portion of the synthetic resin tube 1.
  • the flange 8 is provided to fill the crests and troughs of the spiral wave at the end on the connection side with a resin to form a smooth outer peripheral surface.
  • Examples of the resin for forming the flange 8 include foamed resins such as foamed polyurethane foam, polystyrene foam, polyethylene foam, rigid vinyl chloride resin foam, urea resin foam, phenol resin foam, acrylic resin foam, and cellulose acetate resin foam. It is.
  • the foaming resin preferably has an emission ratio of about 3 to 6 times and a density of 170 to 340 kg / m 3 .
  • the connecting side of the outer surface 8a of the flange 8 is formed one step lower, and a step 8b is provided.
  • FIG. 4 is a front view showing a connection structure between the synthetic resin pipe 1 and the synthetic resin pipe 2.
  • an annular gap is formed between the outer wall of the insertion portion 4 and the inner wall of the receiving portion 5 due to the provision of the step 8 b. It is like that.
  • An O-ring P as a sealing material is interposed in the annular gap.
  • the synthetic resin tubes 1 and 2 are drawn slightly apart so that the arrangement of the insertion portion 4 and the receiving portion 5 can be easily understood, but in an actual connection structure, the synthetic resin tubes 1 and 2 are drawn. The ends of are in contact.
  • the step portion 8b for mounting the sealing material is provided on the connection side of the outer surface 8a.
  • the step portion 8b is not limited to this, but the non-connection side of the outer surface 8a or the center of the outer surface 8a. It can also be provided in the part. Furthermore, it can also be provided on the inner surface of the receiving cover 7 of the receiving portion 5.
  • the shape and structure of the sealing material are not particularly limited as long as the gap between the insertion port 4 and the receiving port 5 can be reliably sealed, and various shapes and structures of sealing materials can be attached at appropriate positions.
  • annular protrusion that functions as a seal portion in advance in the insertion portion 4 or the receiving portion 5.
  • the outer surface of the synthetic resin pipes 1 and 2 including the insertion port 4 and the receiving port 5 may be coated with a coating agent that can improve waterproofness, weather resistance, and chemical resistance.
  • the configuration in which the length in the tube axis direction of the insertion portion 4 is shorter than the length L of the reception portion 5 has been described as an example.
  • the length in the tube axis direction of the insertion portion 4 is received. It can also be made to coincide with the length L of the mouth 5.
  • FIG. 5 is a front view showing a second embodiment of the synthetic resin pipe according to the present invention, and FIG. FIG. (B) has shown the structure of the opening part.
  • the receiving portion 5 has a valley filling resin layer 6 filled with resin so as to fill the valley at the connection side end of the synthetic resin tube 2,
  • the base end portion of the receiving cover 9 is connected to the outer peripheral surface 6 a formed smoothly by the valley filling resin layer 6.
  • the base end side of the receiving cover 9 is bonded to the outer peripheral surface 6a, and the front end side of the receiving cover 9 protrudes from the connection side end face of the synthetic resin tube 2 by a length L, so that FIG.
  • the insertion port 4 shown can be accommodated.
  • the receiving cover 9 is composed of a composite of a foamed resin core material 9a and a reinforcing layer 9b formed on the surface of the foamed resin core material 9a. Yes.
  • the foamed resin core material 9a is made of a relatively lightweight core material having a density of 70 to 100 kg / m 3 obtained by foaming a foamed resin such as foamed polyurethane foam to a foaming ratio of about 10 to 15 times. .
  • the reinforcing layer 9b is formed by foaming a foamed resin such as foamed polyurethane foam about 3 to 6 times, having a density of 170 to 340 kg / m 3 , and impregnating reinforcing fibers in the foamed synthetic resin layer.
  • the FRP layer may be formed.
  • the insert port 4 shown in FIG. 6 (b) has the same configuration as the insert port 4 shown in FIG.
  • the flange portion 8 has a step portion 8b.
  • FIG. 7 is a front view showing a third embodiment of the synthetic resin pipe according to the present invention.
  • FIG. FIG. (B) has shown the structure of the opening part.
  • the receiving port portion 5 includes a valley-filled mortar layer 10 filled with a lightweight mortar so as to fill a valley portion at a connection side end portion of the synthetic resin tube 2.
  • a valley filling resin layer 11 filled with foamed resin is provided, and a base end portion of the receiving cover 12 is connected to an outer peripheral surface 11 a formed smoothly by the valley filling resin layer 11.
  • valley filling resin layer 11 also covers the outer circumferential surface of the valley filling mortar layer 10, and therefore the outer circumferential surface 11a is formed only of the resin layer.
  • the front end side of the opening cover 12 protrudes a length L from the connection side end portion of the synthetic resin tube 2 so that the insertion portion 4 shown in FIG.
  • the receiving cover 12 is composed of a composite of a lightweight mortar cylinder 12a and a reinforcing layer 12b formed on the surface of the lightweight mortar cylinder 12a.
  • the lightweight mortar cylinder 12a has the same configuration as the lightweight mortar cylinder 7a shown in FIG. 3 (a), and the reinforcing layer 12b has the same configuration as the reinforcing layer 7c shown in FIG. 3 (a). is there.
  • a reinforcing bar can be arrange
  • the receiving cover 12 can be made of only resin without providing the lightweight mortar cylinder 12a.
  • the base end portion of the receiving cover 12 can be supported by the outer peripheral surface 11a having a larger area than the receiving portion 5 shown in FIG. 5 can be increased. Moreover, the adhesive strength between the tube main body portion and the receiving portion can be increased.
