WO2011117176A1 - Verfahren und vorrichtung zum reinigen von wiederaufzubereitenden papiermaschinenbespannungen - Google Patents

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Torsten Kallweit
Matthias Schmitt
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Voith Patent Gmbh
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Definitions

  • the present invention relates to a method by which paper machine clothing can be used after the end of its useful life in a reprocessing cycle in order to be able to provide from the building material of the same starting material, for example for new paper machine clothing.
  • the present invention relates to a method by which papermachine clothing of contaminants accumulating therein in the papermaking process can be separated to provide high quality feedstock in the recycle cycle.
  • the present invention further relates to a device for providing rebuilding material of a papermachine fabric with which, for example, a previously explained method can be carried out. During the service life of papermachine clothing, these are also cleaned in the course of paper production in the paper machines in order to avoid excessive contamination of the clothing.
  • Such impurities may affect the quality of the paper produced due to the effect on the dewatering properties of the fabrics, on the one hand, and because of the creation of marking effects.
  • To clean the paper machine clothing therefore generally mechanical or abrasive working procedures are used in which, for example, with scrapers, brushes and high-pressure water jets or even with the use of dry ice impurities are removed from the paper machine clothing.
  • this object is achieved by a method for cleaning paper machine clothing, in particular forming fabrics, dryer fabrics, belts or press felts, recovered, reprocessed building material, comprising the measures:
  • the inventive method is characterized primarily by the fact that it is dry, ie without addition of z. B. of water or dry ice.
  • the removal or detachment of contaminant material from the clothing material particles obtained in the first process stage or the clothing itself is essentially mechanical.
  • the fabric or the covering material particles are moved against one another or against surfaces of other bodies.
  • the occurring shear forces or abrasive forces contribute to an efficient cleaning of the covering material particles.
  • the subsequent separation of liquid on the one hand and cleaned string material particles on the other hand is therefore not required.
  • the fabric particles obtained from the cleaning procedure can thus be entered directly into the reprocessing cycle. A drying or treatment of the separated contaminant is not required.
  • a cutting mill is used to cut the paper machine clothing or larger segments thereof to obtain the string material particles, in particular by the action of the cutting knife, the detachment of coarser impurity particles is supported.
  • particles of covering material are produced essentially with a predetermined particle size, wherein preferably the predetermined particle size in a range of 2 to 30 mm, preferably 10 mm. It has been found that when shredding paper machine clothing, for example by means of a granulator, the fabric particles thus obtained have a size which, even distributed over the plurality of particles, will not deviate too much from the predetermined particle size. That is, the size distribution is comparatively low.
  • the measure b) may comprise sieving and / or sifting to separate the string material particles from the particulate contaminant material.
  • the measure c) that is to say the friction cleaning procedure to be regarded as a fine cleaning, may preferably comprise the movement of the string material particles relative to one another.
  • the fabric particles themselves thus act as abrasive material and remove the contaminant adhering to the surface of other fabric particles. Since this process is generally in Of course, if there is a closed volume, and there may also be assemblies therein that set the string material particles in motion, they naturally also come in contact with the volume limiting surfaces of motion inducing assemblies, which also contributes to the removal of contaminants from the string material particle surface ,
  • Contaminants adhering to the surface of the string material particles include, among others, impurities called "stickies" which often have a resinous character and are composed of materials contained in the pulp used in the papermaking process and attached to the surface of the pulp In order to assist the detachment of these partly sticky or strongly adhering impurities, it may occasionally be necessary for the fabric particles to be brought into contact with the extractant when performing the measure c)
  • Such a means of extraction can, of course, be used depending on the impurities present
  • the use of such an extractant dera rt takes place, that only so much is entered that the surfaces of the covering material particles are coated or wetted, but in principle no dispersion containing the covering material particles is formed. In this respect, even with the use of such an extraction agent, it is still possible to speak of a basically dry cleaning process. As a rule, can be dispensed with the addition of an extractant.
  • the measure d) can also be carried out in such a way that it involves sieving and / or sifting to separate the string material particles from the contaminant material detached therefrom.
  • the contaminants or contaminant particles released from the covering material particle surface will have a significantly smaller size and therefore also mass than the material particles themselves, for example also in powder or lubricant dusty consistency and thus more efficient both by sieving and by sifting Can be separated from the string material particles.
  • Both the sieving and the sifting itself continue to set the string material particles in motion so that the contaminants that are released, but possibly re-attached to the surface, can be efficiently separated from the particles of the string material.
  • the contaminant material adhering to the surface of the string material particles may have a resinous, sticky character.
  • the Beêtsmaterialp in the range of a predetermined temperature , preferably at about 25 to 30 ° C, are kept.
  • the present invention relates to a method for reprocessing the building material of paper machine clothing, preferably forming fabrics or press felts, comprising the measures:
  • the covering material particles obtained from the cleaning procedure are already largely separated from impurities and no separation of liquids or the like used in the cleaning procedure is required, especially when the covering material particles or the papermachine fabric shredded to obtain the same are constructed from a single basic material or can be used ., were without further procedural measures, the procedure for granulating and thus to obtain a usable, for example, to build new paper machine clothing granules can be initiated.
  • the paper machine clothing used as starting material z. B. be constructed with threads of different base materials, it is further proposed that after performing the measure A) and before the implementation of the measure B), the substantially purified string material particles are separated into particle fractions of different base material. It can thus be ensured that the granules contained after the granulation procedure are not composed of mixed materials, but of the basic materials previously used in different threads.
  • Extrusion process preferably with filtration of the extrusion material comprises.
  • a device for providing rebuilding material of a paper machine clothing to be reprocessed comprising one A crushing section for crushing a paper machine cloth, a friction cleaning section for releasing contaminants from string material particles, a separation section for separating the string material particles from contaminant material detached in the crushing section and / or the friction cleaning section thereof.
  • Main crushing unit includes. It has been found that it is particularly advantageous if the pre-shredding unit comprises a single-shaft shredder or the main shredding unit comprises a cutting mill.
  • the crushing section which includes both string particle material and particulate contaminant material, before passing it into the friction cleaning section, it may further be provided that between the crushing section and the friction cleaning section there is a pre-separation unit for separating string material particles is provided by in the crushing section thereof detached contaminant material.
  • a gravitational separator has proved to be particularly advantageous.
  • the friction cleaning section provide the separation section.
  • the friction cleaning section comprises a screening unit, preferably a tumble screen unit, with at least one, preferably at least two, screen layers. It has been shown that the use of such a tumbler sieve unit, in particular when at least one sieve layer is assigned to a brush arrangement, on the one hand leads to a very good friction cleaning result, on the other hand, the separation of the dissolved contaminants from the fabric particles contributes to an efficient cleaning.
  • the separation section following the friction cleaning section comprises a post-purification unit.
  • a very pure reprocessing material is obtained, which can be fed to the further reprocessing process, for example granulating, without any further processing.
  • the post-cleaning unit may comprise, for example, a dry-cleaning cylinder.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of the process steps occurring in a cleaning process or a recycling process for a papermachine clothing
  • FIG. 2 shows an illustration of a device with which the method explained with reference to FIG. 1 can be carried out.
  • a papermachine fabric B to be reprocessed after removal from a paper machine is provided.
  • this fabric B may be formed as a fabric or as a composite of a fabric or other support structure with a fleece or felt-like material.
  • spiral screens are used in paper machines as a covering and can be recycled in the manner described below.
  • the paper machine clothing P provided for the comminution in process stage S1 can first be cut into individual pieces in order to be able to comminute them successively in a granulator or at the same time also in several granulators.
  • the device used for comminution so for example granulator, be set to a predetermined desired particle size, which may for example be in the range between 2 and 10 mm.
  • Cutting mills provide after cutting a cut particulate material, which has only a relatively small mean deviation from the predetermined particle size.
  • step S1 that is, when shredding the paper machine clothing B, not only are their filamentary or nonwoven or spiral-like constituents comminuted in fabric particles having the desired particle size, but also larger or particulate contaminants still present in the papermachine clothing are released.
  • This is due to the fact that acting on the paper machine clothing B and by moving individual parts of the paper machine clothing B against each other forces by the action of the cutting blade, which dissolve the only relatively weakly adhering particulate impurities. Since the particulate impurities have a comparatively porous, friable consistency, they are due to this mechanical action by the cutting blade and the impact, frictional and shear stress in a crushing chamber not only detached from the Beêtsmaterialpumblen or the fabric B, but also comminuted. The result of this is that the particle material thus obtained contains stringing material particles which essentially have a particle size in the predetermined size range, as well as particle-like contaminant material whose particle size is generally below the particle size of the stringing material particles.
  • these two particle fractions ie the string material particles on the one hand and the particle-like contaminants present at least partially in dusty configuration, on the other hand, are separated from one another.
  • Various procedures can be used for this purpose.
  • sieving e.g. by means of a tumble screen with brushes, to separate the fractions, wherein the sieve opening size is selected so that the string material particles are retained, but the particulate impurities fall through the sieve.
  • the covering material particles obtained after this separation step S2 generally still have theirs Surface adhering impurities. These form a film-like dirt coating or comparatively strongly adhering deposits. These impurity materials generally consist of resinous or sticky substances contained in paper production in the pulp used to make the paper and coming into contact with the fabrics and accumulate on a fabric B over the service life. Since these relatively strongly adhering contaminant materials in the first process stage S1, so when crushing and the effects occurring on the surface of the string material particles, not or only partially can be removed, are already separated from the coarser, particulate impurities in the process step S3
  • the friction cleaning step S3 can be carried out using various per se Known devices take place, which are used to generate by energy input and mutual movement of particles abrasive effect on the surface.
  • Such devices are used, for example, in the food industry to rid of cereal grains, rice grains, peas, lentils, dried beans, pepper, millet and the like of shells. They are known as so-called brushing, peeling, rubbing, grinding or polishing machines. Depending on the extent of the contamination or the impurities adhering to the surface of the covering material particles, it is also possible to use various of these devices in combination.
  • a separate separation stage does not necessarily have to be provided after the crushing carried out in process stage S1.
  • the particle-like or partly also dust-like material resulting from the comminution can be achieved directly in the friction cleaning process and in the separation of the covering material particles on the one hand from the contaminating materials or impurity particles on the other hand. This will be explained in more detail below with reference to FIG. 2. Due to the fact that during the comminution process, the particles of contaminant released from the covering material particles partly become powdery or dusty However, it is advantageous to achieve a separation of this already dissolved contaminant material before the friction cleaning process.
  • the efficiency of the friction cleaning process can be increased if less contaminant material, in particular also dusty contaminant material, is included in this process and thus essentially absorb only the string material particles with possibly also adhering impurities the energy used for the friction cleaning.
  • process stage S3 In the process stages serving the friction cleaning, that is to say in particular process stage S3, if necessary also process stage S4, the comparatively strong movement of the particle material, ie intensive energy input, generally causes heating of the particle material due to the frictional action which also occurs.
  • This can, in particular if the impurities still adhering to its surface have a resinous character, lead to an increased smearing of these impurities over the surface of the surface Cover material particles lead, since by increasing the temperature, the viscosity of the adhering contaminant material decreases.
  • a temperature level in the range of 25 to 30 ° C should be maintained, for example, by blowing appropriately tempered or cooled air.
  • the fabric particles are generally in a form which can be used directly for granulation.
  • the initially fed papermaking fabric B was not constructed of a base material but, for example, has contained filaments or filaments of different base material.
  • the mixing of such base materials during the granulation process is generally not desired. Rather, each base material or each particle fraction of a particular base material should be subjected by itself to the granulation process, to obtain correspondingly back a granulate from this base material.
  • a separation of the fractions of the covering material particles different base material can be made.
  • This separation can take place in various ways, preferably again taking advantage of the density differences of the various base materials. So here can be supported by the density separation centrifuging or a sifting be vorgenomnnen.
  • a sieving assisted by partial agglomeration can also be used to separate the fractions of different Grundmatehals from one another, and then to separate them separately into the granulation process.
  • This granulation process takes place as the last process step S6.
  • the last process step S6 for example, in an extrusion process using high-vacuum filtration or melt filtration, it can be ensured that the last contaminants still adhering to the surface of the covering material particles are removed.
  • various extrusion filtration techniques may also be used in combination. For example, so-called filter cascades or self-cleaning melt filters with automatic scrapers can be used.
  • granules of the desired grain size and with high-purity construction material are obtained, which can be supplied to the papermachine fabricating process, in particular to the production process of yarns used for the construction of papermachine clothing.
  • a device generally designated 10, will be described below, with which the above-explained method for cleaning paper machine coverings to be reprocessed can be carried out.
  • a hopper 12 in which a pre-cut into larger pieces paper machine clothing is entered.
  • the pieces may be parts of paper machine clothing or whole papermachine clothing and are passed via a conveyor belt 14 to a guillotine 16.
  • these paper machine clothing pieces are comminuted by a cutting blade 18 provided therein.
  • the guillotine 16 already forms part of a comminution section, generally designated 20.
  • the pieces of paper machine clothing to be reprocessed from the guillotine 20 are fed into a pre-shredding unit 24.
  • This is formed in the example shown as a so-called single-shaft shredder 26.
  • the rotating shaft of the single-shaft shredder 26 the pieces fed in from above via the conveyor belt 22 are drawn into a shredding space.
  • the material to be shredded can be pressed into the cutting space by means of a movable slide. Should the shaft of the single-shaft shredder 26 get stuck, it can move into be moved in the opposite direction to drive them free. In addition, in this case, by opening a flap of the cutting space, access to this can be obtained to remove the shaft blocking pieces.
  • the conveyor belt 28 conveys the material delivered from the pre-shredding unit 24 which, for example, when the fabric to be reprocessed has a fabric structure, may still comprise at least parts of a fabric structure, to a main shredding unit 30. In the example shown, this is designed as a cutting mill 32. About the conveyor belt 28 conveyed pieces are entered from above into the granulator. They fall down into the cutting room of the granulator where the cutting shaft is located with knives thereupon.
  • the components of a paper machine clothing supplied to it are comminuted to a size in the range of about 1 cm to 3 cm.
  • a sieve can also be provided at the lower region of the cutting mill, so that in fact only correspondingly comminuted material is dispensed.
  • the granulator 32 ie, the main crushing unit 30, constitutes the final system portion of the crushing section 20. From this crushing section 20, the particles produced therein are then conveyed further toward a generally 34 designated Fritationsstainsssetation. It should be noted, however, that in the crushing process in the reprocessing paper machine clothing containing impurities are detached from this or the string material particles. By the crushing process, at least some of these impurity particles are very finely crushed or ground. Smaller particles can also be detached from the construction material of the paper machine clothing so that the entire comminution process can lead to an attack of very fine particulate material essentially provided by impurities. It may therefore be advantageous to effect a separation of these very fine, dust-like particles before they are introduced into the friction cleaning section 34.
  • a gravity separator in particular a cyclone may be provided at the output of the cutting mill.
  • This can be extracted together with the further processed particle material from the granulator 32, dust-like particles, so that already a pre-cleaning or pre-separation of the Fritationsquesssetation 34 to be supplied to the Beêtspumblematerials is achieved. It has been found that this extraction of dust-like contamination is therefore particularly advantageous because it can significantly increase the efficiency of the subsequent friction cleaning process.
  • the friction cleaning section 34 may be constructed with a screen unit 36, preferably as a tumble screen unit 38.
  • a screen unit 36 preferably as a tumble screen unit 38.
  • the covering material particles are applied from the top of the top sieve and set in motion by brush moving on this sieve, preferably so-called triple nylon bristle strands. This move the Covering material particles on the screen and against each other. As a result of the resulting friction, adhering impurities are removed on the surface of the fabric particles. Furthermore, the movement of the brushes on the screen causes increased penetration of particles through the screen.
  • This process can be repeated from top to bottom in several Sieblagen so that each screen a fraction of stringing material particles remains whose size does not allow passage through the openings of a respective sieve.
  • balls constructed of rubber material can be arranged beneath each screen layer, for example. Due to the movement that takes place these rubber balls are set in motion and thus encounter from below against a respective Sieblage. This sieve openings clogging particles are released.
  • the upper sieve may have an opening size or mesh size of about 2 mm, while the lower sieve may have an opening size or mesh size of about 0.6 mm.
  • Those particles passing through both the upper and lower layers of sieve are nearly 100% delaminated, generally dust-like contaminant particles.
  • the sieve layer formed with a smaller mesh size a proportion of about 94% by weight of the covering material particles remains.
  • About 2.7% by weight remains on the upper screen layer, which means that about 1.8% by weight of the input starting material is removed as contaminant material or loss material.
  • a further sieve layer with an opening or mesh size of about 1.0 mm can be arranged between the two upper or lower sieve layers already explained above be provided.
  • a finer graduation of the particles retained on the individual sieve layers takes place. It has been shown that with such adjustment of the mesh sizes again about 2.7 wt .-% remain on the upper Sieblage.
  • This Bechingsmatenalpelle essentially have a length of at least 2 cm.
  • On the middle wire layer, which has a mesh size of about 1 mm remain string material particles having a size substantially of at least 1 cm. Their share is about 47 wt .-%.
  • On the bottom wire layer also remains a share of about 47 wt .-%.
  • the friction cleaning section described above serves not only by the counter rubbing of the individual covering material particles to a detachment of impurities, but it also the Beêtsmaterialpelle be separated from the impurities detached therefrom.
  • the particulate matter discharged from the crushing section 20, which may include both stringing material particles and impurities may be subjected to both a separation process and the friction cleaning process.
  • the various sieve layers hold back covering material particles, while the smaller or even dusty contamination particles can fall through.
  • the retained string material particles are then agitated by the brushes acting on them and rub against each other, thereby releasing further contaminants from their surfaces.
  • the friction cleaning process can be performed very efficiently.
  • the total surface on which the energy used for friction cleaning is distributed, is significantly smaller than in even further shredding the paper machine clothing.
  • the particulate material taken from the various screen layers is subjected to a further purification process in a post-cleaning unit 41 in order to remove the last impurities.
  • a dry cleaning cylinder 42 can be used.
  • the covering material particles emerging from this can then be directed to a filling station 44, where they are packed, for example, in sacks and then supplied for further processing, for example granulation.
  • the filling station 44 it is also possible, instead of the filling station 44, to provide directly a device in which covering material particles are further processed, that is, for example, subjected to granulation.