  • the end portions other than the valley filling resin layer 11 are valley filled with the valley filling cement layer 10 to reduce the weight, it is possible to achieve both strength improvement and weight reduction for the receiving portion 5. It has become.
  • a ring portion 13 a is formed in a trough portion in the vicinity of the connection side end face in the insert port portion 4.
  • the ring portion 13a comes into contact with the end surface of the valley filling resin layer 11 on the synthetic resin tube 2 side.
  • This ring portion 13a is filled and molded at substantially the same height as the peak portion of the spiral wave, for example, foamed polyurethane foam, polystyrene foam, polyethylene foam, rigid vinyl chloride resin foam, urea resin foam, phenol resin foam, It is comprised from foamed resin, such as an acrylic resin foam and a cellulose acetate resin foam.
  • the valley portion other than the portion where the ring portion 13 a is formed is valley-filled by the valley-filling mortar layer 14 in the same manner as the valley-filling mortar layer 10 to reduce the weight. It is illustrated.
  • the valley-filled mortar layer 14 is further covered with a coating resin layer 13b made of the same foamed resin as the ring portion 13a.
  • the ring portion 13a is formed one step lower than the covering resin layer 13b, thereby forming a step portion 13c for mounting a sealing material.
  • FIG. 9 is a front view showing a modified example of the mouth cover.
  • FIG. 9 (a) shows the structure of the mouth part
  • FIG. 9 (b) shows the structure of the mouth part. Show.
  • FIG. 9 the same components as those in FIG. 7 are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
  • the receiving portion 5 includes a valley-filling mortar layer 10 and a valley-filling resin layer 11 so as to fill the valley portion at the connection side end portion of the synthetic resin tube 2.
  • the base end portion of the receiving cover 12 is connected to the outer peripheral surface 11 a of the valley filling resin layer 11.
  • the receiving cover 12 has a cylindrical shape, and the front end side protrudes a length L from the connection side end face of the synthetic resin tube 2 so that the insertion opening 4 shown in FIG. ing.
  • the receiving cover 12 includes a synthetic resin cylinder portion 15 made of a foamed resin such as a rigid polyurethane foam and a corrugated portion partially embedded in the synthetic resin cylinder portion 15. It consists of a tube piece 16.
  • the corrugated tube piece 16 has a diameter larger than the outer diameter of the synthetic resin tube 2, and both end portions in the tube axis direction are embedded in the synthetic resin tube portion 15.
  • the body outer wall 16 a is exposed in the range S excluding both ends.
  • the receiving cover 12 is configured by embedding the corrugated tube piece 16 in the synthetic resin cylinder portion 15 with a part of the corrugated tube piece 16 exposed.
  • the corrugated tube piece 16 with the synthetic resin cylinder portion 15 at the end portion of the receiving cover 12 where strength is particularly required.
  • the intermediate portion is exposed to reduce the weight and reduce the material of the synthetic resin cylinder portion 15.
  • the outer appearance of the synthetic resin tube 2 is the same as that of the synthetic resin tube 2. To do.
  • a cylindrical lightweight mortar cylinder 7a serving as a core material is manufactured.
  • the inner diameter of the lightweight mortar cylinder 7 a is determined to be slightly larger than the outer diameter of the synthetic resin tube 2.
  • a core mortar mold (not shown) is filled with a lightweight mortar material to form a lightweight mortar cylinder 7a.
  • the core material working die is composed of an inner cylindrical frame, an outer cylindrical frame, and a bottom plate.
  • a reinforcing fiber sheet is attached to the inner wall of the barrel portion, the outer wall of the barrel portion, and the end surfaces in the cylinder axis direction of the lightweight mortar cylinder 7a taken out after demolding.
  • the lightweight mortar cylinder 7a with the reinforcing fiber sheet attached to the surface is then accommodated in a reinforcing layer manufacturing die (not shown).
  • a predetermined gap is secured between the reinforcing layer manufacturing die and the lightweight mortar cylinder 7a, and the gap is filled with foamed resin.
  • the filled foamed resin is impregnated into the reinforcing fiber, whereby an FRP layer is formed on the surface of the lightweight mortar cylinder 7a.
  • the receiving cover 7 is formed by the above process.
  • connection-side end portion in synthetic resin pipe In addition to the manufacture of the receiving cover, a process for connecting the receiving cover 7 to the connection-side end portion of the synthetic resin pipe 2 is performed.
  • an end processing mold (not shown) divided into two cylinders is set to surround the outer peripheral surface of the synthetic resin tube 2.
  • the end treatment mold is formed with a spiral crest that can be engaged with a spiral trough of the synthetic resin tube 2.
  • the foamed resin is injected into the gap between the end processing mold and the synthetic resin tube 2.
  • Adhesives when integrally molded by bonding include epoxy adhesives, acrylic resin adhesives, urethane resin adhesives, silicone resin adhesives, phenol resin adhesives, polyurethane resin adhesives, cyanoacrylate adhesives An adhesive or the like can be used.
  • connection mold is a mold obtained by dividing a cylinder into two in the tube axis direction, and has a shape that can be divided into left and right or up and down.
  • connection mold After the receiving cover 7 is arranged at a predetermined position in the connection mold, the synthetic resin tube 2 is inserted from the base end side of the receiving cover 7.
  • the insertion position of the synthetic resin tube 2 is determined by fitting the pitch of the helical wave of the synthetic resin tube 2 and a groove provided in the inner surface of the mold in accordance with the shape of the helical wave.
  • the resin amount, the resin temperature, and the like are adjusted according to the diameter, pitch width, and other design conditions of the synthetic resin layer 2.