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Abstract

Ein Verfahren zum Reinigen von aus Papiermaschinenbespannungen, insbesondere Formiersiebe oder Pressfilze, gewonnenem, wiederaufzubereitendem Aufbaumaterial, umfasst die Maßnahmen: a) Zerkleinern einer Papiermaschinenbespannung (B) zum Erhalt von Bespannungsmaterialpartikeln und dabei Ablösen von partikelartigem Verunreinigungsmaterial von der Papiermaschinenbespannung oder/und den Bespannungsmaterialpartikeln (S1), b) Separieren der Bespannungsmaterialpartikel von dem partikelartigen Verunreinigungsmaterial (S2), c) bei oder nach Durchführung der Maßnahme b), Loslösen von an der Oberfläche der bei der Maßnahme b) erhaltenen Bespannungsmaterialpartikel anhaftendem Verunreinigungsmaterial durch Friktionsreinigung (S3, S4), d) bei oder nach Durchführung der Maßnahme c), Separieren der Bespannungsmaterialpartikel von dem von der Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel losgelösten Verunreinigungsmaterial (S4).

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von wiederaufzubereitenden Papiermaschinenbespannungen
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, mit welchem Papiermaschinenbespannungen nach Ende ihrer Nutzungsdauer in einem Wiederaufbereitungszyklus genutzt werden können, um aus dem Aufbaumaterial derselben Ausgangsmaterial beispielsweise für neue Papiermaschinenbespannungen bereitstellen zu können. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren, mit welchem Papiermaschinenbespannungen von im Papierherstellungsprozess sich darin anlagernden Verunreinigungen getrennt werden können, um in dem Wiederaufbereitungszyklus Ausgangsmaterial hoher Qualität bereitstellen zu können. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Bereitstellen von wiederaufzubereitendem Aufbaumaterial einer Papiermaschinenbespannung, mit welcher beispielsweise ein vorangehend erläutertes Verfahren durchgeführt werden kann. Während der Betriebslebensdauer von Papiermaschinenbespannungen werden diese auch bei ablaufender Papierfertigung in den Papiermaschinen gereinigt, um eine übermäßige Verunreinigung der Bespannungen zu vermeiden. Derartige Verunreinigungen können aufgrund der Beeinflussung der Entwässerungseigenschaften der Bespannungen einerseits und aufgrund der Erzeugung von Markierungseffekten die Qualität des hergestellten Papiers beeinflussen. Zur Reinigung der Papiermaschinenbespannung werden daher im Allgemeinen mechanisch bzw. abrasiv arbeitende Prozeduren eingesetzt, bei welchen beispielsweise mit Schabern, Bürsten und Hochdruckwasserstrahlen bzw. auch unter Einsatz von Trockeneis Verunreinigungen aus den Papiermaschinenbespannungen entfernt werden.
Nach Beendigung der Betriebslebensdauer und bei der Rückführung des Aufbaumaterials von Papiermaschinenbespannungen in den Fertigungszyklus neuer Papiermaschinenbespannungen ist es erforderlich, die in den Bespannungen noch vorhandenen und dort zum Teil stark anhaftenden Verunreinigungen zu entfernen. Die aus der Reinigung von Papiermaschinenbespannungen in Papiermaschinen selbst bekannten Prozeduren können hierfür grundsätzlich eingesetzt werden. Da sie im Allgemeinen unter Einsatz von Substanzen, wie z. B. Wasser oder Trockeneis, durchgeführt werden, führen sie jedoch zu vergleichsweise aufwendigen Reinigungsprozeduren im Rahmen der Wiederaufbereitung, was zu einem beträchtlichen Kostenfaktor führt.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reinigen von wiederaufzubereitenden Papiermaschinenbespannungen vorzusehen, mit welchen in einfacher und kostengünstiger Weise von Verunreinigungen im Wesentlichen befreites Aufbaumaterial erhalten wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Reinigen von aus Papiermaschinenbespannungen, insbesondere Formiersiebe, Trockensiebe, Belts oder Pressfilze, gewonnenem, wiederaufzubereitendem Aufbaumaterial, umfassend die Maßnahmen:
a) Zerkleinern einer Papiermaschinenbespannung zum Erhalt von Bespannungsmaterialpartikeln und dabei Ablösen von partikelartigem Verunreinigungsmaterial von der Papiermaschinenbespannung oder/und den Bespannungsmaterialpartikeln,
b) Separieren der Bespannungsmaterialpartikel von dem partikelartigen Verunreinigungsmaterial,
c) bei oder nach Durchführung der Maßnahme b), Loslösen von an der Oberfläche der bei der Maßnahme b) erhaltenen Bespannungsmaterialpartikel anhaftendem Verunreinigungsmaterial durch Friktionsreinigung, d) bei oder nach Durchführung der Maßnahme c), Separieren der Bespannungsmaterialpartikel von dem von der Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel losgelösten Verunreinigungsmaterial. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich in erster Linie dadurch aus, dass es trocken, also ohne Zusatz z. B. von Wasser oder Trockeneis erfolgt. Der Abtrag bzw. das Loslösen von Verunreinigungsmaterial von den in der ersten Verfahrensstufe erhaltenen Bespannungsmatenalpartikeln bzw. der Bespannung an sich erfolgt im Wesentlichen mechanisch. Dabei werden in denjenigen Verfahrensstufen, in welchen zur Grobreinigung größere Verunreinigungspartikel abgetragen werden und zur Feinreinigung die Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel benetzende bzw. bedeckende Verunreinigungen losgelöst und abgetragen werden, die Bespannung bzw. die Bespannungsmaterialpartikel gegeneinander bzw. gegen Oberflächen anderer Körper bewegt. Die dabei auftretenden Scherkräfte bzw. abrasiven Kräfte tragen zu einer effizienten Reinigung der Bespannungsmaterialpartikel bei. Das nachherige Trennen von Flüssigkeit einerseits und gereinigten Bespannungsmaterialpartikeln andererseits ist somit nicht erforderlich. Die aus der Reinigungsprozedur gewonnenen Bespannungsmaterialpartikel können somit unmittelbar in den Wiederaufbereitungszyklus eingegeben werden. Eine Trocknung bzw. Aufbereitung der abgetrennten Verunreinigung ist nicht erforderlich.
Wenn bei der Maßnahme a) eine Schneidmühle eingesetzt wird, um die Papiermaschinenbespannung bzw. größere Segmente davon zum Erhalt der Bespannungsmaterialpartikel zu zerschneiden, wird insbesondere auch durch die Einwirkung der Schneidmesser das Loslösen gröberer Verunreinigungspartikel unterstützt. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass bei Durchführung der Maßnahme a) Bespannungsmaterialpartikel im Wesentlichen mit einer vorbestimmten Partikelgröße erzeugt werden, wobei vorzugsweise die vorbestimmte Partikelgröße in einem Bereich von 2 bis 30 mm, vorzugsweise 10 mm, liegt. Es hat sich gezeigt, dass beim Zerkleinern von Papiermaschinenbespannungen, beispielsweise mittels einer Schneidmühle, die so erhaltenen Bespannungsmaterialpartikel eine Größe aufweisen, welche auch über die Vielzahl von Partikeln verteilt nicht zu stark von der vorbestimmten Partikelgröße abweichen wird. Das heißt, die Größenstreuung ist vergleichsweise gering. Gleichwohl hat sich jedoch gezeigt, dass die in den Papiermaschinenbespannungen noch vorhandenen größeren Verunreinigungsmaterialpartikel aus diesem Zerkleinerungsprozess mit einer deutlich kleineren Partikelgröße hervorgehen, so dass aufgrund der dann vorhandenen deutlichen Größenunterschiede einerseits und der allgemein auch vorhandenen Masse- bzw. Dichteunterschiede andererseits nachfolgend in effizienter Weise eine Separation der Bespannungsmaterialpartikel von den partikelartigen Verunreinigungen durchgeführt werden kann.
Insbesondere kann dabei vorgesehen sein, dass die Maßnahme b) das Sieben oder/und Sichten zum Separieren der Bespannungsmaterialpartikel von dem partikelartigen Verunreinigungsmaterial umfasst. Unabhängig davon, welche der Vorgehensweisen zum Trennen dieser beiden vorangehend angesprochenen Partikelfraktionen eingesetzt wird, kommen die angesprochenen Unterschiede in der Partikelgröße bzw. Masse und Dichte so deutlich zum Tragen, dass das nach dieser Separationsstufe erhaltene Partikelmaterial praktisch nur noch Bespannungsmaterialpartikel, jedoch kein partikelartiges Verunreinigungsmaterial mehr enthält.
Die Maßnahme c), also die als Feinreinigung zu betrachtende Friktionsreinigungsprozedur, kann vorzugsweise das Bewegen der Bespannungsmaterialpartikel gegeneinander umfassen. Die Bespannungsmaterialpartikel selbst wirken somit als abrasives Material und entfernen das an der Oberfläche anderer Bespannungsmaterialpartikel anhaftende Verunreinigungsmaterial. Da dieser Vorgang im Allgemeinen in einem abgeschlossenen Volumen erfolgt und darin möglicherweise auch Baugruppen vorhanden sind, welche die Bespannungsmaterialpartikel in Bewegung versetzen, kommen diese selbstverständlich auch in Kontakt mit den das Volumen begrenzenden Oberflächen bzw. Oberflächen von die Bewegung hervorrufenden Baugruppen, was gleichermaßen zum Abtragen von Verunreinigungen von der Bespannungsmaterialpartikeloberfläche beiträgt.
Die an der Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel anhaftenden Verunreinigungen, enthalten unter anderem auch als„Stickies" bezeichnete Verunreinigungen, welche häufig einen harzartigen bzw. klebrigen Charakter haben und sich aus Materialien zusammensetzen, welche in der im Papierherstellungsprozess eingesetzten Pulpe enthalten sind und sich an die Oberfläche der Papiermaschinenbespannung anlagern. Um das Loslösen dieser teils klebrigen bzw. stark anhaftenden Verunreinigungen zu unterstützen, kann es vereinzelt erforderlich sein, dass bei Durchführung der Maßnahme c) die Bespannungsmaterialpartikel in Kontakt mit Extraktionsmittel gebracht werden. Ein derartiges Extraktionsmittel kann selbstverständlich abhängig von den vorhandenen Verunreinigungen eingesetzt werden und stellt ein Lösungsmittel dar, welches das Loslösen von der Bespannungsmaterialpartikel unterstützt. Es ist in diesem Kontext darauf hinzuweisen, dass der Einsatz eines derartigen Extraktionsmittels derart erfolgt, dass lediglich so viel eingegeben wird, dass die Oberflächen der Bespannungsmaterialpartikel überzogen bzw. benetzt werden, grundsätzlich jedoch keine die Bespannungsmaterialpartikel enthaltende Dispersion entsteht. Insofern kann auch bei Einsatz eines derartigen Extraktionsmittels nach wie vor von einem grundsätzlich trocken durchgeführten Reinigungsverfahren gesprochen werden. Im Regelfall kann auf die Zugabe eines Extraktionsmittels verzichtet werden.
Auch die Maßnahme d) kann derart durchgeführt werden, dass sie das Sieben oder/und Sichten zum Separieren der Bespannungsmaterialpartikel von dem davon losgelösten Verunreinigungsmaterial umfasst. Hier kommt zu tragen, dass die von der Bespannungsmaterialpartikeloberfläche losgelösten Verunreinigungen oder Verunreinigungspartikel eine deutlich geringere Größe und damit auch Masse aufweisen werden, als die Bespannungsmaterialpartikel selbst, beispielsweise auch in pulver- oder schmierstaubartiger Konsistenz vorliegen und somit sowohl durch Sieben als auch durch Sichten in effizienter Weise von den Bespannungsmaterialpartikeln getrennt werden können. Sowohl beim Sieben als auch beim Sichten selbst werden die Bespannungsmaterialpartikel weiterhin in Bewegung gesetzt, so dass die die losgelösten, möglicherweise aber wieder an die Oberfläche sich anlagernden Verunreinigungen effizient von den Partikeln des Bespannungsmaterials getrennt werden können. Wie vorangehend dargelegt, kann das an der Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel anhaftende Verunreinigungsmaterial einen harzigen, klebrigen Charakter aufweisen. Um zu verhindern, dass bei der Friktionsreinigungsstufe durch den Energieeintrag eine übermäßige Erwärmung der Bespannungsmaterialpartikel zu einem Verschmieren dieser Verunreinigungen auf deren Oberfläche führt, wird vorgeschlagen, dass bei Durchführung der Maßnahme c) oder/und der Maßnahme d) die Bespannungsmaterialpartikel im Bereich einer vorgegebenen Temperatur, vorzugsweise bei etwa 25 bis 30°C, gehalten werden. Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Wiederaufbereiten des Aufbaumaterials von Papiermaschinenbespannungen, vorzugsweise Formiersiebe oder Pressfilze, umfassend die Maßnahmen:
A) Durchführen eines erfindungsgemäßen Reinigungsverfahrens, wie es vorangehend erläutert wurde, zum Erhalt von im Wesentlichen gereinigten Bespannungsmaterialpartikeln, B) Granulieren der bei der Maßnahme A) erhaltenen Bespannungsmaterialpartikel zum Erhalt eines Granulats.
Da die aus der Reinigungsprozedur erhaltenen Bespannungsmaterialpartikel bereits weitestgehend von Verunreinigungen getrennt sind und auch keine Separation von in der Reinigungsprozedur eingesetzten Flüssigkeiten oder dergleichen erforderlich ist, kann insbesondere dann, wenn die Bespannungsmaterialpartikel bzw. die zum Erhalt derselben zerkleinerte Papiermaschinenbespannung aus einem einzigen Grundmaterial aufgebaut sind bzw. waren, ohne weitere Verfahrensmaßnahmen die Prozedur zum Granulieren und mithin zum Erhalt eines beispielsweise zum Aufbau neuer Papiermaschinenbespannungen einsetzbaren Granulats eingeleitet werden.
Sollten die als Ausgangsmaterial eingesetzten Papiermaschinenbespannungen z. B. mit Fäden unterschiedlicher Grundmaterialien aufgebaut sein, wird weiter vorgeschlagen, dass nach Durchführung der Maßnahme A) und vor Durchführung der Maßnahme B) die im Wesentlichen gereinigten Bespannungsmaterialpartikel in Partikelfraktionen unterschiedlichen Grundmaterials separiert werden. Es kann somit dafür gesorgt werden, dass die nach der Granulierungsprozedur enthaltenen Granulate nicht aus Mischmaterialien, sondern aus den zuvor auch in verschiedenen Fäden eingesetzten Grundmaterialien aufgebaut sind. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Maßnahme B) einen
Extrusionsprozess, vorzugsweise mit Filtration des Extrusionsgutes, umfasst.
Gemäß einem weiteren Aspekt wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung zum Bereitstellen von wiederaufzubereitendem Aufbaumaterial einer Papiermaschinenbespannung, insbesondere zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens, umfassend eine Zerkleinerungssektion zum Zerkleinern einer Papiermaschinenbespannung, eine Friktionsreinigungssektion zum Loslösen von Verunreinigungen von Bespannungsmaterialpartikeln, eine Separationssektion zum Trennen der Bespannungsmaterialpartikel von in der Zerkleinerungssektion oder/und der Friktionsreinigungssektion davon losgelöstem Verunreinigungsmaterial.
Um in der Zerkleinerungssektion einerseits einen möglichst vollständigen Aufschluss der wiederaufzubereitenden Papiermaschinenbespannung, z. B. ein im Wesentlichen vollständiges Aufbrechen einer Gewebestruktur, zu erreichen, andererseits jedoch auch eine definierte Zerkleinerung des aufgeschlossenen Bespannungsmaterials zu erreichen, wird weiter vorgeschlagen, dass die Zerkleinerungssektion eine Vorzerkleinerungseinheit und darauffolgend eine
Hauptzerkleinerungseinheit umfasst. Es hat sich gezeigt, dass es besonders vorteilhaft ist, wenn die Vorzerkleinerungseinheit einen Einwellenzerkleinerer umfasst bzw. die Hauptzerkleinerungseinheit eine Schneidmühle umfasst.
Um das in der Zerkleinerungssektion bereitgestellte zerkleinerte Material, welches sowohl Bespannungspartikelmaterial, als auch partikel- bzw. staubartiges Verunreinigungsmaterial enthält, bereits vor dem Weiterleiten in die Friktionsreinigungssektion vorzuseparieren, kann ferner vorgesehen sein, dass zwischen der Zerkleinerungssektion und der Friktionsreinigungssektion eine Vorseparationseinheit zum Trennen von Bespannungsmaterialpartikeln von in der Zerkleinerungssektion davon losgelöstem Verunreinigungsmaterial vorgesehen ist. Hier hat sich der Einsatz eines Schwerkraftabscheiders als besonders vorteilhaft erwiesen.
Bei einer besonders vorteilhaften Variante wird vorgeschlagen, dass die Friktionsreinigungssektion die Separationssektion bereitstellt. Dies bedeutet eine Funktionenverschmelzung, was den Aufbau der Vorrichtung kostengünstiger und einfacher macht. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Friktionsreinigungssektion eine Siebeinheit, vorzugsweise Taumelsiebeinheit, mit wenigstens einer, vorzugsweise wenigstens zwei, Sieblagen umfasst. Es hat sich gezeigt, dass der Einsatz einer derartigen Taumelsiebeinheit insbesondere dann, wenn wenigstens einer Sieblage eine Bürstanordnung zugeordnet ist, einerseits zu einem sehr guten Friktionsreinigungsergebnis führt, andererseits die Separation der losgelösten Verunreinigungen von den Bespannungsmaterialpartikeln zu einer effizienten Reinigung beiträgt.
Weiter kann vorgesehen sein, dass die Separationssektion folgend auf die Friktionsreinigungssektion eine Nachreinigungseinheit umfasst. Somit wird ein sehr reines Wiederaufbereitungsmaterial erlangt, das ohne weitergehende Bearbeitung dem weiteren Wiederaufbereitungsprozess, beispielsweise dem Granulieren, zugeführt werden kann.