  • the valley filling resin layer 6 and the receiving cover 7 are integrated, and the receiving portion 5 is manufactured.
  • the receptacle part 5 shown in FIG. 6 can be manufactured.
  • the insert port portion of the synthetic resin pipe 1 is another type in which the cylinder is divided into two on the connection side end portion of the synthetic resin tube 1 in the same manner as the processing of the connection side end portion of the synthetic resin tube 2.
  • An end processing mold (not shown) is set to surround the outer peripheral surface of the synthetic resin tube 1, and the spiral crest formed in the end processing mold is fitted to the spiral valley of the synthetic resin tube 1. .
  • the inner wall of the receiving cover 7 in this embodiment was formed in the taper which inclines forwardly toward a connection direction, the inner wall of the receiving cover 7 may be parallel to a cylinder axis direction.
  • the present invention has been described by taking a synthetic resin tube with a spiral wave as an example.
  • the present invention is not limited to a spiral wave, but a so-called ring-type corrugated synthetic resin tube in which the waveform continues independently in the tube axis direction. It can also be applied to.
  • the cross-sectional shape of the wave includes various waveforms such as a square wave, a round wave, or a wave having a groove formed at the top.
  • the synthetic resin pipe with a joint of the present invention and its connection structure can be used for a drain pipe buried in the soil, a large drain pipe for sewers, and the like.

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Abstract

　部品点数の少ない簡易な構造で、かつ強固な素材や高い精度を必要とすることなく十分な耐水・耐圧性並びに良好なシール性を備えており、軽量化・低コスト化を図れるとともに、取り扱い、現場での接続作業を簡便に行うことができる継手付き波付き合成樹脂管であり、上記継手として、上記波付き合成樹脂管の接続側端部から筒状に延設される受口部を有し、上記受口部は、筒状に成形された発泡成形体とその発泡成形体の少なくとも外周面に積層されたＦＲＰ層との複合体からなることを特徴とする。

Description

継手付き合成樹脂管およびその接続構造
　本発明は、道路下の排水管や下水道用の大型排水管等に適用される継手付き合成樹脂管およびその接続構造に関するものである。
　従来、道路下の排水管や下水道用の排水管として、コンクリート製のヒューム管が一般的に用いられている。
　近年に至り、ヒューム管と同等以上の強度を有し、耐久性及び軽量化並びに施工時の省力化等において有利な波形合成樹脂管が使用され始めている。
　この種の波形合成樹脂管として、具体的には、本体が筒状をなしその本体の外壁に補強用の凸部を螺旋状に巻き付けた波付き合成樹脂管が示される。
　このような波付き合成樹脂管同士を接続する場合、接続部分の螺旋溝に止水材を取り付け、その上からパッキンシートを巻き付け、さらにフランジ付きの半割継手（断面Ｃ形）を２つ１組で用いて合成樹脂管の接続側端部を筒状に覆い、各半割継手のフランジ同士をボルト・ナットで締め付けて固定する。
　しかし、このような接続方法は、止水材としてのコーキング材や止水用ブロック、パッキンシート、一対の半割継手などを接続手順にしたがって現場で組み付ける必要があるため、多くの手間と時間がかかり、しかも部品点数も多くその管理も煩わしいものであった。
　さらに、その接続箇所等によっては止水材が非常に剥がれやすく、強固に接着しても完全に止水できないため、水漏れ等が起こりやすく問題視されていた。