Die Nachreinigungseinheit kann beispielsweise einen Trockenreinigungszylinder umfassen. Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Figuren detailliert erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 in prinzipieller Darstellung die bei einem Reinigungsverfahren bzw. einem Wiederaufbereitungsverfahren für eine Papiermaschinenbespannung auftretenden Verfahrensstufen;
Fig. 2 eine Darstellung einer Vorrichtung, mit welcher das mit Bezug auf Fig. 1 erläuterte Verfahren durchgeführt werden kann. In der Fig. 1 wird am Beginn der durch verschiedene Verfahrensstufen S dargestellten Prozedur eine nach dem Entfernen aus einer Papiermachine wiederaufzubereitende Papiermaschinenbespannung B bereitgestellt. Je nach Einsatzzweck in der Papiermaschine, also beispielsweise als Formiersieb, Trockensieb, Belt oder als Pressfilz, kann diese Bespannung B als Gewebe ausgebildet sein oder als ein Verbund eines Gewebes oder einer sonstigen Tragstruktur mit einem vlies- oder filzartigen Material. Auch so genannte Spiralsiebe werden in Papiermaschinen als Bespannung eingesetzt und können in der nachgehend beschriebenen Art und Weise wiederaufbereitet werden.
Als Aufbaumaterial derartiger Papiermaschinenbespannungen B werden im Allgemeinen Polymermaterialien, wie z. B. PPS (Polyphenylensulfid) im Falle eines Spiralsiebs oder PA (Polyamid) im Falle eines Pressfilzes, eingesetzt.
Die für die Zerkleinerung in der Verfahrensstufe S1 vorgesehene Papiermaschinenbespannung P kann zunächst in einzelne Stücke zerschnitten werden, um diese nacheinander in einer Schneidmühle oder gleichzeitig auch in mehreren Schneidmühlen zerkleinern zu können. Dabei kann die zum Zerkleinern eingesetzte Vorrichtung, also beispielsweise Schneidmühle, auf eine vorbestimmte gewünschte Partikelgröße eingestellt werden, die beispielsweise im Bereich zwischen 2 und 10 mm liegen kann. Schneidmühlen liefern nach entsprechender Einstellung ein zerschnittenes Partikelmaterial, welches nur eine vergleichsweise geringe mittlere Abweichung von der vorgegebenen Partikelgröße aufweist.
Bei Durchführung der Stufe S1 , also beim Zerkleinern der Papiermaschinenbespannung B, werden nicht nur deren faden- oder vlies- oder spiralartige Bestandteile in Bespannungsmaterialpartikel mit der gewünschten Partikelgröße zerkleinert, sondern es werden auch in der Papiermaschinenbespannung zunächst noch vorhandene größere bzw. partikelartige Verunreinigungen losgelöst. Dies erfolgt aufgrund der Tatsache, dass durch die Einwirkung der Schneidmesser auf die Papiermaschinenbespannung B und auch durch das Bewegen einzelner Teile der Papiermaschinenbespannung B gegeneinander Kräfte einwirken, welche die nur vergleichsweise schwach anhaftenden partikelartigen Verunreinigungen loslösen. Da die partikelartigen Verunreinigungen eine vergleichsweise poröse, bröckelige Konsistenz aufweisen, werden sie aufgrund dieser mechanischen Einwirkung durch die Schneidmesser und der Prall-, Reib- und Scherbeanspruchung in einer Zerkleinerungskammer nicht nur von den Bespannungsmaterialpartikeln bzw. der Bespannung B losgelöst, sondern auch noch zerkleinert. Dies hat zur Folge, dass in dem so erhaltenen Partikelmaterial Bespannungsmaterialpartikel enthalten sind, die im Wesentlichen eine Partikelgröße im vorgegebenen Größenbereich aufweisen, sowie auch partikelartiges Verunreinigungsmaterial, dessen Partikelgröße im Allgemeinen unter der Partikelgröße der Bespannungsmaterialpartikel liegt.
In einer dann folgenden Stufe S2 des Verfahrens werden diese beiden Partikelfraktionen, also die Bespannungsmaterialpartikel einerseits und die wenigstens zum Teil auch in staubartiger Konfiguration vorliegenden partikelartigen Verunreinigungen andererseits, voneinander getrennt. Hierzu können verschiedene Vorgehensweisen eingesetzt werden. Zum einen ist es möglich, durch Sieben, z.B. vermittels eines Taumelsiebs mit Bürsten, die Fraktionen zu trennen, wobei die Sieböffnungsgröße so gewählt ist, dass die Bespannungsmaterialpartikel zurückgehalten werden, die partikelartigen Verunreinigungen jedoch durch das Sieb hindurchfallen. Auch durch Sichten, insbesondere Windsichten, können unter Ausnutzung der verschiedenen Partikelgrößen und daraus resultierend auch der verschiedenen Partikelmassen einerseits, andererseits auch durch Ausnutzung der verschiedenen Dichten des Aufbaumaterials der Bespannungsmaterialpartikel einerseits und der partikelartigen Verunreinigungen andererseits diese beiden Partikelfraktionen mit sehr hoher Trennschärfe voneinander getrennt werden.
Die nach dieser Separationsstufe S2 erhaltenen Bespannungsmaterialpartikel weisen im Allgemeinen noch an ihrer Oberfläche anhaftende Verunreinigungen auf. Diese bilden einen filmartigen Schmutzüberzug bzw. vergleichsweise stark anhaftende Ablagerungen. Diese Verunreinigungsmatenalien bestehen im Allgemeinen aus harzigen bzw. klebrigen Substanzen, die bei der Papierfertigung in der zur Herstellung des Papiers eingesetzten und in Kontakt mit den Bespannungen tretenden Pulpe enthalten sind und sich über die Betriebslebensdauer an einer Bespannung B anlagern. Da diese vergleichsweise stark anhaftenden Verunreinigungsmaterialien bei der ersten Verfahrensstufe S1 , also beim Zerkleinern und den dabei auftretenden Einwirkungen auf die Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel, nicht bzw. nur zum Teil entfernt werden können, werden in der Verfahrensstufe S3 die von den gröberen, partikelartigen Verunreinigungen bereits getrennten
Bespannungsmaterialpartikel einem Friktionsreibungsprozess unterzogen. Dabei wird durch starke Bewegung der Bespannungsmaterialpartikel gegeneinander und auch gegen Oberflächen einer die Bespannungsmaterialpartikel enthaltenden Kammer bzw. eines in der Kammer sich bewegbaren Rührwerkzeugs bewegt und erzeugen somit einen das zuerst noch anhaftende Verunreinigungsmaterial loslösenden abrasiven Effekt. Dieser Effekt kann dadurch noch unterstützt werden, dass zusätzliche abrasive Körper, wie z. B. Scheuerkugeln oder dergleichen, eingegeben werden. Da diese vergleichsweise stark anhaftenden Verunreinigungen harzartigen bzw. klebrigen Charakter aufweisen, ist es weiterhin möglich, ein Extraktionsmittel beizumengen. Dieses Extraktionsmittel bildet ein Lösungsmittel für diese anhaftenden Verunreinigungsmaterialien und unterstützt somit das Loslösen von der Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel. Dabei wird das Extraktionsmittel lediglich in derartigem Umfang beigegeben, dass keine Dispersion der Bespannungsmaterialpartikel in einer Flüssigkeit entsteht, sondern eine Benetzung der Oberflächen derselben entsteht, nach wie vor also im Wesentlichen trocken gearbeitet wird.
Die Friktionsreinigungsstufe S3 kann unter Einsatz verschiedener an sich bekannter Geräte erfolgen, die dazu genutzt werden, durch Energieeintrag und gegenseitige Bewegung von Partikeln eine abrasive Wirkung an deren Oberfläche zu erzeugen. Derartige Geräte werden beispielsweise in der Lebensmittelindustrie eingesetzt, um Getreidekörner, Reiskörner, Erbsen, Linsen, getrocknete Bohnen, Pfeffer, Hirse und dergleichen von Schalen zu befreien. Sie sind als so genannte Bürst-, Schäl-, Reib-, Schleif- oder Poliermaschinen bekannt. In Abhängigkeit von dem Ausmaß der Verschmutzung bzw. der an der Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel anhaftenden Verunreinigungen können auch verschiedene dieser Vorrichtungen in Kombination zum Einsatz gebracht werden.
Auch andere Maschinen, wie z. B. Läutertrommeln, rotierende Trommelsiebe, Wirbelstrom-Siebmaschinen, Vibrationsschnecken oder andere Schneckensysteme auf Basis zweier einander gegenüberliegender und ineinander eingreifender Schnecken- bzw. Schaufelreihen können eingesetzt werden.