　これに対し、接続作業をより容易に且つ迅速に行える合成樹脂管として、各波付き合成樹脂管の接続側端部に接続フランジを溶着するとともに、接続フランジ同士が接触する面にパッキンを設け、接続フランジ同士をボルト・ナットにより締め付ける合成樹脂管が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
　このような合成樹脂管によれば、半割継手を使用する従来の接続方法と比較して作業性を格段向上することができ、より信頼性の高い接続を得ることができる。
　しかしながら、上記接続フランジはボルト・ナットで接続する作業が必要であり、作業スペースが確保できない環境では作業効率低下の原因になる。
　また、合成樹脂管に対し接続フランジを確実に溶着しなければ水漏れの原因になり、また接続フランジ面に変形等が生じた場合も水漏れの原因になるため、接続フランジの取り付けを慎重にしなければならない。
　また、接続フランジに十分な強度を確保し、変形しないようにするためには高品質なものが要求される。接続フランジを強固にし、それを接続するボルト・ナットを含めると接続部分の重量アップが避けられず、したがってコスト削減に限界がある。
　また、排水管に使用する合成樹脂管は大型のものでは内径寸法が１０００ｍｍ以上あり、且つ約５ｍの長尺寸法に設定されたものがほとんどであり、例えばトラックに荷台から積み降ろしする際に落下させると管の端部が破損するという問題を抱えている。
特開２００２－１３９１７８号公報
　本発明は上記事情を考慮してなされたものであり、部品点数の少ない簡単な構造であり、強固な素材や高い製作精度を必要とせずに十分な耐水・耐圧性並びに良好なシール性が得られ、軽量化・低コスト化を図れ、取り扱いが容易で現場での接続作業が簡便に行える継手付き合成樹脂管およびその接続構造を提供することにある。
　本発明に係る継手付き合成樹脂管は、波付き合成樹脂管の接続側端部に、上記波付き合成樹脂管同士を接続するための継手が備えられている合成樹脂管において、
　上記継手として、上記波付き合成樹脂管の接続側端部から筒状に延設される受口部を有し、
　上記受口部は、筒状に成形された発泡成形体とその発泡成形体の少なくとも外周面に積層されたＦＲＰ層との複合体からなることを要旨とする。
　また、本発明に係る継手付き合成樹脂管の接続構造は、上記構成を有する受口部を備えた継手付き合成樹脂管と、上記受口部に挿入する挿し口部を備えた継手付き合成樹脂管とから構成され、
　上記挿し口部を備えた合成樹脂管が波付き合成樹脂管からなり、その接続側端部に、波の谷部を埋めて平滑にする差し口谷埋め層が形成されていることを要旨とする。
　本発明における波付き合成樹脂管には、管軸方向に向けて波が螺旋状に連続する螺旋タイプの波と、リング状の波が管軸方向に向けて一定の間隔で連続するリングタイプの波が含まれる。
　本発明の継手付き合成樹脂管は、受口部が、発泡成形体とＦＲＰ層との複合体から構成されているため、継手の軽量化と高強度化を両立させることができ、しかも低コストで製作することができる。また、運搬時等に伴う破損から合成樹脂管の継手を保護することができる。
　本願発明の継手付き合成樹脂管の接続構造によれば、一方の合成樹脂管の受口部に、他方の合成樹脂管の差し口部を挿入するだけで接続作業を完了させることができ、接続作業の効率を高めることができる。
　また、筒状の受口部が挿し口部を包み込む構造であるため、強固な素材や高い精度を必要とすることなく十分な耐水・耐圧性ならびに良好なシール性が得られる。
本発明に係る合成樹脂管の接続状態を示す全体図である。 (ａ)は本発明の第一実施形態に係る合成樹脂管の受口部の正面図、(ｂ)は差し口部の正面図である。 （ａ）は図２(ａ)に示す受口部の拡大図、(ｂ)は図２(ｂ)に示す差し口部の拡大図である。 第一実施形態に係る合成樹脂管の接続構造を示す正面図である。 （ａ）は本発明の第二実施形態に係る合成樹脂管の受口部の正面図、(ｂ)は差し口部の正面図である。 （ａ）は図５(ａ)に示す受口部の拡大図、(ｂ)は図５(ｂ)に示す差し口部の拡大図である。 （ａ）は本発明の第三実施形態に係る合成樹脂管の受口部の正面図、(ｂ)は差し口部の正面図である。 （ａ）は図７(ａ)に示す受口部の拡大図、(ｂ)は図７(ｂ)に示す差し口部の拡大図である。 （ａ）は本発明に係る受口カバーの変形例を示す正面図、(ｂ)は差し口部の正面図である。 （ａ）は図９(ａ)に示す受口部の拡大図、(ｂ)は図９(ｂ)に示す差し口部の拡大図である。
　以下、本発明の継手付き合成樹脂管およびその接続構造について図面を参照しながら詳細に説明する。
　図１は、本発明に係る継手付き合成樹脂管（以下、合成樹脂管と略称する）同士１、２の接続側端部を互いに接続した状態を示す全体図である。
　同図において、３は断面凸状の波形が螺旋に形成されている波付き構造の管壁、４は挿し口部、５は筒状の受口部、Ｘは管軸を示している。
　合成樹脂管１、２は、本実施形態ではそれぞれ一方端部に挿し口部４を備え、他方端部に受口部５を備えた同じ構成のものから構成されているが、本発明の合成樹脂管は、必ずしも合成樹脂管の各端部に差し口部４と受口部５を備えたものに限定されない。
　接続しようとする２本の合成樹脂管の少なくとも接続側端部に挿し口部４（または受口部５）と受口部５（または差し口部４）を備えていればよく、非接続側端部については受口部や挿し口部以外の形態であってもよい。
１．本発明に係る合成樹脂管の第一実施形態
　図２は本発明に係る合成樹脂管の第一実施形態を示した正面図であり、同図(ａ)は受口部５の構成を拡大して示した正面図、同図(ｂ)は差し口部４の構成を拡大して示した正面図である。
　１．１　受口部の構成
　図２(ａ)において、受口部５は、合成樹脂管２の接続側端部の谷部を埋めるようにして樹脂を充填した谷埋め樹脂層６を有し、この谷埋め樹脂層６によって平滑に形成された外周面６ａに受口カバー７の基端部が接続されている。
　谷埋め用の樹脂としては、特別限定されないが発泡ポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、硬質塩化ビニル樹脂フォーム、ユリア樹脂フォーム、フェノール樹脂フォーム、アクリル樹脂フォーム、酢酸セルロース樹脂フォーム等の発泡樹脂を使用することがで、これによって受口部の高重量化を抑制することができる。
　受口カバー７は筒状をなしており、その先端側は合成樹脂管２の接続側端面から長さＬ突出しており、図２(ｂ)に示す差し口部４を収納することができるようになっている。
　また、谷埋め樹脂層６の径方向高さＨは、差し口部４を収納するために螺旋波の高さｈよりも若干高く形成されている。したがって、受口カバー７の内径Ｄは合成樹脂管２の外径ｄよりも若干大きく形成されている。
　上記受口カバー７は、図３(ａ)の拡大図に示すように、芯材としての軽量モルタル筒体７ａと、その軽量モルタル筒体７ａ内に配置される鉄筋７ｂと、軽量モルタル筒体７ａの外周面に形成される補強層７ｃとから構成される複合体である。なお、上記鉄筋７ｂは必要に応じて配置されるものであり、受口カバー７の必須の構成要素ではない。
　上記補強層７ｃは、合成樹脂層中に補強繊維を含浸させたＦＲＰ層によって構成されている。
　上記補強繊維としては、テープ状またはシート状に形成されたＦＲＰ用のグラスファイバー基材としてのチョップドストランドマットを使用することができ、目付の好適範囲は１００～３００ｇ／ｍ２である。また、ＦＲＰ用平織りガラスクロスまたはガラスクロステープを使用することもでき、この場合の繊維密度の好適範囲は、縦１６～２５本、横１５～２３本／２５ｍｍである。なお、上記テープ状とは予めテープ状にカットしたものを意味する。
　上記補強層７ｃの樹脂として発泡樹脂を使用する場合、金型内で樹脂が発泡する過程で上記補強繊維を包み込むように液状合成樹脂が含浸され、硬化することによってＦＲＰ層が形成される。
　このように、受口カバー７の表面をＦＲＰ層で補強すると、合成樹脂管の運搬時において落下による衝撃が加わっても受口カバー７を破損から保護することができる。
　また、受口部５の受口カバー７を補強する上記補強層７ｃは、挿し口部４の表面にも適用することができる。挿し口部４の接続側端部の表面を補強層７ｃで補強すると、上記受口部５と同様に、挿し口部４についても破損から保護することができるようになる。追って図２(ｂ)、図３(ｂ)に触れて説明する。
　一方、軽量モルタル筒体７ａは、その内部に多数の気泡が分散されている多孔質構造からなり、上記多孔質構造を得るには、例えば、セメント、水及び起泡剤をプレフォームした泡状混練物を金型内に充填し、硬化させることで得ることができる。
　上記セメントの種類としては特に限定されず、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、超早強ポルトランドセメント等、各種セメントを使用できるが、生産性、強度面で優れている早強ポルトランドセメントを使用することが好ましい。
　セメントと水との配合割合は、セメント１００質量部に対して水が２０～１００質量部、更には２０～５０質量部の範囲が好ましい。水が多すぎると強度が低下する傾向にあり、水が少なすぎると成形時にセメント混練物の流動性が低下して成形性を阻害する傾向にある。
　軽量モルタル筒体７ａの比重は、好ましくは０．５～１．０であり、更に好ましくは０．６～０．９の範囲、最も好ましくは木質合板と同じ０．７～０．８程度である。
　比重が小さいほど、軽量モルタル筒体７ａは軽量となり、搬送および施工時の取り扱いが容易になる。なお、軽量モルタル筒体７ａの製造に際しては、適宜、減水剤を使用しても良い。
　また、上記起泡剤については特に限定されず、セメント用、コンクリート用の起泡剤、例えば、タンパク質系、界面活性剤系、樹脂系等の公知の各種起泡剤を使用できる。
　軽量モルタル筒体７ａの表面に補強層７ｃを一体に形成するには、内径が軽量モルタル筒部７ａの外径よりも僅かに大きい円筒状金型（図示しない）を用意し、その円筒状金型内に金型底面から僅かに浮かせた状態で上記軽量モルタル筒体７ａをセットする。
　次いで、軽量モルタル筒体７ａと上記円筒状金型との隙間に液状のＦＲＰ材料を充填する。それにより、軽量モルタル筒体７ａの表面にＦＲＰ層が形成される。
　次いで、軽量モルタル筒体７ａの内面についても上記した方法と同じ方法で補強層７ｃを形成し、さらに、軽量モルタル筒体７ａの筒軸方向両端面についても補強層７ｃを形成する。
　軽量モルタル筒体７ａのすべての表面に補強層７ｃを形成すると、受口カバー７の強度が高められ、その結果、受口部５に加わる外力から受口カバー７を保護することができる。
　上記ＦＲＰ材料用の樹脂は特に限定されないが、例えばポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、硬質ポリウレタンフォーム、硬質塩化ビニル樹脂フォーム、ユリア樹脂フォーム、フェノール樹脂フォーム、アクリル樹脂フォーム、酢酸セルロース樹脂フォーム、その他の発泡樹脂が例示できる。
　発泡樹脂の発泡倍率は特に限定されないが、通常は３～６倍程度、密度は１７０～３４０ｋｇ／ｍ３が好ましい。発泡倍率が小さくなるほど受口カバー７の強度は増大するが、その反面、受口カバー７の重量は増加する。一方、発泡倍率が高くなるほど受口カバー７は軽量化されるが、その反面、受口カバー７の強度は低下する。従って、受口カバー７の補強に使用する発泡樹脂の発泡倍率は、受口カバー７の軽量性、強度、耐衝撃性などを考慮して決定する。