Auch ist es möglich, die Friktionsreinigung zwischen zwei sich gegeneinander bewegenden Oberflächen durchzuführen, welche die Bespannungsmaterialpartikel belasten und letztendlich nach dem Prinzip eines so genannten Fertilizers arbeiten, wie er beim Aufschluss von Zellulosefasern in der Papierproduktion eingesetzt wird. Sofern die Verfahrensstufe S3, also die Friktionsreinigung, in einer für diesen Vorgang geeigneten bzw. vorgesehenen Maschine bzw. einer im Wesentlichen abgeschlossenen Kammer erfolgt, ist davon auszugehen, dass das von der Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel losgelöste Verunreinigungsmaterial in feiner, staubartiger Konfiguration vorliegt und sich beispielsweise auch aufgrund elektrostatischer Wirkung wieder an die Oberflächen der Bespannungsmaterialpartikel anlagern wird, jedoch keine stärkere Anhaftwirkung mehr entfalten wird. Um eine Separation dieses Verunreinigungsmaterials von den Bespannungsmaterialpartikeln zu erreichen, wird nachfolgend in einer Separationsstufe S4 beispielsweise wieder unter Einsatz eines Siebvorgangs oder eines Sichtvorgangs eine Trennung der dann im Wesentlichen vollständig gereinigten Bespannungsmaterialpartikel von diesem Verunreinigungsmaterial erreicht. Bei diesem Separationsvorgang wird insbesondere dann, wenn er in einem Sichter durchgeführt wird, grundsätzlich aber auch bei Einsatz eines Siebs, eine weitere mechanische Einwirkung auf die Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel erhalten, so dass nicht nur bereits losgelöste Verunreinigungsmaterialien abgetrennt werden, sondern eine weitere Oberflächenreinigung erzielt wird. Je nachdem, in welchem Ausmaß die zur Wiederaufbereitung eingesetzte Papiermaschinenbespannung verunreinigt war, ist es grundsätzlich auch möglich, die Separationsstufe S4, in welcher auch eine abrasive Wirkung an den Bespannungsmaterialpartikeln erhalten wird, als alleinige Friktionsreibungsstufe mit gleichzeitiger Separation der Bespannungsmaterialpartikel von den losgelösten Verunreinigungen zu verwenden. Dies bedeutet, die Stufe S4 stellt dann nicht nur die Separationsstufe bereit, sondern bildet gleichzeitig auch die Friktionsreinigungsstufe, so dass die in Fig. 1 erkennbare, ausschließlich der Friktionsreinigung dienende Stufe S3 nicht erforderlich ist.
Weiter erkennt man aus der vorangehenden Darstellung, dass nicht notwendigerweise nach dem bei der Verfahrensstufe S1 durchgeführten Zerkleinern eine separate Trennstufe vorgesehen sein muss. Vielmehr kann das aus der Zerkleinerung hervorgehende partikel- bzw. zum Teil auch staubartige Material unmittelbar dem Friktionsreinigungsprozess und dabei der Separation der Bespannungsmaterialpartikel einerseits von den Verunreinigungsmaterialien bzw. Verunreinigungspartikeln andererseits erreicht werden. Dies wird nachfolgend auch mit Bezug auf die Fig. 2 noch detailliert erläutert. Aufgrund der Tatsache, dass bei dem Zerkleinerungsprozess die dabei von den Bespannungsmaterialpartikeln losgelösten Verunreinigungspartikel zum Teil in pulver- bzw. staubartigr Konfiguration vorliegen, ist es jedoch vorteilhaft, vor dem Friktionsreinigungsprozess eine Abtrennung dieses bereits losgelösten Verunreinigungsmaterials zu erreichen. Grund hierfür ist, dass die Effizienz des Friktionsreinigungsprozesses dann gesteigert werden kann, wenn weniger Verunreinigungsmaterial, insbesondere auch staubartiges Verunreinigungsmaterial, in diesen Prozess miteinbezogen ist und somit im Wesentlichen nur Bespannungsmaterialpartikel mit daran ggf. auch anhaftenden Verunreinigungen die für die Friktionsreinigung eingesetzte Energie aufnehmen.
Die Separationsstufe S4 kann mit oder ohne vorgeschalteter Friktionsreinigungsstufe wie bereits angesprochen vorzugsweise in einem Sichter durchgeführt werden. Hier kann beispielsweise ein so genannter Zickzack-Sichter, Windsichter bzw. Querstromsichter oder Plansichter zum Einsatz gebracht werden. Auch in einer Wirbelstrom-Siebmaschine können die Bespannungsmaterialpartikel von den losgelösten Verunreinigungen getrennt werden, wobei aufgrund der Verwirbelung die Partikel gegeneinander und auch gegen die diese enthaltende Kammerwandung prallen und einerseits das Loslösen von Verunreinigungen unterstützt wird, andererseits die Separation und der Austrag von im Wesentlichen durch Verunreinigungsmaterial bereitgestelltem Feingut und im Wesentlichen durch die gereinigten Bespannungsmaterialpartikel bereitgestelltem Grobgut erzielt werden. Bei den der Friktionsreinigung dienenden Verfahrensstufen, also insbesondere der Verfahrensstufe S3, ggf. auch der Verfahrensstufe S4, wird durch die vergleichsweise starke Bewegung des Partikelmaterials, also intensiven Energieeintrag, im Allgemeinen durch die dabei auch auftretende Reibwirkung eine Erwärmung des Partikelmaterials hervorgerufen. Dies kann insbesondere dann, wenn die an dessen Oberfläche noch anhaftenden Verunreinigungen harzartigen Charakter aufweisen, zu einer verstärkten Verschmierung dieser Verunreinigungen über die Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel führen, da durch Temperaturerhöhung die Viskosität des anhaftenden Verunreinigungsmaterials abnimmt. Um dem entgegenzutreten, ist es vorteilhaft, wenn bei Durchführung der Verfahrensstufen S3 oder/und S4 dafür gesorgt wird, dass ein übermäßiger Temperaturanstieg nicht auftritt. Insbesondere sollte beispielsweise durch das Einblasen entsprechend temperierter bzw. gekühlter Luft ein Temperaturniveau im Bereich von 25 bis 30°C beibehalten werden.
Nach der die abschließende Separation von Bespannungsmaterialpartikeln von Verunreinigungsmaterial umfassenden Verfahrensstufe S4 liegen die Bespannungsmaterialpartikel im Allgemeinen in einer Form vor, die unmittelbar zur Granulierung genutzt werden kann. Insbesondere besteht nicht mehr die Gefahr, dass durch den Eintrag von Verunreinigungen im Granulierungsvorgang ein Granulat mit minderer Qualität erhalten wird. Es besteht jedoch die Möglichkeit, dass die anfangs zugeführte Papiermaschinenbespannung B nicht aus einem Grundmaterial aufgebaut war, sondern beispielsweise Fäden oder Filamente unterschiedlichen Grundmaterials enthalten hat. Auch die Durchmischung derartiger Grundmaterialien beim Granulierungsvorgang ist allgemein nicht gewünscht. Vielmehr sollte jedes Grundmaterial bzw. jede Partikelfraktion eines bestimmten Grundmaterials für sich alleine dem Granulierungsvorgang unterzogen werden, um entsprechend wieder ein Granulat aus diesem Grundmaterial zu erhalten. Sofern dies erforderlich ist, kann nach dem Beenden der Reinigungsprozedur mit der Separationsstufe S4 in einer weiteren Separationsstufe S5 eine Trennung der Fraktionen der Bespannungsmaterialpartikel unterschiedlichen Grundmaterials vorgenommen werden. Diese Separation kann in verschiedener Weise, vorzugsweise wieder unter Ausnutzung der Dichteunterschiede der verschiedenen Grundmaterialien erfolgen. Hier kann also ein durch die Dichtetrennung unterstütztes Zentrifugieren oder auch ein Sichten vorgenomnnen werden. Auch ein durch Teilagglomeration unterstütztes Sieben kann dazu genutzt werden, die Fraktionen verschiedenen Grundmatehals voneinander zu trennen, um sie dann entsprechend getrennt voneinander dem Granulierungsvorgang hinzuführen.
Dieser Granulierungsvorgang erfolgt als letzte Verfahrensstufe S6. Hier kann beispielsweise in einem Extrusionsprozess unter Einsatz einer Hochvakuumfiltration bzw. einer Schmelzefiltration dafür gesorgt werden, dass letzte an der Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel noch anhaftende Verunreinigungen entfernt werden. Es können selbstverständlich in Kombination auch verschiedene Extrusionsfiltrationstechniken zum Einsatz gelangen. Beispielsweise können so genannte Filterkaskaden oder auch selbstreinigende Schmelzefilter mit automatischen Schabern zum Einsatz gebracht werden.
Am Ende des Granulierungsvorgangs wird ein Granulat der gewünschten Korngröße und mit hochreinem Aufbaumaterial erhalten, welches dem Herstellungsprozess von Papiermaschinenbespannungen, insbesondere dem Herstellungsprozess von Garnen, welche zum Aufbau von Papiermaschinenbespannungen eingesetzt werden, zugeführt werden kann.
Mit der erfindungsgemäßen Vorgehensweise wird es möglich, in einfacher, weil trockener, gleichwohl jedoch zuverlässiger Art und Weise ein sehr reines partikelartiges Ausgangsmaterial für einen Granulierungsvorgang bereitzustellen, wobei dieses Ausgangsmaterial aus nicht mehr verwendbaren Papiermaschinenbespannungen gewonnen wird. Die vorangehend erläuterten Gerätschaften, welche in den verschiedenen Verfahrensstufen zum Einsatz gelangen können, sind selbstverständlich nur beispielhaft zu verstehen. Es können auch andere Gerätschaften, wie z. B. ein Schredder oder ein Ein- oder Mehrwellenzerkleinerer in der Verfahrensstufe S1 zum Einsatz kommen. Auch andere Typen von Sichtern, welche durch Ausnutzung von Dichte- oder/und Masseunterschieden eine Aufteilung in Ströme verschiedener Fraktionen gewährleisten, können zum Einsatz gelangen.