　また発泡樹脂に限らず、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、硬質ポリウレタン樹脂、軟質ポリウレタン樹脂、硬質塩化ビニル樹脂、ユリア樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、酢酸セルロース樹脂、その他の非発泡性の合成樹脂を使用することもできる。
　１．２　差し口部の構成
　図２(ｂ)において、差し口部４は、合成樹脂管１の接続側端部に形成された鍔部８を有している。この鍔部８は、接続側端部における螺旋波の山部と谷部を樹脂で埋めて平滑な外周面を形成するために設けられている。
　鍔部８を形成するための樹脂としては、発泡ポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、硬質塩化ビニル樹脂フォーム、ユリア樹脂フォーム、フェノール樹脂フォーム、アクリル樹脂フォーム、酢酸セルロース樹脂フォーム等の発泡樹脂が示される。上記発泡樹脂の発倍率は３～６倍程度、密度は１７０～３４０ｋｇ／ｍ３が好ましい。
　図３(ｂ)の拡大図に示すように、上記鍔部８における外面８ａの接続側が一段低く形成されており段差部８ｂが設けられている。
　図４は合成樹脂管１と合成樹脂管２の接続構造を示す正面図である。
　差し口部４を受口部５に挿入すると、上記段差部８ｂが設けられていることによって差し口部４の胴部外壁と受口部５の胴部内壁との間に環状の隙間が生じるようになっている。この環状の隙間にシール材としてのＯリングＰが介装される。
　また、図４では差し口部４と受口部５の配置が理解しやすいように合成樹脂管１と２を若干離した状態で描いているが、実際の接続構造では合成樹脂管１と２の端部は接触している。
　なお、本実施形態では、外面８ａにおける接続側にシール材を装着するための段差部８ｂを設けたが、上記段差部８ｂは、これに限らず、外面８ａにおける非接続側や外面８ａにおける中央部分に設けることもできる。さらにまた、受口部５の受口カバー７内面に設けることもできる。
　シール材の形状及び構造は、挿し口部４と受口部５との隙間を確実にシールできる限り、特に限定はなく、各種形状、構造のシール材が、適宜位置に装着され得る。
　また、Ｏリングを別途装着する代わりとして、予めシール部として機能する環状突起を差し口部４または受口部５に一体成形しておくことも可能である。
　また、挿し口部４、受口部５を含む合成樹脂管１，２の外側表面には、防水、耐候性、耐薬品性の向上を図ることのできるコーティング剤を被覆しても良い。
　また、上記実施形態では差し口部４の管軸方向長さが、受口部５の長さＬよりも短い構成を例に取り説明したが、差し口部４の管軸方向長さを受口部５の長さＬと一致させることもできる。
２．本発明に係る合成樹脂管の第二実施形態
　図５は本発明に係る合成樹脂管の第二実施形態を示した正面図であり、同図(ａ)は受口部の構成を示し、同図(ｂ)は差し口部の構成を示している。
　なお、以下の説明において、図２，３，４と同じ構成要素については同一符号を付してその説明を省略する。
　２．１　受口部の構成
　図５(ａ)において受口部５は、合成樹脂管２の接続側端部の谷部を埋めるようにして樹脂を充填した谷埋め樹脂層６を有し、この谷埋め樹脂層６によって平滑に形成された外周面６ａに受口カバー９の基端部が接続されている。
　受口カバー９の基端側は上記外周面６ａと接着されており、受口カバー９の先端側は合成樹脂管２の接続側端面から長さＬ突出することにより、図５(ｂ)に示す差し口部４を収納できるようになっている。
　上記受口カバー９は、図６(ａ)の拡大図に示すように、発泡樹脂芯材９ａと、その発泡樹脂芯材９ａの表面に形成される補強層９ｂとの複合体から構成されている。
　上記発泡樹脂芯材９ａは、例えば発泡ポリウレタンフォーム等の発泡樹脂を発泡倍率１０～１５倍程度に発泡させた、密度が７０～１００ｋｇ／ｍ３である比較的軽量な芯材から構成されている。
　また、上記補強層９ｂは、例えば発泡ポリウレタンフォーム等の発泡樹脂を３～６倍程度に発泡させ、密度が１７０～３４０ｋｇ／ｍ３であり、発泡成形された合成樹脂層中に補強繊維を含浸させることによってＦＲＰ層を形成する場合もある。
　２．２　差し口部の構成
　図６(ｂ)に示す差し口部４は、図３(ｂ)に示した差し口部４と同じ構成であり、合成樹脂管１の接続側端部に鍔部８を有し、上記鍔部８は段差部８ｂを有している。
３．本発明に係る合成樹脂管の第三実施形態
　図７は本発明に係る合成樹脂管の第三実施形態を示した正面図であり、同図(ａ)は受口部の構成を示し、同図(ｂ)は差し口部の構成を示している。
　３．１　受口部の構成
　図７(ａ)において、受口部５は、合成樹脂管２の接続側端部の谷部を埋めるようにして軽量モルタルが充填された谷埋めモルタル層１０および発泡樹脂が充填された谷埋め樹脂層１１を有し、この谷埋め樹脂層１１によって平滑に形成された外周面１１ａに受口カバー１２の基端部が接続されている。
　なお、谷埋め樹脂層１１の一部１１ｂ（図８(ａ)参照）は、谷埋めモルタル層１０の外周面も被覆しており、したがって、外周面１１ａは樹脂層のみで形成されている。
　受口カバー１２の先端側は合成樹脂管２の接続側端部から長さＬ突出することにより、図７(ｂ)に示す差し口部４を収納できるようになっている。
　上記受口カバー１２は、図８(ａ)の拡大図に示すように、軽量モルタル筒体１２ａと、その軽量モルタル筒体１２ａの表面に形成された補強層１２ｂとの複合体から構成されており、上記軽量モルタル筒体１２ａは、図３(ａ)に示した軽量モルタル筒体７ａと同じ構成であり、上記補強層１２ｂは同じく図３(ａ)に示した補強層７ｃと同じ構成である。なお、上記軽量モルタル筒体１２ａ内には必要に応じて鉄筋を配置することができる。
　また、受口カバー１２については軽量モルタル筒体１２ａを設けず、樹脂のみで構成することもできる。
　上記構成を有する受口部５によれば図３に示した受口部５に比べ、受口カバー１２の基端部を、広い面積の外周面１１ａで支持することができるため、受口部５の剛性を高めることができる。また、管本体部と受口部の接着強度を高めることもできる。
　また、合成樹脂管２の接続側端面近傍の谷部については谷埋め樹脂層１１によって谷埋めされているため、図３(ａ)の構成と同等の強度を確保することができる。
　また、谷埋め樹脂層１１以外の端部については谷埋めセメント層１０によって谷埋めされ軽量化が図られているため、受口部５に対し強度向上と軽量化とを両立させることができるようになっている。
　３．２　差し口部の構成
　図８(ｂ)の拡大図において、差し口部４における接続側端面近傍の谷部には、リング部１３ａが形成されている。このリング部１３ａは、合成樹脂管２側の谷埋め樹脂層１１の端面と当接するようになっている。
　このリング部１３ａは、螺旋波の山部とほぼ同じ高さに充填、成形された発泡樹脂、例えば発泡ポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、硬質塩化ビニル樹脂フォーム、ユリア樹脂フォーム、フェノール樹脂フォーム、アクリル樹脂フォーム、酢酸セルロース樹脂フォーム等の発泡樹脂から構成されている。
　また、合成樹脂管１の接続側端部において、リング部１３ａが形成されている部分以外の谷部は、谷埋めモルタル層１０と同様に谷埋めモルタル層１４によって谷埋めが施され軽量化が図られている。
　この谷埋めモルタル層１４はさらに上記リング部１３ａと同じ発泡樹脂からなる被覆樹脂層１３ｂによって被覆されている。
　また、上記リング部１３ａは上記被覆樹脂層１３ｂよりも一段低く形成され、それにより、シール材を装着するための段差部１３ｃが形成されている。
４．受口カバーの変形例
　図９は、受口カバーの変形例を示した正面図であり、同図(ａ)は受口部の構成を示し、同図(ｂ)は差し口部の構成を示している。
　なお、図９において、図７と同じ構成要素については同一符号を付してその説明を省略する。
　４．１　受口部の構成
　図９(ａ)において、受口部５は、合成樹脂管２の接続側端部の谷部を埋めるようにして谷埋めモルタル層１０および谷埋め樹脂層１１を有し、この谷埋め樹脂層１１の外周面１１ａに受口カバー１２の基端部が接続されている。
　受口カバー１２は筒状をなしており、その先端側は合成樹脂管２の接続側端面から長さＬ突出することにより、図９(ｂ)に示す差し口部４を収納できるようになっている。
　図１０(ａ)の拡大図に示すように、受口カバー１２は、例えば硬質ポリウレタンフォーム等の発泡樹脂からなる合成樹脂筒部１５とその合成樹脂筒部１５に部分的に埋設される波付き管片１６とから構成されている。
　上記波付き管片１６は、上記合成樹脂管２の外径よりも大きい径のものが使用され、その管軸方向両端部は合成樹脂筒部１５中に埋設されている。波付き管片１６において、両端部を除く範囲Ｓについては胴部外壁１６ａを露出させている。
　すなわち、受口カバー１２は、波付き管片１６の一部が露出する状態で合成樹脂筒部１５に波付き管片１６に埋め込むことによって構成されている。
　特に強度が要求される受口カバー１２の端部については、波付き管片１６を合成樹脂筒部１５と一体化させることが重要であるため、合成樹脂筒部１５中に埋没させ、その他の途中部分については、軽量化および合成樹脂筒部１５の材料削減を図るために露出させている。
　また、波付き管片１６として螺旋波付きのものを使用すれば、合成樹脂管２の螺旋波と同じ外観構造であるため、合成樹脂管２との外観上の一体性が高まり、美観が向上する。
　４．２　差し口部の構成
　図１０(ｂ)の拡大図において、差し口部４の構成は図８(ｂ)に示す差口部４の構成と同じである。
５．受口部の製造方法
　図２に戻って説明する。
　５．１　受口カバーの製作
　まず、芯材となる筒状の軽量モルタル筒体７ａを製作する。
　軽量モルタル筒体７ａの内径は、合成樹脂管２の外径よりも若干大きな径に決められる。
　芯材製作用金型（図示しない）内に軽量モルタルの材料を充填し、軽量モルタル筒体７ａを成形する。なお、芯材製作用金型は、内側円筒枠と外側円筒枠と底板とから構成されている。
　軽量モルタルの硬化後に脱型する。
　脱型後に取り出された軽量モルタル筒体７ａの胴部内壁、胴部外壁および筒軸方向各端面に補強繊維シートを貼り付ける。
　表面に補強繊維シートが貼り付けられた軽量モルタル筒体７ａを、次に補強層製作用金型（図示しない）内に収納する。
　補強層製作用金型と軽量モルタル筒体７ａとの間には所定の隙間が確保されており、その隙間に発泡樹脂を充填する。
　充填した発泡樹脂は補強繊維に含浸され、それにより、軽量モルタル筒体７ａの表面にＦＲＰ層が形成される。
　上記工程により受口カバー７が形成される。
　５．２　合成樹脂管における接続側端部の処理
　上記受口カバーの製作とは別に、合成樹脂管２の接続側端部に上記受口カバー７を接続するための処理を施す。
　合成樹脂管２の接続側端部に、円筒を二つ割りした端部処理用金型（図示しない）をセットして合成樹脂管２の外周面を取り囲む。
　なお、上記端部処理用金型には、合成樹脂管２の螺旋谷部に係合し得る螺旋山部が形成されている。
　端部処理用金型の螺旋山部を合成樹脂管２の螺旋谷部に嵌め合わせる。それにより、接続側端部以外の合成樹脂管２の螺旋谷部が封止される。
　次に、端部処理用金型と合成樹脂管２との隙間に発泡樹脂を注入する。