Mit Bezug auf die Fig. 2 wird nachfolgend eine allgemein mit 10 bezeichnete Vorrichtung beschrieben, mit welcher das vorangehend erläuterte Verfahren zum Reinigen von wiederaufzubereitenden Papiermaschinenbespannungen durchgeführt werden kann.
Am Beginn dieser Vorrichtung bzw. des Reinigungsprozesses steht ein Aufgabetrichter 12, in welchen eine in größere Stücke vorgeschnittene Papiermaschinenbespannung eingegeben wird. Die Stücke können Teile von Papiermaschinenbespannungen oder ganze Papiermaschinenbespannungen sein und werden über ein Förderband 14 zu einer Guillotine 16 weitergeleitet. In dieser Guillotine werden durch ein darin vorgesehenes Schneidmesser 18 diese Papiermaschinenbespannungsstücke zerkleinert. Die Guillotine 16 bildet dabei bereits einen Teil einer allgemein mit 20 bezeichneten Zerkleinerungssektion.
Über ein Förderband 22 werden die aus der Guillotine 20 abgegebenen Stücke der wiederaufzubereitenden Papiermaschinenbespannung in eine Vorzerkleinerungseinheit 24 eingegeben. Diese ist im dargestellten Beispiel als so genannter Einwellenzerkleinerer 26 ausgebildet. An der einzigen Welle dieses Einwellenzerkleinerers sind Schneidblöcke montiert, die beispielsweise vier Schneidkanten aufweisen und bei entsprechender Abnutzung gedreht werden können. Ein zu häufiges Nachschleifen der Schneidkanten kann daher vermieden werden. Insbesondere ist es möglich, die Schneidblöcke erforderlichenfalls vollständig auszutauschen. Durch die rotierende Welle des Einwellenzerkleinerers 26 werden die über das Förderband 22 von oben eingegebenen Stücke in einen Zerkleinerungsraum eingezogen. Zusätzlich kann vermittels eines bewegbaren Schiebers das zu zerkleinernde Material in den Schneidraum gedrückt werden. Sollte sich die Welle des Einwellenzerkleinerers 26 festfahren, so kann sie in entgegengesetzter Richtung bewegt werden, um sie frei zu fahren. Zusätzlich kann in diesem Falle durch Öffnen einer Klappe des Schneidraums Zugriff zu diesem erhalten werden, um die die Welle blockierende Stücke zu entfernen.
Unter der Welle des Einwellenzerkleinerers 26 ist ein Sieb montiert. Das zerkleinerte Material fällt durch dieses Sieb hindurch auf ein weiteres Förderband 28. Diejenigen Bestandteile, welche noch nicht so klein sind, dass sie durch das Sieb hindurchfallen können, werden in den Schneidraum zurückgeführt und einer weiteren Verkleinerung unterzogen.
Das Förderband 28 fördert das aus der Vorzerkleinerungseinheit 24 abgegebene Material, welches beispielsweise dann, wenn die wiederaufzubereitende Bespannung eine Gewebestruktur hatte, immer noch zumindest Teile einer Gewebestruktur aufweisen kann, zu einer Hauptzerkleinerungseinheit 30. Diese ist im dargestellten Beispiel als Schneidmühle 32 ausgebildet. Über das Förderband 28 herangeförderten Stücke werden von oben in die Schneidmühle eingegeben. Sie fallen nach unten in den Schneidraum der Schneidmühle, wo sich die Schneidwelle mit daran vorgesehenen Messern befindet.
Mit der Schneidmühle werden die dieser zugeführten Bestandteile einer Papiermaschinenbespannung auf eine Größe im Bereich von etwa 1 cm bis 3 cm zerkleinert. Um dafür zu sorgen, dass nur Partikel dieser Größe oder dieses Größenbereichs abgegeben werden, kann auch am unteren Bereich der Schneidmühle ein Sieb vorgesehen sein, so dass tatsächlich nur entsprechend zerkleinertes Material abgegeben wird.
Die Schneidmühle 32, d. h. die Hauptzerkleinerungseinheit 30, bildet den letzten Systembereich der Zerkleinerungssektion 20. Von dieser Zerkleinerungssektion 20 werden dann die darin erzeugten Partikel weitergefördert, und zwar in Richtung zu einer allgemein mit 34 bezeichneten Friktionsreinigungssektion. Dabei ist jedoch zu berücksichtigen, dass im Zerkleinerungsprozess in der wiederaufzubereitenden Papiermaschinenbespannung enthaltende Verunreinigungen von dieser bzw. den Bespannungsmaterialpartikeln losgelöst werden. Durch den Zerkleinerungsprozess werden zumindest einige dieser Verunreinigungspartikel sehr fein zerkleinert bzw. zermahlen. Auch aus dem Aufbaumaterial der Papiermaschinenbespannung können kleinere Partikel losgelöst werden, so dass der gesamte Zerkleinerungsprozess zu einem Anfall von sehr feinem, im Wesentlichen durch Verunreinigungen bereitgestellten Partikelmaterial führen kann. Es kann daher vorteilhaft sein, vor dem Einleiten in die Friktionsreinigungssektion 34 ein Abscheiden dieser sehr feinen, staubartigen Partikel zu bewirken. Hierzu kann am Ausgang der Schneidmühle beispielsweise ein Schwerkraftabscheider, insbesondere ein Zyklon, vorgesehen sein. Mit diesem können die zusammen mit dem weiter zu bearbeitenden Partikelmaterial aus der Schneidmühle 32 abgegebenen, staubartigen Partikel extrahiert werden, so dass bereits eine Vorreinigung bzw. Vorseparation des zur Friktionsreinigungssektion 34 zu liefernden Bespannungspartikelmaterials erreicht wird. Es hat sich gezeigt, dass dieses Extrahieren staubartiger Verunreinigung daher besonders vorteilhaft ist, da damit die Effizienz des nachfolgenden Friktionsreinigungsprozesses deutlich gesteigert werden kann.
In der Friktionsreinigungssektion 34 können verschiedene Verfahrensstufen gleichzeitig durchgeführt werden. Um dies zu ermöglichen, kann die Friktionsreinigungssektion 34 mit einer Siebeinheit 36, vorzugsweise als Taumelsiebeinheit 38 ausgebildet, aufgebaut sein. Dabei ist zumindest eine, vorzugsweise mehrere Sieblagen mit von oben nach unten abnehmender Sieböffnungsgröße vorgesehen. Die Bespannungsmaterialpartikel werden von oben auf das oberste Sieb aufgegeben und durch auf diesem Sieb sich bewegende Bürsten, vorzugsweise so genannte Dreier-Bürstringe mit Nylonborsten, in Bewegung versetzt. Dabei bewegen sich die Bespannungsmaterialpartikel auf dem Sieb und gegeneinander. Durch die dabei entstehende Reibung werden an der Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel noch anhaftende Verunreinigungen abgelöst. Weiterhin führt die Bewegung der Bürsten auf dem Sieb dazu, dass verstärkt ein Hindurchtreten von Partikeln durch das Sieb auftritt. Dieser Vorgang kann sich von oben nach unten in mehreren Sieblagen wiederholen, so dass auf jedem Sieb jeweils eine Fraktion von Bespannungsmaterialpartikeln verbleibt, deren Größe einen Hindurchtritt durch die Öffnungen eines jeweiligen Siebs nicht ermöglicht. Um dabei ein Verstopfen der Sieböffnungen zu vermeiden, können unter jeder Sieblage beispielsweise aus Gummimaterial aufgebaute Bälle angeordnet sein. Durch die stattfindende Bewegung werden auch diese Gummibälle in Bewegung versetzt und stoßen somit von unten gegen eine jeweilige Sieblage. Dabei werden Sieböffnungen verstopfende Partikel losgeschlagen.
Wenn z. B. zwei Sieblagen verwendet, so kann das obere Sieb eine Öffnungsgröße bzw. Maschenweite von ca. 2 mm aufweisen, während das untere Sieb eine Öffnungsgröße bzw. Maschenweite von ca. 0,6 mm aufweisen kann. Diejenigen Partikel, die sich sowohl durch die obere Sieblage, als auch die untere Sieblage hindurchbewegen, sind zu nahezu 100 % von der Bespannung losgelöste, im Allgemeinen staubartige Verunreinigungspartikel. Auf der unteren Sieblage, also der mit geringerer Maschenweite ausgebildeten Sieblage, verbleibt ein Anteil von etwa 94 Gew.-% der Bespannungsmaterialpartikel. Auf der oberen Sieblage verbleiben etwa 2,7 Gew.-%, was bedeutet, dass etwa 1 ,8 Gew.-% des eingegebenen Ausgangsmaterials als Verunreinigungsmaterial bzw. Verlustmaterial abgeführt werden.