　発泡樹脂の硬化後、脱型することにより、合成樹脂管２の接続側端部に谷埋め樹脂層６が形成される。
　５．３　受口カバーの取り付け
　上記の方法で製作された合成樹脂管端部２の谷埋め樹脂層６の外周面６ａに、上記方法で製作された受口カバー７の基端部を位置決めし、一体成形する。
　接着によって一体成形する場合の接着剤としては、エポキシ系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、シリコーン樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、ポリウレタン樹脂系接着剤、シアノアクリレート系接着剤等を使用することができる。
　また、受口カバー７と谷埋め樹脂層６を一体成形する他の一例としては、接続用金型を使用することも可能である。この接続用金型は、円筒を管軸方向に二つ割りした金型であり、左右又は上下に分割できる形状である。
　この接続用金型の使用方法を説明する。受口カバー７を接続用金型内の所定位置に配置した後、受口カバー７の基端側から合成樹脂管２を挿入する。この合成樹脂管２の挿入位置は、合成樹脂管２の螺旋波のピッチと金型の内面に螺旋波の形状に合わせて設けられた溝とを嵌合されることで決定される。
　これらの位置決定後、金型に設けた樹脂注入孔から樹脂を注入し、谷埋め樹脂層６を受口カバー７および合成樹脂管２に一体成形する。
　なお、この場合の樹脂量・樹脂温度等は、合成樹脂層２の口径・ピッチ幅・その他の設計条件に応じて、調整する。
　それにより、谷埋め樹脂層６と受口カバー７が一体化され受口部５が製作される。
　なお、上記芯材としての軽量モルタルを合成樹脂芯材９ａに変えれば、図６に示した受口部５を製作することができる。
　５．４　差し口部の製作
　合成樹脂管１の差し口部は、合成樹脂管２の接続側端部の処理と同様に、合成樹脂管１の接続側端部に、円筒を二つ割りした別の端部処理用金型（図示しない）をセットして合成樹脂管１の外周面を取り囲み、端部処理用金型に形成されている螺旋山部を合成樹脂管１の螺旋谷部に嵌め合わせる。
　接続側端部以外の合成樹脂管２の螺旋谷部を封止した状態で別の端部処理用金型と合成樹脂管１との隙間に発泡樹脂を注入し、硬化させることより、合成樹脂管１の接続側端部にリング部８を形成する。
　なお、本実施形態における受口カバー７の内壁は、接続方向に向けて先広がりに傾斜するテーパに形成したが、受口カバー７の内壁は筒軸方向と平行であってもよい。
　また、本発明は、上記実施形態では螺旋波付き合成樹脂管を例に取り説明したが、螺旋波に限らず管軸方向に波形が独立して連続する、いわゆるリングタイプの波付き合成樹脂管にも適用することができる。
　また、波の断面形状は、角波、丸波、または頂部に凹溝が形成された波等、各種の波形が含まれる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる形態で実施し得ることは勿論である。
　本発明の継手付き合成樹脂管およびその接続構造は、土中に埋設される排水管や下水道用の大型排水管等に利用することができる。

Claims (11)

  1. 　波付き合成樹脂管の接続側端部に、上記波付き合成樹脂管同士を接続するための継手が備えられている合成樹脂管において、
    　上記継手として、上記波付き合成樹脂管の接続側端部から筒状に延設される受口部を有し、
    　上記受口部は、筒状に成形された発泡成形体とその発泡成形体の少なくとも外周面に積層されたＦＲＰ層との複合体からなることを特徴とする継手付き合成樹脂管。
  2. 　上記発泡成形体の内周面にＦＲＰ層が積層されている請求項１に記載の継手付き合成樹脂管。
  3. 　上記発泡成形体の管軸方向各端面にＦＲＰ層が積層されている請求項１または２に記載の継手付き合成樹脂管。
  4. 　上記波付き合成樹脂管の接続側端部に、波の谷部を埋めて平滑にする谷埋め層を有し、この谷埋め層を介して上記波付き合成樹脂管と上記受口部とが接続されている請求項１～３のいずれか１項に記載の継手付き合成樹脂管。
  5. 　上記谷埋め層が、発泡樹脂および気泡モルタルの少なくともいずれか一方から構成されている請求項４記載の継手付き合成樹脂管。
  6. 　上記発泡成形体が、発泡樹脂または気泡モルタルからなる請求項１～５のいずれか１項に記載の継手付き合成樹脂管。
  7. 　上記波付き合成樹脂管が、円筒状の合成樹脂内管と、その合成樹脂内管の外面に一定の間隔を空けて螺旋状に巻回される断面凸形の補強芯材と、この補強芯材の外面を被覆する合成樹脂外管との組み合わせからなる請求項１～６のいずれか１項に記載の継手付き合成樹脂管。
  8. 　請求項１～７のいずれか１項に記載の受口部を備えた継手付き合成樹脂管と、上記受口部に挿入する挿し口部を備えた継手付き合成樹脂管とから構成される継手付き合成樹脂管の接続構造であって、
    　上記挿し口部を備えた合成樹脂管が波付き合成樹脂管からなり、その接続側端部に、波の谷部を埋めて平滑にする差し口谷埋め層が形成されていることを特徴とする継手付き合成樹脂管の接続構造。
  9. 　上記差し口谷埋め層が、発泡樹脂および気泡モルタルの少なくともいずれか一方から構成されている請求項８記載の継手付き合成樹脂管の接続構造。
  10. 　上記挿し口部の少なくとも外周面に、ＦＲＰ層が形成されている請求項８または９に記載の継手付き合成樹脂管の接続構造。
  11. 　上記挿し口部と上記受口部の間にシール材が設けられている請求項８～１０にいずれか１項に記載の継手付き合成樹脂管の接続構造。
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