Bei einer alternativen Ausgestaltungsform, bei welcher drei übereinander angeordnete Sieblagen vorgesehen sind, kann zwischen den beiden vorangehend bereits erläuterten oberen bzw. unteren Sieblagen eine weitere Sieblage mit einer Öffnungs- bzw. Maschengröße von etwa 1 ,0 mm vorgesehen sein. Hier findet eine etwas feinere Abstufung der auf den einzelnen Sieblagen zurückgehaltenen Partikel statt. Es hat sich gezeigt, dass bei derartiger Einstellung der Maschengrößen wiederum etwa 2,7 Gew.-% auf der oberen Sieblage verbleiben. Diese Bespannungsmatenalpartikel weisen im Wesentlichen eine Länge von mindestens 2 cm auf. Auf der mittleren Sieblage, welche eine Maschenweite von etwa 1 mm aufweist, verbleiben Bespannungsmaterialpartikel, die eine Größe im Wesentlichen von mindestens 1 cm aufweisen. Ihr Anteil liegt bei etwa 47 Gew.-%. Auf der untersten Sieblage verbleibt ebenfalls ein Anteil von etwa 47 Gew.-%.
Die vorangehend beschriebene Friktionsreinigungssektion dient nicht nur durch das Gegeneinanderreiben der einzelnen Bespannungsmaterialpartikel zu einem Loslösen von Verunreinigungen, sondern es werden dabei auch die Bespannungsmaterialpartikel von den davon losgelösten Verunreinigungen getrennt. Dies bedeutet, dass die Friktionsreinigungssektion 34 hier gleichzeitig auch eine Separationssektion 40 bereitstellt. In dieser Friktionsreinigungs/Separations-Sektion kann das aus der Zerkleinerungssektion 20 abgegebene Partikelmaterial, welches sowohl Bespannungsmaterialpartikel, als auch Verunreinigungen bzw. Verunreinigungspartikel umfassen kann, sowohl einem Separationsprozess, als auch dem Friktionsreinigungsprozess unterzogen werden. Durch die verschiedenen Sieblagen werden, je nach Maschengröße, Bespannungsmaterialpartikel zurückgehalten, während die kleineren bzw. auch staubartigen Verunreinigungspartikel hindurchfallen können. Die zurückgehaltenen Bespannungsmaterialpartikel werden dann durch die auf diese einwirkenden Bürsten in Bewegung versetzt und reiben gegeneinander, so dass weitere Verunreinigungen von deren Oberflächen losgelöst werden. Diese losgelösten, im Allgemeinen vergleichsweise kleinen Verunreinigungen können dann wiederum durch die Sieböffnungen hindurchtreten. Zusammen mit Bespannungsmaterialpartikeln in die Friktionsreinigungssektion 34 bzw. Separationssektion 40 eingeleitete Verunreinigungspartikel werden durch die Sieblagen sofort von den Bespannungsmaterialpartikeln getrennt. Nachfolgend im Laufe des Friktionsreinigungsprozesses losgelöste Verunreinigungsmaterialpartikel bewegen sich schwerkraftbedingt ebenfalls nach unten durch die Sieböffnungen hindurch und werden so von den Bespannungsmaterialpartikeln getrennt.
Aufgrund der Tatsache, dass vorzugsweise die Bespannungsmaterialpartikel mit der vorangehend angegebenen Größe, also in einem Bereich von 1 cm bis 3 cm Faserlänge, bereitgestellt werden, kann weiterhin der Friktionsreinigungsprozess sehr effizient durchgeführt werden. Die Gesamtoberfläche, auf welche die zur Friktionsreinigung eingesetzte Energie verteilt wird, ist deutlich kleiner, als bei noch weitergehender Zerkleinerung der Papiermaschinenbespannungen.
Folgend auf die Separationssektion 40 bzw. Friktionsreinigungssektion 34 wird das aus den verschiedenen Sieblagen entnommene partikelartige Material, welches im Wesentlichen nur noch Bespannungsmaterialpartikel enthält, in einer Nachreinigungseinheit 41 einem weiteren Reinigungsprozess unterzogen, um letzte Verunreinigungen zu entfernen. Hierzu kann ein Trockenreinigungszylinder 42 eingesetzt werden. Die aus diesem austretenden Bespannungsmaterialpartikel können dann zu einer Abfüllstation 44 geleitet werden, wo sie beispielsweise in Säcke verpackt und dann der weiteren Verarbeitung, also beispielsweise Granulierung, zugeführt werden. Selbstverständlich ist es auch möglich, anstelle der Abfüllstation 44 unmittelbar eine Vorrichtung vorzusehen, in welcher Bespannungsmaterialpartikel weiterverarbeitet, also beispielsweise einer Granulierung unterzogen werden.

Claims

Ansprüche
Verfahren zum Reinigen von aus Papiermaschinenbespannungen, insbesondere Formiersiebe, Trockensiebe, Belts oder Pressfilze, gewonnenem, wiederaufzubereitendem Aufbaumaterial, umfassend die Maßnahmen:
a) Zerkleinern einer Papiermaschinenbespannung (B) zum Erhalt von Bespannungsmaterialpartikeln und dabei Ablösen von partikelartigem Verunreinigungsmaterial von der Papiermaschinenbespannung oder/und den Bespannungsmaterialpartikeln (S1 ),
b) Separieren der Bespannungsmaterialpartikel von dem partikelartigen Verunreinigungsmaterial (S2),
c) bei oder nach Durchführung der Maßnahme b), Loslösen von an der Oberfläche der bei der Maßnahme b) erhaltenen Bespannungsmaterialpartikel anhaftendem Verunreinigungsmaterial durch Friktionsreinigung (S3, S4), d) bei oder nach Durchführung der Maßnahme c), Separieren der Bespannungsmaterialpartikel von dem von der Oberfläche der Bespannungsmaterialpartikel losgelösten Verunreinigungsmaterial (S4).
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme a) unter Einsatz einer Schneidmühle durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass bei Durchführung der Maßnahme a) Bespannungsmaterialpartikel im Wesentlichen mit einer vorbestimmten Partikelgröße erzeugt werden, wobei vorzugsweise die vorbestimmte Partikelgröße in einem Bereich von 2 bis 30 mm, vorzugsweise 10 bis 15 mm, liegt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme b) das Sieben oder/und Sichten zum Separieren der Bespannungsmaterialpartikel von dem partikelartigen Verunreinigungsmaterial umfasst.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass bei Durchführung der Maßnahme c) die Bespannungsmaterialpartikel gegeneinander bewegt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass bei Durchführung der Maßnahme c) die Bespannungsmaterialpartikel in Kontakt mit Extraktionsmittel gebracht werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme d) das Sieben oder/und Sichten zum Separieren der Bespannungsmaterialpartikel von dem davon losgelösten Verunreinigungsmaterial umfasst.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass bei Durchführung der Maßnahme c) oder/und der Maßnahme d) die Bespannungsmaterialpartikel im Bereich einer vorgegebenen Temperatur, vorzugsweise bei etwa 25 bis 30°C, gehalten werden.
9. Verfahren zum Wiederaufbereiten des Aufbaumaterials von Papiermaschinenbespannungen, vorzugsweise Formiersiebe oder Pressfilze, umfassend die Maßnahmen: A) Durchführen eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche zum Erhalt von im Wesentlichen gereinigten Bespannungsmaterialpartikeln (S1 -S4),
B) Granulieren der bei der Maßnahme A) erhaltenen Bespannungsmaterialpartikel zum Erhalt eines Granulats (S6).
Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass nach Durchführung der Maßnahme A) und vor Durchführung der Maßnahme B) die im Wesentlichen gereinigten Bespannungsmaterialpartikel in Partikelfraktionen unterschiedlichen Grundmaterials separiert werden (S5).
Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme B) einen Extrusionsprozess, vorzugsweise mit Filtration des Extrusionsgutes, umfasst.
Vorrichtung zum Bereitstellen von wiederaufzubereitendem Aufbaumaterial einer Papiermaschinenbespannung, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend:
eine Zerkleinerungssektion (20) zum Zerkleinern einer
Papiermaschinenbespannung,
eine Friktionsreinigungssektion (34) zum Loslösen von Verunreinigungen von Bespannungsmaterialpartikeln, eine Separationssektion (40) zum Trennen der Bespannungsmaterialpartikel von in der Zerkleinerungssektion (20) oder/und der Friktionsreinigungssektion (34) davon losgelöstem Verunreinigungsmaterial.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Zerkleinerungssektion (20) eine Vorzerkleinerungseinheit (24) und darauffolgend eine Hauptzerkleinerungseinheit (30) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die Vorzerkleinerungseinheit (24) einen Einwellenzerkleinerer (26) umfasst oder/und dass die Hauptzerkleinerungseinheit (30) eine Schneidmühle (32) umfasst.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Zerkleinerungssektion (20) und der Fnktionsreinigungssektion (34) eine Vorseparationseinheit zum Trennen von Bespannungsmaterialpartikeln von in der Zerkleinerungssektion davon losgelöstem Verunreinigungsmaterial vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass die Vorseparationseinheit einen Schwerkraftabscheider umfasst.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fnktionsreinigungssektion (34) die Separationssektion (40) bereitstellt.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fnktionsreinigungssektion (34) eine Siebeinheit (36), vorzugsweise Taumelsiebeinheit, mit wenigstens einer, vorzugsweise wenigstens zwei, Sieblagen umfasst.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer Sieblage eine Bürstanordnung zugeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass die Separationssektion (40) folgend auf die Friktionsreinigungssektion (34) eine Nachreinigungseinheit (41 ) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet, dass die Nachreinigungseinheit (41 ) einen Trockenreinigungszylinder (42) umfasst.
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